DE3324432A1 - Verfahren zur herstellung phenolischer schaeume - Google Patents
Verfahren zur herstellung phenolischer schaeumeInfo
- Publication number
- DE3324432A1 DE3324432A1 DE19833324432 DE3324432A DE3324432A1 DE 3324432 A1 DE3324432 A1 DE 3324432A1 DE 19833324432 DE19833324432 DE 19833324432 DE 3324432 A DE3324432 A DE 3324432A DE 3324432 A1 DE3324432 A1 DE 3324432A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- acid
- phenolic
- foam
- resole
- water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
- C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
- C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
- C08J9/14—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent organic
- C08J9/143—Halogen containing compounds
- C08J9/147—Halogen containing compounds containing carbon and halogen atoms only
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K5/00—Use of organic ingredients
- C08K5/36—Sulfur-, selenium-, or tellurium-containing compounds
- C08K5/41—Compounds containing sulfur bound to oxygen
- C08K5/42—Sulfonic acids; Derivatives thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K5/00—Use of organic ingredients
- C08K5/36—Sulfur-, selenium-, or tellurium-containing compounds
- C08K5/43—Compounds containing sulfur bound to nitrogen
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J2361/00—Characterised by the use of condensation polymers of aldehydes or ketones; Derivatives of such polymers
- C08J2361/04—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only
- C08J2361/06—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only of aldehydes with phenols
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
- Y10S264/05—Use of one or more blowing agents together
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S521/00—Synthetic resins or natural rubbers -- part of the class 520 series
- Y10S521/91—Plural blowing agents for producing nonpolyurethane cellular products
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Zusammensetzung und ein Verfahren zur Herstellung phenolischer Schäume, die verbesserte
Wärmeisoliereigenschaften aufweisen. Die Zusammensetzung und das Verfahren ist insbesondere zur Herstellung
eines phenolischen Schaumes geeignet, dessen Zellwände im wesentlichen keine Perforationen aufweisen. Die Erfindung
hat auch phenolische Schäume zum Gegenstand, die unter Verwendung der Zusammensetzung und des Verfahrens hergestellt
werden.
10
10
Phenolische Schäume, die aus phenolischen Resolen hergestellt
werden, sind seit Jahren bekannt. Es wird im allgemeinen angenommen, daß phenolische Schäume die besten
Feuerwerte aller bekannten Schaumisolierungen besitzen. Ein phenolischer Schaum brennt nicht, selbst wenn er mit
der Flamme eines Schweißbrenners in Berührung gebracht wird und ergibt nur geringfügige Mengen giftiger Gase
ab. Phenolische Schäume können Temperaturen von 1910C
ohne ernsthafte Zersetzung widerstehen. Phenolische Schäume weisen einen ASTM E-84-Steiner-Tu-nel-Flammenausbreitungswert
von etwa 5, einen Brennstoffbeitrag von etwa 0 und einen Rauchwert von etwa 5 auf.
Trotz dieser Vorteile und der im allgemeinen geringen Kosten haben phenolische Schäume keinen Eingang in den
Wärmeisolierungsmarkt gefunden. Der Grund dafür, daß phenolische Schäume nicht erfolgreich waren, besteht darin,
daß die bisher hergestellten phenolischen Schäume entweder eine nicht zufriedenstellende Wärmeleitfähigkeit
von Beginn an oder eine unerwünschte Zunahme der Wärmeleitfähigkeit
mit der Zeit aufwiesen. Weiterhin ist die . Druckfestigkeit der bekannten phenolischen Schäume nicht
groß genug, wie es für eine normale Handhabung erwünscht wäre. Es ist auch berichtet worden, daß die bekannten
phenolischen Schäume ernsthafte Probleme in bezug auf Brüchigkeit und Glimmfähigkeit besitzen.
Die allgemeine Zusammensetzung und das Verfahren zur Her-
stellung eines phenolischen Schaums ist gut bekannt. Im allgemeinen wird eine schäumbare phenolische Resol-Zusammensetzung
hergestellt, indem ein wässriges phenolisches Resol, ein Schäummittel, ein obefflächenaktives Mittel,
gegebenenfalls Additive und ein Säureaushärtungsmittel zu einer im wesentlichen gleichmäßigen Zusammensetzung
vermischt werden. Der Aushärtungskatalysator wird in einer Menge zugegeben, die ausreicht, um die Aushärtungsreaktion,
die stark exotherm ist, in Gang zusetzen. Durch den exothermen Charakter der Aushärtungsreaktion verdampft
das Schäummittel und dehnt sich aus, wodurch die Zusammensetzung geschäumt wird. Der Schäumprozeß wird vorzugsweise
in einer im wesentlichen geschlossenen Form durchgeführt.
15
15
Das allgemeine Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von einer phenolischen Schaumisolierplatte ist folgendermaßen.
Die schäumbare phenolische Resol-Zusammensetzung wird hergestellt, indem in eine geeignete Mischvorrichtung
kontinuierlich ein wässriges phenolisches Resol, ein Schäummittel, ein oberflächenaktives Mittel, gegebenenfalls
Additive und ein Säureaushärtungskatalysator gegeben werden. In der Mischvorrichtung werden diese Bestandteile
zu einer im wesentlichen gleichmäßigen Zusammensetzung kombiniert, die gleichmäßig und kontinuierlich auf ein
bewegtes Substrat gegeben wird, im allgemeinen eine Schutzschicht, wie einen Karton, an der der Schaumhaftet.
Die schäumende Zusammensetzung wird im allgemeinen mit einer weiteren Schutzschicht, wie einem Karton, bedeckt,
SQ die an dem Schaum haftet. Die bedeckte schäumende Zusammensetzung
wird dann in eine Vorrichtung vom Typ einer Doppelwandpresse bewegt, wo das exotherme Aushärten sich
unter Verdampfung und Ausdehnung des Schäummittels fortsetzt, wodurch die Zusammensetzung während des Aushärtens
geschäumt wird.
Wie erwähnt, besteht ein Hauptnachteil des bekannten
phenolischen Schaums in der unzureichenden Ausgangswärme-
leitfähigkeit (k-Wert). Es wird angenommen, daß einer der
Hauptgründe dafür, daß ein phenolischer Schaum eine schlechte Ausgangswärmeleitfähigkeit besitzt, im Aufbrechen
der Zellwände während des Schäumens und zu Beginn des Aushärtensder
schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung besteht. Dieses Aufbrechen führt zu einem sofortigen Verlust
des Fluorkohlenstoff-Schäummittels , was eine schlechte Ausgangswärmeleitfähigkeit zur Folge hat. Durch die aufgebrochenen
Zellwände kann gleichfalls leicht Wasser in den Schaum eindringen, wodurch die Wärmeleitfähigkeit zunimmt.
Es wird auch angenommen, daß die aufgebrochenen Zellwände "die Druckfestigkeit und andere Eigenschaften der phenolischen
Schäume nachteilig beeinflussen. Ein weiterer Hauptgrund für die schlechte Anfangswärmeleitfähigkeit
phenolischer Schäume besteht in dem Verlust des Fluorkohlenstoff-Schäummittels
/ bevor die Zellwände der schäumenden Zusammensetzungen ±x ausreichendem Maße gebildet sind,
um das Schäummittel einzuschließen.
In Parallelanmeldungen werden einige Verfahren zur Verhinderung des Aufbrechens der Zellwände während des Schäumens
sowie zur Verhinderung des Verlusts des Schäummittels, bevor Zellwände gebildet werden, die fest genug sind, um
das Schäummittel einzuschließen, beschrieben. Diese Verfahren umfassen das Schäumen und Aushärten der schäumbaren
phenolischen Resol-Zusammensetzung, während ein Druck auf das schäumende Gemisch aufrechterhalten wird und wobei ein
Phenolformaldehydharz verwendet wird, das bestimmte Molekulargewichtseigenschäften
besitzt.
Wie gleichfalls erwähnt, besteht ein weiterer Nachteil der bekannten phenolischen Schäume in der unerwünschten
Zunahme der Wärmeleitfähigkeit mit der Zeit (k-Wert-Änderung).
Selbst bei den bekannten Schäumen, die ZeIl-
35" wände aufweisen, die nicht aufgebrochen sind und bei
denen der Fluorkohlenstoff in den Zellen eingeschlossen
ist, besteht eine Tendenz, das Fluorkohlenstoff-Schäummittel mit der Zeit mit einer entsprechenden Zunahme der
Wärmeleitfähigkeit zu verlieren. Es werden zwei Hauptgründe für die Zunahme der Wärmeleitfähigkeit mit der
Zeit angenommen.
Ein Hauptgrund für den Verlust der Wärmeleitfähigkeit
mit der Zeit besteht in dem Zerbrechen der Zellwände. Bei vielen bekannten phenolischen Schäumen sin d die Zellwände
sehr dünn. Wenn phenolische Schäume mit dünnen Zellwänden hohen Temperaturen ausgesetzt werden, trocknen die
Zellwände aus und zerbrechen. Da eine Wärmeisolierung normalerweise
Erwärrnungs- und Abkühlungszyklen und damit verbundenen Expansionen und Kontraktionen unterworfen ist,
wird das Zerbrechen der dünnen Zellwände zusätztlich gefördert.
Durch das Zerbrechen der Zellwände kann das Fluorkohlenstoff-Schäummittel
mit der Zeit austreten, wodurch die Wärmeleitfähigkeit zunimmt und die Wärmeisolierung verlorengeht.
In einer Parallelanmeldung werden Mittel zur Verhinderung des Aufbrechens der dünnen Zellwände beschrieben. Dies wird
erreicht, indem ein phenolisches Resol verwendet wird, das bestimmte Molekulargewichtseigenschaften besitzt, die es
ermöglichen, einen phenolischen Schaum herzustellen, dessen
Zellwände dick genug sind, um thermischen und mechanischen Beanspruchungen ohne Rißbildung zu widerstehen.
Der Hauptgrund für den Wärmeverlust mit der Zeit besteht in der Gegenwart kleiner Perforationen oder kleiner Löcher in
den Zellwänden. Durch diese kleinen Perforationen kann das
Fluorkohlenstoff-Schäummittel mit der Zeit herausdiffundieren, wobei es durch Luft ersetzt wird. Dieser langsame
Luftaustausch führt zu einer Erhöhung der Wärmeleitfähigkeit und einem Wärmeisolationsverlust. Durch die kleinen
Perforationen kann der phenolische Schaum außerdem Wasser absorbieren, wodurch die Wärmeleitfähigkeit weiter erhöht
wird.
Erfindungsgemäß ist nun festgestellt worden, daß die Per-
forationen in den Zellwänden durch die Gegenwart von Wasser
in der schäumbaren phenolischen Resol-Zusairanensetzung hergerufen
werden, insbesondere von Wasser, das in dem Säureaushärtungskatalysator vorhanden ist. Aufgabe der Erfindung
ist es deshalb, eine Zusammensetzung und ein Verfahren zur Herstellung eines phenolischen Schaums bereitzustellen, dessen
Zellwände im wesentlichen keine Perforationen aufweisen.
Weiterhin wird durch die Erfindung eine Zusammensetzung und ein Verfahren zur Herstellung eines phenolischen Schaums
zur Verfügung gestellt, dessen thermische Isoliereigenschaften mit der Zeit nicht verlorengehen.
Durch die Erfindung wird ferner ein phenolischer Schaum bereitgestellt,
dessen Zellwände im wesentlichen keine Perforationen besitzen.
Weitere Ziele und Vorteile der Erfindung sind für den Fachmann anhand der nachstehenden Beschreibung und der Zeichnung
ohne weiteres ersichtlich.
Die Erfindung hat eine Zusammensetzung und ein Verfahren zur Herstellung eines phenolischen Schaumes zum Gegenstand,
dessen Zellwände im wesentlichen keine Perforationen aufweisen.
Bei dem Verfahren wird ein wässriges phenolisches Resol mit einem wasserfreien Arylsulfonsäurekatalysator
oder Gemischen davon, der einen pKa von weniger als etwa 2,0 besitzt und der die Kompatibilität des phenolischen
Resols gegenüber Wasser genügend herabsetzt um Perforationen in den Zellwänden des phenolischen Schaums zu verhindern,
schäumen und aushärten gelassen. Die wasserfreien ArylsulfonSäurekatalysatoren, die erfindungsgemäß verwendet
werden, sind solche Ary!sulfonsäuren, die stark sauer sind,
eine höhere Kompatibilität oder Affinität gegenüber dem phenolischen Resol als gegenüber Wasser aufweisen und die
Kompatibilität des Resols gegenüber Wasser herabsetzen. Einige der geeigneten wasserfreien Arylsulfonsäurekatalysatoren
werden durch folgende Formel wiedergegeben.
• W»
JO worin R., R2 und R_ unabhängig voneinander aus H, niedrigen
Alkylgruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, NH3, SO-H,
Halogen und nicht polaren Gruppen ausgewählt werden, wobei die Summe der Kohlenstoffatome von R1, R^ und R~ weniger
als 12 beträgt. Einige weitere geeignete wasserfreie Arylsulfonsäuren
stellen die Naphthalensulfonsäure und substituierte Naphthalensulfonsäuren dar. Bevorzugte
Katalysatoren sind diejenigen, bei denen R , R„ und R^ aus
H und niedrigen Alkylgruppen mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen ausgewählt werden. Auch können erfindungsgemäß Gemische
wasserfreier Ary!sulfonsäuren verwendet werden, und in
der Tat besteht der am meisten bevorzugte Katalysator aus einer Kombination von Toluolsulfonsäure und Xylolsulfonsäure.
Es ist darauf hinzuweisen, daß durch die vorstehende Formel weder alle erfindungsgemäß einsetzbaren Säuren
wiedergegeben werden, noch stellen alle durch die vorstehende Formel wiedergegebenen Säuren einen Bestandteil
der Erfindung dar. Das Kriterium, mit dem bestimmt wird, ob eine Säure Bestandteil der Erfindung ist, besteht darin,
ob die Säure eine starke Säure mit einem pKa von weniger als etwa 2,0 ist und die Kompatibilität des phenolischen
Resols gegenüber Wasser in einem ausreichenden Ausmaß ändert, um Perforationen in den Zellwänden zu verhindern.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung stellt eine schäumbare
phenolische Resol-Zusammensetzung dar, die ein phenolisches Resol umfaßt, das Wasser, ein oberflächenaktives
Mittel, ein Schäummittel, Wahladditive und einen Säureaushärtungskatalysator enthält. Der Säureaushärtungs-
katalysator stellt eine wasserfreie Arylsulfonsäure dar, wie sie hier beschrieben wird.
Xn den Zeichnungen , in denen gleiche Bezugsziffern gleiche teile wiedergeben, zeigen:
Figur 1A und 1B schematisch zum Teil im Querschnitt eine im wesentlichen geschlossene Form, die
zur Herstellung eines phenolischen Schaums im Laboratorium verwendet wird;
Figur 2 —' schemätisch eine Seitenansicht eines
Querschnitts durch eine Vorrichtung vom Zweibandtyp zur kontinuierlichen Her-Stellung
des phenolischen Schaums;
Figur 3 schematisch einen Schnitt entlang der
Linie III-III nach Figur 2;
Figur 4 schematisch einen Querschnitt entlang
der Linie IV-IV nach Figur 3;
Figur 5 schematisch einen Querschnitt entlang
der Linie V-V nach Figur 3; und
Figur 6 bis 33 abgetastete Elektronen-Mikrofotografien
(SEM), die die Zellen und die Zellwände
von phenolischen Schäumen wiedergeben, die für die Erfindung repräsentativ
sind und die Erfindung veranschaulichen. Sämtliche SEM weisen eine 400-fache Vergrößerung
auf, wenn nichts anderes angegeben ist.
35\
35\
Wie vorstehend erwähnt, ist der Wunsch groß, phenolische Schäume zur Wärmeisolierung zu verwenden, insbesondere
bei Dächern, Wänden und Rohren, da phenolisfchen Schäumen
hervorragende Feuereigenschaften eigen sind. Die bisher bekannten phenolischen Schäume leiden jedoch an einem im
allgemeinen nicht akzeptablen Ausgangs-k-Faktor oder an ihrer Unfähigkeit/ einen niedrigen k-Faktor über einen
langen Zeitraum beizubehalten. Die Wärmeisolierfähigkeit
eines geschäumten Materials kann im allgemeinen durch die Wärmeleitfähigkeit oder den k-Wert bewertet werden. Die
Wärmeleitfähigkeit oder der k-Wert eines bestimmten Isoliermaterials
wird nach dem revidierten ASTM-Verfahren C-518 gemessen , wobei seine Dimension typischerweise als
BTU pro Zoll pro Stunde pro Quadratfuß pro 0F wiedergegeben
wird. Je niedriger der k-Wert ist, um so besser ist die Isoliereigenschaft des Materials. Je langer der Schaum
einen niedrigen k-Wert beibehält, um so besser ist ferner die Isolierwirksamkeit des Materials.
Unter einem niedrigen k-Wert wird im allgemeinen ein k-Wert verstanden, der wesentlich unterhalb von etwa 0,22 liegt,
was etwa dem k-Wert der Luft entspricht. Unter einem niedrigen Ausgangs-k-Wert ist ein k-Wert zu verstehen, der
wesentlich unter 0,22 liegt, gemessen, nachdem der Wassergehalt des Schaums nach seiner Herstellung ein Gleichgewicht
erreicht hat, im allgemeinen nach fünf Tagen. Es ist festgestellt worden, daß der erfindungsgemäße phenolische Schaum
zu einem k-Wert führt, der während der ersten Tage abnimmt, wenn der Wassergehalt des phenolischen Schaums mit der Umgebung
sich im Gleichgewicht befindet. Danach bleibt der k-Faktor dauerhaft konstant. Die erfindungsgemäßen phenolischen
Schäume weisen einen Ausgangs-k-Faktor, gemessen nach dem ASTM-Verfahren, von weniger als 0,15 auf und liegen
im allgemeinen im Bereich zwischen 0,10 und 0,13. Die bevorzugten erfindungsgemäßen Schäume weisen einen k-Wert von
weniger als 0/10 auf/ wenn ein niedriger Wassergehalt festgestellt
wird. Dieser niedrige k-Wert wird dauerhaft beibehalten und es liegt nir eine geringe oder gar keine Zunahme
des k-Wertes vor.
Phenolische Schäume, die aus den erfindungsgemäßen wässrigen
-13- " . 332U32
phenolischen Resolen hergestellt werden, weisen im allgemeinen
eine Gesamtdichte (einschließlich der Schaumdeckschicht) von etwa 24 bis etwa 80 kg/m , vorzugsweise von
etwa 32 bis etwa 64 kg/m , sowie eine Kerndichte (ohne die Schaumdeckschicht) von etwa 24 bis etwa 72 kg/m , vorzugsweise
etwa 32 bis etwa 56 kg/m auf. Die phenolischen Schäume sind im wesentlichen Schäume mit geschlossenen
Zellen (d.h. im wesentlichen ohne zerbrochene Zellwände), wobei sie im allgemeinen mindestens 90 bis 95 % geschlossene
Zellen und typischerweise mehr als 95 % geschlossene Zellen besitzen, gemessen beispielsweise mit einem Luftpycnometer~~nach
dem Verfahren ASTM D-2865-80 (1976).
Der k-Wert eines phenolischen Schaums hängt unmittelbar von der Fähigkeit der schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung
ab, das Schäummittel während des Schäumens und des Aushärtens einzuschließen und das Schäummittel
dauerhaft zurückzuhalten. Die Wärmeleitfähigkeit eines phenolischen Schaums ist direkt abhängig von der Wärmeleitfähigkeit
des eingeschlossenen Gases. Bei einem phenolischen Schaum, der lediglich Luft eingeschlossen enthält,
ist ein k-Wert von etwa 0,22 zu erwarten. Bei einem phenolischen Schaum, der einen Fluorkohlenstoff eingeschlossen
enthält, ist ein k-Wert zu erwarten, der der wärmeleitfähigkeit des eingeschlossenen Fluorkohlenstoffs
nahekommt. Handelsübliche Fluorkohlenstoffe weisen k-Werte um 0,10 auf. Ein hervorragender phenolischer Schaum wird
daher einen k-Wert um 0,10 aufweisen und diesen k-Wert
dauerhaft beibehalten. Die erfindungsgemäßen phenolischen Schäume haben derartige k-Werte und behalten diese k-Werte
dauerhaft bei- __
Wie erwähnt, besteht eine der Hauptursachen für die Abnahme des k-Wertes mit der Zeit in der Gegenwart kleiner Löcher
oder Perforationen in den Zellwänden des phenolischen
Schaumes. Durch diese kleinen Perforationen in den Zellwänden
kann das Fluorkohlenstoff-Schäummittel aus den Zellen herausdiffundieren und durch eindiffundierende Luft ersetzt
werden. Der Austausch des Fluorkohlenstoffs durch Luft führt
zu einer Zunahme des k-Wertes und einer Abnahme des Wärmeisolationswertes. Durch die kleinen Perforationen kann der
phenolische Schaum ferner Wasser absorbieren, wodurch eine weitere Erhöhung des k-Wertes und eine weitere Abnahme des
Wärmeisolationswertes erfolgt.
Erfindungsgemäß werden die Perforationen in den Zellwänden
im wesentlichen eliminiert, wenn bestimmte wasserfreie Arylsulfonsäuren als Schaum- und Aushärtungskatalysator
verwendet werden. Der Ausdruck Zellwände, wie er hier verwendet wird, schließt das Gerüst oder die Streben ein, die
an den Stellen gebildet werden, an denen die Zellwände aneinanderstoßen,
wobei erfindungsgemäß auch Perforationen in den Streben bzw. dem Gerüst eliminiert werden. Es hat sich
herausgestellt, daß die Ursache für die Perforationen in den Zellwänden in dem Einfluß des Wassers auf die Zellwände
während des Schäumens und des Aushärtens besteht. Das wässrige phenolische Resol weist eine gewisse Kompatibilität
gegenüber Wasser auf. Während des Schäumens und Aushärtens wird das phenolische Resol vernetzt, wobei es von einem
wasserkompatiblen Resol in einen eher wasserinkompatiblen
Schaum übergeht. Wenn das phenolische Resol von der Wasserkompatibilität in einen Zustand mit im wesentlichen herabgesetzter
Wasserkompatibilität während des Schäumens und Aushärtens übergeht, stößt es Wasser ab. Dieses Abstoßen
des Wassers von dem phenolischen Resol bei der Vernetzung während des Schäumens und Aushärtens führt zu Perforationen
in den Zellwänden. Insbesondere hat sich herausgestellt, daß die Gegenwart von Wasser in dem Katalysatorsystern besonders
nachteilig ist und zu einer großen Anzahl von Perforationen , die in den Zellwänden festgestellt werden, beiträgt.
Im Rahmen der Erfindung hat sich auch herausgestellt, daß die Gegenwart von Wasser in dem Katalysator zu einem
beträchtlichen Aufbrechen der Zellwände führen kann, wobei die Hauptiursache des Aufbrechens jedoch in einem mangelnden
Einschließ- oder Gegendruck der Form sowie in der Verwendung stark exothermer phenolischer Resole zu sehen ist. Erfindungs-
gemäß ist nun festgestellt worden, daß die Perforationen in
den Zellwänden erheblich herabgesetzt werden können, und in der Tat im wesentlichen verhindert werden, wenn bestimmte
wasserfreie Arylsulfonsäuren als Schäum- und Aushärtungskatalysatoren verwendet werden. Die Menge der verwendeten
wasserfreien Arylsulfonsäure beträgt im allgemeinen mehr als die Menge, die lediglich zur Katalysierung der phenolischen
Schäumreaktion erforderlich ist.
Ohne daß dadurch eine Einschränkung auf irgendwelche
Theorien erfolgen soll, wird angenommen, daß die wasserfreien Aryi"sulf on säuren nach der Erfindung in folgender
Weise wirksam sind. Die wasserfreien Arylsulfonsäuren, die erfindungsgemäß geeignet sind, stellen starke organische
Säuren dar, die sehr leicht die Reaktion des phenolischen Resols zu den durch Wärme ausgehärteten Polymeren katalysieren.
Bei den schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzungen weisen die wasserfreien Arylsulfonsäure eine
geringe Wasserkompatibilität und eine sehr große Harzkompatilibität auf. Wenn die wasserfreien Arylsulfonsäure
innig mit dem wässrigen phenolischen Resol während der Herstellung der schäumbaren Phenolresol-Zusammensetzung
vermischt werden, ändern sie rasch die Wasserkompatibilität des Resols und beginnen sofort Wasser von
dem Resol abzustoßen, bevor ein wesentliches Schäumen und Aushärten eintritt, so daß der gebildete Schaum im wesentlichen
frei von Perforationen in den Zellwänden ist. Da die wasserfreie Arylsulfonsäure ein Schäum- und Aushärtungskatalysator ist, wird das Wasser von dem phenolischen Resol
abgestoßen, wenn die Schäum- und Aushärtungsreaktionen einsetzen. Es wird angenommen, daß die wasserfreie Arylsulfonsäure
dazu führt, das Wasser von dem wässrigen Resol während einer Zeit und mit einer Geschwindigkeit abzustoßen,
die früher bzw. schneller ist als die Freisetzung des Wassers, die durch das Vernetzen des wässrigen Resols
während der Schäum- und Aushärtungsreaktion erfolgt. Die wasserfreie Arylsulfonsäure stößt nicht das gesamte Wasser
aus dem wässrigen phenolischen Resol ab, jedoch wird angenommen, daß sie genügend Wasser abstößt, und zwar mit einer
ausreichenden Geschwindigkeit, so daß die Menge des Wassers, die in dem wässrigen phenolischen Resol verbleibt, nicht
durch die Vernetzungsreaktion in einer Menge freigesetzt wird, die zum Aufbrechen oder zu Perforationen während des
Schäumens und Aushärtens führt.
Es ist weiterhin erforderlich, daß die Arylsulfonsäuren wasserfrei sind, d.h. eine begrenzte Menge Wasser enthalten,
wobei der Ausdruck wasserfreie Arylsulfonsäure, wie er im vorliegenden Zusammenhang benutzt wird, so zu verstehen ist,
daß er sich auf solche begrenzte Mengen Wasser bezieht. Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß , um Perforationen
in den Zellwänden zu verhindern, es erforderlich ist, daß die Arylsulfonsäure weniger als etwa 10 % freies Wasser enthält.
Es ist weiterhin festgestellt worden, daß, um Zellwände zu erhalten, die weder Perforationen noch Durchbrechungen,
die durch Wasser hervorgerufen werden, besitzen, es erforderlich ist, daß die wasserfreie Arylsulfonsäure
weniger als etwa 3,0 Gewichts-% freies Wasser, vorzugsweise weniger als 0,5 % freies Wasser besitzt. Jede einzelne
Arylsulfonsäure besitzt eine unterschiedliche Phasenbeziehung zu Wasser und zu dem phenolischen Resol. Diese
Phasenbeziehung ist von solchen Faktoren , wie dem betreffenden phenolischen Resol, dem Wassergehalt des Resols und der
Menge des Wassers in der Arylsulfonsäure abhängig. Die maximale Wassermenge, die bei irgendeiner bestimmten Aryl sulfonsäure
toleriert werden kann, also noch zu einem phenolischen Schaum ohne Perforationen führt, kann auf ein-.
fache Weise dadurch bestimmt werden, daß eine Serie von phenolischen Schäumen hergestellt wird, wobei die verwendete
Arylsulfonsäure unterschiedliche Mengen Wasser enthält, worauf die gebildeten Schäume auf Perforationen mit einem
abtastenden Elektronenmikroskop untersucht werden. Diese Bestimmungsmethode wird haar beschrieben. Wie jedoch vorstehend
ausgeführt, hat sich herausgestellt, daß , um einen phenolischen Schaum zu erzeugen, dessen Zellwände im wesent-
lichen keine Perforationen und durch Wasser hervorgerufene Durchbrechungen aufweisen, die Arylsulfonsäure weniger als
3,0 % freies Wasser enthalten muß, vorzugsweise weniger als 0,5 %. Wenn die Arylsulfonsäure zu viel Wasser enthält,
stößt sie das Wasser nicht im erforderlichen Ausmaß von dem phenolischen Resol ab und führt auch zu keiner Wasserabstoßung
von dem Katalysator. Es ist also zu viel Wasser während des Schäumens und Aushärtens vorhanden, mit der
Folge, daß ein phenolischer Schaum entsteht, der Perforationen in den Zellwänden aufweist. Der Ausdruck freies
Wasser bedeutet Wasser, das nicht an die Katalysatormoleküle ^gebunden ist. Beispielsweise ist Toluolsulfonsäure
als Mönohydrat erhältlich. Toluolsulfonsäure-Monohydrat
setzt die Perforationen in den Zellwänden des phenolischen Schaums herab. Wenn jedoch zusätzliches
Wasser vorliegt, sind die hydratisierten Arylsulfonsauren nicht wirksam. Die hydratisierten Arylsulfonsauren werden
weiterhin nicht bevorzugt, da sie nicht so wirksam sind wie die wasserfreien Arylsulfonsauren, wobei die Arylsulfonsäure-Monohydrate
im allgemeinen kristallin und viel schwieriger in der schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung
gleichmäßig zu vermischen sind.
Mcht durch alle wasserfreien Arylsulfonsäurekatalysatoren
wird das Problem der Perforationen und der Durchbrechungen in den Zellwänden, die von Wasser herrühren, gelöst. Lediglich
jene wasserfreien Arylsulfonsauren, die eine starke Azidität (d.h. einen pKa-Wert von weniger als etwa 2,0)
aufweisen, verbunden mit einer Phasenbeziehung zu Wasser und dem phenolischen Resol derart, daß die wasserfreie
Arylsulfonsäure die Kompatibilität des phenolischen Resols gegenüber Wasser in ausreichendem Maß herabsetzt, um genügend
Wasser aus dem wässrigen Resol auszutreiben, um Perforationen und Durchbrechungen in den Zellwänden zu verhindern, sind
35" erfindungsgemäß geeignet. Wenn wasserfreie Arylsulfonsauren, die diese Kombination von Eigenschaften besitzen ,
sortfäitig mit dem wässrigen phenolischen Harz vermischt werden, stoßen sie sofort Wasser von dem phenolischen Harz
ab, bevor ein wesentliches Schäumen und Aushärten erfolgt, so daß der gebildete Schaum im wesentlichen keine Perforationen
und Durchbrechungen , die von Wasser herrühren, in den Zellwänden aufweisen. Das abgestoßene Wasser liegt
schließlich in den Zellen des Schaums vor, und da der ausgehärtete Schaum eine gewisse Wasserkompatibilität aufweist,
diffundiert das abgestoßene Wasser aus dem Schaum heraus, wenn der Schaum unter Gleichgewichtsbedingungen
getrocknet wird. Da die wasserfreie Arylsulfonsäure der Schäum- und Aushärtungskatalysator ist, wird das Wasser
von dem wässrigen phenolischen Resol zu einem sehr frühen Zeitpunkt des Schäumens und Aushärtens abgestoßen, und ist
deshalb in dem Resol nicht in ausreichender Menge vorhanden, um Perforationen zu erzeugen. Der wasserfreie Arylsulfonsäurekatalysator
stößt nicht das gesamte Wasser von dem wässrigen phenolischen Resol.ab, jedoch stößt er genügend
Wasser ab, so daß Perforationen und Durchbrechungen , die von Wasser erzeugt werden, in den Zellwänden nicht vorkommen
.
Obgleich die Klasse der Arylsulfonsäuren als Schäum- und
Aushärtungskatalysator für phenolische Schäume bekannt ist, sind nicht sämtliche dieser Arylsulfonsäuren wirksam, selbst
wenn sie im wasserfreien Zustand vorliegen. Lediglich jene ' wasserfreien Arylsulfonsäuren, die eine hohe Azidität ,
verbunden mit der erforderlichen Resol/Wasser/wasserfreie Säure-Phasenbeziehung aufweisen, sind wirksam. Beispielsweise
ist Phenolsulfonsäure als eine Arylsulfonsäure geläufig, die seit Jahren zum Schäumen und Aushärten von
^ phenolischem Schaum verwendet wird. Jedoch ist selbst vollständig
wasserfreie Phenolsulfonsäure nach der Erfindung nicht wirksam, da sie nicht die erforderlichen Kampatibilitätseigenschaften
besitzt. Es wird angenommen, daß die polare Hydroxylgruppe der Phenolsulfonsäure eine zu hohe
Wasserkompatibilität verleiht. Die erhaltene Resol/Wasser/
Phenolsulfonsäure-Phasenbeziehung ist derart, daß das Wasser nicht mit einer ausreichenden Geschwindigkeit und/oder in
ausreichender Menge von dem wässrigen Resol durch die Phenol-
sulfonsäure abgestoßen wird, wodurch ein Schaum mit Perforationen und Durchbrechungen in den Zellwänden gebildet
wird. In ähnlicher Weise stellen Alkylsulfonsäuren starke Säuren dar, die seit Jahren zum Aushärten von phenolischen
Resolen verwendet werden. Die wasserfreien Alkylsulfonsäuren besitzen jedoch nicht die Fähigkeit, die Kompatibilität
des Resols gegenüber Wasser hinreichend zu ändern.
Einige geeignete wasserfreie Arylsulfonsäurekatalysatoren,
die die erforderliche Azidität in Verbindung mit der Fähigkeit der Änderung der Resol/Wasser-Kompatibilitätsbeziehung
besitzen, können durch folgende Formel wiedergegeben werden
15
20
worin R1, R2 und R3 unabhängig voneinander ausgewählt
werden aus H, niedrigen Alkylgruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen,
NH2, So3H, Halogen und nicht polaren Gruppen,
wobei die Summe der Kohlenstoffe in R1, R und R- weniger
als 12 beträgt. Einige andere geeignete wasserfreie Arylsulfonsäuren sind Naphthalinsulfonsäure und substituierte
Naphthalinsulfonsäuren. Die bevorzugten Katalysatoren sind jene, bei denen R , R und R unabhängig voneinander
ausgewählt werden aus Wasserstoff und niedrigen Alkylgruppen mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen. Am meisten werden
Toluolsulfonsäure und Xylolsulfonsäure, insbesondere eine Kombination dieser beiden Säuren, als Katalysatoren
bevorzugt. Es ist darauf hinzuweisen, daß sämtliche erfindungsgemäßen Säuren durch die vorstehende Formel nicht
abgedeckt werden, noch daß alle Säuren, die durch die vorstehende Formel wiedergegeben werden, Teil der Erfindung
sind. Das Kriterium der Bestimmung, ob eine Säure Teil
der Erfindung 1st, hängt davon ab, ob die Säure einen pKa von weniger als 2,0 besitzt und die Kompatibilität
des wässrigen phenolischen Resols gegenüber Wasser ausreichend ändert, um Perforationen in
den Zellwänden zu verhindern.
Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, begrenzte Mengen anderer Säuren, insbesondere in wasserfreier Form, zu den
wasserfreien Arylsulfonsäuren zuzugeben, vorausgesetzt, daß diese zusätzlichen Säuren die wasserfreie Arylsulfonsäure
nicht daran hindern, die Kompatibilität des wässrigen Resols geg'enüber Wasser hinreichend zu ändern, um zu verhindern,
daß sowohl Perforationen wie Durchbrechungen in den Zellwänden auftreten. Beispiele für Säuren, die in
begrenzter Menge toleriert werden können, sind Phosphorsäure, Schwefelsäure, Methansulfon- und Ethansulfonsäure.
Beispielsweise können begrenzte Mengen Phosphorsäure und Borsäure geeignet sein, um die flammenhemmende Wirkung
und die nicht glühenden Eigenschaften des phenolischen
Schaumes zu verbessern. Darüberhinaus können geringe Mengen Schwefelsäure zugegeben werden, um die Geschwindigkeit des
Schäumens und Aushärtens zu erhöhen.
Die Anwendbarkeit irgendeiner speziellen wasserfreien Arylsulfonsäure zur Herabsetzung oder Beseitigung von
Perforationen und Durchbrechungen in den Zellwänden der phenolischen Schäume, die durch Wasser hervorgerufen werden,
kann erfindungsgemäß in einfacher Weise bestimmt werden. Zunächst wird eine Zusammensetzung hergestellt, in
dem ein wässriges phenolisches Resol, ein oberflächenaktives Mittel und ein Schäummittel nach einem hier beschriebenen
bevorzugten Verfahren verwendet werden. Dann werden 84 Teile der Zusammensetzung geschäumt und ausgehärtet, wobei
16 Teile der wasserfreien Arylsulfonsäure verwendet werden, die beurteilt werden soll. Die Zellwände des gebildeten
Schaumes werden mit einem abtastenden Elektronenmikroskop untersucht. Falls die Zellwände im wesentlichen keine
Durchbrechungen und Perforationen aufweisen, die durch
Wasser hervorgerufen werden, ist der Katalysator für die
vorliegende Erfindung geeignet. Falls jedoch die Zellwände Perforationen aufweisen, ist der Katalysator für die vorliegende
Erfindung nicht geeignet. Bei der Herstellung des Versuchsschaumes ist es möglich, Wahladditive zuzusetzen.
Das Verhältnis der verschiedenen Bestandteile kann variieren, es ist jedoch erwünscht, es innerhalb der hier beschriebenen
bevorzugten Bereiche zu halten.
Das erfindungsgamäße Verfahren umfaßt , allgemein ausgedrückt,
die Herstellung einer schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzüng
sowie das Schäumen und Aushärten der Zusammensetzung. Die erfindungsgemäße schäumbare phenol!sehe Resol-Zusammensetzung
umfaßt , allgemein ausgedrückt, ein wässriges phenolisches Resol, ein Fluorkohlenstoff-Schäummittel, ein
oberflächenaktives Mittel, Wahladditive und einen Säureaushärtungskatalysator. Der Säureaushärtungskatalysator
ist eine erfindungsgemäße wasserfreie Arylsulfonsäure oder ein Gemisch wasserfreier Arylsulfonsäuren, die Wasser abstoßen,
schäumen und die schäumbare Zusammensetzung aushärten. Die Verhältnisse der einzelnen Bestandteile der
schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung hängen von
der gewünschten Dichte, Druckfestigkeit usw. des Endprodukts •ab.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird die schäumbare phenolische Resol-Zusammensetzung, die erfindungsgemäß die
wasserfreie Arylsulfonsäure enthält, in eine im wesentlichen geschlossene Form gegeben und in der Form schäumen und aushärten
gelassen. Die Form ist in der Lage, dem Druck zu widerstehen, den die schäumende Zusammensetzung erzeugt.
i.
Die Größe des Drucks hängt von solchen Faktoren wie der Menge-und der Art des Schäummittels, der Menge und der
Reaktivität des Resols und der Menge des Katalysators ab. 35"im allgemeinen beträgt der erzeugte Druck 155 bis 775 Torr,
so daß die Form entsprechend gebaut werden sollte. Die Menge der schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung,
die in die Form gegeben wird, hängt von den gewünschten Eigen-
schäften des Endprodukts ab.
Die zahlreichen Bestandteile der schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung können in beliebiger Reihenfolge
miteinander vermischt werden, vorausgesetzt, daß die gebildete Zusammensetzung gleichmäßig ist. Es ist jedoch
darauf hinzuweisen, daß der bevorzugte wasserfreie Arylsulfonsäurekatalysator
dazu führt, daß die schäumbare Zusammensetzung innerhalb von Sekunden zu schäumen beginnt,
wenn er mit dem phenolischen Resol vermischt wird und die schäumende Zusammensetzung einen Maximaldruck
innerhalb von Minuten erreicht. Der Katalysator sollte daher den letzten Bestandteil darstellen, der zu der
schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung gegeben wird. Bei der bevorzugten kontinuierlichen Methode werden
einige Komponenten vorvermischt, bevor sie in die Mischvorrichtung eindosiert werden. Aus den vorstehend genannten
Gründen sollte jedofch der Katalysator der letzte Bestandteil
sein, der der Mischvorrichtung zugegeben wird.
Die wasserfreie Arylsulfonsäure kann als Feststoff oder Flüssigkeit zugegeben werden. Flüssige Säuren werden bevorzugt,
da sie in Industriemischvorrichtungen leichter zu handhaben sind. Die wasserfreien Katalysatoren können
gleichfalls als Lösungen, Suspensionen oder Emulsionen in organischen Lösungsmitteln, wie Glyzerin oder Glykol,
zugegeben werden. Lösungen, Suspensionen und Emulsionen werden nicht bevorzugt, da mit ihnen zusätzliche Bestandteile
zugegeben werden, die die Eigenschaften des phenolischen Schaumes beeinträchtigen können und dazu neigen,
die Reaktivität des Systems herabzusetzen.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung , die normalerweise
im Laboratorium angewendet wird, wird die schäumbare phenolische Resol-Zusammensetzung in eine starre,
geschlossene Form, wie sie beispielsweise in den Figuren IA und 1B dargestellt ist, gegeben. Die schäumbare phenolische
Resol-Zusammensetzung dehnt sich anfangs im wesent-
lichen unter Atmosphärendruck aus. Wenn sich die schäumbare Zusammensetzung ausdehnt, um die Form zu füllen, wird
ein Druck gegen die Wände der Form erzeugt. Die Form ist so konstruiert, daß sie einem Druck von mehr als
775 Torr über Atmosphärendruck standhält.
Gemäß Figuren 1A und 1B besteht die Form aus einer oberen
Platte 1, einer unteren Platte 2, Seitenwänden 3 und Stirnwänden 4. Die Seitenwände 3 und eine Stirnwand 4
werden durch Scharniere 5 zusammengehalten. In geschlossener Position werden die obere und die untere
Platte und~~die Seitenwände durch Bolzen 6 und Flügelschrauben
7 an Ort und Stelle gehalten. Um einem hohen Druck standzuhalten, sind ferner mehrere
Zwingen 8 um den Umfang der Form während des Schäumens und Aushärtens angeordnet. Die Form ist weiterhin mit
einem Druckgeber 9 versehen, um den Druck in der Form zu
messen, sowie mit einem Thermoelement 10 , um die Temperatur in der Form zu messen. Der Betrieb der Laborform wird
nachstehend im einzelnen beschrieben. Die Größe der Form kann geändert werden, indem die Dimensionen der Wände und
der Platten geändert werden.
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung, bei der eine bevorzugte kontinuierliche Verarbeitungstechnik angewendet
wird, wird der phenolische Schaum in einer Vorrichtung vom Doppelbandpressentyp erzeugt, wie sie in Figuren
2 bis 5 schematisch dargestellt ist. Die Bestandteile der schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung nach der
Erfindung werden in geeigneten Verhältnissen in eine geeignete Mischvorrichtung (nicht dargestellt) eindosiert
und dann auf ein unteres Aufgabematerial 25 , beispielsweise einen Karton, der eine dünne Aluminiumschicht enthält,
eine Glasmatte, ein festes Substrat, wie eine Hartpappe oder eine Hartfaserpappe oder auf einen Vinylfilm
gegeben, wobei das Material aus einem (nicht dargestellten) Behälter austritt und sich entlang des Tisbhes 29 mittels
des unteren Förderers 12 bewegt. Die schäumbare phenolische
Resol-Zusammensetzung nach der Erfindung wird mit einer
geeigneten Verteilvorrichtung 30 aufgebracht, die sich in einer Hin- und Herbewegung quer zu der Bewegungsrichtung
des unteren Materials 25 bewegt, obgleich auch andere geeignete Vorrichtungen zur gleichmäßigen Verteilung der
Zusammensetzung verwendet werden können, beispielsweise ein Mehrfachstrommischkopf oder eine Serie von Düsen. Wenn
die schäumbare Zusammensetzung stromabwärts befördert wird,
schäumt sie und wird mit einem oberen Deckmaterial 27 in Berührung gebracht, das mit Hilfe von Walzen 22 und 23
dem Bereich zugeführt wird, in dem die schäumbare Zusammenset znng sich in einem sehr frühen Stadium der Expansion
befindet. Wenn die schäumbare Zusammensetzung sich zu Beginn im wesentlichen unter normalem Atmosphärendruck
ausdehnt, wird sie in eine Aushärtungsausnehmung 28 befördert, die zwischen dem unteren Abschnitt des oberen
Förderers 11 und dem oberen Abschnitt des unteren Förderers 12 gebildet wird, sowie durch zwei feststehende, starre
Seitenwände, die Seitenführungen genannt werden und in Figur 2 nicht dargestellt, jedoch in Figur 3 mit 41 und 42
bezeichnet sind. Die Dicke des Schaumes wird durch den Abstand des oberen Förderers 11 von dem unteren Förderer 12
bestimmt. Der obere Förderer 11 kann durch irgendeine geeignete
Hebeeinrichtung (nicht dargestellt) senkrecht zu dem unteren Förderer 12 bewegt werden, die ihrerseits weder
angehoben noch gesenkt werden kann. Wenn der obere Förderer 11 angehoben oder gesenkt wird, bewegt er sich zwischen den
feststehenden starren Seitenwänden 41 und 42, die in Figur 3 gezeigt sind, welche Wände 42 und 43 unmittelbar den
Seiten des oberen Förderers 11 benachbart sind. Die Oberflächen des Förderers , die das obere und das untere Abdeckmaterial
berühren, umfassen eine Vielzahl von Druckplatten 13 und 14, die an dem Förderer durch starre Verbindungsmittel
befestigt sind. Die Druckplatten können erforderlichenfalls mit heißer Luft erwärmt werden, die die
in den oberen und unteren Förderer eingeführt wird, und darin mittels in der Zeichnung nicht dargestellten Luftführungen
zirkuliert.
Gleichzeitig mit dem oberen und dem unteren Deckpapier werden Seitenpapiere 43 und 44, die ein Schaum freigebendes
Material, wie einen dünnen Polyethylen!ilm enthalten, in
die Aushärtungsausnehmung mittels Walzen 45 und 46 sowie mit Führungsschienen 47 und 50 zugeführt. Jede der Führungsschienen
47 und 50 ist unmittelbar vor der Aushärtungsausnehmung 28 angeordnet, so daß die Seitenpapiere 43 und
44, bevor sie in Kontakt mit den Seitenwänden 41 und 42 treten, das obere und das untere Deckmaterial überlappen,
beispielsweise wie in Figur 4 gezeigt. Wenn die Seitenpapiere 43 und 44 in Kontakt mit den Seitenwänden 41 und
kommen, werden sie flach gemacht, wie in Figur 5 gezeigt.
Wenn sich der Schaum ausgedehnt hat, um die Dicke der Aushärtungsausnehmung
auszufüllen, wird eine weitere Expansion durch die Druckplatten 13 und 14 verhindert, wie in Figur
gezeigt, desgleichen durch die Seitenwände 41 und 42, wie in Figur 3 veranschaulicht. Der Druck, der auf den Schaum
durch die Druckplatten und die Seitenwände einwirkt, wird sich ändern, wie hier beschrieben, jedoch wird er typischerweise
in einem Bereich von etwa 155 bis etwa 775 Torr liegen. Die Druckplatten 13 und 14 und die Seitenwände 41
und 42 sind so konstruiert, daß sie diesem Druck standhalten.
Die Verarbeitungsparameter, wie die Menge der Komponenten der schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung, die
Fließgeschwindigkeit der Zusammensetzung von der Verteilungseinrichtung sowie die Förderergeschwindigkeit können
bei Durchführung der Erfindung in einem weiten Bereich geändert werden, um einen phenolischen Schaum hervorzubringen,
der die gewünschte Dichte besitzt. Es muß ausreichend schäumbare Zusammensetzung eingesetzt werden, um sicherzustellen,
.daß die schäumende Zusammensetzung die Aushärtungsausnehmung ausfüllt und einen Druck gegen die Aus-
35" nehmungswandungen ausübt.
Nachdem der phenolische Schaum die Aushärtungsausnehmung verlassen hat, werden die Seitenpapiere 43 und 44 beispielsweise
mit den Walzen 48 und 49 entfernt, wie in Figur 3 gezeigt. Der Schaum kann auf die gewünschte Länge
geschnitten werden, in Abhängigkeit von der beabsichtigten Verwendung.
Die erfindungsgemäße schäumbare phenolische Resol-Zusammensetzung
umfaßt, allgemein gesprochen , ein wässriges pheno lisches Resol, ein Schäummittel, ein oberflächenaktives
Mittel, Wahladditive und eine wasserfreie katalysierende Arylsulfonsäure. Die Verhältnisse der einzelnen Bestandteile
können innerhalb der nachstehend angegebenen Beispiele variieren. Die bevorzugten Zusammensetzungen enthalten
als Wahladditive auch einen Weichmacher und einen Formaldehyd-Fänger.
Das Verfahren zur Verhinderung von Perforationen in den Zellwänden eines phenolischen Schaumes unter Verwendung
wasserfreier Arylsulfonsäuren ist bei jedem wässrigen phenolischen Aldehydresol anwendbar, das von einer
basischen Kondensation einer phenolischen Verbindung und eines Aldehyds herrührt. Außerdem Phenol können auch andere
phenolische Verbindungen verwendet werden. Beispiele geeigneter phenolischer Verbindungen umfassen Resorzin,
Katechin, ortho-, meta- und para-Kresol; Xylol, Ethylphenol;
p-tert.Butylphenol und dergleichen. Zweikernige phenolische Verbindungen können gleichfalls eingesetzt
werden. Die bevorzugten phenolischen Aldehydresole enthalten vornehmlich Phenol mit lediglich geringen Mengen,
wenn überhaupt, anderer phenolischer Verbindungen.
Außer Formaldehyd können andere Aldehyde in dem phenolischen Aldehydresol verwendet werden. Beispiele sind Glyoxal,
Zetaaldehyd, Chloral, Furfural und Benzaldehyd. Die bevorzugten Resole enthalten vornehmlich Formaldehyd mit
geringen Mengen, wenn überhaupt, von anderen Aldehyden.
-27- . 332U32
Die Bezeichnung phenolisches Resol umfaßt im vorliegenden Zusammenhang auch die Verwendung anderer phenolischer Verbindungen
als Phenol und/oder die Verwendung anderer Aldehyde als Formaldehyd. Es ist darauf hinzuweisen, daß
phenolische Resole, die merkliche Mengen anderer phenolischer Verbindungen als Phenol und/oder anderer Aldehyde als Formaldehyd
enthalten, eine andere Resol/Wasser-Phasen-Beziehung
besitzen. Beispielsweise .ändert o-Kresol die Kompatibilität
des Resols gegenüber Wasser. Andere Mengen wasserfreier Arylsulfonsäuren als jener, die hier für die primären
Phenolformaldehydresole angegeben sind, können deshalb bei anderen Arten von Resolen erforderlich sein. Einige dieser
Resolarten können eine Resol/Wasser-Kompatibilität besitzen,
die nicht ausreichend durch wasserfreie Arylsulfonsäure modifiziert werden kann, um Perforationen zu verhindern
.
Die Phenolformaldehydresole werden mit einem Molverhältnis
des Aldehyds zu der phenolischen Verbindung von etwa 1:1
bis 3:1 eingesetzt. Die bevorzugten Resole weisen jedoch ein Verhältnis von etwa 1,7:1 bis 2,3:1 auf. Die Resole
werden durch Kondensation der phenolischen Verbindung und des Aldehyds in Gegenwart eines alkalischen Katalysators
hergestellt. Die alkalische Kondensation einer phenolischen Verbindung und eines Aldehyds ist bekannt.
Die bevorzugten phenolischen Resole , die erfindungsgemäß
verwendet werden, sind im wesentlichen Kondensationspolymere von Resol und Formaldehyd mit einem Molverhältnis
des Formaldehyds zu dem Phenol von etwa 1,7:1 bis etwa 2,3:1 , und besonders bevorzugt von etwa 1,75:1 bis etwa
2,25:1. Die bevorzugten phenolischen Resole weisen ein gewichtsmäßiges mittleres Molekulargewicht von mehr als 800,
vorzugsweise von 950 bis 1500 auf. Die bevorzugten Resole
35" besitzen ein zahlenmäßiges mittleres Molekulargewicht von
mehr als etwa 350, vorzugsweise von etwa 400 bis etwa 600, und eine Dispersionsfähigkeit von mehr als 1,7, vorzugsweise
von 1,8 bis 2,6. Diese Resole werden durch die Parallel-
anmeldung beansprucht und können mit den erforderlichen
Mengen der erfindungsgemäßen Ary!sulfonsäuren geschäumt
und ausgehärtet werden, ohne ein exothermes Temperaturmaximum von 1000C zu erreichen, bis die Zellwände des
Schaumes im wesentlichen ausgehärtet sind, und ohne ein Druckmaximum zu erreichen, durch das die Zellwände aufgebrochen
werden, bevor sie ausreichend ausgehärtet sind, selbst in einer geschlossenen Form.
Die Menge des wässrigen phenolischen Resols, das in den
erfindungsgemäßen schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzungen vorliegt, um im wesentlichen geschlossene
Zellen aufweisende phenolische Schäume herzustellen, kann innerhalb weiter Grenzen schwanken, voraus-
· gesetzt, daß die Menge ausreicht, um einen Schaum hervorzubringen,
der die gewünschte Dichte und Druckfestigkeit besitzt. Im allgemeinen beträgt die Menge des phenolischen
Resols, das in der schäumbaren Zusammensetzung vorliegt, 40 bis 70 Gewichts-% der Zusammensetzung. Eine Menge im
Bereich zwischen etwa 45 und etwa 55 Gewichts-% der schäumbaren Zusammensetzung wird bevorzugt. Der Gewichts-Prozentsatz
des phenolischen Resols wird auf 100 % aktives phenolisches Resol bezogen. Da das Resol eine wässrige
Lösung ist, muß die tatsächliche Konzentration des Resols zugrundegelegt werden, indem ausgerechnet wird, wie viel
wässrige Resol-Lösung in die schäumbare phenolische Resol-Zusammensetzung
geht.
Es kann irgendein geeignetes Schäummittel verwendet werden.
Bei der Auswahl des Schäummittels ist daran zu denken, daß der k-Wert des phenolischen Schaums direkt von dem k-Wert
des in dem phenolischen Schaum eingeschlossenen Schäummittels abhängt. Obgleich Schäummittel wie n-Pentan,
Methylenchlorid, Chloroform und Kohlenstofftetrachlorid verwendet werden können, sind sie nicht bevorzugt, da sie
nicht die ausgezeichneten Wärmeisoliereigenschaften von Fluorkohlenstoff-Schäummitteln aufweisen. Darüberhinaus
sind Fluorkohlenstoff-Schäummittel in dem phenolischen
Schaum nicht löslich und diffundieren daher mit der Zeit nicht heraus, während einige der oben angegebenen Schäummittel
eine gewisse Kompatibilität gegenüber dem phenolischen Schaum besitzen und daher mit der Zeit herausdiffundieren
können. In Verbindung mit den bevorzugten Fluorkohlenstoff-Schäummitteln können sie jedoch verwendet
werden. Beispiele für geeignete Fluorkohlenstoff-Schäummittel umfassen Dichlordifluormethan; 1,2-Dichlor-1,1,2,2-tetrafluorethan;
1, 1,1-Trichlor-2,2,2-trifluorethan;
Trichlormonofluormethan und 1,1,2-Trichlor-i,2,2-trifluorethan.
Vorzugsweise weist das Schäummittel ein Chlorfluorkohlenstoff-Schäummittel auf. Das Schäummittel kann eine
einzige Schäummittelverbindung sein, oder ein Gemisch derartiger Verbindungen. Im allgemeinen werden Fluorkohlenstoff-Schäummittel
mit einem Siedepunkt bei Atmosphärendruck , d.h. bei einem absoluten Druck von 760 Millimeter
Quecksilber, in einem Bereich von etwas -5° bis etwa +550C
verwendet. Ein Siedepunkt bei Atmosphärendruck im Bereich von etwa 20 bis etwa 500C ist typisch. Ein bevorzugtes
Schäummittel ist ein Gemisch aus Trichlormonofluormethan
und 1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan. Es wird insbesondere
vorgezogen, daß das Gewichtsverhältnis des Trichlormonofluormethans
zu dem 1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan
in dem Gemisch etwa 1:1 bis etwa 1:3 beträgt.
Das Schäummittel ist im allgemeinen in der schäumbaren Zusammensetzung in einer Menge vorhanden, durch die im
wesentlichen ein geschlossene Zellen aufweisender phenolischer Schaum erzeugt wird, der einen niedrigen Ausgangsk-Wert
aufweist. Die Menge des Schäummittels kann in weiten Grenzen schwanken, jedoch schwankt sie im allgemeinen zwischen
"etwa 5 und etwa 20 Gewichts-% der schäumbaren Zusammensetzung. Typischerweise liegt die Menge des Schäummittels
im Bereich von etwa 5 bis etwa 15 Gewichts-% der schäumbaren Zusammensetzung. Eine Menge im Bereich von
etwa 8 bis etwa 12 Gewichts-% wird bevorzugt.
Die schäumbare phenolische Resol-Zusammensetzung enthält
außerdem ein oberflächenaktives Mittel. Das oberflächenaktive
Mittel weist Eigenschaften auf, die es in die Lage versetzen, das phenolische Resol , das Schäummittel, den
Katalysator und Wahladditive der schäumbaren Zusammensetzung wirksam in eine Emulsion überzuführen. Um einen
guten Schaum herzustellen, sollte das oberflächenaktive Mittel eine geringe Oberflächenspannung besitzen und die
Schaumzellen während der Expansion stabilisieren. Es hat sich herausgestellt, daß nicht ionische, nicht hydrolisierbare
Silikonglykole als oberflächenaktive Mittel sehr geeignet sind, obgleich jedes oberflächenaktive Mittel mit
den gewünschten Eigenschaften, die vorstehend beschrieben
sind, eingesetzt werden kann. Spezielle Beispiele für geeignete oberflächenaktive Mittel umfassen das oberflächenaktive
Mittel L-7003 Silikon, L-5350 Silikon, L-5420 Silikon und L-5340 Silikon (das bevorzugt wird), die alle von
der Union Carbide Corporation stammen, sowie SF1188 Silikon,
das von der General Electric Company stammt. Weitere Klassen von oberflächenaktiven Mitteln, die benutzt werden
können, sind nicht ionische organische oberflächenaktive · Mittel, wie Kondensationsprodukte von Alkenoxiden ,
beispielsweise Ethylenoxid, Propylenoxid oder Gemischen davon, sowie Alkylphenole, beispielsweise Nonylphenol,
Dodecylphenol und dergleichen. Andere geeignete organische oberflächenaktive Mittel sind bekannt und umfassen beispielsweise
jene, die in der US-Patentschrift 3 389 094 beschrieben sind, wobei in bezug auf organische oberflächenaktive
Mittel hiermit auf diese Druckschrift Bezug genommen wird.:·.
Andere Klassen geeigneter oberflächenaktiver Mittel, die
bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden'können,umfassen Siloxan-oxyalkylen-Copolymere,
wie jene, die Si-O-C- sowie Si-C-Bindungen enthalten.
Typische Siloxan-oxyalkylen-Copolymere enthalten einen Siloxan-Bestandteil', der sich aus wiederkehrenden Dimethylsiloxy-Einheiten
, die an den Enden mit Monomethylsiloxy-
und/oder Trimethylsiloxy-Einheiten blockiert sind sowie wenigstens einer Polyoxyalkylen-Kette zusammensetzen, die
aus Oxyethylen- und/oder Oxypropylen-Einheiten besteht, die mit organischen Gruppen , wie einer Ethyl-Gruppe
blockiert sind. Spezielle Beispiele für geeignete Siloxanoxyalkylen-Polymere
sind in der US-Patentschrift 3 271 331 beschrieben, auf die hiermit im Hinblick auf
oberflächenaktive Siloxan-oxyalkylen-Mittel Bezug genommen
wird. Die Auswahl des oberflächenaktiven Mittels muß sorgfältig
erfolgen, da einige oberflächenaktive Mittel sich nachteilig auf die Viskosität der schäumbaren phenolischen
Resol-Zusämmensetzung auswirken oder zu einer Kollabierung
des Schaumes führen, bevor er ausgehärtet ist.
Das oberflächenaktive Mittel, das bei der schäumbaren Zusammensetzung
verwendet wird, kann ein einziges oberflächenaktives Mittel oder ein Gemisch von oberflächenaktiven
Mitteln sein. Das oberflächenaktive Mittel wird im Rahmen der Erfindung in einer Menge eingesetzt, die ausreicht, um
eine gute Emulsion zu bilden. Im allgemeinen beträgt die Menge des oberflächenaktiven Mittels etwa 0,1 bis etwa
10 % des Gewichts der schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung.
Typisch für die Menge des oberflächenaktiven Mittels sind etwa 1 bis etwa 6 % des Gewichts der Zusammensetzung.
Eine Menge des oberflächenaktiven Mittels von 2 bis 4 Gewichts-% der Zusammensetzung wird bevorzugt.
Das oberflächenaktive Mittel kann getrennt mit dem phenolischen Resol, dem Schäummittel und dem Katalysator
3^ vermischt werden, um eine schäumbace phenolische Resol-Zusammensetzung
zu bilden oder es kann dem phenolischen Resol oder dem Schäummittel zugegeben werden, bevor die
anderen Komponenten zugemischt werden.
Stattdessen kann ein Teil des oberflächenaktiven Mittels
mit dem phenolischen Resol vorvermischt und ein Teil mit dem Schäummittel vorvermischt werden. Es wird vorgezogen,
etwa 1/3 des oberflächenaktiven Mittels mit dem Fluorkohlenstoff-Schäummittel
und 2/3 mit dem phenolischen Resol vorzumischen.
Obgleich angenommen wird, daß Wasser die Hauptursache für die Perforationen in den Zellwänden ist und zu einem
Aufbrechen der Zellwandungen beiträgt, ist die Anwesenheit von Wasser notwendig. Erstens ist es sehr schwer und
teuer, ein phenolisches Resol herzustellen, das nur wenig oder kein Wasser enthält. Darüberhinaus sind phenolische
Resole, die die Eigenschaften von den erfindungsgemäßen
Resolen besitzen, ohne Wasser nur sehr schwer zu handhaben. Sie sind sehr viskos und schwer zu schäumbaren Zusammensetzungen
zu formulieren. Darüberhinaus ist es schwierig, die exotherme Reaktion ohne Wasser zu kontrollieren. Wasser
ist demgemäß in der schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung
erforderlich, um die Viskosität des phenolischen Resols und der schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung
einzustellen, derart, daß sie für die Herstellung phenolischer Schäume günstig ist. Wasser ist weiterhin erwünscht,
um Wärme aufzunehmen und dazu beizutragen, daß exotherme Schäumen und Aushärten zu kontrollieren. Das
meiste Wasser ist in dem wässrigen phenolischen Resol vorhanden, obgleich sehr geringe Mengen in dem Fluorkohlen-
2^ stoff-Schäummittel oder in dem oberflächenaktiven Mittel
toleriert werden können. Lediglich geringe Mengen können in dem wasserfreien Arylsulfonsaurekatalysator toleriert
werden. Die schäumbare phenolische Resol-Zusammensetzung enthält mindestens etwa 5 % Wasser. Eine Wasserkonzentration
3® von mehr als 20 % sollte vermieden werden, da selbst der
bevorzugte Katalysator nicht genügend Wasser abstoßen kann, um im wesentlichen Durchbrüche und Perforationen zu beseitigen,,
wenn dieser Wasserüberschuß ursprünglich in der schäumbaren Zusammensetzung vorhanden ist. Eine Menge von
etwa 7 bis etwa 16 Gewichts-% wird bevorzugt. Wie vorstehend erwähnt, können begrenzte Wassermengen in dem
Schäummittel , dem oberflächenaktiven Mittel oder dem Katalysator toleriert werden, wenn der phenolische Schaum
Zellwände besitzt, die keine durch Wasser hervorgerufenen
Perforationen oder Durchbrechungen aufweisen. Außerdem ist es wichtig, daß das Wasser in dem wässrigen Resol gleichmäßig
mit dem Resol vermischt ist. Wenn das wässrige Resol Wasser enthält, das nicht gleichmäßig mit dem Resol vermischt
ist, können aufgebrochene Zellwände entstehen.
Wie erwähnt, dient die wasserfreie Arylsulfonsäure nach der Erfindung zwei Zwecken. Die wasserfreie Arylsulfonsäure
stößt etwasWasser von dem phenolischen Resol ab, wodurch
die Bildung eines phenolischen Schaums ohne Durchbrechungen und Perforationen, die durch Wasser hervorgerufen werden,
ermöglicht wird. Die wasserfreie Arylsulfonsäure katalysiert außerdem das Schäumen und das Aushärten, um einen
durch Wärme ausgehärteten phenolischen Schaum zu bilden. Es sind nicht alle Ary!sulfonsäuren erfindungsgemäß wirksam.
Lediglich jene Arylsulfonsäuren, die eine hohe Harzkompatibilität
und eine geringe Wasserkompatilibität im Bereich der Bestandteile der schäumbaren phenolischen
Resol-Zusammensetzung besitzen, sind wirksam. Man kann
auf einfache Weise bestimmen, ob eine wasserfreie Arylsulfonsäure für die Herstellung eines phenolischen Schaums
unter Verwendung einer wasserfreien Arylsulfonsäure geeignet ist, indem man eine Fotografie durch Abtastelektronen-Mikrofotografie
des Schaumes macht. Geeignete Schäume werden keine Perforationen oder Durchbrechungen, die durch
Wasser hervorgerufen werden, in den Zellwänden aufweisen. Beispiele für geeignete wasserfreie Arylsulfonsäuren sind
'hier angegeben. Wie erwähnt, sind bevorzugte Katalysatoren Toluolsulfonsäure und Xylolsulfonsäure. Es sind Gemische
aus wasserfreier Toluolsulfonsäure und Xylolsulfonsäure von technischer Reinheit erhältlich, so daß sie bei der
Durchführung der Erfindung bevorzugt werden. Der am meisten-bevorzugte Katalysator ist Toluolsulfonsäure, da
sie Wasser am wirksamsten abstößt. Jedoch ist reine
Toluolsulfonsäure ein fester Stoff und es ist schwierig eine gleichmäßige schäumbare phenolischc Resol-Zusammensetzung
im industriellen Maßstab unter Verwendung eines
festen Katalysators herzustellen. Es hat sich herausgestellt, daß die Verwendung von Xylolsulfonsäure die Handhabung
erleichtert, ohne die Eigenschaften des gebildeten Schaums zu beeinträchtigen. Dementsprechend wird insbesondere
wasserfreie Toluolsulfonsäure, die etwa 10 bis 50 Gewichts-% Xylolsulfonsäure enthält, vorgezogen.
Beispiele für einige Arylsulfonsäuren, die sich als nicht
akzeptabel herausgestellt haben, weil sie nicht hinreichend die Resol/Wasser-Kompatibilität verändern, sind Phenolsulf
onsäure, substituierte Phenolsulfonsäuren, Xylolsulfonsäure, substituierte Xylolsulfonsäuren und Dodecylbenzolsulfonsäure.
Die Menge der wasserfreien Arylsulfonsäure, die in der
schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung vorliegt, ist variierbar, in Abhängigkeit von solchen Faktoren, wie
der Wassermenge in der schäumbaren Zusammensetzung und der Art und der Eigenschaften des phenolischen Resols. Eine
Menge der wasserfreien Arylsulfonsäure im Bereich zwischen etwa 2 und etwa 6 % ist ausreichend, um die meisten
Phenolresol-Zusammensetzungen zu schäumen und auszuhärten. Jedoch ist diese Menge nicht ausreichend, um Wasser abzustoßen
und phenolische Schäume ohne Durchbrechungen und Perforationen in den Zellwänden zu bilden oder das Harz
schhell genug auszuhärten um das Schäummittel einzuschließen. Erfindungsgemäß ist die wasserfreie Sulfonsaure
in einer Menge von wenigstens 6 Gewichts-% der schäumbaren Zusammensetzung vorhanden. Bei weniger als 6 Gewichts-%
wird die Wirkung des Wassers auf die Bildung von Zellwandungen ohne Durchbrechungen und ohne Perforationen nicht
hinreichend kontrolliert, oder das phenolische Resol nicht schnell genug ausgehärtet. Die obere Grenze der Menge der
verwendeten wasserfreien Sulfonsaure wird durch solche Faktoren wie der Menge und der Eigenschaften des phenolischen
Resols bestimmt. Jedoch führt eine Menge von mehr als 20 Gewichts-% im allgemeinen dazu, daß das Schäumen
und Aushärten exotherm zu schnell verläuft, wodurch das
332U32 Fluorkohlenstoff-Schäummittel ausgetrieben wird, bevor
eine hinreichende Ausbildung der Zellen erfolgt, um das Fluorkohlenstoff-Schäummittel einzuschließen. Mengen von
mehr als 20 % können erforderlich sein, wenn die Säure ein Monohydrat ist, oder wenn die schäumbare Zusammensetzung
ein Maximum an Wasser enthält. Der bevorzugte Bereich liegt zwischen 12 und 16 Gewichts-%.
Außer d?m wässrigen phenolischen Resol, dem Schäummittel, der wasserfreien Arylsulfonsäure und dem oberflächenaktiven
Mittel, können die erfindungsgemäßen schäumbaren phenolischen
Re'&ol-Zusammensetzungen andere bekannte Stoffe in
bekannten Mengen zu bekannten Zwecken enthalten. Beispiele für solche Wahlbestandteile sind folgende. Harnstoff und
Resorzin können zugegeben werden, um freien Formaldehyd zu binden, im allgemeinen in einer Menge von 0,5 bis 5,0
Gewichts-%. Weichmacher, wie Triphenylphosphate, Dimethylterephthalat
oder Dimethylisophthalat können gleichfalls
in Mengen von im wesentlichen etwa 0,5 bis 5 Gewichts-% zugegeben werden. Antiglühmittel, Mittel gegen Abplatzen
und Mittel gegen Schwelen können auch in den üblichen Mengen von 0,5 bis 5 Gewichts-% zugegeben werden.
Bevorzugte schäumbare phenolische Resol-Zusammensetzungen enthalten etwa 3 Gewichts-% Harnstoff und etwa 3 Gewichts-%
Weichmacher. Der Harnstoff und der Weichmacher werden vorzugsweise mit dem phenolischen Resol vorvermischt, bevor
es mit den anderen Bestandteilen der schäumbaren pheno -lischen Resol-Zusammensetzung vermischt wird.
Die Werte der zahlreichen Eigenschaften der phenolischen
Resole und des daraus hergestellten phenolischen Schaums wurden, sofern nichts anderes angegeben ist, nach den
folgenden Methoden bestimmt.
Die Viskosität , die hier als Blasenviskosität bezeichnet
wird, wurde bei 250C mit einem Gardner-Holdt-Blasenviskositätsrohr
nach ASTM D-1545-76 bestimmt und wird hier in Sekunden, BlasenSekunden oder als Blasenviskosität
bezeichnet.
Die Viskosität, die in Centipoise (cps.) beschrieben ist, wird unter Verwendung eines Brookfield-Viskosimeters ,
Modell RVF bestimmt. Die Messungen wurden durchgeführt, wenn das Resol eine Temperatur von 25°C aufwies und es
B wurde eine Spindel gewählt, um eine Ablesung nahe dem mittleren Bereich von 20 Umdrehungen pro Minute zu erhalten.
Eine Spindel der Nummer 5 wurde für die meisten Ablesungen verwendet (ASTM D-2196) .
Der pH des Resols wurde unter Verwendung eines Fisher-Accument-pH-Meters,
Model 610 A, gemessen. Die pH-Sonde wurde mit pH-Standards vor jedem Gebrauch bei 4,0, 7,0
und 10,0 eingestellt (ASTM E-70).
Der Phenol-Gehalt in dem Resol wurde durch Infrarotspektroskopie bestimmt. Die Infrarotbestimmung wurde ausgeführt,
indem ein einen Schreiber aufweisendes Infrarotspektrofotometer mit einer Natriumchlorid-Optik (Perkin
Eimer Modell Nr. 21), verschlossene Flüssigkeitsabsorptionszellen und ein Natriumchlorid-Fenster von 0,1 mm verwendet
wurden. Die Methode bestand darin, die Infrarotabsorption einer Acetonlösung des phenolischen Resols bei 14,40 Mikron
zu messen. Der Phenol-Gehalt der Resol-Probe wurde bestimmt, indem die Absorption der Probe mit der Absorption von
Standardlösungen mit bekannten Phenol-Gehalten, die unter identischen Bedingungen gemessen wurden, verglichen wurde.
Diese Methode erwies sich bis auf einen Phenol-Gehalt von _+ 0,14 als reproduzierbar. -.·.
3® Der freie Formaldehyd-Gehalt in dem phenolischen Resol
wurde nach der Hydroxylamin-hydrochlorid-Methode bestimmt.
Die methode besteht allgemein darin, die Resol-Probe in Methanol z.u lösen, den pH auf den Bromphenol-Blau-Umschlagspunkt
einzustellen und einen Überschuß an Hydroxyl-
^ amin-hydrochlorid zuzugeben. Durch die Reaktion wird
Chlorwasserstoffsäure freigesetzt, die mit einer Standard-Natriumhydroxid-Lösung
titriert wird, um den gleichen Bromphenol-Blau-Umschlagspunkt zu erhalten.
Es wird zunächst eine Resol-Probe auf 0,1 mg (im allgemeinen
eine Probe von 1-3 Gramm) in einem 150 ml-Becherglas,
das 10 ml Methanol enthält, ausgewogen. Das Gemisch wird gerührt, bis sich das Resol vollständig gelöst hat.
Das Gewicht der Resol-Probe sollte so sein, daß mehr als 1/3 des Hydroxylamin-hydrochlorids nach der Reaktion vollständig
ist. Nachdem das Resol in Methanol gelöst worden ist, werden 10 ml destilliertes Wasser und 10 Tropfen Bromphenol-Blau-Indikator
zugegeben. Der pH der Probenlösung wird eingestellt, indem 0,5 N Natriumhydroxid oder 0,5 N
Schwefelsäure tropfenweise zugegeben werden, bis der Indikator gerefde nach Blau umschlägt. Dann werden 25 ml HydroxyI-amin-hydrochlorid-Lösung
(ACS-Reinheit) in das Becherglas pipettiert und die Reaktion wird bei Raumtemperatur 15
Minuten fortschreiten gelassen. Dann wird die Lösung schnell mit 0,5 N Natriumhydroxid-Lösung nach der blauen Farbe
titriert, auf die die Probenlösung vorher eingestellt worden ist. Die Probenlösung wird magnetisch während der
Titration gerührt und die Rührgeschwindigkeit ist sehr groß, wenn der Umschlagspunkt erreicht wird. Gleichzeitig
wird das gleiche Verfahren mit einer Leerprobe durchgeführt , wobei alle Bestandteile außer der Resol-Probe verwendet
werden. Der freie Formaldehyd der Probe wird dann wie folgt errechnet:
(V1-V2) χ Ν χ 3,001
% freier Formaldehyd =
worxn
30
30
V1 das zur Titration der Probe verwendete Volumen der
0,5 N-Natriumhydroxid-Lösung in ml, und
V0 das zur Titration der Leerprobe verwendete Volumen der
^ 0,5 N-Natriumhydroxid-Lösung in ml bedeuten.
N ist die Normalität der Natriumhydroxid-Lösung,
W ist das Gewicht der Resol-Probe in Gramm.
Die Zahl 3,001 ist eine Konstante, um das Gramm-Äquivalentgewicht des Formaldehyds in Prozent umzurechnen.
5
Weitere Einzelheiten dieses Verfahrens sind in Kline, G.M.,
"Analytical Chemistry of Polymers", High Polymers, Band II, Teil 1, Interscience Publishers, Inc. (1959) angegeben.
Der Wassergehalt der Resole wurde nach der Methode von Karl Fischer bestimmt, und zwar modifiziert, um den Endpunkt
der Titration elektrometrisch zu bestimmen. Das verwendete Gerät war ein automatischer Karl-Fischer-Titrator,
Aquatest II von Photovolt Corp. , wobei das Gerät zusammengesetzt, gefüllt und elektrisch angeschlossen wurde
entsprechend der Bedienungsanleitung des Herstellers. Eine geeignete Probe des Resols, wie sie in der nachstehenden
Tabelle angegeben ist, wurde in eine saubere, trockene volumentrische Flasche eingewogen. Es werden 20 bis 50 ml
trockenes Pyridin oder Methanol in die Flasche gegeben, die Flasche wird verschlossen und die Lösung wird sorgfältig
verrührt, bis sich die Resol-Probe vollständig gelöst hat. Die Lösung wird auf das jeweilige Volumen mit
trockenen Pyridin oder Methanol verdünnt, die Flasche wird mit einem Gummistopfen vom Manschettentyp verschlossen und
dann geschüttelt, um die Lösung zu mischen.
Tabelle der bestimmten Probengröße 30
Resol-Gewicht (g) Endvolumen der Vorweggenommenes
3-4 50 0,3-5
2-3 100 5-15
1-2 100 16-25
1 100 >25
Unter Verwendung einer geeigneten trockenen Spritze und Nadel werden 1 bis 2 ml der Probe , die untersucht werden
soll, in die Spritze gezogen und in einen Abfallbehälter entleert. Dieses Spülen wird einige Male wiederholt. Dann
wird die Probe in die Spritze gezogen, bis das Volumen etwas über der gewünschten Kalibrierungsmarke liegt, worauf
es auf die gewünschte Marke eingestellt wird. Die Nadel der Spritze wird mit einem Papiertuch gesäubert und die
Nadel wird durch das Probenzugangsseptum eingeführt , bis
IQ sie unter der Oberfläche der Titrierlösung angeordnet ist.
Die Probe wird dann in die Titrierlösung eingespritzt und die Spritze schnell herausgezogen. Die automatische
Titration wird durchgeführt und die Ergebnisse werden aufgezeichnet, wenn die Titration beendet ist. In gleicher Weise wie vorstehend beschrieben, wird der Wassergehalt der Leerprobe bestimmt. Der Gewichtsprozentsatz des Wassers wird folgendermaßen berechnet:
Titration wird durchgeführt und die Ergebnisse werden aufgezeichnet, wenn die Titration beendet ist. In gleicher Weise wie vorstehend beschrieben, wird der Wassergehalt der Leerprobe bestimmt. Der Gewichtsprozentsatz des Wassers wird folgendermaßen berechnet:
(C1-C ) -t
Wassergehalt (Gew.-%) =
Wassergehalt (Gew.-%) =
W χ 10.000
worin
C1 die abgelesene Zahl, die die gesamte μπι-Menge Wasser
in der Analysenprobe wiedergibt,
C2 die abgelesene Zahl, die die gesamte μΐη-Menge Wasser
in der Leerprobe wiedergibt,
V2 das Volumen, auf das die gelöste Probe verdünnt worden
ist, in ml,
V1 das Volumen der titrierten Probe in ml und
W das Volumen der Resol-Probe in g bedeuten.
Weitere Einzelheiten dieses Verfahrens sind in Mitchell, J. Sr. and Smith, D.M., "Aquametry", Chemical Analysis
Series, Band 5, Interscience Publishers Inc. (194 8) beschrieben.
Das gewichtsmäßige mittlere Molekulargewicht, das zahlenmäßige mittlere Molekulargewicht und das Dispersionsvermögen
der Resole wurde durch Gel-Permeations-Chromatografie
bestimmt. Das verwendete Gerät war ein Gel-Permeations-Chromotograf
von Waters Associates, Inc., der fünf in Reihe angeordnete Säulen aufweist (jede Säule weist eine Länge
von 30,48 cm auf), die mit Styragel gefüllt sind. Die Porengröße des Styragels wies folgende Reihenfolge auf:
1 Säule 1000 Ä, 2 Säulen 500 %, 2 Säulen 100 Sl. Die Be-Stimmung
erfolgte durch den differentiellen Brechungsindex (Differential-Refraktometer R401 von Waters. Das System
wurde mit "Tetrahydrofuran (THF) als Lösungsmittel und mit
einer Strömungsgeschwindigkeit von 2ml/min betrieben. Die Resol-Probe , die etwa 220 bis 250 mg wiegt, wurde in
25 ml THF gelöst. Um Abweichungen durch Lösungsmittelverdampfung zu verhindern, wurden die Lösungen unter möglichst
geringer Berührung mit Luft übergeführt und in verschlossenen Kolben gewogen. Der GPC wurde kalibriert, indem
monodispergxertes Polystryrol als Standard-Polymer verwendet
wurde, gegenüber dem das Resol gemessen wurde. Die Kalibrierung wurde bei Raumtemperatur unter Verwendung von
THF als Lösungsmittel für Polystryrol durchgeführt. Die Ergebnisse der GPC wurden aufgezeichnet und erfaßt mit
einem Datenprozeßschreiber von Waters Associates (730 Data
Modul) , der sämtliche Berechnungen durchführte und die Endergebnisse der Analyse ausdruckte. Nährere Einzelheiten
über die Betriebsweise sind in der Literatur von Waters beschrieben. Vergleiche auch Waters Veröffentlichung Nr.
82475 mit dem Titel "GPC, Data Reduction & the 730-150 C Combination" und Waters Technical Brief Nr. 102,
"HPLC Column Performance Rating".
Die Kernproben ohne Deckschichten wurden verwendet, um die k-Faktoren nach der revidierten Norm ASTM C 518 zu
°° messen. i
Die nachstehenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Teile und Prozentsätze beziehen sich auf
das Gewicht, sofern nichts anderes angegeben ist.
Ein Phenolformaldehydresol mit einem Molverhältnis Formaldehyd zu Phenol von 2:1 wurde im Labor
in einem 4-Literreaktor hergestellt, der mit einem Rückflußkühler/ einem Thermoelement zur .".Ablesung der Temperatur
in 0C/ einem Zufuhrtrichter, einem Luftrührer mit
einem zwe'xblättrigen Propeller sowie mit einer Einrichtung
zum Heizen (Mantel) und Kühlen (Eisbad) des Reaktors versehen war. Zunächst wurden 1434 g 90-%iges Phenol (13,73
Mol) ausgewogen und in den Reaktor gegeben. Dann wurden 1207 g schuppenförmiger, 91-%iger para-Formaldehyd (36,61
Mol) ausgewogen und in den Reaktor gegeben. Dieses Phenolformaldehyd-Gemisch wurde gerührt, wobei auf 780C erhitzt
wurde. In der Zwischenzeit wurde eine 45-%ige wässrige KOH-Lösung hergestellt. Dann wurden 35,53 g der
45-%igen KOH-Lösung (0,285 Mol) zu 478,4 g des 90-%igen Phenols (4,58 Mol) gegeben und sorgfältig gemischt. Das
KOH-Phenol-Gemisch wurde dann in den Zufuhrtrichter gegeben.
Wenn die Reaktortemperatur 780C erreicht hat, wird
die KOH-Phenol-Lösung tropfenweise während eines Zeitraums on 150 Minuten zugegeben. Während dieses Zugabezeitraums
wird die Temperatur des Reaktors auf 78 bis 800C durch Erwärmen und/oder Kühlen des Reaktors eingestellt. Während
des frühen Stadiums der Zugabe ist es erforderlich, den Reaktor gelegentlich zu kühlen , um die exotherme Reaktion
unter Kontrolle zu halten. Auch wird während des frühen Stadiums ein leichtes Gel gebildet, das während des Zugabezeitraums
verschwindet. Der Temperatur wurde besondere Aufmerksamkeit gewidmet , wenn das Gel vorhanden war, da
der Wärmeübergang durch ein Gel langsam ist.
Nachdem das gesamte Phenol-KOH-Gemisch zugegeben worden
war, wurde das Reaktionsgemisch auf 85 bis 88°C erwärmt
und auf dieser Temperatur gehalten. Die Blasenviskosität-Messungen
wurden bei einer Temperatur von 25°C in einem Gardner-Holdt-Blasenviskositätsrohr (ASTM D-1545-76) mit
Proben des Reaktionsgemischs durchgeführt, die alle 30 Minuten entnommen wurden, nachdem die Temperatur 85 bis 88°C
erreicht hatte. Wenn eine Blasenviskosität von etwa 15 Sekunden erreicht.war, wurde das Reaktionsgemisch allmählich
abgekühlt (etwa 15 Minuten) , und zwar auf eine Temperatur von etwa 68 bis 790C. Wenn diese Temperatur
erreicht war, wurde sie aufrechterhalten, und es wurden weitere Blasenviskositäts-Messungen alle 30 Minuten durchgeführt,
bis eine Blase von etwa 30 Sekunden erhalten wurde. Die Blasenviskositäten wurden dann alle 15 Minuten bestimmt,
bis die Blasenviskosität etwa 60 Sekunden betrug. Bei einer Blasenviskosität von 60 Sekunden wurden 14,57 g 90-%ige
Ameisensäurelösung (0,285 Mol) in den Reaktor gegeben und das Reaktionsgemisch wurde auf 55°C gekühlt. Wenn die
Reaktortemperatur 550C erreicht hatte, wurden 190 g
Morflex 1129 (Dimethylisophthalat) zugegeben und gelöst.
Das Reaktionsgemisch wurde dann in einen Vorratsbehälter übergeführt und in einem Kühlschrank bis zur Verwendung
aufbewahrt. Das erhaltene Resol hatte eine Brookfield-
mPa-s
Viskosität von 6600 bei 25°C. Das Resol enthielt 1,9 % freies Phenol, 3,6 % freien Formaldehyd und
17,3 % Wasser. Das gewichtsmäßige mittlere Molekulargewicht betrug 981, das zahlenmäßige mittlere Molekulargewicht
507 und das Dispersionsvermögen 1,93.
Beispiel 2
30
30
Ein Phenolformaldehyd wurde im
industriellen Maßstab in einem 3785-Literreaktor hergestellt,
der mit einem Rückflußkühler, einem Thermoelement zur Temperaturablesung in 0C, einer Einrichtung zur genauen
Chemikalienzufuhr, einer Einrichtung zum Rühren des Gemischs nnd einer Einrichtung zum Erwärmen und Kühlen des Reaktionsgemischs
versehen war.
Zunächst wurden 1726,21 kg 90-%iges Phenol (16.542,3 Mol)
in den Reaktor gegeben. Dann wurden unter Rühren 1453,08 kg flockenförmiger 91-%iger para-Formaldehyd (44.101,78 Mol)
in den Reaktor gegeben. Das Phenolformaldehyd-Gemisch wurde gerührt, wobei auf 78°C erwärmt und diese Temperatur
etwa 2 Stunden gehalten wurde.
In der Zwischenzeit wurde in einem Mischtank eine Lösung
aus KOH und Phenol hergestellt, indem 576,71 kg 90-%iges
Phenol (5514,14 Mol) und 42,84 kg 45-%ige KOH-Lösung (343,92 Mol) sorgfältig vermischt wurden.
Nach 2 Stunden und ;bei einer Reaktorausgangstemperatur
von 780C wird die KOH-Phenol-Lösung dem Reaktor mit einer
!5 Geschwindigkeit von 3,401 bis 5,11 Liter pro Minute während
eines Zeitraums von 2 1/2 Stunden zugegeben. Während dieses Zugabezeitraums wird die Temperatur des Reaktors auf 78
bis 920C durch Erwärmen und/oder Kühlen des Reaktors oder
vorübergehendes Unterbrechen der Phenol-KOH-Zugabe eingestellt.
Nachdem das gesamte Phenol-KOH-Gemisch zugegeben worden war,
wurde das Reaktionsgemisch auf 85 bis 88°C erwärmt und auf dieser Temperatur gehalten. Die Blasenviskositäts-Messung
wurden bei einer Temperatur von 250C mit einem Gardner-Holdt-Blasenviskositätsrohr
(ASTM D-1546-76) mit Proben des Reaktionsgemisches durchgeführt, die, nachdem die
Temperatur 85 bis 88°C erreicht hatte, alle 30 Minuten entnommen wurden. Wenn die Blasenviskosität etwa 15 Sekunden
betrug, wurde das Reaktionsgemisch allmählich abgekühlt auf eine Temperatur von etwa 68 bis 790C. Wenn diese
Temperatur erreicht war, wurden die Blasenviskositäten wiederum alle 15 Minuten bestimmt, bis eine Blase von etwa
30 Minuten erhalten wurde. Die Blasenviskositäten wurden dann alle 15 Minuten bestimmt, bis eine Blase von etwa
60 Sekunden erhalten wurde. Bei einer Elasenviskosität von 60 Sekunden wurden 17,56 kg einer 90-%igen Ameisensäurelösung
(343,90 Mol) zu dem Reaktor gegeben und das
Reaktionsgemisch wurde auf 55°C gekühlt. Wenn das Reaktionsgemisch 55°C erreicht hatte, wurden 106,7 kg Morflex 1129
zugegeben und gelöst. Das Reaktionsgemisch wurde dann in einen Lagertank übergeführt und bis zu seiner Verwendung
gekühlt aufbewahrt. Das erhaltene Resol hatte eine Brookfield-Viskosität von 7400 bei 250C. Das Resol enthielt
3,2 % freies Phenol, 3,5 % freien Formaldehyd und 14,6 % Wasser. Das Resol hatte ein gewichtsmäßiges mittleres
Molekulargewicht von 1222 , ein zahlenmäßiges mittleres Molekulargewicht von 550 und ein Dispersionsvermögen von
2,22.
Ein Phenolformaldehydresol wurde im Labor hergestellt, wobei ein 4-Literreaktor verwendet wurde, der mit einem Rückflußkühler, einem Thermoelement zur Temperaturablesung in 0C,
einem Zugabetrichter/ einem Luftrührer mit einem Doppelblattpropeller
und einer Einrichtung zur Erwärmung (Mantel) und Kühlung (Eisbad) des Reaktors versehen war. Es wurden ■
zunächst 2550 g 90-%iges Phenol (24,4 Mol) ausgewogen und in den Reaktor gegeben. Dann wurden 45,6 g 45-%ige KOH-Lösung
(0,366 Mol) ausgewogen und in den Reaktor gegeben. Dieses Phenol-Kataljsatorgemisch wurde gerührt, wobei es
auf 78°C erwärmt wurde. In der Zwischenzeit wurden 1610 g 91-%ige para-Formaldehyd-Flocken (48,8 Mol) ausgewogen.
Wenn der Reaktor eine Temperatur von 78°C erreicht hat, werden 1/10 der para-Formaldehyd-Flocken (161,0 g) dem
Reaktor zugegeben. Diese schrittweise Zugabe des para-Formaldehyds wird in insgesamt 10 Schritten in einem Abstand
von jeweils 10 Minuten mit jeweils im wesentlichen gleichen Mengen durchgeführt. Während des ZugabeZeitraums
wird die Temperatur auf 78 bis 82°C aufrechterhalten.
Nachdem der gesamte Formaldehyd zugegeben worden war, wurde das Reaktionsgemisch auf 85 bis 880C erwärmt und auf dieser
Temperatur gehalten. Die Blasenviskositäten wurden bei einer Temperatur von 250C mit einem Gardner-Holdt-Blasen-
Viskositätsrohr (ASTM D-1545-76) mit Proben des Reaktionsgemischs
durchgeführt, die alle 30 Minuten genommen wurden, nachdem die Temperatur 85 bis 88°C erreicht hatte. Wenn
die Blasenviskosität etwa 15 Sekunden beträgt, wird das Reaktionsgemisch allmählich (ca. 15 Minuten) auf eine
Temperatur von 78°C abgekühlt. Wenn diese Temperatur erreicht worden ist, werden die Blasenviskositäten wiederum
alle 15 Minuten bestimmt, bis eine Blase von etwa 60 Sekunden erhalten wird. Bei einer Blasenviskosität von 60
Sekunden werden 18,7 g einer 90-%igen Ameisensäurelösung (0,366 Mol) zu dem Reaktor gegeben und das Reaktionsgemisch
wird~~auf 65°C gekühlt. Wenn die Reaktionstemperatur
65°C erreicht hat, werden 190 g Morflex 1129 (Dimethylisophthalat)
zugegeben und gelöst. Das Reaktionsgemisch wird dann in einen Vorratsbehälter übergeführt und in
einem Kühlschrank bis zur Weiterverwendung aufbewahrt.
Das gebildete Resol weist eine Brookfield-Viskosität von
6000 bei 25°C auf. Das Resol enthält 2,3 % freies Phenol, 3,4 % freien Formaldehyd und 17,5 g
VJasser. Das Resol besitzt ein gewichtsmäßiges mittleres Molekulargewicht von 902, ein zahlenmäßiges mittleres
Molekulargewicht von 448 sowie ein Dispersionsvermögen von 2.01.
Ein Phenolforttialdehydresol wurde im industriellen Maßstab hergestellt,
wobei ein 22.710-Liter-Reäktor verwendet wurde,
der mit einem Rückflußkühler, einem Thermoelement zur Temperaturablesung in 0C, einer Einrichtung zur genauen
Chemikalienzugabe, einer Einrichtung zum Rühren des Gemisches und einer Einrichtung zum Erwärmen und Abkühlen
' " des Reaktionsgemischs versehen war.
Zunächst wurden 13.755 kg 90-%iges Phenol (131.700,8 Mol) in den Reaktor gegeben. Dann wurden unter Rühren 256,3 kg
45-%ige KOH-Lösung (2055,8 Mol) in den Reaktor gegeben. Das Gemisch wurde unter Erwärmen auf 780C gerührt.
In der Zwischenzeit wurden 8701 kg 91-%ige para-Formaldehyd-Flocken
(26 3.94 2,7 Mol) ausgewogen.
Wenn der Reaktor eine Temperatur von 780C erreicht hatte,
wurden die para-Formaldehyd-Flocken mit im wesentlichen
gleichmäßiger Geschwindigkeit während eines Zeitraums von 3 Stunden in den Reaktor eindosiert. Während des Zugabezeitraums
wurde die Reaktortemperatur auf 78 bis 820C eingestellt.
Nachdem das gesamte para-Formaldehyd zugegeben worden war,
wurde das fteaktionsgemisch auf 85 bis 88°C erwärmt und
auf dieser Temperatur gehalten. Die Blasenviskositäten wurden bei -einer Temperatur von 250C mit einem Gardner-Holdt-Blasenviskositätsrohr
(ASTM D-1576-76) mit Proben des Reaktionsgemischs durchgeführt, die alle 30 Minuten
genommen worden, nachdem die Temperatur 85 bis 880C erreicht
hatte. Wenn die Bl-asenviskosität etwa 15 Sekunden
betrug, wurde das Reaktionsgemisch auf eine Temperatur von etwa 780C gekühlt. Wenn diese Temperatur erreicht war,
wurde sie aufrechterhalten , wobei erneut die Blasenviskositäten alle 15 Minuten bestimmt wurden, bis eine
Blase von etwa 45 Sekunden erreicht wurde. Dann wurde auf eine Temperatur von 68 bis 7O0C abgekühlt und die Blasen-Viskositäten
wurden anschließend alle 15 Minuten bestimmt, bis eine Blase von etwa 60 Sekunden erreicht war. Bei
einer Blasenviskosität von 60 Sekunden wurden 94,8 kg 90-%ige Ameisensäurelösung (1854,8 Mol) zu dem Reaktor
gegeben und das Reaktionsgemisch wurde auf 55 0C gekühlt.
Während das Reaktionsgemisch auf 55°C gekühlt wurde, wurden 958,9 kg Morflex 1129 zugegeben und gelöst. Das Reaktionsgemisch wurde dann in einen Lagertank übergeführt und bis
zur Weiterverwendung kühl aufbewahrt. Das erhaltene Resol hatte eine Brookfield-Viskosität von 8700 bei 250C.
Das Resol enthielt 3,7 % freies Phenol, 2,92 freies Formaldehyd und 15,6 % Wasser. Das Resol wies ein gewichtsmäßiges
mittleres Molekulargewicht von 1480, ein zahlenmäßiges mittleres Molekulargewicht von 582 und ein Dispersionsvermögen
von 2,55 auf.
Ein phenolischer Schaum wurde im Labor hergestellt, wobei eine Laborform verwendet wurde, wie sie in den Figuren IA
und TB dargestellt ist. Die Form wurde aus 1,27 cm dicken Aluminiumstangen für die Seiten und 0,64 cm dicken Aluminiumplatten für oben und unten hergestellt und hatte als Innenabmessungen
23,81 χ 33,02 χ 5,08 cm. Die Abmessungen der
Form können geändert werden, beispielsweise durch 3,81 cm oder 7,62 cm breite Stangen anstelle der 5,08 cm Seiten.
Die Form wurde mit einem Entformungsmittel beschichtet und
in einem 66°C-Ofen vorerwärmt. Ein trockenes Stück Wellpappe
von etwa 23,81 cm wurde in einem auf 660C erwärmten
Ofen 10 bis 15 Minuten getrocknet. Während sich die Form
und die Pappe in dem Ofen befanden, wurde die schäumbare phenolische Harz-Zusammensetzung folgendermaßen hergestellt.
Zunächst wurden 10 Teile (33,2 g ) eines Fluorcarbon-Schäummittels aus einem 50/50 Gewichtsteile-Gemisch
von Freon 11/Freon 113 (Trichlormonofluormethan/1,1,2-trichlor-1,2,2-trifluorethan)
mit einem Hochgeschwindigkeits-i Luftmischer (3000 Umdrehungen pro Minute) mit einem Teil
(3,3g ) eines oberflächenaktiven Silikonmittels (Union Carbide L-7003) vorgemischt. Das Fluorkohlenstoff-Schäummittelgemisch
wurde dann in ein Eisbad gegeben und auf 10 bis -19 0C gekühlt. Dann wurden 76,6 Teile (254,3 g) eines
wässrigen phenolischen Resols, das gemäß dem Beispiel 1 hergestellt worden war, mit dem Hochgeschwindigkeits-Luftmischer
mit 2,4 Teilen (8,0 g) des cberflächenaktiven Silikonmittels
L-7003 vermischt. Das Fluorkohlenstoff-Schäummittel/oberflächenaktive
Mittel-Vorgemisch wird dann mit dem phenolischen Resol/oberflächenaktiven Mittel-Vorgemisch vermischt
Dieses Gemisch aus phenolischem Resol, Schäummittel und oberflächenaktiven Mittel wird dann in einem Eisbad auf
10 bis 13°C gekühlt. Dann werden 10 Teile (33,2 g) eines
Gemischs aus wasserfreier Toluolsulfonsäure und wasserfreier
Xylolsulfonsäure (Ultra-TX-Säure von Witco Chemical)
in einer Spritze ausgewogen und auf 4 ,4 bis 7,23C gekühlt.
Die Pappe und die Form werden dann aus dem Ofen genommen. Der wasserfreie Arylsulfonsäurekatalysator wird dann mit
dem Gemisch aus dem phenolischen Resol, dem Schäummittel und dem oberflächenaktiven Mittel bei einer hohen Tourenzahl
10 bis 15 Sekunden gemischt. Dann werden 210 g der endgültigen schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung
sofort auf die Platte in der S-Form, wie sie in Figur 1B
gezeigt ist, gegossen. Die Pappe wird dann über die Oberseite des schäumbaren Gemischs geklappt und sofort in die
Form gegeben. Die Form wird geschlossen, wobei, alle Zwingen an Ort und Stelle gebracht und angezogen werden.
Die Form mit der schäumbaren Zusammensetzung wird dann 4 Minuten in einen auf 660C erwärmten Ofen gegeben. Nach
dem Herausnehmen aus dem Ofen wird der Schaum von der Form genommen und gewogen. Der Schaum wird 24 Stunden stehengelassen,
bevor Proben zur Bestimmung der Schaumeigenschaften abgeschnitten werden.
Der ausgehärtete. Schaum enthielt 100 % geschlossene Zellen
und zwar gemessen unter Verwendung eines Luftpyknometers
nach dem Test ASTM D-2856-70 und wies eine Dichte von etwa 52 kg/cm auf. Der Schaum besaß einen Ausgangs-k-Wert von
0,135 vor der Gleichgewichtseinstellung. Das SEM des Schaums ist in Figur 6 gezeigt. Das SEM zeigt, daß die
Zellwände des Schaums im wesentlichen keine Durchbrechungen Perforationen oder Risse aufweisen und daß die Zellwände
dick sind.
Die k-Werte des Schaumes nach dem Altern sind in der
Tabelle I angegeben und veranschaulichen auch, daß der phenolische Schaum das Schäummittel einschließt und das
Schäummittel dauerhaft zurückhält. Die Zellwände sind demgemäß dick und weisen im wesentlichen keine Durchbrechungen,
Perforationen oder Risse auf.
35
35
Alter | ... · » » « . - - -49- * |
Tabelle I | k-Wert | |
1 | 10 Tage | 0,123 | ||
30 Tage | 0,122 | |||
90 Tage | 01113 | |||
5 | 120 Tage | 0,113 | ||
280 Tage | 0,118 | |||
Beispiel 6. | ||||
10 | ||||
Eine phenolische Resol-Charge wurde hergestellt, indem
74,6 Teile des nach Beispiel 2 hergestellten phenolischen Resols mit 2,4 Teilen eines oberflächenaktiven Silikonmittels
L-7003 vermischt wurden.
Als Katalysator wurde ein wasserfreies Toluolsulfonsäure/
Xylolsulfönsäure-Gemisch (Ultra-TX-Katalysator von Witco
Chemical) verwendet.
Die zugegebene phenolische Resol-Zusammensetzung, der
Katalysator und ein zugesetztes Fluorkohlenstoff-Schäummittel , das 6 Teile 1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan,
6 Teile Trichlormonofluormethan und ein Teil L-7003-oberflächenaktives
Silikonmittel enthielt, wurden separat zugegeben und in einer Verteilungseinrichtung der phenolischen
Schaumanlage , wie sie in Figur 2 schematisch dargestellt ist, vermischt.
Die zugegebene phenolische Resol-Zusammensetzung, der Katalysator und die zugegebene Schäummittelzusammensetzung
wurden auf einer Temperatur von 9,4 bis 12,2°C , 0,5 bis 8,2°C bzw. -3 bis +1,10C vor dem Vermischen in der Verteilungseinrichtung
aufbewahrt.
Die schäumbare Zusammensetzung wurde bei einer Temperatur von etwa 300C kontinuierlich 6 Stunden auf eine untere
Deckschicht aus einer aluminiumbeschichteten Pappe , die
mit dem unteren Förderer bewegt wird, aufgetragen. Eine obere Deckschicht aus dem gleichen Material und Seitenpapiere
aus polyethylenbeschichtetem Kraftpapier wurden der Anlage unmittelbar vor den Aushärtungsausnehmungen zugeführt,
wie in Figuren 2 und 3 dargestellt.
Die relativen Mengen des zugegebenen Resols, Katalysators und Schäummittels in der schäumbaren Zusammensetzung werden
8mal innerhalb von insgesamt 6 Stunden gemessen und sind in der nachstehenden Tabelle wiedergegeben.
Verstrichene Gesamtzeit |
min | Tabelle II | Teile Katalysator | Teile zugege benes Schäummittel |
|
Nr. | 15 | min | Teile zugegebenes Resols |
12,8 | 11,2 |
1. | 45 | min | 76 | 13,0 | 11,0 |
2. | 61 | min | 76 | 13,0 | 11,0 |
3. | 101 | min | 76 | 13,8 | 10,2 |
4. | 170 | min | 76 | 13,6 | 10,4 |
5. | 255 | min | 76 ' | 13,8 | 10,2 |
6. | 315 | min | 76 | 13,8 | 10,2 |
7. | 360 | 76 | 13,8 | 10,2 | |
8. | 76 | ||||
Die schäumbare Zusammensetzung wurde auf das untere Deckschichtmaterial
aufgebracht, wobei die Geschwindigkeit des Förderers so eingestellt wurde, daß, wenn der Schaum so
expandierte, daß er im wesentlichen die Aushärtungsausnehmung ausfüllt, eine weitere Expansion verhindert ist
und ein Druck innerhalb der Aushärtungsausnehmung erzeugt wird.
Es wurden Proben des Schaumprodukts jede Stunde genommen. Die Ausgangs-k-Werte , die k-Werte nach dem Altern und die
Kerndichten der Schaumproben sind in der Tabelle III angegeben. Figur 7 stellt eine Abtastelektronen-Mikrofotografie
(SEM) des phenolischen Schaumes, der nach diesem Beispiel hergestellt worden ist, dar. Die SEM zeigt deutlich, daß
die Zellwände im wesentlichen frei von Durchbrechungen,
Perforationen und Rissen sind. Dies wird auch durch die Daten der Tabelle III weiter verdeutlicht.
Probe Nr. Ausgangs-k-Wert k-Wert nach 45 Tagen Kerndichte (pcf)
1 0,161 0,118 2,642
2 0,158 0,114 2,593
3 "0,164 0,115 2,814
4 0,160 0,114 2,62
5 0,171 0,115 2,87 S 1B 6 0,168 0,121 2,87
Die Probe Nr. 1 wurde nach einem Zeitraum von einem Jahr
überprüft und es stellte sich heraus, daß sie immer noch einen k-Wert von 0,118 aufwies.
Ein phenolischer Schaum wurde im Laboratorium in einem kleinen Maßstab wie folgt hergestellt.
Zunächst wurden 10 Teile (33,2 g) eines Fluorkohlenstoff-Schäummittels
aus einem 50/50 Gewichtsteilegemisch von Freon 11/Freon 113 (Trichlormonofluormethan/1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan)
mit einem Hochgeschwindigkeits-Luftrührer
(3000 Umdrehungen pro Minute) mit einem Teil (3,3 g) eines oberflächenaktiven Silikonmittels (Union Carbide
L-7003) vorgemischt. Das Fluorkohlenstoff-Schäummittelgemisch
wurde in ein Eisbad gegeben und auf 10 bis 13 0C gekühlt.
Dann wurden 221 g des nach Beispiel 1 hergestellten phenolischen Resols mit dem Hochgeschwindigkeits-Luftrührer
mit 2,4 Teilen (8,0 g) des oberflächenaktiven Silikonn iiteli
L-7003 in einer Blechbüchse vermischt. Das Fluorkohlenstoff
Schäummittel/oberflächenaktives Mittel-Vorgemisch wurde dann
mit dem phenolischen Resol/oberflächenaktiven Mittel-Vorgemisch
vermischt. Dieses Gemisch aus phenolischem Resol, Schäummittel und oberflächenaktiven Mittel wurde in einem
Eisbad auf 10 bis 13 0C gekühlt. Dann wurden 66 g eines
Katalysatorgemischs aus Phenolsulfonsäure und Methansulfonsäure in einem Gewichtsverhältnis von 5/3, das 33 Gewichts-%
Wasser enthielt, in einem Becherglas ausgewogen und auf 4,4 bis 7,2°c gekühlt. Der Säurekatalysator wird dann in
der Dose mit dem Gemisch aus phenolischem Resol, Schäummittel und oberflächenaktiven Mittel bei einer hohen Tourenzahl
10 bis 15 Sekunden gemischt. Die Dose mit der schäumbaren
Zusammensetzung wird dann in einen auf 66 0C erwärmten
Ofen vier Minuten gegeben. Nach dem Herausnehmen aus dem Ofen wird der Schaum 24 Stunden stehengelassen, bevor
Proben zur Bestimmung der Schaumeigenschaften abgeschnitten
werden. Der Schaum dieses Beispiels ist in Figur 8 dargestellt.
Die SEM zeigt deutlich, daß die Zellwände zahlreiche Perforationen
aufweisen. Darüberhinaus verdeutlicht die SEM die Notwendigkeit der Herstellung des phenolischen Schaums
in einer im wesentlichen geschlossenen Form, die in der Lage ist, dem durch die schäumende Zusammensetzung ausgeübten
Druck standzuhalten, da die meisten Zellwände des Schaums aufgebrochen sind. Der Ausgangs-k-Wert dieses Schaums betrug
0,22 , was gleichfalls zeigt, daß die Zellwände aufgebrochen waren und/oder Perforationen enthielten, da kein
Fluorkohlenstoffmittel in dem Schaum zurückgehalten wurde.
' Ein phenolischer Schaum wird im Labor unter Verwendung einer
Laborform, wie sie in den Figuren 1A und 1B dargestellt ist, hergestellt. Die Form ist aus 1,27 cm dicken Aluminiumstangen
für die Seiten und 0,64 cm dicken Aluminiumplatten für die Ober- und Unterseite hergestellt und weist Innenabmessungen
von 23,81 χ 33,02 χ 5,08 cm auf. Das bei diesem Beispiel ver-
wendete phenolische Resol stellt ein im Handel erhältliches phenolisches Resol der Firma Georgia Pacific dar, das unter
der Be2eichnung GP-X-2014/94 5 verkauft wird. Dieses Resol wird mit einem Wassergehalt von 7 % erhalten. Es wurden
weitere 5 Gewichts-% Wasser zugegeben, um ein Resol mit einem Wassergehalt von 12 Gewichts-% zu erhalten. Dieses
Harz wies ein gewichtsmäßiges mittleres Molekulargewicht von 674, ein zahlenmäßiges mittleres Molekulargewicht von
398,5 und ein Dispersionsvermögen von 1,69 auf. Die Form wurde mit einem Entformungsmittel beschichtet und in einem
auf 66°C erwärmten Ofen vorerwärmt. Ein Stück trockene Wellpappe~von etwa 23,81 cm χ 71,12 cm wurde in einem auf
66°C erwärmten Ofen 10 bis 15 Minuten getrocknet. Während die Form und die Pappe in dem Ofen getrocknet wurden, wurde
die schäumbare phenolische Harzzusammensetzung folgendermaßen hergestellt. Zunächst wurden 10 Teile (33,2 g) eines
50/50-Gewichtsteilegemischs aus Freon 11/Freon 113 (Trichlormonofluormethan/1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan)
als Fluorkohlenstoff-Schäummittel mit einem Hochgeschwindigkeits-Luftrührer
(3000 Umdrehungen pro Minute) mit einem Teil (3,3 g) eines oberflächenaktiven Silikonmittels (Union
Carbide L-7003) vorgemischt. Das Fluorkohlenstoff-Schäummittelgemisch
wurde in ein Eisbad gegeben und auf 10 bis 13°C gekühlt. Dann wurden 76,6 Teile (254,3 g) des phenolischen
Resols mit dem Hochgeschwindigkeits-Luftrührer mit
2,4 Teilen (8,0 g) des oberflächenaktiven Silikonmittels
L-7003 vermischt. Das Vorgemisch aus Fluorkohlenstoff-Schäummittel
und oberflächenaktivem Mittel wurde dann mit dem Vorgemisch aus dem Phenolresol und dem oberflächenaktiven
Mittel vermischt. Dieses Gemisch aus Phenolresol, Schäummittel und oberflächenaktivem Mittel wird in einem
Eisbad auf 10 bis 13°C gekühlt. Dann werden 10 Teile eines wasserfreien Gemischs aus Toluolsulfon/Xylolsulfonsäure
(Ultra-TX-Säure von Witco Chemical) in einer Spritze ausgewogen und auf 4,4 bis 7,20C gekühlt. Die Pappe und die
Form werden dann aus dem Ofen genommen. Der wasserfreie Arylsulfonsäurekatalysator wird dann mit dem Gemisch aus
phenolischem Resol, Schäummittel und oberflächenaktivem
Mittel mit einer hohen Tourenzahl 10 bis 15 Sekunden gemischt. Dann werden 210 g der endgültigen schäumbaren
phenolischen Resol-Zusammensetzung sofort auf die Pappe in S-Form, wie in Figur 1B dargestellt, gegossen. Die
Pappe wird über die Oberseite des schäumbaren Gemischs geklappt und das Ganze sofort in die Form gegeben. Die Form
wird geschlossen, wobei alle Zwingen an Ort und Stelle gebracht und angezogen werden. Die Form mit der schäumbaren
Zusammensetzung wird vier Minuten in einen auf 660C erwärmten
Ofen gegeben. Nach dem Herausnehmen aus dem Ofen wird der Schaum..aus der Form genommen und gewogen. Der
Schaum wird 24 Stunden stehengelassen, bevor Proben zur Bestimmung der Schaumeigenschaften abgeschnitten werden.
Der Schaum besitzt .-.einen k-Wert von 0,22. Eine Abtastelektronen-Mikrofotografie
dieses phenolischen Schaums ist in Figur 9 dargestellt. Die SEM zeigt, daß der Schaum
Zellwände aufweist, die im wesentlichen keine Perforationen
besitzen. Die SEM zeigt jedoch auch, daß zahlreiche Zellwände aufgebrochen oder sehr dünn und mit Rissen versehen
sind. Dieses Beispiel verdeutlicht die Notwendigkeit der Verwendung von Resolen, die ein höheres Molekulargewicht
aufweisen und verdeutlicht auch, daß Perforationen in den Zeliwänden verhindert werden können, und zwar selbst bei
phenolischen Resolen mit niedrigem Molekulargewicht.
Ein phenolischer Schaum wird im Labor unter Verwendung einer Laborform hergestellt, wie sie in Figuren 1A und 1B dargestelltet.
Die Form wird aus 1,27 cm dicken Aluminiumstangen für die Seiten und 0,64 cm dicken Aluminiumplatten für die
Ober- und Unterseite hergestellt und weist Innenabmessungen von 23,81 χ 33,02 χ 5,08 cm auf.
Die Form wurde mit einem Entformungsmittel beschichtet
und in einem auf 66 0C erwärmten Ofen vorerwärmt. Ein
Stück trockene Wellpappe von 23,81 χ 71,12 cm wurde in einem auf 66 0C erwärmten Ofen 10 bis 15 Minuten ge-
trocknet. Während die Form und die Pappe in dem Ofen getrocknet
wurden, wurde die schäumbare phenolische Harzzusammensetzung
folgendermaßen hergestellt. Es wurden 10 Teile (33/2 g) eines SO/SO-Gewichtsteilegemischs aus
Freon 11/Freon 113 (Trichlormonofluormethan/1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan)
als Fluorkohlenstoff-Schäummittel mit einem Hochgeschwindigkeits-Luftmischer (3000 Umdrehungen)
mit einem Teil (3,3 g) eines oberflächenaktiven Silikonmittels (Union Carbide L-5340) vorgemischt. Dieses Fluor-
kohlenstoff-Schäummittelgemisch wurde in ein Eisbad gegeben und auf 10 bis 19°C abgekühlt. Dann wurden 69,6
Teile (23T71 g) eines phenolischen Resols, das nach dem
Beispiel 3 hergestellt worden ist, mit dem Hochgeschwindigkeits-Luf tmischer mit 2,4 Teilen (8,0 g) des oberflächenaktiven
Silikonmittels L-5340 und 3 Teilen (10 g) Harnstoff vermischt. Das Vorgemisch aus dem Fluorkohlenstoff-Schäummittel
und dem oberflächenaktiven Mittel wurde dann mit dem Vorgemisch aus dem phenolischen Resol und dem oberflächenaktiven
Mittel vermischt. Dieses Gemisch aus phenolischen Resol, Schäummittel und oberflächenaktivem Mittel
wurde in einem Eisbad auf 10 bis 130C gekühlt. Dann wurden
14 Teile (46,4 g) flüssige wasserfreie Ethylbenzolsulfonsäure in einer Spritze ausgewogen und auf 4,4 bis 7,2°C
gekühlt. Die Pappe und die Form wurden dann aus dem Ofen genommen. Der wasserfreie Ethylbenzolsulfonsäurekatalysator
wurde dann mit dem Gemisch aus dem phenolischen Resol, dem Schäummittel·-.und dem oberflächenaktiven Mittel bei einer
hohen Tourenzahl 10 bis 15 Sekunden gemischt. Dann wurden 210 g der endgültigen schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung
sofort auf die Pappe in S-Form gegossen, wie in Figur 1B dargestellt. Die Pappe wurde über die Oberseite
des schäumbaren Gemischs geklappt und das Ganze wurde sofort in die Form gegeben. Die Form wurde geschlossen, wobei alle
Zwingen an Ort und Stelle angeordnet und angezogen wurden.
Die Form mit der schäumbaren Zusammensetzung wurde in einen auf 660C erwärmten Ofen vier Minuten gegeben. Nach dem Heraus
nehmen aus dem Ofen wurde der Schaum aus der Form genommen und gewogen. Der Schaum wurde 24 Stunden stehengelassen,
bevor Proben zur Bestimmung der Schaumeigenschaften abgeschnitten wurden.
Der ausgehärtete Schaum enthielt 100 % geschlossene Zellen, gemessen unter Verwendung eines Luftpycnometers nach der
Testnorm ASTM D-2856-70 , und wies eine Dichte von etwa 52 kg/m auf. Der Schaum besaß einen Ausgangs-k-Wert von
0,12 und einen k-Wert nach 80 Tagen von 0,115. Die SEM
dieses Schaums ist in Figur 10 wiedergegeben. Die SEM zeigt, daß die Zellwände im wesentlichen keine Durchbrechungen
und Perforationen aufweisen, was auch durch die k-Wertdaten gestützt wird.
Ein phenolischer Schaum wurde im Labor unter Verwendung einer Laborform, wie sie in den Figuren 1A und 1B dargestellt
ist, hergestellt. Die Form wurde aus 1,27 cm dicken Aluminiumstangen für die Seiten und 0,64 cm dicken
Aluminiumplatten für die Ober- und die Unterseite hergestellt und wies Innenabmessungen von 23,81 χ 33,02 χ 5>08 cm
auf.
Die Form wurde mit einem Entformungsmittel beschichtet
und in einem auf 660C erwärmten Ofen vorerwärmt. Ein Stück
trockene Wellpappe von 23,81 χ 71,1cm wurde in einem auf
66°C erwärmten Ofen 10 bis 15 Minuten getrocknet. Während die Form und die Pappe in dem Ofen getrocknet wurden, wurde
die schäumbare phenolische Harz-Zusammensetzung folgendermaßen hergestellt. Zunächst wurden 10 Teile (33,2 g) eines
50/50-Gewichtsteilegemischs von Freon 11/Freon 113
(Trichlormonofluormethan/1,1,2-Trichlor-i,2,2-trifluorethan)
als.Fluorkohlenstoff-Schäummittel mit einem Hochgeschwindigkeits-Luftmischer
(3000 Umdrehungen pro Minute) mit einem Teil(3,3 g) eines oberflächenaktiven Silikonmittels
(Union Carbide L-5340) vorgemischt. Das Fluorkohlenstoff-Schäummittelgemisch
wurde in ein Eisbad gegeben und auf 10 bis 190C abgekühlt. Dann wurden 71,6 Teile
(237,8 g) eines phenolischen Resols, das nach dem Beispiel
4 hergestellt worden ist, mit dem Hochgeschwindigkeits-Luftmischer
mit 2,4 Teilen (8,0 g) des oberflächenaktiven Silikonmittels L-5340 und drei Teilen (10 g) Harnstoff vermischt.
Das Vorgemisch aus dem Fluorkohlenstoff-Schäummittel und dem oberflächenaktiven Mittel wurde dann mit dem
Vorgemisch aus dem phenolischen Resol und dem oberflächenaktiven Mittel vermischt. Dieses Gemisch aus phenolischem
Resol, Schäummittel und oberflächenaktivem Mittel wurde dann in einem Eisbad auf 10 bis 130C gekühlt. Dann wurden
12 Teile (39,8 g) von flüssiger wasserfreier Kumolsulfonsäure
in einer Spritze ausgewogen und auf 4,4 bis 7,20C
gekühlt. Die Pappe und die Form wurden dann aus dem Ofen genommen. Der wasserfreie Kumolsulfonsäurekatalysator wurde
dann mit dem Gemisch aus phenolischem Resol, Schäummittel und oberflächenaktivem Mittel bei einer hohen Tourenzahl
10 bis 15 Sekunden gemischt. Dann wurden 210 g der endgültigen schäumbaren phenolischen Resol-Zusammensetzung
sofort auf eine Pappe in S-Form, wie in Figur 1B gezeigt,
gegossen. Die Pappe wurde über die Oberseite des schäumbaren
Gemischs gefaltet und das Ganze wurde sofort in die Form gegeben. Die Form wurde verschlossen und es wurden alle
Zwingen an Ort und Stelle angeordnet und angezogen. Die Form mit der schäumbaren Zusammensetzung wurde in einen
auf 660C erwärmten Ofen 4 Minuten gegeben. Nach dem Herausnehmen
aus dem Ofen wurde der Schaum aus der Form genommen und gewogen. Der Schaum wurde 24 Stunden stehengelassen ,
bevor Proben zur Bestimmung der Schaumeigenschaften abgeschnitten wurden.
30
30
Der ausgehärtete Schaum enthielt 100% geschlossene Zellen, gemessen unter Verwendung eines Luftpycnometers nach der
Testnorm ASTM D-2856-70 , und wies eine Dichte von etwa 52 kg/m auf. Der Schaum besaß einen Ausgangs-k-Wert von
0,156 und einen k-Wert von 0,145 nach 10 Tagen. Die SEM dieses Schaums ist in Figur 11 wiedergegeben und zeigt,
daß die Zellwände keine Durchbrechungen und Perforationen aufweisen.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel
10 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß flüssige wasserfreie Xylolsulfonsäure verwendet wurde.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 12 gezeigt und veranschaulicht
deutlich, daß die Zellwände im wesentlichen frei von Durchbrechungen und Perforationen sind.
10
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel
10 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß flüssige wasserfreie Diethylbenzolsulfonsäure verwendet
wurde.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 13 dargestellt und zeigt deutlich, daß die Zellwände im wesentlichen keine
Durchbrechungen und Perforationen aufweisen. Der Schaum weist einen Ausgangs-k-Wert von 0,144 auf, einen k-Wert
von 0,121 nach 90 Tagen und einen k-Wert von 0,125 nach 120 Tagen.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß wasserfreie
flüssige Tetralinsulfonsäure verwendet wurde.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 14 dargestellt und zeigt klar, daß die Zellwände im wesentlichen keine Perforationen
aufweisen.
Ein phenolischer Schaum wurde hergestellt, in dem das Ver-
fahren nach dem Beispiel 10 verwendet wurde, außer daß
70,6 Teile (234,6 g) des Harzes und 13 Teile (43, 1 g) eines wasserfreien Toluolsulfonsäure/Xylolsulfonsäure-Gemischs
(65/35 Gewichts-%) verwendet wurden.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 15 wiedergegeben und
zeigt deutlich, daß die Zellwände im wesentlichen keine Perforationen und Durchbrechungen aufweisen. Der Schaum
hatte einen Ausgangs-k-Wert von 0,14 und einen Alterungsk-Wert
entsprechend der nachstehenden Tabelle:
Alter | k-Wert |
10 Tage | 0,117 |
30 Tage | 0,117 |
60 Tage | 0,118 |
90 Tage | 0,114 |
150 Tage | 0,117 |
Die Beispiele 9 bis 14 veranschaulichen, daß unterschiedliehe
wasserfreie Arylsulfonsäuren erfindungsgemäß einsetzbar sind, einschließlich wasserfreier substituierter
Naphthalinsulfonsäure.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel 10 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß
69,6 Teile (231,2 g) des Resols verwendet wurden und .14 Teile, berechnet auf wasserfreier Basis, (46,4 g)
eines Katalysators, der aus Toluolsulfonsäure und Xylolsulfonsäure bestand und 10 Gewichts-% Wasser enthielt.
Das Gewichtsverhältnis der Toluolsulfonsäure zu der Xylolsulfonsäure betrug 65/35.
35" Die SEM dieses Schaumes sind in Figuren 16 und 17 dargestellt.
Figur 16 zeigt, daß die Zellwände des Schaumes Perforationen und Durchbrechungen aufweisen. Die Vergrößerung
-der Zahl der Perforationen ist in Figur 17 gezeigt, die eine
2000-fache Vergrößerung darstellt. Der Schaum weist einen Ausgangs-k-Wert von 0,22 auf. Dieses Beispiel veranschaulicht
die Wirkung des Wassers in dem Katalysator. Selbst die bevorzugten Katalysatoren verhindern die Bildung von Perforationen
und Durchbrechungen nicht, wenn der Katalysator so viel Wasser enthält . Die SEM zeigen auch, wie das Wasser
in dem Katalysator zu aufgebrochenen Zellen und Rissen in den Zellwänden führt.
Ein phenolischer Schaum wird entsprechend dem im Beispiel
beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß ein Gemisch aus Toluolsulfonsäure und Xylolsulfonsaure verwendet wird,
das lediglich 5 Gewichts-% Wasser enthält.
Der SEM dieses Schaumes ist in Figur 18 gezeigt. Figur veranschaulicht, daß die Zellwände im wesentlichen keine
Perforationen aufweisen. Die Zellwände sind jedoch aufgebrochen.
Demgemäß wird der bevorzugte Katalysator im wesentlichen die Perforationen herabsetzen, wenn er 5
Gewichts-% Wasser enthält, wobei das Wasser immer noch negativ den Schaum beeinflußt. Der Schaum besitzt einen
k-Wert von 0,22.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel 15 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß
das Gemisch aus Toluolsulfonsäure und Xylolsulfonsaure lediglich 2 Gewichts-% Wasser enthielt.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 19 dargestellt und zeigt deutlich, daß die Zellwände nicht nur keine Perforationen
aufweisen, sondern auch keine Durchbrechungen oder zerrissene Zellwände. Dieser Schaum weist einen k-Wert
von 0,120 auf.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem allgemeinen Verfahren , das in Beispiel 10 beschrieben ist, hergestellt,
außer daß 59,6 Teile (197,9 g) des Resols und 24 Teile (79,6 g) des Katalysators verwendet wurden. Der Katalysator
war Toluolsulfonsäuremonohydrat und war fest.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 20 wiedergegeben und zeigt, daß das Monohydrat im wesentlichen Perforationen in
den Zellwänden verhindert. Dieses Beispiel zeigt auch, daß hohe Menge"n der Säuren notwendig sind, wenn die Sulfonsäure
in Monohydratform vorliegt.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel 5 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß
80,6 Teile (267,6 g) des Harzes verwendet wurden und 6 Teile .(19,9 g) des Katalysators. Der Katalysator war Phosphorpentoxid,
das einen festen wasserfreien Stoff darstellt.
Die SEM dieses Schaumes mit 600-facher Vergrößerung ist in Figur 21 dargestellt, die klar die Gegenwart von großen
Perforationen in den Zellwänden zeigt. Obgleich Phosphorpentoxid ein wasserfreier Katalysator ist, werden Perforationen
und Durchbrechungen nicht verhindert, da es nicht die Eigenschaft besitzt, die Kompatibilität des Resols
gegenüber dem Wasser zu ändern. Dieser Schaum weist einen Ausgangs-k-Wert von 0,22 auf.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel
35" 5 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß der
Katalysator flüssige wasserfreie Polyphosphorsäure war.
Die SEM dieses Schaumes ist in 44 0-facher Vergrößerung in
Figur 22 dargestellt, das klar die Gegenwart von Durchbrechungen und großen Perforationen in den Zellwänden zeigt.
Obgleich die Polyphosphorsäure wasserfrei war, konnte sie nicht Durchbrechungen und Perforationen in den Zellwänden
verhindern, da sie nicht die Eigenschaft besitzt, die Kompatibilität des Resols gegenüber dem Wasser zu ändern.
Dieser Schaum weist einen Ausganqs-k-Wert von 0,24 auf.
Beispiel 21
10
10
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel 5 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß 73,6 Teile
(244, 4 g) des Resols und 13 Teile des Katalysators verwendet wurden. Der Katalysator bestand aus einem Gemisch aus
10 Teilen wasserfreier Polyphosphorsäure und 3 Teilen wasserfreier
MethansuIfonsäure.
Die SEM dieses Schaumes ist in 600-facher Vergrößerung in Figur 23 wiedergegeben, die die Gegenwart von Perforationen
und Durchbrechungen in den Zellwänden klar zeigt. Der Schaum
besaß-einen Ausgangs-k-Wert von 0,23.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im BeispieliO
beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß zusätzliches Wasser zu dem Resol gegeben wurde, so daß
ein Resol mit etwa 27,5 % Wasser entstand. Es wurde der bevorzugte Katalysator aus einem wasserfreien Gemisch von
Toluolsulfonsäure und Xylolsulfonsäure im Verhältnis 65:35 eingesetzt.
Die SEM dieses Schaumes ist in 1000-facher Vergrößerung in Figur 24 wiedergegeben und zeigt, daß Perforationen in
den Zellwänden vorhanden sind. Dies verdeutlicht, daß selbst wenn der bevorzugte Katalysator verwendet wird,
Perforationen nicht verhindert werden, wenn ein zu hoher Wassergehalt in den schäumbaren Zusammensetzungen vorliegt.
■ 332U32
Es wird angenommen, daß die Perforationen in diesem Schaum vermeidbar sind, wenn die Menge des Katalysators auf etwa
18 bis 20 Teile erhöht wird. Jedoch kann diese hohe Katalysatorkonzentration dazu führen, daß das Schäumen und
Aushärten zu schnell abläuft, um Schäummittel einzuschließen.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel 22 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß ausreichend
zusätzliches Wasser hinzugegeben wurde, um einen Wassergehalt des Resols von 22,5 % zu erhalten.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 25 dargestellt und zeigt, daß die Zellwände im wesentlichen keine Perforationen
aufweisen. Dies veranschaulicht, daß die bevorzugten Katalysatoren selbst dann wirksam sind, wenn die schäumbare Zusammensetzung
eine hohe Wasserkonzentration aufweist. Dieser Schaum wies einen Ausgangs-k-Wert von 0,22 auf.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem im Beispiel beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß Wasser im
Vakuum aus dem Resol bei Raumtemperatur verdampft wurde, bis das Resol 12 Gewichts-% Wasser enthielt.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 26 wiedergegeben und zeigt, daß die Zellwände keine Durchbrechungen und Perforationen
aufweisen. Der Schaum weist einen Ausgangs-k-Wert von 0,142 und einen k-Wert nach 90 Tagen von 0,144 auf.
Beispiel 25
35
35
Ein phenolischer Schaum wurde im Labor entsprechend dem Beispiel 3 hergestellt, außer daß die Reaktion abgebrochen,
gekühlt und Ameisensäure hinzugegeben wurde, als die Blasen-
viskosität 10 Sekunden betrug. Dieses Resol wies 14,0 %
Wasser, 4,0 % Formaldehyd und 4,1 % Phenol auf. Dieses Resol hatte ein gewichtsmäßiges mittleres Molekulargewicht
von 519, ein zahlenmäßiges mittleres Molekulargewicht von 400,5 und eine Dispersionsfahigkeit von 1,26.
Aus diesem Resol wurde ein Schaum hergestellt, wobei nach dem im Beispiel 10 beschriebenen Verfahren vorgegangen wurde,
außer daß der Katalysator das bevorzugte wasserfreie Toluolsulfonsäure/Xylolsulfonsäure-65/35-Gemisch
war.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 27 dargestellt. Die
SEM zeigt, daß die Zellwände im wesentlichen keine Perforationen aufweisen. Die SEM zeigt weiter, daß einige der ZeIlwände
Durchbrechungen aufweisen und einige dünn und zerrissen sind. Dies verdeutlicht die Notwendigkeit der Verwendung
von Resolen, die die bevorzugten Molekulargewichtswerte besitzen und zeigt weiter, daß der erfindungsgemäße
Katalysator bei Resolen mit einem niedrigen Molekulargewicht funktioniert. Dieser Schaum besitzt einen Ausgangs-k-Wert
von 0,22.
Ein phenolisches Resol wurde im Labor entsprechend dem Beispiel 2 hergestellt, außer daß die Reaktion abgebrochen wurde,
wenn eine Blasenviskosität von 80 Sekunden erreicht war. Das Resol wies 15,1 % Wasser, 3,1 % Formaldehyd und 3,2 %
Phenol auf. Das Resol hatte ein gewichtsmäßiges mittleres Molekulargewicht von 1504, ein zahlenmäßiges mittleres
Molekulargewicht von 591 und eine Dispersionsfähigkeit von 2,55.
Es wurde aus diesem Resol ein Schaum hergestellt, wobei 35' nach dem im Beispiel 10 beschriebenen Verfahren vorgegangen
wurde, außer daß als Katalysator das bevorzugte wasserfreie Toluolsulfonsaure/Xylolsulfonsaure-65/35-Gemisch verwendet
wurde. Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 28 wiedergegeben.
• 332U32
Die SEM zeigt, daß die Zellwände im wesentlichen keine Perforationen
und Durchbrechungen aufweisen. Dieses Beispiel verdeutlicht, daß es erwünscht ist, die bevorzugten Resole
zu verwenden. Der Schaum besitzt einen Ausgangs-k-Wert von
0,121.
Ein phenolischer Schaum wurde entsprechend dem Verfahren des Beispiels 10 hergestellt, außer daß das verwendete
Resol ein im Handel von Bakelite erhältliches Resol unter der Bezeichnung PS-278 war.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 29 dargestellt und zeigt klar, daß die Zellwände keine Perforationen aufweisen.
Es wurde ein phenolischer Schaum entsprechend den US-Patenten 4 176 106 und 4 176 216 hergestellt. Dabei wurde nach dem
für das Resol III in Spalte 29, Zeile 15 beschriebenen Verfahren
.vorgegangen. Das hergestellte Resol enthielt 7,9 % Wasser, 7,3 % Formaldehyd und 5,6 % Phenol. Das Resol hatte
ein gewichtsmäßiges mittleres Molekulargewicht von 688, ein zahlenmäßiges mittleres Molekulargewicht von 440 und eine
Dispersionsfähigkeit von 1,56. Es wurde dann zusätzlich Wasser zu diesem Resol hinzugegeben, bis der Wassergehalt
16 % betrug.
Es wurde aus diesem Resol ein Schaum entsprechend dem im Beispiel 10 beschriebenen Verfahren hergestellt, außer daß
der Katalysator das bevorzugte Toluolsulfonsäure/Xylolsulfonsäure-65/35-Gemisch
war.
35' Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 30 wiedergegeben und
zeigt, daß die Zellwände keine Perforationen aufweisen. Die
SEM zeigt ferner, daß zahlreiche der Zellwände aufgebrochen sind. Das Aufbrechen erfolgte selbst dann, wenn in einer
geschlossenen Form# die einen Druck von 775 Torr standhält,
geschäumt wurde. Dies verdeutlicht,daß durch die Erfindung Perforationen selbst mit Resolen mit einem niedrigen Molekulargewicht
verhindert werden, ferner, daß es erwünscht ist, die bevorzugten Resole zu verwenden.
Es wurde ein phenolischer Schaum entsprechend dem Beispiel 15 hergestellt, außer daß der Katalysator Xylolsulfonsäure
war/ die 10 Gewichts-% Wasser enthielt.
Die SEM dieses Schaumes ist in Figur 31 dargestellt. Figur 31 zeigt, daß die Zellwände des Schaumes keine Perforationen
aufweisen, jedoch zerrissen sind. Dieser Schaum besitzt einen Ausgangs-k-Wert von 0,22. Dieses Beispiel verdeutlicht,
daß selbst Wasser in diesem Katalysator mit einer Konzentration von etwa 10 % tolerierbar ist, um Perforationen zu
verhindern, diese hohen Gehalte das Wasser jedoch nicht davon abhalten, die Zellwände aufzubrechen.
Es wurde ein phenolischer Schaum entsprechend dem Beispiel.7
hergestellt, außer daß das Resol entsprechend dem Beispiel 4 hergestellt wurde und das Verhältnis der Bestandteile dem
Beispiel 10 entsprach.
Die SEM dieses Schaumes ist in 200-facher Vergrößerung in Figur 32 und in 400-facher Vergrößerung in Figur 33 dargestellt.
Die Figuren 32 und 33 zeigen, daß die Zellwände aufgebrochen waren. Dieses Beispiel verdeutlicht die Notwendigkeit
eine im wesentlichen geschlossene Form zu verwenden, um zu verhindern, daß die meisten Zellwände aufgebrochen
werden. Ein Vergleich dieser SEM mit den anderen SEM , insbesondere Figuren 18 und 31, zeigt den Unterschied im Aufbrechen
wegen mangelnden Drucks und das Aufbrechen, das durch Wasser verursacht wird.
- Leerseite -
Claims (18)
- Patentansprüche. Verfahren zur Herstellung eines phenolischen Schaums mit im wesentlichen keine Perforationen aufweisenden Zellwänden aus einer schäumbaren Zusammensetzung/ die ein wässriges phenolisches Resol enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung mit v/asser freien Arylsulfonsäuren oder Gemischen davon, die einen pKa vcnweniger als 2,0 aufweisen und die Kompatibilität des phenolischen Resols so herabsetzen, daß Perforationen in den Zellwänden des phenolischen Schaums verhindert sind, schäumen und aushärten gelassen wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch 17 dadurch gekennzeichnet, daß die Arylsulfonsäüre aus Benzolsulfonsäure, ToIuolsulfoftsäure und Xy-I.olsulfonsäure ausgewählt wird.
- 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Arylsulfonsäüre ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-% Toluolsulfonsäure und 10 bis 50 Gew % XyI olsulfonsäure ist,
- 4. Verfahren: zur Herstellung eines phenolischen Schaumes mit im wesentlichen keine Perforationen aufweisenden Zellwänden, dadurch gekennzeichnet, daß eine schäumbare phenolische Resol2usammensetzung r welche ein wässriges phenolischesResol, ein Schäummittel, ein oberflächenaktives Mittel und einen Säuroaushärtungskatalysator umfaßt, schäumen und aushärten gelassen wird/ wobei der Säureaushärtungskatalysator eine wasserfreie Arylsulfonsäure ist, die eineipKa von weniger als 2,0 aufweist und die Kompatibilität des phenolischen Resols gegenüber Wasser so herabsetzt, daß Perforationen in den Z'ellwänden des phenolischen Schaumes verhindert sind.
- 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Arylsulfon-säure als Benzolsulfonsäure, Toluolsulfonsäure und Xylolsulfonsäure ausgewählt wird.
- 6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Arlysulfonsäure ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-% Toluolsulfonsäure und 10 bis 50 Gew.-% ' Xylolsulfonsäure ist.
- 7. Verfahren nach Anspruch 4 ,dadurch gekennzeichnet, daß die wasserfreie Arylsulfonsäure in.einer Konzentration von wenigstens sechs Teilen Sulfonsäure je 100 Teile schäumbare phenolische Resolzusaminensetzung vorliegt.
- 8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die wasserfreie Arylsulfonsäure in einer Konzentration von wenigstens sechs Teilen Sulfonsäure je 100 Teile schäumbare phenolische Resol zusammensetzung vorliegt.
- 9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daßdie waserfreie Arylsulfonsäure in einer Konzentration von wenigstens sechs Teilen Sulfonsäuren je 100 Teile schäumbare phenolische Reso!zusammensetzung vorliegt,
- 10. Schäumbare phenolische Resolzusammensetzung, die ein wässriges phenolisches Resol, ein Schäummittel, ein oberflächenaktives Mittel und einen Säureaushärtungskatalysator umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß derSäureaushärtungskatalysator eine wasserfreie Arylsulfonsäure ist/ die einen pKa von weniger als 2,0 aufweist und die Kompatibilität des phenolischen Resols gegenüber Wasser so herabsetzt, daß die Bildung von Perforationen in den Z.ellwänden verhindert ist.
- 11. Schäumbare phenollsche Resolzus aminen Setzung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Arylsulfonsäure aus Benzolsulfonsäuren Toluolsulfonsäure und .Xylolsulfonsäure ausgewählt wird.
- 12. Schäumbare phenolische Resolzusammensetzung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Arylsulfonsäure ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-% Toluolsulfonsäure und 10 bis 50 Gew.-% Xylolsulfonsäure ist«
- 13. Schäumbare phenolische Resolzusammensetzung nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die wasserfreie Arylsulfonsäure in einer Konzentration von wenigstens 6 Teilen Sulfonsäure je 100 Teile schäumbare phenolische Resolzusammensetzung vorliegt.
- 14. Schäumbare phenolische Resolzusammensetzung nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die wasserfreie Arylsulfonsäure weniger als 3,0 Gew.-% Wasser enthält.
- 15. Schäumbare phenolische Resolzusammensetzung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die wasserfreie Arylsulfonsäure weniger als 3,0 Gew.-% Wasser enthält.
- 16. Verfahren zur Herstellung eines phenolischen Schaumes, dessen . . Zellwände im wesentlichen keine Perforationen und Durchbrechungen, die durch Wasser hervorgerufen werden, aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß in einer im wesentlichen geschlossenen Form eine schäumbare phenolische,Resolzusammensetzung, die ein wässriges phenolisches Resol, ein Schäummitte]ein oberflächenaktives Mittel und einen Säureaushärtungskatalysator umfaßt, schäumen und aushärten gelassen wird, wobei der Säureaushärtungskatalysator eine wasserfreie Arylsulfonsäure ist, die einen pKa von weniger als 2,0 aufweist und die Konpatibilität des phenolischen Resols gegenüber Wasser so herabsetzt, daß Perforationen und Durchbrechungen in den Zellwänden des phenolischen Schaumes verhindert sind, und wobei dei Arylsulfornsäure weniger als 3,0 Gew.-% Wasser enthält und in einer Konzentration von wenigstens sechs Teilen Sülfonsäure je 100 Teile schäumbare Zusammensetzung voxliegt.
- 17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Arylsulfonsäure aus Benzolsulfonsäure, Toluolsulfonsäure und XyIolsuIfonsäure ausgewählt wird.
- 18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,daß die Arylsulfonsäure ein Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-% Toluolsulfonsäure und 10 bis 50 Gew.-% Xylolsulfonsäure ist.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US06/396,707 US4478958A (en) | 1981-07-10 | 1982-07-09 | Method for preparing phenolic foams using anhydrous aryl sulfonic acid catalysts |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3324432A1 true DE3324432A1 (de) | 1985-01-17 |
DE3324432C2 DE3324432C2 (de) | 1989-05-11 |
Family
ID=23568340
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19833324432 Granted DE3324432A1 (de) | 1982-07-09 | 1983-07-07 | Verfahren zur herstellung phenolischer schaeume |
Country Status (22)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4478958A (de) |
JP (1) | JPS5962644A (de) |
AT (1) | AT385277B (de) |
AU (1) | AU540473B2 (de) |
BE (1) | BE897255A (de) |
CA (1) | CA1209747A (de) |
CH (1) | CH662576A5 (de) |
DE (1) | DE3324432A1 (de) |
DK (1) | DK318183A (de) |
ES (1) | ES523968A0 (de) |
FI (1) | FI79334C (de) |
FR (1) | FR2529898B1 (de) |
GB (1) | GB2125045B (de) |
IT (1) | IT1171848B (de) |
LU (1) | LU84907A1 (de) |
MX (1) | MX9100718A (de) |
NL (1) | NL191539C (de) |
NO (1) | NO161921C (de) |
NZ (1) | NZ204805A (de) |
PT (1) | PT77006B (de) |
SE (1) | SE459922B (de) |
ZA (1) | ZA834750B (de) |
Families Citing this family (19)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4900759A (en) * | 1981-05-20 | 1990-02-13 | Monsanto Company | Phenolic foams |
JPS61283631A (ja) * | 1985-06-10 | 1986-12-13 | Sumitomo Deyurezu Kk | フエノ−ル樹脂発泡体の製造方法 |
US4883824A (en) * | 1986-04-18 | 1989-11-28 | Fiberglas Canada, Inc. | Modified phenolic foam catalysts and method |
US4945077A (en) * | 1986-04-18 | 1990-07-31 | Fiberglass Canada Inc. | Modified phenolic foam catalysts and method |
CA1281701C (en) * | 1986-04-18 | 1991-03-19 | Paul J. Meunier | Modified phenolic foam catalysts and method |
US4882364A (en) * | 1987-08-28 | 1989-11-21 | Fiberglas Canada Inc. | Process for manufacturing closed cell phenolic foams |
JPH01289840A (ja) * | 1988-05-17 | 1989-11-21 | Showa Highpolymer Co Ltd | フェノール樹脂発泡性組成物 |
US5315887A (en) * | 1988-06-23 | 1994-05-31 | Baxter Diagnostics Inc. | Multiport equalization probe |
US5413000A (en) * | 1988-06-23 | 1995-05-09 | Dade International Inc. | Assembly for removing waste from closed sample containers |
ES2085353T3 (es) | 1989-08-08 | 1996-06-01 | Stepan Co | Tensoactivos amidocarboxi ciclicos, sintesis y su empleo. |
US4956394A (en) * | 1989-12-12 | 1990-09-11 | Thermal Products International | Closed cell phenolic foam containing alkyl glucosides |
US5232745A (en) * | 1991-03-01 | 1993-08-03 | Manville Corporation | Method of neutralizing acid containing compositions present in an insulation board |
WO1994004604A1 (en) * | 1992-08-24 | 1994-03-03 | M.C. Gill Corporation | Phenolic foam composition and methods for producing same |
GB9706219D0 (en) * | 1997-03-24 | 1997-05-14 | Evans Albert E J | A method of producing foam and components and apparatus for use in the method |
US6476090B1 (en) | 1998-07-03 | 2002-11-05 | Asahi Kasei Kabushiki Kaisha | Phenolic foam |
CN101305035B (zh) | 2005-09-08 | 2012-11-21 | 金斯潘控股有限公司 | 一种酚醛泡沫体 |
WO2007086041A1 (en) | 2006-01-30 | 2007-08-02 | Kingspan Holdings (Irl) Limited | A phenolic foam board |
EP3243866A1 (de) * | 2014-01-24 | 2017-11-15 | Asahi Kasei Construction Materials Corporation | Phenolharzschaumkörper und verfahren zu dessen herstellung |
KR102505125B1 (ko) * | 2018-11-30 | 2023-03-02 | (주)엘엑스하우시스 | 페놀 수지 발포체 및 이를 포함하는 단열재 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3271331A (en) * | 1963-10-10 | 1966-09-06 | Union Carbide Corp | Phenolic foams stabilized by siloxane-oxyalkylene copolymers |
US3389094A (en) * | 1963-10-10 | 1968-06-18 | Union Carbide Corp | Foaming phenol-formaldehyde resins with fluorocarbons |
FR2292733A1 (fr) * | 1974-11-27 | 1976-06-25 | Rhone Poulenc Ind | Perfectionnement au procede de fabrication de mousses formo-phenoliques |
DE2723208A1 (de) * | 1976-06-07 | 1977-12-15 | Frederick Emil Gusmer | Verfahren zur herstellung von geschlossenzelligen phenol-aldehyd-schaumstoffen |
GB1506808A (en) * | 1975-08-01 | 1978-04-12 | Synthelabo | N-(alpha-phenylbenzylidene)aminoalkanoic acid derivatives methods for their preparation and compositions containing them |
GB2001664A (en) * | 1977-07-28 | 1979-02-07 | Union Carbide Corp | Phenol/formaldehyde resoles and cellular products derived therefrom |
US4176216A (en) * | 1977-07-28 | 1979-11-27 | Union Carbide Corporation | Cellular products derived from phenol/formaldehyde resoles |
GB2078228A (en) * | 1980-06-24 | 1982-01-06 | Coal Industry Patents Ltd | Phenolic-formaldehyde Foams |
Family Cites Families (80)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA866876A (en) * | 1971-03-23 | Weissenfels Franz | Process for the production of foamed phenolic resins | |
CA674181A (en) * | 1963-11-12 | D. Nelson John | Cellular phenolic resin | |
US2446429A (en) * | 1944-10-20 | 1948-08-03 | Gen Electric | Cellular phenolic resin |
US2653139A (en) * | 1950-05-20 | 1953-09-22 | Westinghouse Electric Corp | In-place expanded cellular resinous bodies and processes for producing them from phenol-aldehyde resins with the aid of a peroxide |
US2728741A (en) * | 1952-11-01 | 1955-12-27 | Lockheed Aircraft Corp | Phenol-formaldehyde resins for foaming compositions |
US2933461A (en) * | 1954-08-31 | 1960-04-19 | Westinghouse Electric Corp | Method for producing a cured expanded phenolic-aldehyde resin |
US2979469A (en) * | 1957-12-30 | 1961-04-11 | Owens Corning Fiberglass Corp | Production of phenolic foams |
US3298973A (en) * | 1963-10-10 | 1967-01-17 | Union Carbide Corp | Phenolic foam compositions |
US3336243A (en) * | 1963-11-04 | 1967-08-15 | Dow Chemical Co | Phenol-formaldehyde resin composition |
US3389095A (en) * | 1963-12-16 | 1968-06-18 | Dow Chemical Co | Process for stabilizing phenolic foam with alkylene oxide and product obtained therefrom |
US3484391A (en) * | 1966-04-14 | 1969-12-16 | Atomic Energy Commission | Phenolic foam composition |
US3639303A (en) * | 1967-06-15 | 1972-02-01 | Ici Ltd | Phenolic foams |
FR1578941A (de) * | 1968-05-09 | 1969-08-22 | ||
US4111911A (en) * | 1968-06-06 | 1978-09-05 | Dynamit Nobel Aktiengesellschaft | Method of hardening liquid resols |
US4102832A (en) * | 1968-06-06 | 1978-07-25 | Dynamit Nobel Aktiengesellschaft | Method of hardening and foaming liquid resols using a mixture of diluent and aromatic sulfonic acid |
FR2016760A1 (de) * | 1968-06-06 | 1970-05-15 | Dynamit Nobel Ag | |
US3830894A (en) * | 1968-08-19 | 1974-08-20 | F Weissenfels | Process for the preparation of filled phenol resin foam materials |
SU367117A1 (ru) * | 1968-11-21 | 1973-01-23 | СПОСОБ полу*1Ёни ПЁНОПЛАСТОВ | |
US4166162A (en) * | 1969-04-02 | 1979-08-28 | Dynamit Nobel Aktiengesellschaft | Phenolic resin foam having reduced tendency to shrink |
US3640911A (en) * | 1969-04-04 | 1972-02-08 | Union Carbide Corp | Phenolic foam process |
US3673130A (en) * | 1969-04-04 | 1972-06-27 | Union Carbide Corp | Non-punking phenolic foam |
DE1920867C3 (de) * | 1969-04-24 | 1975-10-02 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren zur Herstellung von Phenolharzschaumstoffen |
PL82451B1 (de) * | 1969-06-23 | 1975-10-31 | Dynamit Nobel Ag | |
US3915772A (en) * | 1969-07-30 | 1975-10-28 | Dynamit Nobel Ag | Process for the improvement of adhesion of protective layers to phenolic resin foams |
GB1275871A (en) * | 1970-01-12 | 1972-05-24 | Tac Construction Materials Ltd | Improvements in the manufacture of panels with foam phenol-formaldehyde cores |
GB1335973A (en) * | 1970-02-06 | 1973-10-31 | Ciba Geigy Uk Ltd | Foamed materials and their preparation |
US3692706A (en) * | 1970-02-06 | 1972-09-19 | Ciba Geigy Ag | Foamed materials and their preparation |
US3872033A (en) * | 1970-03-13 | 1975-03-18 | Fibreglass Ltd | Foamed reaction product of a resale with a sulfonated novolac |
DE2058663B2 (de) * | 1970-11-28 | 1975-08-28 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren zur Herstellung von Phenolharzschaumstoffen |
US3740358A (en) * | 1971-04-14 | 1973-06-19 | Butler Manufacturing Co | Heat-resistant phenolic foam compositions |
BE786953A (fr) * | 1971-07-30 | 1973-01-29 | Pilkington Brothers Ltd | Novolaques sulfonees et produits expanses. |
BE790734A (fr) * | 1971-11-02 | 1973-02-15 | Dynamit Nobel Ag | Procede pour ameliorer la force d'adherence des couches de recouvrementcellulosiques aux mousses phenoliques |
US3842020A (en) * | 1971-11-08 | 1974-10-15 | Dow Chemical Co | Method of expanding a resole resin containing expandable thermoplastic microspheres and product obtained therefrom |
BE791023A (fr) * | 1971-11-08 | 1973-05-07 | Dow Chemical Co | Mousses ameliorees a base de resols phenoliques et leur procedede preparation |
US4042314A (en) * | 1971-12-02 | 1977-08-16 | Dynamit Nobel Aktiengesellschaft | Apparatus for the continuous manufacture of phenolic resin foam in endless sheets |
US3999230A (en) * | 1971-12-02 | 1976-12-28 | Dynamit Nobel Aktiengesellschaft | Apparatus for the continuous manufacture of phenolic resin foam in endless sheets |
ZA721386B (en) * | 1971-12-02 | 1972-11-29 | Dynamit Nobel Ag | Process and device for the continous production of phenolic-resin foam in endless runs |
US3835208A (en) * | 1972-06-09 | 1974-09-10 | Exxon Research Engineering Co | Method for producing an integral skin phenolic foam |
CA1026068A (en) * | 1972-06-09 | 1978-02-14 | Exxon Research And Engineering Company | Phenolic foam and method of manufacture |
US4067829A (en) * | 1973-03-19 | 1978-01-10 | The Dow Chemical Company | Preparation of a cured resole resin |
US3953645A (en) * | 1973-04-26 | 1976-04-27 | The Celotex Corporation | Phenolic polymer, related products and processes thereof |
US3876620A (en) * | 1973-04-26 | 1975-04-08 | Celotex Corp | Process of preparing phenolic-aldehyde polymer using o-cresol |
US4048145A (en) * | 1973-04-26 | 1977-09-13 | The Celotex Corporation | Phenolic polymer prepared from o-cresol |
US4036793A (en) * | 1973-04-26 | 1977-07-19 | The Celotex Corporation | Phenolic polymer, related products and processes thereof |
US3821337A (en) * | 1973-05-07 | 1974-06-28 | Exxon Research Engineering Co | Process for controlled curing of foams |
DE2333469C2 (de) * | 1973-06-30 | 1975-07-10 | Deutsche Texaco Ag, 2000 Hamburg | Verfahren zur Herstellung eines mittel- bis grobporigen Phenolharzhartschaumes mit verbesserter Abriebfestigkeit |
SU548037A1 (ru) * | 1973-10-08 | 1984-05-15 | Предприятие П/Я Г-4059 | Композици дл получени пенопласта |
US4001148A (en) * | 1974-03-21 | 1977-01-04 | Deutsche Texaco Aktiengesellschaft | Process for the production of flame-resistant phenolic resin foam plastics |
US4033909A (en) * | 1974-08-13 | 1977-07-05 | Union Carbide Corporation | Stable phenolic resoles |
GB1488527A (en) * | 1974-11-07 | 1977-10-12 | Ciba Geigy Ag | Method of making a synthetic resin foam |
US3968300A (en) * | 1975-02-24 | 1976-07-06 | The Celotex Corporation | Phenolic polymer, related products and processes thereof |
JPS5825093B2 (ja) * | 1975-06-23 | 1983-05-25 | 住友ベークライト株式会社 | フエノ−ルジユシハツポウタイノ セイゾウホウホウ |
US4033910A (en) * | 1975-09-26 | 1977-07-05 | Union Carbide Corporation | Methyl formate as an adjuvant in phenolic foam formation |
FR2331588A1 (fr) * | 1975-11-17 | 1977-06-10 | Charbonnages Ste Chimique | Procede de preparation de mousses formo-phenoliques |
US4070313A (en) * | 1976-01-16 | 1978-01-24 | Union Carbide Corporation | Non punking phenolic foam |
US4205135A (en) * | 1976-03-18 | 1980-05-27 | The Celotex Corporation | Closed cell phenolic foam |
FR2350945A1 (fr) * | 1976-05-12 | 1977-12-09 | Saint Gobain | Perfectionnement aux procede et installation pour la fabrication continue de produits cellulaires en resine thermodurcissable |
US4133931A (en) * | 1976-05-19 | 1979-01-09 | The Celotex Corporation | Closed cell phenolic foam |
GB1582731A (en) * | 1976-05-21 | 1981-01-14 | Wellington Chemical Ind | Anti-odorant compositions |
US4122045A (en) * | 1976-05-24 | 1978-10-24 | Armstrong Cork Company | Non-punking non-corrosive phenolic foam containing sodium tetraborate |
US4107107A (en) * | 1976-06-16 | 1978-08-15 | Westinghouse Electric Corp. | Process for the manufacture of a flame resistant, insulating, energy-absorbing, porous phenolic foam |
JPS535065A (en) * | 1976-07-05 | 1978-01-18 | Nitto Chem Ind Co Ltd | Treatment of exhaust gas containing hydrocyanic acid |
US4018725A (en) * | 1976-08-09 | 1977-04-19 | H. H. Robertson Company | Phenolic foam products and method of making the same |
US4216295A (en) * | 1976-12-20 | 1980-08-05 | Monsanto Company | Foamable resole resin composition |
US4119584A (en) * | 1977-03-25 | 1978-10-10 | Union Carbide Corporation | Phenolic foam modified with phosphorus-containing isocyanate-terminated prepolymers |
CA1105649A (en) * | 1977-04-26 | 1981-07-21 | Jean C. Paladini | Process for the preparation of phenol-formaldehyde foams |
US4219623A (en) * | 1977-07-26 | 1980-08-26 | Reichhold Limited | Phenol formaldehyde resin foams |
US4140842A (en) * | 1977-09-29 | 1979-02-20 | The Celotex Corporation | Phenolic foam and surfactant useful therein |
US4204020A (en) * | 1977-09-29 | 1980-05-20 | The Celotex Corporation | Phenolic foam laminated structural panel |
US4207400A (en) * | 1977-11-16 | 1980-06-10 | Monsanto Company | Foamable resole resin composition |
US4165413A (en) * | 1978-03-15 | 1979-08-21 | Koppers Company, Inc. | Process for producing phenolic foams with a uniform appearance |
CA1107898A (en) * | 1978-06-05 | 1981-08-25 | Ronald H. Dahms | Foamable resole resin composition |
US4207401A (en) * | 1978-06-05 | 1980-06-10 | Monsanto Company | Foamable resole resin composition |
GB2024226B (en) * | 1978-06-05 | 1983-02-23 | Monsanto Co | Foamable resole resin compositions containing dolomite |
FR2434118A1 (fr) * | 1978-06-19 | 1980-03-21 | Charbonnages Ste Chimique | Solutions d'anhydride borique et leur utilisation comme durcisseurs de resols |
US4202945A (en) * | 1979-04-03 | 1980-05-13 | Leinhardt Franklyn J | Phenolic foam materials and method of making same |
US4225679A (en) * | 1979-05-29 | 1980-09-30 | Pennock, Villamil And Pilato Inc. | Floral foam product and method of producing the same which incorporates a flower preservative and a bacteriocide |
US4419460A (en) * | 1980-12-22 | 1983-12-06 | Monsanto Company | Phenolic foams |
US4444912A (en) * | 1981-07-10 | 1984-04-24 | Koppers Company, Inc. | Phenolic foam and composition and method for preparing the same |
FI73445C (fi) * | 1982-07-09 | 1987-10-09 | Koppers Co Inc | Fenolformaldehydresoler foer framstaellning av fenolskum. |
-
1982
- 1982-07-09 US US06/396,707 patent/US4478958A/en not_active Expired - Fee Related
-
1983
- 1983-06-21 FI FI832257A patent/FI79334C/fi not_active IP Right Cessation
- 1983-06-29 ZA ZA834750A patent/ZA834750B/xx unknown
- 1983-06-30 AU AU16421/83A patent/AU540473B2/en not_active Ceased
- 1983-07-04 NZ NZ204805A patent/NZ204805A/en unknown
- 1983-07-05 NO NO832445A patent/NO161921C/no unknown
- 1983-07-06 SE SE8303860A patent/SE459922B/sv not_active IP Right Cessation
- 1983-07-07 DE DE19833324432 patent/DE3324432A1/de active Granted
- 1983-07-08 ES ES523968A patent/ES523968A0/es active Granted
- 1983-07-08 DK DK318183A patent/DK318183A/da not_active Application Discontinuation
- 1983-07-08 AT AT0252183A patent/AT385277B/de not_active IP Right Cessation
- 1983-07-08 NL NL8302443A patent/NL191539C/xx not_active IP Right Cessation
- 1983-07-08 GB GB08318585A patent/GB2125045B/en not_active Expired
- 1983-07-08 CA CA000432125A patent/CA1209747A/en not_active Expired
- 1983-07-08 IT IT48659/83A patent/IT1171848B/it active
- 1983-07-08 PT PT77006A patent/PT77006B/pt not_active IP Right Cessation
- 1983-07-08 BE BE0/211147A patent/BE897255A/fr unknown
- 1983-07-08 CH CH3778/83A patent/CH662576A5/de not_active IP Right Cessation
- 1983-07-08 JP JP58125372A patent/JPS5962644A/ja active Granted
- 1983-07-11 FR FR8311550A patent/FR2529898B1/fr not_active Expired
- 1983-07-11 LU LU84907A patent/LU84907A1/fr unknown
-
1991
- 1991-08-19 MX MX9100718A patent/MX9100718A/es unknown
Patent Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3271331A (en) * | 1963-10-10 | 1966-09-06 | Union Carbide Corp | Phenolic foams stabilized by siloxane-oxyalkylene copolymers |
US3389094A (en) * | 1963-10-10 | 1968-06-18 | Union Carbide Corp | Foaming phenol-formaldehyde resins with fluorocarbons |
FR2292733A1 (fr) * | 1974-11-27 | 1976-06-25 | Rhone Poulenc Ind | Perfectionnement au procede de fabrication de mousses formo-phenoliques |
GB1506808A (en) * | 1975-08-01 | 1978-04-12 | Synthelabo | N-(alpha-phenylbenzylidene)aminoalkanoic acid derivatives methods for their preparation and compositions containing them |
DE2723208A1 (de) * | 1976-06-07 | 1977-12-15 | Frederick Emil Gusmer | Verfahren zur herstellung von geschlossenzelligen phenol-aldehyd-schaumstoffen |
GB2001664A (en) * | 1977-07-28 | 1979-02-07 | Union Carbide Corp | Phenol/formaldehyde resoles and cellular products derived therefrom |
US4176106A (en) * | 1977-07-28 | 1979-11-27 | Union Carbide Corporation | Phenol/formaldehyde resoles and cellular products derived therefrom |
US4176216A (en) * | 1977-07-28 | 1979-11-27 | Union Carbide Corporation | Cellular products derived from phenol/formaldehyde resoles |
GB2078228A (en) * | 1980-06-24 | 1982-01-06 | Coal Industry Patents Ltd | Phenolic-formaldehyde Foams |
Non-Patent Citations (4)
Title |
---|
Duroplaste, Vieweg-Becker-Verlag, 1968, S.434, 440 u. 445 * |
KLINE, G.M.: Analytical Chemistry of Polymers, High Polymers, Bd.II, T.1, Interscience PublishersInc., 1959 * |
MITCHELL, J.Sr. and SMITH, D.M.: Aquametry, Chemical Analysis Series Bd.5, Interscience Publishers Inc., 1948 * |
Waters Technical Brief Nr.102, "NPLC Lolumn Performance Rating" * |
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3324433C2 (de) | ||
DE3324432A1 (de) | Verfahren zur herstellung phenolischer schaeume | |
DE69924253T2 (de) | Phenolhaltiger schaum | |
DE60223228T2 (de) | Polymerverbundschaumstoff | |
EP0017671B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von elastischen Schaumstoffen auf Basis eines Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukts | |
DE3139890C2 (de) | Verfahren zum Herstellen von Phenolharzschäumen | |
DE1494084B2 (de) | Formkörper aus Fluorkohlenwasser Stoffpolymerisaten und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE69817804T2 (de) | Verfahren zur herstellung von extrudierten schäumen aus styrenharzen | |
DE2853761B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Schleifmitteln | |
DE2933428C2 (de) | Verschäumbare Mischung und deren Verwendung | |
DE3324431C2 (de) | ||
DE2607340A1 (de) | Phenolische polymeren, aus solchen polymeren hergestellte schaeume, und verfahren zur herstellung solcher polymeren und solcher schaeume | |
DE885004C (de) | Verfahren zur Herstellung eines Phenolharzes mit Zellstruktur | |
DE2726989A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines festen phenolhartschaums | |
DE102009044299A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Flächenprodukten aus Silikongummi | |
DE2058663A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Phenolharzschaumstoffen | |
DE1669795C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Phenolharzschaumkörpern | |
DE1920867A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Phenolharzschaumstoffen | |
DE2254305A1 (de) | Verbesserte resolharz-schaumstoffe und verfahren zu ihrer herstellung | |
EP0066967B1 (de) | Ausgehärtete Phenolschaumstoffe | |
DE2549441A1 (de) | Haerter enthaltende schaeumbare mischungen | |
DE1917012C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Phenolharzschaumstoff mit verminderter Schrumpfneigung | |
DE2447317A1 (de) | Einen polyurethanschaum bildende zubereitung und deren verwendung zur herstellung von harten polyurethanschaeumen | |
DE602004006376T2 (de) | Phenolharzschaumstoff | |
DE2647390A1 (de) | Verfahren zur herstellung von geschaeumten phenolharzen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8180 | Miscellaneous part 1 |
Free format text: DIE PRIORITAET(EN) IST(SIND) NACHZUTRAGEN 09.07.82 US 396707 |
|
8125 | Change of the main classification |
Ipc: C08L 61/10 |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: THERMAL PRODUCTS INTERNATIONAL (N.D.GES. D. STAATE |
|
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: BROSE, D., DIPL.-ING.DIPL.-WIRTSCH.-ING., PAT.-ANW., 8023 PULLACH |
|
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: BROSE, D., DIPL.-ING.DIPL.-WIRTSCH.-ING., PAT.-ANW., 8023 PULLACH |