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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteils.
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Durch
DE 102 40 986 B3 ist ein flächenförmiges Haftverschlussteil für einen Haftverschluss bekannt, bei dem lösbar miteinander korrespondierende Verschlusselemente in Eingriff bringbar sind, mit einer Grundstruktur mit einem Fadensystem aus Kettfäden und Schussfäden und mit mindestens einem Funktionsfaden, der das Grundgewebe teilweise durchgreift und der die Verschlusselemente ausbildet. Dadurch, dass zur Herstellung des bekannten Haftverschlussteils der jeweilige Funktionsfaden an der Stelle einer Schlaufenbildung aufgeschnitten einen Verschlusshaken ergibt oder dass bei einem thermischen Energieeintrag - unter der Voraussetzung, dass der Funktionsfaden aus einem Kunststoffmaterial besteht - die aufgetrennten Enden der Verschlusselemente pilzartige Verschlussköpfe ausbilden, hat es sich gezeigt, dass die bekannten Verschlussteile respektive Verhakungselemente mit zugehörigen Befestigungseinrichtungen hochfeste System-Verbindungen miteinander eingehen, die bei entsprechend großen von Hand auf zubringenden Betätigungskräften im Sinne eines wiederlösbaren Kletten
®-Haftverschlusses im Bedarfsfall auch jederzeit wieder voneinander trennbar sind. Für den Erhalt einer solchen Verbindungslösung werden speziell aufeinander abgestimmte Oberflächen und Einzelkomponenten benötigt, was zu entsprechend hohen Herstellkosten führt.
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Die mittels des thermischen Energieeintragverfahrens erzeugten pilzartigen Verschlussköpfe stehen randseitig in radialer Richtung relativ weit über einen zugehörigen Stiel vor, mit dem der jeweilige Verschlusskopf axial beabstandet an die Grundstruktur in Form des Grundgewebes angebunden ist. Dergestalt verspricht man sich hohe Haftfestigkeitswerte, sofern ein dahingehender Verschlusskopf mit einem anderen pilzartigen Verschlusskopf eines weiteren Haftverschlussteils unter Bildung des Haftverschlusses oder mit einem entsprechenden Schlaufenmaterial des dahingehend weiteren Verschlussteiles in Verhakungseingriff kommt. In der Praxis hat es sich jedoch gezeigt, dass es bei entsprechend groß ausgeformten Verhakungsköpfen bei einem Eindringen des dahingehenden Kopfes in das benachbarte Kopf- oder Schlaufenmaterial in unbeabsichtigter Weise zu erhöhten Eindringwiderständen kommen kann, beispielsweise weil Kopf auf Kopf zu liegen kommt oder das Schlaufenmaterial durch das zum Verhaken benötigte Kopfmaterial zusammengedrückt wird, ohne dass der gewünschte Verhakungseingriff zustande kommt.
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Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt daher der Erfindung die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteiles zu schaffen, das sich mit weiteren Verschlussteilen zur Bildung eines Haftverschlusses verbinden lässt, wobei hohe Scherfestigkeiten erreicht werden sollen. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteiles ist charakterisiert durch zumindest die folgenden Schritte:
- - Herstellen einer Grundstruktur aus einem Fadensystem, das einzelne Schlaufen aufweist, die zumindest teilweise aus Polyamid- oder aus Polyester-Kunststoffmaterial bestehen,
- - Aufschneiden von zumindest einem Teil der Schlaufen unter Bildung zweier stielartiger Schlaufenenden,
- - Anwärmen der Schlaufenenden mit einer vorgebbaren Temperatur und mit einer vorgebbaren Anwärmzeit, bis unter der Oberflächenspannung des Kunststoffmaterials eine Kopfform als Verdickung am jeweiligen Schlaufenende entsteht, und
- - Bildung der Kopfform mit einer konvexen Oberseite, die an der Stelle eines linienförmigen Überganges in eine konkave Verhakungsfläche übergeht, die nahtfrei in das anschließende stielartige Schlaufenende für ein Verhakungselement übergeführt wird.
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Dadurch, dass mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens eine konvexe Kopfformoberseite erreicht wird, entsteht eine Art vorstehende Gleitfläche an der das benachbarte Kopf- oder Schlaufenmaterial bei Vorgängen des Ineingriffbringens abgleiten kann und kommt dergestalt dann unmittelbar in Anlage mit der konkaven Verhakungsfläche für eine verlässliche wiederlösbare Verbindung von zwei zuordenbaren Haftverschlussteilen eines Gesamt-Haftverschlusses.
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Es ist für einen Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet dahingehender Haftverschlüsse überraschend, dass er an der Stelle eines linienförmigen Überganges am Kopfteil, dessen konvexe Oberseite in eine konkav sich anschließende Unterseite übergehen lassen kann und dabei hohe Scherfestigkeiten erreicht, ohne dass wie bisher im Stand der Technik durch eine scharfabzeichnende Randbildung, das Kopfteil mit deutlichem Überstand radial über den Außenumfang des sich anschließenden Stiels vorspringen muss.
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Obwohl das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Kopfteil mit konvex-konkaven Formgebungsflächen relativ klein dimensioniert ist, was einem ungestörten Verhakungseingriff zugutekommt, sind neben den hohen Scherfestigkeiten ausreichend hohe Verhakungskräfte und insbesondere auch entsprechende Schälfestigkeitswerte erreicht, wozu der insgesamt steife Aufbau eines jeden Verhakungselementes mit beiträgt. Die im Rahmen des Herstellverfahrens zum Einsatz kommenden Polyamid- und Polyesterfasern sind insoweit hochfest und verfügen über ein hohes Maß an Steifigkeit, so dass sich ohne Weiteres die benötigten Verhakungs- und Schälfestigkeitskräfte über das jeweilige Verhakungselement in seine Grundstruktur ableiten lassen, auch im Rahmen einer miniaturisierten Bauweise für jedes Verhakungselement. Des Weiteren haben die eingesetzten Kunststoffmaterialien eine gute Abriebfestigkeit und Verschleißfestigkeit; auch nach langandauerndem Einsatz im Rahmen eines immer wieder öffenbaren und erneut verschließbaren Gesamt-Haftverschlusses.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Grundstruktur aus einem
- - Gewebe aus Kett- und Schussfäden, in das einzelne Polfäden unter Bildung der Schlaufen mit eingewoben werden,
- - Gestricke mit einem Fadensystem, bei dem die einzelnen Schlaufen immer der Reihe nach verbunden werden, oder
- - Gewirke mit einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Fäden, die ineinandergeschoben die Schlaufen ausbilden
gebildet wird. Letztendlich ist von Bedeutung, dass die jeweilige Grundstruktur ein vorstehendes Schlaufenmaterial aufweist, nach dessen Auftrennen und Anwärmen respektive Anflämmen die Kopfteile mit ihren gewünschten konvexen und konkaven Flächenformen entstehen.
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Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die jeweilige Schlaufe in einer Höhe zwischen einem unteren Bereich und einem oberen Bereich, ausgehend von der Grundstruktur geradlinig und in einer vorgebbaren Schnittebene, vorzugsweise parallel zur Grundstruktur verlaufend, durchschnitten wird, beispielsweise in einem Bereich zwischen 30% und 90%, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 50 und 80% der zugehörigen Scheitelhöhe der Schlaufe abzüglich des jeweiligen Fadendurchmessers. Dergestalt ergeben sich unterschiedlich lange Stiele gemessen von der Grundstruktur bis zu dem Beginn des jeweiligen Kopfteiles, so dass mit nur einem Herstellverfahren sich sehr unterschiedliche Strukturen von Verschlussteilen generieren lassen.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass bei dem geradlinig verlaufenden Schnitt
- - durch einen Bereich, bei dem die Faser einer Schlaufe bis zum bogenförmigen Übergang eine geringe Krümmung aufweist, durch anschließendes Anwärmen eine symmetrische Kopfform gebildet wird, und
- - durch einen Bereich, bei dem die Faser der Schlaufe in Richtung des bogenförmigen Überganges stärker gekrümmt ist, durch anschließendes Anwärmen eine asymmetrische Kopfform gebildet wird.
Während sich bei einem symmetrischen Kopfverlauf in alle Richtungen vergleichbare Verhakungskräfte und Schälfestigkeitswerte ergeben, lässt sich bei einer asymmetrischen Kopfform in Richtung des stärker gekrümmten Bogenüberganges eine Vorzugsrichtung für das Schließen und Öffnen eines Haftverschlusses erreichen.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass für den Erhalt einer symmetrischen Kopfform der geradlinige Schnitt als Vorform ein Schlaufenende in Form eines zylindrischen Stiels und für den Erhalt einer asymmetrischen Kopfform als Vorform ein Stiel mit schräg geneigter und gegenüber dem Stiel überstehender Kopffläche erzeugt wird, die ausgehend von ihrem Überstand mit konkav verlaufender Verhakungsfläche in den zylindrischen Stiel übergeht. In jedem Fall genügt das im Stiel bevorratete Materialvolumen für die Ausprägung der jeweils benötigten Kopfform, sei es im Rahmen eines symmetrischen oder eines asymmetrischen Aufbaues.
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Bei einem weiteren bevorzugten Herstellverfahren ist vorgesehen, dass die axiale Länge der jeweiligen Vorform durch das Anwärmen unter Bildung der jeweiligen Kopfform in Richtung der dahingehenden Endform verkürzt wird. Durch die dahingehende Verkürzung während des Formvorganges ergibt sich ein vergleichmäßigter und verdichteter Materialverlauf innerhalb des Stiels für jedes Verhakungselement, was zu verbesserten Steifigkeitswerten führt.
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Um ein gutes Eindringen in das jeweilige Verschlussmaterial eines zugehörigen Verschlussteils für den Erhalt des Gesamt-Haftverschluss zu gewährleisten, bei gleichzeitig guter Verhaftung der benachbarten in Eingriff miteinander kommenden Verschlusselemente ist vorgesehen, dass die Krümmung der konvexen Oberseite gleich oder im Wesentlichen gleich ist zu der Krümmung der insoweit konkav ausgebildeten Verhakungsfläche für eine einzelne Kopfform.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass bei der symmetrischen Kopfform in Draufsicht eine Kreisfläche und bei der asymmetrischen Kopfform in Draufsicht eine langgezogene Fläche, insbesondere in der Art einer Ellipse, durch das Anwärmen ausgebildet wird. Während die Kreisfläche als Kopfform die insoweit den linienförmigen Übergang bildet in allen Richtungen eine gleichförmige Verhakungsmöglichkeit eröffnet, wird durch die Ellipsenform eine Vorzugsrichtung vorgegeben mit verbesserter Verhakung für die über den Stiel vorstehenden Ellipsenteile.
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Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Haftverschlussteil, insbesondere hergestellt mit einem Verfahren wie vorstehend vorgestellt, dass dadurch gekennzeichnet ist, dass es aus einer Vielzahl von einander beabstandeten Verhakungselementen aus einem Polyamid- oder aus einem Polyester-Kunststoffmaterial besteht, die jeweils mit einem Stiel und einem Kopfteil versehen von einer Grundstruktur gebildet aus einem Fadensystem nach einer Seite hin als Teil von einzelnen, aufgeschnittenen Schlaufen vorstehen, und dass das Kopfteil eine Kopfform mit einer konvexen Oberseite aufweist, die an der Stelle eines linienförmigen Übergangs in eine konkave Verhakungsfläche übergeht, die nahtfrei in den sich anschließenden Stiel ausmündet. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich dahingehende Haftverschlussteile in großen Mengen in kostengünstiger Weise zur Verfügung stellen. Insbesondere lässt sich ein dahingehendes Haftverschlussteil im Bereich sogenannter Bodengruppentextilien verwenden, beispielsweise zum Festlegen einer mit korrespondierenden Haftverschlussteilen versehenen Bodenmatte im Bereich des Innern von Kraftfahrzeugen. So wird zum einen die Bodenmatte sicher am Fahrzeugboden befestigt und lässt sich für Reinigung- oder Austauschvorgänge auch ohne Weiteres vom Fahrzeugboden entnehmen und bedarfsweise erneut dort rutschfest anbringen.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Haftverschlussteiles ist dabei vorgesehen, dass das Verhältnis des Durchmessers D an der Stelle des linienförmigen Überganges zwischen konvexer Kopfform und konkaver Verhakungsfläche zum Durchmesser d des Stiels ≤ 2,5, bevorzugt ≤ 2, besonders bevorzugt ≤ 1,8 ist. Insbesondere bei dahingehenden Durchmesserverhältnissen hat sich eine gute Eindringfähigkeit für das Haftverschlussteil ergeben bei gleichzeitig hoher Verhaftungswirkung gegenüber zugeordneten Haftverschlussteilen eines Gesamt-Haftverschlusses aufgrund der Eigensteifigkeit des Verhakungselementes.
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Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteiles anhand von Ausführungsbeispielen für ein solches Haftverschlussteil näher erläutert. Dabei zeigen in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung die
- 1 ausschnittsweise eine seitliche Darstellung auf ein Haftverschlussteil mit einzelnen Kopfformen, wie sie in der 4 dargestellt sind;
- 2 bis 5 in stark vereinfachter Darstellung die einzelnen Herstellschritte für den Erhalt eines Haftverschlussteiles nach der 1; und
- 6 bis 9 wiederum nach einzelnen Herstellschritten aufgegliedert den Erhalt eines geänderten Ausführungsbeispiels gegenüber den 1 bis 5.
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Die 1 zeigt ausschnittsweise ein Haftverschlussteil bestehend aus einer Grundstruktur 10 aus einem Fadensystem, das einzelne Schlaufen 12 aufweist, wie sie exemplarisch in den 2 und 6 für ein einzelnes Verhakungselement 26 dargestellt sind. Die einzelnen Schlaufen 12 bestehen aus einem Polyamid- oder Polyester-Kunststoffmaterial. Wie weiter die 2 und 6 zeigen werden die dahingehenden Schlaufen 12 entlang einer Schnitt- oder Schneidlinie 14 aufgeschnitten, die im vorgegebenen Fall parallel zur Grundstruktur 10 verläuft. Es besteht aber auch hier die Möglichkeit eine andere, allseits geneigte Schneidebene (nicht dargestellt) zu wählen.
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Die aufgetrennten Schlaufenenden 16 werden mit einer vorgebbaren Temperatur und mit einer vorgebbaren Anwärmzeit angewärmt respektive angeflämmt bis unter der Oberflächenspannung des aufgeschmolzenen oder erweichten Kunststoffmaterials eine Kopfform 18 als Verdickung am jeweiligen Schlaufenende 16 entsteht gemäß der Darstellung nach den 4 und 8. In den 3 und 7 ist als Schlaufenende 16 das jeweils linke Stielteilelement, gesehen in Blickrichtung auf die 2 bzw. 6, wiedergegeben. Während beim Schnitt durch die Schlaufenstruktur nach der 2 im Wesentlichen ein geradlinig zylindrisches Schlaufenende 16 oder Stielteil entsteht, ist die verwendete Fadenstruktur nach der 6 im Durchmesser dicker ausgebildet als der Faden nach der 2, so dass sich aufgrund der Eigenspannung des Fadenmaterials eine Schlaufenendstruktur in hochgestellter Weise mit einer schiefen Ebene nach der 7 ergibt.
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Die teilweise in den 3 und 7 dargestellten Stiele 20 in Form der Schlaufenenden 16 werden dann, was nicht näher dargestellt ist, von oben her über die Erweichungstemperatur des Kunststoffmaterials angewärmt, wobei bei einer Konfiguration nach der 3 sich eine Kopfform 18 respektive Kopfteil nach den 4 und 5 einstellt und bei dem Schlaufenende 16 nach der 7 eine Kopfform 18 respektive Kopfteil nach den 8 und 9, wobei die 5 eine Draufsicht auf die Kopfform 18 nach der 4 darstellt und die 9 bei elliptischer Ausgestaltung die Draufsicht auf die Kopfform 18 nach der 8.
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Beide Kopfformen 18 nach den 4 und 8 verfügen über eine konvexe Oberseite 22 und seitlich angrenzend eine umlaufende konkave Verhakungsfläche 24. Zwischen der jeweils konvexen Oberseite 22 und der darunter sich anschließenden konkaven Verhakungsfläche 24 befindet sich ein linienförmiger Übergang 28, der gemäß der Darstellung nach der 5 kreisförmig ist oder gemäß der Darstellung nach der 9 für das Verhakungselement 26 nach der 8 elliptisch ausgebildet ist. Alle Verhakungselemente 26 sind einstückig ausgebildet und die einzelnen Kopfformen 18 gehen nahtfrei in die Stiele 20 respektive in die Schlaufenenden 16 über.
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Wie sich insbesondere aus der
1 ergibt, ist die Grundstruktur 10 aus einem Gewebe 30 aus Kett- und Schussfäden gebildet, in das einzelne Polfäden 32 unter Bildung der Schlaufen 12 mit eingewoben sind. Ein dahingehender Gewebeaufbau für ein Haftverschlussteil ist beispielhaft in der
DE 102 40 986 B3 gezeigt sowie für Mulitfilamentsysteme aus der
DE 10 2007 003 287 A1 bekannt. Die Anzahl der einzelnen Verhakungselemente 26 auf der Grundstruktur 10 können 100 bis 200 Stück/cm
2 betragen mit einem jeweiligen Stiel-Durchmesserd für ein Verhakungselement 26 im Bereich von 150 bis 250 µm. Ferner kann die Höhe des jeweiligen Verhakungselementes 26 gerechnet von der fußseitigen Basis an der Grundstruktur 10 bis zum äußersten Kopfteilende 1200 bis 2200 µm betragen und die Abmessung des Kopfteildurchmessers D an der Stelle seiner größten Verbreiterung kann im Bereich zwischen 200 bis 400µm liegen. Insoweit sind sehr lange Stiele 20, die gemäß der Darstellung nach der
1 senkrecht und parallel zueinander verlaufen mit einem ausgesprochen klein dimensionierten Kopfteil mit der jeweiligen Kopfform 18 versehen.
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Anstelle des in 1 gezeigten Gewebes 30 als Grundstruktur 10 kann diese auch aus einem Gestricke bestehen mit einem Fadensystem, bei dem die einzelnen Schlaufen 12 immer der Reihe nach verbunden werden. Ferner besteht die Möglichkeit ein Gewirke zu erstellen mit einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Fäden, die dann ineinander geschoben die Schlaufen 12 ausbilden. Da dahingehende Gestricke und Gewirke auf dem Gebiet der Erstellung von Haftverschlussteilen sind üblich, so dass an dieser Stelle hierauf nicht mehr näher eingegangen wird.
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Wie sich des Weiteren aus der 2 ergibt, wird die jeweilige Schlaufe 12 in einer Höhe zwischen einem unteren Bereich und einem oberen Bereich, ausgehend von der jeweiligen Grundstruktur 10, geradlinig und in einer vorgebbaren Schnittebene, hier vorzugsweise parallel zur Grundstruktur 10 verlaufend entlang der Linie 14 durchschnitten, beispielsweise in einem Bereich zwischen 30% und 90% besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 50 und 80% der zugehörigen Scheitelhöhe der Schlaufe 12 abzüglich des jeweiligen Fadendurchmessers für den verwendeten Einsatzfaden. So verläuft die Schneid- oder Schnittlinie 14 für die Ausführungsform nach der 2 in etwa hälftig durch die Schlaufe 12 und bei der Ausführungsform nach der 6 in etwa im Bereich von 80% der genannten Scheitelhöhe abzüglich des Fadendurchmessers.
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Wie sich des Weiteren aus den 3 und 7 ergibt, wird bei dem in den 2 und 6 gezeigten geradlinig verlaufenden Schnitt durch einen Bereich, bei dem die Faser einer Schlaufe 12 bis zum bogenförmigen Übergang 15 eine geringe Krümmung aufweist durch anschließendes Anwärmen eine symmetrische Kopfform gemäß der Darstellung nach der 4 gebildet bzw. bei einem Schnitt durch einen Bereich, bei dem die Faser der Schlaufe in Richtung des bogenförmigen Überganges 17 stärker gekrümmt ist, durch das angesprochene anschließende Anwärmen eine asymmetrische Kopfform 18 gebildet gemäß der Darstellung nach den 8 und 9, bei bereits asymmetrischer Zwischenübergangsstellung für das Schlaufenende 16 gemäß der Darstellung nach der 7. Für den Erhalt einer symmetrischen Kopfform 18 gemäß den Darstellungen nach den 4 und 5 erzeugt der geradlinige Schnitt als Vorform ein Schlaufenende 16 in Form eines zylindrischen Stiels 20 gemäß der Darstellung nach der 3, wohingegen für den Erhalt einer asymmetrischen Kopfform nach den 8 und 9 als Vorform ein Stiel 20 mit schräg geneigter und gegenüber dem Stiel 20 überstehender Kopffläche erzeugt wird gemäß der Darstellung nach dem Zwischenschritt in 7, die ausgehend von ihrem Überstand 34 mit konkav verlaufender Verhakungsfläche 24 in den ansonsten fußseitigen zylindrischen Stiel 20 übergeht.
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Wie sich weiter aus den Darstellungen nach den 7 und 8 ergibt, ist bei der asymmetrischen Lösung die konkave Verhakungsfläche 24 in Blickrichtung auf die Figuren gesehen, rechtsseitig stärker ausgeprägt als linksseitig. Dergestalt ergibt sich insgesamt eine asymmetrische elliptische Übergangsfläche zwischen dem ansonsten zylindrischen Stiel 20 und dem linienförmigen Übergang 28 an der Kopfform 18. Wie sich des Weiteren aus dem Herstellschritt von den 3 nach 4 bzw. von den 7 nach 8 ergibt, ist die axiale Länge der jeweiligen Vorform größer als die spätere Länge, bei der die dahingehende Endform nach den 4 und 8 durch das Anwärmen des Stielteilendes unter Bildung der jeweiligen Kopfform 18 verkürzt ist. Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn die Krümmung der konvexen Oberseite 22 der Krümmung der konkaven Verhakungsfläche 24 entspricht, bei der Ausführungsform nach der 8 der am stärksten konkaven Verhakungsfläche 24 entspricht. Als besonders vorteilhaft für das Haftverschlussteil hat es sich erwiesen, wenn gemäß der Darstellung nach den 4 und 5 sowie 8 und 9 das Verhältnis des Durchmessers D an der Stelle des linienförmigen Überganges 28 zwischen konvexer Kopfform 22 und konkaver Verhakungsfläche 24 zum Durchmesser d des Stiels 20 ≤ 2,5, bevorzugt ≤ 2, besonders bevorzugt ≤ 1,8 ist. Dergestalt ergibt sich eine besonders eigenstabile verhakungssichere Haftverschlussstruktur, wie sie beispielhaft in der 1 in prinzipieller Weise wiedergegeben ist.
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Es versteht sich, dass alle Figuren, insbesondere betreffend die Außenkontur, idealisiert wiedergegeben sind. So entstehen bereits materialbedingt am Außenumfang einer jeden Kopfform 18, insbesondere entlang ihres linienförmigen Überganges 28, Unregelmäßigkeiten in Form von Ausnehmungen oder vorstehenden Zacken. Besonders gute Ergebnisse haben sich erzielen lassen, sofern man für das reine Polgarn des Grundgewebes 30 mit den Schlaufen 12 solches aus 100 % Polyester verwendet und dieses den folgenden Produktionsparametern unterwirft:
- Produktionsgeschwindigkeit: 10 - 12,4m/min
- Drehzahl Schermesser: 1200 - 1410 U/min
- Scherhöhe: 2 - 2,4 mm
- Flammhöhe: 1,50 - 1,55 mm.
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Zur Kennzeichnung des jeweiligen Haftverschlussproduktes kann es vorteilhaft sein Polyamid einzusetzen, so dass das Produkt als Ganzes schwarz erscheint oder aus Polyestermaterial aufzubauen, was zur Folge hat, dass sich ein transparenter Verschlussaufbau ergibt. Insgesamt ist ein Haftverschlussteil realisiert mit schlank aufbauenden Stielen 20 mit sich anschließenden klein dimensionierten Kopfformen 18, so dass sich das erfindungsgemäße Verschlussteil sehr gut in andere Verschlussmaterialien einbringen lässt. Die aufgezeigte Befestigungseinrichtung erreicht mit dem zuordenbaren Bodengruppentextil hohe Scherfestigkeiten, so dass ein unerwünschtes Verrutschen in jedem Fall vermieden ist. Die erfindungsgemäß klein gehaltenen Kopfgeometrien führen zu ausreichenden Haft- bzw. Schälfestigkeitswerten, um eine ausreichend sichere Verankerung der Bodenmatte am Bodengruppentextil gewährleisten zu können, ohne dass die Kopfteile dabei durch Aufrauvorgänge das Bodengruppentextil zerstören würden. Dies hat so keine Entsprechung im Stand der Technik.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10240986 B3 [0002, 0023]
- DE 102007003287 A1 [0023]
