JP5328089B2 - 多層不織布及び多層不織布の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複数の層を備える多層不織布に関する。

従来、不織布は、紙おむつや生理用ナプキン等の衛生用品、ワイパー等の清掃用品、マスク等の医療用品と、幅広い分野に使用されている。このように、不織布は異なる様々な分野で使用されるが、実際に各分野の製品に使用される場合には、それぞれの製品の用途に適した性質や構造となるよう製造されることが必要である。

近年、複数の不織布を積層させることで所望の機能を奏するように設計された多層不織布の需要が高まっている。そして、この多層不織布において、それぞれの製品における用途に適した多層不織布が求められている。

これに対し、例えば、吸収性物品の肌当接面に用いられる表面シートにおいて、第１繊維層と潜在性捲縮繊維を含む第２繊維層とが積層されて所定パターンで部分的に熱融着された多層繊維を加熱処理することで製造される、第１繊維層に複数の隆起部が形成された多層不織布が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特許第３５８７８３１号公報

特許文献１の発明から、第１繊維層と潜在性捲縮繊維を含む第２繊維層とが積層されて所定パターンで部分的に熱融着された多層繊維を加熱処理することで製造される多層不織布である。この多層不織布は、第２繊維層の熱収縮によって第１繊維層は多数の凸状部に変形するが、第２繊維層の熱収縮は主体的に水平方向に収縮が発現することで第２繊維層は略平坦状となり、一方凸状部は第１繊維層のみから形成される。これでは、第１繊維層を柔軟な繊維で構成した場合は、触感はよいが着圧等によって容易に凸状部が潰されてしまうことで肌との接触率が高まり、その結果異物感を与えたり、排泄物等を肌に付着させてしまう。

本発明は、第１繊維層と、第１繊維層における一方の面側に積層配置される第２繊維層と、を備える多層不織布であって、第１繊維層及び第２繊維層が所定形状になるように調整された多層不織布を提供することを課題とする。

本発明者らは、所定の通気性支持部材により下面側から支持される多層繊維ウェブに、上面側から気体を噴きあてて該多層繊維ウェブを構成する繊維を移動させることにより、溝部等を形成可能であると共に、溝部等における目付等を調整可能であることを見出し、本発明を完成させた。

（１） 第１繊維層と、前記第１繊維層における一方の面側に積層配置される第２繊維層と、を備える多層不織布であって、前記第１繊維層における他方の面には、該多層不織布における厚さ方向に窪む複数の溝部と、前記厚さ方向に突出し前記複数の溝部それぞれに隣接すると共に前記溝部における目付よりも高い目付である複数の凸状部と、が形成され、前記複数の溝部及び前記複数の凸状部は、前記第１繊維層及び前記第２繊維層がそれぞれ積層配置され、前記凸状部における前記第２繊維層は、該第２繊維層における前記第１繊維層側の面が前記第１繊維層における前記他方の面と同じ側に突出する形状である多層不織布。

（２） 前記溝部における前記第２繊維層は、該第２繊維層における前記第１繊維層側の面が、前記第１繊維層における前記他方の面と同じ側に窪んだ形状である（１）に記載の多層不織布。

（３） 前記溝部における繊維密度は、前記凸状部における繊維密度よりも低い（１）又は（２）に記載の多層不織布。

（４） 前記凸状部における前記第２繊維層の前記第１繊維層側とは反対側の面は、前記第１繊維層における前記他方の面と同じ側に突出する形状である（１）から（３）のいずれかに記載の多層不織布。

（５） 前記第２繊維層における前記第１繊維層側とは反対側の面には、第３層が更に配置される（１）から（４）のいずれかに記載の多層不織布。

（６） 前記複数の溝部それぞれは、該溝部における底面に所定間隔で形成される複数の低目付部を備える（１）から（５）のいずれかに記載の多層不織布。

（７） 前記複数の低目付部は、前記溝部における平均厚さよりも厚さが薄い領域であり、前記複数の溝部における底面は、該溝部が形成される方向に沿って高低差が形成される（１）から（６）のいずれかに記載の多層不織布。

（８） 前記複数の低目付部における全部又は一部は、開口部である（６）又は（７）に記載の多層不織布。

（９） 前記複数の凸状部における全部又は一部は、所定方向に延びるように形成されると共に、前記所定方向において波状に起伏する形状である（１）から（８）のいずれかに記載の多層不織布。

（１０） 前記第１繊維層は、該第１繊維層を構成する繊維における自由度が、該多層不織布を構成する繊維における平均自由度よりも高い状態であり、前記第２繊維層は、該第２繊維層を構成する繊維における自由度が、前記平均自由度よりも低い状態である（１）から（９）のいずれかに記載の多層不織布。

（１１） 少なくとも前記第１繊維層は、該第１繊維層を構成する繊維同士の交点における全部又は一部が、接合強度が弱くなるように、又は接合しないように調整される（１０）に記載の多層不織布。

（１２） 少なくとも前記第２繊維層は、３次元捲縮形状の繊維を含有する（１０）又は（１１）に記載の多層不織布。

（１３） 少なくとも前記第２繊維層は、該第２繊維層を構成する繊維における平均繊維長が、前記第１繊維層を構成する繊維の平均繊維長よりも短い（１０）から（１２）のいずれかに記載の多層不織布。

（１４） 少なくとも前記第２繊維層は、該第２繊維層を構成する繊維における平均ヤング率が、前記第１繊維層を構成する繊維における平均ヤング率よりも高い（１０）から（１３）のいずれかに記載の多層不織布。

（１５） 少なくとも前記第２繊維層は、該第２繊維層を構成する繊維における平均繊度が、前記第１繊維層を構成する繊維における平均繊度よりも大きい（１４）に記載の多層不織布。

（１６） 少なくとも前記第２繊維層は、該第２繊維層を構成する繊維における無機物の平均含有率が、前記第１繊維層を構成する繊維における無機物の平均含有率よりも少ない（１４）又は（１５）に記載の多層不織布。

（１７） 少なくとも前記第２繊維層は、複合繊維からなり、前記複合繊維は、芯部と、前記芯部の全部又は一部を覆うと共に前記芯部よりも融点が低い成分からなる鞘部とを有し、前記鞘部における無機物の含有率が、前記芯部における無機物の含有率よりも高い（１４）から（１６）のいずれかに記載の多層不織布。

（１８） 前記第１繊維層及び前記第２繊維層は、複合繊維からなり、前記複合繊維は、芯部と、前記芯部の全部又は一部を覆うと共に前記芯部よりも融点が低い成分からなる鞘部とを有し、前記第２繊維層における繊維質量に対する前記芯部の質量は、前記第１繊維層における繊維質量に対する前記芯部の質量よりも高い（１４）から（１７）のいずれかに記載の多層不織布。

（１９） 前記第２繊維層は、エアレイド法により形成される（１４）から（１８）のいずれかに記載の多層不織布。

（２０） スルーエアー不織布である（１）から（１９）のいずれかに記載の多層不織布。

（２１） 少なくとも前記第１繊維層には撥水性の繊維が混合され、前記第１繊維層側から前記第２繊維層側に向けて親水度勾配が設けられている（１）から（２０）のいずれかに記載の多層不織布。

（２２） 略シート状に形成された繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態である第１繊維集合体と、前記第１繊維集合体における一方の面側に積層配置される略シート状に形成された繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態である第２繊維集合体とを有する多層繊維集合体を、通気性支持部材の所定面に配置し、又は所定の繊維を前記所定面に前記多層繊維集合体を形成するよう積層配置することで、前記通気性支持部材に前記多層繊維集合体における一方の面側から支持させる支持工程と、所定の移動手段により、前記通気性支持部材により支持される前記多層繊維集合体を所定方向に移動させる移動工程と、所定の噴きあて手段により、前記移動工程において前記所定方向に移動される前記多層繊維集合体における他の面側から主に気体からなる流体を噴きあてる噴きあて工程と、を含む多層不織布の製造方法。

（２３） 前記支持工程における前記通気性支持部材は、前記多層繊維集合体における前記他方の面側から噴きあてられた前記主に気体からなる流体が該通気性支持部材における前記繊維集合体が配置された側とは反対側に通気できる通気部と、前記繊維集合体における前記他方の面側から噴きあてられた前記主に気体からなる流体が該通気性支持部材における前記反対側に通気できず、かつ、前記繊維集合体を構成する繊維が前記通気性支持部材における前記反対側に移動できない不通気部と、を備え、前記噴きあて工程において、前記主に気体からなる流体を、前記多層繊維集合体における前記通気性支持部材の前記通気部に支持される領域に噴きあてることで、所定の溝部を形成する（２２）に記載の多層不織布の製造方法。

（２４） 前記噴きあて工程において、前記主に気体からなる流体を、前記多層繊維集合体における前記通気性支持部材の前記不通気部に支持される領域に噴きあてることで、所定の低目付部を形成する（２２）又は（２３）に記載の多層不織布の製造方法。

（２５） 前記噴きあて工程において、前記噴きあてられる前記主に気体からなる流体、及び／又は、前記噴きあてられる前記主に気体からなる流体であって前記繊維集合体を通気すると共に前記不通気部によって流れの方向が変えられた前記主に気体からなる流体は、前記繊維集合体を構成する繊維を移動させる（２４）に記載の多層不織布の製造方法。

（２６） 前記低目付部は、開口部である（２４）又は（２５）に記載の多層不織布の製造方法。

本発明は、第１繊維層と、第１繊維層における一方の面側に積層配置される第２繊維層と、を備える多層不織布であって、第１繊維層及び第２繊維層が所定形状になるように調整された多層不織布を提供することができる。

以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。

図１は、多層繊維ウェブの斜視図である。図２は、第１実施形態の多層不織布における斜視断面図である。図３は、（Ａ）第１実施形態の多層不織布における平面図及び（Ｂ）第１実施形態の多層不織布における底面図である。図４は、（Ａ）網状支持部材の平面図及び（Ｂ）網状支持部材の斜視図である。図５は、図１の多層繊維ウェブが下面側を図４の網状支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて図２の多層不織布が製造された状態を示す図である。図６は、多層不織布製造装置を説明する側面図である。図７は、多層不織布製造装置を説明する平面図である。図８は、図６における領域Ｚの拡大斜視図である。図９は、図８における噴き出し部の底面図である。図１０は、第２実施形態の多層不織布における斜視断面図である。図１１は、第３実施形態の多層不織布における斜視断面図である。図１２は、第４実施形態の多層不織布における斜視断面図である。図１３は、（Ａ）第４実施形態の多層不織布における平面図及び（Ｂ）第４実施形態の多層不織布における底面図である。図１４は、（Ａ）網状支持部材に細長状部材を等間隔で並列配置した支持部材の平面図及び（Ｂ）網状支持部材に細長状部材を等間隔で並列配置した支持部材の斜視図である。図１５は、図１の繊維ウェブが下面側を図１４の支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて図１２の第４実施形態の多層不織布が製造された状態を示す図である。図１６は、波状の起伏が形成された網状支持部材の斜視図である。図１７は、２層の繊維ウェブが下面側を図１６の網状支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて第５実施形態の多層不織布が製造された状態を示す図である。図１８は、第６実施形態の多層不織布における斜視断面図である。図１９は、（Ａ）楕円状の開口部が複数開口された板状支持部材の平面図及び（Ｂ）楕円状の開口部が複数開口された板状支持部材の斜視図である。図２０は、２層の繊維ウェブが下面側を図１９の板状支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて第６実施形態の多層不織布が製造された状態を示す図である。図２１は、本発明にかかる不織布を生理用ナプキンの表面シートに使用した場合の斜視図である。図２２は、本発明にかかる不織布をオムツの表面シートに使用した場合の斜視図である。図２３は、本発明にかかる不織布を吸収性物品の中間シートとして使用した場合の斜視図である。図２４は、本発明にかかる不織布を吸収性物品のアウターシートとして使用した場合の斜視図である。

［１］第１実施形態
［１．１］概要
図２から図９により、第１実施形態における多層不織布１４０について説明する。第１実施形態における多層不織布１４０は、第１繊維層１４１と、第１繊維層１４１における一方の面側に積層配置される第２繊維層１４２とを備える多層不織布である。第１繊維層１４１における他方の面には、多層不織布１４０における厚さ方向に窪む複数の溝部１と、厚さ方向に突出し複数の溝部１それぞれに隣接すると共に溝部１における目付よりも高い目付である複数の凸状部２とが形成される。これら複数の溝部１及び複数の凸状部２には、第１繊維層１４１及び第２繊維層１４２がそれぞれ積層配置される。そして、凸状部２における第２繊維層１４２は、該第２繊維層１４２における第１繊維層１４１側の面が第１繊維層１４１における他方の面と同じ側に突出する形状である。また、溝部１における第２繊維層１４２は、第２繊維層１４２における第１繊維層１４１側の面が第１繊維層１４１における他方の面と同じ側に窪んだ形状である。

ここで、図２に示す多層不織布１４０において、溝部１は略等間隔で並列的に形成されているがこれに限定されず、例えば、異なる間隔ごとに形成されていてもよく、また、並列的でなく溝部１同士の間隔が変化するように形成されていてもよい。また、凸状部２における高さも、均一でなく互いに異なる高さになるように形成することができる。

［１．２］形状
図２に示すように、本実施形態における多層不織布１４０は、上述の通り、第１繊維層１４１と第２繊維層１４２とが積層配置される。多層不織布１４０は、多層不織布１４０の一面側、具体的には第１繊維層１４１側に複数の溝部１が略等間隔で並列的に形成された不織布である。そして、略等間隔で形成された複数の溝部１それぞれの間に、複数の凸状部２それぞれが形成されている。この凸状部２は、溝部１と同様に略等間隔で並列的に形成されている。

ここで、本実施形態において、溝部１は略等間隔で並列的に形成されているがこれに限定されず、例えば、異なる間隔ごとに形成されてもよく、また、並列的でなく溝部１同士の間隔が変化するように形成されていてもよいことは上述の通りである。

これら複数の溝部１及び複数の凸状部２は、第１繊維層１４１及び第２繊維層１４２がそれぞれ積層配置される。ここで、多層不織布１４０における第２繊維層１４２は、単に厚さが均一なシート状ではなく、第１繊維層１４１側に形成される複数の溝部１等の形状に応じた所定の形状である。

凸状部２において、第１繊維層１４１における第２繊維層１４２が配置される側と反対側の面は、凸状部２の表面を構成する。この面は、多層不織布１４０における厚さ方向の外側にＵ字状に突出する。そして、第１繊維層１４１における第２繊維層１４２側の面は、上記凸状部２の表面を構成する面と同じ側にＵ字状に突出する形状である。

第２繊維層１４２における第１繊維層１４１側とは反対側の面であって多層不織布１４０における他の表面を構成する面は、平面状に形成される。第２繊維層１４２における第１繊維層１４１側の面は、第１繊維層１４１における第２繊維層１４２側の面に沿うように凸状に変形している。つまり、第２繊維層１４２における第１繊維層１４１側の面は、第１繊維層１４１における表面側の面がＵ字状に突出する側と同じ側に突出する。

また、溝部１における第１繊維層１４１の厚さは、凸状部２における第１繊維層１４１の厚さよりも薄い。更に、凸状部２における第１繊維層１４１における厚さは、第２繊維層１４２における厚さよりも薄い。

溝部１における第１繊維層１４１の表面側の面は、厚さ方向に薄くなるように窪んだ形状である。また、第２繊維層１４２における第１繊維層１４１側の面は、第１繊維層１４１における表面側の面と同じ側に窪んだ形状である。

また、本実施形態における多層不織布１４０の凸状部２の高さ（厚さ方向）は略均一であるが、例えば、互いに隣接する凸状部２の高さが異なるように形成されていてもよい。例えば、後述する主に気体からなる流体が噴き出される噴き出し口９１３の間隔を調整することで、凸状部２の高さを調整することができる。例えば、噴き出し口９１３の間隔を狭くすることで凸状部２の高さを低くすることができ、逆に、噴き出し口９１３の間隔を広くすることで凸状部２の高さを高くすることができる。更には、噴き出し口９１３の間隔を狭い間隔と広い間隔とが交互になるよう形成することで、高さの異なる凸状部２が交互に形成されるようにすることもできる。また、このように、凸状部２の高さが部分的に変化していれば、肌との接触面積が下がるために肌への負担を減らすことができるというメリットも生じる。

ここで、凸状部２の高さは、０．３から１５ｍｍ、特に０．５から５ｍｍであることが好ましい。また、凸状部２の幅は、０．５から３０ｍｍ、特に１．０から１０ｍｍであることが好ましい。互いに隣接する凸状部２の頂点同士間のピッチは０．５から３０ｍｍ、特に３から１０ｍｍであることが好ましい。

凸状部２における第２繊維層１４２の高さ（厚さ方向における長さ）は、凸状部２における高さの９５％以下、特には２０から９０％、更には４０から７０％が好ましい。ここで、第２繊維層１４２において、凸状部２における部分における高さ（厚さ方向における長さ）が、溝部１における部分における高さよりも高くなるように形成される。

また、溝部１の高さは、凸状部２の高さの９０％以下、特には１から５０％、更には５から２０％が好ましい。溝部１の幅は、０．１から３０ｍｍ、特に０．５から１０ｍｍであることが好ましい。互いに隣接する溝部１同士の距離は０．５から２０ｍｍ、特には３から１０ｍｍであることが好ましい。溝部１における第２繊維層（内部層）１４２の高さは、溝部１における高さ（厚さ方向における長さ）の９５％以下、特には２０から９０％、更には４０から７０％が好ましい。

ここで、凸状部２や溝部１における高さ、ピッチ、幅等の測定方向を以下に例示する。例えば、多層不織布１４０をテーブル上に無加圧の状態で設置し、マイクロスコープにて多層不織布１４０の断面写真又は断面映像から測定する。測定対象の多層不織布１４０は、凸状部２の頂点及び溝部１を通るように切断する。

そして、高さ（厚さ方向における長さ）を測定する際は、多層不織布１４０の最下位置（つまりテーブル表面）から上方に向かう凸状部２及び溝部１それぞれの最高位置を高さとして測定する。

ピッチを測定する際は、隣接する凸状部２の最高位置となる頂点間を測定し、隣接する溝部１の中心位置となる中心間を測定する。

幅を測定する際は、多層不織布１４０の最下位置（つまりテーブル表面）から上方に向かう凸状部２底面の最大幅を測定し、溝部１も同様に溝部１における底面の最大幅を測定する。

ここで、凸状部２の断面形状は、例えば、ドーム状、台形状、三角状、Ω状、四角状等を例示することができ、その形状は特に限定されない。例えば、吸収性物品等の表面シートとして用いた場合、着用者への肌触りを考慮すると凸状部２における頂面及び側面は曲線（曲面）であることが好ましい。また、着圧等で凸状部２が潰されたり、溝部１による空間が潰されたりすることを抑制するためには、溝部１における底面から頂面に向けて幅が狭くなるような形状であることが好ましく、例えば、断面形状がドーム状である場合を好ましい形状として例示できる。

また、凸状部２における第２繊維層（内部層）１４２の断面形状は、上述の形状についての説明の通り所定形状に形成することができ、特に限定されないが、例えば、第２繊維層１４２の剛直感が着用者へ伝わりにくくするにはドーム状等の曲線（曲面）状であることが好ましい。

更に、第２繊維層１４２を硬い繊維層（潰れにくい繊維）で構成することで、凸状部２を厚さ方向に潰れにくくすることができる。

第１繊維層１４１を構成する繊維１０１は、多層不織布１４０を構成する繊維１０１における平均自由度よりも自由度が高い状態にし、第２繊維層１４２を構成する繊維１０２における平均自由度よりも自由度が低い状態にすることができる。例えば、第２繊維層１４２を構成する繊維１０２における自由度は、第１繊維層１４１を構成する繊維１０１における自由度よりも高くなるように調整できる。ここで、繊維の平均自由度とは、例えば、第１繊維層１４１を構成する繊維１０１及び第２繊維層１４２を構成する繊維１０２における自由度の平均である。

第１繊維層１４１を構成する繊維１０１の自由度を高い状態にするために、例えば繊維１０１同士の交点強度が部分的に異なるように構成することができる。具体的には、第１繊維層１４１は、該第１繊維層１４１を構成する繊維同士の交点における全部又は一部が、接合強度が弱くなるように、又は接合しないように調整することができる。

第１繊維層１４１は、該第１繊維層１４１を構成する繊維同士の交点における全部又は一部が、接合強度が弱くなるように、又は接合しないように調整するためには、例えば、繊維１０１表面における樹脂成分の融点が異なる複数の繊維を配合する場合を例示できる。例えば、低密度ポリエチレン（融点１１０℃）とポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造である繊維Ａと、高密度ポリエチレン（融点１３５℃）とポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造である繊維Ｂとを、繊維Ａ：繊維Ｂ＝７０：３０の混合比で繊維集合体を構成し、この繊維集合体をオーブン等により１２０℃で加熱処理する。これにより、繊維集合体における繊維Ａ同士の交点、及び繊維Ａと繊維Ｂとの交点では低密度ポリエチレンが溶融するため繊維同士は熱融着する。ここで、繊維Ａ同士の交点強度の方が溶融する低密度ポリエチレンの量が多いため交点強度は高くなる。また、繊維Ｂ同士の交点においては、高密度ポリエチレンが溶融しないため熱融着しない。つまり、繊維Ａ同士の交点強度＞繊維Ａと繊維Ｂとの交点強度＞繊維Ｂ同士の交点強度という関係で熱融着等された状態となる。この場合において、例えば、第２繊維層１４２を融点が１２０℃以下の繊維で構成することで、第２繊維層１４２における繊維同士の交点強度を、第１繊維層１４１における繊維交点強度よりも高くすることができる。

ここで、「平均繊維長」「平均ヤング率」「平均繊度」「無機物の平均含有率」における「平均」の算出方法について示す。例えば、上述した第１繊維層は繊維Ａ：繊維Ｂ＝７０：３０であり、繊維Ａの繊維長は５１ｍｍで繊維Ｂの繊維長は４５ｍｍの場合、第１繊維層の平均繊維長は、（０．７×５１ｍｍ）＋（０．３×４５ｍｍ）＝４９．２ｍｍとなり、繊維構成比から「平均」を算出できる。

第１繊維層１４１を構成する繊維１０１として、多層不織布１４０における平均繊維長さよりも長い繊維を用いることができる。また、第１繊維層１４１を構成する繊維１０１として、該繊維１０１の長さが第２繊維層１４２を構成する繊維１０２の長さよりも長い繊維を用いることができる。繊維長が長いほど繊維間距離を広くすることができ、繊維同士がぶつかりにくくなるため繊維同士の自由度が高い。

第２繊維層１４２を構成する繊維１０２として、多層不織布１４０における平均繊維長さよりも短い繊維を用いることができる。また、第２繊維層１４２を構成する繊維１０２として、該繊維１０２の長さが第１繊維層１４１を構成する繊維１０１の長さよりも短い繊維を用いることができる。繊維長が短いほど繊維間距離を狭くすることができ、繊維密度を高めることができる。これにより、凸状部２において密度勾配を設けることができるため、凸状部２の頂部に少量の経血や汗が付着しても、第２繊維層１４２へ経血等の液体を好適に移行させることができる。

第２繊維層１４２を構成する繊維１０２の自由度を低くするために、例えば、第２繊維層１４２に３次元捲縮形状の繊維を含有させることができる。３次元捲縮形状とは、例えば、スパイラル状、ジグザグ状、Ω状等を例示できる。例えば、全体的な繊維配向が平面方向を向き、部分的には厚み方向へ向くように配合された場合、繊維自体の挫屈強度が厚み方向へ働くため、外圧が加わっても第２繊維層が潰れにくくなる。

更に、３次元捲縮形状がスパイラル状であれば、例えば、外圧が解放されたときに形状が元に戻ろうとするため、過剰な外圧で第２繊維層１４２が若干潰れても外圧解放後には元の厚みに戻りやすくなるため好ましい。

３次元捲縮形状の設け方は、機械捲縮による形状付与と熱収縮による形状付与がある。機械捲縮とは、紡糸後の連続で直線状の繊維に対し、ライン速度の周速差・熱・加圧によって制御でき、単位長さ当たりの捲縮個数が多いほど、外圧下に対する挫屈強度を高めることができる。具体的には、捲縮個数は１０から３５個／ｉｎｃｈ、更には１５から３０個／ｉｎｃｈの範囲から選ばれる。

熱収縮による形状付与として、例えば、融点の異なる２つ以上の樹脂からなる繊維に熱を加えるとで、融点差により熱収縮率が異なることにより３次元捲縮させる。繊維断面の樹脂構成は、芯鞘構造の偏芯タイプ、左右成分の融点が異なるサイドバイサイドタイプが挙げられる。このような繊維の熱収縮率は、５から９０％、更に１０から８０％の範囲が好ましい。

ここで、熱収縮率の測定方法は、（１）測定する繊維１００％で２００ｇ／ｍ^２の繊維ウェブを作成し、（２）２５０×２５０ｍｍの大きさにカットし、（３）１４５℃のオーブン内に５分間放置し、（４）熱収縮後の長さ寸法を測定し、（５）熱収縮前後の長さ寸法差から熱収縮率を算出する。

第２繊維層１４２における３次元捲縮形状の繊維の含有率は、例えば、３０質量％以上、特には５０質量％以上であることが好ましい。３次元捲縮形状の繊維の含有率が３０質量％以上である場合には、第２繊維層１４２において圧縮維持性及び圧縮回復性を得やすいため好ましい。

ここで、第１繊維層１４１においても同様に３次元捲縮形状の繊維を含有させることができる。第１繊維層１４１における３次元捲縮形状の繊維の含有率は、例えば、７０質量％以下、特には５０質量％以下が好ましい。第１繊維層１４１を構成する繊維１０１として３次元捲縮形状の繊維が含まれることで、第１繊維層１４１における繊維密度を低くすることができる。この場合、第１繊維層１４１から第２繊維層１４２への液体の移行性が良好となるため好ましい。また、第１繊維層１４１における３次元捲縮形状の繊維の含有率を７０質量％以下とすることで、３次元捲縮形状の繊維端面（切り口）が肌にあたることによる異物感を抑制することができる。

また、第２繊維層１４２を構成する繊維１０２として、第１繊維層１４１を構成する繊維１０１よりもヤング率が高い繊維を用いることができる。言い換えると、第２繊維層１４２を構成する繊維１０２における平均ヤング率が、第１繊維層１４１を構成する繊維１０１における平均ヤング率よりも高くすることができる。

ここで、第２繊維層１４２を構成する繊維１０２として用いられるヤング率の高い繊維として、繊維度が大きな繊維を用いることができる。例えば、第１繊維層１４１を構成する繊維１０１における繊維度よりも大きな繊維度である繊維を用いることができる。

また、第２繊維層１４２を構成する繊維１０２として、例えば、無機物の平均含有量が少ない繊維を用いることができる。例えば、第１繊維層１４１を構成する繊維１０１よりも無機物の平均含有量が少ない繊維を用いることができる。無機物として、例えば、酸化チタン等の無機フィラーを例示できる。また、無機物を含有してもヤング率が低下しにくくかつ白化性を得る繊維の例として、複合繊維からなり、芯部と、芯部の全部又は一部を覆うと共に芯部よりも融点が低い成分からなる鞘部とを有し、鞘部における無機物の含有率は、芯部における無機物の含有率よりも高い繊維が挙げられる。例えば、第１繊維層１４１を構成する繊維１０１に含まれる無機物の含有率と、第２繊維層１４２を構成する繊維１０１に含まれる無機物の含有率が同等であったとしても、第２繊維層１４２を構成する繊維１０１は、鞘部における無機物の含有率が芯部における無機物の含有率よりも高い繊維である。

第２繊維層１４２を構成する繊維１０２として、第２繊維層における繊維質量に対する芯部の質量は、第１繊維層における繊維質量に対する芯部の質量よりも高い繊維を用いることができる。つまり、いわゆる芯鞘質量比が、第２繊維層に用いる繊維は芯の質量の方が高いということである。これによって、熱融着後でも芯の質量比が高いことで繊維剛性を維持できる。

前記第２繊維層１４２は、第１繊維層１４１を構成する繊維よりも繊維長が短い繊維を用いてエアレイド法により形成することができる。繊維長の短い繊維１０２を所定厚さに積層させて第２繊維層１４２を形成する場合、エアレイド法により好適に行うことができる。

繊維長が短い繊維をエアレイド法で積層する場合、繊維における繊維配向が繊維層の厚み方向へ向きやすい。経血等の液体は、繊維配向に沿って移行しやいので、例えば、第２繊維層（内部層）１４２をエアレイド法で積層することで繊維配向が厚さ方向に向くように調整した場合、第２繊維層（内部層）１４２へ移行した経血等の液体が、多層不織布１４０の表面における平面方向に拡散することを抑制することが可能である。また、第２繊維層（内部層）１４２の繊維配向が厚み方向へ向いているため、挫屈強度が向上し、外圧が加わった場合でも凸状部が潰れにくくなるため好ましい。

［１．３］繊維配向、繊維疎密又は繊維目付
［１．３．１］繊維配向
図２に示すように、溝部１の底部における繊維１０１は、該溝部１の長手方向に交差する方向、具体的には、略幅方向（横方向）に配向している。第１繊維層１４１における繊維１０１及び第２繊維層１４２における繊維１０２が、全体的に幅方向（横方向）に配向している。ここで、第１繊維層１４１を構成する繊維１０１及び第２繊維層１４２を構成する繊維１０２の自由度や性質等を調整することや、噴きあてる気体の強さを調整することで、第１繊維層１４１における繊維１０１の配向と、第２繊維層１４２における繊維１０２の配向とをそれぞれ調整することができる。例えば、第１繊維層１４１における幅方向に配向する繊維１０１の割合と、第２繊維層１４２における幅方向に配向する繊維１０２の割合とが異なるように調整することも可能である。

また、凸状部２における側部の繊維は、該凸状部２の長手方向に沿う方向に配向している。例えば、該凸状部２の中央部（両側部の間の領域）における繊維配向と比べて長手方向に配向している。

［１．３．２］繊維疎密
図２に示すように、溝部１は、凸状部２に比べて繊維密度が低くなるように調整されている。また、溝部１の繊維密度は、主に気体からなる流体（例えば、熱風）の量やテンション等の諸条件によって任意に調整できる。

更に、該凸状部２における側部の繊維密度は、主に気体からなる流体（例えば、熱風）の量やテンション等の諸条件によって任意に調整できる。

［１．３．３］繊維目付
図２に示すように、溝部１は、凸状部２に比べて繊維１０１の目付が少なくなるよう調整されている。また、溝部１の繊維目付は、溝部１と凸状部２とを含む全体における目付の平均に比べて低くなるよう調整される。

多層不織布１４０全体の目付は、１０から２００ｇ／ｍ^２、特には２０から１００ｇ／ｍ^２である場合が好ましい。例えば、多層不織布１４０を吸収性物品における表面シートとして用いられる場合、多層不織布１４０全体の目付が１０ｇ／ｍ^２より少ない場合には、例えば、使用中に容易に破損してしまう危険性があり、２００ｇ／ｍ^２より多い場合には、他方への液体の移行が円滑に行われにくくなる場合がある。

ここで、溝部１における目付は、凸状部２における目付に対して９０％以下、特には３から９０％、更には３０から７０％であることが好ましい。溝部１の目付が凸状部２の目付に対して９０％より大きい場合、溝部１に落とし込んだ経血等の液体が下方側（他方側）へ移行する際の抵抗が高くなり、溝部１から経血が溢れだす場合がある。一方、溝部１における目付が凸状部２の目付に対して３％より小さい場合、多層不織布１４０における強度が弱くなり、所定の用途に適さない場合がある。例えば、多層不織布１４０を吸収性物品における表面シートとして用いた場合、該吸収性物品を使用している状態において破損する場合がある。

凸状部２における目付は、例えば、１５から２５０ｇ／ｍ^２、特には２５から１２０ｇ／ｍ^２が好ましい。また、凸状部２における密度は０．２０ｇ／ｃｍ^３以下、特には０．００５から０．２０ｇ／ｃｍ^３、更には０．００７から０．０７ｇ／ｃｍ^３が好ましい。

凸状部２における目付が１５ｇ／ｍ^２より少ない場合や、密度が０．００５ｇ／ｃｍ^３より低い場合には、経血等の液体の重さや外圧によって凸状部２が潰れやすくなる場合がある。更には、一度吸収した経血が加圧下において逆戻りしやすくなる場合がある。

凸状部２の目付が２５０ｇ／ｍ^２より多い場合や、密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３より高い場合には、凸状部２に排泄された経血が下方へ移行しにくくなり凸状部２に滞留する場合がある。

溝部１における目付は、例えば、３から１５０ｇ／ｍ^２、特には５から８０ｇ／ｍ^２が好ましい。また、溝部１における密度は、０．１８ｇ／ｃｍ^３以下、特には０．００２から０．１８ｇ／ｃｍ^３、更には０．００５から０．０５ｇ／ｃｍ^３が好ましい。

溝部１における目付が３ｇ／ｍ^２より少ない場合や、密度が０．００２ｇ／ｃｍ^３より低い場合には、例えば、上述のように多層不織布１４０が表面シートとして配置された吸収性物品において、その使用中に容易に破損してしまう場合がある。

一方で、溝部１における目付が１５０ｇ／ｍ^２より多い場合や、密度が０．１８ｇ／ｃｍ^３より高い場合には、溝部１に落とし込んだ経血等の液体が溝部１に溜まる場合がある。この場合には、液体が溝部１から溢れ出し拡散する場合がある。

ここで、第１繊維層１４１と第２繊維層１４２との目付比は、１０：９０から９０：１０の範囲、特には２０：８０から５０：５０の範囲が好ましい。多層不織布１４０を吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、第１繊維層１４１における目付が、多層不織布１４０の目付に対して１０％より少ないと、肌への摩擦抵抗が高くこすれやかぶれを発症させる危険性がある。逆に、第１繊維層１４１における目付が、多層不織布１４０の目付に対して９０％より多いと、経血の重さや外圧によって凸状部２が容易に潰れてしまう場合がある。

溝部１や凸状部２が上述の条件を満たす場合、例えば、多層不織布１４０に多量の経血が排泄された場合や高粘度の経血が排泄された場合でも、表面拡散を抑制することが可能である。例えば、多層不織布１４０に外圧が加えられ凸状部２が若干潰されたとしても、溝部１（谷間）における空間は保持されやすいため、この状態において経血等が排泄された場合でも表面に広く拡散することを抑制できる場合がある。更には、一度吸収した経血等が外圧下において逆戻りしても、肌との接触面積が少ないため肌に広く再付着しにくい場合がある。

［１．４］その他
本実施形態の多層不織布１４０を、例えば、所定の液体を吸収又は透過させるために使用した場合、溝部１は液体を透過させ、凸状部２はポーラス構造であるので液体を保持しにくい。

溝部１は、繊維密度が低く、目付が少ないことから、液体を透過させるのに適したものとなっている。更に、溝部１の底部における繊維が幅（横）方向に配向していることから、液体が溝部１の長手方向に流れすぎて広く広がってしまうことを防止できる。溝部１は目付が低いにもかかわらず繊維を該溝部１の幅方向に配向（ＣＤ配向）されているので、多層不織布１４０の幅方向への強度（ＣＤ強度）が高まっている。

凸状部２の繊維目付が高くなるよう調整されることで、繊維本数が増大するため融着点数が増え、ポーラス構造が維持される。

本実施形態における多層不織布１４０は、好ましくはスルーエアー不織布である。

［１．５］製造方法及び網状支持部材
図６から図９により、本実施形態における多層不織布１４０を製造する方法について説明する。まず、略シート状に形成された繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態である不図示の第１繊維集合体と、第１繊維集合体における一方の面側に積層配置される略シート状に形成された繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態である第２繊維集合体とを有する多層繊維集合体である繊維ウェブ１００を、通気性支持部材である網状支持部材２１０の上面側に載置する。言い換えると、繊維ウェブ１００を網状支持部材２１０により下側から支持する。ここで、所定の繊維を網状支持部材２１０における所定面に、上述の多層繊維集合体を形成するよう積層配置してもよい。

そして、この繊維ウェブ１００を支持した状態における網状支持部材２１０を所定方向に移動させ、該移動されている繊維ウェブの上面側から連続的に気体を噴きあてることで、本実施形態における多層不織布１４０を製造することができる。

ここで、網状支持部材２１０は、不通気部である所定太さの複数のワイヤ２１１が、織り込まれるようにして形成される。複数のワイヤ２１１が所定間隔を開けて織り込まれることで、通気部である孔部２３３が複数形成された網状支持部材が得られる。

図４における網状支持部材２１０は、上述の通り、孔径が小さな孔部２３３が複数形成されているものであり、繊維ウェブの上面側から噴きあてられた気体は、該網状支持部材２１０に妨げられることなく下方に通気する。この網状支持部材２１０は、噴きあてられる気体の流れを大きく変えることがなく、また、繊維１０１を該網状支持部材２１０の下方向に移動させない。

このため、繊維ウェブ１００における繊維１０１、１０２は、主に上面側か噴きあてられた気体により所定方向に移動される。具体的には、網状支持部材２１０の下方側への移動が規制されているため、繊維１０１、１０２は、該網状支持部材２１０の表面に沿うような方向に移動する。

例えば、気体が噴きあてられた領域における繊維１０１、１０２は、該領域に隣接する領域に移動される。そして、気体が噴きあてられる領域が所定方向に移動するため、結果として、気体が噴きあてられた所定方向に連続する領域における側方の領域に移動される。

これにより、溝部１が形成されると共に、溝部１における底部の繊維１０１、１０２は幅（横）方向に配向するよう移動される。また、溝部１と隣接する溝部１との間に凸状部２が形成され、該凸状部２における側方部の繊維密度が高くなり、繊維１０１、１０２が長手方向に配向等される。

「１．６」製造装置
図６又は図７に示すように、本実施形態における不織布製造装置９０は、略シート状に形成された多層繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態である繊維集合体としての繊維ウェブ１００に、主に気体からなる流体を噴きあてることで、繊維配向、繊維疎密又は繊維目付の１又は２以上が調整された不織布を製造する。

また、本実施形態における不織布製造装置９０は、略シート状に形成された多層繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態である繊維集合体である繊維１００に、主に気体からなる流体を噴きあてることで、多層不織布１４０を製造する。

多層不織布製造装置９０は、多層繊維集合体である繊維ウェブ１００を一方の面側から支持する通気性支持部材と、通気性支持部材により前記一方の面側から支持される繊維ウェブ１００に、繊維ウェブ１００における他方の面側から主に気体からなる流体を噴きあてる噴きあて手段である噴き出し部９１０及び不図示の送気部と、繊維ウェブ１００を所定方向Ｆに移動させる移動手段であるコンベア９３０と、を備える。

そして、前記移動手段であるコンベア９３０は、通気性支持部材により一方の面側から支持された状態における繊維ウェブ１００を所定方向Ｆに移動させ、噴きあて手段である噴き出し部９１０及び不図示の送気部は、移動手段であるコンベア９３０により所定方向Ｆに移動される通気性支持部材により一方の面側から支持される繊維ウェブ１００における他の面側に、主に気体からなる流体を噴きあてる。

これにより、繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１、１０２は、噴き出し部９１０から噴き出される（噴きあてられる）主に気体からなる流体、及び／又は、この噴き出し部９１０から噴き出される（噴きあてられる）主に気体からなる流体であって、繊維ウェブ１００を通気すると共に後述する通気性支持部材に形成される不通気部によって流れの方向が変えられた主に気体からなる流体により、繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１、１０２を移動させる。この繊維１０１の移動を調整することで、繊維ウェブ１００における繊維配向、繊維疎密又は繊維目付を調整し、複数の溝部１及び凸状部２を形成する。ここで、多層不織布製造装置９０は、本実施形態の多層不織布１４０において溝部１を形成するが、これに限らず、通気性支持部材の形状等により、後述する複数の開口３を形成することができる。言い換えると、調整すべき繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、形成すべき所定の溝部や開口部の形状に応じて、後述する通気性支持部材における通気部及び不通気部の形状及び配置を設計することで、所望の不織布を製造することができる。

また、同じ通気性支持部材を用いても、主に気体からなる流体の噴きあて条件を変更することで、繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１の移動を調整することができる。つまり、通気性支持部材における通気部及び不織布通気部の形状及び配置に加えて、主に気体からなる流体の噴きあて条件を調整することで、不織布の繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、所定の溝部１や開口部の形状等を調整することができる。

［２］第２実施形態
図１０により、第２実施形態における多層不織布１５０について説明する。多層不織布１５０は、第１実施形態における多層不織布１４０と類似する形状であり、第２繊維層１４２における裏面側の面が、第１繊維層１４１が突出する側と同じ側に突出するように変形している点で異なる。つまり、凸状部２の多層不織布１４０における裏面側が、凸状部２の多層不織布１４０における表面側に突出するように変形する点で異なる。

凸状部２における第２繊維層１４２において、第１繊維層１４１側とは反対側の面は、第１繊維層１４１における第２繊維層１４２側とは反対側の面が突出する側と同じ側に突出する形状である。

多層不織布１５０は、溝部１及び凸状部２が延びるように形成される方向と交差する方向（幅方向）において、蛇行するような形状である。

第２繊維層１４２における第１繊維層１４１とは反対側の面において、複数の裏面側凸状部１Ｂと複数の裏面側凹部２Ｂとが形成されているといえる。

［３］第３実施形態
図１１により、第３実施形態における多層不織布１６０について説明する。多層不織布１６０は、第１実施形態の多層不織布１４０における第２繊維層１４２の裏面に、第３繊維層１４３が更に配置される多層不織布である。つまり、第１実施形態の多層不織布１４０における第２繊維層１４２の第１繊維層１４１側とは反対側の面に、第３繊維層１４３が更に配置された多層不織布である。

第３繊維層１４３を更に配置することで、所定機能や強度等を付与することが可能である。例えば、第３繊維層１４３を配置することで、形状維持性やクッション性等を向上させることができる。

［４］第４実施形態
図１２により、第４実施形態における多層不織布１７０について説明する。多層不織布１７０は、第１実施形態における多層不織布１４０の溝部１における底面に、所定間隔で低目付部である開口部３が複数形成される多層不織布である。

ここで、多層不織布１７０において溝部１の底面に低目付部である複数の開口部３が形成されているが、低目付部としては、例えば、溝部１における多層不織布１７０の厚さが薄くなるように形成された窪み部であってもよい。溝部１における底面は、該溝部１が形成される方向に沿って高低差が形成される形状である。

［４．１］溝部及び開口部
図１２、図１３（Ａ）、図１３（Ｂ）又は図１５に示すように、本実施形態における多層不織布１７０は、上述の通り、複数の開口部３が形成された多層不織布である。詳細には、多層不織布１７０は、該多層不織布１７０の一面側に複数の溝部１が略等間隔で並列的に形成されると共に、該溝部１に沿うように複数の開口部３が形成された多層不織布である。この複数の開口部３それぞれは、略円形状又は略楕円状に形成される。ここで、本実施形態において、溝部１は略等間隔で並列的に形成されているがこれに限定されず、例えば、異なる間隔ごとに形成されてもよく、また、並列的でなく溝部１同士の間隔が変化するように形成されていてもよい。また、凸状部２における高さも、均一でなく互いに異なる高さになるように形成することができる。

開口部３とこれに隣接する開口部３との間には、凸状部２とこれに隣接する凸状部２とを繋ぐように形成される連結部４が形成される。

［４．２］繊維配向、繊維疎密又は繊維目付
［４．２．１］繊維配向
図１２、図１３（Ａ）、図１３（Ｂ）又は図１５に示すように、連結部４における繊維１０１、１０２は、長手方向に向いている繊維１０１が、主に気体からなる流体（例えば、熱風）の吹きつけによって凸状部２の側部に寄せられ、幅方向へ向いていた繊維が残存することによって溝部１の繊維配向は幅方向（ＣＤ方向）へ向いている。

また、凸状部２における側部の繊維１０１、１０２は、該凸状部２の長手方向に沿う方向に配向している。例えば、該凸状部２における中央部（両側部の間の領域）における繊維配向と比べて長手方向に配向している。

開口部３の周囲（周縁）の繊維１０１、１０２は、該開口部３の周囲に沿うように配向している。言い換えると、開口部３における溝部１の長手（縦）方向端部は、該長手方向に対して交差する方向に配向している。また、開口部３における溝部１の長手方向側部は、該長手方向に沿う方向に配向している。

［４．２．２］繊維疎密
多層不織布１７０において、長手方向に向いている繊維１０１、１０２が、熱風の吹きつけによって凸状部２の側部に寄せられることで、凸状部２の側部は長手方向へ向いた繊維１０１、１０２の繊維本数が増大する。それにより、融着点数が増え、更には密度も高まることから凸状部２全体のポーラス構造をより一層維持しやすくなる。溝部１における連結部４は、開口部３の形状や大きさに応じて、繊維密度が調整される。

［４．２．３］繊維目付
多層不織布１７０において、溝部１は、凸状部２に比べて繊維１０１、１０２の目付が少なくなるよう調整されている。また、溝部１の目付は、溝部１と凸状部２とを含む全体における目付の平均に比べて低くなるよう調整される。

凸状部２は、上述の通り、溝部１に比べて繊維１０１、１０２の目付が多くなるよう調整されている。また、溝部１の目付は、溝部１と凸状部２とを含む全体における目付の平均に比べて低くなるよう調整される。

［４．３］その他
本実施形態の多層不織布を、例えば、所定の液体を吸収又は透過させるために使用した場合、溝部１は液体を透過させ、凸状部２は液体を保持しにくくするようにポーラスにしている。更には、溝部１に形成された開口部３は、液体に加え固体も透過することができる。

溝部１には、複数の開口部３が形成されているので、液体及び固体を透過させるのに適したものとなっている。更に、溝部１の底部における繊維１０１、１０２が幅方向に配向していることから、液体が溝部１の長手方向に流れすぎて広く広がってしまうことを防止できる。溝部１は目付が低いにもかかわらず繊維１０１、１０２を該溝部１の幅方向に配向（ＣＤ配向）されているので、多層不織布の幅方向への強度（ＣＤ強度）が高まっている。

凸状部２の繊維目付が高くなるよう調整されるが、これにより繊維本数が増大するため融着点数が増え、ポーラス構造が維持される。

［４．４］製造方法及び網状支持部材
以下に、本実施形態における多層不織布１７０を製造する方法について説明する。まず、繊維ウェブ１００を通気性支持部材である図１４の支持部材２２０の上面側に載置する。言い換えると、繊維ウェブ１００を支持部材２２０により下側から支持する。

そして、この繊維ウェブ１００を支持した状態における支持部材２２０を所定方向に移動させ、該移動されている繊維ウェブ１００の上面側から連続的に気体を噴きあてることで、本実施形態における多層不織布１７０を製造することができる。

繊維ウェブ１００を上面側に載置した支持部材２２０は、細長状部材２２５の長手方向に略直交する方向に移動する。これにより、繊維ウェブ１００の上面側に、細長状部材２２５に略直交する方向に気体が連続的に噴きあてられることになる。つまり、溝部１は、細長状部材２２５と略直交する方向に形成される。そして、後述する開口部３は、細長状部材２２５と溝部１とが交差する位置に形成される。

上述の通り、支持部材２２０は、図４における網状支持部材２１０の上面に、複数の細長状部材２２５を所定間隔で略平行に配置した支持部材である。細長状部材２２５は、不通気性の部材であり、例えば、上方側から噴きあてられた気体を下方側に通気させない。言い換えると、細長状部材２２５に噴きあてられた気体は、その流れ方向が変更される。

また、細長状部材２２５は、繊維ウェブ１００における繊維１０１、１０２を、支持部材２２０の下方側に移動させない。

このため、繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１、１０２の移動は、繊維ウェブ１００の上面側から噴きあてられる気体及び／又は、噴きあてられた気体であって繊維ウェブ１００を通気すると共に細長状部材２２５によって流れの方向が変えられた気体により移動される。

例えば、気体が噴きあてられた領域における繊維１０１、１０２は、該領域に隣接する領域に移動される。そして、気体が噴きあてられる領域が所定方向に移動するため、結果として、気体が噴きあてられた所定方向に連続する領域における側方の領域に移動される。

これにより、溝部１が形成されると共に、溝部１における底部の繊維１０１、１０２は幅方向に配向するよう移動される。また、溝部１と隣接する溝部１との間に凸状部２が形成され、該凸状部２における側方部の繊維密度が高くなり、繊維１０１、１０２が長手方向に配向等される。

更に、噴きあてられた気体であって繊維ウェブ１００を通気すると共に細長状部材２２５によって流れの方向が変えられた気体は、繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１、１０２を上記とは異なる方向に移動させる。

支持部材２２０を構成する網状支持部材２１０及び細長状部材２２５は、支持部材２２０の下面側への繊維１０１、１０２の移動を規制するので、繊維１０１、１０２は、支持部材２２０の上面に沿うような方向に移動される。

詳細には、細長状部材２２５に噴きあてられた気体は、該細長状部材２２５に沿うような方向に流れを変える。このように流れを変えた気体は、細長状部材２２５の上面に配置されている繊維１０１、１０２を、細長状部材２２５の上面から周囲の領域に移動させる。これにより、所定形状の開口部３が形成される。また、繊維１０１、１０２の配向、疎密又は目付の１又は２以上が調整される。

ここで、繊維ウェブ１００に噴きあてる主に気体からなる流体の温度、量又は強さを調整し、また、移動手段における繊維ウェブ１００の移動速度を調整しテンション等を調整することで、図１９に示される支持部材２３０を用いても、本実施形態における多層不織布１７０を得ることができる。

本実施形態における多層不織布１７０は多層不織布製造装置９０により製造することができる。この多層不織布製造装置９０における多層不織布の製造方法等は、上述した多層不織布１７０の製造方法及び多層不織布製造装置９０の説明における記載を参考にすることができる。

［５］第５実施形態
図１７により、第５実施形態における多層不織布１４０Ａについて説明する。多層不織布１４０Ａは、第１実施形態における多層不織布１４０が、該多層不織布１４０における溝部１及び凸状部２が形成される方向（長手方向）に沿って波状を形成する多層不織布である。多層不織布１４０Ａを構成する第１繊維層１４１側の表面が波状に起伏すると共に、第２繊維層１４２側の表面（裏面）が波状に起伏する。

また、多層不織布１４０Ａを構成する第１繊維層１４１における第２繊維層１４２側の面（内側面）が波状を形成すると共に、第２繊維層１４２における前記第１繊維層１４１側の面（内側面）が波状を形成する。

例えば、多層不織布１４０Ａは、図１６に示す矢印Ｇ方向に波状の起伏が設けられた網状支持部材２１０Ａを用いて製造される。すなわち、通気性支持部材として、図１６に示す波状の起伏が設けられた網状支持部材２１０Ａを用いることで、多層不織布１４０Ａは、全体的に該網状支持部材２１０Ａに沿うように形成され波状に形成される。

また、凸状部２は、矢印Ｇ方向において波状に形成される。凸状部２を構成する繊維ウェブ１００における所定部分が、網状支持部材２１０Ａの形状に沿うように形成されることで波状の起伏が設けられる。

また、溝部１は、矢印Ｇ方向において波状に形成される。溝部１を構成する繊維ウェブ１００における所定部分が、網状支持部材２１０Ａの形状に沿うように形成されることで波状の起伏が設けられる。

この波状の起伏パターンは適宜設計できるが、例えばライン流れ方向である矢印Ｇ方向における波状の起伏におけるピッチは、１から３０ｍｍ、特には３から１０ｍｍである場合を例示できる。また、起伏の高低差は、０．５から２０ｍｍ、特には３から１０ｍｍである場合を例示できる。ここで、網状支持部材２１０における起伏の形状として上述の波状のほか、例えば、断面が三角形や四角形のジグザグ状の形状を例示できる。

ここで、多層不織布１４０Ａは、溝部１等が形成される方向（溝部１が延びる方向）に沿って波状に起伏するように形成されるが、これに限定されない。例えば、溝部１等が形成される方向とは関係なく、波状等の起伏を形成することができる。

［６］第６実施形態
図１８により、第６実施形態における多層不織布１７０Ａについて説明する。多層不織布１７０Ａは、第４実施形態における多層不織布１７０が、該多層不織布１７０における溝部１及び凸状部２が形成される方向に沿って波状を形成する多層不織布である。また、第５実施形態における多層不織布１４０Ａの溝部１に、所定間隔で複数の開口部３が連続的に形成されている多層不織布である。多層不織布１７０Ａにおける全体形状、溝部１及び凸状部２における起伏等の形状については、上述の第５実施形態の多層不織布１４０Ａにおける記載を援用できる。

多層不織布１７０Ａは、図２０に示すように、矢印Ｇ方向に孔部２３３とプレート部２３５とが交互に連続して形成される板状支持部材２３０を用いて製造される。すなわち、多層不織布１７０Ａにおける板状支持部材２３０に支持される側と反対側の表面側から主に気体からなる流体を噴きあてながら、板状支持部材２３０に支持された状態で矢印Ｇ方向に移動させることで、孔部２３３の上面側に配置される繊維が該孔部２３３に入り込むように移動することで波状の起伏が設けられる。

通気性支持部材として、図１６に示す波状の起伏が設けられた網状支持部材２１０Ａを用いることで、多層不織布１７０Ａは、全体的に該網状支持部材２１０Ａにおける波状の起伏に沿うように形成される。例えば、板状支持部材２３０の厚みが０．５から２０ｍｍである場合には、ライン流れ方向である矢印Ｇ方向に波状の起伏が設けられる。

［７］繊維構成
上述の実施形態における第１繊維層及び第２繊維層における繊維構成について以下に例示する。第１繊維層として、低密度ポリエチレン（融点１１０℃）とポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ａと、高密度ポリエチレン（融点１３５℃）とポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、撥水油剤がコーティングされた繊維Ｂとが混合された繊維層を例示できる。繊維Ａと繊維Ｂは７０：３０の混合比で含有され、目付は１５ｇ／ｍ^２に調整される。第２繊維層として、高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度４．４ｄｔｅｘ、平均繊維長３８ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維１００％の繊維層を例示できる。この繊維層における目付は２５ｇ／ｍ^２である。

第１繊維層として、高密度ポリエチレン（融点１３５℃）とポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度２．２ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、酸化チタンを芯鞘それぞれの重量に対して芯に２質量％／鞘に３質量％を混入、親水油剤がコーティングされた繊維１００％の繊維層を例示できる。この繊維層における目付は２０ｇ／ｍ^２である。また、第２繊維層として、高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの偏芯タイプの芯鞘構造で、平均繊度５．６ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、酸化チタンを芯の重量に対して１質量％を混入、親水油剤がコーティングされた繊維Ｃと、高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、酸化チタンを芯の重量に対して１質量％を混入、親水油剤がコーティングされた繊維Ｄを含有する繊維層を例示できる。この繊維層における繊維Ｃと繊維Ｄは５０：５０の混合比で、目付は２０ｇ／ｍ^２である。

第１繊維層をカード法による繊維集合体、第２繊維層をエアレイド法による繊維集合体、第３繊維層をカード法による繊維集合体で構成した多層不織布における各繊維層の繊維構成等について以下に例示する。

第１繊維層として、高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートポリプロピレンの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、酸化チタンを芯鞘それぞれの重量に対して芯に１質量％／鞘に２質量％を混入、親水油剤がコーティングされた繊維１００％で、目付が１５ｇ／ｍ^２になるようカード法により形成された繊維層を例示できる。

第２繊維層として、高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度５．６ｄｔｅｘ、平均繊維長４ｍｍ、酸化チタンを芯の重量に対して１質量％を混入、親水油剤がコーティングされた繊維１００％で、目付が２０ｇ／ｍ^２になるようにエアレイド法により積層形成された繊維層を例示できる。

第３繊維層として、高密度ポリエチレンとポリプロピレンの芯鞘構造で、平均繊度２．２ｄｔｅｘ、平均繊維長３８ｍｍ、酸化チタンを芯の重量に対して１質量％を混入、親水油剤がコーティングされた繊維１００％で、目付が１０ｇ／ｍ^２になるようにカード法により形成された繊維層を例示できる。

［８］実施例
［８．１］第１実施例
＜繊維構成＞
第１繊維層として、低密度ポリエチレン（融点１１０℃）とポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ａと、高密度ポリエチレン（融点１３５℃）とポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、撥水油剤がコーティングされた繊維Ｂとが混合された繊維層を使用する。繊維Ａと繊維Ｂは７０：３０の混合比で含有され、目付は１５ｇ／ｍ^２に調整される。

第２繊維層として、高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度４．４ｄｔｅｘ、平均繊維長３８ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維１００％の繊維層を使用する。この繊維層における目付は２５ｇ／ｍ^２である。

＜製造条件＞
図９における噴き出し口９１３は、直径が１．０ｍｍ、ピッチが６．０ｍｍで複数形成される。噴き出し口９１３の形状は真円、孔の断面形状は円筒型である。噴き出し部９１０の幅は５００ｍｍである。温度が１０５℃、風量が１２００ｌ／分の条件で熱風を吹きあてる。

先に示した繊維構成を速度２０ｍ／分のカード機によって開繊し繊維ウェブを作成し、幅が４５０ｍｍとなるように繊維ウェブをカットする。速度３ｍ／分で所定方向に移動される２０メッシュの通気性ネット上に繊維ウェブを配置して搬送する。先に示した噴き出し部９１０により繊維ウェブに上記熱風を吹きつける一方で、通気性ネットの下方から熱風量より少ない吸収量で吸引（吸気）する。凹凸成形後、前記通気性ネットで搬送した状態で温度１２５℃、熱風風量１０Ｈｚで設定したオーブン内を約３０秒で搬送させる。

＜結果＞
・凸状部：目付は５１ｇ／ｍ^２、厚みは３．４ｍｍ（頂部厚み２．３ｍｍ）、密度は０．０３ｇ／ｃｍ^３、凸状部１つの幅は４．６ｍｍ、ピッチは５．９ｍｍである。
・凸状部における第２繊維層：厚みは２．９ｍｍ（頂部厚み１．３ｍｍ）である。
・溝部：目付は２４ｇ／ｍ^２、厚みは１．７ｍｍ、密度は０．０１ｇ／ｃｍ^３、溝部１つの幅１．２ｍｍ、ピッチ５．８ｍｍである。
・形状：溝部の裏面は不織布の最裏面に位置され、凸状部の裏面形状は上方に隆起し該不織布の最裏面を形成しない位置に配される。凸状部はドーム状であり、凸状部と溝部は長手方向に連続的に延びるように形成され、幅方向において互いに繰り返すように形成される。凸状部の最表面では、繊維同士の交点強度が部分的に異なるように構成されているばかりでなく、密度が最も低くなるよう形成された。

［８．２］第２実施例
＜繊維構成＞
第１実施例における繊維構成と同じ繊維構成である。

＜製造条件＞
先に示したノズル設計で温度１０５℃、風量１０００ｌ／分の条件で熱風を吹き付けると共に、通気性ネットの下方から熱風量とほぼ同等又は若干強い量で吸引（吸気）する。

＜結果＞
・凸状部：目付は４９ｇ／ｍ^２、厚みは２．５ｍｍ、密度は０．０２ｇ／ｃｍ^３、凸状部１つの幅は４．７ｍｍ、ピッチは６．１ｍｍである。
・凸状部２における第２繊維層：厚みは２．９ｍｍである。
・溝部１：目付は２１ｇ／ｍ^２、厚みは１．８ｍｍ、密度は０．０１ｇ／ｃｍ^３、溝部１つの幅は１．４ｍｍ、ピッチは６．１ｍｍである。
・形状：凸状部２の裏面形状は平坦形状となるように形成された。

［８．３］第３実施例
＜繊維構成＞
第１繊維層として、高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートポリプロピレンの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、酸化チタンを芯鞘それぞれの重量に対して芯に１質量％／鞘に２質量％を混入、親水油剤がコーティングされた繊維１００％で、目付が１５ｇ／ｍ^２になるようカード法により形成された繊維層を使用する。

第２繊維層として、高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度５．６ｄｔｅｘ、平均繊維長４ｍｍ、酸化チタンを芯の重量に対して１質量％を混入、親水油剤がコーティングされた繊維１００％で、目付が２０ｇ／ｍ^２になるようにエアレイド法により積層形成された繊維層を使用する。

第３繊維層として、高密度ポリエチレンとポリプロピレンの芯鞘構造で、平均繊度２．２ｄｔｅｘ、平均繊維長３８ｍｍ、酸化チタンを芯の重量に対して１質量％を混入、親水油剤がコーティングされた繊維１００％で、目付が１０ｇ／ｍ^２になるようにカード法により形成された繊維層を使用する。

＜製造条件＞
第１実施例と同じ製造条件である。

＜結果＞
・凸状部：目付は５１ｇ／ｍ^２、厚みは２．９ｍｍ、密度は０．０２ｇ／ｃｍ^３、凸状部１つの幅は４．７ｍｍ、ピッチは６．１ｍｍである。
・凸状部における第１繊維層／第２繊維層／第繊維層：厚みは１．０ｍｍ／１．３ｍｍ／０．６ｍｍである。
・溝部：目付は１８ｇ／ｍ^２、厚みは１．８ｍｍ、密度は０．０１ｇ／ｃｍ^３、溝部１つの幅は１．４ｍｍ、ピッチは６．１ｍｍである。

［９．４］第４実施例
＜繊維構成＞
第１実施例における繊維構成と同じである。

＜製造条件＞
通気性ネットの代わりに以下の支持体を用いるほかは、第１実施例と同じである。

＜支持体＞
図１９ に示す板状支持部材２３０で、孔部２３３が長さ２ｍｍ×幅７０ｍｍで隣接する孔部２３３と３ｍｍの間隔をあけて形成された板状支持部材を用いる。板状支持部材２３０の厚みは０．５ｍｍである。材質は、ステンレス製である。

＜製造条件＞
実施例１と同じである。

＜結果＞
・凸状部：目付は４３ｇ／ｍ^２、厚みは２．８ｍｍ、密度は０．０２ｇ／ｃｍ^３、凸状部１つの幅は４．７ｍｍ、ピッチは６．５ｍｍである。
・凸状部における第２繊維層：厚みは１．５ｍｍである。
・溝部：目付は１０ｇ／ｍ^２、厚みは１．２ｍｍ、密度は０．００８ｇ／ｃｍ^３、溝部１つの幅は１．８ｍｍ、ピッチ６．５ｍｍである。
・溝部における微隆起部：目付は２１ｇ／ｍ^２、厚みは１．９ｍｍ、密度は０．０１ｇ／ｃｍ^３、微隆起部１つの幅は１．８ｍｍ、微隆起部１つの長さは１．５ｍｍ、ＣＤピッチは６．５ｍｍ、ＭＤピッチは５．０ｍｍである。
・溝部における微陥没部（開口部）：目付は０ｇ／ｍ^２、厚みは０ｍｍ、密度は０ｇ／ｃｍ^３、微陥没部１つの幅は１．８ｍｍ、微陥没部１つの長さは３．２ｍｍ、ＣＤピッチは６．５ｍｍ、ＭＤピッチは５．０ｍｍ、微陥没部１つの開孔面積は４．２ｍｍ^２の縦長長方形で角が丸い開孔状である。
・形状：溝部１に微隆起部と微陥没部（開孔）が形成された。

［９］用途例
本発明における多層不織布の用途として、例えば、生理用ナプキン、ライナー、おむつ等の吸収性物品における表面シート等を例示できる。この場合、凸状部は肌面側、裏面側のどちらであってもよいが、肌面側にすることによって、肌との接触面積が低下するため体液による湿り感を与えにくい場合がある。また、吸収性物品の表面シートと吸収体との間の中間シートとしても使用できる。表面シートもしくは吸収体との接触面積が低下するため、吸収体からの逆戻りがしにくい場合がある。また、吸収性物品のサイドシートや、おむつ等の外面（アウターバック）、面ファスナー雌材等でも、肌との接触面積の低下やクッション感があることから用いることができる。また、床や身体に付着したゴミや垢等を除去するためのワイパー、マスク、母乳パッド等多方面に使用することができる。

［９．１］吸収性物品の表面シート
本発明における多層不織布の用途として、図２１、２２に示すように、例えば、第２繊維層も第１繊維層側へ突出する第１繊維層を構成する繊維の自由度が高い多層不織布であって、一面側に凹凸（溝部１、凸状部２）が形成された多層不織布を、凸部が肌面側向くように配置して吸収性物品（生理用ナプキン、オムツ）の表面シート３０１、３０２として用いた場合について示す。肌と直接接触する凸状部２における第１繊維層は相対的に自由度が高いため、敏感肌の着用者であっても異物感を与えにくくなる。一方で、凸状部２の内部を相対的に自由度の低い第２繊維層で構成され、更には凸状部２の中央部９は厚さ方向に配向する繊維が多く含まれているため、荷重が凸状部に加わっても容易に潰されることを防止し、更に荷重が加わり凸状部２が潰されたとしても圧縮回復性が高い。

これによって、肌触感の維持性、つまり表層の肌触りがよく凸部が着用中に潰れにくいことを得ることが出来る。また、凹部（溝部１）において繊維密度が低く、更には目付が少ない場合には、繊維本数が少ないことから液体透過の阻害要素が少ないため、凹部に落とし込まれた液体を速やかに下方へ移行させられる。また、繊維密度や目付が少なくても大部分の繊維が幅方向へ配向しているため幅方向への引張強度が高く、着用中に幅方向への摩擦等の力が加わったとしても破損してしまうことを防止できる。

また、第１繊維層より第２繊維層の繊維密度を高くした場合、粗密勾配が設けられるため第１繊維層に排泄された液体を瞬時に第２繊維層へ移行させることができ、より一層肌に液体を付着させにくくなる。

［９．２］吸収性物品の中間シート
本発明における多層不織布の用途として、図２３に示すように、例えば、第２繊維層も第１繊維層側へ突出する第１繊維層を構成する繊維の自由度が高い多層不織布であって、一面側に凹凸（溝部１、凸状部２）が形成された多層不織布を、凸部を表面シート３１０側に配置した吸収性物品の中間シート３１１として用いた場合について示す。凸部を表面シート側に配置していることで、表面シート３１０との間には複数の空間が設けられるため、高速で多量の液体が排泄されたとしても、液体透過の阻害要素が少なく、液体が表面シートで広がってしまうことを防止できる。更には、一旦吸収体で吸収した液体が逆戻りしたとしても、表面シートとの接触率が低いため肌に広く再付着しにくくなる。

また、第１繊維層よりも第２繊維層の繊維密度が高く、更に凸状部２の中央部９は周辺に比べて厚さ方向に配向する繊維が多く含まれて凸状部２頂点と表面シート３１０とが接触している。これにより、表面シートに残留した液体を厚さ方向へ引き込みやすくなり、表面シートに液体が残留しにくくなる。これらによって、表面シート３１０でのスポット性と液体の低残留性を得ることができ、肌に液体を広く長時間付着させてしまうことを防止できる。

［９．３］吸収性物品のアウターバック
本発明における多層不織布の用途として、図２３に示すように、例えば、第２繊維層も第１繊維層側へ突出する第１繊維層を構成する繊維の自由度が高い多層不織布であって、一面側に凹凸（溝部１、凸状部２）が形成された多層不織布を、おむつ等の外面（アウターバック）３２１として用いた場合について示す。凸部の第１繊維層によって触感がよいがばかりか、荷重が加わっても第２繊維層によって凸部は潰されにくいため触感の持続性が高い。

［１０］各構成物
「１０．１」繊維集合体
本発明における多層不織布は、上述の通り、例えば図１に示されるような第１繊維ウェブ１００Ａと第２繊維ウェブ１００Ｂとが積層された繊維ウェブ１００等の略シート状の多層繊維集合体に、主に気体からなる流体を噴き当てることで繊維配向、繊維疎密又は繊維目付を調整し、又は、所定の溝部又は開口部を形成して得られる。

繊維集合体は、略シート状に形成された多層繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態であるものである。言い換えると、繊維同士の自由度を有する繊維集合体である。この繊維集合体は、例えば、複数の繊維を混合した混合繊維を所定厚さの繊維層を形成するように噴き出すことで形成することができる。

本発明における繊維集合体として、例えば、カード法により形成される繊維ウェブ、もしくは熱融着されて繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維ウェブを例示できる。また、エアレイド法により形成されたウェブ、もしくは熱融着されて繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維ウェブを例示できる。また、ポイントボンド法でエンボスされた熱融着が固化する以前の繊維ウェブを例示できる。また、スパンボンド法により紡糸されエンボスされる以前の繊維集合体、もしくはエンボスされた熱融着が固化する以前の繊維集合体を例示できる。また、ニードルパンチ法により形成され半交絡された繊維ウェブを例示できる。また、スパンレース法により形成され半交絡された繊維ウェブを例示できる。また、メルトブローン法により紡糸され繊維同士の熱融着が固化する以前の繊維集合体を例示できる。また、溶剤接着法によって形成された溶剤により繊維同士が固化する以前の繊維集合体を例示できる。

また、好ましくは、空気（気体）流によって繊維を再配列しやすいのは、比較的長繊維を使用するカード法で形成した繊維ウェブであり、更には繊維同士の自由度が高く交絡のみで形成される熱融着以前のウェブを例示できる。また、後述する複数の空気（気体）流により溝部（凹凸）等を形成した後に、その形状を保持したまま不織布化させるには、所定の加熱装置等によりオーブン処理（加熱処理）することで繊維集合体に含まれる熱可塑性繊維を熱融着させるスルーエアー法が好ましい。

上述した実施形態における繊維ウェブは、異なる性質や機能を有する繊維ウェブを複数重ね合わせたものを使用することができる。

［１０．２］繊維
繊維集合体を構成する繊維（例えば、図１に示す繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１）として、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、変性ポリプロピレン、変性ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリアミド等の熱可塑性樹脂で構成し、各樹脂を単独、もしくは複合した繊維が挙げられる。

複合形状は、例えば、芯成分の融点が鞘成分より高い芯鞘タイプ、芯鞘の偏芯タイプ、左右成分の融点が異なるサイドバイサイドタイプが挙げられる。また、中空タイプや、扁平やＹ型やＣ型等の異型や、潜在捲縮や顕在捲縮の立体捲縮繊維、水流や熱やエンボス等の物理的負荷により分割する分割繊維等が混合されていてもよい。

また、３次捲縮形状を形成するために、所定の顕在捲縮繊維や潜在捲縮繊維を配合することができる。ここで、３次元捲縮形状とはスパイラル状・ジグザグ状・Ω状等であり、繊維配向は主体的に平面方向へ向いていても部分的には繊維配向が厚み方向へ向くことになる。これにより、繊維自体の挫屈強度が厚み方向へ働くため、外圧が加わっても嵩が潰れにくくなる。更には、これらの中でも、スパイラル状の形状であれば、外圧が解放されたときに形状が元に戻ろうとするため、過剰な外圧で嵩が若干潰れても外圧解放後には元の厚みに戻りやすくなる。

顕在捲縮繊維は、機械捲縮による形状付与や、芯鞘構造が偏芯タイプ、サイドバイサイド等で予め捲縮されている繊維の総称である。潜在捲縮繊維は、熱を加えることで捲縮が発現するものである。

機械捲縮とは、紡糸後の連続で直線状の繊維に対し、ライン速度の周速差・熱・加圧によって制御でき、単位長さ当たりの捲縮個数が多いほど、外圧下に対する挫屈強度を高めることができる。例えば、捲縮個数は１０から３５個／ｉｎｃｈ、更には１５から３０個／ｉｎｃｈの範囲であることが好ましい。

熱収縮による形状付与とは、融点の異なる２つ以上の樹脂からなり、熱を加えると融点差により熱収縮率が変化しているため、３次元捲縮する繊維のことである。繊維断面の樹脂構成は、芯鞘構造の偏芯タイプ、左右成分の融点が異なるサイドバイサイドタイプが挙げられる。このような繊維の熱収縮率は、例えば、５から９０％、更には１０から８０％の範囲を好ましい値として例示できる。

熱収縮率の測定方法は、（１）測定する繊維１００％で２００ｇ／ｍ^２（ｇ／ｍ^２）のウェブを作成し、（２）２５０×２５０ｍｍの大きさにカットしたサンプルをつくり、（３）このサンプルを１４５℃（４１８．１５Ｋ）のオーブン内に５分間放置し、（４）収縮後の長さ寸法を測定し、（５）熱収縮前後の長さ寸法差から算出することができる。

本多層不織布を表面シートとして用いる場合は、繊度は、例えば、液体の入り込みや肌触りを考慮すると、１．１から８．８ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。

本多層不織布を表面シートとして用いる場合は、繊維集合体を構成する繊維として、例えば、肌に残るような少量な経血や汗等をも吸収するために、パルプ、化学パルプ、レーヨン、アセテート、天然コットン等のセルロース系の液親水性繊維が含まれていてもよい。ただし、セルロース系繊維は一度吸収した液体を排出しにくいため、例えば、全体に対し０．１から５質量％の範囲で混入する場合を好ましい態様として例示できる。また、これらのセルロース系の液親水性繊維は第２繊維層に含まれていることが好ましい。

本多層不織布を表面シートとして用いる場合は、例えば、液体の入り込み性やリウェットバックを考慮して、前記に挙げた疎水性合成繊維に、親水剤や撥水剤等を練り込んだり、コーティング等されていてもよい。また、コロナ処理やプラズマ処理によって親水性を付与してもよい。

また、白化性を高めるために、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機フィラーが含有されていてもよい。芯鞘タイプの複合繊維である場合は、芯にのみ含有していてもよいし、鞘にも含有してあってもよい。

また、先に示した通り、空気流によって繊維を再配列しやすいのは比較的長繊維を使用するカード法で形成した繊維ウェブであり、複数の空気流により溝部（凹凸化）等を形成した後にその形状を保持したまま不織布化させるには、オーブン処理（加熱処理）で熱可塑性繊維を熱融着させるスルーエアー法が好ましい。この製法に適した繊維としては、繊維同士の交点が熱融着するために芯鞘構造、サイドバイサイド構造の繊維を使用することが好ましく、更には鞘同士が確実に熱融着しやすい芯鞘構造の繊維で構成されていることが好ましい。特に、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンとからなる芯鞘複合繊維や、ポリプロピレンとポリエチレンとからなる芯鞘複合繊維を用いることが好ましい。これらの繊維は、単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。また、繊維長は２０から１００ｍｍ、特には３５から６５ｍｍが好ましい。

［１０．３］繊維配向
繊維が長手方向（縦方向）に配向するとは、繊維が長手方向（縦方向）に対して、＋４５°から−４５°の範囲内に配向していることをいい、また、長手方向に配向している繊維を縦配向繊維という。また、繊維が幅方向（横方向）に配向するとは、繊維が幅方向に対して＋４５°から−４５°の範囲内に配向していることをいい、また、幅方向に配向している繊維を横配向繊維という。

繊維配向の測定は、株式会社キーエンス製のデジタルマイクロスコープＶＨＸ−１００を用いて行い、以下の測定方法で行った。（１）サンプルを観察台上に長手方向が縦方向になるようにセットし、（２）イレギュラーに手前に飛び出した繊維を除いてサンプルの最も手前の繊維にレンズのピントを合わせ、（３）撮影深度（奥行き）を設定してサンプルの３Ｄ画像をＰＣ画面上に作成する。次に（４）３Ｄ画像を２Ｄ画像に変換し、（５）測定範囲において長手方向を適時等分する平行線を画面上に複数引く。（６）平行線を引いて細分化した各セルにおいて、繊維配向が長手方向であるか、幅方向であるかを観察し、それぞれの方向に向いている繊維本数を測定する。そして（７）設定範囲内における全繊維本数に対し、長手方向に向かう繊維配向の繊維本数の割合と、幅方向に向かう繊維配向の繊維本数の割合とを計算することにより、算出・測定することができる。

［１０．４］主に気体からなる流体
本発明にける主に気体からなる流体は、例えば、常温もしくは所定温度に調整された気体、又は、該気体に固体もしくは液体の微粒子が含まれるエーロゾルを例示できる。

気体として、例えば、空気、窒素等を例示できる。また、気体は、水蒸気等の液体の蒸気を含むものである。

エーロゾルとは、気体中に液体又は固体が分散したものであり、以下にその例を挙げる。例えば、着色のためのインクや、柔軟性を高めるためのシリコン等の柔軟剤や、帯電防止及びヌレ性を制御するための親水性もしくは撥水性の活性剤や、流体のエネルギーを高めるための酸化チタン、硫酸バリウム等の無機フィラーや、流体のエネルギーを高めると共に加熱処理において凹凸成形維持性を高めるためのポリエチレン等のパウダーボンドや、かゆみ防止のための塩酸ジフェンヒドラミン、イソプロピルメチルフェノール等の抗ヒスタミン剤や、保湿剤や、殺菌剤等を分散させたものを例示できる。ここで、固体は、ゲル状のものを含む。

主に気体からなる流体の温度は適宜調整することができる。繊維集合体を構成する繊維の性質や、製造すべき多層不織布の繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、所定の溝部や開口部の形状に応じて適宜調整することができる。

ここで、例えば、繊維集合体を構成する繊維を好適に移動させるには、主に気体からなる流体の温度は、ある程度高い温度である方が繊維集合体を構成する繊維の自由度が増すため好ましい。また、繊維集合体に熱可塑性繊維が含まれる場合には、主に気体からなる流体の温度を該熱可塑性繊維が軟化可能な温度にすることで、主に気体からなる流体が噴きあてられた領域等に配置される熱可塑性繊維を軟化もしくは溶融させると共に、再度硬化させるよう構成することができる。

これにより、例えば、主に気体からなる流体が噴きあてられることで繊維配向、繊維疎密又は繊維目付等や、溝部や開口部における形状が維持される。また、例えば、繊維集合体が所定の移動手段により移動される際に該繊維集合体（多層不織布）が散けない程度の強度が与される。

主に気体からなる流体の流量は、調整される繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、形成される所定の溝部や開口部に応じて適宜調整することができる。繊維同士が自由度を有する繊維集合体の具体例として、例えば、鞘に高密度ポリエチレン、芯にポリエチレンテレフタレートからなり、繊維長が２０から１００ｍｍ、好ましくは３５から６５ｍｍ、繊度が１．１から８．８ｄｔｅｘ、好ましくは２．２から５．６ｄｔｅｘの芯鞘繊維を主体とし、カード法による開繊であれば繊維長が２０から１００ｍｍ、好ましくは３５から６５ｍｍ、エアレイド法による開繊であれば繊維長が１から５０ｍｍ、好ましくは３から２０ｍｍの繊維を用い、１０から１０００ｇ／ｍ^２、好ましくは１５から１００ｇ／ｍ^２で調整した繊維ウェブ１００を例示できる。主に気体からなる流体の条件として、例えば、図８又は図９に示す複数の噴き出し口９１３が形成された噴き出し部９１０（噴き出し口９１３：直径が０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．５から５ｍｍ：ピッチが０．５から３０ｍｍ、好ましくは０．１から１０ｍｍ：形状が真円、楕円や長方形）において、温度が１５から３００℃（２８８．１５Ｋから５７３．１５Ｋ）、好ましくは１００から２００℃（３７３．１５Ｋから４７３．１５Ｋ）の熱風を、風量３から５０［Ｌ／（分・孔）］、好まししくは５から２０［Ｌ／（分・孔）］の条件で繊維ウェブ１００噴きあてる場合を例示できる。例えば、主に気体からなる流体が上記条件で噴きあてられた場合に、構成する繊維がその位置や向きを変更可能である繊維集合体が、本発明における繊維集合体における好適なものの１つである。このような繊維、製造条件で作成することにより、例えば、上述の多層不織布を成形できる。溝部１や凸状部２の寸法や目付は以下の範囲で得ることが出来る。溝部１では、厚み０．０５から１０ｍｍ、好ましくは０．１から５ｍｍの範囲、幅は０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．５から５ｍｍの範囲、目付は２から９００ｇ／ｍ^２、好ましくは１０から９０ｇ／ｍ^２の範囲である。凸状部２では、厚み０．１から１５ｍｍ、好ましくは０．５から１０ｍｍの範囲、幅は０．５から３０ｍｍ、好ましくは１．０から１０ｍｍの範囲、目付は５から１０００ｇ／ｍ^２、好ましくは１０から１００ｇ／ｍ^２の範囲である。また、おおよそ上記数値範囲で多層不織布を作成できるが、この範囲に限定されるものではない。

繊維集合体は、例えば、熱可塑性繊維を含むことができる。繊維集合体が熱可塑性繊維を含む場合、例えば、所定の噴きあて手段から繊維集合体の他の面側である上面側に噴きあてられる前記主に気体からなる流体は、熱可塑性繊維を軟化可能な前記所定温度よりも高い温度にすることができる。

例えば、主に気体からなる流体の温度を該熱可塑性繊維が軟化可能な温度にすることで、主に気体からなる流体が噴きあてられた領域等に配置される熱可塑性繊維を軟化もしくは溶融させると共に、再度硬化させるよう構成することができる。これにより、例えば、主に気体からなる流体が噴きあてられることで繊維配向、繊維疎密又は繊維目付等や、溝部や開口部における形状が維持される。また、例えば、繊維集合体が所定の移動手段により移動される際に該繊維集合体（多層不織布）が散けない程度の強度が付与される。その他、繊維及び主に気体からなる流体の内容は上述の記載を参考にすることができる。

［１０．５］多層不織布製造装置
［１０．５．１］通気性支持部材
通気性支持部材は、例えば、図６における噴き出し部９１０から噴き出された主に気体からなる流体であって繊維ウェブ１００を通気した主に気体からなる流体が、該繊維ウェブ１００が載置された側とは反対側に通気可能な支持部材である。

主に気体からなる流体が全体的に通気可能な支持部材として、例えば、図４に示される網状支持部材２１０を例示することができる。該網状支持部材２１０は、例えば、細いワイヤーが編み込まれるようにして形成される目の細かい網状部材により形成することができる。また、網状支持部材２１０は、後述する第１通気部である網状が全体的に配置された通気性支持部材である。

また、通気性支持部材は、繊維ウェブ１００における上面側から噴きあてられた主に気体からなる流体が、通気性支持部材における繊維ウェブ１００が配置された側とは反対側である下側に通気できる通気部と、繊維ウェブ１００における上面側から噴きあてられた主に気体からなる流体が、通気性支持部材における下側に通気できず、かつ、繊維ウェブ１００を構成する繊維１０１、１０２が通気性支持部材における反対側に移動できない不通気部と、を備えることができる。

このような通気性支持部材として、例えば、所定の網状部材に不通気部が所定のパターンニングで配置された部材や、不通気性の板状部材に所定の孔部が複数形成された部材を例示することができる。

該所定の網状部材に不通気部が所定のパターンニングで配置された部材としては、例えば、図１５に示される網状支持部材２１０の一面に不通気部である細長状部材２２５が等間隔で並列配置された支持部材２２０を例示できる。ここで、不通気部である細長状部材２２５の形状や配置を適宜変更したものを他の実施形態として例示することができる。不通気部は、細長状部材２２５を網状支持部材２１０の一面に配置する場合のほか、通気部である網状の目を埋める（例えば、ハンダ、樹脂等により）ことでも形成することもできる。

該不通気性の板状部材に所定の孔部が複数形成された部材としては、例えば、図１９に示される通気部である楕円状の孔部２３３が複数形成された板状支持部材２３０を例示できる。ここで、孔部２３３の形状、大きさ及び配置を適宜調整したものを他の実施形態として例示することができる。言い換えると、不通気部であるプレート部２３５の形状等を適宜調整したものを他の実施形態として例示することができる。

ここで、通気性支持部材における通気部は、繊維ウェブ１００を構成する繊維が通気性支持部材における繊維ウェブ１００が載置される側とは反対側（下側）に実質的に移動できない第１通気部と、前記繊維集合体を構成する繊維が前記通気性支持部材における前記反対側に移動できる第２通気部と、を含む。

第１通気部として、例えば、網状支持部材２１０における網状の領域を例示することができる。また、第２通気部として、例えば、板状支持部材２３０における孔部２３３を例示することができる。

第１通気部を有する通気性支持部材として、例えば、網状支持部材２１０を例示できる。不通気部及び第１通気部を有する通気性支持部材として、例えば、支持部材２２０と例示することができる。不通気部及び第２通気部を有する支持部材として、例えば、板状支持部材２３０を例示することができる。

その他、第１通気部と第２通気部とからなる通気性支持部材や、不通気性支持部材と第１通気部及び第２通気部とを備える通気性支持部材を例示できる。第１通気部と第２通気部とからなる通気性支持部材として、例えば、網状支持部材２１０に複数の開口が形成された通気性支持体を例示することができる。また、不通気性支持部材と第１通気部及び第２通気部とを備える通気性支持部材として、例えば、支持部材２２０における網状領域に複数の開口が形成された通気性支持部材を例示することができる。

また、通気性支持部材として、繊維ウェブ１００支持する側が略平面状又は略曲面状であると共に、略平面状又は略曲面状における表面は略平坦である支持部材を例示できる。略平面状又は略曲面状として、例えば、板状や円筒状を例示できる。また、略平坦状とは、例えば、支持部材における繊維ウェブ１００を載置する面自体が凹凸状等に形成されていないことをいう。具体的には、網状支持部材２１０における網が凹凸状等に形成されていない支持部材を例示することができる。

この通気性支持部材として、例えば、板状の支持部材や円筒状の支持部材を例示することができる。具体的には、上述した網状支持部材２１０、支持部材２２０及び板状支持部材２３０や、通気性支持ドラム等を例示することができる。

ここで、通気性支持部材は、多層不織布製造装置９０に着脱可能に配置することがきる。これにより、所望の多層不織布における繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、所定の溝部や開口部に応じた通気性支持部材を適宜配置することができる。言い換えると、多層不織布製造装置９０において、通気性支持部材は、異なる複数の通気性支持部材から選択される他の通気性支持部材と交換可能である。また、本発明は、例えば、多層不織布製造装置９０と、異なる複数の通気性支持部材と、を備える多層不織布製造システムを含むといえる。

網状支持部材２１０又は支持部材２２０における網状部分について以下に説明する。この通気性の網状部分として、例えば、ポリエステル・ポリフェニレンサルファイド・ナイロン・導電性モノフィラメント等の樹脂による糸、もしくはステンレス・銅・アルミ等の金属による糸等で、平織・綾織・朱子織・二重織・スパイラル織等で織り込まれた通気性ネットを例示できる。

この通気性ネットにおける通気度は、例えば、織り込み方や糸の太さ、糸形状を部分的に変化させることで、部分的に通気度を変化させることができる。具体的には、ポリエステルによるスパイラル織の通気性メッシュ、ステンレスによる平形糸と円形糸によるスパイラル織の通気性メッシュを例示できる。

また、支持部材２２０の一面に配置される細長状部材２２５に代えて、例えば、通気性ネットへシリコン樹脂等をパターンニングして塗工したり、非通気材料を部分的に接合したりしてもよい。例えば、ポリエステルによる平織された２０メッシュの通気性ネットに、幅方向に延びライン流れ方向で互いに繰り返すようシリコン樹脂を塗工することができる。この場合、シリコン樹脂や非通気材料が接合された不通気部となり、他の箇所は第１通気部となる。不通気部においては、表面のすべり性を高めるためにその表面は平滑であることが好ましい。

板状支持部材２３０として、例えば、ステンレス・銅・アルミ等の金属で作成されたスリーブを例示できる。スリーブは、上記金属の板を所定パターンで部分的に抜いたものを例示できる。この金属がくり抜かれた箇所は第２通気部となり、金属がくり抜かれていない箇所は不通気部となる。また、上記と同様に不通気部においては、表面のすべり性を高めるためにその表面は平滑であることが好ましい。

スリーブとして、例えば、長さが３ｍｍで幅４０ｍｍの各角を丸くした横長方形で金属がくり抜かれた孔部が、ライン流れ方向（移動方向）においては２ｍｍの間隔を空け、幅方向では３ｍｍの間隔を空けて格子状に配置される、厚みが０．３ｍｍのステンレス製のスリーブを例示することができる。

また、孔部が千鳥状に配置されたスリーブを例示できる。例えば、直径４ｍｍの円形で金属がくり抜かれた孔部が、ライン流れ方向（移動方向）においてピッチ１２ｍｍ、幅方向ではピッチ６ｍｍの千鳥状に配置される、厚みが０．３ｍｍのステンレス製のスリーブを例示できる。このように、くり抜かれるパターン（形成される孔部）や配置は適時設定できる。

更に、所定の起伏が設けられた通気性支持部材を例示できる。例えば、主に気体からなる流体が直接噴きあてられない箇所がライン流れ方向（移動方向）へ交互に起伏（例えば、波状）を有する通気性支持体を例示できる。このような形状の通気性支持部材を用いることで、例えば、繊維配向、繊維疎密又は繊維目付が調整され、また、所定の溝部や開口部が形成されると共に、全体的に通気性支持部材における交互に起伏（例えば、波状）した形状に形成された多層不織布を得ることができる。

ここで、通気性支持部材の構造が異なる場合には、例えば、噴き出し部９１０から同じ条件で気体を噴きあてたとしても、繊維ウェブ１００における繊維の繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、形成される溝部や開口部の形状や大きさは、全く異なったものとなる。言い換えると、通気性支持部材部を適宜選択することで、所望の繊維配向、繊維疎密又は繊維目付に調整された多層不織布や、所望の形状の溝部や開口部が形成された多層不織布を得ることができる。

また、本実施形態における多層不織布製造装置９０は、噴き出し手段から連続的に主に気体からなる流体を繊維集合体である繊維ウェブ１００に噴きあてることで、繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、所定の溝部や開口部が形成された多層不織布を製造することができることを特徴の１つとする。

［１０．５．２］移動手段
移動手段は、上述した通気性支持部材により一方の面側から支持された状態における繊維集合体である繊維ウェブ１００を所定方向に移動させる。具体的には、主に気体からなる流体が噴きあてられた状態における繊維ウェブ１００を所定方向Ｆに移動させる。移動手段として、例えば、図６に示されるコンベア９３０を例示できる。コンベア９３０は、通気性支持部材を載置する横長のリング状に形成される通気性の通気性ベルト部９３９と、横長のリング状に形成された通気性ベルト部９３９の内側であって長手方向の両端に配置され、該リング状の通気性ベルト部９３９を所定方向に回転させる回転部９３１、９３３と、を備える。ここで、通気性支持部材が、網状支持部材２１０や支持部材２２０である場合には、上述の通気性ベルト部９３９を配置しない場合がある。通気性支持部材が、板状支持部材２３０のように大きな孔が形成されている支持体である場合には、例えば、繊維ウェブ１００を構成する繊維が孔から落ちて、工程で使用される機械に入り込むことを抑制するため、通気性ベルト部９３９を配置することが好ましい。この通気性ベルト部９３９として、例えば、網状のベルト部が好ましい。

コンベア９３０は、上述の通り、繊維ウェブ１００を下面側から支持した状態の通気性支持部材を所定方向Ｆに移動させる。具体的には、繊維ウェブ１００が、噴き出し部９１０の下側を通過するように移動させる。更には、繊維ウェブ１００が、加熱手段である両側面が開口したヒータ部９５０の内部を通過するように移動させる。

また、例えば、移動手段として複数のコンベアを組み合わせたものを例示することができる。このように構成することで、噴き出し部９１０に近づくように移動する速度と、噴き出し部９１０から遠ざかるように移動する移動速度を適宜調整することで、多層不織布における繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、溝部や開口部の形状等を調整することができる。詳細は、後述の通りである。

その他、ヒータ部９５０により加熱されて製造された多層不織布は、コンベア９３０と所定方向Ｆにおいて連続するコンベア９４０により、例えば、多層不織布を所定形状に切断する工程や巻き取る工程に移動される。コンベア９４０は、コンベア９３０と同様に、ベルト部９４９と、回転部９４１等を備える。

［１０．５．３］噴きあて手段
噴きあて手段は、不図示の送気部及び、噴き出し部９１０を備える。不図示の送気部は、送気管９２０を介して噴き出し部９１０に連結される。送気管９２０は、噴き出し部９１０の上側に通気可能に接続される。噴き出し部９１０には、噴き出し口９１３が所定間隔で複数形成されている。

不図示の送気部から送気管９２０を介して噴き出し部９１０に送気された気体は、噴き出し部９１０に形成された複数の噴き出し口９１３から噴出される。複数の噴き出し口９１３から噴出された気体は、通気性支持部材に下面側から支持された繊維ウェブ１００の上面側に連続的に噴きあてられる。具体的には、複数の噴き出し口９１３から噴出された気体は、コンベア９３０により所定方向Ｆに移動された状態における繊維ウェブ１００の上面側に連続的に噴きあてられる。

噴き出し部９１０下方であって通気性支持部材の下側に配置される吸気部９１５は、噴き出し部９１０から噴出され通気性支持部材を通気した気体等を吸気する。ここで、この吸気部９１５による吸気により、繊維ウェブ１００を通気性支持部材に張り付かせるよう位置決めさせることも可能である。更には、吸気によって、空気流により成形した溝部（凹凸）等の形状をより保った状態でヒータ部９５０内に搬送することができる。この場合、空気流による成形と同時にヒータ部９５０まで、吸気しながら搬送することが好ましい。

例えば、繊維ウェブ１００の幅方向に所定間隔で形成された噴き出し口９１３から噴出された主に気体からなる流体により、繊維ウェブ１００の上面側に溝部１が所定間隔で形成された多層不織布１１０が製造される。

噴き出し部９１０として、例えば、噴き出し口９１３の直径が０．１から３０ｍｍ、好ましくは０．３から１０ｍｍであり、噴き出し口９１３同士のピッチが０．５から２０ｍｍ、好ましくは３から１０ｍｍが形成されたものを例示できる。

噴き出し口９１３の形状は、例えば、真円、楕円、正方形、長方形等を例示できるがこれに限定されない。また、噴き出し口９１３の断面形状は円筒型、台形型、逆台形型を例示できるがこれらに限定されない。空気が効率よく繊維ウェブ１００に噴きあてられることを考慮すると、形状は真円で断面形状は円筒型が好ましい。

この噴き出し口９１３は、多層不織布における所望の繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、所定の溝部や開口部に応じて設計等することができる。また、複数の噴き出し口９１３それぞれにおける孔径や形状はそれぞれ異なっていてもよく、また、噴き出し部９１０において噴き出し口９１３が複数列になるよう形成されてもよい。

噴き出し口９１３それぞれから噴き出される主に気体からなる流体の温度は、上述の通り常温であってもよいが、例えば、溝部（凹凸）や開口部の成形性を良好にするには、繊維集合体を構成する少なくとも熱可塑性繊維の軟化点以上、好ましくは軟化点以上であり融点＋５０℃以下の温度に調整することができる。繊維が軟化すると繊維自体の反発力が低下するため、空気流等で繊維が再配列された形状を保ちやすく、温度を更に高めると繊維同士の熱融着が開始されるためより一層、溝部（凹凸）等の形状を保ちやすくなる。これにより、溝部（凹凸）等の形状を保った状態でヒータ部９５０内に搬送しやすくなる。

また、空気流等により成形した溝部（凹凸）等の形状をより保った状態でヒータ部９５０に搬送するには、空気流等による溝部（凹凸）等の成形直後もしくは同時にヒータ部９５０内に搬送するか、熱風（所定温度の空気流）による溝部（凹凸）等の成形直後に冷風等により冷却させ、その後、ヒータ部９５０に搬送することができる。

ここで、上述した通気性支持部材の構造のほか、繊維ウェブ１００における繊維を移動させて、繊維の繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、形成される溝部や開口部の形状や大きさ等を調整する要素として、例えば、噴き出し部９１０から噴き出される気体の流速や流量等を例示することができる。この噴き出される気体の流速や流量は、例えば、不図示の送気部における送気量等や、噴き出し部９１０に形成される噴き出し口９１３の数や口径により調整することができる。

その他、噴き出し部９１０を、主に気体からなる流体の向きを変更可能にすることで、例えば、形成される凹凸における溝部１（溝部）の間隔や、凸状部の高さ等を適宜調整することができる。また、例えば、上記流体の向きを自動的に変更可能に構成することで、例えば、溝部等を蛇行状（波状、ジグザグ状）や他の形状となるよう適宜調整することができる。また、主に気体からなる流体の噴き出し量や噴き出し時間を調整することで、溝部や開口部の形状や形成パターンを適宜調整することができる。主に気体からなる流体の繊維ウェブ１００に対する噴きあて角度は、垂直であってもよく、また、繊維ウェブ１００の移動方向Ｆにおいて、該移動方向Ｆであるライン流れ方向へ所定角度だけ向いていても、ライン流れ方向とは逆へ所定角度だけ向いていてもよい。

［１０．５．４］加熱手段
加熱手段であるヒータ部９５０は、所定方向Ｆにおける両端が開口されている。これにより、コンベア９３０により移動される通気性支持部材に載置された繊維ウェブ１００（多層不織布１１０）が、ヒータ部９５０の内部に形成される加熱空間を所定時間の滞留をもって連続的に移動される。例えば、繊維ウェブ１００（多層不織布１１０）を構成する繊維１０１に熱可塑性繊維を含ませた場合には、このヒータ部９５０における加熱により繊維１０１同士が結合された多層不織布を得ることができる。

繊維配向、繊維疎密又は繊維目付が調整され及び／又は所定の溝部、開口部又は突部の１又は２以上が形成された多層不織布１１０における繊維１０１、１０２を接着させる方法として、例えば、ニードルパンチ法、スパンレース法、溶剤接着法による接着や、ポイントボンド法やエアースルー法による熱接着が例示できるが、調整された繊維配向、繊維疎密又は繊維目付や、形成された所定の溝部、開口部又は突部の形状を維持するためは、エアースルー法が好ましい。そして、例えば、ヒータ部９５０によるエアースルー法における熱処理が好ましい。

多層繊維ウェブの斜視図である。 第１実施形態の多層不織布における斜視断面図である。 （Ａ）第１実施形態の多層不織布における平面図及び（Ｂ）第１実施形態の多層不織布における底面図である。 （Ａ）網状支持部材の平面図及び（Ｂ）網状支持部材の斜視図である。 図１の多層繊維ウェブが下面側を図４の網状支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて図２の多層不織布が製造された状態を示す図である。 多層不織布製造装置を説明する側面図である。 多層不織布製造装置を説明する平面図である。 図６における領域Ｚの拡大斜視図である。 図８における噴き出し部の底面図である。 第２実施形態の多層不織布における斜視断面図である。 第３実施形態の多層不織布における斜視断面図である。 第４実施形態の多層不織布における斜視断面図である。 （Ａ）第４実施形態の多層不織布における平面図及び（Ｂ）第４実施形態の多層不織布における底面図である。 （Ａ）網状支持部材に細長状部材を等間隔で並列配置した支持部材の平面図及び（Ｂ）網状支持部材に細長状部材を等間隔で並列配置した支持部材の斜視図である。 図１の繊維ウェブが下面側を図１４の支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて図１２の第４実施形態の多層不織布が製造された状態を示す図である。 波状の起伏が形成された網状支持部材の斜視図である。 ２層の繊維ウェブが下面側を図１６の網状支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて第５実施形態の多層不織布が製造された状態を示す図である。 第６実施形態の多層不織布における斜視断面図である。 （Ａ）楕円状の開口部が複数開口された板状支持部材の平面図及び（Ｂ）楕円状の開口部が複数開口された板状支持部材の斜視図である。 ２層の繊維ウェブが下面側を図１９の板状支持部材に支持された状態で上面側に気体を噴きあてられて第６実施形態の多層不織布が製造された状態を示す図である。 本発明にかかる不織布を生理用ナプキンの表面シートに使用した場合の斜視図である。 本発明にかかる不織布をオムツの表面シートに使用した場合の斜視図である。 本発明にかかる不織布を吸収性物品の中間シートとして使用した場合の斜視図である。 本発明にかかる不織布を吸収性物品のアウターシートとして使用した場合の斜視図である。

符号の説明

１ 溝部
２ 凸状部
１０１ 繊維（第１繊維層側）
１０２ 繊維（第２繊維層側）
１４０ 多層不織布
１４１ 第１繊維層
１４２ 第２繊維層

Claims (26)

1. 第１繊維層と、前記第１繊維層における一方の面側に積層配置される第２繊維層と、を備える多層不織布であって、
   前記第１繊維層における他方の面には、該多層不織布における厚さ方向に窪む複数の溝部と、前記厚さ方向に突出し前記複数の溝部それぞれに隣接すると共に前記溝部における目付よりも高い目付である複数の凸状部と、が形成され、
   前記複数の溝部及び前記複数の凸状部は、前記第１繊維層及び前記第２繊維層がそれぞれ積層配置され、
   前記凸状部における前記第２繊維層は、該第２繊維層における前記第１繊維層側の面が前記第１繊維層における前記他方の面と同じ側に突出する形状であり、
   前記第２繊維層における繊維同士の交点強度が、前記第１繊維層における繊維交点強度よりも高い多層不織布。
2. 前記第１繊維層は、該第１繊維層を構成する繊維における自由度が、該多層不織布を構成する繊維における平均自由度よりも高い状態であり、
   前記第２繊維層は、該第２繊維層を構成する繊維における自由度が、前記平均自由度よりも低い状態である請求項１に記載の多層不織布。
3. 前記溝部における前記第２繊維層は、該第２繊維層における前記第１繊維層側の面が、前記第１繊維層における前記他方の面と同じ側に窪んだ形状である請求項１または２に記載の多層不織布。
4. 前記溝部における繊維密度は、前記凸状部における繊維密度よりも低い請求項１から
   ３のいずれか１項に記載の多層不織布。
5. 前記凸状部における前記第２繊維層の前記第１繊維層側とは反対側の面は、前記第１繊維層における前記他方の面と同じ側に突出する形状である請求項１から４のいずれか１項に記載の多層不織布。
6. 前記第２繊維層における前記第１繊維層側とは反対側の面には、第３層が更に配置される請求項１から５のいずれか１項に記載の多層不織布。
7. 前記複数の溝部それぞれは、該溝部における底面に所定間隔で形成される複数の低目付部を備える請求項１から６のいずれか１項に記載の多層不織布。
8. 前記複数の低目付部は、前記溝部における平均厚さよりも厚さが薄い領域であり、
   前記複数の溝部における底面は、該溝部が形成される方向に沿って高低差が形成される請求項１から７のいずれか１項に記載の多層不織布。
9. 前記複数の低目付部における全部又は一部は、開口部である請求項７又は８に記載の多層不織布。
10. 前記複数の凸状部における全部又は一部は、所定方向に延びるように形成されると共に、前記所定方向において波状に起伏する形状である請求項１から９のいずれか１項に記載の多層不織布。
11. 少なくとも前記第１繊維層は、該第１繊維層を構成する繊維同士の交点における全部又は一部が、接合強度が弱くなるように、又は接合しないように調整される請求項１０に記載の多層不織布。
12. 少なくとも前記第２繊維層は、３次元捲縮形状の繊維を含有する請求項１０又は１１に記載の多層不織布。
13. 少なくとも前記第２繊維層は、
    該第２繊維層を構成する繊維における平均繊維長が、前記第１繊維層を構成する繊維の平均繊維長よりも短い請求項１０から１２のいずれか１項に記載の多層不織布。
14. 少なくとも前記第２繊維層は、
    該第２繊維層を構成する繊維における平均ヤング率が、前記第１繊維層を構成する繊維における平均ヤング率よりも高い請求項１０から１３のいずれか１項に記載の多層不織布。
15. 少なくとも前記第２繊維層は、
    該第２繊維層を構成する繊維における平均繊度が、前記第１繊維層を構成する繊維における平均繊度よりも大きい請求項１４に記載の多層不織布。
16. 少なくとも前記第２繊維層は、
    該第２繊維層を構成する繊維における無機物の平均含有率が、前記第１繊維層を構成する繊維における無機物の平均含有率よりも少ない請求項１４又は１５に記載の多層不織布。
17. 少なくとも前記第２繊維層は、複合繊維からなり、
    前記複合繊維は、芯部と、前記芯部の全部または一部を覆うと共に前記芯部よりも融点が低い成分からなる鞘部とを有し、
    前記鞘部における無機物の含有率が、前記芯部における無機物の含有率よりも高い請求項１４から１６のいずれか１項に記載の多層不織布。
18. 前記第１繊維層及び前記第２繊維層は、複合繊維からなり、
    前記複合繊維は、芯部と、前記芯部の全部または一部を覆うと共に前記芯部よりも融点が低い成分からなる鞘部とを有し、
    前記第２繊維層における繊維質量に対する前記芯部の質量は、前記第１繊維層における繊維質量に対する前記芯部の質量よりも高い請求項１４から１７のいずれか１項に記載の多層不織布。
19. 前記第２繊維層は、エアレイド法により形成される請求項１４から１８のいずれか１項に記載の多層不織布。
20. スルーエアー不織布である請求項１から１９のいずれか１項に記載の多層不織布。
21. 少なくとも前記第１繊維層には撥水性の繊維が混合され、前記第１繊維層側から前記第２繊維層側に向けて親水度勾配が設けられている請求項１から２０のいずれか１項に記載の多層不織布。
22. シート状に形成された繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態である第１繊維集合体と、前記第１繊維集合体における一方の面側に積層配置されるシート状に形成された繊維集合体であって該繊維集合体を構成する繊維が自由度を有する状態である第２繊維集合体とを有する多層繊維集合体を、通気性支持部材の所定面に配置し、又は所定の繊維を前記所定面に前記多層繊維集合体を形成するよう積層配置することで、前記通気性支持部材に前記多層繊維集合体における一方の面側から支持させる支持工程と、
    所定の移動手段により、前記通気性支持部材により支持される前記多層繊維集合体を所定方向に移動させる移動工程と、
    所定の噴きあて手段により、前記移動工程において前記所定方向に移動される前記多層繊維集合体における他の面側から主に気体からなる流体を噴きあてる噴きあて工程と、
    前記第２繊維層における繊維同士の交点強度を、前記第１繊維層における繊維交点強度よりも高くする工程と、
    を含む、多層不織布の製造方法。
23. 前記支持工程における前記通気性支持部材は、
    前記多層繊維集合体における前記他方の面側から噴きあてられた前記主に気体からなる流体が該通気性支持部材における前記繊維集合体が配置された側とは反対側に通気できる通気部と、
    前記繊維集合体における前記他方の面側から噴きあてられた前記主に気体からなる流体が該通気性支持部材における前記反対側に通気できず、かつ、前記繊維集合体を構成する繊維が前記通気性支持部材における前記反対側に移動できない不通気部と、を備え、
    前記噴きあて工程において、
    前記主に気体からなる流体を、前記多層繊維集合体における前記通気性支持部材の前記通気部に支持される領域に噴きあてることで、所定の溝部を形成する請求項２２に記載の多層不織布の製造方法。
24. 前記噴きあて工程において、
    前記主に気体からなる流体を、前記多層繊維集合体における前記通気性支持部材の前記不通気部に支持される領域に噴きあてることで、所定の低目付部を形成する請求項２２又は２３に記載の多層不織布の製造方法。
25. 前記噴きあて工程において、
    前記噴きあてられる前記主に気体からなる流体、及び／又は、
    前記噴きあてられる前記主に気体からなる流体であって前記繊維集合体を通気すると共に前記不通気部によって流れの方向が変えられた前記主に気体からなる流体は、前記繊維集合体を構成する繊維を移動させる請求項２４に記載の多層不織布の製造方法。
26. 前記低目付部は、開口部である請求項２４または２５に記載の多層不織布の製造方法。

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