WO2022268465A1 - Verfahren zum herstellen eines haftverschlussteils - Google Patents

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WO2022268465A1
WO2022268465A1 PCT/EP2022/064913 EP2022064913W WO2022268465A1 WO 2022268465 A1 WO2022268465 A1 WO 2022268465A1 EP 2022064913 W EP2022064913 W EP 2022064913W WO 2022268465 A1 WO2022268465 A1 WO 2022268465A1
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loop
head shape
head
stem
loops
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PCT/EP2022/064913
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French (fr)
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Konstantinos Poulakis
Lars Heepe
Original Assignee
Gottlieb Binder Gmbh & Co. Kg
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    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
    • A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
    • A44B18/0003—Fastener constructions
    • A44B18/0015—Male or hook elements
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
    • A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
    • A44B18/0023—Woven or knitted fasteners
    • A44B18/0034—Female or loop elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/22—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes specially adapted for knitting goods of particular configuration
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    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2501/00—Wearing apparel
    • D10B2501/06—Details of garments
    • D10B2501/063—Fasteners
    • D10B2501/0632—Fasteners of the touch-and-close type

Definitions

  • DE 102 40 986 B3 discloses a sheet-like adhesive fastener part for an adhesive fastener, in which corresponding fastener elements can be detachably engaged with one another, with a basic structure with a thread system of warp threads and weft threads and with at least one functional thread that partially penetrates the base fabric and which forms the closure elements.
  • the respective functional thread is cut open at the point where a loop is formed, resulting in a fastener hook or due to the fact that thermal energy input - provided that the functional thread consists of a plastic material - forms the severed ends of the fastener elements in the form of mushroom-like fastener heads
  • the known closure parts or hooking elements with the associated fastening devices form high-strength system connections with one another, which can be separated again at any time if necessary with correspondingly large actuating forces to be applied by hand in the sense of a releasable Kletten® adhesive closure are.
  • specially coordinated surfaces and individual components are required, which leads to correspondingly high production costs.
  • the mushroom-like closure heads produced by means of the thermal energy input method protrude relatively far at the edge in the radial direction over an associated stem with which the respective closure head is connected to the basic structure in the form of the basic fabric at an axial distance.
  • high adhesive strength values are promised if a closure head in this respect comes into interlocking engagement with another mushroom-like closure head of an additional adhesive closure part to form the adhesive closure or with a corresponding loop material of the relevant additional closure part.
  • the invention is therefore based on the task of creating a method for producing a touch-and-close fastener part that can be connected to other fastener parts to form a touch-and-close fastener, with high shear strengths being to be achieved.
  • a pertinent task is solved by a method with the features of patent claim 1 in its entirety.
  • the method according to the invention for producing a touch-and-close fastener part is characterized by at least the following steps: Manufacture of a basic structure from a thread system that has individual loops that consist at least partially of polyamide or polyester plastic material,
  • the polyamide and polyester fibers used in the manufacturing process are high-strength and have a high degree of rigidity, so that the required hooking and peel strength forces can be easily derived from the respective hooking element in its basic structure, also as part of a miniaturized design for each of the hooking element. Furthermore, the plastic materials used have good abrasion resistance and wear resistance; even after prolonged use as part of an overall adhesive fastener that can be opened and closed again and again.
  • the respective basic structure has a protruding loop material, after which the head parts with their desired convex and concave surface shapes are created after the separation and heating or scorching.
  • the respective loop in a Height between a lower area and an upper area, starting from the basic structure in a straight line and in a definable cutting plane, preferably running parallel to the basic structure, is cut through, for example in a range between 30% and 90%, particularly preferably in a range between 50 and 80% of the corresponding crest height of the loop minus the respective thread diameter.
  • This shape results in stems of different lengths measured from the basic structure to the beginning of the respective head part, so that very different structures of closure parts can be generated with just one manufacturing II process.
  • a symmetrical head shape is formed by subsequent heating in the straight cut through an area in which the fiber of a loop has a slight curvature up to the arcuate transition, and through a Area in which the fiber of the loop is more strongly curved in the direction of the arched transition, resulting in an asymmetrical head shape being formed by subsequent heating.
  • an asymmetrical shape of the head in the direction of the more curved arc transition can achieve a preferred direction for closing and opening an adhesive fastener.
  • the rectilinear cut protrudes as a preform with a loop end in the form of a cylindrical stem, and for obtaining an asymmetrical head shape as a preform, a stem with an obliquely inclined and opposite the stem protrudes - the head surface is generated, which, starting from its overhang with a concave hooking surface, merges into the cylindrical stem.
  • the volume of material stored in the handle is sufficient for the expression of the required head shape, whether in the context of a symmetrical or an asymmetrical structure.
  • the axial length of the respective preform is shortened in the direction of the pertinent end shape by heating to form the respective head shape.
  • the pertinent shortening during the molding process results in a more even and compacted course of material within the stem for each hooking element, which leads to improved rigidity values.
  • the curvature of the convex upper side is the same or substantially the same is to the curvature of the concave hooking surface for a single head shape.
  • a circular surface is formed in plan view for the symmetrical head shape and an elongated surface, in particular in the form of an ellipse, is formed by heating in the case of the asymmetrical head shape in plan view. While the circular surface as a head shape that forms the linear transition to the extent opens up a uniform hooking possibility in all directions, the elliptical shape defines a preferred direction with improved hooking for the ellipse parts protruding over the stem.
  • the invention also relates to a touch-and-close fastener part, in particular produced using a method as presented above, which is characterized in that it consists of a large number of interlocking elements made of a polyamide or polyester plastic material which are spaced apart from one another and each have a handle and a head part provided by a basic structure formed from a thread system protruding to one side as part of individual loops that have been cut open, and that the head part has a head shape with a convex upper side which merges into a concave hooking surface at the point of a linear transition , which flows seamlessly into the adjoining stem.
  • touch-and-close fastener parts can be made available in large quantities in a cost-effective manner.
  • such a touch-and-close fastener part can be used in the area of so-called floor group textiles, for example for fixing a floor mat provided with corresponding touch-and-close fastener parts in the area of the interior of motor vehicles.
  • the floor mat is securely fastened to the vehicle floor and can be easily removed from the vehicle floor for cleaning or replacement and reattached if necessary to prevent it from slipping.
  • the ratio of the diameter D at the point of the linear transition between the convex head shape and the concave hooking surface to the diameter d of the stem is ⁇ 2.5, preferably ⁇ 2, particularly preferably ⁇ 1. 8 is.
  • the touch-and-close fastener part has a good ability to penetrate while at the same time having a high adhesion effect in relation to associated touch-and-close fastener parts of an overall touch-and-close fastener due to the inherent rigidity of the hooking element.
  • the method according to the invention for producing a touch-and-close fastener part is explained in more detail below using exemplary embodiments of such a touch-and-close fastener part. In this case, in principle and not to scale representation show the
  • Figure 1 shows a detail of a side view of a
  • FIGS. 2 to 5 show the individual production steps for obtaining a touch-and-close fastener part according to FIG. 1 in a greatly simplified representation
  • FIG. 1 shows a detail of a touch-and-close fastener part consisting of a basic structure 10 made from a thread system that has individual loops 12, such as are shown in FIGS. 2 and 6 for an individual hooking element 26 as an example.
  • the individual loops 12 consist of a polyamide or polyester plastic material.
  • the relevant loops 12 are cut open along a cutting or cutting line 14 which runs parallel to the basic structure 10 in the given case. However, it is also possible here to select a different cutting plane (not shown) that is inclined on all sides.
  • the severed loop ends 16 are heated with a predeterminable temperature and with a predeterminable heating time flames under the surface tension of the melted or softened plastic material, a head shape 18 is formed as a thickening at the respective loop end 16, as shown in FIGS. 4 and 8.
  • a head shape 18 is formed as a thickening at the respective loop end 16, as shown in FIGS. 4 and 8.
  • the handles 20 partially shown in FIGS. 3 and 7 in the form of the loop ends 16 are then, which is not shown in detail, heated from above above the softening temperature of the plastic material, with a configuration according to FIG. 3 resulting in a head shape 18 or head part 4 and 5 and at the loop end 16 according to FIG. 7 a head shape 18 or head part according to FIGS. 8 and 9, with FIG. 5 showing a top view of the head shape 18 according to FIG. 4 and FIG elliptical configuration, the top view of the head shape 18 according to FIG.
  • Both head shapes 18 according to Figures 4 and 8 have a convex upper side 22 and a circumferential concave hooking surface 24 adjacent to the side Representation according to FIG. 5 is circular or, according to the representation according to FIG. 9, is embodied elliptically for the hooking element 26 according to FIG. All hooking elements 26 are formed in one piece and the individual head shapes 18 merge seamlessly into the handles 20 or into the loop ends 16.
  • the basic structure 10 is formed from a fabric 30 made of warp and weft threads, into which individual pile threads 32 are woven to form the loops 12 .
  • a fabric structure for a touch-and-close fastener part is shown by way of example in DE 102 40 986 B3 and is known for multifilament systems from DE 10 2007 003 287 A1.
  • the number of individual interlocking elements 26 on the basic structure 10 can be 100 to 200 pieces/cm 2 with a respective handle diameter d for an interlocking element 26 in the range from 150 to 250 mm.
  • the height of the respective hooking element 26 calculated from the foot-side base on the basic structure 10 to the outermost end of the head part can be 1200 to 2200 mm and the dimensions of the head part diameter D at the point of its greatest widening can be in the range between 200 to 400 mm.
  • the fabric 30 shown in FIG. 1 can also consist of a knitted fabric with a thread system in which the individual loops 12 are always connected in sequence. Furthermore, there is the possibility of creating a knitted fabric with a large number of threads running parallel to one another, which then form the loops 12 when pushed into one another. Knitted and warp-knitted fabrics in this regard are common in the field of producing touch-and-close fastener parts, so that they will not be discussed in any more detail at this point.
  • the respective loop 12 is straight at a height between a lower area and an upper area, starting from the respective basic structure 10 and in a definable sectional plane, here preferably running parallel to the basic structure 10 intersected along the line 14, for example in one
  • the cutting or cutting line 14 for the embodiment according to FIG. 2 runs approximately halfway through the loop 12 and in the embodiment according to FIG. 6 approximately in the range of 80% of said crest height minus the thread diameter.
  • FIGS. 3 and 7 in the straight section shown in FIGS. 2 and 6 there is a region in which the fiber of a loop 12 up to the arcuate transition 15 has a slight curvature due to subsequent heating a symmetrical head shape according to the illustration in FIG. 4 is formed, or in the case of a section through an area in which the fiber of the loop is more strongly curved in the direction of the arcuate transition 17, an asymmetrical head shape 18 is formed as a result of the subsequent heating mentioned, according to the illustration according to FIGS. 8 and 9, with an already asymmetrical intermediate transitional position for the loop end 16 according to the representation according to FIG. 7.
  • a handle 20 with a head surface that is inclined at an angle and projects beyond the handle 20 is produced as a preform, as shown in the illustration after the intermediate step in FIG concave hooking surface 24 in the otherwise foot-side zy-cylindrical stem 20 merges.
  • the concave interlocking surface 24 is more pronounced on the right side than on the left side, as viewed in the direction of the figures. Overall, this results in an asymmetrical elliptical transition surface between the otherwise cylindrical stem 20 and the line-shaped transition 28 on the head mold 18.
  • the axial length of the respective preform is greater than the later length in which the pertinent final form according to FIGS. 4 and 8 is shortened by heating the end of the stem part to form the respective head form 18 It has proven particularly favorable if the curvature of the convex upper side 22 corresponds to the curvature of the concave hooking surface 24, in the embodiment according to FIG.
  • a touch-and-close fastener part is realized with slender stems 20 with adjoining small-sized head shapes 18, so that the fastener part according to the invention can be incorporated very well into other fastener materials.
  • the fastening device shown achieves high shear strength with the assignable floor group textile, so that unwanted slipping is avoided in any case.
  • the head geometries which are kept small according to the invention, lead to sufficient adhesion and peel strength values to be able to ensure sufficiently secure anchoring of the floor mat to the floor group textile without the head parts destroying the floor group textile by roughening processes. This has no equivalent in the prior art.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Slide Fasteners, Snap Fasteners, And Hook Fasteners (AREA)

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteils, beinhaltend zumindest die folgenden Schritte: Herstellen einer Grundstruktur (10) aus einem Fadensystem, das einzelne Schlaufen aufweist, die zumindest teilweise aus Polyamid- oder aus Polyester-Kunststoffmaterial bestehen, Aufschneiden von zumindest einem Teil der Schlaufen unter Bildung zweier stielartiger Schlaufenenden, Anwärmen der Schlaufenenden mit einer vorgebbaren Temperatur und mit einer vorgebbaren Anwärmzeit, bis unter der Oberflächenspannung des Kunststoffmaterials eine Kopfform (18) als Verdickung am jeweiligen Schlaufenende entsteht, und Bildung der Kopfform (18) mit einer konvexen Oberseite (22), die an der Stelle eines linienförmigen Überganges (28) in eine konkave Verhakungsfläche (24) übergeht, die nahtfrei in das anschließende stielartige Schlaufenende für ein Verhakungselement (26) übergeführt wird.

Description

GOTTLIEB BINDER GMBH & CO. KG Bahnhofstraße 19, 71088 Holzgerlingen, Deutschland
Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Haftver schlussteils. Durch DE 102 40 986 B3 ist ein flächenförmiges Haftverschlussteil für ei nen Haftverschluss bekannt, bei dem lösbar miteinander korrespondierende Verschlusselemente in Eingriff bringbar sind, mit einer Grundstruktur mit ei nem Fadensystem aus Kettfäden und Schussfäden und mit mindestens ei nem Funktionsfaden, der das Grundgewebe teilweise durchgreift und der die Verschlusselemente ausbildet. Dadurch, dass zur Herstellung des be kannten Haftverschlussteils der jeweilige Funktionsfaden an der Stelle einer Schlaufenbildung aufgeschnitten einen Verschlusshaken ergibt oder dass bei einem thermischen Energieeintrag - unter der Voraussetzung, dass der Funktionsfaden aus einem Kunststoffmaterial besteht - die aufgetrennten Enden der Verschlusselemente pilzartige Verschlussköpfe ausbilden, hat es sich gezeigt, dass die bekannten Verschlussteile respektive Verhakungsele mente mit zugehörigen Befestigungseinrichtungen hochfeste System-Verbin dungen miteinander eingehen, die bei entsprechend großen von Hand auf zubringenden Betätigungskräften im Sinne eines wiederlösbaren Kletten®- Haftverschlusses im Bedarfsfall auch jederzeit wieder voneinander trennbar sind. Für den Erhalt einer solchen Verbindungslösung werden speziell aufei nander abgestimmte Oberflächen und Einzelkomponenten benötigt, was zu entsprechend hohen Herstellkosten führt.
Die mittels des thermischen Energieeintragverfahrens erzeugten pilzartigen Verschlussköpfe stehen randseitig in radialer Richtung relativ weit über ei nen zugehörigen Stiel vor, mit dem der jeweilige Verschlusskopf axial beab- standet an die Grundstruktur in Form des Grundgewebes angebunden ist. Dergestalt verspricht man sich hohe Haftfestigkeitswerte, sofern ein dahin gehender Verschlusskopf mit einem anderen pilzartigen Verschlusskopf ei nes weiteren Haftverschlussteils unter Bildung des Haftverschlusses oder mit einem entsprechenden Schlaufenmaterial des dahingehend weiteren Verschlussteiles in Verhakungseingriff kommt. In der Praxis hat es sich je doch gezeigt, dass es bei entsprechend groß ausgeformten Verhakungsköp fen bei einem Eindringen des dahingehenden Kopfes in das benachbarte Kopf- oder Schlaufenmaterial in unbeabsichtigter Weise zu erhöhten Ein dringwiderständen kommen kann, beispielsweise weil Kopf auf Kopf zu lie gen kommt oder das Schlaufenmaterial durch das zum Verhaken benötigte Kopfmaterial zusammengedrückt wird, ohne dass der gewünschte Ver hakungseingriff zustande kommt.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt daher der Erfindung die Auf gabe zugrunde ein Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteiles zu schaffen, das sich mit weiteren Verschlussteilen zur Bildung eines Haftver schlusses verbinden lässt, wobei hohe Scherfestigkeiten erreicht werden sol len. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteiles ist charakterisiert durch zumindest die folgenden Schritte: Herstellen einer Grundstruktur aus einem Fadensystem, das einzelne Schlaufen aufweist, die zumindest teilweise aus Polyamid- oder aus Polyester-Kunststoffmaterial bestehen,
Aufschneiden von zumindest einem Teil der Schlaufen unter Bildung zweier stielartiger Schlaufenenden,
Anwärmen der Schlaufenenden mit einer vorgebbaren Temperatur und mit einer vorgebbaren Anwärmzeit, bis unter der Oberflächen spannung des Kunststoffmaterials eine Kopfform als Verdickung am je weiligen Schlaufenende entsteht, und - Bildung der Kopfform mit einer konvexen Oberseite, die an der Stelle eines linienförmigen Überganges in eine konkave Verhakungsfläche übergeht, die nahtfrei in das anschließende stielartige Schlaufenende für ein Verhakungselement übergeführt wird. Dadurch, dass mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens eine konvexe Kopfformoberseite erreicht wird, entsteht eine Art vorstehende Gleitfläche an der das benachbarte Kopf- oder Schlaufenmaterial bei Vorgängen des Ineingriffbringens abgleiten kann und kommt dergestalt dann unmittelbar in Anlage mit der konkaven Verhakungsfläche für eine verlässliche wiederlös- bare Verbindung von zwei zuordenbaren Haftverschlussteilen eines Ge- samt-Haftverschlusses.
Es ist für einen Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet dahingehender Haftverschlüsse überraschend, dass er an der Stelle eines linienförmigen Überganges am Kopfteil, dessen konvexe Oberseite in eine konkav sich an schließende Unterseite übergehen lassen kann und dabei hohe Scherfestig keiten erreicht, ohne dass wie bisher im Stand der Technik durch eine scharfabzeichnende Randbildung, das Kopfteil mit deutlichem Überstand radial über den Außenumfang des sich anschließenden Stiels vorspringen muss. Obwohl das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Kopfteil mit konvex-konkaven Formgebungsflächen relativ klein dimensioniert ist, was einem ungestörten Verhakungseingriff zugutekommt, sind neben den hohen Scherfestigkeiten ausreichend hohe Verhakungskräfte und insbeson dere auch entsprechende Schälfestigkeitswerte erreicht, wozu der insgesamt steife Aufbau eines jeden Verhakungselementes mit beiträgt. Die im Rah men des Herstellverfahrens zum Einsatz kommenden Polyamid- und Polyes terfasern sind insoweit hochfest und verfügen über ein hohes Maß an Stei figkeit, so dass sich ohne Weiteres die benötigten Verhakungs- und Schäl festigkeitskräfte über das jeweilige Verhakungselement in seine Grundstruk tur ableiten lassen, auch im Rahmen einer miniaturisierten Bauweise für je des Verhakungselement. Des Weiteren haben die eingesetzten Kunststoff materialien eine gute Abriebfestigkeit und Verschleißfestigkeit; auch nach langandauerndem Einsatz im Rahmen eines immer wieder öffenbaren und erneut verschließbaren Gesamt-Haftverschlusses.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Grundstruktur aus einem
Gewebe aus Kett- und Schussfäden, in das einzelne Polfäden unter Bildung der Schlaufen mit eingewoben werden,
Gestricke mit einem Fadensystem, bei dem die einzelnen Schlaufen immer der Reihe nach verbunden werden, oder Gewirke mit einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Fä den, die ineinandergeschoben die Schlaufen ausbilden gebildet wird. Letztendlich ist von Bedeutung, dass die jeweilige Grund struktur ein vorstehendes Schlaufenmaterial aufweist, nach dessen Auftren nen und Anwärmen respektive Anflämmen die Kopfteile mit ihren ge wünschten konvexen und konkaven Flächenformen entstehen.
Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungs gemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die jeweilige Schlaufe in einer Höhe zwischen einem unteren Bereich und einem oberen Bereich, ausge hend von der Grundstruktur geradlinig und in einer vorgebbaren Schnitt ebene, vorzugsweise parallel zur Grundstruktur verlaufend, durchschnitten wird, beispielsweise in einem Bereich zwischen 30% und 90%, besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 50 und 80% der zugehörigen Schei telhöhe der Schlaufe abzüglich des jeweiligen Fadendurchmessers. Derge stalt ergeben sich unterschiedlich lange Stiele gemessen von der Grund struktur bis zu dem Beginn des jeweiligen Kopfteiles, so dass mit nur einem Herste II verfahren sich sehr unterschiedliche Strukturen von Verschlussteilen generieren lassen.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass bei dem geradlinig verlaufenden Schnitt durch einen Bereich, bei dem die Faser einer Schlaufe bis zum bogen förmigen Übergang eine geringe Krümmung aufweist, durch anschlie ßendes Anwärmen eine symmetrische Kopfform gebildet wird, und durch einen Bereich, bei dem die Faser der Schlaufe in Richtung des bogenförmigen Überganges stärker gekrümmt ist, durch anschließen des Anwärmen eine asymmetrische Kopfform gebildet wird.
Während sich bei einem symmetrischen Kopfverlauf in alle Richtungen ver gleichbare Verhakungskräfte und Schälfestigkeitswerte ergeben, lässt sich bei einer asymmetrischen Kopfform in Richtung des stärker gekrümmten Bogen Überganges eine Vorzugsrichtung für das Schließen und Öffnen eines Haftverschlusses erreichen.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass für den Erhalt einer symmetrischen Kopf form der geradlinige Schnitt als Vorform ein Schlaufenende in Form eines zylindrischen Stiels und für den Erhalt einer asymmetrischen Kopfform als Vorform ein Stiel mit schräg geneigter und gegenüber dem Stiel überstehen- der Kopffläche erzeugt wird, die ausgehend von ihrem Überstand mit kon kav verlaufender Verhakungsfläche in den zylindrischen Stiel übergeht. In jedem Fall genügt das im Stiel bevorratete Materialvolumen für die Ausprä gung der jeweils benötigten Kopfform, sei es im Rahmen eines symmetri schen oder eines asymmetrischen Aufbaues.
Bei einem weiteren bevorzugten Herste II verfahren ist vorgesehen, dass die axiale Länge der jeweiligen Vorform durch das Anwärmen unter Bildung der jeweiligen Kopfform in Richtung der dahingehenden Endform verkürzt wird. Durch die dahingehende Verkürzung während des Formvorganges ergibt sich ein vergleichmäßigter und verdichteter Materialverlauf innerhalb des Stiels für jedes Verhakungselement, was zu verbesserten Steifigkeitswer ten führt.
Um ein gutes Eindringen in das jeweilige Verschlussmaterial eines zugehö rigen Verschlussteils für den Erhalt des Gesamt-Haftverschluss zu gewähr leisten, bei gleichzeitig guter Verhaftung der benachbarten in Eingriff mitei nander kommenden Verschlusselemente ist vorgesehen, dass die Krüm mung der konvexen Oberseite gleich oder im Wesentlichen gleich ist zu der Krümmung der insoweit konkav ausgebildeten Verhakungsfläche für eine einzelne Kopfform.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass bei der symmetrischen Kopfform in Drauf sicht eine Kreisfläche und bei der asymmetrischen Kopfform in Draufsicht eine langgezogene Fläche, insbesondere in der Art einer Ellipse, durch das Anwärmen ausgebildet wird. Während die Kreisfläche als Kopfform die in soweit den linienförmigen Übergang bildet in allen Richtungen eine gleich förmige Verhakungsmöglichkeit eröffnet, wird durch die Ellipsenform eine Vorzugsrichtung vorgegeben mit verbesserter Verhakung für die über den Stiel vorstehenden Ellipsenteile. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Haftverschlussteil, insbesondere her gestellt mit einem Verfahren wie vorstehend vorgestellt, dass dadurch ge kennzeichnet ist, dass es aus einer Vielzahl von einander beabstandeten Verhakungselementen aus einem Polyamid- oder aus einem Polyester- Kunststoffmaterial besteht, die jeweils mit einem Stiel und einem Kopfteil versehen von einer Grundstruktur gebildet aus einem Fadensystem nach ei ner Seite hin als Teil von einzelnen, aufgeschnittenen Schlaufen vorstehen, und dass das Kopfteil eine Kopfform mit einer konvexen Oberseite aufweist, die an der Stelle eines linienförmigen Übergangs in eine konkave Ver hakungsfläche übergeht, die nahtfrei in den sich anschließenden Stiel aus mündet. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich dahingehende Haftverschlussteile in großen Mengen in kostengünstiger Weise zur Verfü gung stellen. Insbesondere lässt sich ein dahingehendes Haftverschlussteil im Bereich sogenannter Bodengruppentextilien verwenden, beispielsweise zum Festlegen einer mit korrespondierenden Haftverschlussteilen versehe nen Bodenmatte im Bereich des Innern von Kraftfahrzeugen. So wird zum einen die Bodenmatte sicher am Fahrzeugboden befestigt und lässt sich für Reinigung- oder Austauschvorgänge auch ohne Weiteres vom Fahrzeugbo den entnehmen und bedarfsweise erneut dort rutschfest anbringen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Haftver schlussteiles ist dabei vorgesehen, dass das Verhältnis des Durchmessers D an der Stelle des linienförmigen Überganges zwischen konvexer Kopfform und konkaver Verhakungsfläche zum Durchmesser d des Stiels < 2,5, be vorzugt < 2, besonders bevorzugt < 1,8 ist. Insbesondere bei dahingehen den Durchmesserverhältnissen hat sich eine gute Eindringfähigkeit für das Haftverschlussteil ergeben bei gleichzeitig hoher Verhaftungswirkung ge genüber zugeordneten Haftverschlussteilen eines Gesamt-Haftverschlusses aufgrund der Eigensteifigkeit des Verhakungselementes. Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteiles anhand von Ausführungsbeispielen für ein solches Haft verschlussteil näher erläutert. Dabei zeigen in prinzipieller und nicht maß stäblicher Darstellung die
Figur 1 ausschnittsweise eine seitliche Darstellung auf ein
Haftverschlussteil mit einzelnen Kopfformen, wie sie in der Figur 4 dargestellt sind; Figuren 2 bis 5 in stark vereinfachter Darstellung die einzelnen Her stellschritte für den Erhalt eines Haftverschlussteiles nach der Figur 1 ; und
Figuren 6 bis 9 wiederum nach einzelnen Herstellschritten aufgeglie dert den Erhalt eines geänderten Ausführungsbeispiels gegenüber den Figuren 1 bis 5.
Die Figur 1 zeigt ausschnittsweise ein Haftverschlussteil bestehend aus ei ner Grundstruktur 10 aus einem Fadensystem, das einzelne Schlaufen 12 aufweist, wie sie exemplarisch in den Figuren 2 und 6 für ein einzelnes Ver hakungselement 26 dargestellt sind. Die einzelnen Schlaufen 12 bestehen aus einem Polyamid- oder Polyester-Kunststoffmaterial. Wie weiter die Figu ren 2 und 6 zeigen werden die dahingehenden Schlaufen 12 entlang einer Schnitt- oder Schneidlinie 14 aufgeschnitten, die im vorgegebenen Fall pa- rallel zur Grundstruktur 10 verläuft. Es besteht aber auch hier die Möglich keit eine andere, allseits geneigte Schneidebene (nicht dargestellt) zu wäh len.
Die aufgetrennten Schlaufenenden 16 werden mit einer vorgebbaren Tem peratur und mit einer vorgebbaren Anwärmzeit angewärmt respektive ange- flammt bis unter der Oberflächenspannung des aufgeschmolzenen oder er weichten Kunststoffmaterials eine Kopfform 18 als Verdickung am jeweili gen Schlaufenende 16 entsteht gemäß der Darstellung nach den Figuren 4 und 8. In den Figuren 3 und 7 ist als Schlaufenende 16 das jeweils linke Stielteilelement, gesehen in Blickrichtung auf die Figuren 2 bzw. 6, wieder gegeben. Während beim Schnitt durch die Schlaufenstruktur nach der Figur 2 im Wesentlichen ein geradlinig zylindrisches Schlaufenende 16 oder Stielteil entsteht, ist die verwendete Fadenstruktur nach der Figur 6 im Durchmesser dicker ausgebildet als der Faden nach der Figur 2, so dass sich aufgrund der Eigenspannung des Fadenmaterials eine Schlaufenendstruktur in hochgestellter Weise mit einer schiefen Ebene nach der Figur 7 ergibt.
Die teilweise in den Figuren 3 und 7 dargestellten Stiele 20 in Form der Schlaufenenden 16 werden dann, was nicht näher dargestellt ist, von oben her über die Erweichungstemperatur des Kunststoffmaterials angewärmt, wobei bei einer Konfiguration nach der Figur 3 sich eine Kopfform 18 res pektive Kopfteil nach den Figuren 4 und 5 einstellt und bei dem Schlaufen ende 16 nach der Figur 7 eine Kopfform 18 respektive Kopfteil nach den Fi guren 8 und 9, wobei die Figur 5 eine Draufsicht auf die Kopfform 18 nach der Figur 4 darstellt und die Figur 9 bei elliptischer Ausgestaltung die Drauf sicht auf die Kopfform 18 nach der Figur 8.
Beide Kopfformen 18 nach den Figuren 4 und 8 verfügen über eine kon vexe Oberseite 22 und seitlich angrenzend eine umlaufende konkave Ver hakungsfläche 24. Zwischen der jeweils konvexen Oberseite 22 und der darunter sich anschließenden konkaven Verhakungsfläche 24 befindet sich ein linienförmiger Übergang 28, der gemäß der Darstellung nach der Figur 5 kreisförmig ist oder gemäß der Darstellung nach der Figur 9 für das Ver hakungselement 26 nach der Figur 8 elliptisch ausgebildet ist. Alle Ver- hakungselemente 26 sind einstückig ausgebildet und die einzelnen Kopffor men 18 gehen nahtfrei in die Stiele 20 respektive in die Schlaufenenden 16 über.
Wie sich insbesondere aus der Figur 1 ergibt, ist die Grundstruktur 10 aus einem Gewebe 30 aus Kett- und Schussfäden gebildet, in das einzelne Pol fäden 32 unter Bildung der Schlaufen 12 mit eingewoben sind. Ein dahinge hender Gewebeaufbau für ein Haftverschlussteil ist beispielhaft in der DE 102 40 986 B3 gezeigt sowie für Mulitfilamentsysteme aus der DE 10 2007 003 287 A1 bekannt. Die Anzahl der einzelnen Verhakungselemente 26 auf der Grundstruktur 10 können 100 bis 200 Stück/cm2 betragen mit einem jeweiligen Stiel-Durchmesserd für ein Verhakungselement 26 im Bereich von 150 bis 250 miti. Ferner kann die Höhe des jeweiligen Verhakungsele mentes 26 gerechnet von der fußseitigen Basis an der Grundstruktur 10 bis zum äußersten Kopfteilende 1200 bis 2200 miti betragen und die Abmes sung des Kopfteildurchmessers D an der Stelle seiner größten Verbreiterung kann im Bereich zwischen 200 bis 400 miti liegen. Insoweit sind sehr lange Stiele 20, die gemäß der Darstellung nach der Figur 1 senkrecht und paral lel zueinander verlaufen mit einem ausgesprochen klein dimensionierten Kopfteil mit der jeweiligen Kopfform 18 versehen.
Anstelle des in Figur 1 gezeigten Gewebes 30 als Grundstruktur 10 kann diese auch aus einem Gestricke bestehen mit einem Fadensystem, bei dem die einzelnen Schlaufen 12 immer der Reihe nach verbunden werden. Fer ner besteht die Möglichkeit ein Gewirke zu erstellen mit einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Fäden, die dann ineinander geschoben die Schlaufen 12 ausbilden. Da dahingehende Gestricke und Gewirke auf dem Gebiet der Erstellung von Haftverschlussteilen sind üblich, so dass an dieser Stelle hierauf nicht mehr näher eingegangen wird. Wie sich des Weiteren aus der Figur 2 ergibt, wird die jeweilige Schlaufe 12 in einer Höhe zwischen einem unteren Bereich und einem oberen Be reich, ausgehend von der jeweiligen Grundstruktur 10, geradlinig und in ei ner vorgebbaren Schnittebene, hier vorzugsweise parallel zur Grundstruktur 10 verlaufend entlang der Linie 14 durchschnitten, beispielsweise in einem
Bereich zwischen 30% und 90% besonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 50 und 80% der zugehörigen Scheitelhöhe der Schlaufe 12 abzü glich des jeweiligen Fadendurchmessers für den verwendeten Einsatzfaden. So verläuft die Schneid- oder Schnittlinie 14 für die Ausführungsform nach der Figur 2 in etwa hälftig durch die Schlaufe 12 und bei der Ausführungs form nach der Figur 6 in etwa im Bereich von 80% der genannten Scheitel höhe abzüglich des Fadendurchmessers.
Wie sich des Weiteren aus den Figuren 3 und 7 ergibt, wird bei dem in den Figuren 2 und 6 gezeigten geradlinig verlaufenden Schnitt durch einen Be reich, bei dem die Faser einer Schlaufe 12 bis zum bogenförmigen Über gang 15 eine geringe Krümmung aufweist durch anschließendes Anwärmen eine symmetrische Kopfform gemäß der Darstellung nach der Figur 4 gebil det bzw. bei einem Schnitt durch einen Bereich, bei dem die Faser der Schlaufe in Richtung des bogenförmigen Überganges 17 stärker gekrümmt ist, durch das angesprochene anschließende Anwärmen eine asymmetrische Kopfform 18 gebildet gemäß der Darstellung nach den Figuren 8 und 9, bei bereits asymmetrischer Zwischenübergangsstellung für das Schlaufenende 16 gemäß der Darstellung nach der Figur 7. Für den Erhalt einer symmetri- sehen Kopfform 18 gemäß den Darstellungen nach den Figuren 4 und 5 er zeugt der geradlinige Schnitt als Vorform ein Schlaufenende 16 in Form ei nes zylindrischen Stiels 20 gemäß der Darstellung nach der Figur 3, wohin gegen für den Erhalt einer asymmetrischen Kopfform nach den Figuren 8 und 9 als Vorform ein Stiel 20 mit schräg geneigter und gegenüber dem Stiel 20 überstehender Kopffläche erzeugt wird gemäß der Darstellung nach dem Zwischenschritt in Figur 7, die ausgehend von ihrem Überstand 34 mit konkav verlaufender Verhakungsfläche 24 in den ansonsten fußseitigen zy lindrischen Stiel 20 übergeht.
Wie sich weiter aus den Darstellungen nach den Figuren 7 und 8 ergibt, ist bei der asymmetrischen Lösung die konkave Verhakungsfläche 24 in Blick richtung auf die Figuren gesehen, rechtsseitig stärker ausgeprägt als linkssei tig. Dergestalt ergibt sich insgesamt eine asymmetrische elliptische Über gangsfläche zwischen dem ansonsten zylindrischen Stiel 20 und dem li nienförmigen Übergang 28 an der Kopfform 18. Wie sich des Weiteren aus dem Herstellschritt von den Figuren 3 nach 4 bzw. von den Figuren 7 nach 8 ergibt, ist die axiale Länge der jeweiligen Vorform größer als die spätere Länge, bei der die dahingehende Endform nach den Figuren 4 und 8 durch das Anwärmen des Stielteilendes unter Bildung der jeweiligen Kopfform 18 verkürzt ist. Als besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn die Krüm mung der konvexen Oberseite 22 der Krümmung der konkaven Ver hakungsfläche 24 entspricht, bei der Ausführungsform nach der Figur 8 der am stärksten konkaven Verhakungsfläche 24 entspricht. Als besonders vor teilhaft für das Haftverschlussteil hat es sich erwiesen, wenn gemäß der Darstellung nach den Figuren 4 und 5 sowie 8 und 9 das Verhältnis des Durchmessers D an der Stelle des linienförmigen Überganges 28 zwischen konvexer Kopfform 22 und konkaver Verhakungsfläche 24 zum Durchmes ser d des Stiels 20 < 2,5, bevorzugt < 2, besonders bevorzugt < 1,8 ist. Dergestalt ergibt sich eine besonders eigenstabile verhakungssichere Haft verschlussstruktur, wie sie beispielhaft in der Figur 1 in prinzipieller Weise wiedergegeben ist.
Es versteht sich, dass alle Figuren, insbesondere betreffend die Außenkon tur, idealisiert wiedergegeben sind. So entstehen bereits materialbedingt am Außenumfang einer jeden Kopfform 18, insbesondere entlang ihres linien förmigen Überganges 28, Unregelmäßigkeiten in Form von Ausnehmungen oder vorstehenden Zacken. Besonders gute Ergebnisse haben sich erzielen lassen, sofern man für das reine Polgarn des Grundgewebes 30 mit den Schlaufen 12 solches aus 100 % Polyester verwendet und dieses den fol genden Produktionsparametern unterwirft:
Produktionsgeschwindigkeit: 10 - 12,4m/min Drehzahl Schermesser: 1200 - 1410 U/min Scherhöhe: 2 - 2,4 mm Flammhöhe: 1 ,50 - 1 ,55 mm.
Zur Kennzeichnung des jeweiligen Haftverschlussproduktes kann es vorteil- haft sein Polyamid einzusetzen, so dass das Produkt als Ganzes schwarz er scheint oder aus Polyestermaterial aufzubauen, was zur Folge hat, dass sich ein transparenter Verschlussaufbau ergibt. Insgesamt ist ein Haftverschluss teil realisiert mit schlank aufbauenden Stielen 20 mit sich anschließenden klein dimensionierten Kopfformen 18, so dass sich das erfindungsgemäße Verschlussteil sehr gut in andere Verschlussmaterialien einbringen lässt. Die aufgezeigte Befestigungseinrichtung erreicht mit dem zuordenbaren Boden gruppentextil hohe Scherfestigkeiten, so dass ein unerwünschtes Verrut schen in jedem Fall vermieden ist. Die erfindungsgemäß klein gehaltenen Kopfgeometrien führen zu ausreichenden Haft- bzw. Schälfestigkeitswerten, um eine ausreichend sichere Verankerung der Bodenmatte am Bodengrup pentextil gewährleisten zu können, ohne dass die Kopfteile dabei durch Aufrauvorgänge das Bodengruppentextil zerstören würden. Dies hat so keine Entsprechung im Stand der Technik.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Herstellen eines Haftverschlussteils, beinhaltend zu mindest die folgenden Schritte:
Herstellen einer Grundstruktur (10) aus einem Fadensystem, das einzelne Schlaufen (12) aufweist, die zumindest teilweise aus Polyamid- oder aus Polyester-Kunststoffmaterial bestehen, Aufschneiden von zumindest einem Teil der Schlaufen (12) un ter Bildung zweier stielartiger Schlaufenenden (16),
Anwärmen der Schlaufenenden (16) mit einer vorgebbaren Tem peratur und mit einer vorgebbaren Anwärmzeit, bis unter der Oberflächenspannung des Kunststoffmaterials eine Kopfform (18) als Verdickung am jeweiligen Schlaufenende (16) entsteht, und Bildung der Kopfform (18) mit einer konvexen Oberseite (22), die an der Stelle eines linienförmigen Überganges (28) in eine konkave Verhakungsfläche (24) übergeht, die nahtfrei in das an schließende stielartige Schlaufenende (26) für ein Verhakungs element (26) übergeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur (10) aus einem
- Gewebe (30) aus Kett- und Schussfäden, in das einzelne Polfä den unter Bildung der Schlaufen (12) mit eingewoben werden, Gestricke mit einem Fadensystem, bei dem die einzelnen Schlaufen (12) immer der Reihe nach verbunden werden, oder Gewirke mit einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufen den Fäden, die ineinandergeschoben die Schlaufen (12) ausbil den gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Schlaufe (12) in einer Höhe zwischen einem unteren Bereich und einem oberen Bereich, ausgehend von der Grundstruk tur (10) geradlinig und in einer vorgebbaren Schnittebene, vorzugs weise parallel zur Grundstruktur (10) verlaufend, durchschnitten wird, beispielsweise in einem Bereich zwischen 30% und 90%, be sonders bevorzugt in einem Bereich zwischen 50 und 80% der zu gehörigen Scheitelhöhe der Schlaufe (12) abzüglich des jeweiligen Fadendurchmessers.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, dass bei dem geradlinig verlaufenden Schnitt durch einen Bereich, bei dem die Faser einer Schlaufe (12) bis zum bogenförmigen Übergang (15) eine geringe Krümmung auf weist, durch anschließendes Anwärmen eine symmetrische Kopfform (18) gebildet wird, und durch einen Bereich, bei dem die Faser der Schlaufe (12) in Richtung des bogenförmigen Überganges (17) stärker gekrümmt ist, durch anschließendes Anwärmen eine asymmetrische Kopf form (18) gebildet wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass für den Erhalt einer symmetrischen Kopfform (18) der geradlinige Schnitt als Vorform ein Schlaufenende (16) in Form eines zylindrischen Stiels (20) und für den Erhalt einer asymmetri schen Kopfform (18) als Vorform ein Stiel (20) mit schräg geneigter und gegenüber dem Stiel (20) überstehender Kopffläche erzeugt wird, die ausgehend von ihrem Überstand (34) mit konkav verlaufen der Verhakungsfläche (24) in den zylindrischen Stiel (20) übergeht.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass die axiale Länge der jeweiligen Vorform durch das Anwärmen unter Bildung der jeweiligen Kopfform (18) in Rich tung der dahingehenden Endform verkürzt wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass die Krümmung auf der konvexen Oberseite im Wesentlichen der Krümmung der konkaven, zur Verhakung vorgese henen Verhakungsfläche (24) für eine Kopfform (18) entspricht, vor- zugsweise mit gleicher Krümmung ausgebildet wird.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass bei der symmetrischen Kopfform (18) in Drauf sicht eine Kreisfläche und bei der asymmetrischen Kopfform (18) in Draufsicht eine langgezogene Fläche, insbesondere in der Art einer
Ellipse, durch das Anwärmen ausgebildet wird.
9. Haftverschlussteil, insbesondere hergestellt mit einem Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einer Vielzahl von einander beabstandeten Verhakungs elementen (26) aus einem Polyamid- oder aus einem Polyester- Kunststoffmaterial besteht, die jeweils mit einem Stiel (20) und ei nem Kopfteil versehen von einer Grundstruktur (10) gebildet aus ei nem Fadensystem nach einer Seite hin als Teil von einzelnen, aufge- schnittenen Schlaufen (12) vorstehen, und dass das Kopfteil eine
Kopfform (18) mit einer konvexen Oberseite (22) aufweist, die an der Stelle eines linienförmigen Übergangs (28) in eine konkave Ver hakungsfläche (24) übergeht, die nahtfrei in den sich anschließenden Stiel (20) ausmündet.
10. Haftverschlussteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Durchmessers D an der Stelle des linienförmigen Überganges zwischen konvexer Kopfform (18) und konkaver Ver hakungsfläche (24) zum Durchmesser d des Stiels < 2,5, bevorzugt < 2, besonders bevorzugt < 1 ,8 ist.
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