JP2006264914A - 入荷検品システム - Google Patents

Abstract

【課題】入荷される商品の検品作業および／または仕分け作業にかかる手間を軽減することができる入荷検品システムを提供する。
【解決手段】物流センタには、メーカなどから入荷される商品を検品する検品装置１が設置される。検品装置１には、商品を搬送するための入荷コンベア３が備えられている。物流センタに入荷される商品は、作業者Ｍ１によって、１つずつ入荷コンベア３上に載置される。このとき入荷コンベア３は静止しており、入荷コンベア３上に商品が載置されると、その商品の検品が自動的に行われる。そして、入荷コンベア３上に載置された商品が入荷すべきものであれば、入荷コンベア３が作動し、入荷コンベア３による商品の搬送が開始される。また、その商品の仕分け先が、検品装置１の上部に配置された表示器４に表示される。さらに、入荷コンベア３上の商品の容積が算出される。
【選択図】 図１

Description

この発明は、家電製品量販店の物流センタなどに入荷される商品を検品するためのシステムに関する。

家電製品量販店では、取扱品種および品数が多いため、メーカなどから物流センタに商品を一括して入荷し、各店舗からの発注に応じて、物流センタから各店舗に商品を納品することが行われている。
物流センタには、たとえば、入荷される商品を検品するための検品台と、この検品台で検品された商品を搬送するためのコンベアとが設置されている。検品台の前とコンベアの搬送方向下流側とには、それぞれ作業者が立ち、それらの作業者によって、入荷される商品の検品および仕分けが行われる。具体的には、検品台の前に立つ作業者は、商品を検品台の上に置き、その商品に付されているバーコードをバーコードリーダで読み取る。この読み取りによって取得された情報（バーコード情報）は、入荷管理サーバに送信され、入荷管理サーバでは、そのバーコード情報に基づいて、商品が入荷されるべきものであるかが判断される（検品）。そして、商品が入荷されるべきものであれば、その旨を表すランプが点灯され、検品台の前に立つ作業者は、そのランプの点灯を確認した後、商品を検品台からコンベアに移載する。一方、コンベアの搬送方向下流側に立つ作業者は、商品コード（商品名）と仕分け先との対応表を見ながら、コンベアで搬送されてくる検品後の商品を仕分ける。
特開２０００−２１９３０７号公報

ところが、このような検品作業および仕分け作業は、そのほとんどが手作業であるため、とくに多量の商品が入荷される家電製品量販店の物流センタでは、非常に手間および時間のかかる作業となっている。
そこで、この発明の目的は、入荷される商品の検品作業および／または仕分け作業にかかる手間を軽減することができる入荷検品システムを提供することである。

上記の目的を達成するための請求項１記載の発明は、入荷される商品を搬送するためのコンベア（３）と、このコンベアによる商品の搬送開始前に、上記コンベア上に載置された商品が静止した状態で、当該商品を撮像するためのカメラ（８，９）と、商品コードとその商品コードによって特定される商品の仕分け先とを対応づけて作成されたファイルを記憶するファイル記憶手段（２０）と、上記カメラによる撮像で取得された商品の画像から、当該商品に付されているバーコードを読み取るバーコード読取手段（１８）と、上記バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、上記ファイルから当該商品コードに対応する仕分け先を読み出す仕分け先読出手段（１７）と、この仕分け先読出手段によって読み出された仕分け先を表示する表示器（４）とを含むことを特徴とする入荷検品システムである。

なお、括弧内の英数字は、後述の実施形態における対応構成要素等を表す。以下、この項において同じ。
この発明によれば、商品をコンベア上に載置すると、その商品がカメラによって撮像され、これにより取得される画像から、商品に付されているバーコードが自動的に読み取られる。そのため、作業者がバーコードリーダで商品に付されているバーコードを読み取る作業を不要とすることができ、商品の検品作業にかかる手間を大幅に軽減することができる。

ここで、赤外線反射式のバーコードリーダを固定的に設けて、このバーコードリーダによってバーコードを読み取ることができるように、商品をコンベア上に配置することにより、商品のバーコードを自動的に読み取らせる構成が考えられる。しかし、そのような構成では、商品の配置が面倒であるうえに、バーコードが付されている位置や商品の形状などによっては、商品をどのように配置しても、バーコードリーダによるバーコードの読み取りが不可能な場合が生じる。これに対し、カメラによって撮像される商品の画像からバーコードが読み取られる構成であれば、商品の配置に制約が少なく、また、バーコードが付されている位置や商品の形状などにかかわらず、バーコードを確実に読み取ることができる。

さらにまた、商品の仕分け先が表示器に表示されるので、商品の仕分けに際して、作業者が商品コードと仕分け先との対応表を確認する必要がない。よって、仕分け作業にかかる手間を大幅に軽減することができる。
請求項２に記載の発明は、上記ファイルは、商品の仕分け先以外に、さらに当該商品の入荷予定個数および当該商品が既に入荷された個数を商品コードと対応づけて作成された入荷予定ファイル（２１）であり、上記バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、上記入荷予定ファイルを参照して、当該商品コードによって特定される商品の入荷個数の合計が入荷予定個数を超えているか否かを判断する入荷判断手段（１７）をさらに含むことを特徴とする請求項１記載の入荷検品システムである。

この発明によれば、バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードが抽出され、その商品コードによって特定される商品の入荷個数の合計が入荷予定個数を超えているか否かが判断される。そのため、商品が過剰に入荷されるミスを確実に防止することができる。
請求項３に記載の発明は、入荷される商品を搬送するためのコンベア（３）と、このコンベアによる商品の搬送開始前に、上記コンベア上に載置された商品が静止した状態で、当該商品を撮像するためのカメラ（８，９）と、商品コードとその商品コードによって特定される商品の入荷予定個数および当該商品が既に入荷された個数とを対応づけて作成された入荷予定ファイルを記憶する入荷予定ファイル記憶手段（２０）と、上記カメラによる撮像で取得された商品の画像から、当該商品に付されているバーコードを読み取るバーコード読取手段（１８）と、上記バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、上記入荷予定ファイルを参照して、当該商品コードによって特定される商品の入荷個数の合計が入荷予定個数を超えているか否かを判断する入荷判断手段とを含むことを特徴とする入荷検品システムである。

この発明によれば、商品をコンベア上に載置すると、その商品がカメラによって撮像され、これにより取得される画像から、商品に付されているバーコードが自動的に読み取られる。そのため、作業者がバーコードリーダで商品に付されているバーコードを読み取る作業を不要とすることができ、商品の検品作業にかかる手間を大幅に軽減することができる。また、請求項１に関連して述べたように、商品の配置に制約が少なく、また、バーコードが付されている位置や商品の形状などにかかわらず、バーコードを確実に読み取ることができる。

さらに、バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードが抽出され、その商品コードによって特定される商品の入荷個数の合計が入荷予定個数を超えているか否かが判断される。そのため、商品が過剰に入荷されるミスを確実に防止することができる。
請求項４に記載の発明は、入荷される商品の容積を検出する容積検出手段（１９）と、上記バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、当該商品コードと上記容積検出手段によって検出された容積とを対応づけて記憶する容積記憶手段（２０，２２）とをさらに含むことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の入荷検品システムである。

この発明によれば、容積記憶手段に商品の容積が記憶されるので、たとえば、その商品を物流センタから各店舗に出荷するときに、コンテナに詰め込むことができる商品の個数を概算することができる。そのため、商品の出荷に必要なコンテナの数やトラックの台数などを正確に見積もることができ、出荷に要する手間およびコストの削減を図ることができる。

以下では、この発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、この発明の一実施形態に係る入荷検品システムが導入された物流センタでの作業を説明するための概念図である。
物流センタには、メーカなどから入荷（納品）される商品を検品する検品装置１と、この検品装置１による検品後の商品を搬送するための搬送装置２とが設置される。

検品装置１には、商品を搬送するための入荷コンベア３が備えられている。物流センタに入荷される商品は、作業者Ｍ１によって、１つずつ入荷コンベア３上に載置される。このとき入荷コンベア３は静止しており、入荷コンベア３上に商品が載置されると、その商品の検品が自動的に行われる。そして、入荷コンベア３上に載置された商品が入荷すべきものであれば、入荷コンベア３が作動し、入荷コンベア３による商品の搬送が開始される。また、その商品の仕分け先（商品を収容すべきケースＣの番号）が、検品装置１の上部に配置された表示器４に表示される。この表示器４は、液晶表示器であってもよいし、ドットマトリクス型表示器であってもよい。一方、入荷コンベア３上に載置された商品が入荷すべきものでない場合には、入荷コンベア３が作動せずに、入荷コンベア３上から商品を除去すべき旨が報知（エラー報知）される。

搬送装置２は、検品装置１に対して、入荷コンベア３による商品の搬送方向（以下、単に「搬送方向」という。）の下流側に直列的に結合されている。この搬送装置２には、入荷コンベア３と同じ方向に商品を搬送するための仕分けコンベア５が備えられている。入荷コンベア３によって搬送される商品は、入荷コンベア３から仕分けコンベア５に移載される。仕分けコンベア５の搬送方向下流側には、複数のケースＣが配置されるとともに、作業者Ｍ２が立ち、その作業者Ｍ２は、表示器４の表示を見ながら、仕分けコンベア５によって搬送されてくる商品をケースＣに仕分けて収容する。

この入荷検品システムでは、商品を入荷コンベア３上に載置するだけで、その商品の検品が自動的に行われるので、作業者Ｍ１がバーコードリーダで商品に付されているバーコードを読み取る作業を不要とすることができ、商品の検品作業にかかる手間をほとんどなくすことができる。そのうえ、商品を搬入する業者が商品を入荷コンベア３上に載置するようにすれば、検品作業者を不要とすることができ、その分、物流センタにおける人件費を削減することができる。また、商品の仕分け先が表示器４に表示されるので、商品をケースＣに仕分ける作業者Ｍ２は、商品の仕分けに際して、商品コードと仕分け先との対応表を確認する必要がない。よって、仕分け作業にかかる手間を大幅に軽減することができる。

図２は、検品装置１の構成を示す正面図である。また、図３は、検品装置１の構成を示す平面図である。
検品装置１は、入荷コンベア３を収容するフレーム６と、入荷コンベア３上に対する作業者Ｍ１（図１参照）の手の進退を検出するためのゲートセンサ７と、商品に付されているバーコードを読み取るためのバーコード側面読取用カメラ８およびバーコード平面読取用カメラ９と、商品の高さを検出するための高さセンサ１０と、商品の平面サイズを検出するための面積検出用カメラ１１とを備えている。

フレーム６は、キャスタ付底板１２と、このキャスタ付底板１２上に立設され、搬送方向と直交する方向に間隔を空けて互いに対向する１対の側板１３と、これらの側板１３の上端間を連結する天板１４とによって構成されている。このフレーム６の搬送方向両側面は開放されており、搬送方向上流側の側面を介して、入荷コンベア３上に商品が載置され、搬送方向下流側の側面を介して、入荷コンベア３から搬送装置２の仕分けコンベア５に商品が移送される。

ゲートセンサ７は、透過型センサからなり、複数の発光素子および各発光素子に対応する複数の受光素子を備えている。複数の発光素子は、一方の側板１３の搬送方向上流側の端縁に沿って１列に並べて配置されており、複数の受光素子は、他方の側板１３の搬送方向上流側の端縁に沿って１列に並べて配置されている。また、複数の発光素子および受光素子は、入荷コンベア３上に対して進退される作業者Ｍ１の手が通過する領域を挟んで、それぞれ互いに対応する発光素子と受光素子とが対向するように設けられている。これにより、作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上から退避されている状態では、すべての発光素子からの光が受光素子に入射し、作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上に進出されている状態では、少なくとも１つの発光素子からの光が作業者Ｍ１の手で遮られ、その発光素子に対応する受光素子に光が入射しない。したがって、各受光素子の出力電圧の変化に基づいて、入荷コンベア３上に対する作業者Ｍ１の手の進退を検出することができる。

バーコード側面読取用カメラ８は、たとえば、ＣＣＤカメラからなり、一方の側板１３（この実施形態では、検品装置１を搬送方向上流側から見たときの右側の側板１３）において、入荷コンベア３上の所定位置Ｐに載置された商品（図３に二点鎖線の四角形で示す。）に対して側方から対向する位置に取り付けられている。
なお、入荷コンベア３上の所定位置Ｐには、その所定位置Ｐを作業者Ｍ１に認識させるために、図示しないレーザポインタからのレーザ光が照射される。

バーコード平面読取用カメラ９は、たとえば、ＣＣＤカメラからなり、入荷コンベア３の上方でほぼ水平に延びたアーム１５に取り付けられて、入荷コンベア３上の所定位置Ｐに載置された商品に対して上方から対向する位置に配置されている。アーム１５は、フレーム６の外方でほぼ鉛直に延びたガイド１６に沿って昇降可能に設けられており、このアーム１５の昇降によって、バーコード平面読取用カメラ９の視野を広狭変化させることができるようになっている。

なお、入荷される商品は、そのバーコードが付されている面をバーコード側面読取用カメラ８またはバーコード平面読取用カメラ９に向けて、入荷コンベア３上の所定位置Ｐに載置される。
高さセンサ１０は、反射型の距離センサからなり、アーム１５の先端部にバーコード平面読取用カメラ９と隣接して取り付けられている。

面積検出用カメラ１１は、たとえば、ＣＣＤカメラからなり、天板１４において、入荷コンベア３によって搬送される商品が通過する領域と対向する位置に取り付けられている。
また、検品装置１は、たとえば、パーソナルコンピュータからなる制御装置１７を備えている。この制御装置１７は、入荷コンベア３の下方のスペースに配置されている。

図４は、入荷検品システムの構成を示すブロック図である。
制御装置１７には、ゲートセンサ７、バーコード側面読取用カメラ８、バーコード平面読取用カメラ９、高さセンサ１０および面積検出用カメラ１１から出力される信号が入力されるようになっている。
制御装置１７は、図示しないメモリに格納されたプログラムを実行することによって、バーコード側面読取用カメラ８およびバーコード平面読取用カメラ９により撮像された商品の画像を解析して、その商品に付されているバーコードを読み取るバーコード読取部１８と、高さセンサ１０の出力値および面積検出用カメラ１１により撮像された商品の画像に基づいて、その商品の容積を算出する容積算出部１９とを実質的に有している。

また、この入荷検品システムは、制御装置１７とＬＡＮを介して接続された入出荷管理サーバ２０を備えている。入出荷管理サーバ２０には、入荷されるべき商品の商品コードと当該商品の入荷予定個数、当該商品が既に入荷された個数（既入荷個数）および当該商品の仕分け先を特定する仕分け先特定コードとを対応づけて作成される入荷予定マスタ２１と、商品コードとその商品コードによって特定される商品の容積とを対応づけて作成される載数マスタ２２とが記憶されている。

制御装置１７は、バーコード読取部１８によって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、入出荷管理サーバ２０と交信を行って、その商品コードに対応づけられた仕分け先特定コードを入荷予定マスタ２１から読み出す。そして、商品の仕分け先を表示器４に表示させる。また、制御装置１７は、入荷予定マスタ２１を参照して、商品コードによって特定される商品の入荷個数の合計が入荷予定個数を超えているか否かを判断し、その判断結果に応じて、入荷コンベア３および仕分けコンベア５の動作を制御する。さらに、制御装置１７は、容積算出部１９によって商品の容積が算出されると、その商品の容積を商品コードと対応づけて入出荷管理サーバ２０に送信する。すると、入出荷管理サーバ２０において、載数マスタ２２に、商品コードとその商品コードによって特定される商品の容積とが対応づけて入力される。

図５ないし図９は、制御装置１７において実行される処理の流れを示すフローチャートである。
図４を参照しつつ図５を参照して、制御装置１７では、ゲートセンサ７の出力が常に監視されている。そして、ゲートセンサ７の出力が変化すると、作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上に進出され、入荷コンベア３上の所定位置Ｐに商品が載置されたと仮定されて（ステップＳ１のＹＥＳ）、バーコード側面読取用カメラ８およびバーコード平面読取用カメラ９による商品の撮像を開始させる（ステップＳ２）。

なお、この処理の開始時において、入荷コンベア３および仕分けコンベア５は静止している。
つづいて、制御装置１７では、ゲートセンサ７の出力に基づいて、作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上から退避したか否かが判断される（ステップＳ３）。作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上に進出している間は（ステップＳ３のＮＯ）、バーコード側面読取用カメラ８およびバーコード平面読取用カメラ９による商品の撮像が続けられる。作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上から退避されると、作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上から退避したか否かの判断が肯定されて（ステップＳ３のＹＥＳ）、商品に付されているバーコードを読み取るためのコード読取処理が実行される。

ここで、作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上に進出している間に、商品に付されているバーコードが読み取られる構成では、バーコードの読み取りが行われた後に、作業者Ｍ１によって入荷コンベア３上の商品が取り去られると、データ上は商品が入荷されているにもかかわらず、実際には商品が入荷されていないという不具合が生じる。そのため、入荷コンベア３上に作業者Ｍ１の手が進出している間は、コード読取処理が実行されず、入荷コンベア３上から作業者Ｍ１の手が退避された後に、コード読取処理が実行されるようになっている。これにより、上記のような不具合の発生を防止することができる。

図６を参照して、コード読取処理では、制御装置１７に内蔵されているタイマ（読取タイマ）がセットされ（ステップＳ４）、そのタイマによる計時が開始される。そして、作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上に再び進出したか否かが調べられ（ステップＳ５）、手の進出がなければ、バーコード読取部１８によるバーコードの読み取りが開始されるとともに（ステップＳ６）、商品の高さを算出するための高さ算出処理（図１０参照）が開始される（ステップＳ７）。その後、タイマによって計測された時間が所定時間を超えていないか（タイムアウトしていないか）が調べられ（ステップＳ８）、所定時間を超えていなければ、バーコードの読み取りおよび高さ算出処理が完了したか否かが調べられる（ステップＳ９）。

バーコードの読み取りおよび高さ算出処理が完了していなければ（ステップＳ９のＮＯ）、作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上に進出したか否かが再び調べられ（ステップＳ５）、手の進出がなければ、バーコードの読み取りおよび高さ算出処理が継続される。このようにして、バーコードの読み取りおよび高さ算出処理が完了するまでの間、上述のステップＳ５〜Ｓ９の処理が繰り返される。

そして、タイマによる計時開始から所定時間が経過するまでに、バーコードの読み取りおよび高さ算出処理が完了すると（ステップＳ９のＹＥＳ）、タイマがリセットされ（ステップＳ１０）、そのタイマによる計時が終了されて、図７に示すサーバ交信処理が開始される。
一方、タイマのセット後に、作業者Ｍ１の手が入荷コンベア３上に再び進出された場合には（ステップＳ５のＹＥＳ）、入荷コンベア３上に載置された商品が取り去られることが考えられるので、タイマがリセットされ（ステップＳ１１）、タイマによる計時が中止されて、図５に示すステップＳ２の処理に戻り、バーコード側面読取用カメラ８およびバーコード平面読取用カメラ９による商品の撮像が再び開始される。

また、バーコードの読み取りおよび高さ算出処理が完了する前に、タイマによる計時開始から所定時間が経過した場合には（ステップＳ８のＹＥＳ）、その制御装置１７に内蔵されているＲＡＭ（図示せず）に設けられている未読取フラグに１がセットされた後（ステップＳ１２）、タイマがリセットされ（ステップＳ１０）、タイマによる計時が終了されて、図７に示すサーバ交信処理が開始される。

なお、未読取フラグは、図５に示す処理の開始時に零にリセットされている。
図７を参照して、サーバ交信処理では、まず、未読取フラグが零であるか否かが調べられる（ステップＳ１３）。未読取フラグが零である場合（ステップＳ１３のＹＥＳ）、つまり商品に付されているバーコードの読み取りが完了している場合には、制御装置１７において、その読み取ったバーコードから商品コードが抽出され、その商品コードが制御装置１７から入出荷管理サーバ２０に送信される（ステップＳ１４）。

商品コードが入出荷管理サーバ２０に送信されると、これに応答して、入荷予定マスタから当該商品コードに対応づけられている入荷予定個数、既入荷個数および仕分け先特定コードが読み出されて（ステップＳ１５）、それらのデータが入出荷管理サーバ２０から制御装置１７に返信される。
その後、制御装置１７では、入出荷管理サーバ２０から受信した各データに基づいて、入荷コンベア３上の商品が入荷予定されている商品であるか否かが判断され（ステップＳ１６）、入荷予定されているものであれば、さらに、その商品を入荷した場合に既入荷個数が入荷予定個数を上回らないか（入荷数量がオーバしないか）が判断される（ステップＳ１７）。そして、商品を入荷しても、既入荷個数が入荷予定個数を上回らない場合には（ステップＳ１７のＮＯ）、つづいて、入荷コンベア３上から商品を排出するための排出処理が実行される。

一方、未読取フラグが１である場合（ステップＳ１３のＮＯ）、入荷コンベア３上の商品が入荷予定商品でない場合（ステップＳ１６のＮＯ）、または、入荷予定商品であるが、その商品を入荷すると既入荷個数が入荷予定個数を超える場合には（ステップＳ１７のＹＥＳ）、商品を入荷コンベア３上から除去すべき旨のエラー報知が出されて（ステップＳ１８）、この一連の処理が終了する。

なお、エラー報知は、専用のエラー報知ランプの点灯によって達成されてもよいし、表示器４への表示によって達成されてもよい。また、表示による報知に限らず、エラー報知音の発生によって達成されてもよい。
図８を参照して、排出処理では、入出荷管理サーバ２０から制御装置１７に送信された仕分け先特定コードに基づいて、商品の仕分け先が表示器４に表示される（ステップＳ１９）。また、入荷コンベア３上に載置された商品の検品が完了した旨が報知されるとともに（ステップＳ２０）、入荷コンベア３の駆動が開始されて（ステップＳ２１）、入荷コンベア３上の商品が搬送装置２に向けて搬送される。

その後、図９に示す容積算出処理が開始される。この容積算出処理では、まず、制御装置１７に内蔵されているタイマ（面積タイマ）がセットされ（ステップＳ２２）、そのタイマによる計時が開始される。また、面積検出用カメラ１１による撮像が開始される（ステップＳ２３）。
この面積検出用カメラ１１による撮像は、タイマによって計測された時間が所定時間を超えるか、または、面積検出用カメラ１１によって商品が撮像されるまで続けられる。そして、タイマによる計時開始から所定時間が経過するまでに、面積検出用カメラ１１によって商品が撮像されると（ステップＳ２５のＹＥＳ）、タイマがリセットされ（ステップＳ２６）、タイマによる計時が終了されるとともに、後述する容積算出処理が行われて、商品の容積が算出される（ステップＳ２７）。そして、その算出された容積が入出荷管理サーバ２０に送信される（ステップＳ２８）。入出荷管理サーバ２０では、載数マスタ２２に、その制御装置１７から受信する容積と先に受信した商品コードとが対応づけられて入力される。その後は、仕分けコンベア５の駆動が開始されて（ステップＳ２９）、この一連の処理が終了する。

一方、タイマによる計時開始から所定時間が経過するまでに、面積検出用カメラ１１によって商品が撮像されなかった場合には（ステップＳ２４のＹＥＳ）、タイマがリセットされ（ステップＳ３０）、そのタイマによる計時が終了された後、面積検出用カメラ１１に故障が生じるなどのエラーが発生した旨のエラー報知が出されて（ステップＳ３１）、この一連の処理が終了する。

図１０は、高さ算出処理の流れを示すフローチャートである。この高さ算出処理は、容積算出部１９によって実行される。
商品の高さを検出するための高さセンサ１０は、アーム１５（図２参照）の昇降によって、その高さ位置が変わるので、この高さ算出処理では、まず、高さセンサ１０の高さ位置が取得される（ステップＴ１）。また、高さセンサ１０の出力値は、入荷コンベア３上に商品が存在していないときに最大値をとり、その最大出力値は、高さセンサ１０の高さ位置によって異なるので、高さセンサ１０の高さ位置の取得後、その高さセンサ１０の高さ位置に応じた最大出力値が取得される（ステップＴ２）。

なお、高さセンサ１０の高さ位置と最大出力値との関係は、予め実験により求められて、制御装置１７に内蔵されているＲＯＭなどの不揮発性のメモリに記憶されている。
つづいて、高さセンサ１０の出力値が取得される（ステップＴ３）。このとき、入荷コンベア３上に商品が載置されているので、高さセンサ１０の出力値は、高さセンサ１０から商品の上面までの距離に応じた値となる。高さセンサ１０の出力値が取得されると、商品の高さＨ３が算出される（ステップＴ４）。

図１１を参照して、高さセンサ１０の最大出力値は、高さセンサ１０から入荷コンベア３の上面までの距離Ｈ１に対応し、高さセンサ１０の出力値は、高さセンサ１０から商品の上面までの距離Ｈ２に対応するから、商品の高さＨ３は、高さセンサ１０の最大出力値と出力値との差に対応する。したがって、高さセンサ１０の最大出力値と高さセンサ１０の出力値との差を求め、その求めた差に予め定める変換係数を乗じることにより、商品の高さＨ３を求めることができる。

こうして商品の高さＨ３が求められると、この高さ算出処理は終了し、図６のステップＳ７にリターンされる。
図１２は、容積算出処理の流れを示すフローチャートである。この容積算出処理は、容積算出部１９によって実行される。
この容積算出処理では、まず、面積検出用カメラ１１の高さ位置（既知）から高さ算出処理で算出された高さＨ３が減じられることにより、面積検出用カメラ１１と商品の上面との間の距離ＷＤが求められる（ステップＥ１）。

次に、面積検出用カメラ１１の視野が求められる（ステップＥ２）。図１３を参照して、面積検出用カメラ１１の視野（撮像可能面積）は、一般的には、距離ＷＤと面積検出用カメラ１１に備えられているＣＣＤセンサ１１１の受光面の面積（ＣＣＤサイズ）とを乗じた値を、ＣＣＤセンサ１１１の受光面と面積検出用カメラ１１のレンズ１１２との間の距離である焦点距離で除算することにより求めることができる。しかし、本願発明者が実際に演算を行ったところ、この演算式では、商品の高さＨ３による若干の誤差を生じることが判明した。そこで、この容積算出処理では、距離ＷＤとＣＣＤサイズとの乗算値を焦点距離で除算して得られる値に、商品の高さＨ３と０．０００２５との乗算値に１を加算して求められる視野調整係数Ｂを乗じた値が、面積検出用カメラ１１の視野として算出される。

図１２を再び参照して、面積検出用カメラ１１の視野が求められると、つづいて、ＣＣＤセンサ１１１の有効画素数を視野で除算することにより、ＣＣＤセンサ１１１によって撮像される画像上（画素座標上）における距離を実際の距離に変換するための物理量変換係数Ｋが求められる（ステップＥ３）。
その後、画素座標上での商品のＸ方向の幅に物理量変換係数Ｋが乗じられることによって、商品のＸ方向の実際の幅Ｗｘが求められるとともに（ステップＥ４）、画素座標上での商品のＹ方向（Ｘ方向と直交する方向）の幅に物理量変換係数Ｋが乗じられることによって、商品のＹ方向の実際の幅Ｗｙが求められる（ステップＥ５）。そして、その求められた幅Ｗｘと幅Ｗｙとが乗じられ、さらに商品の高さＨ３が乗じられることにより、商品の容積が算出される（ステップＥ６）。商品の容積が算出されると、この容積算出処理は終了し、図９のステップＳ２７にリターンされる。

以上のように、この実施形態によれば、商品が入荷コンベア３上に載置されると、その商品がバーコード側面読取用カメラ８およびバーコード平面読取用カメラ９によって撮像され、これにより取得される画像から、商品に付されているバーコードが自動的に読み取られる。そのため、バーコードリーダで商品に付されているバーコードを読み取る作業を不要とすることができ、商品の検品作業にかかる手間を大幅に軽減することができる。

ここで、赤外線反射式のバーコードリーダをフレーム６に固定的に設けて、このバーコードリーダによってバーコードを読み取ることができるように、商品を入荷コンベア３上に配置することにより、商品のバーコードを自動的に読み取らせる構成が考えられる。しかし、そのような構成では、商品の配置が面倒であるうえに、バーコードが付されている位置や商品の形状などによっては、商品をどのように配置しても、バーコードリーダによるバーコードの読み取りが不可能な場合が生じる。これに対し、バーコード側面読取用カメラ８およびバーコード平面読取用カメラ９によって撮像される商品の画像からバーコードが読み取られる構成であれば、商品の配置に制約が少なく、また、バーコードが付されている位置や商品の形状などにかかわらず、バーコードを確実に読み取ることができる。

また、商品のバーコードが読み取られると、バーコードから商品コードが抽出され、その商品コードによって特定される商品の入荷個数の合計が入荷予定個数を超えているか否かが判断される。そのため、商品が過剰に入荷されるミスを確実に防止することができる。
さらに、バーコードから抽出される商品コードは、制御装置１７から入出荷管理サーバ２０に送信され、これに応答して、その商品コードに対応づけられた仕分け先特定コードが入荷予定マスタ２１から読み出される。そして、その仕分け先特定コードに基づいて、商品の仕分け先が表示器４に表示される。そのため、商品の仕分けに際して、作業者Ｍ２が商品コードと仕分け先との対応表を確認する必要がない。よって、仕分け作業にかかる手間を大幅に軽減することができる。

また、商品の検品時に、商品の容積が算出されて、その商品の容積が商品コードとともに、入出荷管理サーバ２０に記憶されている載数マスタ２２に入力される。そのため、たとえば、その商品を物流センタから各店舗に出荷するときに、載数マスタ２２を参照すれば、コンテナに詰め込むことができる商品の個数を概算することができる。そのため、商品の出荷に必要なコンテナの数やトラックの台数などを正確に見積もることができ、出荷に要する手間およびコストの削減を図ることができる。

以上、この発明の一実施形態を説明したが、この発明は、他の形態で実施することもできる。たとえば、上記の実施形態では、バーコード側面読取用カメラ８が、フレーム６の右側の側板１３に取り付けられているとしたが、バーコード側面読取用カメラ８は、その反対側（左側）の側板１３に取り付けられていてもよい。また、両側板１３にバーコード側面読取用カメラ８が設けられてもよく、この場合、入荷コンベア３上に商品を載置するときの自由度をさらに増すことができる。

さらに、上記の実施形態では、制御装置１７において、図７に示すステップＳ１６およびＳ１７の各判断が行われるとしたが、これらの判断は、入出荷管理サーバ２０で行われてもよい。
また、上記の実施形態では、制御装置１７が入出荷管理サーバ２０に接続され、その入出荷管理サーバ２０に入荷予定マスタ２１および載数マスタ２２が記憶されているとしたが、入荷予定マスタ２１および載数マスタ２２が制御装置１７に記憶されていてもよい。この場合、入出荷管理サーバ２０が有する機能を制御装置１７に持たせることによって、入出荷管理サーバ２０を省略することもできる。

その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。

この発明の一実施形態に係る入荷検品システムが導入された物流センタでの作業を説明するための概念図である。 検品装置の構成を示す概略正面図である。 検品装置の構成を示す概略平面図である。 入荷検品システムの構成を示すブロック図である。 制御装置において実行される処理の流れを示すフローチャートである。 コード読取処理の流れを示すフローチャートである。 サーバ交信処理の流れを示すフローチャートである。 排出処理の流れを示すフローチャートである。 容積算出処理の流れを示すフローチャートである。 高さ算出処理の流れを示すフローチャートである。 商品の高さの算出原理について説明するための図解図である。 容積算出処理の流れを示すフローチャートである。 面積検出用カメラの視野の算出原理について説明するための図解図である。

符号の説明

１ 検品装置
３ 入荷コンベア
４ 表示器
８ バーコード側面読取用カメラ
９ バーコード平面読取用カメラ
１０ 高さセンサ
１１ 面積検出用カメラ
１７ 制御装置
１８ バーコード読取部
１９ 容積算出部
２０ 入出荷管理サーバ
２１ 入荷予定マスタ
２２ 載数マスタ

Claims (4)

1. 入荷される商品を搬送するためのコンベアと、
   このコンベアによる商品の搬送開始前に、上記コンベア上に載置された商品が静止した状態で、当該商品を撮像するためのカメラと、
   商品コードとその商品コードによって特定される商品の仕分け先とを対応づけて作成されたファイルを記憶するファイル記憶手段と、
   上記カメラによる撮像で取得された商品の画像から、当該商品に付されているバーコードを読み取るバーコード読取手段と、
   上記バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、上記ファイルから当該商品コードに対応する仕分け先を読み出す仕分け先読出手段と、
   この仕分け先読出手段によって読み出された仕分け先を表示する表示器とを含むことを特徴とする入荷検品システム。
2. 上記ファイルは、商品の仕分け先以外に、さらに当該商品の入荷予定個数および当該商品が既に入荷された個数を商品コードと対応づけて作成された入荷予定ファイルであり、
   上記バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、上記入荷予定ファイルを参照して、当該商品コードによって特定される商品の入荷個数の合計が入荷予定個数を超えているか否かを判断する入荷判断手段をさらに含むことを特徴とする請求項１記載の入荷検品システム。
3. 入荷される商品を搬送するためのコンベアと、
   このコンベアによる商品の搬送開始前に、上記コンベア上に載置された商品が静止した状態で、当該商品を撮像するためのカメラと、
   商品コードとその商品コードによって特定される商品の入荷予定個数および当該商品が既に入荷された個数とを対応づけて作成された入荷予定ファイルを記憶する入荷予定ファイル記憶手段と、
   上記カメラによる撮像で取得された商品の画像から、当該商品に付されているバーコードを読み取るバーコード読取手段と、
   上記バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、上記入荷予定ファイルを参照して、当該商品コードによって特定される商品の入荷個数の合計が入荷予定個数を超えているか否かを判断する入荷判断手段とを含むことを特徴とする入荷検品システム。
4. 入荷される商品の容積を検出する容積検出手段と、
   上記バーコード読取手段によって読み取られたバーコードから商品コードを抽出し、当該商品コードと上記容積検出手段によって検出された容積とを対応づけて記憶する容積記憶手段とをさらに含むことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の入荷検品システム。
   

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