CN103620824A - 蓄电器件以及蓄电器件的制造方法 - Google Patents

蓄电器件以及蓄电器件的制造方法 Download PDF

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Abstract

通过具备以下部件，实现蓄电器件的低电阻化、连接构造的牢固化，并且实现连接工序的简化：使正极侧的电极体（集电体120）和负极侧的电极体（集电体140）隔着隔离件（56、58）相对的蓄电元件（电池元件4）；将收容蓄电元件的壳体部件封口的封口部件（封口板18）；使电极体突出于蓄电元件的元件端面而成的单个或多个电极突出部（正极部12、负极部14）；与电极突出部连接的单个或多个集电板（32、34）；以及设置于封口部件且在侧面间与集电板连接的端子部件（正极端子28、负极端子30、连接板72、74）。

Description

蓄电器件以及蓄电器件的制造方法
技术领域
本发明涉及蓄电元件以及端子部件的形成和连接技术。
背景技术
例如在电动汽车的实用化和新的便携设备等的开发中，强烈期望高能量密度的蓄电器件。在这种蓄电器件中，蓄电元件与外部端子的电连接对元件侧的内部电阻的减少、和连接部分的接触电阻产生影响，因此实施了减少对策。
关于这种电连接，公知有如下的技术（例如专利文献1）：在元件的端面设置集电端子，在卷绕元件的一个端面设置正极集电板、另一个端面设置负极集电板，以覆盖在卷绕元件的端面露出的集电箔的方式具有集电板，并对集电板和集电箔进行激光焊接连接。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-263977号公报
发明内容
发明所要解决的课题
然而，例如在电池器件等蓄电元件的元件端面配备集电体的结构中，在对元件进行封装的封装部件中相邻配备正极侧和负极侧的外部端子的情况下，需要在各外部端子与集电体之间确保连接距离。此外，在卷绕型元件中，由于内部电阻的分布在元件的内侧部分与外侧部分之间不同，因此需要其对策，需要对元件与集电体的连接加以注意。此外，在使用了集电体的构造中能够减少元件的内部电阻，但由于在制造中途施加到夹设在外部端子与元件之间的集电体的应力，而存在连接的可靠性降低和连接电阻变大的情况。
因此，本发明的目的在于鉴于上述课题，实现蓄电元件的低电阻化、连接构造的牢固化，并且实现连接工序的简化。
用于解决课题的手段
为了达到上述目的，本发明的蓄电器件具备：蓄电元件，其使正极侧的电极体和负极侧的电极体隔着隔离件相对；封口部件，其将收容有所述蓄电元件的壳体部件封口；单个或多个电极突出部，其是使所述电极体突出于所述蓄电元件的元件端面而形成的；单个或多个集电板，其与所述电极突出部连接；以及端子部件，其被设置于所述封口部件，在侧面间与所述集电板连接。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，可以在所述蓄电元件的同一元件端面上具备正极侧的电极突出部和负极侧的电极突出部。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，所述集电板与所述端子部件被激光焊接或电子束焊接。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，所述电极突出部可以通过设置折叠线而在所述元件端面上弯折。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，所述端子部件可以包含与所述集电板连接的外部端子、和被设置于该外部端子与所述集电板之间的连接板。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，可以在所述蓄电元件的所述元件端面突出的所述正极侧的电极突出部与所述负极侧的电极突出部之间设定有第1绝缘间隔，在所述蓄电元件的所述正极侧的电极突出部上设置的正极侧的集电板与在所述负极侧的电极突出部上设置的负极侧的集电板之间设定有第2绝缘间隔。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，所述集电板可以具有与所述端子部件连接的连接区域、和与所述电极突出部连接的连接区域，这些连接区域被设定在不同的位置。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，所述集电板和所述端子部件可以具备被设为以所述蓄电元件的元件中心为基准的圆弧面的连接面部。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，所述集电板可以具有厚壁部，利用该厚壁部使所述集电板具有的热容增大。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，基于激光束或电子束的焊接部可以相对于所述集电板与所述端子部件的接触面错开。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，可以由被形成于所述集电板或者所述端子部件的覆盖部覆盖所述集电板与所述端子部件的接触面，在所述覆盖部中具备通过激光束或电子束的照射对所述集电板和所述端子部件进行焊接而成的焊接部。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，所述激光束或所述电子束的所述照射位置可以与所述集电板和所述端子部件的接触面一致，或者在与所述接触面交叉的方向上与所述接触面不同。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件中，更优选的是，所述激光焊接或所述电子束焊接的熔核深度可以为1.2[mm]以下。
此外，为了达到上述目的，本发明的蓄电器件的制造方法包含以下工序：形成具备隔着隔离件的正极体和负极体的蓄电元件；形成使所述蓄电元件的正极侧和负极侧的所述电极体中的任意一方或两方突出于元件端面而成的单个或多个电极突出部；以及隔着集电板连接所述电极突出部和被设置于封口部件的端子部件，所述封口部件将收容所述蓄电元件的壳体部件封口。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件的制造方法中，更优选的是，可以包含以下工序：在侧面间通过焊接来连接所述电极突出部和所述集电板；以及通过激光焊接或电子束焊接来连接所述集电板和所述端子部件。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件的制造方法中，更优选的是，可以包含如下工序：固定所述集电板，并且在将所述蓄电元件按压到了所述集电板的状态下，通过激光焊接来连接所述集电板和所述电极突出部。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件的制造方法中，更优选的是，可以包含如下工序：在所述集电板的上表面设定焊接线，在该焊接线处进行激光照射，对所述集电板和所述蓄电元件的电极突出部进行焊接。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件的制造方法中，更优选的是，可以包含如下工序：改变照射到被设定于所述集电板的焊接线上的激光输出。
为了达到上述目的，在上述蓄电器件的制造方法中，更优选的是，可以将激光束或电子束的照射位置设定为与所述集电板和所述端子部件的接触面不同的位置，向该照射位置照射激光束或电子束。
发明的效果
根据本发明的蓄电器件或其制造方法，能够得到如下的任意一个效果。
（1）在包含电池器件的蓄电元件的元件端面突出的电极突出部与端子部件之间隔着集电板进行了连接，因此能够实现蓄电元件的低电阻化。
（2）将与单个或者多个电极突出部连接的集电板和位于封装部件上的端子部件重叠，在侧面部之间进行焊接连接，其中，所述单个或者多个电极突出部是使蓄电元件的正极侧或者负极侧的电极体中的任意一方或者双方突出于元件端面而成的，因此，能够使得用于连接的空间部狭小，同时强化了连接，提高了连接的可靠性，并且能够实现蓄电元件的低电阻化，能够实现低ESR化。
（3）是在蓄电元件的元件端面突出的电极突出部与端子部件之间独立地具备集电板的连接构造，因此能够使端子部件与电极突出部或蓄电元件的连接构造牢固化。
（4）根据上述构造，能够隔着集电板简化端子部件与电极突出部的连接，能够实现连接工序的简化。
（5）将激光束或者电子束照射到与集电板和端子部件的接触面不同的位置，因此能够与集电板和端子部件的接触面的状态无关地将两者焊接。
（6）能够选择覆盖集电板或端子部件、或者集电板与端子部件的接触面的集电板侧的平坦面来照射激光束或者电子束，因此即使在集电板与端子部件的接触面的加工精度低的情况下，且即使存在间隙，也能够获得最佳的焊接范围，提高集电板与端子部件之间的焊接精度和焊接强度。
（7）通过位于集电板或者端子部件上的覆盖部来覆盖集电板与端子部件的接触面，并且向该覆盖部照射激光束或者电子束，因此能够与集电板与端子部件的接触面的状态无关地将两者焊接。
并且，通过参照附图以及各实施方式，本发明的其他目的、特征和优点变得更明确。
附图说明
图1是示出第1实施方式的电池的一个例子的纵截面图。
图2是示出电池的分解立体图。
图3是示出电池制造工序的一个例子的流程图。
图4是分解示出电池元件的一部分的立体图。
图5是示出电池元件的元件端面的图。
图6是示出电池元件的元件端面和集电板的立体图。
图7是示出电池元件和集电板的连接处理的一个例子的图。
图8是示出封装端子和集电板的连接处理的一个例子的图。
图9是示出集电板和外部端子的连接状态的图。
图10是示出第2实施方式的电池的分解立体图。
图11是示出具备连接板的连接构造的图。
图12是示出第3实施方式的集电板和成型前后的电极部的立体图。
图13是示出第4实施方式的电池的分解立体图。
图14是示出用于形成电池元件和电极部的集电体的一个例子的图。
图15是分解示出电池元件的立体图。
图16是示出成型前后的电极部的一个例子的立体图。
图17是示出成型前后的电极部的一个例子的放大截面图。
图18是示出集电板的平面和侧面的图。
图19是示出集电板的焊接线的一个例子的图。
图20是示出焊接前后的外部端子和集电板的图。
图21是示出第5实施方式的激光输出控制的一个例子的图。
图22是示出激光输出控制的变形例的图。
图23是示出第6实施方式的集电板和电池元件的固定构造的一个例子的图。
图24是示出集电板和电池元件的保持和连接处理的一个例子的图。
图25是示出集电板和电池元件的电极部的一个例子的放大截面图。
图26是示出第7实施方式的集电板和电池元件的一个例子的立体图。
图27是示出外部端子和集电板间的激光焊接的一个例子的立体图。
图28是示出激光照射的一个例子的图。
图29是放大示出了第9实施方式的正极集电板和正极端子的焊接部分的图。
图30是示出激光束的焊接形态的图。
图31是示出通过热传导焊接形成的熔核的图。
图32是放大示出了第10实施方式的正极集电板和正极端子的焊接部分的图。
图33是示出通过热传导焊接形成的熔核的图。
图34是示出通过热传导焊接形成的其他熔核的图。
具体实施方式
[第1实施方式]
第1实施方式包含如下结构，该结构在电池的元件端面具备电极突出部，经由集电板连接该电极突出部和端子部件。
关于第1实施方式的电池，参照图1。图1示出了电池的一个例子的纵截面。图1所示的结构是一个例子，本发明不受上述结构限定。
该电池2是本发明的电池及其制造方法的一个例子。蓄电器件包含例如铅电池、Ni－Cd电池的高电容化品、Ni－MH电池、大电容的电容器以及锂电池等。该锂电池例如在正极活性物质中采用了二氧化锰、锂锰尖晶石、锂钴氧化物、锂镍氧化物等过渡金属氧化物，或者二氯亚砜、SO2等硫化物，在负极活性物质中采用了金属锂、锂合金或吸附放出锂的碳材料。此外，大电容的电容器中包含例如锂离子电容器等。锂离子电容器是使用例如包含锂盐作为电解质的非水系电解液的蓄电器件（非水系锂型蓄电器件）。该锂离子电容器是使用了正极的电极体和负极的电极体的蓄电器件的一个例子，其中，所述正极的电极体由活性炭单体或者活性炭和含有锂的过渡金属氧化物等的复合化的电极层以及金属箔等的集电体构成，所述负极的电极体由能够可逆地吸附、放出锂离子的碳材料或者钛酸锂等钛氧化物构成的电极层以及金属箔等的集电体构成。该大电容的电容器与在两极使用了应用活性炭的极化性电极的双电荷层电容器相比，可期待大电容化。
图1所示的电池2是蓄电器件的一个例子，采用了作为卷绕型元件的电池元件4，该电池元件4是蓄电器件的蓄电元件的一个例子，例如由保持带6保持并被收容到封装壳体8中。保持带6防止作为卷绕元件的电池元件4的反向卷绕。在该电池元件4的元件端面10形成有正极部12、负极部14，在这些正极部12与负极部14之间设置有绝缘间隔16。正极部12和负极部14是形成于公共的元件端面10的电极突出部的一个例子。此外，该绝缘间隔16是被设定在突出于电池元件4的元件端面的正极部12与负极部14之间的第1绝缘间隔的一个例子。封装壳体8是有底筒体，其开口部17（图2）由封口板18封口。该封口板18在作为封口板主体的基座部20的上表面侧缘部具备密封部22。基座部20由例如作为绝缘材料的绝缘性合成树脂形成。密封部22由例如橡胶环的部件形成，所述部件由密闭性高的材料构成。通过卷边处理使封装壳体8的开口端部26陷入到被定位于敛缝阶梯部24的封口板18的密封部22，由此对封装壳体8进行了牢固密封。
在封口板18具备贯穿基座部20的正极端子28和负极端子30作为端子部件。正极端子28和负极端子30被固定到基座部20，并且通过基座部20而绝缘。在正极端子28与电池元件4的正极部12之间设置有正极侧的集电板32，在负极端子30与电池元件4的负极部14之间设置有负极侧的集电板34。在集电板32、34之间设置有绝缘间隔36。该绝缘间隔36是被设定在电池元件4的正极侧的集电板32与负极侧的集电板34之间的第2绝缘间隔的一个例子。而且，集电板32与正极部12连接，并且集电板32与正极端子28通过侧面的焊接连接部38连接。在集电板32与正极端子28的连接中采用了例如激光焊接或电子束焊接。同样，集电板34通过焊接与负极部14连接，并且通过焊接与负极端子30连接。即，电池元件4的正极部12经由集电板32而与正极端子28连接，并且电池元件4的负极部14经由集电板34而与负极端子30连接。
电池元件4被固定到封口板18，并且被收容到封装壳体8中，保持在封口板18与封装壳体8的底面之间，从而被固定在封装壳体8内。
接着，关于该电池2的各部分，参照图2。图2示出了分解后的电池的一个例子。图2所示的结构是一个例子，本发明不受上述结构限定。对与图1相同的部分标注相同标号。
电池元件4的正极部12和负极部14例如每60[度]地进行等分，朝向元件中心40进行折叠，并被压缩成型。通过该压缩成型，在各正极部12和各负极部14中形成以元件中心40为中心呈放射状的凸条部42。
集电板32、34为大致半圆状，且形成有与元件中心40对应的半圆状的切口部44，从该切口部44朝向周缘部呈放射状地形成有凹部46，作为收容已述的凸条部42的收容部的一个例子。
在集电板32、34上具备端子连接部48作为与正极端子28或负极端子30连接的第一连接区域，并且在与端子连接部48不同的位置处，形成有元件连接部50作为与正极部12或负极部14连接的第二连接区域。在端子连接部48中，在集电板32、34的侧面上形成有已述的焊接连接部38的靠集电板32、34侧的第1焊接面部52。
并且，在处于封口板18的正极端子28、负极端子30的侧面上形成有已述的焊接连接部38的靠端子侧的第2焊接面部54。焊接面部52、54构成共同的面部，在本实施方式中例如与元件中心40之间的距离是相等的，且构成了平坦面。
接着，关于该电池2的制造方法，参照图3。图3示出了电池的制造工序的一个例子。
图3所示的制造工序是本发明的蓄电器件的制造方法的一个例子。在该制造工序中，例如形成电池元件4作为蓄电元件（步骤S11），对电池元件4的正极部12和负极部14进行成型（步骤S12），进行正极部12和集电板32、负极部14和集电板34的连接（步骤S13）、集电板32和正极端子28的连接、集电板34和负极端子30的连接（步骤S14），将经过这些步骤而形成的电池元件4收纳到封装壳体8中，并对封装壳体8进行密封（步骤S15）。
[电池元件的形成（步骤S11）]
关于电池元件4，参照图4。图4示出了分解一部分后的电池元件的结构例。图4所示的结构是一个例子，本发明不受上述结构限定。
图4所示的电池元件4由卷绕元件构成，具有：例如正极侧的集电体120作为正极体；例如负极侧的集电体140作为负极体；和隔离件56、58。电子元件4是通过将隔离件56、58夹入到各集电体120、140之间而形成圆筒状的卷绕元件的。各集电体120、140的基材采用电极材料，在集电体的双面形成例如包含钛酸锂的正极电极体、和包含吸附放出锂的碳材料的负极电极体。
在该电池元件4中，在形成于相同的元件端面10侧的正极部12与负极部14之间形成有固定宽度的绝缘间隔16，正极部12和负极部14由各集电体的基材形成，未形成电极体。将正极部12或负极部14的形成部设定得比作为绝缘单元的隔离件56、58的宽度W大，形成为与各正极部12或各负极部14的圆弧长度对应的长度L。在各正极部12和各负极部14中，与元件端面10平行地形成用于折叠到元件端面10上的折叠线60。
[正极部和负极部的成型（步骤S12）]
关于正极部12和负极部14的成型，参照图5。图5示出了电池元件的元件端面。
如图5所示，成型前的正极部12和负极部14是在电池元件4的元件端面10突出的集电体120、140的柱状体，以每隔作为恒定角度θ的例如θ＝60[度]的分隔线62划分各集电体120、140。由此，将集电体120设为划分部12A、12B、12C、集电体140设为划分部14A、14B、14C。
针对该电池元件4，从划分部12A、12B、12C、14A、14B、14C中的中央部的划分部12A、14A的周缘朝向元件中心40作用压力F1来推倒划分部12A、14A，并在与元件端面10垂直的方向上进行压缩成型。在该成型处理后，对剩余的划分部12B、12C、14B、14C，从其周缘朝向元件中心40作用压力F2来推倒划分部12B、12C、14B、14C，并在与元件端面10垂直的方向上进行压缩成型。由此，在划分部12A与划分部12B、12C的交界处，在集电体120的重叠的部分呈放射状地形成有从元件中心40朝向电池元件4的周缘延伸的凸条部42（图2）。同样在划分部14A与划分部14B、14C的交界处也呈放射状地形成有凸条部42（图2）。
通过该成型处理，在电池元件4的元件端面10上形成有正极部12和负极部14，正极部12和负极部14成为用多个凸条部42分区后的形态。
在正极部12和负极部14的压缩成型中，在朝向元件中心40进行压缩成型时，对高度尺寸进行调整。在该处理中，例如在正极部12和负极部14的分隔线62处加入切口，通过在对划分部12A、14A进行压缩成型后，对两侧面侧依次进行压缩成型，调整通过重叠产生的线状的凸条部42的高度尺寸。
[正极部或负极部与集电板的连接（步骤S13）]
关于正极部12或负极部14与集电板的连接，参照图6。图6示出了电池元件的元件端面和集电板。
如图6所示，集电板32、34为相同形状，并且形成为将构成蓄电元件的元件端面的元件端面10分为两部分而得到的半圆形状。在各集电板32、34的下表面侧，呈放射状地形成有收容已述的凸条部42的凹部46。在各凹部46中收纳有处于电池元件4的元件端面10的凸条部42，因此各集电板32、34能够在与被压缩为扁平从而平坦化的正极部12和负极部14水平，即与元件端面10平行且紧贴的状态下进行设置。
在各集电板32、34的上表面，在由各凹部46夹着的区域中设定有端子连接部48，在各集电板32、34的下表面，在凹部46与缘部之间的区域中设定有元件连接部50。在集电板32的端子连接部48上连接有正极端子28（图2），在集电板34的端子连接部48上连接有负极端子30（图2）。此外，在集电板32的元件连接部50上连接有已述的正极部12的划分部12B、12C，在集电板34的元件连接部50上连接有已述的负极部14的划分部14B、14C。
关于该正极部12或负极部14与集电板的连接，参照图7。图7示出了设置有集电板的电池元件。
如图7所示，集电板32、34在凹部46中收纳正极部12、负极部14侧的凸条部42。在集电板32、34的设置中，在正极部12、负极部14上配置集电板32、34，并将集电板32、34按压到元件端面10。各集电板32、34在凹部46中收纳各凸状部42，而且平坦地压缩生成正极部12、负极部14，因此能够使元件连接部50与正极部12或负极部14紧贴。
维持该状态，从例如激光照射装置64向集电板32、34的元件连接部50进行激光照射66，使正极部12熔融而与集电板32的元件连接部50连接，并使负极部14熔融而与集电板34的元件连接部50连接。对于激光照射装置64与集电板32、34的元件连接部50之间的位置关系，可以扫描激光照射装置64的激光照射66，也可以扫描具备集电板32、34的电池元件4。
并且，在激光照射66中，在集电板32、34的元件连接部50中设定激光照射部位68作为焊接线的一个例子，将各照射部位68设为从元件中心40朝向集电板32、34的周缘延伸的直线状。本实施方式中的激光照射部位68是集电板32、34的用凹部46隔开的两端侧的元件连接部50的各两个部位。
激光照射66从箭头[I]、[II]、[III]和[IV]的方向朝图7所示的照射部位68按照[I]、[II]、[III]和[IV]的顺序进行。
在标注了箭头[I]的照射部位68中，从电池元件4的外周侧朝向元件中心40呈直线状地对一个集电板34进行激光照射66。
在标注了箭头[II]的照射部位68中，对隔着元件中心40而对置的另一个集电板32从元件中心40侧起朝向电池元件4的外周侧进行激光照射66。
此外，在标注了箭头[III]的照射部位68中，从电池元件4的外周侧朝向元件中心40呈直线状地对一个集电板34进行激光照射66。
在标注了箭头[IV]的照射部位68中，对隔着元件中心40而对置的另一个集电板32从元件中心40侧起朝向电池元件4的外周侧呈直线地进行激光照射66。
这样，通过隔着元件中心40呈直线状地进行激光照射66的一系列的处理，利用激光照射66的熔融将正极部12与集电板32的元件连接部50、负极部14与集电板34的元件连接部50连接起来。
另外，可以将激光照射的[I]和[II]的一连串动作重复两次、或者激光照射的[I]至[IV]的一连串动作重复两次，作为多个焊接线的一个例子，可以将激光照射部位68设定为平行的两条线。如果这样使激光照射66多重化，则能够进一步降低连接电阻。激光照射66的扫描方向可以是已述的[I]和[II]的扫描，但也可以是从元件中心40侧朝向元件外周侧的方向。此外，可以不像已述的[I]和[II]那样是连续扫描，而是单独扫描。
此外，关于激光照射66，[I]至[IV]的扫描可以不是连续对同一部位进行激光照射，而是从[I]进行到[IV]，然后再次从[I]扫描到[IV]。由此，能够在激光照射部位68间的激光照射66中设置时间间隔，能够冷却激光照射部位68，能够使利用激光焊接的连接稳定化。
此外，可以通过对同一激光照射部位68设置时间间隔来进行多次激光照射66，获得冷却间隔并连续地进行激光照射68。由此，能够缩短激光照射68的焊接时间。
[集电板与正极端子或负极端子的连接（步骤S14）]
关于集电板与正极端子或负极端子的连接，参照图8和图9。图8和图9示出了集电板与正极端子或负极端子的连接。
该连接采用了预先形成的封口板18。如图2所示，该封口板18用绝缘性合成树脂对基座部20进行成型，在该基座部20的成型时，对正极端子28、负极端子30进行嵌件成型。该情况下，密封部22可以与基座部20接合，也可以在与集电板32、34连接后设置于基座部20。
如图8所示，在该封口板18的正极端子28、负极端子30与集电板32、34的连接中，将处于封口板18的正极端子28载置到与电池元件4连接的集电板32而进行定位，并且将处于封口板18的负极端子30载置到集电板34而进行定位。使集电板32的焊接面部52与正极端子28的焊接面部54一致，同样使集电板34的焊接面部52与负极端子30的焊接面部54一致，跨越这些焊接面部52、54从激光照射装置64进行激光照射66，从而如图9所示，使焊接面部52、54之间熔融来对它们进行连接。在该正极端子28、负极端子30与集电板32、34的连接中，除了激光焊接以外，例如可以利用电子束焊接。
其结果是，在电池元件4的元件端面10上隔着集电板32、34连接有封口板18的正极端子28、负极端子30，能够使电池元件4和封口板18一体化。
另外，使焊接面部52、54一致地跨越该焊接面部52、54而进行了激光照射66，但优选该焊接面部52、54没有间隙且一致，但不限于此，也可以是1[mm]左右的间隙。并且焊接面部52、54也可以分别为倾斜面（锥形面）。
[电池元件的封入和封装壳体的密封（步骤S15）]
如图1所示，电池元件4在被浸渗电解液后收纳在封装壳体8，并且将所插入的封口板18定位到在封装壳体8中预先通过敛缝处理而形成的敛缝阶梯部24。通过卷边处理对该封装壳体8的开口端部26进行密封，完成作为产品的电池2。
列举以上所说明的第1实施方式的电池2的特征事项和优点如下。
（1）在正极部12和负极部14之间的集电体120、140的突出部分处设置有预定的绝缘间隔16。在朝向元件中心40对集电体120、140的突出部分进行了压缩成型时，将该绝缘间隔16或集电体120、140的突出长度设定为正极部12和负极部14不进行接触程度的间隔或长度即可。此外，在构成蓄电元件的电池元件4的元件中心40附近，可以省略用于形成正极部12和负极部14的集电体120、140的突出部分。
（2）正极部12以及负极部14的形成部位越多（或者面积越大），越有助于电阻的降低。因此，作为防止正极部12与负极部14之间的短路且能实现低电阻化的绝缘间隔16的最佳值，例如为3[mm]～10[mm]即可。
（3）另外，在电池元件4的最外周，为了即使在正极部12以及负极部14的压缩成型时发生偏移等，也防止正极部12以及负极部14与封装壳体8接触，可以通过在集电板32、34的外周面上卷绕绝缘带等进行绝缘，还可以在集电板32、34的外周面与封装壳体8之间设置绝缘环等进行绝缘。
（4）正极端子28和负极端子30与电池元件4的连接距离增长时，使其内部电阻相应地增加。因此，通过具有集电板32、34，并且通过激光焊接大幅度地缩短了连接间隔，抑制了内部电阻的增加。具体而言，与电池元件4的正极部12和负极部14连接的集电板32、34是较薄的金属板，在该侧面形成有焊接面部52，在正极端子28和负极端子30上形成有焊接面部54，这些焊接面部构成了一致的面部。对该焊接面部52、54的边界部进行激光照射66，从而形成了焊接连接部38。实现了低电阻（ESR：Equivalent Series Resistance：等效串联电阻）化。
（5）在电池元件4与封口板18之间设置微小的空间，并通过集电板32、34对它们进行电连接，从而增加了封装壳体8内的电池元件4的占有体积。并且，缩短电池元件4与封口板18的间隔（距离）来抑制电阻，实现了电池元件4与封口板18的间隔（距离）的狭小化。
（6）对于正极端子28和负极端子30、以及电池元件4上的集电板32、34，将形成于两者的侧面部的焊接面部52、54设为一致的面部，对该部位局部进行激光照射66而焊接，因此实现了其连接处理的简化和连接部的强化。此处，正极端子28、负极端子30和集电板32、34的厚度（焊接面部52、54的高度尺寸）例如分别被设定在0.5[mm]～5[mm]的范围，是能够进行激光焊接的尺寸，且作为使得内部电阻不易增大，而且能够缩短电池2的高度尺寸的最佳值。
（7）虽然焊接面部52、54例如通过切口而构成为平面，但不限于此，也可以是曲面，不论是平坦面或曲面中的哪一个，只要是双方一致的面部即可。此外，关于焊接面部52、54，为了在进行激光照射66时不施加对其他部件（正极部12、负极部14）的过大的应力，优选将焊接面部52、54设置于电池元件4的外周面附近，具体地讲，设为处于从电池元件4的外周面起例如10[mm]以内的范围内即可。
（8）如上述实施方式那样，使集电板32、34中的端子连接部48（图7）和元件连接部50在水平方向上移位，因此激光焊接部在水平方向上不同，从而能够提高激光焊接连接的稳定性。
（9）使用集电板32、34对电池元件4与正极端子28、负极端子30进行了连接，因此能够实现端子连接的简化，使连接容易。
（10）能够减少端子连接构造在封装壳体8的空间部内所占的比例，能够增大每个体积的电池元件所占的比例。
（11）在作为封装部件的封口板18上，牢固地支承电池元件4。即，通过激光焊接或电子束焊接，将电池元件4经由集电板32、34牢固地固定到正极端子28以及负极端子30上，因此提高了电池元件4的支承强度（牢固化）。其结果是，构成了机械上牢固的支承构造，能够提高产品的耐震性。
（12）通过集电板32利用激光焊接将正极侧的集电体120并联化、通过集电板34利用激光焊接将负极侧的集电体140并联化，因此能够实现电池元件4和电池2的低电阻化，能够提供内部电阻低的产品。
（13）由于使用了集电板32、34，因此不需要在电池元件4上连接突出物。
（14）能够利用已述的制造工序，容易地制造电池2等蓄电器件，能够实现端子连接工序的简化。
[第2实施方式]
第2实施方式包含在外部端子与集电板之间具备连接板作为端子部件的结构。
关于第2实施方式，参照图10和图11。图10分解示出了包含连接板的电池，图11示出了具备连接板的连接结构例。在图10和图11中，对与图2相同的部分标注相同标号。
在该第2实施方式中，如图10所示，具备正极侧和负极侧的连接板72、74作为端子部件。在连接板72、74中分别形成有连接正极端子28、负极端子30的连接凹部76，在侧面形成有第3焊接面部78。在本实施方式中，向封口板18的下表面侧凸出的正极端子28和负极端子30是圆柱状的，以与其端面匹配的方式形成有连接凹部76，但不限于圆形。此外，各焊接面部78例如是平坦面，集电板32、34的焊接面部52与第1实施方式不同，形成于与焊接面部78一致的位置。其他结构与第1实施方式相同。
如图11所示，可以设为如下结构：通过激光焊接与正极端子28连接的连接板72、同样地通过激光焊接与负极端子30连接的连接板74被重叠到与电池元件4连接的集电板32、34，通过激光焊接对一致的焊接面部52、78之间进行连接。
在这样的使用了连接板72、74的结构中，作为外部端子的正极端子28以及负极端子30与和电池元件4侧连接的集电板32、34的连接范围扩大，因此能够降低连接电阻，并且可提高连接强度。
[第3实施方式]
第3实施方式包含使与集电板连接的电极部的范围与第1实施方式不同的结构。
关于第3实施方式，参照图12。图12示出了集电板、电池元件的正极部和负极部的一个例子。在图12中，对与图2相同的部分标注相同标号。
在第1实施方式（图2）中，将集电板32、34的背面侧设为平坦而形成了元件连接部50，但可以如图12的A所示那样具备：突出面部80，其具有相对于电池元件4的外部端子侧为例如以60度范围突出的状态的平坦面；和凹面部82，其隔着该突出面部80而后移。
如图12的B所示，也可以是，在电池元件4侧的元件端面10上，在正极部12、负极部14具备例如以60度范围凹陷的凹部84和隔着该凹部84凸出的凸部86，将凹部84设为未形成负极部14或正极部12的部位，凸部86设为朝向电池元件4的中心方向压缩成型的部位。如图12的C所示，突部86被朝向电池元件4的中心方向压缩成型。并且，也可以与上述实施方式同样地，将正极部12与集电板32、负极部14与集电板34通过激光焊接而连接并合体。
[第4实施方式]
第4实施方式包含如下结构，该结构具备：集电板，其具有朝外部端子侧凸出的端子连接部；以及从元件端面起将预定宽度作为折叠线，弯折并重叠到作为蓄电元件的一个例子的电池元件的元件端面上的单个或多个电极突出部。
关于第4实施方式的电池，参照图13。图13示出了电池的各部件的一个例子。在图13中，对与图2相同的部分标注相同标号。
如图13所示，各集电板32、34的与正极端子28、负极端子30连接的端子连接部48为扇形，且从集电板的背面侧凸出。在电池元件4的同一元件端面10上以设置有绝缘间隔16的方式形成有正极部12、负极部14。
接着，关于电池元件4、正极部12和负极部14的形成，参照图14、图15。图14示出了集电体的一个例子，图15示出了电池元件。在图14、图15中，对与图2相同的部分标注相同标号。
正极部12通过正极侧的集电体120的电极突出部即未涂装部88形成，负极部14通过负极侧的集电体140的电极突出部即未涂装部88形成。
在正极部12和负极部14的基材90中例如使用铝箔。基材90为相同宽度的带状体，如图14的A所示，在基材90的双面形成有包含活性炭等活性物质和粘接剂等的极化性电极92。在形成该极化性电极92时，在基材90的一个缘部侧形成有一定宽度的未涂装部88，该未涂装部88是极化性电极92的非形成部分。该未涂装部88是已述的电极突出部，由该未涂装部88形成正极部12或负极部14。
如图14的B所示，对未涂装部88形成一定宽度的折叠线60，该折叠线60形成缘部。该折叠线60不是刻痕而是划线，能够防止正极部12和负极部14在弯折时的压曲。该折叠线60可以为槽，截面形状可以是三角形、四边形，还可以弯曲。此外，作为该折叠线60的形成方法，例如可列举冲压、激光、切削等。折叠线60如图14的B所示那样由1根构成，但也可以考虑未涂装部88的尺寸而由多根形成，并且折叠线60可以是单面或双面的。
在该电极部的形成中，如图14的C所示，在集电体120中形成有宽度不同的多个正极部12（88），如图14的D所示，在集电体140中形成有宽度不同的多个负极部14（88）。各正极部12在电池元件4的元件端面10以每隔半周就被引出的方式以不同的间隔形成。此外，各负极部14也在电池元件4的元件端面10每隔半周地引出，而且在正极部12与负极部14之间设定有已述的绝缘间隔16。并且，在各正极部12和各负极部14中形成有折叠线60。
并且，电池元件4通过使用未图示的卷轴，如图15所示那样，在各集电体120、140之间隔着隔离件56、58对它们进行卷绕，从而形成作为卷绕元件的电池元件4。在该电池元件4的一个元件端面10上，每隔半周地形成正极部12和负极部14。
正极部12或负极部14是比作为绝缘单元的隔离件56、58的宽度W1突出的形态，形成为与各正极部12或负极部14的圆弧长度对应的长度L1。此外，各正极部12或负极部14在距离元件端面10规定的宽度W2的位置处形成有折叠线60。元件端面10通过在电池元件4的端面露出的隔离件56、58的缘部形成。折叠线60形成为使与元件端面10的元件中心40相对的面向内折叠。距离元件端面10为规定的宽度W2的尺寸优选为0.5[mm]以上，通过这样在从元件端面10的隔离件的端部位置隔开规定的宽度W2后的位置处形成折叠线60，在弯折正极部12或负极部14时，施加到隔离件56、58的机械应力减少，从而防止了各集电体120、140的接触引起的短路。此外，优选将正极部12和负极部14从元件端面10突出的突出长度尺寸设为3[mm]～10[mm]。
接着，关于各电极部的成型，参照图16和图17。图16示出了成型前后的各电极部，图17示出了电极部的成型状态。在图16、图17中，对与图6相同的部分标注相同标号。
如图16的A所示，导出到电池元件4的元件端面10的正极部12或者负极部14在与集电板32或者集电板34连接之前，如图16的B所示那样通过加工以紧贴状态形成在电池元件4的元件端面10上。
如图16的A所示，在电池元件4的元件端面10上通过折叠线60以倾斜状态竖立设置有构成电极突出部的正极部12和负极部14，在这些正极部12与负极部14之间设定有规定的宽度的绝缘间隔16。将绝缘间隔16和元件中心40作为中心取Y轴，将与该Y轴垂直的方向取为X轴，以X轴为中心，左右设定了角度θ1、θ2（＞θ1）来进行划分。在角度θ1处，以电池元件4的元件中心（卷芯部）40为中心在放射状方向上设有多个切口94，在正极部12侧形成有由各切口94划分的多个划分部12A、12B、12C。同样，在负极部14侧也形成有多个划分部14A、14B、14C。如果将角度θ1设定为例如30[°]，则划分部12A、14A成为2θ1=60[°]，隔着划分部12A而形成的划分部12B、12C或者隔着划分部14A而形成的划分部14B、14C的角度θ2例如被设定为θ2=60[°]。
关于切口94的深度，例如将突出长度设定为正极部12和负极部14的高度h1，使正极部12的划分部12A、12B、12C和负极部14的划分部14A、14B、14C在处于中途部的已述的折叠线60处弯曲，向电池元件4的卷芯方向推倒而进行压缩成型，由此如图16的B所示，成型为各个划分部12A、12B、12C和负极部14的划分部14A、14B、14C。在本实施方式中，各个划分部12B、12C以及划分部14B、14C被设定为与集电板32、34进行焊接的部分。因此，将划分部12A、14A的突出高度h2设定为高于各个划分部12B、12C、14B、14C的高度h3，使得划分部12A、12B、12C以及负极部8的划分部14A、14B、14C的高度与集电板32、34的弯曲形状相对应。另外，对于电池元件4的正极部12和负极部14，通过这样地朝向电池元件4的中心方向对全部正极部12和负极部14进行压缩成型，抑制了高度尺寸。在本实施方式中，对正极部12的划分部12B、12C进行压缩成型而形成稳定的平坦状的连接面，之后，对作为非连接面的划分部12A进行压缩成型，抑制了由于各个划分部之间的12A-12B、12A-12C的重叠而产生的边界部的高度尺寸。关于该边界部的高度尺寸的抑制，对于负极部14也同样如此。
在各正极部12和各负极部14的成型工序中，在卷绕电池元件4之后，在元件端面10露出的正极部12、负极部14如图17的A所示，在通过折叠线60而以元件中心40为中心向相对方向弯折的状态下相对。因此，如图17的B所示，为了实现与集电板32、34的连接，向元件中心40侧使用折叠线60进行弯折而形成已述的划分部12B、12C、14B、14C。
而且，如图17的C所示，使用折叠线60，使划分部12A、14A进一步向元件端面10侧弯折。
接着，关于集电板32、34，参照图18。图18示出了集电板的一个例子。在图18中，对与图6相同的部分标注相同标号。
如图18所示，本实施方式的集电板32、34由与电极材料相同的例如铝板形成，覆盖已述的正极部12的划分部12A、12B、12C（图16），具备如下形状及面积：具有与划分部12B、12C之间的激光焊接面积且具有与正极端子28之间的激光焊接面积。在本实施方式中，该集电板32、34是电池元件4的元件端面10的二分之一的大小，作为确保绝缘间隔36的形状，大致为半圆形板。
如图18的A所示，在集电板32、34上，在弦侧中心部处，与电池元件4的元件中心40对应地形成有圆弧状的切口部44，在其弧侧形成有焊接面部52，该焊接面部52是以X轴为中心在与X轴垂直的方向上呈直线形状切断而形成的。此外，如图18的B所示，在该集电板32或集电板34上，基于阶梯部96形成了圆弧状的端子连接部48，并隔着端子连接部48形成有元件连接部50，所述阶梯部96是以切口部44为中心、即以X轴为中心在左右的角度θ1处弯成直角而形成的。各端子连接部48以及元件连接部50使端子连接部48凸出，隔着阶梯部96而构成平行面。
在该集电板32、34中，当设端子连接部48的高度为h4、集电板32、34的厚度为t、端子连接部48的内侧的高度为h5时，设定为：
h5＝h4－t≧h2－h3…（1）。
因此，端子连接部48的内侧的高度h5吸收了划分部12A、14A的突出高度h2与各个划分部12B、12C、14B、14C的高度h3之间的差Δh（≧h2-h3），集电板32被设置为紧贴于各个划分部12B、12C，并收纳划分部12A。
接着，关于集电板32、34和电池元件4的连接，参照图19。图19示出了集电板和电池元件的连接。
如图19所示，使切口部44对准于电池元件4的元件端面10的元件中心40地进行配置，与正极部12和负极部14之间的绝缘间隔16对应地设定了绝缘间隔36。在集电板32上，电池元件4的正极部12的划分部12A被定位并紧贴在端子连接部48的下表面侧，电池元件4的正极部12的划分部12B、12C被定位并紧贴在集电板32的元件连接部50的下表面侧。并且，在激光照射部位68中，利用从电池元件4的周缘方向朝向卷芯方向的激光照射，使得划分部12B、12C以及元件连接部50部分地或者全部熔融来进行连接。这样的连接在集电板34侧也是一样的。焊接处理与第1实施方式相同，因此在图19中标注相同标号并省略其说明。
接着，关于电池元件4上的集电板32、34与外部端子的连接，参照图20。图20示出了电池元件上的集电板与外部端子的连接。
如图20的A所示，封口板18的正极端子28、负极端子30被定位到集电板32、34的连接位置。在正极端子28和负极端子30上形成有焊接面部54，该焊接面部54是与处于集电板32、34侧的焊接面部52形成同一个面的侧壁面。因此，如果如图20的B所示，使焊接面部52、54对齐而使用已述的激光照射装置64（图8）进行激光照射66，则焊接面部52、54之间被激光熔接，能够对与集电板32、34对应的正极端子28、负极端子30进行连接。该焊接处理可以利用例如电子束焊接。
因此，在电池元件4的正极部12和负极部14上，通过激光照射部68连接集电板32、34。并且，在电池元件4的正极部12上，隔着集电板32通过焊接连接部38（图9）连接有正极端子28，并且在电池元件4的负极部8上，隔着集电板34通过焊接连接部38（图9）连接有负极端子30。由此，在电池元件4上形成有外部端子。
在此，如果电池元件4与封口板18之间的间隔（距离）取得长，则电阻与此相应地增加，并且电池2的高度尺寸增大，因此尽可能地缩短了电池元件4与封口板18之间的间隔（距离）。为了在这样的狭小空间中，连接正极端子28以及负极端子30与集电板32、34，在一致的焊接面部52、54之间进行可局部进行焊接的激光照射66即可，通过该处理实现了焊接的简化和强化。此处，集电板32、34、正极端子28以及负极端子30的厚度分别被设定为0.5[mm]～5[mm]的范围，由此成为可进行激光焊接的尺寸，且内部电阻难以增大，并且能够缩短电池2的高度尺寸。
此外，在本实施方式中，关于焊接面部52、54，为了防止在激光照射66时对其他部件（正极部12、负极部14）产生过大的应力，优选将焊接面部52、54设置于电池元件4的外周面附近，具体地讲，优选处于从电池元件4的外周面起例如10[mm]以内的范围内。
此外，在集电板32、34上，与电池元件4的正极部12以及负极部14的连接区域和与正极端子28以及负极端子30的连接区域被设定于不同的位置，因此能够使得各电极部12、14与集电板32、34、各外部端子28、30与集电板32、34的连接稳定，能够提高电池元件4的低电阻化、连接的强化等电气特性。
另外，在本实施方式中，也可以如第2实施方式（图10）所示那样，设为在集电板32、34与正极端子28、负极端子30之间具备连接板72、74的结构。
[第5实施方式]
第5实施方式包含针对激光照射部位（焊接线）的激光输出控制。
关于第5实施方式，参照图21。图21示出了激光输出的控制形态。
关于由该激光照射66实现的焊接，如图21所示，图21的A示出了作为集电板32、34上的已述的焊接线的一个例子的激光照射部位68。将该激光照射部位68的焊接起点68S与焊接终点68E之间设定为区间a、b、c，并且在焊接终点68E外设定了区间d。
在该激光焊接中，作为光束照射单元的一例，使用了光纤照射装置64，激光照射部位68是基于激光照射66的焊接部。在该情况下，使用氩气或者氦气等保护气体，进行焊接处理。
在该激光照射装置64的激光照射66中，以固定的照射速度，在激光照射部位68上阶段性且连续地改变光束输出。在本实施方式中，如图21的B所示，激光输出P在区间a中被设定为激光输出Pa的固定值，在区间b中被设定为激光输出Pb（＜Pa）的固定值，在区间c中从激光输出Pb衰减到激光输出Pc（＜Pb）。区间a的激光输出Pa被设定为最高值，作为一例是50[W]～3000[W]。区间b的激光输出Pb小于激光输出Pa，是激光输出Pa的90%以下的激光输出。另外，区间c的激光输出Pc是小于激光输出Pb的值，且是激光输出Pa的80%以下的激光输出。在该情况下，图21的B的横轴表示距离[mm]。
在焊接起点68S处照射的激光输出Pa被设定为最高值，其照射区间a被设定为比区间b短的时间。在区间a之后，激光输出Pb的激光照射的区间b被设定为最长。另外，区间c被设定为比区间b短的区间，在该区间c中，将激光输出Pb直线衰减到激光输出Pc。这样，可以在焊接起点68S以及焊接终点68E附近使激光输出衰减。就是说，优选至少有2个以上区间存在激光输出的衰减。
对激光照射部位68的激光扫描的速度为固定速度，例如可以是从300[mm/秒]～3，000[mm/秒]中选择的固定速度，但可以根据区间变更扫描速度。
如果这样通过激光照射部位68控制激光输出，则可得到以下效果。
（1）阶段性且连续地控制针对从集电板32、34与电池元件4的正极部12或负极部14的激光焊接的焊接起点68S到焊接终点68E的焊接线的激光输出，例如使激光输出衰减，因此能够使得施加给集电板32或34和作为电极突出部的正极部12或负极部14的焊接能量均匀，能够提高连接性。
（2）在激光照射的起点68S处将激光输出设定得较高，以较高的激光输出能量进行激光照射。受到激光照射66的集电板32、34以及正极部12或者负极部14的焊接线及其附近部分得到加热。即，如果沿着焊接线进行激光照射66，则与激光照射66的扫描对应的加热部分同该扫描一起以连锁状态移动，因此，即使不将激光输出设定为相同，也连锁地变成熔融状态。因此，即便使激光输出阶段性且连续地（上述实施方式）、阶段性或者连续地衰减，也能够使得施加给焊接部的激光照射66的热能均匀。因此，能够提高集电板32、34与正极部12或者负极部14的连接性。
（3）在假设将激光输出维持为恒定的情况下，会产生热能过度的场所，由于形成电极突出部的电极薄，因此会由于过度的热能集中而产生熔融不均，使得集电板与电极突出部的连接性不稳定，但是通过激光输出的控制（例如衰减）能够避免上述不良情况。
（4）在将激光照射部位68设定为多条线的情况下，也能够进行相同的控制。对于已述的激光照射的[I]至[IV]的连续动作，如果不对同一部位连续照射激光，而是从[I]至[IV]地进行激光焊接，然后对不同部位照射激光的话，则能够对同一部位的激光照射设置时间间隔，其结果是，能够实现激光照射部位的冷却化，能够实现由激光焊接形成的连接的稳定化。
（5）可以将激光照射部位68设为两条平行的焊接线来设定激光照射部位681、682。该情况下，如图22的A所示，在各激光照射部位681、682的激光焊接中，设置冷却间隔来进行激光照射66。该情况下，如果将激光照射部位681、682的线间隔设为W9，则线间隔W9例如可以被设定为3[mm]以内。并且激光照射部位681、682可以部分重复。各激光照射部位681、682通过激光照射装置64被独立焊接的情况如已述那样，分别设定起点681S、682S和终点681E、682E，根据焊接扫描方向设定已述的区间a、b、c、d。在激光照射部位681和激光照射部位682中，焊接扫描方向是相反方向。关于这样的激光照射66，如图22的B所示那样设定对各区间a、b、c的激光输出即可。利用上述结构也能够得到已述的效果。
[第6实施方式]
第6实施方式包含在按压状态下对被固定的集电板和电池元件进行激光焊接的结构。
关于第6实施方式，参照图23。图23示出了集电板的固定状态和定位工具。在图23中，对与图2相同的部分标注相同标号。
如图23的A所示，集电板32、34被水平地定位到电池元件4的元件端面10侧。该定位中采用了多个夹头机构98和一对间隔保持机构100，并且采用了定位工具102。夹头机构98具备配置于作为保持对象的集电板32、34各自的多个部位、即呈放射状地配置的多个夹头982。各夹头982使处于压缩状态的弹簧984的恢复力发挥作用。该情况下，也可以是使张力发挥作用的结构。
间隔保持机构100中具备隔着定位工具102设置于集电板32、34的绝缘间隔36内的一对垫片103。各垫片103配置于集电板32、34的相对面之间。通过垫片103具有的一定宽度，平行维持各垫片103，并且设定集电板32、34的绝缘间隔36。
在各垫片103的间隔内设置有已述的定位工具102，使集电板32、34的切口部44嵌合到该定位工具102，从而确定集电板32、34的中心位置。
如图23的B所示，定位工具102在中心部具备与集电板32、34的圆弧状切口部44卡合的圆柱部1021，在该圆柱部1021的侧壁具备平板状的一对臂部1022、1023。各臂部1022、1023形成在圆柱部1021的轴向和直径方向上。如图23的A所示，各臂部1022、1023设置于集电板32、34的相对面间内，并且被各垫片103把持，使圆柱部1021与集电板32、34的切口部44嵌合。因此，圆柱部1021的直径及其圆弧面与切口部44的内径一致。
并且，如图24的A所示，与集电板32、34一起配置电池元件4，在该配置状态下，处于电池元件4的元件端面10的正极部12和负极部14在用已述的折叠线60弯折的状态下与集电板32、34的下表面接触，从而被水平定位。在该状态下，如箭头所示，从支承部件104的下侧向电池元件4和集电板32、34施加压力106。即，使电池元件4相对于被定位而固定的集电板32、34上升，将正极部12和负极部14按压到集电板32、34的下表面侧。
在相对于来自电池元件4的下表面侧的压力106在上方支承电池元件4的夹头机构98的夹头982中，设置有覆盖集电板32、34的上表面侧而进行支承的支承凸部980。处于电池元件4侧的集电板32、34的缘部上表面与各支承凸部980接触，水平维持电池元件4上的集电板32、34，并且维持与电池元件4的元件端面10的平行度。
这样，电池元件4在被顶到图24的B所示的上限位置为止后维持该状态，进行激光焊接。该情况下，维持成如下那样的固定状态。
a）支承部件104与集电板32、34被高精度地保证平行度，因此维持固定于同一面的集电板32、34与元件端面10的平行度。
b）正极部12和负极部14的各集电体在弯折成钝角（小于90度的角度）的状态下，被按压到集电板32、34的下表面侧，在维持了平行度的集电板32、34与元件端面10之间将正极部12和负极部14控制成弯曲状态。
c）使处于集电板32、34的中心部的切口部44与定位工具102的圆柱部1021对应，使集电板32、34的切口部44的中心部与圆柱部1021对齐。由集电板32、34的切口部44包围的圆柱部1021在按压时，配置于电池元件4的元件中心（在卷绕元件的情况下为卷绕中心）40。由此，将集电板32、34的切口部44的中心定位到电池元件4的元件中心40。在这样定位后的集电板32、34的上方配置激光照射装置64。
关于这样的定位和正极部12以及负极部14的按压状态，参照图25（图25的B在作图上，省略了正极部12、负极部14的中间部分来示出。）。
在图25的A所示的状态下，是如下状态：使处于电池元件4的元件端面10的正极部12与集电板32接触，使负极部14与集电板34接触。该状态是按压电池元件4前的阶段或其初始阶段。另外，图25的A示出正极部12的划分部12B、12C和负极部14的划分部14B、14C。
此外，在图25的B所示的状态下，进入对电池元件4的加压状态（图24），正极部12在加压状态下与集电板32接触，是已述的钝角状态。同样，负极部14在加压状态下与集电板34接触，是已述的钝角状态。即，能够使正极部12的各集电体紧贴且没有间隙地与集电板32接触，同样使负极部14的各集电体也紧贴且没有间隙地与集电板34接触，能够效率良好地使激光焊接的热能作用于焊接部。
[第7实施方式]
第7实施方式包含使用了以电池元件的元件中心为基准形成了圆弧状的焊接面部的集电板的结构。
关于第7实施方式，参照图26。图26示出了集电板和电池元件的电极部。在图26中，对与图6相同的部分标注相同标号。
如图26所示，在本实施方式的集电板32、34中，在各元件连接部50之间例如形成有90度的扇形形状的端子连接部48，在该端子连接部48中形成有端子设置面部110、第1焊接面部112和元件覆盖部114。
端子设置面部110是设置外部端子的面部，其形态例如是平坦面部，且载置有正极端子28或负极端子30。将正极端子28或负极端子30的面部设为平坦面，使各正极端子28或负极端子30与端子设置面部110紧贴。在该端子设置面部110的背面侧形成有让电池元件4侧的正极部12的划分部12A或负极部14的划分部14A插入的凹部116。
连接面部112是朝向电池元件4的侧面侧的圆弧状的面部。元件覆盖部114是如下的平坦面部：在与端子设置面部110之间将连接面部112作为阶梯差而下降，覆盖电池元件4的元件端面10。即，通过在各集电板32、34中保留平坦的端子设置面部110、并呈圆弧状地对元件覆盖部114进行切削或成型，连接面部112成为由端子设置面部110与元件覆盖部114的阶梯差形成的圆弧面。连接面部112的圆弧面是以电池元件4的元件中心40为中心的与电池元件4相同或近似的同心圆面。关于电池元件4，对各部分标注与上述实施方式相同的标号，并省略其说明。
接着，关于集电板32、34与外部端子的焊接，参照图27。图27示出了集电板32、34和外部端子的焊接例。
如图27所示，在电池元件4的元件端面10的正极部12设置并焊接有正极侧的集电板32，在负极部14设置并焊接有负极侧的集电板34。该情况下，在集电板32的端子设置面部110上设置有正极端子28、集电板34的端子设置面部110上设置有负极端子30。正极端子28的焊接面部54被定位到集电板32的焊接面部112，形成了均匀的面部。同样，负极端子30的焊接面部54被定位到集电板34的焊接面部112，形成了均匀的面部。
通过这样使两个面部一致而设定为一样的面部，并进行激光照射66，使焊接面部54、112之间熔接。在集电板32的端子设置面部110连接有正极端子28，在集电板34的端子设置面部110连接有负极端子30。即，在正极端子28上连接有电池元件4的正极部12、负极端子30上连接有负极部14。
这样，将各焊接面部54、112设为具有相同曲率半径的圆弧面，因此能够使基于激光照射66的熔接部大范围化，但是不限于此，还能够将各焊接面部54、112设为相同的直线状的面部。
接着，关于激光焊接，参照图28。图28示出了激光照射角度和焊接面的一个例子。
各集电板32、34以电池元件4的元件端面10的元件中心40为基准进行设置，与电池元件4的正极部12或负极部14连接。因此，如图28所示，设置于端子设置面部110的正极端子28或负极端子30使焊接面部54与焊接面部112一致。激光照射装置64的激光出射部118朝向焊接面部54、112进行设置。
如果设激光出射部118与焊接面部54、112的激光照射点119的距离为Lp，则即使以元件中心40为转动中心使激光照射装置64在箭头N的方向上旋转，也能够维持距离Lp。并且，如果以激光照射点119为中心设电池元件4的转动角度为θ，并在焊接范围内设定该转动角度θ，则能够以相同的距离Lp向焊接面部54、112同样地进行激光照射66而进行焊接。激光照射66的距离Lp相同，并且能够连续进行稳定的激光照射66，进行均匀的焊接处理。能够提高连接的可靠性。
另外，在本实施方式中，使激光照射装置64旋转，但也可以固定该激光照射装置64，使电池元件4侧转动规定的角度θ，进行激光照射66的扫描。
[第8实施方式]
第8实施方式包含增大集电板的热容来进行激光焊接的情况。
如已述那样，作为蓄电器件的一个例子的电池2在构成蓄电元件的电池元件4的元件端面10上具备集电板32、34。作为一个例子的电池元件4是卷绕型元件，但也可以是卷绕型元件以外的元件、例如层叠元件。在与元件端面10连接的集电板32、34之间，在制造电池2时，将图23和图24所示的集电板32、34的定位工具102用作散热工具和垫片。
电池元件4的结构与上述实施方式相同，因此标注相同的标号，并省略其说明。
各集电板32、34是夹在电池元件4与未图示的外部端子之间的端子部件，如图27所示，集电板32通过焊接与正极部12B、12C（图26）连接，集电板34同样地与负极部14B、14C连接。在各集电板32、34中，以切口部44为中心，形成有端子连接部48，并隔着该端子连接部48形成有元件连接部50。端子连接部48是与外部端子（图1的正极端子28或负极端子30）侧连接的部分、且在与元件连接部50之间设置阶梯差而设定得较高。
如图26所示，在集电板32、34的各元件连接部50上形成有长方体状的凸部122，各凸部122在各集电板32、34的相对缘面部124的缘端部形成了厚壁部。通过各凸部122形成的厚壁部使集电板32、34的热容增大，并且构成了集电板32、34由把持单元（例如夹头）把持的被把持部。被把持部可以与凸部122相独立地形成。
各集电板32、34以电池元件4的元件中心40为基准定位到电池元件4的元件端面10，并与已述的绝缘间隔16同样地设定有绝缘间隔36。因此，在电池2的制造中采用了已述的定位工具102（图23）。该定位工具102是散热单元的一个例子。该定位工具102由热吸收性、散热性良好的金属材料、例如钢材形成，具备圆柱部1021作为中心保持部，并且以该圆柱部1021为中心在直径方向上具有已述的臂部1022、1023作为间隔保持部。
圆柱部1021是将作为定位对象的各集电板32、34的切口部44定位到元件中心部40的柱状部。该柱状部的高度形成为与切口部44的高度一致、相同或者比其高。圆柱部1021的外周的半径形成为与切口部44的内周面的半径相同即可。
臂部1022、1023是如下的平行部：与相对配置的集电板32、34的各相对缘面部124抵接，用圆柱部1021以切口部44为中心，将集电板32、34的间隔平行地保持为绝缘间隔36。臂部1022、1023的形状是由扁平的长方体构成的板状体，且以正反面形成有平行的基准面102A、102B。
根据该定位工具102，如果使切口部44接触配置于电池元件4的中心的圆柱部1021的周面部，并使相对缘面部124紧贴臂部1022、1023的基准面102A、102B，则设置绝缘间隔36而将各集电板32、34定位到电池元件4的元件端面10的恰当的位置。而且，能够使定位工具102作为散热部件与各集电板32、34接触。
载置到电池元件4的集电板32、34如已述那样从激光照射装置64对集电板32、34的激光照射部位68进行激光照射66而进行焊接。该激光照射66可以在4个部位同时进行，也可以交替选择各部分来进行。
通过形成凸部122，各集电板32、34的热容与凸部122的容积对应地增加。并且，在向激光照射部位68进行激光照射66的情况下，在焊接部位产生的热例如通过凸部122被散热。此外，激光照射部位68的热也流向定位工具102，通过各垫片103（图23）被散热。这样的散热形态也同样地对在其他激光照射部位68产生的热进行散热。
这样各集电板32、34的热容通过作为壁压部的一个例子的凸部122的形成而增加，由此可提高已述的散热功能，其结果是，能够提高在激光焊接时从激光照射装置64赋予给各激光照射部位68的焊接能量。其结果是，能够抑制在以往的激光焊接中当提高激光输出时，由于集电板32、34或者构成了作为电极突出部的正极部12、负极部14的电极箔较薄而产生的欠缺部或不均。而且，在减弱了激光输出的情况下产生未连接部的不良情况能够通过提高激光输出来改善。并且，散热效率与集电板32、34的热容的提高相辅相成地提高，由此能够吸收施加到集电板32、34以及正极部12或负极部14的焊接能量，能够提高焊接精度并提高连接的可靠性。
此外，集电板32、34的凸部122引起的热容增加能够抑制由于在集电板32、34中确保各种各样的散热途径而引起的焊接时的熔融热量变化，能够实现焊接状态的稳定化，能够提高焊接精度。
[第9实施方式]
第9实施方式公开了集电板和端子的焊接。
关于第9实施方式的、正极集电板132和正极端子130（或者负极集电板136和负极端子134）的焊接，参照图29。图29放大示出了正极集电板132和正极端子130的焊接部分。
关于正极集电板132，例如对铝板进行锻造加工，其连接面部152相对于正极集电板132的上表面或者下表面构成倾斜面。作为一例，连接面部152是相对于铅直面朝向顺时针方向倾斜的倾斜面，接触面165侧的缘部成为弯曲面。另外，关于正极端子130，例如也是对铝板进行锻造加工，其端子侧连接面164朝向正极集电板132而构成倾斜面，作为一例的端子侧连接面164是相对于铅直面朝向逆时针方向倾斜的倾斜面，接触面165侧的缘部与正极集电板132同样地成为弯曲面。因此，正极端子130和正极集电板132具有在接触面165侧彼此紧贴的部分、以及彼此在上下方向上弯曲地张开的非接触部167。这样的正极集电板132和正极端子130的形态在负极集电板136和负极端子114的关系中也是一样的。
将激光束169（图30）的照射中心位置（照射位置171、173）设定在与这样的正极集电板132和正极端子130的侧面侧的接触位置（接触面165）不同的位置处。照射位置171是从图中接触面165偏向上方的位置，照射位置173是从图中接触面165偏向下方的位置。这些照射位置171、173是与接触面165不同的位置，只要是能够将接触面165包含在由激光束169形成的熔核138（图31）的范围（焊接部）内的位置即可。
关于该激光束169的焊接形态，参照图30。激光束169的焊接形态有如图30的A所示的热传导焊接、和如图30的B所示的穿孔（keyhole）焊接。金属间的焊接可采用任何焊接形态，但在穿孔（keyhole）焊接中，如图30的B所示，由于是将激光束169的尖锐的焦点175照射到焊接面，因此会产生尖锐且巨大的熔核138，与熔核138的生长相应地，有时会形成多个飞溅物177。
与此相对，热传导焊接中，如图30的A所示，设为焦点175处于激光束169的照射位置171、173的跟前的散焦方式，在照射位置171、173处形成口径大的照射部179。在该照射部179中，与尖锐的焦点175相比，缓慢地产生热传导，形成缓慢的熔核138。即，在热传导焊接中，生成在照射部179的半径方向上扩展的熔核138。在该焊接处理中，通过使激光束169散焦，由此扩大熔核直径，使穿孔焊接转移到热传导焊接。
另外，关于已述的照射位置171、173与焊接能量，照射位置171、173表示激光束169的中心位置。此外，激光束169的照射范围与熔核138的熔核直径（图31）相同。因此，如果改变该中心位置（就是说，照射位置不是非接触部167，而是使照射位置成为平坦面），则不必在焊接部分处降低作为激光束169的最大能量的中心位置的焊接能量，能够高效地提供能量，能够获得所希望的熔核深度（焊接范围）。
关于通过这样的热传导焊接而形成的熔核138，参照图31。在图31的A中，将激光束169的照射中心位置设定在照射位置171处进行照射，其照射形态是通过散焦来扩大熔核直径，在图31的B中，将激光束169的照射中心位置设定在照射位置173处来进行照射，其照射形态是通过散焦来扩大熔核直径。即，在图31的A中，将熔核中心O设定为比接触面165更靠图中上方，在图31的B中，将熔核中心O设定为比接触面165更靠图中下方。
在这样的热传导焊接中，虽然照射位置171或者照射位置173从接触面165偏向上方或者下方，但在扩大了熔核直径的熔核138中含入了接触面165，从而将正极集电板132与正极端子130焊接。在该图31中，Ф为熔核直径，Nd为熔核深度，Wd为焊接深度。由于熔核直径Ф大，且熔核138与穿孔焊接相比更接近于扁平，因此获得了与熔核深度Nd同等的焊接深度Wd（≒Nd）。就是说，由此提高了焊接精度以及焊接强度。另外，通过将熔核深度Nd与焊接深度Wd的尺寸差设定为0.5[mm]以内，能够获得所希望的焊接强度。
另外，在熔核138的外表面部中，焊接前在接触面165侧彼此紧贴的部分与彼此在上下方向上弯曲地张开的非接触部167熔融而成为一体，由此生成平缓的面部181。
熔核138是在与正极集电板132和正极端子130的接触面165、或者负极集电板136和负极端子134的接触面165平行的方向（沿着连接面部152和端子侧连接面164，在平行方向）上，连续或者非连续地形成的。
另外，在该实施方式中，虽然激光束169或者电子束的照射位置171、173在与接触面165垂直的方向上与接触面165不同，但是也可以在与接触面165交叉的方向上与接触面165不同。
根据该第9实施方式，可获得如下效果。
（1）在上述实施方式中，使用了激光束169，但也可以使用电子束来代替激光束169。在该实施方式中，将激光束169或者电子束照射到与正极集电板132或者负极集电板136和正极端子130或负极端子134的接触面165不同的位置，因此能够与集电板与外部端子部件之间的接触面的状态无关地将两者焊接。
（2）激光束169可以选择正极端子130（或负极端子134）侧的照射位置171、正极集电板132（或者负极集电板136）侧的照射位置173中的任意一个位置，也可以选择任意一个平坦面来照射激光束169或者电子束。在这样的激光束169或者电子束的照射形态中，在正极集电板132（或者负极集电板136）与正极端子130（或者负极端子134）的接触面165的加工精度低，且例如有间隙的情况下，能够获得最佳的焊接范围，能够提高集电板与外部端子部件之间的焊接精度、焊接强度。
（3）正极集电板132（或者负极集电板136）、正极端子130（或者负极端子134）中使用了铝等硬度比较低的金属材料，在通过锻造加工等进行加工的情况下，加工精度有限。无法避免正极集电板132（或者负极集电板136）与正极端子130（或者负极端子134）之间的接触面间产生的间隙。在这样的情况下，通过使得已述的激光束169、电子束的照射位置171、173与接触面165不同，能够提高焊接精度。
（4）只要使得激光束169或者电子束的照射位置171、173在与接触面165交叉的方向上与接触面165不同即可，但是其大小及其范围例如优选为±0.1～±0.5[mm]。通过设定为该范围，能够将接触面165包含在激光束169或者电子束的焊接范围中。
激光焊接或者电子束焊接的熔核138的深度只要能够实现焊接即可，例如优选为1.2[mm]以下。如果设定为该范围，则能够使得激光束169或者电子束的照射范围适当，无需增加集电板以及外部端子部件的厚度尺寸，能够避免蓄电器件的大型化。
[第10实施方式]
第10实施方式公开了集电板和端子的焊接。
关于第10实施方式的、正极集电板132和正极端子130（或者负极集电板136和负极端子134）的焊接，参照图32。图32放大示出了正极集电板132和正极端子130的焊接部。
关于正极集电板132，例如对铝板进行锻造加工，作为一例，在连接面部152处形成有截面为三角形的盖部153作为覆盖部。正极端子130也是同样，例如对铝板进行锻造加工，形成了锥形面163。如果使得该锥形面163的角度与盖部153的内侧壁面的倾斜角度一致，则能够使得两者相吻合。在该情况下，在接触面165处会根据加工精度而产生间隙等。就是说，具备在接触面165侧彼此紧贴的部分、以及彼此在上下方向上弯曲地张开的非接触部167。这样的正极集电板132和正极端子130的形态在负极集电板136和负极端子114的关系中也是一样的。
将激光束169的照射中心位置（照射位置171）设定在与这样的正极集电板132和正极端子130的接触面165一致的位置处。照射位置171可以与图中接触面165一致，也可以是与接触面165不同的位置。
该激光束169的焊接形态与第9实施方式中说明的情况相同，因此省略其说明。
关于通过热传导焊接形成的熔核138，参照图33。在图33中，在照射位置171处照射激光束169，其照射形态是通过散焦来放大熔核直径Ф。即，在图33中，虽然设定为熔核中心O与接触面165一致，但也可以设定于图中的上方或者下方（在与接触面165交叉的方向上与接触面165不同）。
在这样的热传导焊接中，由于照射位置171与接触面165一致，因此，在熔核直径Ф被放大的熔核138中含入了接触面165，从而将正极集电板132与正极端子130焊接。由于熔核直径Ф大，且熔核138与穿孔焊接相比更接近于扁平，因此获得了与熔核深度Nd同等的焊接深度Wd（≒Nd）。就是说，由此提高了焊接精度以及焊接强度。
此外，在熔核138的外表面部中，焊接前与接触面165侧的盖部153（图32）彼此紧贴的部分和彼此在上下方向上弯曲地张开的非接触部167熔化而成为一体，由此生成平缓的面部181。
另外，如图34的A所示，可以在盖部153（图32）或者设置有盖部153的正极集电板132或负极集电板136的侧面范围中，使得激光束169的照射位置171比接触面165更靠上方而不同，或者如图34的B所示，比接触面165更靠下方而不同。在该情况下，在熔核直径被放大的熔核138中也含入了接触面165，从而对正极集电板132与正极端子130进行焊接。在该图34中，Ф为熔核直径，Nd为熔核深度，Wd为焊接深度。由于熔核直径Ф大，且熔核138与穿孔焊接相比更接近于扁平，因此获得了与熔核深度Nd同等的焊接深度Wd（≒Nd）。就是说，由此提高了焊接精度以及焊接强度。另外，通过将熔核深度Nd与焊接深度Wd的尺寸差设定为0.5[mm]以内，能够获得所希望的焊接强度。
熔核138是在与正极集电板132和正极端子130的接触面165、或者负极集电板136和负极端子134的接触面165平行的方向（沿着连接面部152和端子侧连接面164，在平行方向）上，连续或者非连续地形成的。
根据该第10实施方式，能够得到与第9实施方式相同的效果。
如以上所说明那样，对本发明的最优选的实施方式等进行了说明，但本发明不限于上述记载，本领域技术人员当然可以根据权利要求书的记载或者用于实施发明的方式中公开的发明要点进行各种变形和变更，这样的变形和变更显然也包含在本发明的范围内。
产业上的可利用性
本发明的蓄电器件及其制造方法有助于端子连接构造和连接工序的简化等，能够提高生产率和可靠性，是有益的。
标号说明
2：电池；4：电池元件；8：封装壳体；10：元件端面；12：正极部；14：负极部；16：绝缘间隔；18：封口板；28、130：正极端子；30、134：负极端子；32：正极侧的集电板；34：负极侧的集电板；36：绝缘间隔；38：焊接连接部；40：元件中心；44：切口部；46：凹部；48：端子连接部；50：元件连接部；52：第1焊接面部；54：第2焊接面部；120：正极侧的集电体；140：负极侧的集电体；56、58：隔离件；60：折叠线；62：分隔线；12A、12B、12C、12D：分区；14A、14B、14C、14D：分区；64：激光照射装置；66：激光照射；68：激光照射部位；72、74：连接板；76：连接凹部；78：焊接面部；80：凸出面部；84：凹部；86：凸部；90：基材；92：极化性电极；94：切口；96：阶梯部；98：夹头机构；112：焊接面部；114：元件覆盖部；116：凹部；118：激光出射部；119：激光照射点；122：凸部；132：正极集电板；136：负极集电板；138：熔核；153：盖部；163：锥形面；164：端子侧连接面；165：接触面；169：激光束；171、173：照射位置；177：飞溅物。

Claims (19)

1.一种蓄电器件，其特征在于，该蓄电器件具备：
蓄电元件，其使正极侧的电极体和负极侧的电极体隔着隔离件相对；
封口部件，其将收容有所述蓄电元件的壳体部件封口；
单个或多个电极突出部，其是使所述电极体突出于所述蓄电元件的元件端面而形成的；
单个或多个集电板，其与所述电极突出部连接；以及
端子部件，其被设置于所述封口部件，在侧面间与所述集电板连接。
2.根据权利要求1所述的蓄电器件，其特征在于，
在所述蓄电元件的同一元件端面上具备正极侧的电极突出部和负极侧的电极突出部。
3.根据权利要求1或2所述的蓄电器件，其特征在于，
所述集电板与所述端子部件被激光焊接或电子束焊接。
4.根据权利要求1～3中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
所述电极突出部通过设置折叠线而在所述元件端面上弯折。
5.根据权利要求1～4中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
所述端子部件包含：
与所述集电板连接的外部端子；和
被设置于该外部端子与所述集电板之间的连接板。
6.根据权利要求2～5中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
在所述蓄电元件的所述元件端面突出的所述正极侧的电极突出部与所述负极侧的电极突出部之间设定有第1绝缘间隔，
在所述蓄电元件的所述正极侧的电极突出部上设置的正极侧的集电板与在所述负极侧的电极突出部上设置的负极侧的集电板之间设定有第2绝缘间隔。
7.根据权利要求1～6中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
所述集电板具有与所述端子部件连接的连接区域和与所述电极突出部连接的连接区域，这些连接区域被设定在不同的位置。
8.根据权利要求1～7中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
所述集电板和所述端子部件具备被设为以所述蓄电元件的元件中心为基准的圆弧面的连接面部。
9.根据权利要求1～8中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
所述集电板具有厚壁部，利用该厚壁部使所述集电板具有的热容增大。
10.根据权利要求3～9中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
基于激光束或电子束的焊接部相对于所述集电板与所述端子部件的接触面错开。
11.根据权利要求1～10中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
由被形成于所述集电板或者所述端子部件的覆盖部覆盖所述集电板与所述端子部件的接触面，在所述覆盖部中具备通过激光束或电子束的照射对所述集电板和所述端子部件进行焊接而成的焊接部。
12.根据权利要求3～11中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
所述激光束或所述电子束的所述照射位置与所述集电板和所述端子部件的接触面一致，或者在与所述接触面交叉的方向上与所述接触面不同。
13.根据权利要求3～12中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
所述激光焊接或所述电子束焊接的熔核深度为1.2mm以下。
14.一种蓄电器件的制造方法，其特征在于，该蓄电器件的制造方法包含以下工序：
形成具备隔着隔离件的正极体和负极体的蓄电元件；
形成使所述蓄电元件的正极侧和负极侧的所述电极体中的任意一方或两方突出于元件端面而成的单个或多个电极突出部；以及
隔着集电板连接所述电极突出部和被设置于封口部件的端子部件，所述封口部件将收容所述蓄电元件的壳体部件封口。
15.根据权利要求14所述的蓄电器件的制造方法，其特征在于，包含以下工序：
在侧面间通过焊接来连接所述电极突出部和所述集电板；以及
通过激光焊接或电子束焊接来连接所述集电板和所述端子部件。
16.根据权利要求14或15所述的蓄电器件的制造方法，其特征在于，
所述蓄电器件的制造方法包含如下工序：固定所述集电板，并且在将所述蓄电元件按压到所述集电板的状态下，通过激光焊接来连接所述集电板和所述电极突出部。
17.根据权利要求14～16中的任意一项所述的蓄电器件的制造方法，其特征在于，
所述蓄电器件的制造方法包含如下工序：在所述集电板的上表面设定焊接线，在该焊接线处进行激光照射，对所述集电板和所述蓄电元件的电极突出部进行焊接。
18.根据权利要求14～17中的任意一项所述的蓄电器件的制造方法，其特征在于，
所述蓄电器件的制造方法包含如下工序：改变照射到被设定于所述集电板的焊接线上的激光输出。
19.根据权利要求15～18中的任意一项所述的蓄电器件，其特征在于，
将激光束或电子束的照射位置设定为与所述集电板和所述端子部件的接触面不同的位置，向该照射位置照射激光束或电子束。
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