CN100518568C - 布制可分离扣件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种布制可分离扣件，该可分离扣件不具有背涂层但柔软性和耐久性优异，其中，构成底布的纤维和构成扣合构件的纤维被熔接固定。该可分离扣件由底经纱(α1)、含有粘合用纤维的底纬纱(α2)以及绒头纱线(α3)构成，并通过构成底纬纱(α2)的粘合用纤维的熔合来固定绒头纱线(α3)，其中，由聚酯类纤维构成底经纱(α1)、底纬纱(α2)以及绒头纱线(α3)，并且，底经纱(α1)和底纬纱(α2)的比例(质量比)为α1/α2＝40/60～80/20，底经纱(α1)和底纬纱(α2)的总量与绒头纱线(α3)的比例(质量比)为(α1+α2)/α3＝90/10～50/50。

Description

布制可分离扣件
技术领域
本发明涉及一种可分离扣件(面フアスナ—)，更加具体地，涉及构成底布的纤维和构成扣合构件的纤维收缩、牢固地熔接固定而制成的布制可分离扣件及其制造方法。
背景技术
作为布制可分离扣件，广泛使用在织造或编织纤维而得到的底布的一面设置钩状扣合构件或环状扣合构件(下面，有时简称为扣合构件)的可分离扣件。从强度、弹性、变形恢复性等方面看，这样的布制可分离扣件通常主要是将聚酰胺类纤维或聚酯类纤维作为构成布制可分离扣件的底布和扣合构件的纤维进行织造或编织而制作。如果构成扣合构件的纤维的固定不合适，这样的布制可分离扣件就不能发挥期望的性能。
为了解决该问题，布制可分离扣件通常在不具有扣合构件的面、即可分离扣件的背面设置被称为背面涂敷剂的以聚氨酯层为代表的各种粘合剂层(或背涂层)，由此，将底布的纤维和扣合构件的纤维固定。
可是，以往的设置了粘合剂层的可分离扣件存在如下缺点：丧失柔软性而变得刚硬，手感降低。另外，由于在洗涤或熨烫等使用过程中的处理导致粘合剂劣化，纤维的固定力逐渐降低，可分离扣件的扣合功能降低。
另外，根据用途，布制可分离扣件大多染色成期望的颜色而使用，但以往的赋予了聚氨酯涂敷剂的布制可分离扣件由于聚氨酯是难染色性的，因此即使用分散染料进行染色，色牢度也低，释放染料而污染其他的纤维制品。因此，广泛地制造了下述方法制作的可分离扣件，即，只对染色性良好的聚氨酯类纤维或聚酯类纤维染色，然后赋予聚氨酯涂敷剂，从而不使聚氨酯层染色。可是，在这样的制造方法中，获得期望颜色的可分离扣件所需的步骤长，产品的供给效率低。因此，提出了不具有粘合剂层的可分离扣件。
例如，在特开平1-250434号公报(专利文献1)中公开了一种用于可分离扣件的片状材料，该片状材料是在部分地含有结合用纱线的加固材料中织入绒头纱线，并通过结合用纱线的熔合使纤维接合，所述结合用纱线由熔融温度低的热塑性结合材料构成。在该文献中，作为结合用纱线，可以举出将包含高熔点成分的复丝和包含低熔点成分的单丝合股而得到的混合纤维、或皮成分为低熔点成分的芯皮型复合纤维等。具体地，使用低熔点的聚酰胺单丝或聚酯单丝和高熔点的聚酰胺复丝或聚酯复丝的混捻纱线、或由高熔点聚酯复丝和填充在其外周或长丝之间的低熔点乙烯-醋酸乙烯共聚物构成的纱线等作为结合用纱线。另外，使用由聚酰胺66构成的单丝或复丝、或由聚丙烯构成的单丝作为绒头纱线。
另外，在特开平5-115312号公报(专利文献2)中公开了一种布制可分离扣件，该可分离扣件在基底部分(底布)中使用在皮成分中混有低熔点高分子的芯皮型复合纤维，并通过熔合上述复合纤维的低熔点成分而使纤维接合。在该文献中，作为芯皮型复合纤维，记载了以低熔点的聚酯共聚物作为皮成分、以高熔点的聚酯或聚酰胺6等作为芯成分的复合纤维。另外，作为绒头纱线，具体地，使用聚酰胺6单纤维，使该绒头纱线起绒，从而形成可分离扣件的环部。
可是，这些可分离扣件虽然粘合用纤维和形成可分离扣件的扣合构件的起绒纤维在某种程度上熔合，但底布纤维的熔合不充分，不能耐受长时间的使用。
专利文献1：特开平1-250434号公报(权利要求1和2、实施例)
专利文献2：特开平5-115312号公报(权利要求1、实施例)
发明内容
因此，本发明的目的在于，提供一种生产性高、即使长时间使用也不会损害可分离扣件功能的稳定的布制可分离扣件。
本发明的另一目的在于，提供一种不具有背涂层的柔软性、耐久性、染色性优异的布制可分离扣件。
本发明的再一个目的在于，简便地制造柔软性、耐久性、染色性优异的布制可分离扣件。
本发明人等为了解决上述课题进行研究的结果发现，为了牢固地将构成可分离扣件的绒头纱线固定，不仅需要粘合用纤维的熔合，而且必须使底组织的纤维具有适度的热收缩性，而且，通过同时利用底组织的热收缩和粘合用纤维的熔合，可以得到优异的底布熔接可分离扣件，从而完成本发明。
即，本发明的可分离扣件由底经纱(α1)、含有粘合用纤维的底纬纱(α2)以及绒头纱线(α3)构成，通过构成底纬纱(α2)的粘合用纤维的熔合固定绒头纱线(α3)，并且满足下述(i)～(iv)的条件：
(i)底经纱(α1)、底纬纱(α2)以及绒头纱线(α3)由聚酯类纤维构成，同时，底经纱(α1)和底纬纱(α2)的比例(质量比)为α1/α2＝40/60～80/20，并且底经纱(α1)和底纬纱(α2)的总量与绒头纱线(α3)的比例(质量比)为(α1+α2)/α3＝90/10～50/50；
(ii)绒头纱线(α3)的熔接点间的距离L为0.3～0.7mm；
(iii)由与绒头纱线(α3)相邻的底经纱(α1)和底纬纱(α2)形成的1个单元面积(1マス間)的空隙面积为0～100μm2，并且绒头纱线(α3)的拉拔强力(引き抜き強力)为1kg/根或以上；
(iv)底经纱(α1)的布面覆盖系数(K1)以及底纬纱(α2)的布面覆盖系数(K2)满足下述式子：
28≤K1≤38
10≤K2≤18
1.56≤(K1/K2)≤3.8
在该可分离扣件中，底经纱(α1)、底纬纱(α2)以及绒头纱线(α3)可以由芳香族聚酯类纤维构成，并且底纬纱(α2)中含有的粘合用纤维可以由非晶性聚酯类纤维构成。另外，构成底纬纱(α2)的粘合用纤维可以是以熔点为160℃或以上的聚酯作为芯成分、以非晶性聚酯作为皮成分的芯皮型复合纤维，芯皮比率(质量比)为芯/皮＝75/25～30/70左右。
在本发明中，还包括将使用满足下述(1)和(2)条件的底经纱(α1)、底纬纱(α2)以及绒头纱线(α3)而形成的织物进行热处理，从而将含有粘合用纤维的底纬纱(α2)熔融来固定绒头纱线(α3)的上述可分离扣件的制造方法。
(1)α1的热峰值应力(熱ピ—ク応力)≥0.07cN/dtex
α2的热峰值应力≥0.20cN/dtex
α3的热峰值应力≥0.10cN/dtex
(2)4％≤180℃下α1的干热收缩率≤20％
13％≤180℃下α2的干热收缩率≤30％
10％≤180℃下α3的干热收缩率≤30％
在上述制造方法中，可以是底经纱(α1)的热峰值应力和底纬纱(α2)的热峰值应力的比率为α1的热峰值应力/α2的热峰值应力＝1/0.5～1/5左右，并且绒头纱线(α3)的热峰值应力和底纬纱(α2)的热峰值应力的比率为α3的热峰值应力/α2的热峰值应力＝1/0.5～1/4左右，同时，180℃下底经纱(α1)的干热收缩率和180℃下底纬纱(α2)的干热收缩率的比率为α1的干热收缩率/α2的干热收缩率＝1/0.5～1/7左右，并且180℃下绒头纱线(α3)的干热收缩率和180℃下底纬纱(α2)的干热收缩率的比率可以为α3的干热收缩率/α2的干热收缩率＝1/0.5～1/5左右。
发明效果
本发明的可分离扣件生产性高，即使长时间使用也是稳定的。而且，不具有背涂层(背面涂敷剂)，其柔软性、耐久性、染色性也优异。另外，在本发明中，还可以简便地制造这样的优异的可分离扣件。
即，在本发明中，为了使底布的底纬纱收缩熔融，并将底布的底经纱纤维和扣合构件的绒头纱线纤维两者收缩熔接固定，可以在可分离扣件制造的几乎最终步骤或制造后进行染色，并且实质上不需要背面涂敷剂，因此，可以容易地将少量的可分离扣件染色成多种颜色。
另外，本发明的可分离扣件通过在底布纱、绒头纱线中使用特定的同种或同一系列的纤维原料，并调整为特定的编织密度，具有扣合构件的拉拔强力为1kg/根或以上的性能，并显示良好的染色特性，在手感方面也优异。
另外，由于本发明的可分离扣件由单一原料构成，因此，在可分离扣件废弃时，除了热回收再利用以外，还可以进行原料回收再利用。
具体实施方式
本发明的可分离扣件是由织造的底布和钩状或环状扣合构件构成的布制可分离扣件，具体地，是由底经纱(α1)、含有粘合用纤维的底纬纱(α2)以及绒头纱线(α3)构成。
[底经纱(α1)]
在本发明中，从机械特性(强度、弹性、变形恢复性等)或柔软性等方面考虑，使用聚酯类纤维作为构成底经纱(α1)的纤维。构成聚酯类纤维的聚酯类树脂包括芳香族聚酯类树脂、脂肪族聚酯类树脂，但从机械特性方面考虑，优选使用芳香族聚酯类树脂作为纤维。芳香族聚酯类树脂可以是通过芳香族二羧酸(对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸、2，6-萘二甲酸等)和二醇成分(乙二醇、丙二醇、1，3-丙二醇、丁二醇、1，4-环己烷二醇等)的缩聚等而得到的均聚或共聚聚酯。作为芳香族聚酯类树脂，具体地，可以举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸1，3-丙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚C2-6亚烷基芳酯、聚对苯二甲酸1，4-环己烷二甲醇酯等。这些芳香族聚酯类树脂可以单独使用或组合二种或二种以上使用。这些当中，聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚对苯二甲酸C2-4亚烷基二醇酯是常用的。
另外，虽然可以在底经纱(α1)中含有底纬纱(α2)一项中列举的粘合用纤维，但从不使底布的性质发生大的变化这点看，优选只在底布的底纬纱(α2)中使用粘合用纤维。
底经纱(α1)通常使用长纤维(所谓的长丝)。长丝可以是单丝，但从底布的柔软性等方面考虑，优选复丝。底经纱(α1)的粗度(当为复丝时，指复丝的粗度)为例如100～400dtex，优选110～350dtex，更加优选120～300dtex(特别是130～200dtex)左右。复丝的单纤维纤度没有特别限定，例如，为1～20dtex，优选1.5～15dtex，更加优选2～10dtex左右。复丝的根数为例如10～100根，优选20～70根，更加优选30～50根左右。
另外，在本发明中，底布中使用的各种纱都具有特定的热峰值应力值和干热收缩率。底经纱(α1)的热峰值应力值为例如0.07cN/dtex以上，优选0.07～0.5cN/dtex，更加优选0.07～0.2cN/dtex(特别是0.075～0.15cN/dtex)左右。热峰值应力作为织造底布时纱间的收缩固定力起作用，热峰值应力值过小时，收缩时的纱间固定力降低。
底经纱(α1)在180℃下的干热收缩率为例如4～20％，优选5～18％，更加优选5～15％左右。在织造底布时，干热收缩率依赖于上述热峰值应力。干热收缩率过小时，由于收缩少，底布变粗，难以固定。另一方面，干热收缩率过大时，虽然收缩大，但在制成底布时，尺寸稳定性降低。
在本发明中，热峰值应力值是使用热应力试验机(KaneboEngineering有限公司制造，KE-2S型)，以升温速度180秒/300℃测定热应力曲线的最大收缩应力的值。另外，干热收缩率是依据JIS L1013测定的值。
[底纬纱(α2)]
底纬纱(α2)至少包含粘合用纤维。从提高纤维间的粘接性这点、和能够进行热以及原料回收利用这点看，构成底纬纱的纤维还可以包含聚酯类树脂。作为这样的聚酯类树脂，例如，可以举出在底经纱(α1)项中列举的聚酯类树脂。
作为粘合用纤维，只要是具有热粘接性的聚酯类树脂(例如，比底经纱或绒头纱线的聚酯类树脂熔点低的聚酯类树脂)，则没有特别限定，但优选非晶性聚酯。作为非晶性聚酯，可以举出含有亚烷基芳基酯单元为主要成分的共聚聚酯，特别是，优选以C2-6亚烷基芳基酯单元(例如，对苯二甲酸C2-4亚烷基二醇酯)为主要成分并含有其他共聚成分的共聚聚酯。作为其他的共聚成分，例如，可以举出聚C2-4亚烷基二醇、C6-12脂肪族二羧酸、非对称芳香族二羧酸等。这些当中，优选间苯二甲酸或邻苯二甲酸等非对称芳香族二羧酸(特别是间苯二甲酸)。在对应的单体成分中(例如，其他的共聚成分为二羧酸成分时，为总的二羧酸成分中)，其他的共聚成分的比例为例如15～60摩尔％，优选20～50摩尔％，更加优选20～40摩尔％左右。具体地，从纤维的物性、质量、纤维化工程的生产性、成本等方面考虑，广泛使用间苯二甲酸改性聚对苯二甲酸乙二醇酯等间苯二甲酸改性聚对苯二甲酸C2-4亚烷基二醇酯作为非晶性聚酯成分。
粘合用纤维可以是部分含有热粘接性成分的纤维，例如，可以是芯皮型复合纤维(特别是，以非晶性聚酯作为皮成分的芯皮型复合纤维)。在这样的芯皮型复合纤维中，当皮成分为上述非晶性聚酯(特别是用间苯二甲酸等非对称性芳香族二羧酸改性的聚对苯二甲酸C2-4亚烷基二醇酯类树脂)时，作为芯成分，优选使用熔点为160℃或以上(例如，160～300℃左右)的聚酯。作为熔点为160℃或以上的聚酯，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚C2-6亚烷基芳基酯类树脂(特别是聚对苯二甲酸C2-4亚烷基二醇酯类树脂)。
在芯皮型复合纤维中，芯皮比例(质量比)可以从例如芯部/皮部＝90/10～80/20左右的范围选择，例如，为80/20～30/70，优选75/25～30/70，更加优选75/25～50/50左右。芯部的比例过多时，熔接量变少，布的固定不足；而芯部的比例过少时，熔接量变多，柔软性降低，进而容易产生底布的撕裂。
使用芯皮型复合纤维作为粘合用纤维时，由于皮成分作为融合成分起作用，芯成分维持纤维形态，因此，即使进行可分离扣件的熔合处理，复合纤维的损耗量、收缩等也少，从而可以抑制可分离扣件的变形以及强度降低等。
在底纬纱(α2)中通常也使用长纤维(所谓的长丝)。底纬纱(α2)的长丝可以是单丝，但从底布的柔软性等方面看，优选复丝。复丝可以是单独的粘合用纤维的复丝，也可以是粘合用纤维和其他纤维(例如，与底经纱同样的纤维等)的混合长丝。另外，即使使用粘合用纤维和其他纤维的混合长丝作为底纬纱(α2)，由于通过调整两者的比例，即使熔融也残存有其他的纤维，从而可以减小纤维整体的变形，因此可以获得与芯皮型复合纤维同样的效果。
底纬纱(α2)的粗度(复丝的情况下，为复丝的粗度)为例如100～500dtex，优选150～400dtex，更加优选200～400dtex(特别是250～350dtex)左右。复丝的单纤维纤度可以与普通可分离扣件中使用的纤维为同等程度，例如，为1～20dtex，优选1.5～15dtex，更加优选2～10dtex左右。复丝的根数为例如10～200根，优选30～150根，更加优选50～120根左右。
底纬纱(α2)的热峰值应力值为例如0.2cN/dtex以上，优选0.2～1cN/dtex，更加优选0.2～0.5cN/dtex(特别是0.2～0.4cN/dtex)左右。热峰值应力过小时，纱间固定力随着收缩而降低。
在本发明中，底经纱(α1)的热峰值应力和底纬纱(α2)的热峰值应力的比例优选处于特定的范围。两者的比例为例如α1的热峰值应力/α2的热峰值应力＝1/0.5～1/5，优选1/0.7～1/5，更加优选1/1～1/4.5左右。
底纬纱(α2)在180℃下的干热收缩率为例如13～30％，优选14～30％，更加优选15～30％左右。在织成底布时，干热收缩率取决于热峰值应力。干热收缩率过小时，在热应力值小时，制成底布时的收缩变小，难以均匀地熔接固定。另一方面，干热收缩率过大时，尺寸稳定性降低。
底经纱(α1)在180℃下的干热收缩率和底纬纱(α2)在180℃下的干热收缩率的比例也优选处于特定的范围。两者的比例为例如α1的干热收缩率/α2的干热收缩率＝1/0.5～1/7，优选1/0.7～1/6，更加优选1/1～1/5左右。两者的比例处于该范围时，由于底经纱(α1)和底纬纱(α2)均匀地熔接固定，因此可以提高布的柔软性和耐久性。
底经纱(α1)和底纬纱(α2)的比例(质量比)为例如α1/α2＝40/60～80/20，优选45/55～75/25，更加优选50/50～70/30左右。底经纱(α1)的比例过少时，绒头纱线的固定变得不稳定，同时，底纬纱(α2)的熔接力过大，柔软性降低。另一方面，底经纱(α1)的比例过多时，织造变得困难，底纬纱(α2)的熔接力降低，绒头纱线的固定力降低。
[绒头纱线(α3)]
绒头纱线(α3)用于在可分离扣件上形成环部或钩部，制成环状或钩状扣合构件。绒头纱线(α3)与底纬纱(α2)接触，并且通过构成底纬纱(α2)的粘合用纤维的熔接固定在底布上。
从提高纤维间的粘接性、热以及原料回收利用性方面看，作为构成绒头纱线(α3)的纤维还可以使用在底经纱(α1)项中列举的聚酯类纤维。这些纤维当中，从提高纤维间的粘接性这点看，绒头纱线(α3)优选由至少与底纬纱(α2)同种或同一系列的聚酯类纤维，特别是与底经纱(α1)和底纬纱(α2)同种或同一系列的聚酯类纤维构成。即，作为构成绒头纱线(α3)的纤维，也优选聚酯类纤维，特别是芳香族聚酯类纤维(例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚对苯二甲酸C2-4亚烷基二醇酯)。
绒头纱线既可以是单丝，也可以是复丝。通常，绒头纱线形成钩部时，从保持扣合强度方面考虑，使用单丝，绒头纱线形成环部时，使用复丝。
对于绒头纱线(α3)的粗度，在使用绒头纱线作为钩状扣合构件时，单丝的粗度为例如100～500dtex，优选150～500dtex，更加优选200～450dtex(特别是250～400dtex)左右；在使用绒头纱线作为环状扣合构件时，复丝的粗度为例如150～350dtex，优选170～320dtex，更加优选200～300dtex(特别是230～300dtex)左右。在作为环状扣合构件使用的绒头纱线中，复丝的根数为例如5～20根，优选6～18根，更加优选7～15根左右。
绒头纱线(α3)的热峰值应力值为例如0.1cN/dtex以上，优选0.1～0.5cN/dtex，更加优选0.1～0.2cN/dtex左右。热峰值应力值过小时，纱间固定力随着收缩而降低。
在本发明中，绒头纱线(α3)的热峰值应力和底纬纱(α2)的热峰值应力的比例为例如α3的热峰值应力/α2的热峰值应力＝1/0.5～1/4，优选1/0.7～1/3.5，更加优选1/1～1/3左右。
绒头纱线(α3)在180℃下的干热收缩率为例如10～30％，优选10～25％，更加优选15～25％左右。干热收缩率过小时，在热应力值小时，织成底布时的收缩变小，难以均匀地熔接固定。另一方面，干热收缩率过大时，尺寸稳定性降低，环形状或钩形状变得不均匀。
绒头纱线(α3)在180℃下的干热收缩率和底纬纱(α2)在180℃下的干热收缩率的比例为例如α3的干热收缩率/α2的干热收缩率＝1/0.5～1/5，优选1/0.6～1/4，更加优选1/0.7～1/3(特别是1/0.8～1/2)左右。两者的比例处于该范围时，由于绒头纱线(α3)和底纬纱(α2)均匀地熔接固定，因此可以得到抑制了环部分或钩部分的脱落等的扣件。特别是，底经纱(α1)、底纬纱(α2)、绒头纱线(α3)都使用由同一系列或同种树脂(特别是聚酯类纤维)构成的纤维，并且使用对于底经纱(α1)和绒头纱线(α3)具有特定的干热收缩率的聚酯类粘合用纤维作为底纬纱(α2)，由此可以得到底布的柔软性和扣合构件的熔接固定优异的布制可分离扣件。
底经纱(α1)和底纬纱(α2)的总量与绒头纱线(α3)的比例(质量比)为例如，(α1+α2)/α3＝90/10～50/50，优选85/15～55/45，更加优选80/20～60/40左右。绒头纱线(α3)的比例过少时，扣合强度降低，绒头纱线(α3)的比例过多时，底布密度变粗，扣合构件的固定变得困难。
另外，构成可分离扣件的纤维的质量比例可以是：底经纱(α1)为30～50(特别是35～45％)、底纬纱(α2)为20～40(特别是20～35％)、绒头纱线(α3)为10～50(特别是20～40％)左右。
[可分离扣件]
本发明的可分离扣件是将上述底经纱(α1)、含有粘合用纤维的底纬纱(α2)、绒头纱线(α3)织造而得到的布制可分离扣件，详细地说，是在由底经纱(α1)和底纬纱(α2)构成的底布上形成由绒头纱线(α3)构成的扣合构件的可分离扣件。
另外，如上所述，用粘合用纤维(低熔点聚酯类纤维、低熔点聚酰胺类纤维、聚烯烃类纤维等)熔接可分离扣件虽然是公知的，但由于以往的粘合用纤维与构成可分离扣件的纤维的熔合不充分，或者底布的过度硬化等，并未达到实用化的水平，底布的柔软性和扣合构件的熔接固定均优异的布制可分离扣件还未得知。
本发明人等对含有粘合用纤维的底纬纱(以下，有时称为粘合用纤维)和绒头纱线的熔合进行了详细研究，结果发现，使用足够量的粘合用纤维，即使加热到其熔融温度以上，粘合用树脂也不会流入到熔融处附近的绒头纱线全体中，而只在绒头纱线和粘合用纤维的接触部分熔融粘接。认为这是因为，粘合用树脂即使熔融，由于其粘度高，流动性低，粘合用树脂只流到接触的部分绒头纱线中而粘接。因此，在以往的方法中，通过粘合用纤维进行的绒头纱线的粘接是不完全的，不论是用于钩状扣合构件的单丝，还是用于环状扣合构件的复丝，都容易产生绒头纱线的脱纱。
针对这种情况，在本发明中，通过将绒头纱线(α3)的熔接点间的距离L调整为0.3～0.7mm(特别是0.4～0.65mm)左右的范围，可以得到绒头纱线不会脱纤程度的熔接固定，而且比具有背涂层的可分离扣件柔软性优异的可分离扣件。另外，钩状扣合构件用绒头纱线的情况下，熔接点间的距离L特别优选0.45～0.65mm的范围，环状扣合构件用绒头纱线的情况下，熔接点间的距离L特别优选0.4～0.6mm的范围。熔接点间的距离L过小时，由于熔接点变多，可分离扣件的柔软性降低，另一方面，熔接点间的距离L过大时，绒头纱线的熔合不充分，变得容易产生脱纱。
本发明中绒头纱线的熔接点间的距离L是将可分离扣件在绒头纱线的长度方向切断，在其显微镜照片(例如，扩大50倍的显微镜照片)中，确定绒头纱线中相邻的熔接部位的各左端熔接点，并求出其距离。另外，其测定点为5～10个，取其平均值作为L值。
上述绒头纱线的L值可以通过调节底纱和绒头纱线的织物组织、或调节绒头纱线的拉紧度来设定成期望的数值。
另外，在本发明中，通过将由与绒头纱线(α3)相邻的底经纱(α1)和底纬纱(α2)形成的1个单元面积的空隙面积[即，绒头纱线和包围绒头纱线的底布(底经纱(α1)和底纬纱(α2))的空隙面积]调节为0～100μm2，可以得到底布的柔软性和扣合构件的熔接固定均优异的布制可分离扣件。上述1个单元面积的空隙面积优选为0～80μm2，更加优选0～50μm2(特别是0～30μm2)左右。空隙面积过大时，通过粘合用纤维获得的熔接固定力降低，其结果，绒头纱线的拉拔强力变弱，因熔接固定力不足，不能耐受反复的扣合剥离。这样的空隙面积是将绒头纱线从根部切断，用扫描型电子显微镜扩大200倍来测定由与绒头纱线(α3)相邻的底经纱(α1)和底纬纱(α2)形成的1个单元面积的空隙。
另外，本发明的可分离扣件中绒头纱线(α3)的拉拔强力必须为1kg/根以上。绒头纱线(α3)的拉拔强力优选为1～10kg/根，更加优选1～5kg/根左右。在本发明中，绒头纱线为用于钩的单丝时，拉拔强力测定单丝的拉拔强力，绒头纱线为用于环的复丝时，拉拔强力测定复丝的拉拔强力。另外，在本发明中，绒头纱线的拉拔强力表示将热处理后的环状(或钩状)绒头纱线的1个环从底布拔出时的阻力值，是测定其最大值的值。
本发明的可分离扣件优选表征织物的粗密程度的布面覆盖系数处于特定的范围。即，底经纱(α1)的布面覆盖系数(K1)为28～38(特别是30～36)左右，底纬纱(α2)的布面覆盖系数(K2)为10～18(特别是10～15)左右。底经纱的布面覆盖系数K1过小时，经纱密度变粗，绒头纱线的固定变得不稳定，过大时，经纱密度变密，变得难以织造。另外，底纬纱的布面覆盖系数K2过小时，纬纱密度变粗，经纱和绒头纱线的固定变得不稳定，过大时，纬纱密度变密，变得难以织造。
另外，布面覆盖系数K1和布面覆盖系数K2之比(K1/K2)为例如1.56～3.8，优选2～3.5左右。K1/K2过小时，底经纱密度变得比底纬纱密度粗，绒头纱线的固定变得不稳定。其结果，由于扣合构件密度也变粗，因此扣合时的剥离强度变低。另一方面，K1/K2过大时，底经纱密度比底纬纱密度密，织造变得困难，另外，工作效率也变低。
在本发明中，布面覆盖系数K可以由织物密度(根/英寸)和纱的粗度(纤度)的平方根的积算出，可以由K＝1/72.9×(加工后的织物密度)×(加工后的纱纤度/1.11)1/2算出。
本发明的可分离扣件的单元面积重量可以从例如100～500g/m2左右的范围选择，优选150～400g/m2左右，更加优选200～400g/m2左右。
在本发明的可分离扣件中，包含绒头纱线的扣合部的形状只要是从底布上突出出来，并可以通过环部和钩部的扣合发挥功能即可，没有特别限定。通常，环状扣合构件(环部)的形状为环状，钩状扣合构件(钩部)的形状为钩状(将环切断形成的缺口圆状等)或膨头状(纱的前端为蘑菇型的形状)等。环部在底布上的密度为例如10～100个/cm2，优选20～80个/cm2，更加优选30～60个/cm2左右。钩部在底布上的密度为例如20～200个/cm2，优选40～160个/cm2，更优选60-120个/cm2左右。环部和钩部的高度分别为例如1～5mm、优选1.3～4mm，更加优选1.5～3mm左右。
本发明的可分离扣件除了在底布整个面上形成环部和钩部中的任意一种的可分离扣件以外，还可以是在同一底布上同时存在钩部和环部的钩·环混合型可分离扣件。作为钩·环混合型可分离扣件，例如，可以举出特开平5-154009号公报中记载的扣件等。
本发明的可分离扣件还可以进行二次加工，例如，可以在其背面涂敷粘接剂、粘合剂等，制成可以容易地与对象物粘接的扣件。另外，本发明的可分离扣件由于染色性优异，还可以使用分散染料等染色。
[可分离扣件的制造方法]
本发明的可分离扣件可以通过如下方法制造，即，将使用具有上述热峰值应力和干热收缩率的底经纱(α1)、底纬纱(α2)以及绒头纱线(α3)形成的织物进行热处理，将含有粘合用纤维的底纬纱(α2)熔融来固定绒头纱线(α3)。
由底经纱(α1)、底纬纱(α2)以及绒头纱线(α3)构成的织物的制造方法没有特别限定，可以利用常用的织造机。在本发明中，从简便性这点看，优选底组织为平纹组织。
扣合部可以将绒头纱线织成使扣合部竖立设置在底布上，在环部的情况下，可以用常用的方法织成环竖立设置。钩部的情况下，也可以采用常用的方法形成，例如，可以通过切断由单丝构成的环部的一侧侧面来形成钩状的钩部，也可以通过熔融绒头纱线的顶部形成膨头部来形成蘑菇型的钩部。作为环部的切断方法，例如，可以利用特开2003-61713号公报中记载的方法等。
绒头纱线竖立设置的可分离扣件在形成各扣合构件以及进行后加工的任意步骤中进行干热处理或湿热处理，构成可分离扣件的纤维通过该热处理被热固定。在可分离扣件制造步骤中进行的热处理的温度，可以根据粘合用纤维的熔点，从高于粘合用纤维的熔点且低于其他的构成纤维熔点的温度范围中适当选择。例如，使用聚酯类芯皮型粘合用纤维作为粘合用纤维时，通常为160～250℃(特别是180～230℃)左右，根据需要，在过热蒸汽的存在下进行热处理。其结果，具有特定的干热收缩率并且含有粘合用纤维的底纬纱(α2)熔融，从而将构成可分离扣件的底布底经纱(α1)和构成扣合构件的绒头纱线(α3)熔接。这样，在本发明中，通过粘合用纤维的熔接，实质上可以省去用粘接剂粘接固定可分离扣件底布的背面的步骤。粘合用纤维的熔接处理可以以独立步骤进行，也可以与其他的热处理同时进行。
另外，本发明的可分离扣件在制造后按照常规方法使用分散染料，在例如10～150℃(例如，120～140℃)左右染色10分钟～10小时(例如，30分钟～3小时)左右，则得到底布和扣合构件同时具有几乎同等色调的可分离扣件。该可分离扣件没有褶皱或变形等问题，也没有由于摩擦而产生染料转移、由于洗涤而产生脱色等问题。另外，染色温度比制造可分离扣件的热固定温度高时，由于存在纤维的固定效果减小而使纤维拉伸度等变化，或者织造组织变化而损害可分离扣件的性能的情况，因此优选在比热固定温度低的温度下进行染色。另外，用于扣合构件的绒头纱线在热处理的时刻仍未形成扣合构件时，可以在热处理后或染色后的任意时刻将用于扣合构件的绒头纱线的侧面切断，或者将绒头纱线的顶部熔融制成膨头部，将用于扣合构件的绒头纱线转换成扣合构件。
工业实用性
本发明的可分离扣件由于缝制或采用粘接剂的安装容易，因此可以作为衣服、窗帘、幕、旗、幡、毛毯、地毯等布帛类、玩具、日用品、电气用具、家具等各种领域的可分离扣件使用。特别是，由于柔软性高、染色性优异，可以有效地利用在衣服或窗帘等布帛类中。
实施例
以下，更加具体地说明本发明，但本发明并不受这些实施例的任何限制。另外，只要没有特别说明，实施例中的％是基于质量的百分比。
实施例1
使用聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(167dtex，单纤维数48根(48f))作为底布的底经纱(α1)、使用粘合用纤维(芯皮型聚酯纤维，皮成分：间苯二甲酸25摩尔％共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯，芯成分：聚对苯二甲酸乙二醇酯，芯皮比例：芯/皮＝75/25，334dtex，96f)作为底纬纱(α2)、使用聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(390dtex，1f)作为钩用绒头纱线(α3)，以纬纱密度42根/英寸进行织造，接着，在温度185℃下热处理1分钟，切成钩状来制作可分离扣件。结果如表1所示。另外，使用的各纱的热峰值应力和干热收缩率也如表1所示。
得到的可分离扣件由质量比为38％的底经纱、27％的底纬纱、35％的钩用绒头纱线构成，在上述可分离扣件的长度方向相邻的绒头纱线环之间，绒头纱线和底纬纱的熔接点(交点)为5点，绒头纱线的熔接点间距离L为0.523mm。纬纱密度为47根/英寸，经纱密度为178根/英寸，布面覆盖系数为K1＝35.8，K2＝11.8，K1/K2＝3.03。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为10μm2，绒头纱线的拉拔强力为1.2kg/根。
在进行所得到的钩可分离扣件和环可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，B27000)的剥离试验时，即使在反复剥离5000次后(依据JISL3416)，也没有脱钩。另外，按照常规方法使用分散染料在130℃下对得到的可分离扣件染色1小时，结果没有色调差异，得到均匀的外观色调，也没有变形。剥离试验(耐久性)的结果如表1所示。
实施例2
使用聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(167dtex，48f)作为底布的底经纱(α1)、使用粘合用纤维(芯皮型聚酯纤维，皮成分：间苯二甲酸25摩尔％共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯，芯成分：聚对苯二甲酸乙二醇酯，芯皮比例：芯/皮＝70/30，334dtex，96f)作为底纬纱(α2)、使用聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(264dtex，10f)作为环用绒头纱线(α3)，以纬纱密度46根/英寸进行织造，接着，在温度200℃下热处理1分钟，制作本发明的可分离扣件。结果如表1所示。另外，使用的各纱的热峰值应力和干热收缩率也如表1所示。
得到的可分离扣件由质量比为40％的底经纱、26％的底纬纱、34％的环用绒头纱线构成，在上述可分离扣件的长度方向相邻的绒头纱线环之间，绒头纱线和底纬纱的熔接点(交点)为5点，绒头纱线的熔接点间距离L为0.460mm。纬纱密度为54根/英寸，经纱密度为170根/英寸，布面覆盖系数为K1＝31.6，K2＝13.5，K1/K2＝2.38。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为5μm2，绒头纱线的拉拔强力为1.1kg/根。
在进行所得到的环可分离扣件和钩可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，A86900)的剥离试验时，即使在反复剥离5000次后(依据JISL3416)，也没有脱环，并且也没有起毛。另外，按照常规方法使用分散染料在130℃下对得到的可分离扣件染色1小时，结果没有色调差异，得到均匀的外观色调，也没有变形。
实施例3
除了使用具有表1所示物性的纱作为底经纱、底纬纱(粘合用纤维)、绒头纱线以外，与实施例1同样地进行织造，接着，在温度190℃下热处理1分钟后，切成钩状，制作可分离扣件。得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.553mm，纬纱密度为47根/英寸，经纱密度为176根/英寸，布面覆盖系数为K1＝34.9，K2＝11.7，K1/K2＝2.97。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为15μm2，绒头纱线的拉拔强力为1.1kg/根。
在进行所得到的钩可分离扣件和环可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，B27000)的剥离试验时，即使在反复剥离5000次后(依据JISL3416)，也没有脱钩。
实施例4
除了使用具有表1所示物性的纱作为底经纱、底纬纱(粘合用纤维)、绒头纱线以外，与实施例2同样地进行织造，接着，在温度195℃下热处理1分钟，制作可分离扣件。得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.462mm，纬纱密度为54根/英寸，经纱密度为170根/英寸，布面覆盖系数为K1＝31.6，K2＝13.5，K1/K2＝2.38。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为10μm2，绒头纱线的拉拔强力为1.0kg/根。
在进行所得到的环可分离扣件和钩可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，A86900)的剥离试验时，即使在反复剥离5000次后(依据JISL3416)，也没有脱环，并且也没有起毛。
实施例5
除了使用具有表1所示物性的纱作为底经纱、底纬纱(粘合用纤维)、绒头纱线以外，与实施例1同样地进行织造，接着，在温度185℃下热处理1分钟后，切成钩状，制作本发明的可分离扣件。得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.524mm，纬纱密度为47根/英寸，经纱密度为170根/英寸，布面覆盖系数为K1＝35.8，K2＝11.8，K1/K2＝3.03。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为10μm2，绒头纱线的拉拔强力为1.2kg/根。
在进行所得到的钩可分离扣件和环可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，B27000)的剥离试验时，即使在反复剥离5000次后(依据JISL3416)，也没有脱钩。
实施例6
除了使用具有表1所示物性的纱作为底经纱、底纬纱(粘合用纤维)、绒头纱线，并且在可分离扣件的长度方向相邻的绒头纱线环之间，绒头纱线和底纬纱的熔接点(交点)为3点进行熔接以外，与实施例2同样地进行织造，接着，在温度210℃下热处理1分钟，制作本发明的可分离扣件。得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.424mm。纬纱密度为57根/英寸，经纱密度为170根/英寸，布面覆盖系数为K1＝34.9，K2＝13.5，K1/K2＝2.59。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为5μm2，绒头纱线的拉拔强力为1.1kg/根。
在进行所得到的环可分离扣件和钩可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，A86900)的剥离试验时，即使在反复剥离5000次后(依据JISL3416)，也没有脱环，并且也没有起毛。
比较例1
使用与实施例1同样的底布底经纱、底纬纱(粘合用纤维)、绒头纱线，以纬纱密度38根/英寸进行织造，接着，在温度185℃下热处理1分钟后，切成钩状，制作可分离扣件。得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.621mm，纬纱密度为43根/英寸，经纱密度为176根/英寸，布面覆盖系数为K1＝35.7，K2＝10.7，K1/K2＝3.32。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为180μm2，绒头纱线的拉拔强力为0.6kg/根。
在进行所得到的钩可分离扣件和环可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，B27000)的剥离试验时，反复剥离2000次后(依据JISL3416)，有脱钩。
比较例2
使用与实施例2同样的底布底经纱、底纬纱(粘合用纤维)、绒头纱线，以纬纱密度44根/英寸进行织造，接着，在温度185℃下热处理1分钟制作可分离扣件。
得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.561mm，纬纱密度为48根/英寸，经纱密度为169根/英寸，布面覆盖系数为K1＝30.6，K2＝12.1，K1/K2＝2.52。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为150μm2，绒头纱线的拉拔强力为0.5kg/根。
在进行所得到的环可分离扣件和钩可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，A86900)的剥离试验时，反复剥离2000次后(依据JISL3416)，有脱环和起毛。
比较例3
除了以表1所示比例使用表1所示的纤维作为底布底经纱、底纬纱(粘合用纤维)、绒头纱线以外，与实施例3同样地进行织造，接着，在温度190℃下热处理1分钟后，切成钩状，制作可分离扣件。得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.722mm，纬纱密度为47根/英寸，经纱密度为176根/英寸，布面覆盖系数为K1＝35.2，K2＝8.3，K1/K2＝4.25。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为200μm2，绒头纱线的拉拔强力为0.8kg/根。
在进行所得到的钩可分离扣件和环可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，B27000)的剥离试验时，反复剥离2000次后(依据JISL3416)，有脱钩。
比较例4
除了以表1所示比例使用表1所示的纤维作为底布底经纱、底纬纱(粘合用纤维)、绒头纱线以外，与实施例4同样地进行织造，接着，在温度200℃下热处理1分钟，制作可分离扣件。得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.640mm，纬纱密度为55根/英寸，经纱密度为170根/英寸，布面覆盖系数为K1＝32.2，K2＝9.6，K1/K2＝3.35。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为170μm2，绒头纱线的拉拔强力为0.7kg/根。
在进行所得到的环可分离扣件和钩可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，A86900)的剥离试验时，反复剥离2000次后(依据JISL3416)，有脱环和起毛。
比较例5
除了使底布纬纱的粗度为110dtex以外，与比较例4同样地试着进行织造，并使绒头纱线的熔接点间距离L为0.28mm，但是在筘部底布供给过多，不能进行织造。
比较例6
除了使用具有表1所示物性的粘合用纤维(芯皮型聚酯纤维，皮成分：间苯二甲酸55摩尔％共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯/芯成分：聚对苯二甲酸乙二醇酯，芯皮比例：芯/皮＝25/75，334dtex，96f))作为底布纬纱以外，与实施例5同样地进行织造，接着，在温度190℃下热处理1分钟后，切成钩状，制作可分离扣件。得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.598mm，纬纱密度为46根/英寸，经纱密度为165根/英寸，布面覆盖系数为K1＝33.1，K2＝11.2，K1/K2＝2.95。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为150μm2，绒头纱线的拉拔强力为0.7kg/根。
在进行所得到的钩可分离扣件和环可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，B27000)的剥离试验时，反复剥离2000次后(依据JISL3416)，有脱钩。
比较例7
除了使用具有表1所示物性的粘合用纤维(芯皮型聚酯纤维，皮成分：间苯二甲酸55摩尔％共聚聚对苯二甲酸乙二醇酯/芯成分：聚对苯二甲酸乙二醇酯，芯皮比例：芯/皮＝25/75，334dtex，96f)作为底布纬纱以外，与实施例6同样地进行织造，接着，在温度195℃下热处理1分钟，制作可分离扣件。得到的可分离扣件的绒头纱线的熔接点间距离L为0.545mm，纬纱密度为52根/英寸，经纱密度为160根/英寸，布面覆盖系数为K1＝29.9，K2＝12.8，K1/K2＝2.34。另外，由底经纱和底纬纱形成的1个单元面积的空隙面积为130μm2，绒头纱线的拉拔强力为0.6kg/根。
在进行所得到的环可分离扣件和钩可分离扣件(Kuraray Fastening公司制造，A86900)的剥离试验时，反复剥离2000次后(依据JISL3416)，有脱环和起毛。
由表1的结果可知，实施例的可分离扣件的外观良好，对剥离试验的耐久性也优异。与此相反，在比较例5中，不能织造可分离扣件，其他比较例的可分离扣件的耐久性也低。

Claims (5)

1.一种可分离扣件，该可分离扣件由底经纱α1、含有粘合用纤维的底纬纱α2以及绒头纱线α3构成，其中，通过构成底纬纱α2的粘合用纤维的熔合固定绒头纱线α3，并且满足下述(i)～(iv)的条件：
(i)底经纱α1、底纬纱α2以及绒头纱线α3由聚酯类纤维构成，同时，底经纱α1和底纬纱α2的质量比例α1/α2为40/60～80/20，并且底经纱α1和底纬纱α2的总量与绒头纱线α3的质量比例(α1+α2)/α3为90/10～50/50；
(ii)绒头纱线α3的熔接点间距离L为0.3～0.7mm；
(iii)由与绒头纱线α3相邻的底经纱α1和底纬纱α2形成的1个单元面积的空隙面积为0～100μm2，并且绒头纱线α3的拉拔强力为1kg/根或以上；
(iv)底经纱α1的布面覆盖系数K1以及底纬纱α2的布面覆盖系数K2满足下述式子：
28≤K1≤38
10≤K2≤18
1.56≤(K1/K2)≤3.8。
2.权利要求1所述的可分离扣件，其中，底经纱α1、底纬纱α2以及绒头纱线α3由芳香族聚酯类纤维构成，并且底纬纱α2中含有的粘合用纤维由非晶性聚酯类纤维构成。
3.权利要求1所述的可分离扣件，其中，构成底纬纱α2的粘合用纤维是以熔点为160℃或以上的聚酯作为芯成分、以非晶性聚酯作为皮成分的芯皮型复合纤维，芯皮质量比率芯/皮为75/25～30/70。
4.权利要求1所述的可分离扣件的制造方法，其中，将使用满足下述(1)和(2)条件的底经纱α1、底纬纱α2以及绒头纱线α3而形成的织物进行热处理，将含有粘合用纤维的底纬纱α2熔融来固定绒头纱线α3，
(1)α1的热峰值应力≥0.07cN/dtex
α2的热峰值应力≥0.20cN/dtex
α3的热峰值应力≥0.10cN/dtex
(2)4％≤180℃下的α1的干热收缩率≤20％
13％≤180℃下的α2的干热收缩率≤30％
10％≤180℃下的α3的干热收缩率≤30％。
5.权利要求4所述的制造方法，其中，底经纱α1的热峰值应力和底纬纱α2的热峰值应力的比率为1/0.5～1/5，并且绒头纱线α3的热峰值应力和底纬纱α2的热峰值应力的比率为1/0.5～1/4，同时，180℃下的底经纱α1的干热收缩率和180℃下的底纬纱α2的干热收缩率的比率为1/0.5～1/7，并且180℃下的绒头纱线α3的干热收缩率和180℃下的底纬纱α2的干热收缩率的比率为1/0.5～1/5。
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