CN103043359A - 机器人系统、机器人以及已分拣物品的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机器人系统、机器人以及已分拣物品的制造方法。一种机器人系统包括搬入侧载货架、搬出侧载货架、机器人以及机器人控制器，机器人包括臂、吸盘、激光传感器以及视觉传感器。机器人系统控制机器人的动作，使得机器人经由激光传感器取得至搬入侧载货架上装载的多个物品各个的顶面的距离信息，识别出顶面位于最高位置的货物，经由视觉传感器取得识别出的已识别物品的外形信息及已识别物品的配送目的地信息，计算已识别物品的外形和大小，确定与已识别物品相对应的已识别配送目的地区域，并且由吸盘提起已识别物品并堆放到与已识别配送目的地区域相对应的已识别搬出侧载货架上。

Description

机器人系统、机器人以及已分拣物品的制造方法

技术领域

本公开涉及一种机器人系统、机器人以及已分拣物品制造方法。

背景技术

在日本专利申请特开第2005-306497号公报中公开了一种涉及分拣储存系统的技术。在相关技术中，由在轨道上运行的轨道底盘（orbit chassis）将在自动化仓库中以载置部（托盘）为单位保管的被分拣物品传送至分拣空间（拣选区）。在分拣空间中，按照每个分拣目的地（配送目的地）来执行拣选，并且在物品储存装置中按照每个分拣目的地来保管物品。当货车抵达时，由传送器从物品储存装置中连续运出已分拣物品，并且将所述已分拣物品装载到货车上。利用上述设置，可针对每个分拣目的地，预先对被分类物品进行分类，且将被分类物品保管在物品储存装置中，并且在货车抵达时连续装运被分类物品。

另一方面，在日本专利申请特开平第H07-291450号公报中，公开了一种利用码垛机器人对码垛后的箱体进行分垛的技术。在相关技术中，对第一立体摄像机和第二立体摄像机进行适当操作，拍摄码垛后的箱体的立体图像，然后将图像输入到图像处理装置中。此后，图像处理装置对来自第一立体摄像机和第二立体摄像机的图像进行分析，选择位于顶部位置的箱体。此外，图像处理装置基于预先输入的箱体数据，计算所选择的箱体的类型、姿势以及抓取部位，并输入到机器人控制器中。机器人控制器基于来自图像处理装置的数据，计算机器人手的操作量，并且操作机器人手，执行对位于顶部位置的箱体的分垛。

发明内容

当工人人工执行日本专利申请特开第2005-306497号公报的技术中描述的分拣物品任务时，需要根据分拣目的地，用手对装载在载置部上的多个物品逐一进行抓取、提起以及分拣。这种任务伴随着巨大的身体负担以及劳累，并且可能导致物品被分拣到错误的分拣目的地。此外，在如上文所述对被分拣物品执行分拣作业的物流设施中，工作量有时会由于与被分拣物品有关的分拣参数的变化而发生变化，分拣参数诸如被分拣物品的数量（即物流量），和以分拣目的地为单位的被分拣物品的数量（数量比）。例如，如果被分拣物品的数量增加，则工作量增加，而如果被分拣物品的数量减少，则工作量减少。为此，在现有装置中需要如下技术，即能够根据与被分拣物品有关的分拣参数的变化来对这种被分拣物品灵活地进行分拣的技术。

此外，根据日本专利申请特开平第H07-291450号公报中描述的技术，对多个摄像机装置进行适当操作以拍摄物品的图像，对所拍摄的图像进行分析，检测物品的类型（换言之，物品的三维形状），并且基于检测结果对物品进行分垛（换言之，装卸物品）。当如此对物品进行装卸时，会出现如下问题，诸如当检测物品的三维形状时，需要花时间操作多个摄像机装置并且分析所拍摄的图像，由此增加了构造的复杂性。

因此，本发明的第一目的是提供一种能够减少工人的劳动负担并提高可靠性的机器人系统、机器人和已分拣物品制造方法。

本发明的第二目的是提供一种能够使用现有装置根据与被分拣物品有关的分拣参数的变化灵活分拣被分拣物品的机器人系统和已分拣物品制造方法。

本发明的第三目的是提供一种能够基于快速且简单的构造来装卸物品的机器人系统和已分拣物品制造方法。

根据所述公开的一方面，提供一种机器人系统，该机器人系统包括：第一装载部，其上装载有作为分拣对象的多个物品；多个第二装载部，该多个第二装载部是针对各个分拣目的地而设置的；以及机器人，其被构造为根据所述分拣目的地，对所述第一装载部上装载的所述多个物品进行分拣，并且将所述多个物品转送至所述多个第二装载部。所述机器人包括：机器人臂；设置于所述机器人臂的能够提起所述物品的工具；设置于所述机器人臂的第一传感器，其被构造为取得至所述第一装载部上装载的所述多个物品各个顶面的距离信息；物品识别部，其被构造为基于所述第一传感器的取得结果，识别所述第一装载部上装载的所述多个物品中的包括位于最高位置的顶面的物品；第二传感器，其被构造为试图取得所述物品识别部识别出的已识别物品的外形信息，并且取得所述已识别物品的、设置于所述已识别物品的分拣目的地信息，该第二传感器设置于所述机器人臂；第一计算部，其被构造为基于所述第二传感器取得的所述已识别物品的所述外形信息，计算所述已识别物品的形状和大小；分拣目的地确定部，其被构造为基于所述第二传感器取得的所述已识别物品的所述分拣目的地信息，确定与所述已识别物品相对应的已识别分拣目的地；以及第一动作控制部，其被构造为根据所述第一计算部计算出的所述已识别物品的形状和大小，对所述机器人臂和所述工具的动作进行控制，使得所述已识别物品被所述工具提起并且堆放到所述多个第二装载部中的、与所述已识别分拣目的地相对应的已识别第二装载部上。

根据本公开的另一方面，提供了一种机器人系统，该机器人系统包括：第一供给侧装载部，其被构造为供给与定义的分拣目的地有关的多个被分拣物品；第一机器人，其被构造为搬送所述第一供给侧装载部上装载的所述多个被分拣物品；一个或者更多个第一送出侧装载部，其设置在所述第一机器人周围；第二供给侧装载部，其被构造为供给多个被分拣物品；第二机器人，其被构造为搬送所述第二供给侧装载部上装载的所述多个被分拣物品；一个或者更多个第二送出侧装载部，其设置在所述第二机器人周围；第一控制器装置，其被构造为控制包括所述第一机器人和所述第二机器人的多个机器人；以及分拣目的地取得部，其被构造为取得所述多个被分拣物品各个的分拣目的地信息。所述第一控制器装置包括：对应信息存储部，其被构造为存储对应信息，所述对应信息将多个所述分拣目的地中的每一个，与所述一个或者更多个第一送出侧装载部和所述一个或者更多个第二送出侧装载部二者中的任何一个相关联；以及第二动作控制部，其被构造为控制所述第一机器人和所述第二机器人的动作，使得所述第一机器人和所述第二机器人协同地基于所述对应信息存储部中存储的所述对应信息，根据所述分拣目的地取得部取得的所述分拣目的地信息，将所述多个被分拣物品转送至各个对应的第一送出侧装载部和第二送出侧装载部。

根据本公开的另一方面，提供了一种机器人系统，所述机器人系统包括：机器人，其被构造为包括能够提起物品的工具并且被构造为由所述工具提起并搬送所述物品；以及第二控制器装置，其被构造为控制所述机器人的动作，使得所述工具提起的所述物品的至少一部分通过用于检测所述物品的高度方向尺寸的区域。

根据本公开的机器人系统、机器人以及已分拣物品制造方法，可以减少工人的劳动负担并且提高可靠性。

根据本公开的机器人系统和已分拣物品制造方法，可以利用现有装置，根据与被分拣物品有关的分拣参数的变化，灵活地分拣所述被分拣物品。

根据本公开的机器人系统和已分拣物品制造方法，可以基于快速且简单的构造来装卸物品。

附图说明

图1是概念性例示出第一实施方式的机器人系统的整体构造的系统示意图。

图2是示意性例示出货物的立体图。

图3是示意性例示出分拣空间内部的顶面图。

图4A和图4B是示意性例示出载货架的立体图。

图5是示意性例示出机器人构造的侧面图。

图6是示意性例示出臂的端部的立体图。

图7A和图7B是示意性例示出PC的存储装置中存储的堆放模式的示例的立体图。

图8是说明机器人动作的概况的示例的说明图。

图9是说明机器人动作的概况的示例的说明图。

图10是说明机器人动作的概况的示例的说明图。

图11是说明机器人动作的概况的的示例的说明图。

图12是示出机器人控制器执行的控制细节的示例的流程图。

图13是示意性例示出传感器设置于搬入侧载货架上部、估计货物的高度方向尺寸的变型例的搬入侧载货架的立体图。

图14A和图14B是说明机器人动作的概况的示例的说明图。

图15A和图15B是说明机器人动作的概况的示例的说明图。

图16是示出机器人控制器执行的控制细节的示例的流程图。

图17是概念性例示出在多个分拣空间中串行地执行分拣的变型例的机器人系统的整体构造的系统示意图。

图18是示意性例示出各个分拣空间内部的顶面图。

图19是示出PLC执行的控制细节的示例的流程图。

图20是概念性例示出在多个分拣空间中串行地执行分拣的变型例的机器人系统的整体构造的系统示意图。

图21是示意性例示出各个分拣空间的内部的顶面图。

图22是概念性例示出在多个分拣空间中并行地执行分拣的变型例的机器人系统的整体构造的系统示意图。

图23是示意性例示出各个分拣空间内部的顶面图。

图24是示意性例示出第二实施方式的机器人系统的分拣空间内部的顶面图。

图25A和图25B是示意性例示出载货架的立体图。

图26是说明光电传感器的发光部和受光部的安装位置的说明图。

图27是示意性例示出机器人构造的侧面图。

图28是示意性例示出臂的端侧的立体图。

图29A和图29B是示意性例示出PC的存储装置中存储的堆放模式的示例的立体图。

图30是说明机器人动作的示例的说明图。

图31是说明机器人动作的示例的说明图。

图32是说明机器人动作的示例的说明图。

图33A和图33B是说明机器人动作的示例的说明图。

图34A和图34B是说明机器人动作的示例的说明图。

图35A和图35B是说明机器人动作的示例的说明图。

图36是说明机器人动作的示例的说明图。

图37是说明机器人动作的示例的说明图。

图38A和图38B是说明机器人动作的示例的说明图。

图39A和图39B是说明机器人动作的示例的说明图。

图40A和图40B是说明机器人动作的示例的说明图。

图41是示出机器人控制器执行的控制细节的示例的流程图。

图42是示出步骤S300的详细内容的示例的流程图。

图43是示出了机器人控制器的构造的示意图。

图44是示出了机器人控制器的另一构造的示意图。

图45是示出了可编程逻辑控制器的构造的示意图。

图46是示出了可编程逻辑控制器的另一构造的示意图。

具体实施方式

下面参照附图对实施方式进行描述。

首先，参照图1至图23对第一实施方式进行描述。本实施方式是将机器人系统应用于配送服务供应方的货运站的示例。于是，作为物品装卸作业的一部分，对物品进行分拣。此外，本实施方式是如下情况的示例，即货运站具有单个分拣空间，在该分拣空间内设置有作为现有装置的、执行分拣的机器人，并且配送目的地所属的、用作多个被分拣物品的分拣目的地的区域被定义为六个区域“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”。

如图1所示，本实施方式的机器人系统（机器人系统）1设置于配送服务供应方的货运站2。货运站2是如下物流设施，该物流设施用于将从搬入侧货车3搬入的作为分拣对象的并且定义了配送目的地（相当于分拣目的地）的箱体型的多个货物4（物品；被分拣物品），根据配送目的地所属的区域（此后适当地简称为“配送目的地区域”），分拣到六个配送目的地区域“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”，并且将作为各区域“区域A”至“区域F”的已分拣货物4的那些货物搬送至搬出侧货车5。注意：已分拣货物4与已分拣物品相对应（link）。这种货运站2设置有用于搬入由搬入侧货车3所搬入的多个货物4的搬入侧货位6（berth），和用于将已分拣货物4搬出至搬出侧货车5的搬出侧货位7。

从搬入侧货车3搬入的多个货物4由不同外部尺寸（即，稍后描述的箱体4a的尺寸）的货物4的混合物组成。如图2所示，各个货物4包括构成外形的箱体4a（例如，纸板箱）和容纳在箱体4a内的被配送对象4b。各个货物4的箱体4a的顶面设置有条形码8，在条形码8上记录有（关联有）配送目的地信息（相当于分拣目的地信息）和箱体4a的尺寸信息，配送目的地信息包括诸如配送目的地地址的信息，尺寸信息包括箱体4a的长度、宽度以及高度方向尺寸信息等。此后将货物4的箱体4a的顶面适当地简称为“货物4的顶面”。

如图1和图3所示，机器人系统1包括：搬入侧载货架9（第一装载部；第一供给侧装载部；第五装载部；供给装置）、搬出侧载货架10A、10B、10C、10D、10E、以及10F（第二装载部；第六装载部；此后在无需两两进行区分的情况下，适当地简称为“搬出侧载货架10”）、分拣空间SS、搬入侧载货架运送车17（第一运送车）、搬出侧载货架运送车18（第二运送车）、PLC（可编程逻辑控制器）16、以及PC（个人计算机）15。

PLC 16包括存储装置（对应信息存储部1602（参见图45）；参数存储部1601（参见图45）），例如诸如RAM（随机存取存储器）或者闪速存储器。此外，诸如键盘和鼠标的、使得操作员执行的人工操作能够输入操作信息的用户接口50（操作装置）与PLC 16相连接。PLC 16的存储装置存储货物4的数量信息和各个配送目的地区域的货物4的数量信息（诸如如下信息，例如“区域A”：200单位，“区域B”：100单位，“区域C”：300单位……等），作为与货物4相关的分拣参数信息。注意，代替各个配送目的地区域的货物4的数量信息，存储装置可存储各个配送目的地区域的货物4的数量比的信息（诸如如下信息，例如“区域A”：“区域B”：“区域C”：...=2：1：3：...等）。

搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F各个具有相同结构，并且如图4A和图4B所示，包括：侧壁29和30、后壁31以及用于装载货物4的下搁板19（第一装载面部）和设置在下搁板19上方用于装载货物4的上翻型上搁板20（第二装载面部）。在下搁板19底面的四个角上各安装有脚轮21，而搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F分别被构造为自由移动。注意，在没有上搁板20时，仅使用下搁板19。此后，在这种情况下，下搁板19适当地简称为“搁板19”。

将从搬入侧货车3搬入的多个货物4以多层堆叠方式装载（堆叠）在搬入侧载货架9的下搁板19和上搁板20上，使得上面设置有条形码8的上面侧朝上。

针对各个配送目的地区域提供搬出侧载货架10A至10F，而基于PLC 16的存储装置中存储的分拣参数信息（货物4的数量信息和各个配送目的地区域的货物4的数量信息），将“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”各个区域与这些搬出侧载货架10A至10F中的一个相关联。在此示例中，“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”各个区域分别与搬出侧载货架10A、10B、10C、10D、10E以及10F相关联。在这些搬出侧载货架10A至10F的下搁板19和上搁板20上，对应于配送目的地区域的已分拣货物4以多层堆叠方式装载（堆叠）。

再次参照图1和图3，在分拣空间SS中设置有包括臂24（机器人臂）的机器人11、初级装载台12（第三装载部）、传送器13以及机器人控制器14。机器人11和机器人控制器14可通信地连接，而机器人控制器14、PLC 16以及PC 15可通信地连接。注意，在图3中，省略了机器人控制器14，以防止图示过于复杂。此外，机器人11、机器人控制器14以及PC 15相当于机器人。该分拣空间SS的在机器人11周围的区域设置有：搬入侧载货架设置区域22（第一设置区域），其用于设置从搬入侧货位6接收的搬入侧载货架9；和搬出侧载货架设置区域23A、23B、23C、23D、23E、以及23F（第二设置区域），其用于分别设置从预定区域接收的搬出侧载货架10A、10B、10C、10D、10E、以及10F。

此外，在分拣空间SS中，搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F设置为，使得它们在围绕机器人11的臂24的基端部形成的圆的大致圆周上形成放射状，即，使得正面（与后壁31相对的面）面对臂24的基端部侧。此外，根据本实施方式，与基于PLC 16的存储装置中存储的分拣参数信息检测到的、货物4的数量比较高（货物4的数量比率比较高）的配送目的地区域（相当于第一分拣目的地）相对应的搬出侧载货架10（在本示例中为与“区域A”和“区域F”相对应的搬出侧载货架10A和10F）设置得比与其它配送目的地区域（相当于第二分拣目的地）相对应的搬出侧载货架10（在本示例中为与“区域B”、“区域C”、“区域D”以及“区域E”相对应的搬出侧载货架10B、10C、10D以及10E）靠近搬入侧载货架9。换言之，在本示例中，“区域A”和“区域F”各个相当于第一分拣目的地，而其它区域“区域B”、“区域C”、“区域D”以及“区域E”各个相当于第二分拣目的地。

机器人11根据配送目的地区域，将设置于搬入侧载货架设置区域22中的搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣到“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”，并且把这些货物搬送到分别设置在搬出侧载货架设置区域23A至23F中的搬出侧载货架10A至10F，由此来转送这些货物。换言之，机器人11将搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣为“区域A”的已分拣货物4、“区域B”的已分拣货物4、“区域C”的已分拣货物4、“区域D”的已分拣货物4、“区域E”的已分拣货物4、以及“区域F”的已分拣货物4，并且将这些货物转送至与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10。

具体来说，在搬入侧载货架9上装载的多个货物4中，机器人11将配送目的地属于“区域A”的货物4转送至与“区域A”相对应的搬出侧载货架10A，作为“区域A”的已分拣货物4。机器人11将配送目的地属于“区域B”的货物4转送至与“区域B”相对应的搬出侧载货架10B，作为“区域B”的已分拣货物4。机器人11将配送目的地属于“区域C”的货物4转送至与“区域C”相对应的搬出侧载货架10C，作为“区域C”的已分拣货物4。机器人11将配送目的地属于“区域D”的货物4转送至与“区域D”相对应的搬出侧载货架10D，作为“区域D”的已分拣货物4。机器人11将配送目的地属于“区域E”的货物4转送至与“区域E”相对应的搬出侧载货架10E，作为“区域E”的已分拣货物4。机器人11将配送目的地属于“区域F”的货物4转送至与“区域F”相对应的搬出侧载货架10F，作为“区域F”的已分拣货物4。

如图5和图6所示，该机器人11包括臂24，在该臂24的端部设置有四个吸盘25（工具）、钩状夹具28（夹具）、激光传感器26（第一传感器）以及视觉传感器27（第二传感器：分拣目的地取得部）。

臂24包括多个部件，各个部件彼此可旋转地安装在一起。

吸盘25由真空装置（未示出）形成真空状态，由此被构造为能够吸附并提起货物4。

钩状夹具28是用于对搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F的上搁板20进行升降的夹具。

激光传感器26从上至下用激光照射输入侧载货架9的作为分拣对象的搁板（下搁板19或者上搁板20），即，朝向搁板上在最顶层（在其顶面（顶侧）上没有装载其它货物4）装载的货物4的顶面照射激光，接收该激光的反射光，并且扫描在该最顶层上的所有货物4的整个顶面，由此取得至最顶层的各个货物4的顶面的距离信息。

视觉传感器27感测搬入侧载货架9的作为分拣对象的搁板上装载的已识别货物4（顶面在最高位置的货物4；下文中详细描述）的顶面，取得已识别货物4的顶面的外形信息以及从设置于已识别货物4的顶面的条形码8取得配送目的地信息以及箱体4a的尺寸信息（在稍后描述的第二实施方式中只取得配送目的地信息）。

再次参照图3，初级装载台12是用于临时（初级）装载货物4的台。

传送器13是用于将视觉传感器27（其不能扫描条形码8）从条形码8无法取得其箱体4a的尺寸信息和/或配送目的地信息的货物4搬送到预定位置的传送器。例如，传送器13传送至预定位置的货物4由工人来检查其配送目的地等，然后进行分拣。注意，传送器13的传送面（货物4的装载部）相当于第四装载部。

此外，当机器人11在分拣空间SS中执行分拣时，基于PLC 16的控制，设置在搬入侧货位6中并且装载有多个货物4的搬入侧载货架9由搬入侧载货架运送车17牵引，从搬入侧货位6运送到搬入侧载货架设置区域22中。此外，设置在预定区域内的（空）搬出侧载货架10A至10F各个由搬出侧载货架运送车18牵引，从该预定区域运送到搬出侧载货架设置区域23A至23F中。然后，当分拣结束时，设置在搬入侧载货架设置区域22内的分拣结束的（空的）搬入侧载货架9由搬入侧载货架运送车17牵引，从搬入侧载货架设置区域22运送至预定区域。此外，分别设置在搬出侧载货架设置区域23A至23F中并装载有对应配送目的地区域的已分拣货物4的搬出侧载货架10A至10F，由搬出侧载货架运送车18牵引，从搬出侧载货架设置区域23A至23F运送至搬出侧货位7。

再次参照图1，机器人控制器14控制机器人11（臂24、吸盘25、激光传感器26、视觉传感器27等）的动作（稍后详细描述）。

PC 15包括存储装置（模式存储部；未示出），该存储装置用于存储货物4在搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板（下搁板19或者上搁板20）的多种类型的堆放模式。根据诸如装载效率和装载状态稳定性等因素，将优先级指标（诸如例如多个等级“1”、“2”、“3”、……，数值越低优先级越高）预先分配给该PC 15的存储装置中存储的多种类型的堆放模式。图7A和7B示出了PC 15的存储装置中存储的堆放模式的示例。图7A示出的堆放模式是优先级指标比较高的模式，其中多个货物4大致无空隙地堆放，因此装载效率和装载状态稳定性比较高。图7B所示的堆放模式是比图7A所示的堆放模式具有低优先级指标的模式，在图7B所示的堆放模式中，在多个装载的货物4之间形成有一些空隙，因此装载效率和装载状态稳定性比图7A所示的堆放模式的装载效率和装载状态稳定性低。下面利用图8至图11描述基于机器人控制器14的控制，机器人11的动作的概况的示例。

如图8所示，机器人11操作臂24，使激光传感器26在搬入侧载货架9的用作分拣对象的搁板上方移动。接着，激光传感器26朝向搁板上的最上层装载的货物4的顶面照射激光，接收激光的反射光，扫描最上层的全部货物4的顶面，由此取得至最上层的各个货物4的顶面的距离信息。将激光传感器26的取得结果，即至最上层的各个货物4的顶面的距离信息，输出至机器人控制器14。利用这种构造，识别出搬入侧载货架9的作为分拣对象的搁板上装载的多个货物4中的、顶面位于最高位置的货物4。

然后，如图9所示，机器人11操作臂24，使视觉传感器27在如此已识别货物4上方移动。接着，视觉传感器27感测已识别货物4的顶面，取得已识别货物4的顶面的外形信息，从设置于已识别货物4的顶面的条形码8取得配送目的地信息和箱体4a的尺寸信息。下面描述上述视觉传感器27从条形码8（对条形码8进行扫描）取得配送目的地信息和箱体4a的尺寸信息的情况作为示例。换言之，在上述视觉传感器27从条形码8取得配送目的地信息和箱体4a的尺寸信息的情况下，视觉传感器27的取得结果（也就是，已识别货物4的顶面的外形信息、已识别货物4的配送目的地信息以及箱体4a的尺寸信息）输出给机器人控制器14。利用这种构造，计算已识别货物4的顶面的形状和大小（长度方向尺寸和宽度方向尺寸），确定已识别货物4的箱体4a的高度方向尺寸（此后，将货物4的箱体4a的高度方向尺寸适当简称为“货物4的高度方向尺寸”）和与已识别货物4相对应的已识别配送目的地区域，并且确定已识别货物4在搬出侧载货架10A至10F中的、与已识别配送目的地区域相对应的已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的堆放位置。

然后，如图10所示，机器人11操作臂24和吸盘25，并且将吸盘25移动到基于已识别货物4的顶面的如此计算出的形状和大小而确定的提起位置处，利用吸盘25提起已识别货物4，并且将所提起的已识别货物4堆放到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板（在图11中所示的示例中为下搁板19）的所确定的堆放位置处，如图11所示，使得成为已分拣货物4。重复执行这种过程，由此根据配送目的地区域将搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣到“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”中，并且将这些货物4转送至搬出侧载货架10A至10F，成为各个区域“区域A”至“区域F”的已分拣货物4。下面利用图12和图43描述本实施方式的基于PLC 16的控制，机器人控制器14执行的已分拣货物4的制造方法的控制详情的示例。

图43示出了机器人控制器14的构造的示意图。如图43所示，机器人控制器14包括彼此连接的下述部件：第一动作控制部1401、第一取得部1402、物品识别部1403、第二取得部1404、第一计算部1405、取得确定部1406、分拣目的地确定部1407、高度确定部1408、模式选择部1409、装载确定部1410、空间确定部1411、优先级指标降低部1412、位置确定部1413、存储控制部1414、可装载物品确定部1415和存储部1416。机器人控制器14中的上述各部件可以通过软件或硬件来实现，或者可以通过软件和硬件的结合来实现。下面将结合机器人控制14执行的已分拣货物4的制造方法来描述机器人控制器14中各部件的具体操作。

在图12中，由预定开始操作（例如，机器人控制器14的电源开启）开始流程所示的处理。首先，在步骤S10中，机器人控制器14的第一动作控制部1401向机器人11输出控制信号，操作臂24，使得激光传感器26在搬入侧载货架9的作为分拣对象的搁板上方移动。

然后，流程前进到步骤S20，在步骤S20，机器人控制器14的第一取得部1402向机器人11输出控制信号，如上所述地操作激光传感器26，经由激光传感器26取得至搬入侧载货架9的作为分拣对象的搁板上装载的最上层的各个货物4的顶面的距离信息。此步骤S20的处理相当于第一取得步骤。

接着，在步骤S30中，机器人控制器14的物品识别部1403基于在步骤S20中第一取得部1402经由激光传感器26取得的、至最上层的各个货物4的顶面的距离信息，来识别搬入侧载货架9的作为分拣对象的搁板中装载的多个货物4中哪个货物是顶面位于最高位置的货物4。此步骤S30的处理相当于物品识别步骤。

然后，流程前进到步骤S40，在步骤S40，机器人控制器14的第一动作控制部1401向机器人11输出控制信号，并且操作臂24使得视觉传感器27在步骤S30中识别出的已识别货物4的上方移动。

在步骤S50中，机器人控制器14的第二取得部1404向机器人11输出控制信号，如上所述地操作视觉传感器27，经由视觉传感器27取得已识别货物4的顶面的包括位置信息的外形信息，并且从设置于已识别货物4的顶面的条形码8取得配送目的地信息以及箱体4a的尺寸信息。该步骤S50的处理相当于第二取得步骤。

然后，流程前进到步骤S60，在步骤S60机器人控制器14的第一计算部1405基于在步骤S50中第二取得部1404经由视觉传感器27取得的、已识别货物4的顶面的外形信息，计算已识别货物4的顶面的形状和大小（包括位置和姿势）。该步骤S60的处理相当于第一计算步骤。

然后，在步骤S70中，机器人控制器14的取得确定部1406确定是否在步骤S50中第二取得部1404经由视觉传感器27已经取得了配送目的地信息和箱体4a的尺寸信息（在稍后描述的第二实施方式中只有配送目的地信息）。在无法取得配送目的地信息和箱体4a的尺寸信息（无法扫描条形码8）的情况下，取得确定部1406确定出不满足步骤S70的条件，并且流程前进到步骤S80。

在步骤S80中，机器人控制器14的第一动作控制部1401向机器人11输出控制信号，将吸盘25移动到基于在步骤S60中第一计算部1405计算出的已识别货物4的顶面的形状和大小而确定的提起位置处，由吸盘25提起已识别货物4，机器人控制器14的第一动作控制部1401操作臂24和吸盘25，使得提起的已识别货物4装载到传送器13的传送面上。接着，流程返回步骤S10，重复相同过程。注意，传送器13把装载到传送器13的传送面上的已识别货物4传送到预定位置。

另一方面，在步骤S70中，如果在步骤S50中第二取得部1404经由视觉传感器27已取得了配送目的地信息和箱体4a的尺寸信息（如果扫描了条形码8），则取得确定部1406做出满足步骤S70的条件的确定，流程前进到步骤S90。

在步骤S90，机器人控制器14的分拣目的地确定部1407基于在步骤S50中第二取得部1404经由视觉传感器27取得的、已识别货物4的配送目的地信息，确定与已识别货物4相对应的已识别配送目的地区域。此步骤S90的处理相当于第一分拣目的地确定步骤。

然后，流程前进到步骤S100，在该步骤S100机器人控制器14的高度确定部1408基于在步骤S50中第二取得部1404经由视觉传感器27取得的、已识别货物4的箱体4a的尺寸信息，确定已识别货物4的高度方向尺寸。

然后，在步骤S110中，机器人控制器14的模式选择部1409访问PC 15的存储装置，从该存储装置中存储的多种类型的堆放模式中，选择并取得具有最高优先级指标的堆放模式，作为与步骤S90中确定出的已识别配送目的地区域相对应的已识别搬出侧载货架10的货物4的堆放模式。注意，在下面描述的步骤S150中，设置被设置为要降低在此步骤S110中针对已识别搬出侧载货架10选择的堆放模式的优先级指标的情况下，选择并取得与所设置的优先级指标相对应的堆放模式。注意，因为在下面描述的步骤S150中，设置被设置为使得逐一地降低针对已识别搬出侧载货架10选择的堆放模式的优先级指标，所以机器人控制器14在该步骤S110中大致按照优先级指标降序的方式选择并取得PC 15的存储装置中存储的多种类型的堆放模式。

然后，流程前进到步骤S120，在步骤S120，机器人控制器14的装载确定部1410基于在步骤S60中第一计算部1405计算出的、已识别货物4的顶面的形状和大小，在步骤S100中高度确定部1408确定出的、已识别货物4的高度方向尺寸，在稍后描述的步骤S180中存储控制部1414存储在存储部1416中的、货物4在已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的装载状态，以及在步骤S110中模式选择部1409取得的堆放模式，来确定是否在当前时刻把已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上。在如果在当前时刻把已识别货物4装载在已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上，则该搁板的装载效率或者装载状态稳定性劣化的情况下，机器人控制器14的装载确定部1410认为不要把已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上，并且不满足步骤S120的条件，流程前进到步骤S130。

在步骤S130中，机器人控制器14的空间确定部1411基于在步骤S60中第一计算部1405计算出的、已识别货物4的顶面的形状和大小，在步骤S100中高度确定部1408确定出的已识别货物4的高度方向尺寸，以及在稍后描述的步骤180中存储控制部1414存储在存储部1416中的货物4在初级装载台12上的装载状态，来确定在初级装载台12上是否有用于装载已识别货物4的空间。如果在初级装载台12上有用于装载已识别货物4的空间，则机器人控制器14的空间确定部1411确定出满足步骤S130的条件，并且流程前进到步骤S140。

在步骤S140中，机器人控制器14的第一动作控制部1401向机器人11输出控制信号，将吸盘25移动到基于在步骤S60中第一计算部1405计算出的已识别货物4的顶面的形状和大小而确定的提起位置处，由吸盘25提起已识别货物4，并且机器人控制器14的第一动作控制部1401操作臂24和吸盘25，使得将提起的已识别货物4装载到初级装载台12上。接着，流程前进到稍后描述的步骤S180。

另一方面，在步骤S130中，如果在初级装载台12上没有用于装载已识别货物4的空间，则机器人控制器14的空间确定部1411确定出不满足步骤S130的条件，并且流程前进到步骤S150。

在步骤S150中，机器人控制器14的优先级指标降低部1412设置在步骤S110中针对已识别搬出侧载货架10要选择的堆放模式的优先级指标，使得优先级指标比此时的优先级指标低1。接着，流程返回步骤S110并且重复相同处理。

另一方面，在步骤S120中，在如果在当前时刻把已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上，则该搁板的装载效率和装载状态稳定性不会发生劣化的情况下，机器人控制器14的装载确定部1410认为要把已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上，满足步骤S120的条件，并且流程前进到步骤S160。

在步骤S160中，机器人控制器14的位置确定部1413基于在步骤S60中第一计算部1405计算出的已识别货物4的顶面的形状和大小，在步骤S100中高度确定部1408确定出的已识别货物4的高度方向尺寸，在稍后描述的步骤S180中存储控制部1414存储在存储部1416中的货物4在已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的装载状态，以及在步骤S110中模式选择部1409取得的堆放模式，来确定已识别货物4在已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的堆放位置。

接着，在步骤S170中，机器人控制器14的第一动作控制部1401向机器人11输出控制信号，将吸盘25移动到基于在步骤S60中第一计算部1405计算出的、已识别货物4的顶面的形状和大小而确定的提起位置处，由吸盘25提起已识别货物4，并且机器人控制器14的第一动作控制部1401操作臂24和吸盘25，使得将提起的已识别货物4堆放到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板的、在步骤S160中位置确定部1413确定出的堆放位置上。

然后，流程前进到步骤S180，在该步骤S180，机器人控制器14的存储控制部1414例如将货物4在搬出侧载货架10A至10F中的装载状态（诸如货物4的装载位置、形状、大小、高度方向尺寸以及配送目的地区域等的信息），和货物4在初级装载台12上的装载状态（诸如货物4的装载位置、形状、大小、高度方向尺寸以及配送目的地区域等的信息）存储在存储部1416中。

然后，在步骤S190中，机器人控制器14的可装载物品确定部1415确定初级装载台12上装载的货物4是否包括可装载到与配送目的地区域相当对应的搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的货物4。如果不存在可装载到与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的货物4，则机器人控制器14的可装载物品确定部1415确定不满足步骤S190的条件，流程返回步骤S10，并且重复相同处理。另一方面，如果存在可装载到与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的货物4，则机器人控制器14的可装载物品确定部1415确定满足步骤S190的条件，流程前进到步骤200。

在步骤S200中，机器人控制器14的第一动作控制部1401向机器人11输出控制信号，由吸盘25提起装载在初级装载台12上的、且在步骤S190中可装载物品确定部1415确定为可装载到与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的货物4，并且机器人控制器14的第一动作控制部1401操作臂24和吸盘25，使得将提起的货物4装载到与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上。接着，流程返回步骤S180并且重复相同处理。

注意，此流程中示出的处理在执行预定终止操作（例如机器人控制器14的电源关闭）时终止。通过执行此流程中示出的处理，根据配送目的地区域将搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣到“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”中，并且转送到搬出侧载货架10A至10F，成为各个区域“区域A”至“区域F”的已分拣货物4。

在上述图12的流程中示出的处理中，步骤S80、S140以及S170的处理相当于堆放步骤。

如上所述，在此实施方式的机器人系统1中，经由激光传感器26取得至搬入侧载货架9上装载的堆放在最上层的各个货物4的顶面的距离信息，基于该取得的信息，来识别搬入侧载货架9上装载的多个货物4中的顶面位于最高位置的货物4。然后，经由视觉传感器27来取得由此识别出的已识别货物4的外形信息和为已识别货物4设置的已识别货物4的配送目的地信息。然后，在基于已识别货物4的经由视觉传感器27取得的外形信息计算已识别货物4的形状和大小并且经由视觉传感器27取得了已识别货物4的配送目的地信息的情况下，基于已识别货物4的所取得的配送目的地信息来确定与已识别货物4相对应的已识别配送目的地区域。然后，根据已识别货物4的计算出的形状和大小，由吸盘25提起搬入侧载货架9上装载的已识别货物4，并且堆放到与已识别配送目的地区域相对应的已识别搬出侧载货架10上。如此重复执行这种处理，由此根据配送目的地区域分拣搬入侧载货架9上装载的多个货物4，并且把货物4转送至搬出侧载货架10A至10F，成为对应配送目的地区域的已分拣货物4，而（空的）搬出侧载货架10A至10F成为装载有对应配送目的地区域的已分拣货物4的搬出侧载货架10A至10F。

如上所述，在该实施方式中，机器人11自动执行分拣作业，因此与工人人工执行分拣作业的情况相比，能够减少工人的劳动负担。此外，经由视觉传感器27从设置于货物4的顶面的条形码8取得该货物4的配送目的地信息，可以精确地确定与货物4相对应的配送目的地区域。利用这种构造，可以防止将货物4分拣到错误的配送目的地区域，从而提高了可靠性。

此外，在由工人人工执行分拣作业的情况下，由于涉及身体负担和疲劳等原因，不能要求一个工人长时间执行任务，因此不得不让多名工人轮换且需要中断工作。与此相反，根据此实施方式，可以在无需考虑上述问题的情况下，自动操作分拣作业，平滑连续地进行工作，从而提高工作效率。

此外，更具体的是，根据此实施方式，PC 15的存储装置存储货物4在搬出侧载货架10上的堆放模式，并且基于已识别货物4的计算出的形状和大小、货物4在已识别搬出侧载货架10上的装载状态以及PC 15的存储装置中存储的堆放模式，来确定已识别货物4在已识别搬出侧载货架10上的堆放位置。然后，将吸盘25如上所述地提起的已识别货物4堆放在所确定的堆放位置上。此时，在PC 15的存储装置中预先存储具有较高装载效率（能够大量装载）和较高装载状态稳定性（不容易翻倒）的堆放模式，可以确定货物4在搬出侧载货架10上的高效且稳定的堆放位置，从而可以高效且稳定地执行分拣作业。

此外，更具体的是，根据该实施方式，在已经确定了已识别货物4未装载到已识别搬出侧载货架10上的情况下，将已识别货物4装载到初级装载台12上，并且延迟将货物4堆放到搬出侧载货架10上。

利用这种构造，可以防止搬出侧载货架10的装载效率和装载状态稳定性的劣化。此外，可以将要装载到搬出侧载货架10上的货物4的堆放模式可靠地引导到PC 15的存储装置中存储的堆放模式，可以更有效且稳定地执行分拣作业。

此外，更具体的是，根据此实施方式，在PC 15的存储装置中预先存储有分配有优先级指标的多种类型的堆放模式，并且按照优先级指标的降序，对多种类型的堆放模式进行选择。此时，具有较高装载效率（能够大量装载）和较高装载状态稳定性（不容易翻倒）的多种类型的堆放模式被预先分配有较高优先级指标，并且存储在PC 15的存储装置中，因此可以按照装载效率和装载状态稳定性的降序，对多种类型的堆放模式进行选择。利用这种构造，在首先选择具有最高优先级指标的堆放模式，并且以最高效率和稳定性来执行分拣作业的情况下，当不再能够将货物4临时放置在初级装载台12上，并且引入具有最高优先级指标的堆放模式变得困难时，选择具有次高优先级指标的堆放模式，由此可以有效且稳定地继续进行分拣作业。

此外，更具体的是，根据该实施方式，除了货物4的顶面的形状和大小之外，还基于货物4的所确定的高度方向尺寸来确定堆放位置。利用这种构造，可以更精确地确定货物4在搬出侧载货架10上的有效且稳定的堆放位置。

此外，更具体的是，根据此实施方式，搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F设置在绕机器人11的臂24的基端部形成的圆的大致圆周上。利用这种构造，臂24的基端部与搬入侧载货架9和各个搬出侧载货架10之间的距离大致相同，使得臂24可以在设置于端部的吸盘25主要沿周向移动的情况下，执行分拣作业，由此使得吸盘25的径向移动量最小。因此，可以更快速地执行分拣作业，缩短分拣作业的节拍时间（tact time）。此外，径向设置搬入侧载货架9和各个搬出侧载货架10，可以将搬入侧载货架9和各个搬出侧载货架10的正面设置为朝向臂24的基端部，使得吸盘25能够平滑地接近搬入侧载货架9和各个搬出侧载货架10。

此外，更具体的是，根据该实施方式，将与具有相对大量货物4的配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10（在上述示例中为与“区域A”和“区域F”相对应的搬出侧载货架10A和10F）设置得比其它搬出侧载货架10（上述示例中为与“区域B”、“区域C”、“区域D”、以及“区域E”相对应的搬出侧载货架10B、10C、10D以及10E）靠近搬入侧载货架9。利用这种构造，可以全面减少吸盘25从搬入侧载货架9到搬出侧载货架10的移动量，可以缩短分拣作业的节拍时间。

此外，更具体的是，根据该实施方式，由搬入侧载货架运送车17和搬出侧载货架运送车18来运送搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F。利用这种构造，可以进一步减少工人的劳动负担。

此外，更具体的是，根据该实施方式，在已经确定了不能经由视觉传感器27取得已识别货物4的配送目的地信息的情况下，如上所述，将吸盘25提起的已识别货物4装载在传送器13的传送面上。利用这种构造，可将以配送目的地信息不清楚且无法取得的货物4与其它货物4区分装载，可以防止在搬出侧载货架10上配送目的地不清楚的货物4与其它货物4混在一起。因此，可以可靠地防止将货物4分拣到错误的配送目的地区域，从而进一步提高可靠性。

此外，更具体的是，根据该实施方式，搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F包括下搁板19和上翻型上搁板20。利用包括这种结构的搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F，可以将货物4分开并装载到下搁板19和上搁板20上，从而增加装载状态的稳定性并且防止已装载货物4倒塌。此外，机器人11包括钩状夹具28，使得可以利用该钩状夹具28对上搁板20进行升降。因此，例如在移动搬入侧载货架9的下搁板19上装载的货物4之前，可以向上翻起搬入侧载货架9的上搁板20，确保上搁板20不干扰臂24和吸盘25的动作。此外，例如在将货物4装载到搬出侧载货架10的下搁板19之前，向上翻起搬出侧载货架10的上搁板20，确保上搁板20不干扰臂24和吸盘25的动作；并且一旦货物4装载到搬出侧载货架10的下搁板19，放下搬出侧载货架10的上搁板20，确保货物4可以装载到上搁板20上的状态。因此，实现分拣作业的平滑执行。

注意，实施方式不限于上述实施方式，在不偏离本公开的精神和范围的情况下，可以进行各种变型。下面逐一描述这种变型例。

（1-1）当向搬入侧载货架上部设置传感器，并且估计货物的高度方向尺寸时

在上述实施方式中，描述了一种例示性情况，其中包括箱体4a的高度方向尺寸信息的箱体4a的尺寸信息记录在货物4的顶面上的条形码8中，经由视觉传感器27取得箱体4a的尺寸信息，以识别货物4的高度方向尺寸。然而，还存在如下情况，即，箱体4a的高度方向尺寸信息未记录在货物4顶面上的条形码8中。此变型例是这种情况的示例。

换言之，在该变型例中，在设置于各个货物4顶面的条形码8（参照图2）中仅记录了配送目的地信息，但未记录箱体4a的尺寸信息。

根据该变型例，当经由吸盘25从搬入侧载货架9提起并移动货物4时，机器人11控制臂24的动作，使得吸盘25提起的货物4沿着预定移动路径移动。此外，如图13所示，根据该变型例，包括发光部32a和受光部32b的传感器32（第三传感器）设置于搬入侧载货架9的上部。传感器32的发光部32a设置在搬入侧载货架9的侧壁29上部的内面侧，发射光，使得光轴大致水平并与所述预定移动路径交叉。传感器32的受光部32b以与发光部32a相对的方式设置于搬入侧载货架9的侧壁30上部的内面侧，并且受光部接收从发光部32a发出的光。受光部32b的受光结果输出至机器人控制器14。

下面使用图14和图15，描述当从搬入侧载货架9沿着预定移动路径移动货物4时，基于机器人控制器14的控制，机器人11的动作的概况的示例。

在图14A、图14B、图15A以及图15B中，当操作臂24和吸盘25，并且如上所述的吸盘25提起上文描述的已识别货物4时，机器人11沿着预定移动路径（参见各个图中的实线箭头）移动所提起的已识别货物4。此时，来自传感器32的发光部32a的光的光轴与预定移动路径交叉，如此移动已识别货物4使得它们与发光部32a的光轴交叉。因此，在已识别货物4与发光部32a的光轴交叉之前，来自发光部32a的光由受光部32b接收（参见图14A和图14B）。然后，在移动已识别货物4使得它们与发光部32a的光轴交叉时，来自发光部32a的光被已识别货物4阻挡，使得受光部32b无法接收到来自发光部32a的光（参见图15A）。然后，当已识别货物4通过发光部32a的光轴时，来自发光部32a的光被受光部32b接收到（参见图15B）。

根据该变型例，基于当机器人11沿着预定移动路径移动已识别货物4时与已识别货物4的位置相对应的臂24的姿势（臂24的控制点的位置）和受光部32b的受光结果，来估计已识别货物4的高度方向尺寸。换言之，通过将已识别货物4与发光部32a的光轴交叉且受光部32b不再接收到来自发光部32a的光时的臂24的姿势，与已识别货物4通过发光部32a的光轴并且受光部32b接收到来自发光部32a的光时臂24的姿势进行比较，来估计已识别货物4的高度方向尺寸。

然后，与上述实施方式类似，机器人11将沿着预定移动路径移动的已识别货物4堆放到在已识别搬出侧载货架10的作为分拣对象的搁板上的、并且如上所述地确定出的堆放位置，成为分拣货物4。下面利用图16和图44描述该变型例的机器人控制器14基于PLC 16的控制而执行的分拣货物4的制造方法的控制详情的示例。注意图16与上述图12相对应，使用相同的参考标记来指代与图12相同的处理，并且适当省略或者简化对这些处理的描述。

图44示出了机器人控制器14的另一构造的示意图。如图44所示，机器人控制器14包括彼此连接的下述部件：第一动作控制部1401a、第一取得部1402a、物品识别部1403a、第二取得部1404a、第一计算部1405a、取得确定部1406a、分拣目的地确定部1407a、模式选择部1409a、装载确定部1410a、空间确定部1411a、优先级指标降低部1412a、位置确定部1413a、存储控制部1414a、可装载物品确定部1415a、存储部1416a第三取得部1417a和高度估计部1418a。并且，在该示例性构造中，第一动作控制部1401a包括第一控制部14011a、第二控制部14012a和第三控制部14013a。机器人控制器14中上述的各部件可以通过软件或硬件来实现，或者可以通过软件和硬件的结合来实现。下面将结合机器人控制14执行的已分拣货物4的制造方法来描述机器人控制器14中各部件的具体操作。

在图16中，步骤S10至S40与上述图12中预先描述的那些步骤相同。在步骤S10中，机器人控制器14的第一动作控制部1401a中的第三控制部14013a向机器人11输出控制信号，操作臂24，使得激光传感器26在搬入侧载货架9的作为分拣对象的搁板上方移动。

然后，流程前进到步骤S20，在步骤S20，机器人控制器14的第一取得部1402a向机器人11输出控制信号，如上所述地操作激光传感器26，经由激光传感器26取得至搬入侧载货架9的作为分拣对象的搁板上装载的最上层的各个货物4的顶面的距离信息。

在步骤S30中，机器人控制器14的物品识别部1403a基于在步骤S20中第一取得部1402a经由激光传感器26取得的、至最上层的各个货物4的顶面的距离信息，来识别搬入侧载货架9的作为分拣对象的搁板中装载的多个货物4中哪个货物是顶面位于最高位置的货物4。

然后，流程前进到步骤S40，在步骤S40，机器人控制器14的第一动作控制部1401a中的第三控制器14013a向机器人11输出控制信号，并且操作臂24使得视觉传感器27在步骤S30中识别出的已识别货物4的上方移动。

然而，当在步骤S40中操作臂24使得视觉传感器27在已识别货物4上移动时，流程前进到替代步骤S50设置的步骤S50'。

在步骤S50'中，机器人控制器14的第二取得部1404a向机器人11输出控制信号，如上所述地操作视觉传感器27，经由视觉传感器27取得已识别货物4的顶面的外形信息，并且从设置于已识别货物4顶面的条形码8取得配送目的地信息。该步骤S50'的处理相当于第二取得步骤。

后续步骤S60与图12中的大致相同。换言之，在此步骤中，机器人控制器14的第一计算部1405a基于在步骤S50'中第二取得部1404a经由视觉传感器27取得的、已识别货物4的顶面的外形信息，计算已识别货物4顶面的形状和大小。

然后，流程前进到替代步骤S70设置的步骤S70'，在该步骤S70'机器人控制器14的取得确定部1406a确定在步骤S50'中第二取得部1404a经由视觉传感器27是否已经取得了配送目的地信息。在已经无法取得配送目的地信息的情况下，取得确定部1406a确定出不满足步骤S70'的条件，并且流程前进到步骤S80。

步骤S80与图12中的步骤S80大致相同，即，机器人控制器14的第一动作控制部1401a中的第三控制部14013a向机器人11输出控制信号，使得由吸盘25提起已识别货物4，并且臂24和吸盘25被操作，以提起的已识别货物4装载在传送器13的传送面上。然后，流程返回步骤S10，并重复相同处理。

另一方面，在步骤S70'中，在第二取得部1404a在步骤S50'中经由视觉传感器27已取得了配送目的地信息的情况下，取得确定部1406做出满足步骤S70'的条件的确定，并且流程前进到步骤S90。

步骤S90与图12中的步骤S90大致相同，即机器人控制器14的分拣目的地确定部1407a确定与已识别货物4相对应的已识别配送目的地区域。

然后，在新设置的步骤S95中，机器人控制器14的第一动作控制部1401a中的第一控制部14011a向机器人11输出控制信号，将吸盘25移动到基于在步骤S60中第一计算部1405a计算出的、已识别货物4顶面的形状和大小而确定的提起位置处，由吸盘25提起已识别货物4，并且操作臂24和吸盘25，使得沿着预定移动路径移动提起的已识别货物4。

然后，流程前进到新设置的步骤S96，在步骤S96，机器人控制器14的第三取得部1417a取得当在步骤S95中已识别货物4沿着预定移动路径移动时，与已识别货物4的位置相对应的臂24的姿势信息（臂24的控制点的位置）以及传感器32的受光部32b的受光结果。

然后，在替代步骤S100设置的步骤S100'中，机器人控制器14的高度估计部1418a基于在步骤S96中第三取得部1417a取得的与已识别货物4的位置相对应的臂24的姿势信息和传感器32的受光部32b的受光结果，将已识别货物4与传感器32的发光部32a的光轴交叉且受光部32b不再接收到来自发光部32a的光时臂24的姿势，与已识别货物4透过发光部32a的光轴且受光部32b接收到来自发光部32a的光时臂24的姿势进行比较，估计已识别货物4的高度方向尺寸。

后续步骤S110与图12中的步骤S110大致相同，即机器人控制器14的模式选择部1409a按照优先级指标的降序，选择并且取得PC 15的存储装置中存储的多种类型的堆放模式。

然后，流程前进到替代步骤S120设置的步骤S120'，在步骤S120'机器人控制器14的装载确定部1410a基于在步骤S60中第一计算部1405a计算出的、已识别货物4顶面的形状和大小，在步骤S100′中高度估计部1418a估计出的、已识别货物4的高度方向尺寸，在前述步骤S180中由存储控制部1414a存储在存储部1416a中的货物4在已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的装载状态，以及在步骤S110中模式选择部1409a取得的堆放模式，确定当前是否要将已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上。在如果此时将已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上则该搁板的装载效率或者装载状态稳定性发生劣化的情况下，机器人控制器14的装载确定部1410a认为不要将已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上，不满足步骤S120'的条件，并且流程前进到替代步骤S130设置的步骤S130'。

在步骤S130'，机器人控制器14的空间确定部1411a基于在步骤S60中第一计算部1405a计算出的、已识别货物4顶面的形状和大小，在步骤S100'中高度估计部1418a估计出的、已识别货物4的高度方向尺寸，以及在步骤S180中由存储控制部1414a存储在存储部1416a中的货物4在初级装载台12上的装载状态，来确定初级装载台12上是否存在用于装载已识别货物4的空间。如果初级装载台12存在用于装载已识别货物4的空间，则机器人控制器14的空间确定部1411a确定出满足步骤S130'的条件，并且流程前进到替代步骤S140设置的步骤S140'。

在步骤S140'中，机器人控制器14的第一动作控制部1401a中的第三控制部14013a向机器人11输出控制信号，并且臂24和吸盘25被操作，使得将沿着预定移动路径移动的已识别货物4装载到初级装载台12上。然后，流程前进到步骤S180。

另一方面，在步骤S130'中，如果在初级装载台12上没有用于装载已识别货物4的空间，则机器人控制器14的空间确定部1411a确定出未满足步骤S130'的条件并且流程前进到替代步骤S150。

步骤S150与图12中的步骤S150大致相同，即，机器人控制器14的优先级指标降低部1412设置在步骤S110中要针对已识别搬出侧载货架10选择的堆放模式的优先级指标，使得该优先级指标比此时的优先级指标低1。接着，流程返回步骤S110并且重复相同处理。

另一方面，在步骤S120'中，在如果此时将已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上时，如果该搁板的装载效率和装载状态稳定性未发生劣化的情况下，机器人控制器14的装载确定部1410a认为要将已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上，满足步骤S120'的条件，并且流程前进到替代步骤S160设置的步骤S160'。

在步骤S160'中，机器人控制器14的位置确定部1413a基于在步骤S60中第一计算部1405a计算出的已识别货物4顶面的形状和大小，在步骤S100′中高度估计部1418a估计出的已识别货物4的高度方向尺寸，在步骤S180中存储控制部1414a存储在存储部1416a中的货物4在已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的装载状态，以及在步骤S110中模式选择部1409a取得的堆放模式，来确定已识别货物4在已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的堆放位置。

然后，在替代步骤S170而设置的步骤S170'中，机器人控制器14的第一动作控制部1401a的第二控制部14012a向机器人11输出控制信号，并且操作臂24和吸盘25，使得在步骤S95中沿着预定移动路径移动的已识别物品4堆放到已识别搬出侧载货架10的作为堆放对象的搁板上的、在步骤S160'中位置确定部1413a确定的堆放位置上。

后续步骤S180至S200与图12中的这些步骤大致相同，存储控制部1414a、可装载物品确定部1415a和存储部1416a所执行的功能以及操作与存储控制部1414、可装载物品确定部1415和存储部1416的大致相同，将省略对它们的描述。

在上述图16的流程中示出的处理中，步骤S80、S95、S140'以及S170'的处理相当于堆放步骤。

根据上述该变型例，除了货物4顶面的形状和大小外，还基于货物4的估计出的高度方向尺寸来确定堆放位置。与实施方式类似，利用这种构造，可以更精确地确定货物4在搬出侧载货架10上的高效且稳定的堆放位置。

注意，虽然上文已经描述了由单个机器人11在单个分拣空间SS中执行分拣的例示性情况，但本公开不限于此，允许多个机器人在多个分拣空间内执行分拣。此时，PLC 16可以基于PLC 16的存储装置中存储的分拣参数信息，自动确定各个机器人在各分拣空间中执行的分拣模式（各分拣空间中设置的搬出侧载货架的数量和布局、与各搬出侧载货架相对应的配送目的地区域等）。下面利用变型例（1-2）、（1-3）以及（1-4）来描述在每个分拣空间中各个机器人执行的分拣模式彼此不同的示例。注意在下文描述的变型例（1-2）、（1-3）以及（1-4）的各附图中示出的机器人系统的构造实现了与下文描述的变型例（1-2）、（1-3）以及（1-4）的PLC 16基于PLC 16的存储装置中存储的分拣参数信息所生成的对应信息相对应的模式。

（1-2）当在多个分拣空间中串行执行分拣时（1）

此变型例是多个机器人在多个分拣空间中串行（分阶段）执行分拣的情况的示例。此外，该变型例是货运站包括两个分拣空间的情况的示例，在两个分拣空间中设置有执行分拣的机器人，作为现有装置，并且多个货物4的配送目的地区域包括10个区域“区域G”、“区域H”、“区域I”、“区域J”、“区域K”、“区域L”、“区域M”、“区域N”、“区域O”以及“区域P”。

如图17和图18所示，该变型例的机器人系统1A设置有货运站2A。货运站2A是用于根据配送目的地区域，将从搬入侧货车3搬入的多个货物4分拣到“区域G”、“区域H”、“区域I”、“区域J”、“区域K”、“区域L”、“区域M”、“区域N”、“区域O”以及“区域P”，并且将这些区域“区域G”至“区域P”的已分拣货物4转送至搬出侧货车5的物流设施。

机器人系统1A包括搬入侧载货架9、搬出侧载货架33G、33H、33I、33J、33K、33L、33M、33N、33O、33P以及33Z（第二装载部；此后在不需要分别指代的时候，适当称为“搬出侧载货架33”），两个分拣空间SS1和SS2、等待空间WS、搬入侧载货架运送车17、搬出侧载货架运送车37（第二运送车）、PLC 16以及PC 15。注意，为了防止例示中过于复杂，在图17中省略了PLC 16、与PLC 16连接的用户接口50以及PC 15。

图45示出了在该示例中PLC16的构造的示意图。如图45所示，PLC 16包括彼此连接的以下部件：参数存储部1601、对应信息存储部1602、第一对应信息生成部1603和控制部1604。参数存储部1601和对应信息存储部1602统称为PLC16的存储装置。

根据该变型例，PLC 16的第一对应信息生成部1603基于PLC 16的存储装置的参数存储部1601中存储的分拣参数信息（货物4的数量信息和各个配送目的地区域的货物4的数量信息），确定各个分拣空间SS1和SS2中的机器人11A和11B（稍后描述）各个的分拣模式（在分拣空间SS1和SS2各个中设置的搬出侧载货架33的数量和布局、与各个搬出侧载货架33相对应的配送目的地区域等），并且确定与各个搬出侧载货架33G至33P和33Z相对应的配送目的地区域。然后，PLC 16的第一对应信息生成部1603生成将各个区域“区域G”、“区域H”、“区域I”、“区域J”、“区域K”、“区域L”、“区域M”、“区域N”、“区域O”、“区域P”以及“区域Z”（稍后描述）与搬出侧载货架33G至33P和33Z中的一个搬出侧载货架相关联的对应信息，并且将该对应信息存储在PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中。在此示例中，PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中存储有如下对应信息，该对应信息将“区域G”与搬出侧载货架33G相关联，将“区域H”与搬出侧载货架33H相关联，将“区域I”与搬出侧载货架33I相关联，将“区域J”与搬出侧载货架33J相关联，并且将“区域K”与搬出侧载货架33K相关联；将“区域L”、“区域M”、“区域N”、“区域O”以及“区域P”共同与搬出侧载货架33Z相关联；并且将作为“区域Z”中包括的区域中的“区域L”与搬出侧载货架33L相关联，“区域M”与搬出侧载货架33M相关联，“区域N”与搬出侧载货架33N相关联，“区域O”与搬出侧载货架33O相关联，以及“区域P”与搬出侧载货架33P相关联。

换言之，在此示例中，各个区域“区域G”、“区域H”、“区域I”、“区域J”以及“区域K”相当于第一分拣目的地，“区域Z”相当于第二分拣目的地，并且各个区域“区域L”、“区域M”、“区域N”、“区域O”以及“区域P”相当于第三分拣目的地。此外，各个搬出侧载货架33G至33K和33Z相当于第一送出侧装载部，搬出侧载货架33G至33K也相当于第一送出侧装载部的一部分，而搬出侧载货架33Z相当于其余第一送出侧装载部，也相当于第二供给侧装载部。此外，各个搬出侧载货架33L至33P相当于第二送出侧装载部。

搬出侧载货架33G至33P和33Z包括与各个搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F（参见图4A和4B）相同的结构。

在分拣空间SS1中设置有机器人11A（第一机器人）、初级装载台12、传送器13以及用于控制机器人11A的动作的机器人控制器14A。机器人11A和机器人控制器14A可通信地连接。注意，在图18中，省略了机器人控制器14A以防止例示得过于复杂。搬入侧载货架设置区域22和用于分别设置从预定区域接收的搬出侧载货架33G、33H、33I、33J、33K以及33Z的搬出侧载货架设置区域34G、34H、34I、34J、34K以及34Z（第二设置区域）设置在分拣空间SS1的围绕机器人11A的区域内。

机器人11A通过根据配送目的地区域将设置在搬入侧载货架设置区域22中的搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣到区域“区域G”至“区域K”和“区域Z”执行初次分拣，并且将它们传送到分别设置在搬出侧载货架设置区域34G至34K和34Z中的搬出侧载货架33G至33K和33Z的，来转送这些货物4。换言之，机器人11A执行如下初次分拣，其中将搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣为“区域G”的已分拣货物4、“区域H”的已分拣货物4、“区域I”的已分拣货物4、“区域J”的已分拣货物4、“区域K”的已分拣货物4以及“区域Z”的货物4，并且将它们转送到与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架33上。

具体来说，在搬入侧载货架9上装载的多个货物4中，机器人11A将配送目的地属于“区域G”的货物4转送至与“区域G”相对应的搬出侧载货架33G，作为“区域G”的已分拣货物4；将配送目的地属于“区域H”的货物4转送至与“区域H”相对应的搬出侧载货架33H，作为“区域H”的已分拣货物4；将配送目的地属于“区域I”的货物4转送至与“区域I”相对应的搬出侧载货架33I，作为“区域I”的已分拣货物4；将配送目的地属于“区域J”的货物4转送至与“区域J”相对应的搬出侧载货架33J，作为“区域J”的已分拣货物4；将配送目的地属于“区域K”的货物4转送至与“区域K”相对应的搬出侧载货架33K，作为“区域K”的已分拣货物4；并且将配送目的地属于“区域Z”（即区域“区域L”、“区域M”、“区域N”、“区域O”或者“区域P”中的一个区域）的货物4转送至搬出侧载货架33Z，作为“区域Z”的货物4。

此外，当在分拣空间SS1中机器人11A执行分拣时，基于PLC 16的控制部1604的控制，设置在搬入侧货位6中且装载有多个货物4的搬入侧载货架9由搬入侧载货架运送车17牵引，从搬入侧货位6运出，并且被设置在搬入侧载货架设置区域22中。此外，设置在预定区域内的（空的）搬出侧载货架33G至33K和33Z分别由搬出侧载货架运送车37牵引，从预定区域运出，并且被设置在搬出侧载货架设置区域34G至34K和34Z中。然后，当结束分拣时，设置在搬入侧载货架设置区域22中的分拣完的（空的）搬入侧载货架9由搬入侧载货架运送车17牵引，从搬入侧载货架设置区域22运送至预定区域。此外，分别设置在搬出侧载货架设置区域34G至34K中的且装载有对应配送目的地区域的已分拣货物4的搬出侧载货架33G至33K由搬出侧载货架37牵引，从搬出侧载货架设置区域34G至34K运送至搬出侧货位7。此外，设置在搬出侧载货架设置区域34Z中的且装载有“区域Z”的货物4的搬出侧载货架33Z由搬出侧载货架运送车37牵引，从搬出侧载货架设置区域34Z经由等待空间WS，运送至分拣空间SS2的搬出侧载货架设置区域34Z'（稍后描述）。

在分拣空间SS2中设置有机器人11B（第二机器人）、初级装载台12、传送器13以及用于控制机器人11B的动作的机器人控制器14B。机器人11B和机器人控制器14B可通信地连接。注意，在图18中，省略了机器人控制器14B以防止例示得过于复杂。此外，设置在分拣空间SS1中的机器人11A和机器人控制器14A、设置在分拣空间SS2中的机器人11B和机器人控制器14B、以及PC 15相当于机器人。此外，设置在分拣空间SS1中的机器人控制器14A、设置在分拣空间SS2中的机器人控制器14B、控制这些机器人控制器14A和14B的PLC 16、以及PC 15相当于第一控制器装置。在该分拣空间SS2中设置有用于设置经由等待空间WS从分拣空间SS1接收的搬出侧载货架33Z（相当于第一装载部）的搬出侧载货架设置区域34Z'（第一设置区域），和用于分别设置从预定区域接收的搬出侧载货架33L、33M、33N、33O以及33P（相当于第二装载部）的搬出侧载货架设置区域34L、34M、34N、34O以及34P（第二设置区域）。

机器人11B通过执行根据配送目的地区域将设置在搬出侧载货架设置区域34Z'中的搬出侧载货架33Z上装载的且机器人11A在分拣空间SS1中进行了初次分拣的多个货物4分拣到“区域Z”中所包括的区域“区域L”至“区域P”中的二次分拣，并且将这些货物4传送到分别设置在搬出侧载货架设置区域34L至34P中的搬出侧载货架33L至33P，来转送多个货物4。换言之，机器人11B执行如下二次分拣，其中将搬出侧载货架33Z上装载的“区域Z”的货物4分拣为“区域L”的已分拣货物4、“区域M”的已分拣货物4、“区域N”的已分拣货物4、“区域O”的已分拣货物4、以及“区域P”的已分拣货物4，并且将它们转送到与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架33上。

此外，当在分拣空间SS2中机器人11B执行分拣时，基于PLC 16的控制部1604的控制，设置在等待空间WS中且装载有“区域Z”的货物4的搬出侧载货架33Z由搬出侧载货架运送车37牵引，从等待空间WS运出，并且被设置在搬出侧载货架设置区域34Z'中。此外，设置在预定区域内的（空的）搬出侧载货架33L至33P分别由搬出侧载货架运送车37牵引，从预定区域运出，并且设置在搬出侧载货架设置区域34L至34P中。然后，当结束分拣时，设置在搬出侧载货架设置区34Z'内的分拣结束的（空的）搬出侧载货架33Z由搬出侧载货架运送车37牵引，从搬出侧载货架设置区34Z'运送至预定区域。此外，分别设置在搬出侧载货架设置区34L至34P中的且装载有对应配送目的地区域的已分拣货物4的搬出侧载货架33L至33P由搬出侧载货架运送车37牵引，从搬出侧载货架设置区34L至34P运送至搬出侧货位7。

如上文，根据此变型例，首先在分拣空间SS1中接收多个货物4，在分拣空间SS1中由机器人11A执行初次分拣，成为“区域G”的已分拣货物4、“区域H”的已分拣货物4、“区域I”的已分拣货物4、“区域J”的已分拣货物4、“区域K”的已分拣货物4以及“区域Z”的货物4。然后，在分拣空间SS2中接收经过初次分拣的“区域Z”的货物，在分拣空间SS2中由机器人11B执行二次分拣，成为“区域L”的已分拣货物4、“区域M”的已分拣货物4、“区域N”的已分拣货物4、“区域O”的已分拣货物4、以及“区域P”的已分拣货物4。换言之，在两个分拣空间SS1和SS2中串行执行分拣，首先机器人11A在分拣空间SS1中执行初次分拣，然后机器人11B在分拣空间SS2中执行二次分拣。

设置在这两个分拣空间SS1和SS2中的机器人11A和11B各包括相同的结构，并且相当于机器人11（参照图5和图6）。

在此变型例中，机器人控制器14A和14B基于PLC 16的控制部1604的控制分别执行的已分拣货物4的制造方法的控制详情仅在下述因素方面有所不同：诸如在图12的流程中所示的处理中的配送目的地区域、配送目的地区域的数量以及经历分拣和堆放处理的载货架等，而且由于基本上满足大致相同的处理，所以省略其详细描述。下面利用图19和图45来描述此变型例中由PLC 16执行的控制详情的示例。在图19中，由预定开始操作（例如PLC 16的电源开启）开始流程所示的处理。首先，在步骤S330中，PLC 16的第一对应信息生成部1603基于PLC 16的存储装置的参数存储部1601中存储的分拣参数信息（货物4的数量信息、各个配送目的地区域的货物4的数量信息），确定在各个分拣空间SS1和SS2中的每个机器人11A和11B的分拣模式（在各个分拣空间SS1和SS2中设置的搬出侧载货架33的数量和布局，与各个搬出侧载货架33相对应的配送目的地区域等），并且基于所确定的详情来生成对应信息。根据此变型例，如图18所示，六个搬出侧载货架33（搬出侧载货架33G至33K和33Z）设置在分拣空间SS1中，五个搬出侧载货架33（搬出侧载货架33L至33P）设置在分拣空间SS2中，并且搬出侧载货架33G、33H、33I、33J、33K、33L、33M、33N、33O、33P、以及33Z被确定为分别与“区域G”、“区域H”、“区域I”、“区域J”、“区域K”、“区域L”、“区域M”、“区域N”、“区域O”以及“区域P”相关联，第一对应信息生成部1603基于该确定的详情生成对应信息。

然后，在步骤S340中，PLC 16将步骤S330中第一对应信息生成部1603生成的对应信息存储在PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中。此步骤S340的处理相当于对应信息存储步骤。

然后，流程前进到步骤S350，在该步骤S350，PLC 16的控制部1604基于PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中存储的对应信息，向各个机器人控制器14A和14B输出控制信号，并且对控制各个机器人11A和11B的各个机器人控制器14A和14B进行控制，使得分拣空间SS1和SS2的机器人11A和11B将多个货物4协同地转送至各个对应搬出侧载货架33。换言之，根据此变型例，PLC 16在分拣空间SS1中接收搬入侧载货架9，并且PLC 16的控制部1604对控制机器人11A的动作的机器人控制器14A进行控制，使得搬入侧载货架9上装载的多个货物4转送至搬出侧载货架33G至33K和33Z中的各个与已识别配送目的地区域相关联的已识别搬出侧载货架33，成为各个区域“区域G”至“区域K”的已分拣货物4和“区域Z”的货物4。此外，PLC 16在分拣空间SS2中接收装载有“区域Z”的货物4的搬出侧载货架33Z，并且PLC16的控制部1604对控制机器人11B的动作的机器人控制器14B进行控制，使得搬出侧载货架33Z上装载的“区域Z”的货物4转送至搬出侧载货架33L至33P中的各个与已识别配送目的地区域相关联的已识别搬出侧载货架33，成为各个区域“区域L”至“区域P”的已分拣货物4。然后，此流程示出的处理结束。

注意，与图12中所示的步骤S50相对应且由各个机器人控制器14A和14B执行的处理相当于分拣目的地取得步骤。此外，与图12中所示的步骤S60相对应且各个机器人控制器14A和14B执行的处理相当于第二/第一计算步骤。图43和图44中所示的第一计算部1405和1405a可以分别相当于第二计算部。此外，与图12中所示的步骤S90相对应且各个机器人控制器14A和14B执行的处理相当于第二/第一分拣目的地确定步骤。此外，与图12中所示的步骤S170相对应且各个机器人控制器14A和14B执行的处理和图19中示出的且PLC 16执行的步骤S350的处理相当于转送步骤。图43中所示的机器人控制器14中的第一动作控制部1401或图44中所示的机器人控制器14中的第二控制部14012a，与图45中所示的PLC 16中的控制部1604一起相当于第二动作控制部。

与实施方式类似的是，在上述的此变型例中，分拣作业由两个机器人11A和11B自动执行，可以减少工人的劳动负担，提高工作效率。此外，经由设置于机器人11A和11B的视觉传感器27，从设置于货物4顶面的条形码8取得货物4的配送目的地信息，可以精确地确定与货物4相对应的配送目的地区域。利用这种构造，可以防止将货物4分拣到错误的配送目的地区域，从而提高可靠性。

此外，根据此变型例，PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中存储将各个配送目的地区域与多个搬出侧载货架33中的一个相关联的对应信息，并且在此示例中，将各个区域“区域G”至“区域P”和“区域Z”与搬出侧载货架33G至33P和33Z中的一个相关联的对应信息是基于预先存储的分拣参数信息（货物4的数量信息和各个配送目的地区域的货物4的数量信息）所确定的。然后，基于PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中存储的对应信息，根据视觉传感器27取得的配送目的地信息，各个机器人11A和11B的动作被控制为，使得机器人11A和11B将多个货物4协同地转送至各个对应搬出侧载货架33G至33P和33Z。利用这种构造，诸如货物4的数量和各个配送目的地区域的货物4的数量的分拣参数预先输入至PLC 16的参数存储部1601中，并且分拣参数信息存储在PLC 16的存储装置的参数存储部1601中，可以根据分拣参数的变化来改变各个分拣空间SS1和SS2中各个机器人11A和11B的分拣模式。因此，可以响应于分拣参数的变化，利用现有装置灵活地执行分拣。

此外，根据此变型例，基于PLC 16的存储装置的参数存储部1601中存储的分拣参数信息（货物4的数量信息和各个配送目的地的货物4的数量信息等），PLC 16的第一对应信息生成部1603确定与各个搬出侧载货架33G至33P和33Z相关联的配送目的地区域，并且基于所确定的详情来生成对应信息，并且将该对应信息存储在PLC16的存储装置的对应信息存储部1602中。利用自动确定的与各个搬出侧载货架33G至33P和33Z相对应的配送目的地区域和由此生成的对应信息，与基于操作员的人工操作生成对应信息的情况相比，可以减少操作员的劳动负担。此外，这可以避免因操作员忘记操作而引起的诸如对应信息生成失败的缺陷。

此外，根据此变型例，PLC 16的存储装置的参数存储部1601存储货物4的数量信息和各个配送目的地的货物4的数量信息，作为分拣参数信息。利用这种构造，可以根据货物4的数量和各个配送目的地的货物4的数量的变化，利用现有装置灵活地执行分拣。

此外，根据此变型例，在两个分拣空间SS1和SS2中串行地执行分拣，使得首先机器人11A在分拣空间SS1中执行初次分拣，然后机器人11B在分拣空间SS2中执行二次分拣。因此，可以提高工作效率。

（1-3）当在多个分拣空间中串行执行分拣时（2）

此变型例是货运站包括三个分拣空间的情况的示例，在三个分拣空间中设置有作为现有装置的执行分拣的机器人，并且具有多个货物4的10个配送目的地区域，即“区域X-A”、“区域X-B”、“区域X-C”、“区域X-D”、“区域X-E”、“区域Y-F”、“区域Y-G”、“区域Y-H”、“区域Y-I”以及“区域Y-J”。

如图20和图21所示，此变型例的机器人系统1B设置有货运站2B。货运站2B是用于根据配送目的地区域，将从搬入侧货车3搬入的多个货物4分拣到区域“区域X-A”、“区域X-B”、“区域X-C”、“区域X-D”、“区域X-E”、“区域Y-F”、“区域Y-G”、“区域Y-H”、“区域Y-I”以及“区域Y-J”，并且将这些货物4作为这些区域“区域X-A”至“区域X-E”和“区域Y-E”至“区域Y-J”的已分拣货物4转送至搬出侧货车5的物流设施。

机器人系统1B包括搬入侧载货架9、搬出侧载货架41A、41B、41C、41D、41E、41F、41G、41H、41I、41J、41X以及41Y（第二装载部；此后在不需要进行区分的情况下，适当成为“搬出侧载货架41”）、三个分拣空间SS3、SS4以及SS5、等待空间WS1和WS2、搬入侧载货架运送车17、搬出侧载货架运送车43（第二运送车）、PLC 16以及PC 15。注意，为了防止例示中过于复杂，在图20中省略了PLC 16、连接到PLC 16的用户接口50、以及PC 15。

根据此变型例，PLC 16的第一对应信息生成部1603基于PLC 16的存储装置的参数存储部1601中存储的分拣参数信息（货物4的数量信息和各个配送目的地区域的货物4的数量信息），确定各个分拣空间SS3、SS4以及SS5中的各个机器人11C、11D以及11E中（稍后描述）的分拣模式（在各个分拣空间SS3、SS4以及SS5中设置的搬出侧载货架41的数量和布局，与各个搬出侧载货架41相对应的配送目的地区域等），并且确定与各个搬出侧载货架41A至41J、41X及41Y相对应的配送目的地区域。然后，该第一对应信息生成部1603生成将各个区域“区域X-A”、“区域X-B”、“区域X-C”、“区域X-D”、“区域X-E”、“区域Y-F”、“区域Y-G”、“区域Y-H”、“区域Y-I”以及“区域Y-J”和区域“区域X”和“区域Y”（稍后描述）与搬出侧载货架41A至41J、41X及41Y中的一个相关联的对应信息，并且将该对应信息存储在PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中。根据此示例，PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中存储如下对应信息，该对应信息将基于预定分类标准分类的“区域X”和“区域Y”分别与搬出侧载货架41X和41Y相关联；将比“区域X”更详细地分类（在“区域X”下的分类）的区域“区域X-A”、“区域X-B”、“区域X-C”、“区域X-D”以及“区域X-E”分别与搬出侧载货架41A、41B、41C、41D以及41E相关联；并且将比“区域Y”更详细地分类（在“区域Y”下的分类）的区域“区域Y-F”、“区域Y-G”、“区域Y-H”、“区域Y-I”以及“区域Y-J”分别与搬出侧载货架41F、41G、41H、41I以及41J相关联。

换言之，在本示例中，区域“区域X”和“区域Y”各相当于第四分拣目的地，而其它区域“区域X-A”至“区域X-E”和“区域Y-F”至“区域Y-J”各相当于第五分拣目的地。此外，搬出侧载货架41X和41Y分别相当于第一送出侧装载部和第二供给侧装载部，而搬出侧载货架41A至41J各相当于第二送出侧装载部。

搬出侧载货架41A至41J、41X及41Y包括与各个搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F（参见图4A和4B）相同的结构。

在分拣空间SS3中设置有机器人11C（第一机器人）、初级装载台12、传送器13以及控制机器人11C的动作的机器人控制器14C。机器人11C和机器人控制器14C可通信地连接。注意，在图21中，省略了机器人控制器14C，以防止图示过于复杂。搬入侧载货架设置区域22和用于分别设置从预定区域接收的搬出侧载货架41X和41Y的搬出侧载货架设置区域47X和47Y（第二设置区域）设置于分拣空间SS3的围绕机器人11C的区域。

机器人11C通过执行根据配送目的地区域将设置在搬入侧载货架设置区域22中的搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣到“区域X”和“区域Y”的初次分拣，并且将结果运送到分别设置在搬出侧载货架设置区域47X和47Y中的搬出侧载货架41X和41Y，来转送所述多个货物4。换言之，机器人11C执行如下初次分拣，其中将搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣为“区域X”的货物4和“区域Y”的货物4，然后转送至与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架41X和41Y。

具体来说，在搬入侧载货架9上装载的多个货物4中，机器人11C将配送目的地属于“区域X”的货物4转送至搬出侧载货架41X，作为“区域X”的货物4；而将配送目的地属于“区域Y”的货物4转送至搬出侧载货架41Y，作为“区域Y”的货物4。

此外，当在分拣空间SS3中机器人11C执行分拣时，基于PLC 16的控制部1604的控制，设置在搬入侧货位6中且装载有多个货物4的搬入侧载货架9由搬入侧载货架运送车17牵引，从搬入侧货位6运出，被设置在搬入侧载货架设置区域22中。此外，设置在预定区域内的（空的）各个搬出侧载货架41X和41Y由搬出侧载货架运送车43牵引，从预定区域运出，分别设置在搬出侧载货架设置区域47X和47Y中。然后，当结束分拣时，设置在搬入侧载货架设置区域22内的分拣结束的（空的）搬入侧载货架9由搬入侧载货架运送车17牵引，从搬入侧载货架设置区域22运送至预定区域。此外，设置在搬出侧载货架设置区域47X中的且装载有“区域X”的货物4的搬出侧载货架41X由搬出侧载货架运送车43牵引，从搬出侧载货架设置区域47X经由等待空间WS1，运送至分拣空间SS4的搬出侧载货架设置区域47X'（稍后描述）。此外，设置在搬出侧载货架设置区域47Y中的且装载有“区域Y”的货物4的搬出侧载货架41Y由搬出侧载货架运送车43牵引，从搬出侧载货架设置区域47Y经由等待空间WS2，运送至分拣空间SS5的搬出侧载货架设置区域47Y'（稍后描述）。

在分拣空间SS4中设置有机器人11D（第二机器人）、初级装载台12、传送器13以及控制机器人11D的动作的机器人控制器14D。机器人11D和机器人控制器14D可通信地连接。注意，在图21中，省略了机器人控制器14D，以防止图示过于复杂。在该分拣空间SS4中设置有用于设置经由等待空间WS1从分拣空间SS3接收的搬出侧载货架41X（相当于第一装载部）的搬出侧载货架设置区域47X'（第一设置区域），和用于分别设置从预定区域接收的搬出侧载货架41A、41B、41C、41D以及41E的搬出侧载货架设置区域47A、47B、47C、47D以及47E（第二设置区域）。

机器人11D通过执行根据配送目的地区域将设置在搬出侧载货架设置区域47X'中的搬出侧载货架41X上装载的且在分拣空间SS3中经历了机器人11C的初次分拣的“区域X”的货物4分拣到在“区域X”下分类的区域“区域X-A”至“区域X-E”中的二次分拣，并且将结果传送到分别设置在搬出侧载货架设置区域47A至47E中的搬出侧载货架41A至41E，来转送“区域X”的货物4。换言之，机器人11D执行如下二次分拣，其中将搬出侧载货架41X上装载的“区域X”的货物4分拣为“区域X-A”的已分拣货物4、“区域X-B”的已分拣货物4、“区域X-C”的已分拣货物4、“区域X-D”的已分拣货物4以及“区域X-E”的已分拣货物4，并且将结果转送到与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架41上。

此外，当在分拣空间SS4中机器人11D执行分拣时，基于PLC 16的控制部1604的控制，设置在等待空间WS1中且装载有“区域X”的货物4的搬出侧载货架41X由搬出侧载货架运送车43牵引，从等待空间WS1运出，被设置在搬出侧载货架设置区域47X'中。此外，设置在预定区域内的（空的）搬出侧载货架41A至41E分别由搬出侧载货架运送车43牵引，从预定区域运出，设置在搬出侧载货架设置区域47A至47E中。然后，当结束分拣时，设置在搬出侧载货架设置区域47X'内的分拣结束的（空的）搬出侧载货架41X由搬出侧载货架运送车43牵引，从搬出侧载货架设置区域47X'运送至预定区域。此外，分别设置在搬出侧载货架设置区域47A至47E中的且装载有对应配送目的地区域的已分拣货物4的搬出侧载货架41A至41E由搬出侧载货架运送车43牵引，从搬出侧载货架设置区域47A至47E运送至搬出侧货位7。

在分拣空间SS5中，设置有机器人11E（第二机器人）、初级装载台12、传送器13以及控制机器人11E的动作的机器人控制器14E。机器人11E和机器人控制器14E可通信地连接。注意，在图21中，省略了机器人控制器14E，以防止图示过于复杂。此外，设置在分拣空间SS3中的机器人11C和机器人控制器14C、设置在分拣空间SS4中的机器人11D和机器人控制器14D、设置在分拣空间SS5中的机器人11E和机器人14E相当于机器人。此外，设置在分拣空间SS3中的机器人控制器14C、设置在分拣空间SS4中的机器人控制器14D、设置在分拣空间SS5中的机器人控制器14E、控制这些机器人控制器14C、14D以及14E的PLC 16，以及PC 15相当于第一控制器装置。在分拣空间SS5中设置有用于设置经由等待空间WS2从分拣空间SS3接收的搬出侧载货架41Y（相当于第一装载部）的搬出侧载货架设置区域47Y'（第一设置区域），和用于分别设置从预定区域接收的搬出侧载货架41F、41G、41H、41I以及41J的搬出侧载货架设置区域47F、47G、47H、47I以及47J（第二设置区域）。

机器人11E通过执行根据配送目的地区域将设置在搬出侧载货架设置区域47Y'中的搬出侧载货架41Y上装载的且在分拣空间SS3中经历了机器人11C的初次分拣的“区域Y”的货物4，分拣到在“区域Y”下分类的“区域Y-F”至“区域Y-J”中的二次分拣，并且将这些货物4运送到分别设置在搬出侧载货架设置区域47F至47J中的搬出侧载货架41F至41J，来转送“区域Y”的货物4。换言之，机器人11E执行如下二次分拣，其中将搬出侧载货架41Y上装载的“区域Y”的货物4分拣为“区域Y-F”的已分拣货物4、“区域Y-G”的已分拣货物4、“区域Y-H”的已分拣货物4、“区域Y-I”的已分拣货物4、以及“区域Y-J”的已分拣货物4，并且转送到与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架41上。

此外，当在分拣空间SS5中机器人11E执行分拣时，基于PLC 16的控制部1604的控制，设置在等待空间WS2中且装载有“区域Y”的货物4的搬出侧载货架41Y由搬出侧载货架运送车43牵引，从等待空间WS2运出，设置在搬出侧载货架设置区域47Y'中。此外，设置在预定区域内的（空的）搬出侧载货架41F至41J分别由搬出侧载货架运送车43牵引，从预定区域运出，并且设置在搬出侧载货架设置区域47F至47J中。然后，当结束分拣时，设置在搬出侧载货架设置区域47Y'内的分拣结束的（空的）搬出侧载货架41Y由搬出侧载货架运送车43从搬出侧载货架设置区域47Y′牵引至预定区域。此外，分别设置在搬出侧载货架设置区域47F至47J中的且装载有对应配送目的地区域的已分拣货物4的搬出侧载货架41F至41J由搬出侧载货架运送车43牵引，从搬出侧载货架设置区域47F至47J运送至搬出侧货位7。

如上文，根据此变型例，多个货物4被接收到分拣空间SS1中，在分拣空间SS1中机器人11C执行初次分拣，成为“区域X”的已分拣货物4和“区域Y”的已分拣货物4。然后经过初次分拣的“区域X”的货物4被接收在分拣空间SS4中，在分拣空间SS4中机器人11D执行二次分拣，成为“区域X-A”的已分拣货物4、“区域X-B”的已分拣货物4、“区域X-C”的已分拣货物4、“区域X-D”的已分拣货物4以及“区域X-E的已分拣货物4。然后，经过初次分拣的“区域Y”的货物4被接收在分拣空间SS5中，在分拣空间SS5中机器人11E执行二次分拣，成为“区域Y-F”的已分拣货物4、“区域Y-G”的已分拣货物4、“区域Y-H”的已分拣货物4、“区域Y-I”的已分拣货物4、以及“区域Y-J的已分拣货物4。换言之，在机器人11C在分拣空间SS3中执行初次分拣之后，两个机器人11C和11D在两个分拣空间SS4和SS5中执行二次分拣，由此在分拣空间SS3中和两个分拣空间SS4和SS5中串行地执行分拣。

设置在这三个分拣空间SS3、SS4以及SS5中的三个机器人11C、11D以及11E各包括相同的结构，并且相当于机器人11（参照图5和图6）。

在此变型例中，机器人控制器14C、14D以及14E基于PLC 16的控制部1604的控制分别执行的分拣货物4的制造方法的控制详情仅在下述因素方面有所不同：诸如在图12的流程中的配送目的地区域、配送目的地区域的数量、以及经受分拣和堆放的载货架，并且由于基本上满足大致相同的处理，因此省略其详细描述。此外，与图19的流程中示出的处理相同的处理对于此变型例中由PLC 16执行的控制详情来说已足够。下面利用图19和图45来描述此变型例的PLC 16执行的控制详情的示例。

首先，在图19的步骤S330中，PLC 16的第一对应信息生成部1603基于PLC 16的存储装置的参数存储部1601中存储的分拣参数信息（货物4的数量信息和各个配送目的地区域的货物4的数量信息），确定在各个分拣空间SS3、SS4以及SS5中各个机器人11C、11D以及11E的分拣模式（在各个分拣空间SS3、SS4以及SS5中设置的搬出侧载货架41的数量和布局，与各个搬出侧载货架41相对应的配送目的地区域等），并且基于该确定的详情来生成对应信息。根据此变型例，如图21中所示，在分拣空间SS3中设置有两个搬出侧载货架41（搬出侧载货架41X和41Y），在分拣空间SS4中设置有五个搬出侧载货架41中（搬出侧载货架41A至41E），而在分拣空间SS5中设置有五个搬出侧载货架41（搬出侧载货架41F至41J）。进行如下确定，即搬出侧载货架41X与“区域X”相关联，搬出侧载货架41Y与“区域Y”相关联，搬出侧载货架41A与“区域X-A”相关联，搬出侧载货架41B与“区域X-B”相关联，搬出侧载货架41C与“区域X-C”相关联，搬出侧载货架41D与“区域X-D”相关联，搬出侧载货架41E与“区域X-E”相关联，搬出侧载货架41F与“区域Y-F”相关联，搬出侧载货架41G与“区域Y-G”相关联，搬出侧载货架41H与“区域Y-H”相关联，搬出侧载货架41I与“区域Y-I”相关联，而搬出侧载货架41J与“区域Y-J”相关联。第一对应信息生成部1603基于该确定的详情来生成对应信息。

然后，在图19的步骤S340中，PLC 16将步骤S330中第一对应信息生成部1603生成的对应信息存储在PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中。根据此变型例同样是该步骤S340的处理相当于对应信息存储步骤。

然后，流程前进到图19的步骤S350，在此PLC 16的控制部1604基于PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中存储的对应信息，向各个机器人控制器14C、14D以及14E输出控制信号，并且对控制各个机器人11C、11E以及11E的各个机器人控制器14C、14D以及14E进行控制，使得分拣空间SS3、SS4以及SS5的机器人11C、11D以及11E将多个货物4协同地转送至各个对应搬出侧载货架41。换言之，根据此变型例，PLC 16在分拣空间SS3中接收搬入侧载货架9，PLC 16的控制部1604对控制机器人11C的动作的机器人控制器14C进行控制，使得搬入侧载货架9上装载的多个货物4转送至搬出侧载货架41X和41Y中的各个与已识别配送目的地区域相关联的已识别搬出侧载货架41，成为各个区域“区域X”至“区域Y”的货物4。此外，PLC 16在分拣空间SS4中接收装载有“区域X”的货物4的搬出侧载货架41X，PLC 16的控制部1604对控制机器人11D的动作的机器人控制器14D进行控制，使得搬出侧载货架41X上装载的“区域X”的货物4，转发至搬出侧载货架41A至41E中的各个与已识别配送目的地区域相关联的已识别搬出侧载货架41，成为各个区域“区域X-A”至“区域X-E”的已分拣货物4。此外，PLC 16在分拣空间SS5中接收装载有“区域Y”的货物4的搬出侧载货架41Y，PLC 16的控制部1604对控制机器人11E的动作的机器人控制器11E，使得搬出侧载货架41Y上装载的“区域Y”的货物4，转送至搬出侧载货架41F至41J中的各个与已识别配送目的地区域相关联的已识别搬出侧载货架41，成为各个区域“区域Y-F”至“区域Y-J”的已分拣货物4。然后，此流程示出的处理结束。

注意，与图12中所示的步骤S50相对应且各个机器人控制器14C、14D以及14E执行的处理相当于分拣目的地取得步骤。此外，与图12中所示的步骤S60相对应且各个机器人控制器14C、14D以及14E执行的处理相当于第二/第一计算步骤。图43和图44中所示的第一计算部1405和1405分别可以相当于第二计算部。此外，与图12中所示的步骤S90相对应且各个机器人控制器14C、14D以及14E执行的处理相当于第二/第一分拣目的地确定步骤。此外，与图12中所示的步骤S170相对应且各个机器人控制器14C、14D以及14E执行的处理，和图19中示出的且PLC 16执行的步骤S350的处理相当于转送步骤。图43中所示的机器人控制器14中的第一动作控制部1401或图44中所示的机器人控制器14中的第二控制部14012a，与图45中所示的PLC 16中的控制部1604一起相当于第二动作控制部。

在上述变型例中，在机器人11C在分拣空间SS3中执行初次分拣之后，两个机器人11C和11D在两个分拣空间SS4和SS5中执行二次分拣，因此在分拣空间SS3和两个分拣空间SS4和SS5中串行地执行分拣。利用这种构造，可以实现与变型例（1-2）相同的优点。

（1-4）当在多个分拣空间中并行执行分拣时

此变型例是多个机器人在多个分拣空间中并行地执行分拣的情况的示例。此外，本实施方式是如下情况的示例，即货运站具有两个分拣空间，在分拣空间内设置有执行分拣的机器人作为现有装置，并且多个货物4的配送目的地区域设立为六个区域“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”。

如图22和图23所示，此变型例的机器人系统1C设置有货运站2C。货运站2C是用于根据配送目的地区域，将从搬入侧货车3搬入的多个货物4分拣到“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”、以及“区域F”，并且将各个区域“区域A”至“区域F”的已分拣货物4转送至搬出侧货车5的物流设施。

机器人系统1C包括：搬入侧载货架9、搬出侧载货架10A至10F、两个分拣空间SS6和SS7、搬入侧载货架运送车17、搬出侧载货架运送车18、PLC 16以及PC 15。注意，为了防止例示中过于复杂，在图22中省略PLC 16、连接到PLC 16的用户接口50、以及PC 15。

根据此变型例，PLC 16的第一对应信息生成部1603基于PLC 16的存储装置的参数存储部1601中存储的分拣参数信息（货物4的数量信息和各个配送目的地区域的货物4的数量信息），确定在各个分拣空间SS6和SS7中各个机器人11和11（稍后描述）的分拣模式（在各个分拣空间SS6和SS7中设置的搬出侧载货架10的数量和布局，与各个搬出侧载货架10相对应的配送目的地区域等），并且确定与各个搬出侧载货架10A至10F相对应的配送目的地区域。然后，PLC 16的第一对应信息生成部1603生成将各个区域“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”、以及“区域F”与搬出侧载货架10A至10F中的一个相关联的对应信息，并且将该对应信息存储在PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中。

分拣空间SS6与分拣空间SS（参照图3）相同；换言之，在分拣空间SS6中设置有机器人11、初级装载台12、传送器13以及机器人控制器14，并且在机器人11周围设置有搬入侧载货架设置区域22和搬出侧载货架设置区域23A至23F。注意，在图23中，省略了机器人控制器14，以防止图示过于复杂。

设置在此分拣空间SS6中的机器人11执行与实施方式相同的处理。换言之，机器人11根据配送目的地区域，将设置于分拣空间SS6的搬入侧载货架设置区域22中的搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣到“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”，并且将结果转送至分别设置在分拣空间SS6的搬出侧载货架设置区域23A至23F中的搬出侧载货架10A至10F。注意，根据此变型例，设置在该分拣空间SS6中的机器人11相当于第一机器人，设置在分拣空间SS6的搬入侧载货架设置区域22中的搬入侧载货架9相当于第一供给侧装载部，而分别设置在分拣空间SS6的搬出侧载货架设置区域23A至23F中的搬出侧载货架10A至10F相当于第一送出侧装载部。

分拣空间SS7与分拣空间SS（参照图3）相同；换言之，在分拣空间SS7中设置有机器人11、初级装载台12、传送器13以及机器人控制器14，并且在机器人11周围设置有搬入侧载货架设置区域22和搬出侧载货架设置区域23A至23F。注意，在图23中，省略了机器人控制器14，以防止图示过于复杂。此外，设置在分拣空间SS6中的机器人11和机器人控制器14、设置在分拣空间SS7中的机器人11和机器人控制器14、以及PC 15相当于机器人。此外，设置在分拣空间SS6中的机器人控制器14、设置在分拣空间SS7中的机器人控制器14、控制这些机器人控制器14和14的PLC 16、以及PC 15相当于第一控制器装置。

设置在该分拣空间SS7中的机器人11执行与实施方式相同的处理。换言之，机器人11根据配送目的地区域，将设置于分拣空间SS7的搬入侧载货架设置区域22中的搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣到“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”、“区域E”以及“区域F”，并且将结果转送至分别设置在分拣空间SS7的搬出侧载货架设置区域23A至23F中的搬出侧载货架10A至10F。注意，根据此变型例，设置在该分拣空间SS7中的机器人11相当于第二机器人，设置在分拣空间SS7的搬入侧载货架设置区域22中的搬入侧载货架9相当于第二供给侧装载部，而分别设置在分拣空间SS7的搬出侧载货架设置区域23A至23F中的搬出侧载货架10A至10F相当于第二送出侧装载部。

如上所述，根据此变型例，在分拣空间SS6和SS7中分开并接收多个货物4，然后各个机器人11和11分别在各个分拣空间SS6和SS7中并行执行分拣，得到“区域A”的已分拣货物4、“区域B”的已分拣货物4、“区域C”的已分拣货物4、“区域D”的已分拣货物4、“区域E”的已分拣货物4以及“区域F”的已分拣货物4。换言之，并行地执行在分拣空间SS6中机器人11的分拣作业和在分拣空间SS7中机器人11的分拣作业，使得两个分拣空间SS6和SS7中的分拣并行地执行。

在此变型例中，与图12的流程中示出的处理相同的处理对于各机器人控制器14基于PLC 16的控制分别执行的已分拣货物4的制造方法的控制详情来说已大致足够，因此省略其详细描述。此外，与图19的流程中示出的处理相同的处理对于此变型例中PLC 16执行的控制详情来说已足够。下面利用图19和图45来描述此变型例的PLC16执行的控制详情的示例。

首先，在图19的步骤S330中，PLC 16的第一对应信息生成部1603基于PLC 16的存储装置的参数存储部1601中存储的分拣参数信息（货物4的数量信息和各个配送目的地区域的货物4的数量信息），确定在各个分拣空间SS6和SS7中各个机器人11和11的分拣模式（在各个分拣空间SS6和SS7中设置的搬出侧载货架10的数量和布局，与各个搬出侧载货架10相对应的配送目的地区域等），并且基于该确定的详情来生成对应信息。根据此变型例，如图23所示，在各个分拣空间SS6和SS7中设置有六个搬出侧载货架10（搬出侧载货架10A至10F），进行如下确定，即搬出侧载货架10A、10B、10C、10D以及10E分别与区域“区域A”、“区域B”、“区域C”、“区域D”以及“区域E”相关联，并且第一对应信息生成部1603基于该确定的详情来生成对应信息。

然后，在图19的步骤S340中，PLC 16将步骤S330中第一对应信息生成部1603生成的对应信息存储在PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中。根据此变型例也同样是此步骤S340的处理相当于对应信息存储步骤。

然后，流程前进到图19的步骤S350，在该步骤S350中PLC 16的控制部1604基于PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中存储的对应信息，向各个机器人控制器14和14输出控制信号，并且PLC 16的控制部1604对控制各个机器人11和11的各个机器人控制器14和14进行控制，使得分拣空间SS6和SS7的机器人11和11协同地将多个货物4转送至各个对应搬出侧载货架10。换言之，根据此变型例，PLC16在各个分拣空间SS6和SS7中接收搬入侧载货架9，并且PLC 16的控制部1604对控制各个机器人11和11的动作的机器人控制器14和14进行控制，使得搬入侧载货架9上装载的多个货物4并行地转送至搬出侧载货架10A至10F中的各个与已识别配送目的地区域相关联的已识别搬出侧载货架10，得到各个区域“区域A”至“区域F”的已分拣货物4。然后，此流程示出的处理结束。

注意，与图12中所示的步骤S50相对应且各个机器人控制器14执行的处理相当于分拣目的地取得步骤。此外，与图12中所示的步骤S60相对应且各个机器人控制器14执行的处理相当于第二/第一计算步骤。图43和图44中所示的第一计算部1405和1405a分别可以相当于第二计算部。此外，与图12中所示的步骤S90相对应且各个机器人控制器14执行的处理相当于第二/第一分拣目的地确定步骤。此外，与图12中所示的步骤S170相对应且各个机器人控制器14执行的处理，和图19中示出的且PLC 16执行的步骤S350的处理相当于转送步骤。图43中所示的机器人控制器14中的第一动作控制部1401或图44中所示的机器人控制器14中的第二控制部14012a，与图45中所示的PLC16中的控制部1604一起相当于第二动作控制部。

根据以上所述的此变型例，可以实现与变型例（1-2）相同的优点。此外，根据此变型例，并行地执行在分拣空间SS6中机器人11的分拣作业和在分拣空间SS7中机器人11的分拣作业，使得在两个分拣空间SS6和SS7中并行地执行分拣。利用这种构造，即使一个分拣空间中的机器人11（例如分拣空间SS6中的机器人）由于故障、维修等原因而停止时，可以使用另一个分拣空间中的机器人11（例如分拣空间SS7中的机器人11）来继续分拣作业，由此防止整个系统停止。因此，提高了机器人系统1C的稳定性和可靠性。

（1-5）当基于操作员的人工操作来生成对应信息时

在（1-2）和（1-4）的变型例中，自动确定分别与各分拣空间中设置的搬出侧载货架相关联的配送目的地区域，以生成对应信息，但本公开不限于此。换言之，操作员自己可确定各个分拣空间中的各个机器人的分拣模式（设置在各个分拣空间中的搬出侧载货架的数量和布局，分别与搬出侧载货架相关联的配送目的地区域等），并且PLC 16可以基于该确定的详情来生成对应信息。图46是示出了在该情况下的PLC 16的构造的示意图。与图45所示的PLC 16的构造相比，图46所示的PLC 16的不同之处仅在于用第二对应信息生成部1605代替了第一对应信息生成部1603，省略了相同部件的描述。在这种情况下，PLC 16的第二对应信息生成部1605基于操作员输入到用户接口50的操作信息，来生成对应信息，并且将所生成的对应信息存储在PLC 16的存储装置的对应信息存储部1602中。根据此变型例，可靠地生成操作员预期的对应信息，由此与自动生成信息的情况相比，增加了可靠性。

（1-6）当增加与具有大量货物的配送目的地区域相对应的搬出侧载货架的数量时

在实施方式中，搬出侧载货架10A至10E中的与具有相对大量货物4的配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10被设置得比其它搬出侧载货架10靠近搬入侧载货架9，但本公开不限于此。换言之，与具有相对大量货物4的配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10可以设置成使得设置的数量高于其它搬出侧载货架10的数量。利用这种构造，可以减少与具有相对大量货物4的配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10的更换频率，从而缩短分拣作业的节拍时间。

下面参照附图描述第二实施方式。此实施方式是分拣物品作为物品装卸作业的一部分的示例。使用相同的参考标记来指代与第一实施方式相同的部件，并且适当省略或者简化对其的描述。

该实施方式的机器人系统1也设置于配送服务供应方的货运站2，并且总体布局与图1所示的布局相同。

换言之，如图24和图1所示，机器人系统1包括：提供货物4的搬入侧载货架9（第五装载部，供给装置）、搬出侧载货架10A、10B、10C、10D、10E、以及10F（第六装载部，此后在无需进行区分的情况下，适当地称为“搬出侧载货架10”）、分拣空间SS、搬入侧载货架运送车17、搬出侧载货架运送车18、PLC（可编程逻辑控制器）16、以及PC（个人计算机）15。

如图25A和25B所示，搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F各个包括相同的结构，并且在此实施方式中也包括侧壁29和30、后壁31以及允许堆放多个货物4的搁板19。脚轮21安装在搁板19的底面的四个角的每个角上，而搬入侧载货架9和搬出侧载货架10A至10F各个被构造为自由移动。

从搬入侧货车3搬入的多个货物4以多层堆叠的方式装载到搬入侧载货架9的搁板19上，使得上面设置有条形码8的顶面侧朝上。

如图24和图1所示，包括臂24、初级装载台12、传送器13、机器人控制器14（第二控制器装置）、以及包括发光部60a和受光部60b的光电传感器60的机器人11设置在分拣空间SS中。机器人11和机器人控制器14可通信地连接，并且机器人控制器14、PLC 16以及PC 15可通信地连接。此外，机器人控制器14和光电传感器60可通信地连接。注意，在图24中，省略了机器人控制器14，以防止图示过于复杂。该分拣空间SS的在机器人11周围的区域设置有：搬入侧载货架设置区域22（设置位置），其用于设置从搬入侧货位6接收的搬入侧载货架9；和搬出侧载货架设置区域23A、23B、23C、23D、23E、以及23F，其用于分别设置从预订区域接收的搬出侧载货架10A、10B、10C、10D、10E、以及10F。

如图24和图26所示，两个支持杆61a和61b（第一支持部）设置在搬入侧载货架设置区域22附近，发射光（红外光或者可见光）的发光部60a安装在一个支持杆61（在此示例中为支持杆61a）上，而接收从发光部60a发射的光的受光部60b安装在另一个支持杆61（此示例中为支持杆61b）上。受光部60b的受光结果输出至机器人控制器14。具体来说，发光部60a和受光部60b分别固定在支持杆61a和61b，使得在两个支持杆之间行进的光的光路62具有如下高度位置，该高度位置位于在搬入侧载货架9的最高位置装载的货物4的高度位置（诸如，例如搬入侧载货架9上可装载货物4的允许上限高度位置）与在搬入侧载货架9最低位置装载的货物4的高度位置（诸如，例如搁板19顶面的高度位置）的大致中央（虽然不限于中央高度位置，但也包括附近高度位置）。此外，在此示例中，光路62形成为大致沿着水平方向。

如图24所示，机器人11通过利用稍后描述的吸盘25设置在搬入侧载货架设置区域22中的搬入侧载货架9上装载的多个货物4中的各个货物提起并传送至设置在搬出侧载货架设置区域23A至23F的搬出侧载货架10A至10F中的与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10，来对所述多个货物4进行分拣。如图27和图28所示，此机器人11包括臂24和制动器Ac1、Ac2、Ac3、Ac4、Ac5、以及Ac6，各个制动器构成用于驱动臂24的伺服马达。

制动器Ac1至Ac6各个的伺服马达与机器人控制器14可通信地连接，并且根据来自机器人控制器14的指令动作。此外，各个伺服马达包括旋转位置传感器（编码器：未示出），并且在各个预定运算周期，将各个伺服马达的旋转位置信息输入至机器人控制器14。

此外，安装部件63设置在臂24的端部。安装部件63包括：片状板部63a，吸盘25经由支持部件64设置于板部63a的四个角中的每个角。注意，安装部件63、四个支持部件64以及四个吸盘25相当于工具，而安装部件63的板部63a相当于工具主体。

各个支持部件64是支撑设置于端侧的吸盘25的部件，并且包括能够在板部63a的面方向上和与该面方向垂直的方向上灵活弯曲的弹性部件。注意，各个支持部件64可包括诸如橡胶的柔性元件，来替代弹性部件。

各个吸盘25由真空装置（未示出）建立真空状态，使得吸盘25可以利用真空吸附提起所接触的货物4，并且利用如上所述地灵活弯曲的支持部件64，在板部63a的面方向上和与该面方向垂直的方向上移动。

此外，激光传感器26和视觉传感器27设置于安装部件63的板部63a。注意，激光传感器26和视觉传感器27相当于传感器装置，并且其中激光传感器26相当于第一传感器，而视觉传感器27相当于第二传感器。

激光传感器26朝向装载在搬入侧载货架9上在最上层（没有其它货物4堆放在其顶面上）的货物4的顶面（相当于顶侧）照射激光，接收该激光的反射光，并且扫描最上层的全部货物4的顶面，从而可以取得至最上层的各个货物4顶面的距离信息。

注意，附图中的参考标记P表示在臂24的端侧上定义的机器人11的已识别控制点。

如图24中所示，初级装载台12是用于临时装载（临时装载）货物4的台，并且在此实施方式的示例中，初级装载台12设置为围绕机器人11。

然后，如图1所示，机器人控制器14控制机器人11（臂24、制动器Ac1至Ac6、真空装置、激光传感器26、视觉传感器27等）的动作（稍后详细描述）。注意，机器人控制器14的适当存储器预先存储机器人11的臂24、制动器Ac1至Ac6、真空装置、激光传感器26和视觉传感器27等的安装信息。然后，机器人控制器14被构造为使得它可以通过基于来自旋转位置传感器的、各个制动器Ac1至Ac6的伺服马达的旋转位置信息而进行的运动学逆计算或者运动学计算，取得吸盘25的高度位置信息。

与第一实施方式类似，PC 15包括存储货物4在搬出侧载货架10的多种类型的堆放模式的存储装置（未示出）。根据诸如装载效率和装载状态稳定性的因素，向该PC 15的存储装置中存储的多种类型的堆放模式预先分配优先级指标（诸如例如多个等级“1”、“2”、“3”、...、其中数值越小，优先级越高）。图29A和图29B示出了PC 15的存储装置中存储的堆放模式的示例。图29A示出的堆放模式是较高优先级指标模式，其中将多个货物4基本无空隙地堆放，因此装载效率和装载状态稳定性相对高。图29B中所示的堆放模式是具有比图29A所示的堆放模式低的优先级指标的模式；在该模式中，在多个装载的货物4之间形成有一定间隙，因此装载效率和装载状态稳定性低于图29A中所示的装载模式的装载效率和装载状态稳定性。

根据此实施方式，在机器人控制器14的控制下，机器人11将吸盘25提起的货物4通过在光电传感器60的发光部60a与受光部60b之间的光的光路62的区域。如然后描述的，机器人控制器14能够基于受光部60b对从发光部60a发射的光的受光结果，检测通过光路62的区域的货物4的高度方向尺寸，并且光路62的区域相当于用于检测物品的高度方向尺寸的区域。下面利用图30至图40描述基于机器人控制器14的控制机器人40的动作的示例。注意，将搬入侧载货架9的深度方向、宽度方向以及高度方向（垂直方向）构建为三维直角坐标系的x轴方向、y轴方向以及z轴方向，并且z坐标的数值向上增加。

根据此实施方式，虽然未具体示出，但机器人11经由吸盘25预先保持已知高度方向尺寸的箱状物品（此后，适当称为“标准物品”），使得该物品的底面的高度位置高于光路62的高度位置。然后，在此状态下，机器人11进行操作并且降低臂24，使得吸盘25保持的标准物品大致沿着垂直方向（使得只有z坐标的值改变，而坐标x和y的值不变）运动，经过光路62的区域。此时，当下降的标准物品接近光路62的区域并且来自发光部60a的光被标准物品阻挡时，受光部60b接收到的光量下降到低于阻挡前的量，下降得低于预定阈值（此后，适当称为“第一阈值”；包括受光部60b未接收到光的情况）。记录此时的已识别控制点P的位置坐标作为标准坐标（此后适当称为“第一标准坐标”）。

此外，另一方面，机器人11经由吸盘25预先保持标准物品，使得该标准物品的底面的高度位置低于光路62的高度位置。然后，在此状态下，机器人11操作臂24，大致沿着垂直方向升高吸盘25所保持的标准物品，使得标准物品通过光路62的区域。此时，当升高的标准物品通过光路62时，被标准物品阻挡的来自发光部60a的光再次射入受光部60b，并且曾下降到第一阈值以下的、受光部60b所接收的光量增加到高于被阻挡时的光量，增加到高于除第一阈值以外的阈值（此后，适当称为“第二阈值”；包括受光部60b不再接收到光然后再次接收到的光的情况）。记录此时的已识别控制点P的位置坐标，作为除第一标准坐标以外的标准坐标（此后适当称为“第二标准坐标”）。

然后，如图30所示，机器人11操作臂24，并且在搬入侧载货架9上方移动激光传感器26。接着，激光传感器26朝向搬入侧载货架9上装载的最上层的货物4顶面照射激光，接收该激光的反射光，扫描最上层的全部货物4的顶面，从而取得至最上面层的各个货物4顶面的距离信息。激光传感器26的取得结果，即至最上层的各个货物4顶面的距离信息，输出至机器人控制器14。利用这种构造，识别出搬入侧载货架9上装载的多个货物4中的顶面在最高位置处的货物4。此外，检测如此识别出的已识别货物4的顶面的高度位置（与已识别货物4顶面相关的z坐标的值）。

然后，如图31所示，机器人11操作臂24，并且在如此识别出的已识别货物4上方移动视觉传感器27。接着，视觉传感器27感测已识别货物4的顶面，取得已识别货物4顶面的外形信息，从设置于已识别货物4顶面的条形码8取得配送目的地信息。下面描述上述视觉传感器27从条形码8（对条形码8进行扫描）成功取得配送目的地信息的情况的示例。换言之，在这种情况下，视觉传感器27的取得结果，即已识别货物4顶面的外形信息和已识别货物4的配送目的地信息，输出至机器人控制器14。利用这种构造，计算已识别货物4顶面的形状和大小（长度方向尺寸和宽度方向尺寸），确定与已识别货物4相对应的已识别配送目的地区域。

然后，如图32所示，机器人11操作臂24，将吸盘25移动至基于已识别货物4顶面的所计算出的形状和大小而确定的提起位置，由吸盘25提起已识别货物4。下面描述如下情况的示例，其中，如图32所示，提起的已识别货物4装载到搬入侧载货架9上的比光路62的高度位置（相当于预定高度位置）高的位置，已识别货物4顶面的检测到的高度位置比光路62的高度位置高（与已识别货物4的顶面相关的z坐标的检测到的值大于与光路62相关的z坐标的值）。换言之，在此情况下，机器人11操作臂24，并且如图33A和33B所示，识别出的控制点P位于位置坐标C1（第一位置坐标）。位置坐标C1是比光路62的高度位置高的位置的坐标；具体来说，即使在吸盘25保持的已识别货物4具有最高估计高度方向尺寸的情况下，货物4的底面的高度位置的坐标被确定为在比光路62的高度位置高的高度。

然后，机器人11操作臂24，并且如图34A、34B、35A以及35B所示，吸盘25保持的已识别货物4大致沿着垂直方向下降，使得通过光路62的区域。图34A和34B示出了已识别货物4下降到接近光路62的区域的状态。在此状态下，来自发光部60a的光被已识别货物4阻挡，使得受光部60b接收到的光量比阻挡前的光量进一步下降，下降到第一阈值以下。图35A和35B示出了已识别货物4下降到已通过光路62的区域的状态。在此状态下，被已识别货物4阻挡的、来自发光部60a的光再次射入受光部60b，使得曾下降到第一阈值以下的、受光部60b所接收到的光量比被阻挡时的光量进一步增加，增加到第二阈值以上。

此时，基于当机器人11如上所述地降低已识别货物4时受光部60b对来自发光部60a的光的受光结果（包括受光部60b是否接收来自发光部60a的光），检测在受光部60b的受光量比第一阈值更低时已识别控制点P的位置坐标（此后适当称为“第一已识别位置坐标”）。然后，计算检测到的第一已识别位置坐标的z坐标值，与预先记录的第一标准坐标的z坐标值之间的差。在此，由于接近光路62的区域所需的移动量随着已识别货物4的高度方向尺寸的增加而减少，因此第一已识别位置坐标的z坐标值随着已识别货物4的高度方向尺寸的增加而增加。因此，第一已识别位置坐标的z坐标值与第一标准坐标的z坐标值之间的差与通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸的大小成正比。基于此，根据该实施方式，基于上述计算出的、第一已识别位置坐标的z坐标值与第一标准坐标的z坐标值之间的差，来检测通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸。

例如，假定，将z坐标设置为使得值每1mm增加1，标准物品的高度方向尺寸为100mm，第一标准坐标的z坐标值为700，在检测到第一已识别位置坐标的z坐标值为800的情况下，计算出所述差为100，因此检测到已识别货物4的高度方向尺寸为200mm。此外，在检测到第一已识别位置坐标的z坐标值为900的情况下，计算出所述差为200，由此检测到已识别货物4的高度方向尺寸为300mm。

然后，基于已识别货物4顶面的计算出的形状和大小、以及已识别货物4的检测到的高度方向尺寸，确定已识别货物4在与已识别配送目的地区域相对应的已识别搬出侧载货架10的堆放位置。然后，机器人11操作臂24，将已通过光路62的区域的已识别货物4堆放到已识别搬出侧载货架10的所确定的堆放位置处，如图36所示，成为已分拣货物4。

注意，如上所述，可以在达到图34A和34B所示的状态（已识别货物4的最低部通过光路62的区域的状态）时检测高度方向尺寸，这样使得无需完全实现图35A和35B中所示的状态（整个已识别货物4完全通过光路62的区域的状态），  一旦达到该状态就将已识别货物4堆放到堆放位置。

接着，下面描述如下情况的示例，其中，如图37所示，机器人11经由臂24提起的已识别货物4装载到搬入侧载货架9上的比光路62的高度位置低的位置，已识别货物4顶面的检测到的高度位置比光路62的高度位置低（与已识别货物4顶面相关的z坐标的检测到的值小于与光路62相关的z坐标的值）。换言之，在此情况下，机器人11操作臂24，如图38A和38B所示，已识别控制点P位于位置坐标C2（第二位置坐标）处。位置坐标C2是比光路62的高度位置低的位置的坐标；具体来说，即使在吸盘25保持的已识别货物4具有最小的估计高度方向尺寸的情况下，货物4的底面的高度位置的坐标被确定为在比光路62的高度位置低的高度。

然后，机器人11操作臂24，如图39A、图39B、图40A以及图40B所示，吸盘25所保持的已识别货物4大致沿着垂直方向上升，并且使得通过光路62的区域。图39A和图39B示出了已识别货物4上升到接近光路62的区域的状态。在此状态下，来自发光部60a的光被已识别货物4阻挡，使得受光部60b接收到的光量比被阻挡前的光量进一步下降，下降到第一阈值以下。图40A和图40B示出了已识别货物4上升到已通过光路62的区域的状态。在此状态下，曾被已识别货物4阻挡的、来自发光部60a的光再次射入受光部60b，使得曾下降到第一阈值以下的、受光部60b接收到的光量比被阻挡时的光量进一步增加，增加到第二阈值以上。

此时，基于当机器人11如上所述地升高已识别货物4时受光部60b对来自发光部60a的光的受光结果（包括受光部60b是否接收到来自发光部60a的光），检测在受光部60b的受光量（曾经比第一阈值更低）增加到比第二阈值更大时已识别控制点P的位置坐标（此后适当称为“第二已识别位置坐标”）。然后，计算检测到的第二已识别位置坐标的z坐标值与预先记录的第二标准坐标的z坐标值之间的差。在此，由于通过光路62的区域所需的移动量随着已识别货物4的高度方向尺寸的减小而减小，因此第二已识别位置坐标的z坐标值随着已识别货物4的高度方向尺寸的减小而减小。因此，第二已识别位置坐标的z坐标值与第二标准坐标的z坐标值之间的差与通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸的大小成正比。基于此，根据此实施方式，基于上述计算出的第二已识别位置坐标的z坐标值与第二标准坐标的z坐标值之间的差，检测通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸。

例如，假定，将z坐标设置为值每1mm增加1，标准物品的高度方向尺寸为100mm，第二标准坐标的z坐标值为700，在此情况下，检测到第二已识别位置坐标的z坐标值为600，计算出所述差为100，因此检测到已识别货物4的高度方向尺寸为200mm。此外，在检测出第二已识别位置坐标的z坐标值为500的情况下，计算出所述差为200，由此检测到已识别货物4的高度方向尺寸为300mm。

然后，与上述类似，确定已识别货物4在已识别搬出侧载货架10中的堆放位置，并且机器人11将通过光路62的区域的已识别货物4堆放到已识别搬出侧载货架10的所确定出的堆放位置，成为已分拣货物4。

重复执行这种处理，将搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣到与这些配送目的地区域相对应的区域“区域A”至“区域F”，并且将结果转送至搬出侧载货架10A至10F，成为各个区域“区域A”至“区域F”的已分拣货物4。

下面利用图41描述本实施方式的机器人控制器14基于PLC 16的控制执行已分拣货物4的制造方法的控制详情的示例。省略或者简化对与第一实施方式的图12中的部分相同的部分的描述。

在图41中，例如由预定开始操作（例如机器人控制器14的电源开启）开始流程所示的处理。步骤S10至S90与图12中所示的那些步骤相同。然而，在步骤S30中，机器人控制器14基于经步骤S20取得的、至最上层的各个货物4顶面的距离信息，识别搬入侧载货架9上装载的多个货物4中哪个是顶面位于最高位置的货物4。此外，检测如此已识别已识别货物4顶面的高度位置（与已识别货物4顶面相关的z坐标值）。

然后，在步骤S90之后，流程前进到步骤S300。

在步骤S300，机器人控制器14执行用于检测已识别货物4的高度方向尺寸的高度方向尺寸检测处理。下面利用图42来描述步骤S300的详细内容的示例。

如图42所示，在步骤S305中，机器人控制器14向机器人11输出控制信号，使得机器人11操作臂24，使得吸盘25移动到基于已识别货物4顶面的在步骤S60中计算出的形状和大小而确定的提起位置，由吸盘25提起已识别货物4。

然后，在步骤S310中，机器人控制器14确定已识别货物4顶面的在步骤S30中检测到的高度位置是否高于光路62的高度位置。当已识别货物4顶面的在步骤S30中检测出的高度位置高于光路62的高度位置时，确定满足步骤S310的条件，并且流程前进到步骤S315。

在步骤S315中，机器人控制器14向机器人11输出控制信号，使得操作臂24，使得将已识别控制点P位于位置坐标C1。

然后，流程前进到步骤S320，在该步骤S320机器人控制器14向机器人11输出控制信号，操作臂24使得吸盘25所提起的已识别货物4大致沿着垂直方向下降，并且通过光路62的区域。

然后，在步骤S325中，机器人控制器14取得当已识别货物4在步骤S320中下降时，受光部60b对来自光电传感器60的发光部60a的光的受光结果。然后，基于所取得的受光部60b的受光结果，检测第一已识别位置坐标。

然后，流程前进到步骤S330，在步骤S330，机器人控制器14计算在步骤S325中检测到的第一已识别位置坐标的z坐标值与预先记录的第一标准坐标的z坐标值之间的差。

然后，在步骤S335中，机器人控制器14基于在步骤S330中计算出的、“第一已识别位置坐标的z坐标值”与“第一标准坐标的z坐标值”之间的差，检测在步骤S320中下降到确保通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸。然后，此流程示出的处理结束。

另一方面，在步骤310中，已识别货物4顶面的在步骤S30中检测出的高度位置低于光路62的高度位置的情况下，做出不满足步骤S310的条件的决定，并且流程前进到步骤S340。注意，当已识别货物4顶面的在步骤S30中检测出的高度位置与光路62的高度位置一致时，可以做出满足步骤S310的条件的决定，使得流程前进到步骤S315，或者可以做出不满足步骤S310的条件的决定，使得流程前进到步骤S340。

在步骤S340中，机器人控制器14向机器人11输出控制信号，使得臂24动作，使得已识别控制点P位于位置坐标C2。

然后，流程前进到步骤S345，在步骤S345机器人控制器14向机器人11输出控制信号，操作臂24，使得吸盘25所提起的已识别货物4大致沿着垂直方向上升，并且通过光路62的区域。

然后，在步骤S350中，机器人控制器14取得当已识别货物4在步骤S345中上升时，受光部60b对来自光电传感器60的发光部60a的光的受光结果。然后，基于所取得的受光部60b的受光结果，来检测第二已识别位置坐标。

然后，流程前进到步骤S355，在步骤S355，机器人控制器14计算在步骤S350中检测到的第二已识别位置坐标的z坐标值与预先记录的第二标准坐标的z坐标值之间的差。

然后，在步骤S360中，机器人控制器14基于在步骤S355中计算出的、“第二已识别位置坐标的z坐标值”与“第二标准坐标的z坐标值”之间的差，检测在步骤S345中上升到确保通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸。利用该构造，此流程示出的处理结束。

如图41所示，一旦图42中所示的步骤S300结束，流程前进到与图12中相同的步骤S110。在步骤S110之后的步骤S120中，机器人控制器14基于已识别货物4顶面的在步骤S60中计算出的形状和大小、已识别货物4的在步骤S335或者步骤S360中检测到的高度方向尺寸、在稍后描述的步骤S180中存储的货物4在已识别搬出侧载货架10上的装载状态、以及在步骤S110中取得的堆放模式，确定此时是否将已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10上。在如果此时将已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10上则已识别搬出侧载货架10的装载效率和装载状态稳定性将劣化的情况下，机器人控制器14认为已识别货物4不应装载到已识别搬出侧载货架10上，并且不满足步骤S120的条件，流程前进到步骤S130。

在步骤S130中，机器人控制器14基于已识别货物4顶面的在步骤S60中计算出的形状和大小、已识别货物4的在步骤S355或者S360中检测到的高度方向尺寸、以及在稍后描述的步骤180中存储的货物4在初级装载台12上的装载状态，来确定在初级装载台12上是否有用于装载已识别货物4的空间。如果在初级装载台12上有用于装载已识别货物4的空间，则机器人控制器14确定满足步骤S130的条件，并且流程前进到步骤S140。

在步骤S140中，机器人控制器14向机器人11输出控制信号，操作臂24，使得吸盘25所提起的已识别货物4装载到初级装载台12上。接着，流程前进到稍后描述的S180。

另一方面，在步骤S130中，如果在初级装载台12上没有用于装载已识别货物4的空间，则机器人控制器14确定不满足步骤S130的条件，流程前进到步骤S150。在步骤S150中，与图12中的类似，机器人控制器14对在步骤S110中要针对已识别搬出侧载货架10选择的堆放模式的优先级指标进行设置，使得优先级指标比当时的优先级指标低1。接着，流程返回步骤S110并且重复相同处理。

另一方面，在步骤S120中，在如果此时将已识别货物4装载在已识别搬出侧载货架10上则已识别搬出侧载货架10的装载效率和装载状态稳定性将不会发生劣化的情况下，与图12类似，机器人控制器14认为要将已识别货物4装载到已识别搬出侧载货架10上，并且满足步骤S120的条件，流程前进到步骤S160。

在步骤S160中，机器人控制器14基于已识别货物4顶面的在步骤S60中计算出的形状和大小、已识别货物4的在步骤S335或者步骤S360中检测出的高度方向尺寸、在稍后描述的步骤S180中存储的货物4在已识别搬出侧载货架10上的装载状态、以及在步骤S110中取得的堆放模式，来确定已识别货物4在已识别搬出侧载货架10中的堆放位置。

然后在步骤S170中，机器人控制器14向机器人11输出控制信号，操作臂24，使得吸盘25所提起的已识别货物4堆放到已识别搬出侧载货架10中的在步骤S160中确定出的堆放位置上。

后续步骤S180至S200与图12中的那些步骤大致相同，省略对它们的描述。

注意，此流程中示出的处理在执行预定终止操作（例如，机器人控制器14的电源关闭）时终止。执行此流程中所示的处理，从而搬入侧载货架9上装载的多个货物4分拣到与这些配送目的地区域相对应的区域“区域A”至“区域F”中，并且将结果转送至搬出侧载货架10A至10F，得到各个区域“区域A”至“区域F”的已分拣货物4。

在上述图41和图42的流程中示出的处理中，步骤S320和步骤S345的处理相当于通过步骤。

如上，在此实施方式的机器人系统1中，机器人11基于机器人控制器14的控制，经由吸盘25提起搬入侧载货架9上装载的货物4，通过将货物4传送并堆放到与配送目的地区域相对应的搬出侧载货架10上来对货物4进行分拣，得到配送目的地区域的已分拣货物4。此时，机器人11使吸盘25提起的货物4通过用于检测货物4的高度方向尺寸的区域（更具体的是，根据该实施方式，光电传感器60的发光部60a与受光部60b之间的光的光路62的区域）。利用这种构造，可以基于受光部60b对来自发光部60a的光的受光结果，来检测通过光路62的区域的货物4的高度方向尺寸。因此，通过经由视觉传感器27从货物4顶面简单地感测货物4，并且取得货物4顶面的外形信息，可以基于货物4顶面的形状和大小以及货物4的检测到的高度方向尺寸，来检测货物4的三维形状，货物顶面的形状和大小是基于所取得的外形信息的。

因此，在分拣货物4的情况下，与设置于搬入侧载货架9周围的多个位置的适当传感器来感测货物4以检测货物4的三维形状的情况相比，可以简化构造。此外，与设置于搬入侧载货架9周围的三维传感器来感测货物4以检测货物4的三维形状的情况相比，可以缩短处理时间，还可以降低装置的成本。此外，根据此实施方式，在分拣货物4的情况下，可以在机器人11搬送货物4时检测货物4的高度方向尺寸，由此可以在与货物4的搬送动作不同的阶段执行该动作，例如在机器人11搬送货物4之前，检测货物4的高度方向尺寸，从而与先执行货物4的搬送动作的情况相比，缩短了分拣货物4的节拍时间。如上所述，根据该实施方式，可以基于快速且简单的构造来执行货物4的分拣。

此外，更具体的是，根据此实施方式，光电传感器60的发光部60a和受光部60b安装在搬入侧载货架设置区域22附近设置的支持杆61a和61b上。利用这种构造，与光电传感器60设置于多个搬入侧载货架9中的每一个的情况相比，设置的光电传感器60的数量小，可以抑制装置成本。此外，在将光电传感器60设置于搬入侧载货架9的情况下，机器人11与光路62的区域之间的相对距离根据搬入侧载货架9的移动而变化，可能导致检测精度下降，根据此实施方式的相对距离即使在搬入侧载货架9移动时也保持恒定，由此实现检测精度的提高。

此外，更具体的是，根据此实施方式，光电传感器60的发光部60a和受光部60b设置成，使得在发光部60a和受光部60b两者之间行进的光的光路62处于以下两个高度位置的大致中央的高度位置：搬入侧载货架9的最高位置处装载的货物4的高度位置和搬入侧载货架9的最低位置处装载的货物4的高度位置。利用这种构造，与光电传感器60的发光部60a和受光部60b被设置成使得在两者之间行进的光的光路62处于搬入侧载货架9的上侧或者下侧的高度位置的情况相比，总体上减少了在搬入侧载货架9上装载的多个货物4移动到光路62的区域所需的距离量，由此缩短了移动货物4所需的时间。因此，可以缩短分拣货物4的节拍时间。

此外，更具体的是，根据此实施方式，在提起搬入侧载货架9中装载在比光路62的高度位置高的位置处的货物4的情况下，机器人11基于机器人控制器14的控制进行动作，使得已识别控制点P位于位置坐标C1处，并且吸盘25所持有的货物4然后降低并且沿着移动路径移动，以通过光路62的区域。另一方面，在提起搬入侧载货架9中装载在比光路62的高度位置低的位置处的货物4的情况下，机器人11基于机器人控制器14的控制进行动作，使得已识别控制点P位于位置坐标C2处，并且吸盘25所持有的货物4然后升高并且沿着移动路径移动，以通过光路62的区域。因此，货物4的移动路径根据搬入侧载货架9上装载的且经历高度方向尺寸检测的货物4的高度位置而有所不同，由此缩短了移动货物4所需的时间。因此，可以缩短分拣货物4的节拍时间。

此外，更具体的是，根据此实施方式，在如上所述检测到的已识别货物4顶面的高度位置比光路62的高度位置高的情况下，机器人控制器14基于第一已识别位置坐标来检测通过光路62的区域的货物4的高度方向尺寸，第一已识别位置坐标是当受光部60b从发光部60a接收到的光量小于第一阈值时机器人11的已识别控制点P的位置坐标。在如上所述地检测到的已识别货物4顶面的高度位置比光路62的高度位置低的情况下，机器人控制14基于第二已识别位置坐标来检测通过光路62的区域的货物4的高度方向尺寸，第二已识别位置坐标是当受光部60b从发光部60a接收的、曾经小于第一阈值的光量大于第二阈值时机器人11的已识别控制点P的位置坐标。换言之，根据此实施方式，将基于已识别控制点P的位置坐标而计算出的高度方向尺寸（已测量值）设置为货物4的高度方向尺寸。因此，通过经由视觉传感器27从货物4顶面简单地感测货物4，并且取得货物4顶面的外形信息，可以基于货物4顶面的、基于所取得的外形信息的形状和大小、以及货物4的已检测到的高度方向尺寸来检测货物4的三维形状。

此外，更具体的是，根据此实施方式，经由激光传感器26取得至搬入侧载货架9上装载的货物4顶面的距离信息，而经由视觉传感器27取得货物4的外形信息。利用这种构造，可以检测至货物4顶面的距离，以及基于货物4的形状和大小来设置货物4的目标提起位置。因此，当机器人11经由吸盘25提起货物4时，可以避免出现如下缺陷，诸如由于未获知至货物4顶面的距离而导致货物4的箱体4a被压；由于未获知货物4的形状和大小而导致提起箱体4a失败；以及在提起过程中箱体4a掉落。此外，利用三维传感器，可以取得至搬入侧载货架9上装载的货物4顶面的距离信息，与取得货物4的外形信息的情况相比，可以缩短处理时间。

此外，更具体的是，根据此实施方式，激光传感器26和视觉传感器27设置于机器人11。利用这种构造，与激光传感器26和视觉传感器27设置于多个搬入侧载货架9中的每一个的情况相比，设置的激光传感器26和视觉传感器27的数量少，可以抑制装置成本。

此外，更具体的是，根据此实施方式，由于支持部件64可灵活地弯曲，所以在板部63a的面方向和与面方向垂直的方向上可移动地支持吸盘25。利用这种构造，即使由于如此取得的距离信息和外形信息的轻微误差，即使吸盘25在提起货物4时以太大力接触货物4顶面的情况下或者在吸盘25所吸附的货物4在被装载到搬出侧载货架10上时，以太大力接触搁板19、侧壁29和30或后壁31等的情况下，连接到吸盘25的支持部件64也可灵活弯曲，由此防止货物4的箱体4a由于施加的压力而压扁。此外，吸盘25可以在面方向上移动，使得可以将货物4临时装载在搁板19上，并且在此状态下通过在面方向上移动吸盘25来轻微调整货物4的装载位置。

注意，实施方式不限于上述实施方式，并且在不偏离本公开的精神和范围的情况下，可以进行各种修改。下面逐一描述这些变型例。

（2-1）当将箱体的尺寸标准化为多种类型时

在此变型例中，从搬入侧货车3搬入的货物4的箱体4a的尺寸（包括高度方向尺寸）标准化为多个类型（例如五个类型），并且货物4的箱体4a的高度方向尺寸（此后，适当简称为“货物4的高度方向尺寸”）是多个预定尺寸（例如“100mm”、“150mm”、“200mm”、“250mm”以及“300mm”）之一。然后，将高度方向尺寸为多个预定尺寸中的任一尺寸的多个货物4装载到搬入侧载货架9上。

然后，根据此变型例，机器人控制器14基于在机器人11移动已识别货物4使得已识别货物4通过光路62的区域时受光部60b对来自发光部60a的光的受光结果，确定多个预定尺寸中的哪个尺寸是如上所述地通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸。

换言之，在如此检测出的已识别货物4顶面的高度位置比光路62的高度位置高的情况下，机器人控制器14基于如上所述地计算出的第一已识别位置坐标的z坐标值与第一标准坐标的z坐标值之间的差，来检测尺寸（此后适当称为“第一尺寸”）。然后，被预定作为货物4的高度方向尺寸的多个尺寸中的最接近第一检测出的尺寸的尺寸被确定为通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸。

例如，假定多个预定尺寸“100mm”、“150mm”、“200mm”、“250mm”以及“300mm”作为货物4的高度方向尺寸，当检测到第一尺寸为170mm时，已识别货物4的高度方向尺寸被检测为150mm。此外，在检测到第一尺寸为220mm时，已识别货物4的高度方向尺寸被检测为200mm。

另一方面，在如此检测出的已识别货物4顶面的高度位置比光路62的高度位置低的情况下，机器人控制器14基于如上所述地计算出的第二已识别位置坐标的z坐标值与第二标准坐标的z坐标值之间的差，来检测尺寸（此后适当称为“第二尺寸”）。然后，被预定作为货物4的高度方向尺寸的多个尺寸中的最接近第二检测出的尺寸的尺寸被确定为通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸。

例如，假定多个预定尺寸“100mm”、“150mm”、“200mm”、“250mm”以及“300mm”作为货物4的高度方向尺寸，当检测到第二尺寸为170mm时，已识别货物4的高度方向尺寸被检测为150mm。此外，在检测到第二尺寸为220mm时，已识别货物4的高度方向尺寸被检测为200mm。

在上述变型例中，当如此检测到的已识别货物4顶面的高度位置比光路62的高度位置高时，机器人控制器14基于第一已识别位置坐标，确定多个预定尺寸中的哪个尺寸是通过光路62的区域的货物4的高度方向尺寸。此外，当如此检测到的已识别货物4顶面的高度位置比光路62的高度位置低时，机器人控制器14基于第二已识别位置坐标，确定多个预定尺寸中的哪个尺寸是通过光路62的区域的货物4的高度方向尺寸。换言之，根据此变型例，不将基于已识别控制点P的位置坐标计算出的尺寸（测得值）设置为货物4的高度方向尺寸，而是选择多个预定尺寸中的最接近计算出的尺寸的尺寸，并且设置为货物4的高度方向尺寸。因此，通过经由视觉传感器27从货物4顶面简单地感测货物4，并且取得货物4顶面的外形信息，可以基于货物4顶面的形状和大小以及货物4的所确定的高度方向尺寸来检测货物4的三维形状，货物4顶面的形状和大小是基于所取得的外形信息的。此外，即使在计算出的尺寸（测得值）中包括轻微误差，如果误差在允许范围内则仍然可以选择适当尺寸，由此可以提高货物4通过光路62的区域的速度。因此，可以缩短分拣货物4的节拍时间。

（2-2）当在不使用标准物品的情况检测货物的高度方向尺寸时

虽然在上文中，使用预先知道高度方向尺寸的标准物品来记录第一标准坐标和第二标准坐标，并且基于如上所述地计算出的第一或者第二已识别位置坐标的z坐标值与第一或者第二标准坐标的z坐标值之间的差，来检测通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸，但本公开不限于此，允许通过其它手段来检测通过光路62的区域的已识别货物4的高度方向尺寸。

例如，由于机器人控制器14可以取得上述的吸盘25的高度位置信息，在机器人控制器14如上所述地使已识别控制点P位于位置坐标C1处并且降低已识别货物4的情况下，在图34A和图34B所示的状态下的吸盘25（具体来说，吸盘25的吸着面）的高度位置（z坐标值）与光路62的高度位置（z坐标值）之间的差被检测为已识别货物4的高度方向尺寸。另一方面，在机器人控制器14如上所述地使已识别控制点P位于位置坐标C2处并且升高已识别货物4的情况下，在图40A和图40B所示的状态（整个已识别货物4通过光路62的区域的状态）下吸盘25（具体来说，吸盘25的吸着面）的高度位置（z坐标值）与光路62的高度位置（z坐标值）之间的差被检测为已识别货物4的高度方向尺寸。

在此变型例中，也可实现与前述实施方式和变型例（2-1）相同的优点。此外，在已识别控制点P位于位置坐标C1处并且降低已识别货物4的情况下，可以在不通过图35A和图35B所示的状态的情况下，检测已识别货物4的高度方向尺寸，与执行动作使得货物4通过图35A和图35B的状态的前述实施方式相比，可以进一步缩短分拣货物4的节拍时间。

（2-3）当光电传感器安装在支柱、或壁等上安装光电传感器时

虽然在上文中，光电传感器60的发光部60a和受光部60b安装到设置在搬入侧载货架设置区域22附近的支持杆61a和61b上，但本公开不限于此，允许将上述两者安装于设置在搬入侧载货架设置区域22附近的支柱、或壁等上。在这种情况下，设置在搬入侧载货架设置区域22附近的支柱、或壁等相当于第一支持部。在此变型例中，还可以实现与前述实施方式和各变型例相同的优点。

（2-4）当光电传感器安装在搬入侧载货架上时

虽然在上文中，光电传感器60的发光部60a和受光部60b安装到设置在搬入侧载货架设置区域22附近的支持杆61a和61b上，但本公开不限于此，允许将上述两者安装到搬入侧载货架9。根据该变型例，即使在搬入侧载货架9移动并且在单独位置使用的情况下，也无需安装新的光电传感器60，因此可以减少安装劳动力。

（2-5）当激光传感器和视觉传感器设置于除了机器人以外的位置时

虽然在上文中，激光传感器26和视觉传感器27设置于机器人11的臂24，但本公开不限于此，允许设置于搬入侧载货架9。或者，可以将上述两者安装在设置于搬入侧载货架设置区域22附近的适当支持部件，或者安装到设置于搬入侧载货架设置区域22附近的支柱、或壁等。在此情况下，设置在搬入侧载货架设置区域22附近的适当支持部件和设置在搬入侧载货架设置区域22附近的支柱、或壁等相当于第二支持部。根据此变型例，激光传感器26和视觉传感器27可以位于除了机器人11侧以外的位置，可以避免发生激光传感器26和视觉传感器27成为搬送货物4的机器人11的障碍，从而导致平滑动作失败的缺陷。此外，当机器人11搬送货物4时，激光传感器26和视觉传感器27可以并行地取得距离信息和外形信息，由此缩短了分拣货物4的节拍时间。

（2-6）当设置三维传感器来替代激光传感器和视觉传感器时

虽然在上文中，激光传感器26取得至搬入侧载货架9上装载的货物4顶面的距离信息，而视觉传感器27取得货物4的外形信息，但本公开不限于此，允许提供能够取得距离信息和外形信息的三维传感器来替代激光传感器26和视觉传感器27。在这种情况下，三维传感器相当于传感器装置。根据此变型例，与不同传感器取得距离信息和外形信息的情况相比，诸如激光传感器26取得距离信息而视觉传感器27取得外形信息的情况，简化了构造。

（2-7）当由传送器供给货物时

虽然在上文中，由搬入侧载货架9来供给货物4，但本公开不限于此，允许由适当的传送器来供给货物4。在这种情况下，适当传送器相当于供给装置。在此变型例中，也可以实现与前述实施方式和各变型例相同的优点。

（2-8）当也提起除了顶面位于最高位置的货物以外的货物时

虽然在上文中，搬入侧载货架9上装载的多个货物4中的仅顶面位于最高位置的货物4经历了提起（经历了高度方向尺寸检测），但本公开不限于此。换言之，作为提起目标，可以包括搬入侧载货架9上装载的多个货物4中的这样的货物4，该货物4的顶面与位于最高位置的货物4的顶面之间的距离比预先确定的作为货物4的高度方向尺寸的最小尺寸（100mm）还短。根据此变型例，可以增加要经历提起动作的货物4的选择项，可以增加到搬出侧载货架10上的装载效率。

（3）其它

注意，虽然在上文中，由搬入侧载货架运送车17和搬出侧载货架运送车18执行对搬入侧载货架9和搬出侧载货架10的运送，但本公开不限于此，也允许工作人员人工地运送搬入侧载货架9和搬出侧载货架10等。

此外，虽然在上文中，吸盘25设置于机器人11的臂24，并且该吸盘25吸着并提起货物4，但本公开不限于此，允许为臂24设置抓取部件，并且该抓取元件抓取并提起货物4。在这种情况下，抓取部件相当于工具。

此外，虽然在上文中，记录有配送目的地信息的条形码8设置于各个货物4的顶面，经由设置在臂24端部的视觉传感器27从条形码8取得配送目的地信息，但本公开不限于此。换言之，条形码读取器（相当于分拣目的地取得部）可以设置于臂24，经由条形码读取器从条形码8取得配送目的地信息。或者，记录有配送目的地信息的IC标签可以设置于各个货物4的顶面，IC标签读取器可设置于臂24，经由该IC标签读取器从IC标签取得配送目的地信息。

此外，虽然在上文中，货物4装载在搬入侧载货架9和搬出侧载货架10上，但本公开不限于此，允许将货物4装载在货盘等上。在此情况下，替代搬入侧载货架9设置的货盘等相当于第五装载部和供给装置，而替代搬出侧载货架10设置的货盘等相当于第六装载部。

此外，虽然在上文中，具有预定配送目的地的多个货物4根据这些配送目的地，针对各个配送目的地区域（例如城市、城镇和乡村）进行分拣，但本公开不限于此，允许根据配送目的地，针对各个配送目的地（例如以一件为单位）来分拣货物4。或者，按类别分拣多个货物。或者，可以与多个货物4相关联地定义除配送目的地以外的分拣目的地，并且可以根据这些分拣目的地来执行分拣。或者，可以在无需确定分拣目的地的情况下，根据如上所述地检测出的顶面的形状和大小、高度方向尺寸、三维形状等来分拣多个货物4。

此外，虽然上文已经描述了机器人系统1应用于配送服务供应方的货运站2并且分拣货物4的例示性场景，但本公开不限于此，允许机器人系统应用于其它物流设施（诸如，例如邮购销售供应方的运营中心）或者用于分拣或者执行货物4的任何其它装卸作业的其它设施。

此外，图12、图41以及图42所示的流程不限于实施方式中示出的处理，在不脱离本公开的精神和范围的情况下允许对处理进行增加、删除以及顺序变更。

此外，除了已经描述的情况，可以适当地结合使用基于上述实施方式和各变型例的技术。

虽然在此未单独描述其它示例，但是在不脱离本公开的精神和范围的情况下，可以对上述实施方式和变型例进行各种改变。

Claims (39)

1.一种机器人系统（1；1A；1B；1C），该机器人系统包括：

第一装载部（9；33Z；41X、41Y），该第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载有作为分拣对象的多个物品（4）；

针对各个分拣目的地设置的多个第二装载部（10A-F；33G-Z；33L-P；41X、41Y；41A-J）；以及

机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15），该机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）被构造为根据所述分拣目的地，分拣所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载的所述多个物品（4），将所述多个物品（4）转送至所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J），其中，

所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）包括：

机器人臂（24）；

工具（25），该工具（25）能够提起物品（4），该工具（25）设置于所述机器人臂（24）；

第一传感器（26），该第一传感器（26）被构造为取得至所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载的所述多个物品（4）的各个顶面的距离信息，该第一传感器（26）设置于所述机器人臂（24）；

物品识别部（1403；1403a），物品识别部（1403；1403a）被构造为基于所述第一传感器（26）的取得结果，识别所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载的所述多个物品（4）中的、所述顶面位于最高位置的物品（4）；

第二传感器（27），该第二传感器（27）被构造为试图取得所述物品识别部（1403；1403a）识别出的已识别物品（4）的外形信息，取得设置于所述已识别物品（4）的、所述已识别物品（4）的分拣目的地信息，所述第二传感器（27）设置于所述机器人臂（24）；

第一计算部（1405；1405a），该第一计算部（1405；1405a）构造为基于所述第二传感器（27）取得的所述已识别物品（4）的所述外形信息，来计算所述已识别物品（4）的形状和大小；

分拣目的地确定部（1407；1407a），该分拣目的地确定部（1407；1407a）被构造为基于所述第二传感器（27）取得的所述已识别物品（4）的所述分拣目的地信息，来确定与所述已识别物品（4）相对应的已识别分拣目的地；以及

第一动作控制部（1401；1401a），该第一动作控制部（1401；1401a）被构造为根据所述第一计算部（1405；1405a）计算出的所述已识别物品（4）的形状和大小，控制所述机器人臂（24）和所述工具（25）的动作，使得所述工具（25）提起所述已识别物品（4），并且堆放到所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）中的与所述已识别分拣目的地相对应的已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上。

2.根据权利要求1所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），其中，

所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）进一步包括：

模式存储部，该模式存储部被构造为存储物品（4）在所述第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上的堆放模式；以及

位置确定部（1413；1413a），该位置确定部（1413；1413a）被构造为基于所述第一计算部（1405；1405a）计算出的所述已识别物品（4）的形状和大小、所述物品（4）在所述已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）中的装载状态、以及所述模式存储部中存储的所述堆放模式，来确定所述已识别物品（4）在所述已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）中的堆放位置；并且

所述第一动作控制部（1401；1401a）控制所述机器人臂（24）和所述工具（25）的动作，使得所述工具（25）提起的所述已识别物品（4）堆放到所述位置确定部（1413；1413a）确定的所述堆放位置。

3.根据权利要求2所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），该机器人系统（1；1A；1B；1C）进一步包括用于临时装载物品（4）的第三装载部（12），其中，

所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）进一步包括：装载确定部（1410；1410a），该装载确定部（1410；1410a）被构造为基于所述第一计算部（1405；1405a）计算出的所述已识别物品（4）的形状和大小、所述物品（4）在所述已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上的装载状态、以及所述模式存储部中存储的所述堆放模式，来确定是否在当前时刻把所述已识别物品（4）装载到所述已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上；

在所述装载确定部（1410；1410a）确定了要把所述已识别物品（4）装载到所述已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上的情况下，所述位置确定部（1413；1413a）确定所述堆放位置；并且

所述第一动作控制部（1401；1401a）控制所述机器人臂（24）和所述工具（25）的动作，使得在所述装载确定部（1410；1410a）确定了要把所述已识别物品（4）装载到所述已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上的情况下，将所述工具（25）提起的所述已识别物品（4）堆放到所述位置确定部（1413；1413a）确定的所述堆放位置，而在所述装载确定部（1410；1410a）确定了不把所述已识别物品（4）装载到所述已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上的情况下，将所述工具（25）提起的所述已识别物品（4）装载到所述第三装载部（12）上。

4.根据权利要求2或者3所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），其中，

所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、15）的所述模式存储部存储有预先被分配了优先级指标的多种类型的堆放模式；

所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）进一步包括模式选择部（1409；1409a），该模式选择部（1409；1409a）被构造为按照优先级指标的降序来选择所述多种类型的堆放模式；并且

所述位置确定部（1413；1413a）基于所述第一计算部（1405；1405a）计算出的所述已识别物品（4）的形状和大小、所述物品（4）在所述已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上的装载状态、以及所述模式选择部（1409；1409a）从所述多种类型的堆放模式中选择的所述堆放模式，来确定所述堆放位置。

5.根据权利要求2所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），其中，

除了设置于所述已识别物品（4）的、所述已识别物品（4）的所述分拣目的地信息之外，所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）的所述第二传感器（27）试图取得所述已识别物品（4）的高度方向尺寸信息；

所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）进一步包括高度确定部（1408），该高度确定部（1408）被构造为基于所述第二传感器（27）所取得的所述已识别物品（4）的所述高度方向尺寸信息，来确定所述已识别物品（4）的高度方向尺寸；并且

所述位置确定部（1413；1413a）基于所述第一计算部（1405；1405a）计算出的所述已识别物品（4）的形状和大小、所述高度确定部（1408）确定出的所述已识别物品（4）的高度方向尺寸、所述物品（4）在所述已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上的装载状态、以及所述模式存储部中存储的所述堆放模式，来确定所述堆放位置。

6.根据权利要求2所述的机器人系统（1），其中，

所述机器人（11、14、15）的所述第一动作控制部（1401a）包括：

第一控制部（14011a），该第一控制部（14011a）被构造为根据所述第一计算部（1405；1405a）计算出的所述已识别物品（4）的形状和大小，控制所述机器人臂（24）和所述工具（25）的动作，使得在所述工具（25）提起所述已识别物品（4）的同时，沿着预定移动路径移动所述已识别物品（4）；以及

第二控制部（14012a），该第二控制部（14012a）被构造为控制所述机器人臂（24）和所述工具（25）的动作，使得基于所述第一控制部（14011a）的控制而沿着所述预定移动路径而移动的所述已识别物品（4）堆放到所述位置确定部（1413a）所确定的所述堆放位置上；

所述第一装载部（9）在上部进一步包括第三传感器（32），该第三传感器（32）包括：发光部（32a），该发光部（32a）被构造为发出光轴大致水平并且与所述预定移动路径相交叉的光；和受光部（32b），该受光部（32b）被构造为接收从所述发光部（32a）发出的光；

所述机器人（11、14、15）进一步包括高度估计部（1418a），该高度估计部（1418a）被构造为基于在所述已识别物品（4）基于所述第一控制部（14011a）的控制而沿着所述预定移动路径移动时所述机器人臂（24）的姿势和所述第三传感器（32）的所述受光部（32b）的受光结果，来估计所述已识别物品（4）的高度方向尺寸；并且

所述位置确定部（1413a）基于所述第一计算部（1405；1405a）计算出的所述已识别物品（4）的形状和大小、所述高度估计部（1418a）估计出的所述已识别物品（4）的高度方向尺寸、所述物品（4）在所述已识别第二装载部（10A-F）上的装载状态、以及所述模式存储部中存储的所述堆放模式，来确定所述堆放位置。

7.根据权利要求2所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），其中，

所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）和所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）在绕着所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）的所述机器人臂（24）的基端部形成的圆的大致圆周上沿径向布置。

8.根据权利要求2所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），其中，

所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）中的、与预定第一分拣目的地相对应的第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J），设置得比与其它第二分拣目的地相对应的第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）靠近所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）。

9.根据权利要求2所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），其中，

所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）中的、与预定第一分拣目的地相对应的第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）的设置数量，比与其它第二分拣目的地相对应的第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）的设置数量多。

10.根据权利要求2所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），该机器人系统（1；1A；1B；1C）进一步包括：

第一设置区域（22；34Z'；47X'，47Y'），该第一设置区域（22；34Z'；47X'，47Y'）用于设置所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）；

多个第二设置区域（23A-F；34G-Z、34L-P；47X、47Y、47F-J、47A-E），该多个第二设置区域（23A-F；34G-Z、34L-P；47X、47Y、47F-J、47A-E）用于设置所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）；

第一运送车（17），该第一运送车（17）被构造为至少把所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）运送至所述第一设置区域（22；34Z'；47X'、47Y'）或者从所述第一设置区域（22；34Z'；47X'、47Y'）运送所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）；以及

第二运送车（18；37），该第二运送车（18；37）被构造为至少把所述第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）运送至所述第二设置区域（23A-F；34G-Z、34L-P；47X、47Y、47F-J、47A-E），或者从所述第二设置区域（23A-F；34G-Z、34L-P；47X、47Y、47F-J、47A-E）运送所述第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）。

11.根据权利要求2所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），该机器人系统（1；1A；1B；1C）进一步包括第四装载部（13），该第四装载部（13）用于装载经由所述第二传感器（27）无法取得所述分拣目的地信息的物品（4），其中，

所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）进一步包括取得确定部（1406；1406a），该取得确定部（1406；1406a）被构造为确定经由所述第二传感器（27）是否取得了所述已识别物品（4）的所述分拣目的地信息；并且

所述第一动作控制部（1401；1401a）控制所述机器人臂（24）和所述工具（25）的动作，使得在所述取得确定部（1406；1406a）已经确定了经由所述第二传感器（27）未能取得所述已识别物品（4）的所述分拣目的地信息的情况下，把所述工具（25）提起的所述已识别物品（4）装载到所述第四装载部（13）上。

12.根据权利要求2所述的机器人系统（1；1A；1B；1C），其中，

所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）和所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）进一步包括用于装载所述物品（4）的第一装载面部（19）；

所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）和所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）二者中的至少一个进一步包括用于装载物品（4）的、设置在所述第一装载面部（19）上方的上翻型第二装载面部（20）；以及

所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）进一步包括用于升降所述第二装载面部（20）的、设置于所述机器人臂（24）的夹具（28）。

13.一种机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15），其包括：

机器人（11；11A、11B；11C、11D、11E），该机器人（11；11A、11B；11C、11D、11E）包括机器人臂（24）和能够提起物品（4）的、设置于所述机器人臂（24）的工具（25）；

控制器，该控制器操作所述机器人（11；11A、11B；11C、11D、11E），以执行如下处理，即，用于根据分拣目的地，对第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载的被分拣的多个物品（4）进行分拣，并且将所述多个物品（4）转送至针对各个分拣目的地设置的多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）；

第一传感器（26），该第一传感器（26）被构造为取得至所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载的所述多个物品（4）的各个顶面的距离信息，该第一传感器设置于所述机器人臂（24）；

物品识别部（1403；1403a），该物品识别部（1403；1403a）被构造为基于所述第一传感器（26）的取得结果，识别所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载的所述多个物品（4）中的、所述顶面位于最高位置的物品（4），该物品识别部设置在所述控制器中；

第二传感器（27），该第二传感器（27）被构造为试图取得所述物品识别部（1403；1403a）识别出的已识别物品（4）的外形信息，并且取得设置于所述已识别物品（4）的、所述已识别物品（4）的分拣目的地信息，该第二传感器设置于所述机器人臂（24）；

第一计算部（1405；1405a），该第一计算部（1405；1405a）被构造为基于所述第二传感器（27）取得的所述已识别物品（4）的外形信息，来计算所述已识别物品（4）的形状和大小，所述第一计算部设置在所述控制器中；

分拣目的地确定部（1407；1407a），该分拣目的地确定部（1407；1407a）被构造为基于所述第二传感器（27）取得的所述已识别物品（4）的所述分拣目的地信息，来确定与所述已识别物品（4）相对应的已识别分拣目的地，该分拣目的地确定部设置在所述控制器中；以及

第一动作控制部（1401；1401a），该第一动作控制部（1401；1401a）被构造为根据所述第一计算部（1405；1405a）计算出的所述已识别物品（4）的形状和大小，控制所述机器人臂（24）和所述工具（25）的动作，使得所述工具（25）提起所述已识别物品（4），并且堆放到所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）中的、与所述已识别分拣目的地相对应的已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上，该第一动作控制部设置在所述控制器中。

14.一种已分拣物品（4）的制造方法，所述制造方法被构造为制造多个分拣目的地中的各个分拣目的地的已分拣物品（4），其中，

机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）根据分拣目的地，对第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载的被分拣的多个物品（4）进行分拣，并且把所述多个物品（4）转送至针对各个所述分拣目的地设置的多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J），所述制造方法包括以下步骤：

第一取得步骤（S20），取得至所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载的所述多个物品（4）的各个顶面的距离信息；

物品识别步骤（S30），基于所述第一取得步骤（S20）的取得结果，识别所述第一装载部（9；33Z；41X、41Y）上装载的所述多个物品（4）中的、所述顶面位于最高位置的物品（4）；

第二取得步骤（S50；S50'），取得在所述物品识别步骤（S30）中识别出的已识别物品（4）的外形信息，并且试图取得设置于所述已识别物品（4）的、所述已识别物品（4）的分拣目的地信息；

第一计算步骤（S60），基于所述第二取得步骤（S50；S50'）取得的所述已识别物品（4）的所述外形信息，计算所述已识别物品（4）的形状和大小；

分拣目的地确定步骤（S90），基于在所述第二取得步骤（S50；S50'）中取得的所述已识别物品（4）的所述分拣目的地信息，确定与所述已识别物品（4）相对应的已识别分拣目的地；以及

堆放步骤（S80、S140、S170；S80、S95、S140'、S170'），根据所述第一计算步骤（S60）计算出的所述已识别物品（4）的形状和大小，所述机器人（11、14、15；11A、14A、11B、14B、15；11C、14C、11D、14D、11E、14E、15）提起所述已识别物品（4），并且堆放到所述多个第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）中的、与所述已识别分拣目的地相对应的已识别第二装载部（10A-F；33G-Z、33L-P；41X、41Y；41A-J）上。

15.一种机器人系统（1A；1B；1C），该机器人系统（1A；1B；1C）包括：

第一供给侧装载部（9），该第一供给侧装载部（9）被构造为供给与定义的分拣目的地相关的多个被分拣物品（4）；

第一机器人（11A；11C；11），该第一机器人（11A；11C；11）被构造为搬送所述第一供给侧装载部（9）上装载的所述多个被分拣物品（4）；

一个或者更多个第一送出侧装载部（33G-K、33Z；41X、41Y；10A-F），该一个或者更多个第一送出侧装载部（33G-K、33Z；41X、41Y；10A-F）设置在所述第一机器人（11A；11C；11）周围；

第二供给侧装载部（33Z；41X、41Y；9），该第二供给侧装载部（33Z；41X、41Y；9）被构造为供给多个所述被分拣物品（4）；

第二机器人（11B；11D；11E；11），该第二机器人（11B；11D；11E；11）被构造为搬送所述第二供给侧装载部（33Z；41X、41Y；9）上装载的所述多个被分拣物品（4）；

一个或者更多个第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F），该一个或者更多个第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F）设置在所述第二机器人（11B；11D、11E；11）周围；

第一控制器装置（14A、14B、15、16；14C、14D、14E、15、16；14、15、16），该第一控制器装置（14A、14B、15、16；14C、14D、14E、15、16；14、15、16）被构造为控制包括所述第一机器人（11A；11C；11）和所述第二机器人（11B；11D；11E；11）的多个机器人；以及

分拣目的地取得部（27），该分拣目的地取得部（27）被构造为取得所述多个被分拣物品（4）各自的分拣目的地信息；其中，

所述第一控制器装置（14A、14B、15、16；14C、14D、14E、15、16；14、15、16）包括：

对应信息存储部（1602），该对应信息存储部（1602）被构造为存储对应信息，该对应信息把多个所述分拣目的地分别与所述一个或者更多个第一送出侧装载部（33G-K、33Z；41X、41Y；10A-F）和所述一个或者更多个第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F）二者中的任何一个相关联；以及

第二动作控制部（1401、1604；14012a、1604），该第二动作控制部（1401、1604；14012a、1604）被构造为基于所述对应信息存储部（1602）中存储的所述对应信息，根据所述分拣目的地取得部（27）取得的所述分拣目的地信息，控制所述第一机器人（11A；11C；11）和所述第二机器人（11B；11D，11E；11）的动作，使得所述第一机器人（11A；11C；11）和所述第二机器人（11B；11D，11E；11）协同将所述多个被分拣物品（4）转送至各个对应的、所述第一送出侧装载部（33G-K、33Z；41X、41Y；10A-F）和所述第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F）。

16.根据权利要求15所述的机器人系统（1A；1B；1C），其中，

所述第一机器人（11A；11C；11）和所述第二机器人（11B；11D、11E；11）各包括：

机器人臂（24）；以及

工具（25），该工具（25）设置于所述机器人臂（24）并且能够提起所述被分拣物品（4），

所述第一控制器装置（14A、14B、15、16；14C、14D、14E、15、16；14、15、16）包括：

第二计算部（1405；1405a），该第二计算部（1405；1405a）被构造为计算所述多个被分拣物品（4）中的已识别被分拣物品（4）的形状和大小，该已识别被分拣物品（4）装载在所述第一供给侧装载部（9）或者所述第二供给侧装载部（33Z；41X、41Y；9）上并且是根据顶面位置识别出的；以及

分拣目的地确定部（1407；1407a），该分拣目的地确定部（1407；1407a）被构造为基于所述分拣目的地取得部（27）取得的所述已识别被分拣物品（4）的所述分拣目的地信息，来确定与所述已识别被分拣物品（4）相对应的已识别分拣目的地，并且

第二动作控制部（1401、1604；14012a、1604）根据所述第二计算部（1405；1405a）计算出的所述已识别被分拣物品（4）的形状和大小，控制所述第一机器人（11A；11C；11）或所述第二机器人（11B；11D、11E；11）的动作，使得所述工具（25）提起所述已识别被分拣物品（4），并且堆放到根据所述已识别分拣目的地识别出的所述第一送出侧装载部（33G-K、33Z；41X、41Y；10A-F）或者所述第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F）上。

17.根据权利要求15或16所述的机器人系统（1A；1B；1C），其中，

所述第一控制器装置（14A、14B、15、16；14C、14D、14E、15、16；14、15、16）进一步包括：

参数存储部(1601)，该参数存储部(1601)被构造为存储与所述被分拣物品（4）相关的分拣参数信息；以及

第一对应信息生成部（1603），该第一对应信息生成部（1603）被构造为基于所述参数存储部(1601)中存储的所述分拣参数信息，确定与所述一个或者更多个第一送出侧装载部（33G-K、33Z；41X、41Y；10A-F）各个相关联的分拣目的地，以及与所述一个或者更多个第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F）各个相关联的分拣目的地，并且生成所述对应信息；并且

所述对应信息存储部(1602)存储所述第一对应信息生成部（1603）生成的所述对应信息。

18.根据权利要求17所述的机器人系统（1A；1B；1C），其中，

所述参数存储部(1601)存储以下各项中的至少一项作为所述分拣参数信息：所述被分拣物品（4）的数量信息、各个分拣目的地的所述被分拣物品（4）的数量信息、以及各个分拣目的地的所述被分拣物品（4）的数量比率信息。

19.根据权利要求15或16所述的机器人系统（1A；1B；1C），该机器人系统（1A；1B；1C）进一步包括能够经由操作员的人工操作输入操作信息的操作装置（50），其中，

所述第一控制器装置（14A、14B、15、16；14C、14D、14E、15、16；14、15、16）进一步包括第二对应信息生成部(1605)，该第二对应信息生成部(1605)被构造为基于所述操作信息来生成所述对应信息；并且

所述对应信息存储部(1602)存储所述第二对应信息生成部（1605)生成的所述对应信息。

20.根据权利要求17所述的机器人系统（1A），其中，

所述第一控制器装置（14A、14B、15、16）的所述第一对应信息生成部（1603）或者所述第二对应信息生成部(1605)确定如下关联，即，分别将预定的一个或者更多个第一分拣目的地各个与所述一个或者更多个第一送出侧装载部（33K-G、33Z）中的一部分第一送出侧装载部（33K-G）中的一个第一送出侧装载部相关联；在假定建立了第二分拣目的地作为除了所述第一分拣目的地以外的全部分拣目的地的情况下，将所述第二分拣目的地与除了所述一部分第一送出侧装载部（33G-K）以外的其余第一送出侧装载部（33Z）各个相关联；并且将所述第二分拣目的地中所包括的一个或者更多个第三分拣目的地各个与所述一个或者更多个第二送出侧装载部（33L-P）中的一个第二送出侧装载部相关联；并且所述第一对应信息生成部（1603）或者所述第二对应信息生成部(1605)生成如下的对应信息，所述对应信息把所述一个或者更多个第一分拣目的地分别与所述一部分第一送出侧装载部（33G-K）中的一个第一送出侧装载部相关联，把所述第二分拣目的地与各个所述其余第一送出侧装载部（33Z）相关联，并且把所述一个或者更多个第三分拣目的地分别与所述一个或者更多个第二送出侧装载部（33L-P）中的一个第二送出侧装载部相关联；

所述对应信息存储部(1602)存储所述第一对应信息生成部（1603）或者所述第二对应信息生成部(1605)生成的所述对应信息；以及

所述第二动作控制部（1401、1604；14012a、1604）控制所述第一机器人（11A）的动作，使得基于所述对应信息存储部(1602)中存储的所述对应信息，将所述第一供给侧装载部（9）上装载的所述多个被分拣物品（4）转送至与对应于所述分拣目的地取得部（27）取得的所述分拣目的地信息的第一分拣目的地或者第二分拣目的地相关联的各个所述第一送出侧装载部（33G-K、33Z），由此建立所述一个或者更多个第一分拣目的地各个的已分拣物品（4）和至所述第二分拣目的地的物品（4）；并且控制所述第二机器人（11B）的动作，使得在假定装载有至所述第二分拣目的地的并且与所述第二分拣目的地相关联的物品（4）的各个第一送出侧装载部（33Z）作为所述第二供给侧装载部的情况下，将所述第二供给侧装载部（33Z）上装载的所述至所述第二分拣目的地的物品（4），转送至与对应于所述分拣目的地取得部（27）取得的所述分拣目的地信息的所述第三分拣目的地相关联的各个第二送出侧装载部（33L-P），由此建立至所述一个或者更多个第三分拣目的地各个的所述已分拣物品（4）。

21.根据权利要求17所述的机器人系统（1B），其中，

所述第一控制器装置（14C、14D、14E、15、16）的所述第一对应信息生成部（1603）或者所述第二对应信息生成部(1605)确定所述一个或者更多个第一送出侧装载部（41X、41Y）中哪个第一送出侧装载部要与基于预定分类标准而分类的预定的多个第四分拣目的地相关联，以及所述一个或者更多个第二送出侧装载部（41A-J）中的哪个第二送出侧装载部要与比所述多个第四分拣目的地中的各个更详细分类的多个第五分拣目的地中的各个相关联，并且生成如下的对应信息，该对应信息将所述多个第四分拣目的地分别与所述一个或者更多个第一送出侧装载部（41X、41Y）中的一个第一送出侧装载部相关联，以及将所述多个第五分拣目的地分别与所述一个或者更多个第二送出侧装载部（41A-J）中的一个第二送出侧装载部相关联；

所述对应信息存储部(1602)存储所述第一对应信息生成部（1603）或者所述第二对应信息生成部(1605)生成的所述对应信息；并且

所述第二动作控制部（1401、1604；14012a、1604）控制所述第一机器人（11C）的动作，使得基于所述对应信息存储部(1602)中存储的所述对应信息，将所述第一供给侧装载部（9）上装载的所述多个被分拣物品（4）转送至与对应于所述分拣目的地取得部（27）取得的所述分拣目的地信息的所述第四分拣目的地相关联的各个第一送出侧装载部（41X、41Y），由此建立到各个所述第四分拣目的地的多个物品（4）；并且，控制所述第二机器人（11D、11E）的动作，使得在假定装载有至所述第四分拣目的地的物品（4）的各个所述一个或更多个第一送出侧装载部（41X、41Y）作为所述第二供给侧装载部的情况下，将所述第二供给侧装载部（41X、41Y）上装载的所述至所述第四分拣目的地的物品（4），转送至与对应于所述分拣目的地取得部（27）取得的所述分拣目的地信息的所述第五分拣目的地相关联的各个第二送出侧装载部（41A-J），由此建立至各个所述第五分拣目的地的多个已分拣物品（4）。

22.根据权利要求17所述的机器人系统（1C），其中，

所述第一控制器装置（14、15、16）的所述第一对应信息生成部（1603）或者所述第二对应信息生成部(1605)生成如下对应信息，该对应信息把所述多个分拣目的地分别与所述一个或者更多个第一送出侧装载部（10A-F）中的一个第一送出侧装载部，以及与所述一个或者更多个第二送出侧装载部（10A-F）中的一个第二送出侧装载部相关联；

所述对应信息存储部(1602)存储所述第一对应信息生成部（1603）或者所述第二对应信息生成部(1605)生成的所述对应信息；并且

所述第二动作控制部（1401、1604；14012a、1604）控制所述第一机器人（11）和所述第二机器人（11）的动作，使得基于所述对应信息存储部(1602)中存储的所述对应信息，所述第一机器人（11）和所述第二机器人（11）并行地将所述多个被分拣物品（4）转送至各个与对应于所述分拣目的地取得部（27）取得的所述分拣目的地信息的所述分拣目的地相关联的、所述第一送出侧装载部（10A-F）和所述第二送出侧装载部（10A-F），成为至各个所述分拣目的地的多个已分拣物品（4）。

23.一种已分拣物品（4）的制造方法，该制造方法被构造为通过如下来制造至多个分拣目的地中各个分拣目的地的已分拣物品（4）：第一机器人（11A；11C；11）将具有定义的分拣目的地的、装载在第一供给侧装载部（9）上的多个被分拣物品（4）搬送至设置在所述第一机器人（11A；11C；11）周围的一个或者更多个第一送出侧装载部（33G-K、33Z；41X、41Y；10A-F），而第二机器人（11B；11D；11E；11）将第二供给侧装载部（33Z；41X、41Y；9）上装载的多个被分拣物品（4）搬送至设置在所述第二机器人（11B；11D；11E；11）周围的一个或更多个第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F），所述制造方法包括以下步骤：

分拣目的地取得步骤（S50），取得所述多个被分拣物品（4）各自的分拣目的地信息；

对应信息存储步骤（S340），存储对应信息，该对应信息把所述多个分拣目的地分别与所述一个或者更多个第一送出侧装载部（33G-K、33Z；41X、41Y；10A-F）和所述一个或者更多个第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F）二者中的一个送出侧装载部相关联；以及

转送步骤（S170，S350），基于所述对应信息存储步骤（S340）中存储的所述对应信息，根据所述分拣目的地取得步骤（S50）取得的所述分拣目的地信息，所述第一机器人（11A；11C；11）和所述第二机器人（11B；11D，11E；11）协同将所述多个被分拣物品（4）分别转送至对应的、所述第一送出侧装载部和所述第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F）。

24.根据权利要求23所述的已分拣物品的制造方法，该制造方法包括以下步骤：

第二计算步骤（S60），计算所述第一供给侧装载部（9）或者所述第二供给侧装载部（33Z；41X、41Y；9）上装载的所述多个被分拣物品（4）中的、根据顶面的位置识别出的已识别被分拣物品（4）的形状和大小；以及

第二分拣目的地确定步骤（S90），基于所述分拣目的地取得步骤（S50）中取得的所述已识别被分拣物品（4）的所述分拣目的地信息，来确定与所述已识别被分拣物品（4）相对应的已识别分拣目的地；其中，

在所述转送步骤中，根据所述第二计算步骤（S60）中计算出的所述已识别被分拣物品（4）的形状和大小，所述工具（25）提起所述已识别被分拣物品（4），并且堆放到与所述已识别分拣目的地相对应的、已识别的第一送出侧装载部（33G-K、33Z；41X、41Y；10A-F）或者第二送出侧装载部（33L-P；41A-J；10A-F）上。

25.一种机器人系统（1），该机器人系统（1）包括：

机器人（11），该机器人（11）被构造为包括能够提起物品（4）的工具（63、64；25），并且被构造为由所述工具（63、64；25）提起并搬送所述物品（4）；以及

第二控制器装置（14），该第二控制器装置（14）被构造为控制所述机器人（11）的动作，使得所述工具（63、64；25）提起的所述物品（4）的至少一部分通过用于检测所述物品（4）的高度方向尺寸的区域。

26.根据权利要求25所述的机器人系统（1），该机器人系统（1）进一步包括光电传感器（60），该光电传感器（60）包括：被构造为发出光的发光部（60a）和被构造为接收从所述发光部（60a）发出的光的受光部（60b），其中所述光的光路区域（62）是用于检测所述物品（4）的高度方向尺寸的区域，其中，

所述第二控制器装置（14）控制所述机器人（11）的动作，使得所述工具（63、64；25）提起的所述物品（4）的至少一部分通过所述光路区域（62），并且所述第二控制器装置（14）基于所述受光部（60b）是否接收到所述光，来检测通过所述光路区域（62）的所述物品（4）的高度方向尺寸。

27.根据权利要求26所述的机器人系统（1），其中，

所述光电传感器（60）的所述发光部（60a）和所述受光部（60b）被设置于第一支持部（61a、61b），该第一支持部（61a、61b）设置在用于布置供给装置（9）的布置位置（22）附近，该供给装置（9）被构造为供给所述物品（4）。

28.根据权利要求26所述的机器人系统（1），其中，

所述光电传感器（60）的所述发光部（60a）和所述受光部（60b）被设置于供给装置（9），该供给装置（9）被构造为供给所述物品（4）。

29.根据权利要求27或者28所述的机器人系统（1），其中，

所述供给装置（9）是能够堆放和装载多个所述物品（4）的第五装载部（9）；并且

所述光电传感器（60）的所述发光部（60a）和所述受光部（60b）被设置成使得所述光路区域（62）的高度位置位于以下二个高度位置的大致中央：所述第五装载部（9）的最高位置处装载的物品（4）的高度位置；和所述第五装载部（9）的最低位置处装载的物品（4）的高度位置。

30.根据权利要求27所述的机器人系统（1），其中，

所述供给装置（9）是能够堆放和装载多个所述物品（4）的第五装载部（9）；并且

所述第二控制器装置（14）控制机器人（11）的动作，使得在要提起装载在比所述第五装载部（9）的预定高度位置高的位置处的物品（4）的情况下，执行动作使得已识别控制点（P）位于比所述光路区域（62）高的位置的第一位置坐标（C1），然后降低所述工具（63、64；25）所持有的该物品（4），并且该物品（4）的至少一部分通过所述光路区域（62）；而在要提起装载在比所述第五装载部（9）的所述预定高度位置低的位置处的物品（4）的情况下，执行动作使得所述已识别控制点（P）位于比所述光路区域（62）低的位置的第二位置坐标（C2），然后升高所述工具（63、64；25）所持有的该物品（4），并且该物品（4）的至少一部分通过所述光路区域（62）。

31.根据权利要求30所述的机器人系统（1），其中，

所述第二控制器装置（14）基于当所述光电传感器（60）的所述受光部（60b）不再接收到所述光时所述已识别控制点（P）的位置坐标，来检测通过所述光路区域（62）的所述物品（4）的高度方向尺寸，或者所述第二控制器装置（14）基于当所述受光部（60b）不再接收到所述光之后再次接收到所述光时所述已识别控制点（P）的位置坐标，来检测通过所述光路区域（62）的所述物品（4）的高度方向尺寸。

32.根据权利要求30所述的机器人系统（1），其中，

所述物品（4）的高度方向尺寸是预先确定的多个尺寸中的任何一个尺寸；并且

所述第二控制器装置（14）基于当所述光电传感器（60）的所述受光部（60b）不再接收到所述光时所述已识别控制点（P）的位置坐标，来确定所述多个尺寸中的哪个尺寸是通过所述光路区域（62）的所述物品（4）的高度方向尺寸，或者所述第二控制器装置（14）基于当所述受光部（60b）在不再接收到所述光之后再次接收到所述光时所述已识别控制点（P）的位置坐标，来确定所述多个尺寸中哪个尺寸是通过所述光路区域（62）的所述物品（4）的高度方向尺寸。

33.根据权利要求25所述的机器人系统（1），该机器人系统（1）进一步包括传感器装置（26、27），该传感器装置（26、27）被构造为取得至所述物品（4）的顶面的距离信息和所述物品（4）的外形信息，其中，

所述第二控制器装置（14）基于所述传感器装置（26、27）的取得结果，控制所述机器人（11）的动作，使得所述工具（63、64；25）提起所述物品（4）。

34.根据权利要求33所述的机器人系统（1），其中，

所述传感器装置（26、27）设置于所述机器人（11）。

35.根据权利要求33所述的机器人系统（1），其中，

所述传感器装置设置于被构造为供给所述物品（4）的供给装置（9），或者设置于第二支持部，该第二支持部设置在用于布置所述供给装置（9）的布置位置（22）附近。

36.根据权利要求33所述的机器人系统（1），其中，

所述传感器装置（26、27）包括能够取得所述距离信息的第一传感器（26）和能够取得所述外形信息的第二传感器（27）。

37.根据权利要求33所述的机器人系统（1），其中，

所述传感器装置是能够取得所述距离信息和所述外形信息的三维传感器。

38.根据权利要求25所述的机器人系统（1），其中，

所述工具（63、64；25）包括：

板状的工具主体（63a）；以及

吸盘（25），该吸盘（25）被构造为接触所述物品（4），该吸盘（25）经由支持部件（64）设置于所述工具主体（63a）；并且

所述支持部件（64）通过灵活地弯曲，在所述工具主体（63a）的面方向或者与所述面方向垂直的方向中的至少一个方向上可移动地支持所述吸盘（25）。

39.一种已分拣物品的制造方法，该制造方法被构造为通过以下来制造至多个分拣目的地各个的已分拣物品（4）：经由机器人（11）将从供给装置（9）供给的多个物品（4）分别搬送至多个第六装载部（10A-F）中的、与各个物品（4）的分拣目的地相对应的第六装载部（10A-F），所述制造方法包括以下步骤：

通过步骤（S320、S345），经由所述机器人（11）提起从所述供给装置（9）供给的所述物品（4），使所提起的物品（4）的至少一部分通过用于检测所述物品（4）的高度方向尺寸的区域。

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