KR20090023341A - 다층 부직포 및 다층 부직포의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 제1 섬유층과, 제1 섬유층에서의 한 쪽 면측에 적층 배치되는 제2 섬유층을 구비하는 다층 부직포에 관한 것으로서, 상기 제1 섬유층에서의 다른 쪽 면에서 볼 때, 상기 다층 부직포에서의 두께 방향으로 움푹 패인 형상으로 제1 방향을 따라 형성되는 복수의 홈부와, 두께 방향으로 돌출된 형상으로 복수의 홈부 각각에 인접하여 형성됨과 동시에, 그 섬유 단위 면적당 중량이 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역 A의 섬유 단위 면적당 중량보다 높은 복수의 볼록형부가 형성되고, 두께 방향에서 볼 때 복수의 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역 A 및 복수의 볼록형부는, 제1 섬유층 및 제2 섬유층에 의해 구성되고, 복수의 볼록형부 각각을 구성하는 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층에서의 제1 섬유층측의 면이 제1 섬유층에서의 다른 쪽이 돌출된 측과 동일한 측으로 돌출된 형상이다.

Description

다층 부직포 및 다층 부직포의 제조 방법{MULTILAYER NONWOVEN FABRIC AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME}

본 발명은 복수의 층을 구비하는 다층 부직포에 관한 것이다.

종래 부직포는, 종이 기저귀나 생리대 등의 위생용품, 와이퍼 등의 청소 용품, 마스크 등의 의료 용품으로 폭넓은 분야에 사용되고 있다. 이와 같이 부직포는, 다른 여러 분야에서 사용되지만, 실제로 각 분야의 제품에 사용되는 경우에는, 각각의 제품의 용도에 적합한 성질이나 구조가 되도록 제조되어야 한다.

최근, 복수의 부직포를 적층시킴으로써 원하는 기능을 발휘하도록 설계된 다층 부직포의 수요가 높아지고 있다. 그리고, 이 다층 부직포에 있어서, 각각의 제품에서의 용도에 적합한 형상이나 구조로 제조되는 것이 요구되고 있다.

이것에 대해, 예컨대, 일본 특허 제3587831호 공보에서, 흡수성 물품의 피부 접촉면에 사용되는 표면 시트로서, 제1 섬유층과 잠재성 권축 섬유를 포함하는 제2 섬유층이 적층되어, 이 제1 섬유층과 제2 섬유층이 복수의 위치에서 부분적으로 열융착된 다층 섬유를 가열 처리함으로써 제조된, 제1 섬유층에 복수의 융기부가 형성된 다층 부직포가 제안되어 있다.

발명의 개시

발명이 해결하고자 하는 과제

그러나, 이 다층 부직포는, 제1 섬유층과 잠재성 권축 섬유를 포함하는 제2 섬유층이 적층되어 이 제1 섬유층과 제2 섬유층이 복수의 위치에서 열융착된 다층 섬유를 가열 처리함으로써 제조되는 다층 부직포이다. 이 다층 부직포는, 제2 섬유층이 열수축됨으로써 제1 섬유층에 이완부가 생겨 다수의 볼록형부가 형성된다. 제2 섬유층은 수평 방향(평면 방향)으로 열수축되어, 제2 섬유층은 시트형의 형상은 유지하면서 크기가 작아지고, 제1 섬유층은 상술한 바와 같이 이완된 부분이 볼록형부를 구성한다. 여기서, 볼록형부는 제1 섬유층만으로 형성된다. 그러나, 이러한 다층 부직포에 있어서, 제1 섬유층을 유연한 섬유로 구성한 경우, 착압 등에 의해 쉽게 볼록형부가 찌부러진다는 문제가 있다. 즉, 이러한 다층 부직포는, 당초의 촉감은 좋지만, 사용중에 쉽게 볼록형부가 찌부러짐으로써 피부와의 접촉률이 높아지는 경우가 있고, 그 결과 사용자에게 이물감을 주거나, 배설물 등을 피부에 부착시켜 버리는 문제가 있다.

본 발명은, 제1 섬유층과, 제1 섬유층에서의 한 쪽 면측에 적층 배치되는 제2 섬유층을 구비하는 다층 부직포로서, 제1 섬유층 및 제2 섬유층이 소정 형상이 되도록 조정된 다층 부직포를 제공하는 것을 과제로 한다.

발명을 해결하기 위한 수단

(1) 제1 섬유층과, 상기 제1 섬유층에서의 한 쪽 면측에 적층 배치되는 제2 섬유층을 구비하는 다층 부직포로서,

상기 제1 섬유층에서의 다른 쪽 면에서 볼 때, 상기 다층 부직포에서의 두께 방향으로 움푹 패인 형상으로 소정 방향을 따라 형성되는 복수의 홈부와, 상기 두께 방향으로 돌출된 형상으로 상기 복수의 홈부 각각에 인접하여 형성됨과 동시에, 그 섬유 단위 면적당 중량이 상기 홈부의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 단위 면적당 중량보다 높은 복수의 볼록형부가 형성되고,

상기 두께 방향에서 볼 때 상기 복수의 홈부의 바닥부를 구성하는 영역 및 상기 복수의 볼록형부 각각은, 상기 제1 섬유층 및 상기 제2 섬유층에 의해 구성되고,

상기 복수의 볼록형부 각각을 구성하는 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층에서의 상기 제1 섬유층측의 면이 상기 제1 섬유층에서의 상기 다른 쪽 면이 돌출된 측과 동일한 측으로 돌출된 형상인 다층 부직포.

(2) 상기 홈부를 구성하는 상기 제2 섬유층은, 제2 섬유층에서의 상기 제1 섬유층측의 면이, 상기 제1 섬유층에서의 상기 다른 쪽 면이 움푹 패인 측과 동일한 측으로 움푹 패인 형상인 (1)에 기재된 다층 부직포.

(3) 상기 홈부를 구성하는 영역의 섬유 밀도는, 상기 볼록형부에서의 섬유 밀도보다 낮은 (1) 또는 (2)에 기재된 다층 부직포.

(4) 상기 볼록형부를 구성하는 상기 제2 섬유층의 상기 제1 섬유층측과는 반대측의 면은, 상기 볼록형부를 구성하는 제1 섬유층에서의 상기 다른 쪽 면이 돌출된 측과 동일한 측으로 돌출된 형상인 (1)∼(3) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(5) 상기 제2 섬유층에서의 상기 제1 섬유층측과는 반대측의 면에는 제3 층이 더 배치되는 (1)∼(4) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(6) 상기 복수의 홈부 각각은, 상기 홈부의 바닥부에 소정 간격으로 형성되는 복수의 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분을 구비하는 (1)∼(5) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(7) 상기 복수의 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각은, 상기 홈부에서의 평균 두께보다 두께가 얇은 영역이고,

상기 복수의 홈부에서의 바닥부의 표면은, 상기 홈부가 연장되는 방향을 따라 두께 방향에서 볼 때 높은 영역과 낮은 영역을 갖는 (1)∼(6) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(8) 상기 복수의 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분에서의 전부 또는 일부는 개구부인 (6) 또는 (7)에 기재된 다층 부직포.

(9) 상기 복수의 볼록형부에서의 전부 또는 일부는, 상기 제1 방향으로 연장되도록 형성됨과 동시에, 상기 두께 방향에서 볼 때 파상(波狀)의 기복을 갖는 형상인 (1)∼(8) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(10) 상기 제1 섬유층은, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유에서의 자유도가, 상기 다층 부직포를 구성하는 섬유에서의 평균 자유도보다 높은 상태이고,

상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 자유도가, 상기 평균 자유도보다 낮은 상태인 (1)∼(9) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(11) 적어도 상기 제1 섬유층은, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유끼리의 교점에서의 전부 또는 일부가, 접합 강도가 약해지도록, 또는 접합하지 않도록 조정되는 (10)에 기재된 다층 부직포.

(12) 적어도 상기 제2 섬유층은, 3차원 권축 형상의 섬유를 함유하는 (10) 또는 (11)에 기재된 다층 부직포.

(13) 적어도 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 섬유 길이가, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유의 평균 섬유 길이보다 짧은 (10)∼(12) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(14) 적어도 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 영률(Young's modulus)이, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 영률보다 높은 (10)∼(13) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(15) 적어도 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 섬도가, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 섬도보다 큰 (14)에 기재된 다층 부직포.

(16) 적어도 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 무기물의 평균 함유율이, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유에서의 무기물의 평균 함유율보다 적은 (14) 또는 (15)에 기재된 다층 부직포.

(17) 적어도 상기 제2 섬유층은 복합 섬유로 이루어지고,

상기 복합 섬유는, 코어(core)부와, 상기 코어부의 전부 또는 일부를 덮음과 동시에 상기 코어부보다 융점이 낮은 성분으로 이루어진 시스(sheath)부를 가지며,

상기 시스부에서의 무기물의 함유율이, 상기 코어부에서의 무기물의 함유율보다 높은 (14)∼(16) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(18) 상기 제1 섬유층 및 상기 제2 섬유층은 복합 섬유로 이루어지고,

상기 복합 섬유는, 코어부와, 상기 코어부의 전부 또는 일부를 덮음과 동시에 상기 코어부보다 융점이 낮은 성분으로 이루어진 시스부를 가지며,

상기 제2 섬유층에서의 섬유 질량에 대한 상기 코어부의 질량은, 상기 제1 섬유층에서의 섬유 질량에 대한 상기 코어부의 질량보다 높은 (14)∼(17) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(19) 상기 제2 섬유층은 에어레이드법에 의해 형성되는 (14)∼(18) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(20) 스루에어 부직포인 (1)∼(19) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(21) 적어도 상기 제1 섬유층에는 발수성의 섬유가 혼합되고, 상기 제1 섬유층측으로부터 상기 제2 섬유층측을 향해 친수도 구배가 형성되어 있는 (1)∼(20) 중 어느 하나에 기재된 다층 부직포.

(22) 시트형으로 형성된 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 제1 섬유 집합체와, 상기 제1 섬유 집합체에서의 한 쪽 면측에 적층 배치되는 시트형으로 형성된 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 제2 섬유 집합체를 갖는 다층 섬유 집합체를, 통기성 지지 부재의 소정 면에 배치하거나, 또는 소정의 섬유를 상기 소정 면에 상기 다층 섬유 집합체를 형성하도록 적층 배치함으로써, 상기 통기성 지지 부재에 상기 다층 섬유 집합체에서의 한 쪽 면측으로부터 지지시키는 지지 단계와,

소정의 이동 수단에 의해, 상기 통기성 지지 부재에 의해 지지되는 상기 다층 섬유 집합체를 제1 방향으로 이동시키는 이동 단계와,

소정의 분출 수단에 의해, 상기 이동 단계에서 상기 제1 방향으로 이동되는 상기 다층 섬유 집합체에서의 다른 면측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하는 분출 단계

를 포함하는 다층 부직포의 제조 방법.

(23) 상기 지지 단계에서의 상기 통기성 지지 부재는,

상기 다층 섬유 집합체에 분출된 상기 주로 기체로 이루어진 유체가, 상기 다층 섬유 집합체가 배치된 측과는 반대측에 통기하는 통기부와,

상기 다층 섬유 집합체에 분출된 상기 주로 기체로 이루어진 유체가 상기 반대측에 통기할 수 없고, 또한 상기 다층 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 상기 통기성 지지 부재에서의 상기 반대측으로 이동할 수 없는 비통기부를 구비하고,

상기 분출 단계에 있어서,

상기 주로 기체로 이루어진 유체를, 상기 다층 섬유 집합체에서의 상기 통기성 지지 부재의 상기 통기부에 지지되는 영역에 분출함으로써, 소정의 홈부를 형성하는 (22)에 기재된 다층 부직포의 제조 방법.

(24) 상기 분출 단계에 있어서,

상기 주로 기체로 이루어진 유체를, 상기 다층 섬유 집합체에서의 상기 통기성 지지 부재의 상기 비통기부에 지지되는 영역에 분출함으로써, 소정의 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분을 형성하는 (22) 또는 (23)에 기재된 다층 부직포의 제조 방법.

(25) 상기 분출 단계에 있어서,

상기 분출되는 상기 주로 기체로 이루어진 유체, 및/또는 상기 분출되는 상기 주로 기체로 이루어진 유체로서 상기 섬유 집합체를 통기하여, 상기 비통기부에 의해 흐름의 방향이 바뀐 상기 주로 기체로 이루어진 유체는, 상기 다층 섬유 집합체를 구성하는 섬유를 이동시키는 (24)에 기재된 다층 부직포의 제조 방법.

(26) 상기 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분은 개구부인 (24) 또는 (25)에 기재된 다층 부직포의 제조 방법.

발명의 효과

본 발명은, 제1 섬유층과, 제1 섬유층에서의 한 쪽 면측에 적층 배치되는 제2 섬유층을 구비하는 다층 부직포로서, 제1 섬유층 및 제2 섬유층이 소정 형상이 되도록 조정된 다층 부직포를 제공할 수 있다.

도 1은 다층 섬유 웹의 사시도이다.

도 2는 제1 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다.

도 3a는 제1 실시 형태의 다층 부직포에서의 평면도이다.

도 3b는 제1 실시 형태의 다층 부직포에서의 저면도이다.

도 4a는 망상 지지 부재의 평면도이다.

도 4b는 망상 지지 부재의 사시도이다.

도 5는 도 1의 다층 섬유 웹이 하면측이 도 4의 망상 지지 부재에 지지된 상 태로 상면측에 기체가 분출되어 도 2의 다층 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다.

도 6은 다층 부직포 제조 장치를 설명하는 측면도이다.

도 7은 다층 부직포 제조 장치를 설명하는 평면도이다.

도 8은 도 6에서의 영역 Z의 확대 사시도이다.

도 9는 도 8에서의 분출부의 저면도이다.

도 10은 제2 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다.

도 11은 제3 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다.

도 12는 제4 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다.

도 13a는 제4 실시 형태의 다층 부직포에서의 평면도이다.

도 13b는 제4 실시 형태의 다층 부직포에서의 저면도이다.

도 14a는 망상 지지 부재에 가늘고 긴 형상의 부재를 등간격으로 병렬 배치한 지지 부재의 평면도이다.

도 14b는 망상 지지 부재에 가늘고 긴 형상의 부재를 등간격으로 병렬 배치한 지지 부재의 사시도이다.

도 15는 도 1의 섬유 웹이 하면측이 도 14의 지지 부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 도 12의 제4 실시 형태의 다층 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다.

도 16은 파상의 기복이 형성된 망상 지지 부재의 사시도이다.

도 17은 2층의 섬유 웹이 하면측이 도 16의 망상 지지 부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 제5 실시 형태의 다층 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다.

도 18은 제6 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다.

도 19a는 타원형의 개구부가 복수 개구된 판 형상 지지 부재의 평면도이다.

도 19b는 타원형의 개구부가 복수 개구된 판 형상 지지 부재의 사시도이다.

도 20은 2층의 섬유 웹이 하면측이 도 19a 또는 도 19b의 판 형상 지지 부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 제6 실시 형태의 다층 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다.

도 21은 본 발명에 따른 부직포를 생리대의 표면 시트에 사용한 경우의 사시도이다.

도 22는 본 발명에 따른 부직포를 기저귀의 표면 시트에 사용한 경우의 사시도이다.

도 23은 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 중간 시트로서 사용한 경우의 사시도이다.

도 24는 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 아우터 시트로서 사용한 경우의 사시도이다.

발명을 실시하기 위한 형태

이하, 도면을 참조하여 본 발명을 실시하기 위한 최선의 형태를 설명한다.

도 1은, 다층 섬유 웹의 사시도이다. 도 2는, 제1 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다. 도 3a는, 제1 실시 형태의 다층 부직포에서의 평면도이 다. 도 3b는, 제1 실시 형태의 다층 부직포에서의 저면도이다. 도 4a는, 망상 지지 부재의 평면도이다. 도 4b는, 망상 지지 부재의 사시도이다. 도 5는, 도 1의 다층 섬유 웹이 하면측이 도 4의 망상 지지 부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 도 2의 다층 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다. 도 6은, 다층 부직포 제조 장치를 설명하는 측면도이다. 도 7은, 다층 부직포 제조 장치를 설명하는 평면도이다. 도 8은, 도 6에서의 영역 Z의 확대 사시도이다. 도 9는, 도 8에서의 분출부의 저면도이다. 도 10은, 제2 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다. 도 11은, 제3 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다. 도 12는, 제4 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다. 도 13a는, 제4 실시 형태의 다층 부직포에서의 평면도이다. 도 13b는, 제4 실시 형태의 다층 부직포에서의 저면도이다. 도 14a는, 망상 지지 부재에 가늘고 긴 형상의 부재를 등간격으로 병렬 배치한 지지 부재의 평면도이다. 도 14b는, 망상 지지 부재에 가늘고 긴 형상의 부재를 등간격으로 병렬 배치한 지지 부재의 사시도이다. 도 15는, 도 1의 섬유 웹이 하면측이 도 14의 지지 부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 도 12의 제4 실시 형태의 다층 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다. 도 16은, 파상의 기복이 형성된 망상 지지 부재의 사시도이다. 도 17은, 2층의 섬유 웹이 하면측이 도 16의 망상 지지 부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 제5 실시 형태의 다층 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다. 도 18은, 제6 실시 형태의 다층 부직포에서의 사시 단면도이다. 도 19a는, 타원형의 개구부가 복수 개구된 판 형상 지지 부재의 평면도이다. 도 19b는, 타원형의 개구부가 복수 개구된 판 형상 지지 부재의 사시도이다. 도 20은, 2층의 섬유 웹이 하면측이 도 19의 판 형상 지지 부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 제6 실시 형태의 다층 부직포가 제조된 상태를 도시하는 도면이다. 도 21은, 본 발명에 따른 부직포를 생리대의 표면 시트에 사용한 경우의 사시도이다. 도 22는, 본 발명에 따른 부직포를 기저귀의 표면 시트에 사용한 경우의 사시도이다. 도 23은, 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 중간 시트로서 사용한 경우의 사시도이다. 도 24는, 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 아우터 시트로서 사용한 경우의 사시도이다.

1 제1 실시 형태

1-1. 개요

도 2 내지 도 9에 의해, 제1 실시 형태에서의 다층 부직포(140)에 관해 설명한다. 제1 실시 형태에서의 다층 부직포(140)는, 제1 섬유층(141)과, 제1 섬유층(141)에서의 한 쪽 면측에 적층 배치되는 제2 섬유층(142)을 구비하는 다층 부직포이다. 제1 섬유층(141)에서의 다른 쪽 면에서 볼 때, 다층 부직포(140)에서의 두께 방향으로 움푹 패인 형상인 기계 흐름 방향(MD)을 따라 형성되는 복수의 홈부(1)와, 두께 방향으로 돌출된 형상으로 복수의 홈부(1) 각각에 인접함과 동시에, 그 섬유 단위 면적당 중량이 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량보다 높은 복수의 볼록형부(2)가 형성된다. 두께 방향에서 볼 때 이들 복수의 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역 및 복수의 볼록형부(2) 각각은, 제1 섬유층(141) 및 제2 섬유층(142)에 의해 구성된다. 그리고, 복수의 볼록형부(2) 각각을 구성하는 제2 섬유층(142)은, 상기 제2 섬유층(142)에서의 제1 섬유층(141)측의 면이 제1 섬유 층(141)에서의 다른 쪽 면이 돌출된 측과 동일한 측으로 돌출된 형상이다. 또한, 홈부(1)에서의 제2 섬유층(142)은, 제2 섬유층(142)에서의 제1 섬유층(141)측의 면이 제1 섬유층(141)에서의 다른 쪽 면이 움푹 패인 측과 동일한 측으로 움푹 패인 형상이다.

여기서, 도 2에 나타낸 다층 부직포(140)에 있어서, 홈부(1)는 길이 방향(MD)에 직교하는 폭 방향(CD)에서 볼 때 대략 등간격으로 병렬적으로 형성되어 있지만 이에 한정되지 않고, 예컨대, 상이한 간격마다 형성되어 있어도 되고, 또한 병렬적이 아니라 MD에서 볼 때 홈부(1)끼리의 간격이 변화되도록 형성되어 있어도 된다. 또한, 복수의 볼록형부(2)에서의 높이(두께)도, 균일하지 않고 서로 다른 높이가 되도록 형성할 수 있다.

1-2. 형상

도 2에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에서의 다층 부직포(140)는, 상술한 바와 같이, 제1 섬유층(141)과 제2 섬유층(142)이 적층 배치되어 구성된다. 다층 부직포(140)는, 다층 부직포(140)의 일면측, 구체적으로는 제1 섬유층(141)측에 복수의 홈부(1)가 대략 등간격으로 병렬적으로 형성된 부직포이다. 그리고, 대략 등간격으로 형성된 복수의 홈부(1) 각각의 사이에, 복수의 볼록형부(2) 각각이 형성되어 있다. 이 볼록형부(2)는, 홈부(1)와 마찬가지로 대략 등간격으로 병렬적으로 형성되어 있다.

여기서, 본 실시 형태에 있어서, 홈부(1)는 CD에서 볼 때 대략 등간격으로 병렬적으로 형성되어 있지만 이에 한정되지 않고, 예컨대, 상이한 간격마다 형성되 어 있어도 되고, 또한 병렬적이 아니라 MD에서 볼 때 홈부(1)끼리의 간격이 변화되도록 형성되어 있어도 되는 것은 상술한 바와 같다.

이들 복수의 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역 및 복수의 볼록형부(2)는, 제1 섬유층(141) 및 제2 섬유층(142)이 각각 적층 배치된다. 여기서, 다층 부직포(140)에서의 제2 섬유층(142)은, 단순히 두께가 균일한 시트형이 아니라, 제1 섬유층(141)측에 형성되는 복수의 홈부(1) 등의 형상에 따른 형상이다.

볼록형부(2)에 있어서, 제1 섬유층(141)에서의 제2 섬유층(142)이 배치되는 측과 반대측의 면은, 볼록형부(2)의 표면을 구성한다. 이 면은, 다층 부직포(140)에서의 두께 방향의 외측(도면에서는 위쪽)에 U자형으로 돌출된다. 그리고, 제1 섬유층(141)에서의 제2 섬유층(142)측의 면은, 볼록형부(2)의 표면을 구성하는 면과 동일한 측에 U자형으로 돌출된 형상이다.

제2 섬유층(142)에서의 제1 섬유층(141)측과는 반대측의 면으로 다층 부직포(140)에서의 다른 표면을 구성하는 면(바닥면)은, 평면형으로 형성된다. 제2 섬유층(142)에서의 제1 섬유층(141)측의 면은, 제1 섬유층(141)에서의 제2 섬유층(142)측의 면을 따르도록 볼록형으로 변형되어 있다. 즉, 제2 섬유층(142)에서의 제1 섬유층(141)측의 면은, 제1 섬유층(141)에서의 표면측의 면이 U자형으로 돌출된 측과 동일한 측으로 돌출된다.

또한, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 제1 섬유층(141)의 두께는, 볼록형부(2)에서의 제1 섬유층(141)의 두께보다 얇다. 또한, 볼록형부(2)에서의 제1 섬유층(141)에서의 두께는, 제2 섬유층(142)에서의 두께보다 얇다.

홈부(1)에서의 제1 섬유층(141)의 표면측의 면은, 두께 방향으로 얇아지도록 움푹 패인 형상이다. 또한, 제2 섬유층(142)에서의 제1 섬유층(141)측의 면은, 제1 섬유층(141)에서의 표면측의 면과 동일한 측으로 움푹 패인 형상이다.

또한, 본 실시 형태에서의 다층 부직포(140)의 볼록형부(2)의 높이(두께 방향)는 대략 균일하지만, 예컨대, 서로 인접하는 볼록형부(2)의 높이가 상이하도록 형성되어 있어도 된다. 예컨대, 후술하는 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 분출구(913)의 간격을 조정함으로써, 볼록형부(2)의 높이를 조정할 수 있다. 예컨대, 분출구(913)의 간격을 좁게 함으로써 볼록형부(2)의 높이를 낮게 할 수 있고, 반대로, 분출구(913)의 간격을 넓게 함으로써 볼록형부(2)의 높이를 높게 할 수 있다. 또한, 분출구(913)의 간격을 좁은 간격과 넓은 간격이 교대로 되도록 형성함으로써, 높이가 상이한 볼록형부(2)가 교대로 형성되도록 할 수도 있다. 그리고, 이와 같이 높이가 상이한 볼록형부(2)가 교대로 형성된 다층 부직포를 신체에 접촉시켜 배치한 경우, 높이가 균일한 경우에 비해 피부와의 접촉 면적이 적어지기 때문에 피부에 대한 부담을 줄일 수 있는 장점도 생긴다.

여기서, 볼록형부(2)의 높이는, 0.3∼15 ㎜, 특히 0.5∼5 ㎜인 것이 바람직하다. 또한, 볼록형부(2)의 폭은, 0.5∼30 ㎜, 특히 1.0∼10 ㎜인 것이 바람직하다. 서로 인접하는 볼록형부(2)의 정점끼리간 피치는 0.5∼30 ㎜, 특히 3∼10 ㎜인 것이 바람직하다.

볼록형부(2)에서의 제2 섬유층(142)의 높이(두께 방향에서의 길이)는, 볼록형부(2)에서의 높이의 95% 이하, 특히 20∼90%, 나아가 40∼70%가 바람직하다. 여 기서, 제2 섬유층(142)에 있어서, 볼록형부(2)에서의 부분에서의 높이(두께 방향에서의 길이)가, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 부분의 높이보다 높아지도록 형성된다.

또한, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역의 높이(두께)는, 볼록형부(2)의 높이의 90% 이하, 특히 1∼50%, 나아가 5∼20%가 바람직하다. 홈부(1)의 폭은, 0.1∼30 ㎜, 특히 0.5∼10 ㎜인 것이 바람직하다. 서로 인접하는 홈부(1)끼리의 거리는 0.5∼20 ㎜, 특히 3∼10 ㎜인 것이 바람직하다. 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 제2 섬유층(내부층; 142)의 높이는, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 높이(두께 방향에서의 길이)의 95% 이하, 특히 20∼90%, 나아가 40∼70%가 바람직하다.

여기서, 볼록형부(2)나 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 높이, 피치, 폭 등의 측정 방향을 이하에 예시한다. 예컨대, 다층 부직포(140)를 테이블상에 무가압의 상태로 설치하고, 현미경으로 다층 부직포(140)의 단면을 촬영하여, 그 단면 사진 또는 단면 영상으로부터 측정한다. 측정 대상의 다층 부직포(140)는, 볼록형부(2)의 정점 및 홈부(1)를 통과하도록 폭 방향(CD)을 따르도록 절단한다.

그리고, 높이(두께 방향에서의 길이)를 측정할 때에는, 다층 부직포(140)의 최하 위치(즉 테이블 표면)로부터 위쪽을 향하는 볼록형부(2) 및 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역 각각의 최고 위치를 높이로서 측정한다.

피치를 측정할 때에는, 볼록형부(2)의 피치는 인접하는 볼록형부(2)의 최고 위치가 되는 정점 사이를 측정하고, 홈부(1)의 피치는 인접하는 홈부(1)의 중심 위 치가 되는 중심 사이를 측정한다.

폭을 측정할 때에는, 다층 부직포(140)의 최하 위치(즉 테이블 표면)로부터 위쪽을 향하는 볼록형부(2)의 바닥면의 최대 폭을 측정하고, 홈부(1)도 마찬가지로 홈부(1)에서의 바닥면의 최대 폭을 측정한다.

여기서, 볼록형부(2)의 단면 형상은, 예컨대, 돔형, 사다리꼴, 삼각형, Ω형, 사각형 등을 예시할 수 있고, 그 형상은 특별히 한정되지 않는다. 예컨대, 흡수성 물품 등의 표면 시트로서 사용한 경우, 착용자에 대한 촉감을 고려하면 볼록형부(2)에서의 정상면 및 측면은 곡선(곡면)인 것이 바람직하다. 또한, 착압 등으로 볼록형부(2)가 찌부러지거나, 홈부(1)에 의한 공간이 찌부러지는 것을 억제하기 위해서는, 홈부(1)에서의 바닥면으로부터 정상면을 향해 폭이 좁아지는 형상인 것이 바람직하고, 예컨대, 단면 형상이 돔형인 경우를 바람직한 형상으로서 예시할 수 있다.

또한, 볼록형부(2)에서의 제2 섬유층(내부층; 142)의 단면 형상은, 상술한 형상에 관한 설명과 같이 소정 형상으로 형성할 수 있고, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대, 제2 섬유층(142)의 강직감이 착용자에게 잘 전달되지 않도록 하기 위해서는 돔형 등의 곡선(곡면)형인 것이 바람직하다.

또한, 제2 섬유층(142)을 딱딱한 섬유층(잘 찌부러지지 않는 섬유)으로 구성함으로써, 볼록형부(2)가 두께 방향으로 잘 찌부러지지 않게 할 수 있다.

제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)는, 다층 부직포(140)를 구성하는 섬유(101)에서의 평균 자유도보다 자유도가 높은 상태로 하고, 제2 섬유층(142)을 구 성하는 섬유(102)에서의 평균 자유도보다 자유도가 낮은 상태로 할 수 있다. 예컨대, 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)에서의 자유도는, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)에서의 자유도보다 높아지도록 조정할 수 있다. 여기서, 섬유의 평균 자유도란, 예컨대, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101) 및 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)에서의 자유도의 평균이다.

제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)의 자유도를 높은 상태로 하기 위해, 예컨대 섬유(101)끼리의 교점 강도가 부분적으로 상이하도록 구성할 수 있다. 구체적으로는, 제1 섬유층(141)은, 상기 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유끼리의 교점에서의 전부 또는 일부가, 접합 강도가 약해지도록, 또는 접합하지 않도록 조정할 수 있다.

제1 섬유층(141)은, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유끼리의 교점에서의 전부 또는 일부가, 접합 강도가 약해지도록, 또는 접합하지 않도록 조정하기 위해서는, 예컨대, 섬유(101) 표면에서의 수지 성분의 융점이 상이한 복수의 종류의 섬유를 배합할 수 있다. 예컨대, 저밀도 폴리에틸렌(융점 110℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스(core-sheath) 구조인 섬유 A와, 고밀도 폴리에틸렌(융점 135℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조인 섬유 B를, 섬유 A:섬유 B = 70:30의 비율로 혼합한 섬유 집합체를 구성할 수 있다. 그리고, 이 섬유 집합체를 오븐 등에 의해 120℃로 가열 처리한 경우, 섬유 집합체에서의 섬유 A끼리의 교점, 및 섬유 A와 섬유 B의 교점에서는 용융된 저밀도 폴리에틸렌에 의해 섬유끼리는 열융착한다. 여기서, 교점에서의 용융된 저밀도 폴리에틸렌의 양이 많기 때문에, 섬 유 A끼리의 교점에서의 융착 강도가, 섬유 A와 섬유 B의 교점에서의 융착 강도보다 강해진다. 또한, 섬유 B끼리의 교점에서는, 고밀도 폴리에틸렌이 용융되지 않기 때문에 열융착하지 않는다. 즉, 섬유 A끼리의 교점의 강도 > 섬유 A와 섬유 B의 교점의 강도 > 섬유 B끼리의 교점의 강도라는 관계로 열융착 등이 된 상태가 된다. 이 경우에, 예컨대, 제2 섬유층(142)을 융점이 120℃ 이하인 섬유로 구성함으로써, 제2 섬유층(142)에서의 섬유끼리의 교점 강도를, 제1 섬유층(141)에서의 섬유 교점 강도보다 강하게 할 수 있다.

여기서, 「평균 섬유 길이」「평균 영률」「평균 섬도」「무기물의 평균 함유율」에서의 「평균」의 산출 방법에 관해 나타낸다. 예컨대, 상술한 제1 섬유층은 섬유 A:섬유 B = 70:30이고, 섬유 A의 섬유 길이는 51 ㎜이고 섬유 B의 섬유 길이는 45 ㎜의 경우, 제1 섬유층의 평균 섬유 길이는 (0.7×51 ㎜)+(0.3×45 ㎜) = 49.2 ㎜가 되고, 섬유 구성비로부터「평균」을 산출할 수 있다.

제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)로서, 다층 부직포(140)에서의 평균 섬유 길이보다 긴 섬유를 사용할 수 있다. 또한, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)로서, 상기 섬유(101)의 길이가 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)의 길이보다 긴 섬유를 사용할 수 있다. 섬유 길이가 길수록 섬유간 거리를 넓게 할 수 있어, 섬유끼리 잘 부딪히지 않기 때문에 섬유끼리의 자유도가 높다.

제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)로서, 다층 부직포(140)에서의 평균 섬유 길이보다 짧은 섬유를 사용할 수 있다. 또한, 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)로서, 상기 섬유(102)의 길이가 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)의 길이보다 짧은 섬유를 사용할 수 있다. 섬유 길이가 짧을수록 섬유간 거리를 좁게 할 수 있어, 섬유 밀도를 높일 수 있다. 이에 따라, 볼록형부(2)에서 밀도 구배를 형성할 수 있기 때문에, 볼록형부(2)의 정점부에 소량의 경혈이나 땀이 부착되더라도, 제2 섬유층(142)으로 경혈 등의 액체를 적합하게 이행시킬 수 있다.

제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)의 자유도를 낮게 하기 위해서, 예컨대, 제2 섬유층(142)에 3차원 권축 형상의 섬유를 함유시킬 수 있다. 3차원 권축 형상으로서, 예컨대, 스파이럴형, 지그재그형, Ω형 등을 예시할 수 있다. 전체적인 섬유 배향이 평면 방향으로 향하고, 부분적으로는 두께 방향으로 향하도록 배합된 경우, 섬유 자체의 좌굴 강도가 두께 방향으로 작용하기 때문에, 외압이 가해지더라도 제2 섬유층이 잘 찌부러지지 않는다.

또한, 3차원 권축 형상이 스파이럴형이면, 예컨대, 압력이 가해진 상태로부터 압력이 해제되었을 때에는 원래 형상으로 되돌아가려 하기 때문에, 지나친 외압으로 제2 섬유층(142)이 약간 찌부러지더라도 외압이 해제된 후에는 원래의 두께로 되돌아가기 쉬워지므로 바람직하다.

섬유에 3차원 권축 형상을 형성하는 방법으로서, 기계 권축에 의한 형상 부여와 열수축에 의한 형상 부여가 있다.

기계 권축은, 방사후의 연속이며 직선형인 섬유에 대해, 라인 속도의 주(周)속차(周速差)ㆍ열ㆍ가압 조건을 조정하면서 부여한다. 권축성 섬유의 단위 길이당 권축 개수가 많을수록, 외압하에 대한 좌굴 강도를 높일 수 있다. 구체적으로는, 권축 개수는 10∼35 개/inch, 나아가 15∼30 개/inch의 범위에서 선택된다.

열수축에 의한 형상 부여로서, 예컨대, 융점이 상이한 2개 이상의 수지로 이루어지는 섬유에 열을 가함으로써 권축 형상을 부여한다. 구체적으로는, 융점차에 따라 열수축률이 상이하도록 설계된 섬유를 가열하여, 상기 열수축률의 차이에 의해 3차원 권축을 발현시킨다. 섬유 단면에서 본 수지 구성은, 코어-시스 구조의 편심 타입, 좌우 성분의 융점이 상이한 사이드 바이 사이드 타입을 들 수 있다. 이러한 섬유의 열수축률은, 5∼90%, 나아가 10∼80%의 범위가 바람직하다.

여기서, 열수축률의 측정 방법은 이하와 같다. (1) 측정하는 섬유 100%로 200 g/㎡의 섬유 웹을 작성하고, (2) 그 섬유 웹을 250×250 ㎜의 크기로 컷트하고, (3)컷트한 샘플을 145℃의 오븐내에 5 분간 방치하여 가열 처리하고, (4) 이 열처리에 의해 열수축한 후의 샘플의 길이 치수를 측정하고, (5)열수축전과 열수축 전후의 길이 치수차로부터 열수축률을 산출한다.

제2 섬유층(142)에서의 3차원 권축 형상의 섬유의 함유율은, 예컨대, 30 질량% 이상, 특히 50 질량% 이상인 것이 바람직하다. 3차원 권축 형상의 섬유의 함유율이 30 질량% 이상인 경우에는, 제2 섬유층(142)에서 압축 유지성 및 압축 회복성을 얻기 쉬우므로 바람직하다.

여기서, 제1 섬유층(141)에서도 마찬가지로 3차원 권축 형상의 섬유를 함유시킬 수 있다. 제1 섬유층(141)에서의 3차원 권축 형상의 섬유의 함유율은, 예컨대, 70 질량% 이하, 특히 50 질량% 이하가 바람직하다. 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)로서 3차원 권축 형상의 섬유가 포함됨으로써, 제1 섬유층(141)에서의 섬유 밀도를 낮게 할 수 있다. 이 경우, 제1 섬유층(141)으로부터 제2 섬유층(142) 으로의 액체의 이행성이 양호해지므로 바람직하다. 또한, 제1 섬유층(141)에서의 3차원 권축 형상의 섬유의 함유율을 70 질량% 이하로 함으로써, 3차원 권축 형상의 섬유 단면(절단면)이 피부에 닿는 것에 의한 이물감을 억제할 수 있다.

또한, 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)로서, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)보다 영률이 높은 섬유를 사용할 수 있다. 환언하면, 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)에서의 평균 영률이, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)에서의 평균 영률보다 높아지도록 조정할 수 있다.

여기서, 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)로서 사용되는 영률이 높은 섬유로서, 섬유도가 큰 섬유를 사용할 수 있다. 예컨대, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)에서의 섬유도보다 큰 섬유도인 섬유를 사용할 수 있다.

또한, 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)로서, 예컨대, 무기물의 함유량이 적은 섬유를 사용할 수 있다. 예컨대, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)보다 무기물의 함유량이 적은 섬유를 사용할 수 있다. 무기물로서, 예컨대, 산화티탄 등의 무기 필러를 예시할 수 있다. 또한, 무기물을 함유하더라도 영률이 저하되기 어렵고 또한 백화성을 얻는 섬유의 예로서, 복합 섬유로 이루어지고, 코어부와, 코어부의 전부 또는 일부를 덮음과 동시에 코어부보다 융점이 낮은 성분으로 이루어진 시스부를 가지며, 시스부에서의 무기물의 함유율은, 코어부에서의 무기물의 함유율보다 높은 섬유를 들 수 있다. 예컨대, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101)에 포함되는 무기물의 함유율과, 제2 섬유층을 구성하는 섬유(101)에 포함되는 무기물의 함유율이 동등하였다 하더라도, 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(101)는, 시스부에서의 무기물의 함유율이 코어부에서의 무기물의 함유율보다 높은 섬유이다.

제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)로서, 제2 섬유층에서의 섬유 질량에 대한 코어부의 질량이 제1 섬유층에서의 섬유 질량에 대한 코어부의 질량보다 높은 섬유를 사용할 수 있다. 즉, 소위 코어-시스 질량 비에 있어서, 제2 섬유층에 사용하는 섬유는 코어의 질량이 높다는 것이다. 이러한 섬유를 사용함으로써, 열융착후에도 코어의 질량 비가 높기 때문에 섬유 강성을 유지할 수 있다.

제2 섬유층(142)은, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유보다 섬유 길이가 짧은 섬유를 사용하여 에어레이드법에 의해 형성할 수 있다. 섬유 길이가 짧은 섬유(102)를 소정 두께로 적층시켜 제2 섬유층(142)을 형성하는 경우, 에어레이드법에 의해 적합하게 행할 수 있다.

섬유 길이가 짧은 섬유를 에어레이드법으로 적층하는 경우, 섬유의 방향(섬유 배향)이 섬유층의 두께 방향으로 향하기 쉽다. 경혈 등의 액체는, 섬유 배향을 따라 이행하기 쉽기 때문에, 예컨대, 제2 섬유층(내부층; 142)을 에어레이드법으로 적층하여 형성함으로써 섬유 배향이 두께 방향을 향하도록 조정한 경우, 제2 섬유층(내부층; 142)으로 이행한 경혈 등의 액체가, 다층 부직포(140)의 표면에서의 평면 방향으로 확산되는 것을 억제하는 것이 가능하다. 또한, 제2 섬유층(내부층; 142)의 섬유 배향이 두께 방향을 향하고 있기 때문에, 좌굴 강도가 향상되어, 외압이 가해진 경우라도 볼록형부가 잘 찌부러지지 않기 때문에 바람직하다.

1-3. 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량

1-3-1. 섬유 배향

도 2에 나타낸 바와 같이, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에 배치되는 섬유(101)는, 상기 홈부(1)의 길이 방향에 교차하는 방향, 구체적으로는, 대략 폭 방향으로 배향되어 있다. 제1 섬유층(141)에서의 섬유(101) 및 제2 섬유층(142)에서의 섬유(102)가, 전체적으로 폭 방향(횡 방향)으로 배향되어 있다. 여기서, 제1 섬유층(141)을 구성하는 섬유(101) 및 제2 섬유층(142)을 구성하는 섬유(102)의 자유도나 성질 등을 조정하는 것이나, 분출하는 기체의 강도를 조정함으로써, 제1 섬유층(141)에서의 섬유(101)의 배향과, 제2 섬유층(142)에서의 섬유(102)의 배향을 각각 조정할 수 있다. 예컨대, 제1 섬유층(141)에서의 폭 방향으로 배향되는 섬유(101)의 비율과, 제2 섬유층(142)에서의 폭 방향으로 배향되는 섬유(102)의 비율이 다르도록 조정하는 것도 가능하다.

또한, 볼록형부(2)에서의 측부의 섬유는, 볼록형부(2)의 길이 방향(MD)을 따르는 방향으로 배향되어 있다. 예컨대, 볼록형부(2)의 중앙부(양측부 사이의 영역)에서의 섬유 배향에 비해 길이 방향으로 배향되어 있다.

1-3-2. 섬유 밀도

도 2에 나타낸 바와 같이, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역은, 볼록형부(2)에 비해 섬유 밀도가 낮아지도록 조정되어 있다. 이 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 밀도는, 주로 기체로 이루어진 유체(예컨대, 열풍)의 양이나 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다.

또한, 볼록형부(2)에서의 측부의 섬유 밀도는, 주로 기체로 이루어진 유체 (예컨대, 열풍)의 양이나 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다.

1-3-3. 섬유 단위 면적당 중량

도 2에 나타낸 바와 같이, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역은, 볼록형부(2)에 비해 섬유(101)의 섬유 단위 면적당 중량이 적어지도록 조정되어 있다. 또한, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 단위 면적당 중량은, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역과 볼록형부(2)를 포함하는 전체에서의 섬유 단위 면적당 중량의 평균에 비해 낮아지도록 조정된다.

다층 부직포(140) 전체의 섬유 단위 면적당 중량은, 10∼200 g/㎡, 특히 20∼100 g/㎡인 경우가 바람직하다. 예컨대, 다층 부직포(140)를 신체에 장착하는 생리대 등의 흡수성 물품에서의 표면 시트로서 사용하는 경우, 다층 부직포(140) 전체의 섬유 단위 면적당 중량이 10 g/㎡보다 적은 경우에는, 사용중에 쉽게 파손되어 버릴 위험성이 있고, 200 g/㎡보다 많은 경우에는, 신체와는 반대측으로의 액체의 이행이 원활하게 행해지기 어려워지는 경우가 있다.

여기서, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 볼록형부(2)에서의 섬유 단위 면적당 중량에 대해 90% 이하, 특히 3∼90%, 나아가 30∼70%인 것이 바람직하다. 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 단위 면적당 중량이 볼록형부(2)의 섬유 단위 면적당 중량에 대해 90%보다 큰 경우, 홈부(1)에 적하된 경혈 등의 액체가 아래쪽(액체가 적하된 측과는 반대측)으로 이행할 때의 저항이 높아져, 홈부(1)로부터 경혈 등의 액체가 흘러넘치는 경우가 있다. 한편, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 섬유 단위 면적당 중량이 볼록형 부(2)의 섬유 단위 면적당 중량에 대해 3%보다 작은 경우, 다층 부직포(140)에서의 강도가 약해져, 소정의 용도에 적합하지 않은 경우가 있다. 예컨대, 다층 부직포(140)를 생리대 등의 흡수성 물품에서의 표면 시트로서 사용한 경우, 사용중에 파손되는 경우가 있다.

볼록형부(2)에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 예컨대, 15∼250 g/㎡, 특히 25∼120 g/㎡가 바람직하다. 또한, 볼록형부(2)에서의 섬유 밀도는 0.20 g/㎤ 이하, 특히 0.005∼0.20 g/㎤, 나아가 0.007∼0.07 g/㎤가 바람직하다.

볼록형부(2)에서의 섬유 단위 면적당 중량이 15 g/㎡보다 적은 경우나, 밀도가 0.005 g/㎤보다 낮은 경우에는, 경혈 등의 액체의 무게나 외압에 의해 볼록형부(2)가 찌부러지기 쉬워지는 경우가 있다. 또한, 한번 흡수한 경혈이 가압하에서 원래로 되돌아가기 쉬워지는 경우가 있다.

볼록형부(2)의 섬유 단위 면적당 중량이 250 g/㎡보다 많은 경우나, 밀도가 0.20 g/㎤보다 높은 경우에는, 볼록형부(2)에 배설된 경혈이 아래쪽으로 이행되기 어려워져 볼록형부(2)에 체류하는 경우가 있다.

홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 예컨대, 3∼150 g/㎡, 특히 5∼80 g/㎡가 바람직하다. 또한, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 밀도는, 0.18 g/㎤ 이하, 특히 0.002∼0.18 g/㎤, 나아가 0.005∼0.05 g/㎤가 바람직하다.

홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 섬유 단위 면적당 중량이 3 g/㎡보다 적은 경우나, 밀도가 0.002 g/㎤보다 낮은 경우에는, 예컨대, 상술한 바와 같이 다층 부직포(140)가 생리대 등의 흡수성 물품의 표면 시트로서 배치된 경우, 상기 사용중에 쉽게 파손되어 버리는 경우가 있다.

한편, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서의 섬유 단위 면적당 중량이 150 g/㎡보다 많은 경우나, 밀도가 0.18 g/㎤보다 높은 경우에는, 홈부(1)에 적하된 경혈 등의 액체가 홈부(1)에 머무는 경우가 있다. 이 경우에는, 액체가 홈부(1)로부터 흘러 넘쳐 확산되는 경우가 있다.

여기서, 제1 섬유층(141)과 제2 섬유층(142)의 섬유 단위 면적당 중량 비는, 10:90∼90:10의 범위, 특히 20:80∼50:50의 범위가 바람직하다. 다층 부직포(140)를 생리대 등의 흡수성 물품의 표면 시트로서 사용하는 경우에는, 제1 섬유층(141)에서의 섬유 단위 면적당 중량이, 다층 부직포(140)의 섬유 단위 면적당 중량에 대해 10%보다 적으면, 피부에 대한 마찰 저항이 높아 마찰과 발진을 발증시킬 위험성이 있다. 반대로, 제1 섬유층(141)에서의 섬유 단위 면적당 중량이, 다층 부직포(140)의 섬유 단위 면적당 중량에 대해 90%보다 많으면, 경혈의 무게나 외압에 의해 볼록형부(2)가 쉽게 찌부러져 버리는 경우가 있다.

홈부(1)나 볼록형부(2)가 상술한 조건을 만족하는 경우, 예컨대, 다층 부직포(140)에 다량의 경혈이 배설된 경우나 고점도의 경혈이 배설된 경우라도, 경혈이 표면상에서 확산되는 것을 억제하는 것이 가능하다. 예컨대, 다층 부직포(140)에 두께 방향에 대한 외압이 가해져, 볼록형부(2)가 약간 찌부러졌다 하더라도, 홈부(1)(골짜기)에서의 공간은 유지되기 쉽기 때문에, 이 상태에서 경혈 등이 배설된 경우라도 표면에 넓게 확산되는 것을 억제할 수 있는 경우가 있다. 또한, 한번 흡 수한 경혈 등이 외압하에서 원래로 되돌아가더라도, 피부와의 접촉 면적이 적기 때문에 피부에 넓게 재부착하는 것을 억제할 수 있다.

1-4. 기타

본 실시 형태의 다층 부직포(140)를, 예컨대, 소정의 액체를 흡수 또는 투과시키기 위해 사용한 경우, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역은 액체를 투과시키고, 볼록형부(2)는 다공성 구조이기 때문에 액체를 유지하기 어려워 바람직하다.

홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역은, 섬유 밀도가 낮아, 섬유 단위 면적당 중량이 적기 때문에, 액체를 투과시키기에 적합한 것이 되어 있다. 또한, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유가 폭 방향(횡 방향, CD)으로 배향되어 있기 때문에, 액체가 홈부(1)의 길이 방향(MD)으로 지나치게 흘러 넓은 범위로 퍼져 버리는 것을 방지할 수 있다. 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역은 섬유 단위 면적당 중량이 낮음에도 불구하고 섬유가 상기 홈부(1)의 폭 방향으로 배향(CD로 배향)되어 있기 때문에, 다층 부직포(140)의 폭 방향에 대한 강도(CD에 대한 강도)가 높아져 있다.

볼록형부(2)의 섬유 단위 면적당 중량이 높아지도록 조정됨으로써, 섬유 개수가 증대되므로 융착점 수가 증가하여, 다공성 구조가 유지된다.

본 실시 형태에서의 다층 부직포(140)는, 바람직하게는 스루에어 부직포이다.

1-5. 제조 방법 및 망상 지지 부재

도 6 내지 도 9에 의해, 본 실시 형태에서의 다층 부직포(140)를 제조하는 방법에 관해 설명한다. 우선, 시트형으로 형성된 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합 체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 도시되지 않는 제1 섬유 집합체와, 제1 섬유 집합체에서의 한 쪽 면측에 적층 배치되는 대략 시트형으로 형성된 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 제2 섬유 집합체를 갖는 다층 섬유 집합체인 섬유 웹(100)을, 통기성 지지 부재인 망상 지지 부재(210)의 상면측에 적재한다. 환언하면, 섬유 웹(100)을 망상 지지 부재(210)에 의해 하측으로부터 지지한다. 여기서, 소정의 섬유를 망상 지지 부재(210)에서의 소정 면에, 상술한 다층 섬유 집합체를 형성하도록 적층 배치해도 된다. 여기서, 섬유 집합체에서의 섬유가 자유도를 갖는 상태란, 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유 중 적어도 일부가 자유 상태인 것을 말한다. 환언하면, 자유도를 갖는 상태란, 섬유 집합체를 구성하는 섬유 중 적어도 일부가 그 위치 및/또는 방향을 변경 가능한 상태를 말한다. 또한, 환언하면, 자유도를 갖는 상태란, 섬유 집합체를 구성하는 섬유 중 적어도 일부가 이동 가능한 상태를 말한다.

그리고, 이 섬유 웹(100)을 지지한 상태에서의 망상 지지 부재(210)를 소정 방향으로 이동시키고, 상기 이동되고 있는 섬유 웹의 상면측으로부터 연속적으로 기체를 분출함으로써, 본 실시 형태에서의 다층 부직포(140)를 제조할 수 있다.

여기서, 망상 지지 부재(210)는, 비통기부인 소정 굵기의 복수의 와이어(211)가 짜여져 제작된다. 복수의 와이어(211)가 소정 간격을 두고 짜여짐으로써, 통기부인 구멍부(233)가 복수 형성된 망상 지지 부재를 얻을 수 있다.

도 4a 또는 도 4b에서의 망상 지지 부재(210)는, 상술한 바와 같이, 구멍 직경이 작은 구멍부(233)가 복수 형성되어 있는 것이며, 섬유 웹의 상면측으로부터 분출된 기체로서 상기 섬유 웹을 통기한 기체는, 망상 지지 부재(210)에 방해받지 않고 하측(섬유 웹이 배치된 측과는 반대측)으로 통기된다. 이 망상 지지 부재(210)는, 분출되는 기체의 흐름을 크게 바꾸지 않고, 또한 섬유(101)를 상기 망상 지지 부재(210)의 아래 방향으로 이동시키지 않는다.

섬유 웹(100)에서의 섬유(101, 102)는, 주로 상면측으로부터 분출된 기체에 의해 소정 방향으로 이동된다. 구체적으로는, 망상 지지 부재(210)의 하방측으로의 이동이 규제되어 있기 때문에, 섬유(101, 102)는, 상기 망상 지지 부재(210)의 표면을 따르는 방향으로 이동한다.

예컨대, 기체가 분출된 영역에서의 섬유(101, 102)는, 이 영역에 인접하는 영역으로 이동된다. 기체가 분출된 상태로 섬유 웹(100)이 길이 방향 기계 흐름 방향(MD)으로 이동됨으로써, 섬유(101, 102)가 이동된 영역이 기계 흐름 방향(MD)을 따르도록 형성된다. 환언하면, 섬유(101, 102)는 기체가 분출된 영역의 측방으로 이동된다.

이와 같이 하여, 주로 기계 흐름 방향(MD)으로 배향되어 있던 섬유(101, 102)가 측방으로 이동되어 홈부(1)가 형성된다. 그리고, 홈부(1)의 바닥부에는, 기계 흐름 방향(MD)에 직교하는 방향(CD)으로 배향된 섬유(101, 102)가 남겨진다. 또한, 홈부(1)의 측방, 환언하면 홈부(1)와 이것에 인접하는 홈부(1)와의 사이에 볼록형부(2)가 형성된다. 홈부(1)가 형성되어 있던 영역으로부터 MD 방향으로 배향되어 있던 섬유(101, 102)가 이동되어 형성되는 볼록형부(2)의 측방부는, 섬유 밀도가 높아짐과 동시에, 섬유(101, 102) 중 길이 방향으로 배향되는 섬유(101, 102)의 비율이 높아진다.

1-6. 제조 장치

도 6 또는 도 7에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에서의 부직포 제조 장치(90)는, 시트형으로 형성된 다층 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 섬유 집합체로서의 섬유 웹(100)에, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출함으로써, 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량 중 1 또는 2 이상이 조정된 부직포를 제조한다.

또한, 본 실시 형태에서의 부직포 제조 장치(90)는, 시트형으로 형성된 다층 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 섬유 집합체인 섬유 웹(100)에, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출함으로써, 다층 부직포(140)를 제조한다.

부직포 제조 장치(90)는, 섬유 웹(100)을 한 쪽 면측으로부터 지지하는 통기성 지지 부재(200)와, 통기성 지지 부재(200)에 의해 한 쪽 면측으로부터 지지되는 섬유 웹(100)에, 상기 섬유 웹(100)에서의 다른 쪽 면측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하는 분출 수단을 구성하는 분출부(910) 및 도시하지 않은 송기부와, 섬유 웹(100)을 소정 방향 F로 이동시키는 이동 수단인 컨베어(930)를 구비한다.

그리고, 컨베어(930)는, 통기성 지지 부재(200)에 의해 한 쪽 면측으로부터 지지된 상태에서의 섬유 웹(100)을 소정 방향 F로 이동시키고, 분출부(910) 및 도시하지 않은 송기부는, 컨베어(930)에 의해 소정 방향 F로 이동되는 섬유 웹(100) 에서의 다른 면측에, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출한다.

이에 따라, 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유(101, 102)는, 분출부(910)로부터 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체, 및/또는 이 분출부(910)로부터 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체이며, 섬유 웹(100)을 통기한다고 하여, 통기성 지지 부재에 형성되는 비통기부에 의해 흐름의 방향이 바뀐 주로 기체로 이루어진 유체에 의해, 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유(101, 102)를 이동시킨다. 이 섬유(101)의 이동량을 조정함으로써, 섬유 웹(100)에서의 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량을 조정하여, 복수의 홈부(1) 및 볼록형부(2)를 형성한다. 여기서, 다층 부직포 제조 장치(90)는, 본 실시 형태의 다층 부직포(140)에서 홈부(1)를 형성하지만 이에 한정되지 않고, 통기성 지지 부재의 형상 등에 의해, 후술하는 복수의 개구(3)를 형성할 수 있다. 환언하면, 조정해야 할 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 형성해야 할 소정의 홈부나 개구부의 형상에 따라, 후술하는 통기성 지지 부재에서의 통기부 및 비통기부의 형상 및 배치를 설계함으로써 원하는 부직포를 제조할 수 있다.

또한, 동일한 통기성 지지 부재를 사용하더라도, 주로 기체로 이루어진 유체의 분출 조건을 변경함으로써, 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유(101, 102)의 위치 및/또는 방향의 변경 정도(이동량 등)를 조정할 수 있다. 즉, 통기성 지지 부재에서의 통기부 및 비통기부의 형상 및 배치에 더하여, 주로 기체로 이루어진 유체의 분출 조건을 조정함으로써, 부직포의 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 홈부, 개구부 또는 돌기부의 형상 등을 조정할 수 있다.

2. 제2 실시 형태

도 10에 의해, 제2 실시 형태에서의 다층 부직포(150)에 관해 설명한다. 다층 부직포(150)는, 제1 실시 형태에서의 다층 부직포(140)와 유사한 형상이며, 제2 섬유층(142)에서의 이면측의 면이, 제1 섬유층(141)이 돌출된 측과 동일한 측으로 돌출되도록 변형된 점에서 다르다. 즉, 볼록형부(2)의 다층 부직포(150)에서의 이면측이, 볼록형부(2)의 다층 부직포(150)에서의 표면측으로 돌출되도록 변형되는 점에서 다르다.

볼록형부(2)를 구성하는 제2 섬유층(142)의 제1 섬유층(141)측과 반대측의 면은, 제1 섬유층(141)의 제2 섬유층(142)측과 반대측 면이 돌출된 측과 동일한 측으로 돌출되도록 변형된 형상이다.

다층 부직포(150)는, 홈부(1) 및 볼록형부(2)가 연장되도록 형성되는 길이 방향(MD)과 교차하는 폭 방향(CD)에서 볼 때, 두께 방향으로 표면 및 이면이 파상이 되도록 형성되어 있다.

제2 섬유층(142)의 제1 섬유층(141)과 반대측의 면에서, 볼록형부(2)와는 반대측으로 돌출된 복수의 이면측 볼록형부(1B)와 복수의 이면측 오목부(2B)가 형성되어 있다고 할 수 있다.

3. 제3 실시 형태

도 11에 의해, 제3 실시 형태에서의 다층 부직포(160)에 관해 설명한다. 다층 부직포(160)는, 제1 실시 형태의 다층 부직포(140)에서의 제2 섬유층(142)의 이면에, 제3 섬유층(143)이 더 배치되는 다층 부직포이다. 즉, 제1 실시 형태의 다층 부직포(140)에서의 제2 섬유층(142)의 제1 섬유층(141)측과는 반대측의 면에, 제3 섬유층(143)이 더 배치된 다층 부직포이다.

제3 섬유층(143)을 더 배치함으로써, 소정 기능이나 강도 등을 부여하는 것이 가능하다. 예컨대, 제3 섬유층(143)을 배치함으로써, 형상 유지성이나 쿠션성 등을 향상시킬 수 있다.

4. 제4 실시 형태

도 12에 의해, 제4 실시 형태에서의 다층 부직포(170)에 관해 설명한다. 다층 부직포(170)는, 제1 실시 형태에서의 다층 부직포(140)의 홈부(1)에서의 바닥면에, 소정 간격으로 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분인 개구부(3)가 복수 형성되는 다층 부직포이다.

여기서, 다층 부직포(170)에서 홈부(1)의 바닥면에 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분인 복수의 개구부(3)가 형성되어 있지만, 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분으로는, 예컨대, 홈부(1)에서의 다층 부직포(170)의 두께가 얇아지도록 형성된 움푹 패임부이어도 된다. 홈부(1)에서의 바닥면은, 상기 홈부(1)가 형성되는 방향(MD)을 따라 고저차가 형성되는 형상이다.

4-1. 홈부 및 개구부

도 12, 도 13a, 도 13b 또는 도 15에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에서의 다층 부직포(170)는, 상술한 바와 같이, 복수의 개구부(3)가 형성된 다층 부직포이다. 상세하게는, 다층 부직포(170)는, 다층 부직포(170)의 일면측에 기계 흐름 방향(MD)을 따라 형성되는 복수의 홈부(1)가 CD에서 볼 때 대략 등간격으로 병렬적으 로 형성됨과 동시에, 홈부(1)의 바닥면을 따르도록 복수의 개구부(3)가 형성된 다층 부직포이다. 이 복수의 개구부(3) 각각은, 상면에서 볼 때 대략 원형 또는 대략 타원형으로 형성됨으로써, 본 실시 형태에 있어서, 홈부(1)는 MD 방향으로 대략 등간격으로 병렬적으로 형성되어 있지만 이에 한정되지 않고, 예컨대, 상이한 간격마다 형성되어도 되고, 또한 병렬적이 아니라 홈부(1)끼리의 간격이 변화하도록 형성되어 있어도 된다. 또한, 볼록형부(2) 각각의 높이도 균일하지 않고 서로 다른 높이가 되도록 형성할 수 있다.

개구부(3)와 이것에 인접하는 개구부(3) 사이에는, 볼록형부(2)와 이것에 인접하는 볼록형부(2)를 연결하도록 형성되는 연결부(4)가 형성된다.

4-2. 섬유 배향, 섬유 밀도, 섬유 단위 면적당 중량

4-2-1. 섬유 배향

도 12, 도 13a, 도 13b 또는 도 15에 나타낸 바와 같이, 연결부(4)에서의 섬유(101, 102)는, 길이 방향(기계 흐름 방향; MD)에 교차하는 방향, 구체적으로는, 길이 방향으로 향해 있는 섬유(101)가, 주로 기체로 이루어진 유체(예컨대, 열풍)를 내뿜음으로써 볼록형부(2)의 측부로 이동되고, 폭 방향(기계 흐름 방향에 직교하는 방향; CD)으로 향해 있던 섬유가 잔존함으로써, 홈부(1)의 바닥부에 배치되는 섬유(101)의 대부분은 폭 방향(CD)으로 향하고 있다.

또한, 볼록형부(2)에서의 측부에 배치되는 섬유(101, 102)는, 주로 볼록형부(2)의 길이 방향(MD)을 향하고 있다. 즉, 볼록형부(2)의 측부에 배치되는 섬유(101, 102)는, 길이 방향(MD)을 향하도록 배향된다. 볼록형부(2)의 측부에 배치 되는 섬유는, 볼록형부(2)의 중앙부(양측부 사이의 영역)에 배치되는 섬유(101, 102)이며 길이 방향을 향하고 있는 섬유(101, 102)의 비율과 비교하더라도, 볼록형부(2)에서의 측부에 배치되는 섬유(101, 102)이며 길이 방향을 향하고 있는 섬유(101, 102)의 비율이 높아지도록 배향된다.

개구부(3)의 주위(원주 가장자리)의 섬유(101, 102)는, 개구부(3)의 원주 방향을 따르도록 배향되어 있다. 환언하면, 개구부(3)에서의 홈부(1)의 길이 방향(MD)에서 본 양단부 근방에 배치되는 섬유(101, 102), 길이 방향(MD)에 대해 교차하는 방향으로 배향되어 있다. 또한, 개구부(3)에서의 폭 방향(CD)에서 본 양단부는, 길이 방향(MD)으로 배향되어 있다.

4-2-2. 섬유 밀도

다층 부직포(170)에서 길이 방향(MD)을 향하고 있는 섬유(101, 102)가, 열풍 등이 내뿜어지는 것에 의해 볼록형부(2)의 측부로 이동된다. 볼록형부(2)의 측부에 배치되는 길이 방향을 향한 섬유(101)의 섬유 개수가 증가한다. 이에 따라, 융착하는 교점의 수가 증가하고, 또한 섬유 밀도도 높아지기 때문에, 볼록형부(2) 전체의 다공성 구조를 한층 더 유지하기 쉬워진다. 또한, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 연결부(4)는, 개구부(3)의 형상이나 크기에 따라 섬유 밀도가 조정된다.

4-2-3. 섬유 단위 면적당 중량

다층 부직포(170)에 있어서, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역은, 볼록형부(2)에 비해 섬유(101, 102)의 섬유 단위 면적당 중량이 적어지도록 조정되어 있다. 또한, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 단위 면적당 중량은, 홈부(1) 와 볼록형부(2)를 포함하는 전체에서의 섬유 단위 면적당 중량의 평균에 비해 낮아지도록 조정된다.

볼록형부(2)는, 상술한 바와 같이, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에 비해 섬유(101, 102)의 섬유 단위 면적당 중량이 많아지도록 조정되어 있다. 또한, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 단위 면적당 중량은, 홈부(1)와 볼록형부(2)를 포함하는 전체에서의 섬유 단위 면적당 중량의 평균에 비해 낮아지도록 조정된다.

4-3. 기타

본 실시 형태의 다층 부직포를, 소정의 액체를 흡수 또는 투과시키기 위해 사용한 경우, 홈부(1)의 바닥부는 액체를 투과시키고, 볼록형부(2)는 다공성 구조이므로 액체를 유지하기 어렵다는 기능을 발휘한다. 또한, 홈부(1)에 형성된 개구부(3)는, 액체 뿐만 아니라 고체도 투과할 수 있다.

홈부(1)의 바닥부에는 복수의 개구부(3)가 형성되어 있기 때문에, 액체 및 고체를 적합하게 투과시킨다. 또한, 홈부(1)의 바닥부(연결부(4))에 배치되는 섬유(101, 102) 중 많은 비율의 섬유(101, 102)가 폭 방향으로 향하도록 배향되어 있기 때문에, 홈부(1)에 적하된 액체가 홈부(1)의 길이 방향으로 흘러 넓은 범위로 이동하는 것을 방지할 수 있다. 또한, 홈부(1)의 바닥부에 배치되는 섬유(101, 102)는 폭 방향(제조시에서의 기계 흐름 방향과 직교하는 방향; CD)을 향하도록 배향되어 있기 때문에, 홈부(1)의 바닥부(연결부(4))는 섬유 단위 면적당 중량이 낮음에도 불구하고 폭 방향(CD)으로의 강도(CD 강도)가 높다.

상술한 바와 같이, 볼록형부(2)의 섬유 단위 면적당 중량이 높아지도록 조정됨으로써 섬유 개수가 증가하기 때문에, 섬유끼리 융착하는 교점의 수가 증가하고, 형성된 다공성 구조가 적합하게 유지된다.

4-4. 제조 방법 및 망상 지지 부재

이하에, 본 실시 형태에서의 다층 부직포(170)를 제조하는 방법에 관해 설명한다. 우선, 섬유 웹(100)을 통기성 지지 부재인 도 14a 또는 도 14b의 지지 부재(220)의 상면측에 놓는다. 환언하면, 섬유 웹(100)을 지지 부재(220)에 의해 하측으로부터 지지한다.

그리고, 이 섬유 웹(100)을 지지한 상태에서의 지지 부재(220)를 (기계 흐름 방향; MD)으로 이동시킨다. 그리고, 이 이동되고 있는 섬유 웹(100)의 상면측으로부터 연속적으로 기체를 분출함으로써, 본 실시 형태에서의 다층 부직포(170)를 제조할 수 있다.

지지 부재(220)는, 가늘고 긴 형상의 부재(225)가 기계 흐름 방향(MD)과 직교하는 방향(CD)을 따라 배치되는 양태로 컨베어에 배치된다. 섬유 웹(100)이 상면측에 놓인 지지 부재(220)는 기계 흐름 방향으로 이동된다. 이에 따라, 섬유 웹(100)의 상면측에, 가늘고 긴 형상의 부재(225)가 연장되는 방향과 대략 직교하는 방향으로 기체가 연속적으로 분출되게 된다. 즉, 기계 흐름 방향(MD), 환언하면 가늘고 긴 형상의 부재(225)가 연장되는 방향과 대략 직교하는 방향을 따라 홈부(1)가 형성된다. 그리고, 후술하는 개구부(3)는, 홈부(1)가 형성되는 영역 중 가늘고 긴 형상의 부재(225)의 상면에 배치된 영역에 형성된다.

상술한 바와 같이, 지지 부재(220)는, 도 4a 또는 도 4b에서의 망상 지지 부재(210)의 상면에, 복수의 가늘고 긴 형상의 부재(225)를 소정 간격으로 대략 평행하게 배치한 지지 부재이다. 가늘고 긴 형상의 부재(225)는, 비통기성의 부재이며, 상방측(일방측)으로부터 분출된 기체를 하방측(타방측)으로 통기시키지 않는다. 환언하면, 가늘고 긴 형상의 부재(225)에 분출된 기체는, 상기 흐름 방향이 변경된다.

또한, 가늘고 긴 형상의 부재(225)는, 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유(101, 102)를, 지지 부재(220)의 상방측(일방측)으로부터 하방측(타방측)으로 이동시키지 않는다.

이 때문에, 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유(101, 102)의 이동은, 섬유 웹(100)의 상면측으로부터 분출되는 기체 및/또는 섬유 웹(100)을 통기하여, 가늘고 긴 형상의 부재(225)에 의해 흐름의 방향이 바뀐 기체에 의해 이동된다.

기체가 분출된 영역에 배치되는 섬유(101, 102)는, 상기 영역에 인접하는 영역으로 이동된다. 구체적으로는, 길이 방향(기계 흐름 방향(MD))으로 배향되는 섬유(101, 102)가 기계 흐름 방향에 직교하는 방향(CD, 폭 방향)으로 이동된다.

이에 따라, 홈부(1)가 형성된다. 그리고, 이동되지 않고 남은 섬유(101, 102)는 폭 방향(CD)으로 배향되고, 홈부(1)의 바닥부를 구성한다. 즉, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 섬유(101, 102)는 폭 방향(CD)으로 배향되어 있다. 또한, 홈부(1)와 여기에 인접하는 홈부(1)와의 사이에 볼록형부(2)가 형성된다. 볼록형부(2)의 측방부는, 상술한 이동된 섬유(101, 102)에 의해 섬유 밀도가 높아지고, 그리고, 이 측방부를 구성하는 섬유(101, 102) 중 길이 방향(MD)을 향하도록 배치되는 섬유(101, 102)의 비율이 높아진다.

또한, 분출된 기체로서 섬유 웹(100)을 통기하여, 가늘고 긴 형상의 부재(225)에 의해 흐름의 방향이 바뀐 기체는, 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유(101, 102)를 상기와는 다른 방향으로도 이동시킨다.

지지 부재(220)를 구성하는 망상 지지 부재(210) 및 가늘고 긴 형상의 부재(225)는, 지지 부재(220)의 섬유 웹(100)이 배치된 측과는 반대측인 하면측으로의 섬유(101)의 이동을 규제하기 때문에, 섬유(101, 102)는, 지지 부재(220)의 섬유 웹(100)이 놓인 면인 상면을 따르는 방향으로 이동된다.

상세하게는, 가늘고 긴 형상의 부재(225)에 분출된 기체는, 그 흐름이 바뀌어 가늘고 긴 형상의 부재(225)의 표면을 따르도록 흐른다. 이와 같이 흐름을 바꾼 기체는, 가늘고 긴 형상의 부재(225)의 상면에 배치되어 있는 섬유(101)를, 가늘고 긴 형상의 부재(225)의 상면으로부터 그 주위의 영역으로 이동시킨다. 이에 따라, 소정 형상의 개구부(3)가 형성됨과 동시에, 섬유(101, 102)의 배향, 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량 중 1 또는 2 이상이 조정된다.

여기서, 섬유 웹(100)에 분출하는 주로 기체로 이루어진 유체의 온도, 양 또는 강도를 조정하고, 또한 이동 수단에서의 섬유 웹(100)의 이동 속도를 조정하여 텐션 등을 조정함으로써, 도 19a 또는 도 19b에 나타내는 지지 부재(230)를 사용하더라도, 본 실시 형태에서의 다층 부직포(170)를 얻을 수 있다.

본 실시 형태에서의 다층 부직포(170)는 다층 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있다. 이 다층 부직포 제조 장치(90)에서의 다층 부직포의 제조 방법 등은, 상술한 다층 부직포(170)의 제조 방법 및 다층 부직포 제조 장치(90)의 설명에서의 기재를 참고로 할 수 있다.

5. 제5 실시 형태

도 17에 의해, 제5 실시 형태에서의 다층 부직포(140A)에 관해 설명한다. 다층 부직포(140A)는, 제1 실시 형태에서의 다층 부직포(140)가, 상기 다층 부직포(140)에서의 홈부(1) 및 볼록형부(2)가 형성되는 기계 흐름 방향(MD, 길이 방향)에 얽혀 파상이 되도록 형성된 다층 부직포이다. 다층 부직포(140A)를 구성하는 제1 섬유층(141)측의 표면에 파상으로 기복함과 동시에, 제2 섬유층(142)측의 표면(이면)에 파상으로 기복한다.

또한, 다층 부직포(140A)를 구성하는 제1 섬유층(141)에서의 제2 섬유층(142)측의 면(내측면)이 파상을 형성함과 동시에, 제2 섬유층(142)에서의 상기 제1 섬유층(141)측의 면(내측면)이 파상을 형성한다.

예컨대, 다층 부직포(140A)는, 도 16에 나타낸 화살표 G 방향으로 파상의 기복이 형성된 망상 지지 부재(210A)를 사용하여 제조된다. 즉, 통기성 지지 부재로서, 도 16에 나타낸 파상의 기복이 형성된 망상 지지 부재(210A)를 사용함으로써, 다층 부직포(140A)는, 전체적으로 상기 망상 지지 부재(210A)를 따르도록 형성되어 파상으로 형성된다.

볼록형부(2)는, 화살표 G 방향(MD)에서 파상으로 형성된다. 볼록형부(2)를 구성하는 섬유 웹(100)에서의 소정 부분이, 망상 지지 부재(210A)의 형상을 따르도 록 변형되어 파상의 기복이 형성된다.

또한, 홈부(1)는, 화살표 G 방향(MD)에서 파상으로 형성된다. 홈부(1)를 구성하는 섬유 웹(100)에서의 소정 부분이, 망상 지지 부재(210A)의 형상을 따르도록 변형되어 파상의 기복이 형성된다.

이 파상의 기복 패턴은 적절하게 설계할 수 있지만, 예컨대 기계 흐름 방향(MD)인 화살표 G 방향에서 본 파상의 기복의 피치는, 1∼30 ㎜, 특히 3∼10 ㎜인 경우를 예시할 수 있다. 또한, 기복의 고저차는, 0.5∼20 ㎜, 특히 3∼10 ㎜인 경우를 예시할 수 있다. 여기서, 망상 지지 부재(210)에서의 기복의 형상으로서 상술한 파상 외에, 예컨대, 단면이 삼각형이나 사각형인 지그재그형의 형상을 예시할 수 있다.

여기서, 다층 부직포(140A)는, 기계 흐름 방향(MD)인 홈부(1) 등이 형성되는 방향(홈부(1)가 연장되는 방향)을 따라 파상의 기복이 형성되지만, 이에 한정되지 않는다. 예컨대, 홈부(1) 등이 형성되는 방향과는 관계없이, 파상 등의 기복을 형성할 수 있다.

6. 제6 실시 형태

도 18에 의해, 제6 실시 형태에서의 다층 부직포(170A)에 관해 설명한다. 다층 부직포(170A)는, 제4 실시 형태에서의 다층 부직포(170)가, 상기 다층 부직포(170)에서의 홈부(1) 및 볼록형부(2)가 형성되는 길이 방향(MD)에서 볼 때 파상으로 형성된 다층 부직포이다. 또한, 제5 실시 형태에서의 다층 부직포(140A)의 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에, 이 바닥부를 따라 소정 간격으로 복수의 개구 부(3)가 연속적으로 형성되어 있는 다층 부직포이다. 다층 부직포(170A)에서의 전체 형상, 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역 및 볼록형부(2)에서의 기복 등의 형상에 관해서는, 상술한 제5 실시 형태의 다층 부직포(140A)에서의 기재를 원용할 수 있다.

다층 부직포(170A)는, 도 20에 나타낸 바와 같이, 화살표 G 방향으로 구멍부(233)와 플레이트부(235)가 교대로 연속적으로 형성되는 판 형상 지지 부재(230)를 사용하여 제조된다. 즉, 다층 부직포(170A)에서의 판 형상 지지 부재(230)에 지지되는 측과 반대측의 표면측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하면서, 판 형상 지지 부재(230)에 지지된 상태로 화살표 G 방향으로 이동시킴으로써, 구멍부(233)의 상면측에 배치되는 섬유가 상기 구멍부(233)에 들어가도록 이동함으로써 파상의 기복이 형성된다.

통기성 지지 부재로서, 도 16에 나타낸 파상의 기복이 형성된 망상 지지 부재(210A)를 사용함으로써, 다층 부직포(170A)는, 전체적으로 상기 망상 지지 부재(210A)에서의 파상의 기복을 따르도록 형성된다. 예컨대, 판 형상 지지 부재(230)의 두께가 0.5∼20 ㎜인 경우에는, 기계 흐름 방향(MD)인 화살표 G 방향에서 볼 때 파상의 기복이 형성된다.

7. 섬유 구성

상술한 실시 형태에서의 제1 섬유층 및 제2 섬유층에서의 섬유 구성에 관해 이하에 예시한다. 제1 섬유층으로서, 저밀도 폴리에틸렌(융점 110℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 친수 유제가 코팅된 섬유 A와, 고밀도 폴리에틸렌(융점 135℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 발수 유제가 코팅된 섬유 B가 혼합된 섬유층을 예시할 수 있다. 섬유 A와 섬유 B는 70:30의 혼합비로 함유되고, 섬유 단위 면적당 중량은 15 g/㎡로 조정된다. 제2 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 4.4 dtex, 평균 섬유 길이 38 ㎜, 친수 유제가 코팅된 섬유 100%의 섬유층을 예시할 수 있다. 이 섬유층에서의 섬유 단위 면적당 중량은 25 g/㎡이다.

또한, 제1 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌(융점 135℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 2.2 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 산화티탄을 코어-시스 각각의 중량에 대해 코어에 2 질량%/시스에 3 질량%를 혼입, 친수 유제가 코팅된 섬유 100%의 섬유층을 예시할 수 있다. 이 섬유층에서의 섬유 단위 면적당 중량은 20 g/㎡이다. 또한, 제2 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 편심 타입의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 5.6 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 산화티탄을 코어의 중량에 대해 1 질량%를 혼입, 친수 유제가 코팅된 섬유 C와, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 산화티탄을 코어의 중량에 대해 1 질량%를 혼입, 친수 유제가 코팅된 섬유 D를 함유하는 섬유층을 예시할 수 있다. 이 섬유층에서의 섬유 C와 섬유 D는 50:50의 혼합비이며, 섬유 단위 면적당 중량은 20 g/㎡이다.

또한, 제1 섬유층을 카드법에 의한 섬유 집합체, 제2 섬유층을 에어레이드법 에 의한 섬유 집합체, 제3 섬유층을 카드법에 의한 섬유 집합체로 구성한 다층 부직포에서의 각 섬유층의 섬유 구성 등에 관해 이하에 예시한다.

제1 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트폴리프로필렌의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 산화티탄을 코어-시스 각각의 질량에 대해 코어에 1 질량%/시스에 2 질량%를 혼입하고, 친수 유제가 코팅된 섬유 100%로, 섬유 단위 면적당 중량이 15 g/㎡가 되도록 카드법에 의해 형성된 섬유층을 예시할 수 있다.

제2 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 5.6 dtex, 평균 섬유 길이 4 ㎜, 산화티탄을 코어의 중량에 대해 1 질량% 혼입하고, 친수 유제가 코팅된 섬유 100%로 구성되며, 섬유 단위 면적당 중량이 20 g/㎡가 되도록 에어레이드법에 의해 적층 형성된 섬유층을 예시할 수 있다.

제3 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리프로필렌의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 2.2 dtex, 평균 섬유 길이 38 ㎜, 산화티탄을 코어의 질량에 대해 1 질량% 혼입하고, 친수 유제가 코팅된 섬유 100%로 구성되며, 섬유 단위 면적당 중량이 10 g/㎡가 되도록 카드법에 의해 형성된 섬유층을 예시할 수 있다.

8. 실시예

8-1. 제1 실시예

<섬유 구성>

제1 섬유층으로서, 저밀도 폴리에틸렌(융점 110℃)과 폴리에틸렌테레프탈레 이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 친수 유제가 코팅된 섬유 A와, 고밀도 폴리에틸렌(융점 135℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 발수 유제가 코팅된 섬유 B가 혼합된 섬유층을 사용한다. 섬유 A와 섬유 B는 70:30의 혼합비로 함유되고, 섬유 단위 면적당 중량은 15 g/㎡로 조정된다.

제2 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 4.4 dtex, 평균 섬유 길이 38 ㎜, 친수 유제가 코팅된 섬유 100%의 섬유층을 사용한다. 이 섬유층에서의 섬유 단위 면적당 중량은 25 g/㎡이다.

<제조 조건>

도 9에서의 분출구(913)는, 직경이 1.0 ㎜, 피치가 6.0 ㎜로 복수 형성된다. 분출구(913)의 형상은 진원, 구멍(분출구)의 단면 형상은 원형이다. 분출부(910)의 폭은 500 ㎜이다. 그리고, 온도가 105℃, 풍량이 1200 ℓ/분의 조건으로 열풍을 분출한다.

앞서 나타낸 섬유로 구성되는 원단을 속도 20 m/분의 카드기에 의해 개섬하여 다층의 섬유 웹을 작성하고, 이 다층의 섬유 웹을 폭이 450 ㎜가 되도록 컷트한다. 그리고, 속도 3 m/분으로 소정 방향으로 이동되는 20 메쉬의 통기성 네트상에 섬유 웹을 배치하여 반송한다. 앞서 나타낸 분출부(910)에 의해 다층의 섬유 웹의 한 쪽 면에 상기 열풍을 내뿜는 한편, 통기성 네트의 아래쪽으로부터 열풍량보다 적은 흡수량으로 흡인(흡기)한다. 이와 같이 하여 요철(홈부, 볼록형부)를 형성한 후, 상기 통기성 네트로 배치한 상태로 온도 125℃, 열풍 풍량 10 Hz로 설정한 오븐내를 약 30 초로 반송시킨다.

<결과>

얻어진 다층 부직포에 관해 이하에 설명한다.

ㆍ볼록형부: 섬유 단위 면적당 중량은 51 g/㎡, 두께는 3.4 ㎜(정점부 두께 2.3 ㎜), 섬유 밀도는 0.03 g/㎤, 볼록형부 1개의 폭은 4.6 ㎜, 피치는 5.9 ㎜이다.

ㆍ볼록형부에서의 제2 섬유층: 두께는 2.9 ㎜(정점부 두께 1.3 ㎜)이다.

ㆍ홈부: 섬유 단위 면적당 중량은 24 g/㎡, 두께는 1.7 ㎜, 밀도는 0.01 g/㎤, 홈부 1개의 폭 1.2 ㎜, 피치 5.8 ㎜이다.

ㆍ형상: 홈부의 이면은 부직포의 최이면을 구성하고, 볼록형부의 이면 형상은 위쪽으로 융기하여 상기 부직포의 최이면을 구성하지 않는 위치에 배치된다. 볼록형부는 돔형이며, 볼록형부와 홈부는 길이 방향으로 연속적으로 연장되도록 형성되고, 폭 방향에서 볼 때 교대로 형성된다. 볼록형부의 최표면에서는, 섬유끼리의 교점 강도가 부분적으로 상이하도록 구성되어 있을 뿐만 아니라, 밀도가 가장 낮아지도록 형성되었다.

8-2. 제2 실시예

<섬유 구성>

제1 실시예에서의 섬유 구성과 동일한 섬유 구성이다.

<제조 조건>

앞서 나타낸 노즐 설계에서 온도 105℃, 풍량 1000 ℓ/분의 조건으로 열풍을 내뿜고, 통기성 네트의 아래쪽으로부터 열풍량과 거의 동등 또는 약간 강한 양으로 흡인(흡기)한다.

<결과>

얻어진 다층 부직포에 관해 이하에 설명한다.

ㆍ볼록형부: 섬유 단위 면적당 중량은 49 g/㎡, 두께는 2.5 ㎜, 밀도는 0.02 g/㎤, 볼록형부 1개의 폭은 4.7 ㎜, 피치는 6.1 ㎜이다.

ㆍ볼록형부(2)에서의 제2 섬유층: 두께는 2.9 ㎜이다.

ㆍ홈부(1): 섬유 단위 면적당 중량은 21 g/㎡, 두께는 1.8 ㎜, 밀도는 0.01 g/㎤, 홈부 1개의 폭은 1.4 ㎜, 피치는 6.1 ㎜이다.

ㆍ형상: 볼록형부(2)의 이면 형상은 평탄한 형상이 되도록 형성되었다.

8-3. 제3 실시예

<섬유 구성>

제1 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트폴리프로필렌의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 3.3 dtex, 평균 섬유 길이 51 ㎜, 산화티탄을 코어-시스 각각의 중량에 대해 코어에 1 질량%/시스에 2 질량% 혼입하고, 친수 유제가 코팅된 섬유 100%로, 섬유 단위 면적당 중량이 15 g/㎡가 되도록 카드법에 의해 형성된 섬유층을 사용한다.

제2 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 5.6 dtex, 평균 섬유 길이 4 ㎜, 산화티탄을 코어의 질 량에 대해 1 질량% 혼입하고, 친수 유제가 코팅된 섬유 100%로 구성되며, 섬유 단위 면적당 중량이 20 g/㎡가 되도록 에어레이드법에 의해 적층 형성된 섬유층을 사용한다.

제3 섬유층으로서, 고밀도 폴리에틸렌과 폴리프로필렌의 코어-시스 구조이며, 평균 섬도 2.2 dtex, 평균 섬유 길이 38 ㎜, 산화티탄을 코어의 질량에 대해 1 질량% 혼입하고, 친수 유제가 코팅된 섬유 100%로, 섬유 단위 면적당 중량이 10 g/㎡가 되도록 카드법에 의해 형성된 섬유층을 사용한다.

<제조 조건>

제1 실시예와 동일한 제조 조건이다.

<결과>

얻어진 다층 부직포에 관해 이하에 설명한다.

ㆍ볼록형부: 섬유 단위 면적당 중량은 51 g/㎡, 두께는 2.9 ㎜, 밀도는 0.02 g/㎤, 볼록형부 1개의 폭은 4.7 ㎜, 피치는 6.1 ㎜이다.

ㆍ볼록형부에서의 제1 섬유층/제2 섬유층/제3 섬유층의 두께는 1.0 ㎜/1.3 ㎜/0.6 ㎜이다.

ㆍ홈부: 섬유 단위 면적당 중량은 18 g/㎡, 두께는 1.8 ㎜, 밀도는 0.01 g/㎤, 홈부 1개의 폭은 1.4 ㎜, 피치는 6.1 ㎜이다.

8-4. 제4 실시예

<섬유 구성>

제1 실시예에서의 섬유 구성과 동일하다.

<제조 조건>

통기성 네트 대신 이하의 지지 부재를 사용하는 것 외에는, 제1 실시예와 동일하다.

<지지 부재>

도 19a 또는 도 19b에 나타낸 판 형상 지지 부재(230)이며, 구멍부(233)가 길이 2 ㎜×폭 70 ㎜이며 인접하는 구멍부(233)와 3 ㎜의 간격을 두고 형성된 판 형상 지지 부재를 사용한다. 판 형상 지지 부재(230)의 두께는 0.5 ㎜이다. 판 형상 지지 부재(230)의 재질은 스테인레스이다.

<제조 조건>

실시예 1과 동일하다.

<결과>

얻어진 다층 부직포에 관해 이하에 설명한다.

ㆍ볼록형부: 섬유 단위 면적당 중량은 43 g/㎡, 두께는 2.8 ㎜, 밀도는 0.02 g/㎤, 볼록형부 1개의 폭은 4.7 ㎜, 피치는 6.5 ㎜이다.

ㆍ볼록형부에서의 제2 섬유층: 두께는 1.5 ㎜이다.

ㆍ홈부: 섬유 단위 면적당 중량은 10 g/㎡, 두께는 1.2 ㎜, 밀도는 0.008 g/㎤, 홈부 1개의 폭은 1.8 ㎜, 피치 6.5 ㎜이다.

ㆍ홈부에서의 미(微)융기부: 섬유 단위 면적당 중량은 21 g/㎡, 두께는 1.9 ㎜, 밀도는 0.01 g/㎤, 미융기부 1개의 폭은 1.8 ㎜, 미융기부 1개의 길이는 1.5 ㎜, CD 피치는 6.5 ㎜, MD 피치는 5.0 ㎜이다.

ㆍ홈부에서의 미(微)함몰부(개구부): 섬유 단위 면적당 중량은 0 g/㎡, 두께는 0 ㎜, 밀도는 0 g/㎤, 미함몰부 1개의 폭은 1.8 ㎜, 미함몰부 1개의 길이는 3.2 ㎜, CD 피치는 6.5 ㎜, MD 피치는 5.0 ㎜, 미함몰부 1개의 개공 면적은 4.2 ㎟, 형상은 세로가 긴 타원형이다.

ㆍ형상: 홈부(1)에 미융기부와 미함몰부(개공)가 형성되었다.

9. 용도예

본 발명에서의 다층 부직포의 용도로서, 예컨대, 생리대, 라이너, 기저귀 등의 흡수성 물품에서의 표면 시트 등을 예시할 수 있다. 이 경우, 볼록형부는 피부면측, 피부면과는 반대측의 이면측의 어느 쪽을 향하고 있어도 되지만, 피부면측으로 함으로써, 피부와의 접촉 면적이 저하되기 때문에 체액에 의한 습한 느낌을 주지 않도록 할 수 있다. 또한, 흡수성 물품의 표면 시트와 흡수체 사이의 중간 시트로서도 사용할 수 있다. 이 경우, 표면 시트 또는 흡수체와의 접촉 면적이 저하되기 때문에, 흡수체로부터 원래로 잘 되돌아가지 않는 경우가 있다. 또한, 흡수성 물품의 사이드 시트나, 기저귀 등의 외면(아우터백), 면패스너의 자재(雌材) 등에서도, 피부와의 접촉 면적의 저하나 쿠션감이 있기 때문에 적합하게 사용할 수 있다. 또한, 바닥이나 신체에 부착된 먼지나 때 등을 제거하기 위한 와이퍼, 마스크, 모유 패드 등 다방면에 사용할 수 있다.

9-1. 흡수성 물품의 표면 시트

본 발명에서의 다층 부직포의 용도로서, 다층 부직포가 흡수성 물품의 표면 시트로서 사용되는 경우에 관해 이하에 설명한다. 도 21, 22에 나타낸 바와 같이, 예컨대, 제2 섬유층도 제1 섬유층측으로 돌출된 제1 섬유층을 구성하는 섬유의 자유도가 높은 다층 부직포로서, 일면측에 요철(홈부(1), 볼록형부(2))이 형성된 다층 부직포를, 볼록부가 피부면측을 향하도록 배치하여 흡수성 물품(생리대, 기저귀)의 표면 시트(301, 302)로서 사용할 수 있다. 피부와 직접 접촉하는 볼록형부(2)를 구성하는 제1 섬유층의 섬유는 상대적으로 자유도가 높기 때문에, 민감한 피부의 착용자라 하더라도 이물감을 느끼기 어렵다는 이점이 있다. 한편, 볼록형부(2)의 내부를 구성하는 섬유는 상대적으로 자유도가 낮은 상태인 제2 섬유층으로 구성되고, 또한 볼록형부(2)의 중앙부(9)는 두께 방향으로 배향되는 섬유가 많이 포함되어 있기 때문에, 하중이 볼록형부에 가해지더라도 쉽게 찌부러지지 않고, 또한 하중이 가해져 볼록형부(2)가 찌부러졌다 하더라도 하중이 해제된 후의 회복성이 높다.

이에 의해, 흡수성 물품에서의 피부 촉감의 유지성이 유지된다. 즉 흡수성 물품에서의 표층의 촉감이 좋고 볼록부가 착용중에 잘 찌부러지지 않는 특성을 갖는 흡수성 물품을 얻을 수 있다. 또한, 오목부(홈부(1))의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 밀도가 낮고, 또한 섬유 단위 면적당 중량이 적은 경우에는, 섬유 개수가 적다는 것을 말하며, 이 때문에 액체 투과의 저해 요소가 적어, 오목부에 적하된 액체를 신속하게 아래쪽(액체가 적하된 측과 반대측)으로 이행시킬 수 있다. 또한, 홈부의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 밀도나 섬유 단위 면적당 중량이 적다 하더라도 대부분의 섬유가 폭 방향으로 배향되어 있기 때문에 폭 방향의 인장 강도가 높기 때문에, 착용중에 폭 방향으로의 마찰 등의 힘이 가해졌다 하더라도 파손되어 버리는 것을 방지할 수 있다.

또한, 제1 섬유층보다 제2 섬유층의 섬유 밀도를 높게 한 경우, 두께 방향에서 볼 때 조밀 구배가 형성되므로, 제1 섬유층에 배설된 액체를 적합하게 제2 섬유층으로 이행시킬 수 있어, 한층 더 피부에 액체가 쉽게 부착되지 않는다.

9-2. 흡수성 물품의 중간 시트

본 발명에서의 다층 부직포의 용도로서, 다층 부직포가 흡수성 물품의 중간 시트로서 사용되는 경우에 관해 이하에 설명한다. 도 23에 나타낸 바와 같이, 예컨대, 제2 섬유층도 제1 섬유층측으로 돌출된 제1 섬유층을 구성하는 섬유의 자유도가 높은 다층 부직포이며, 일면측에 요철(홈부(1), 볼록형부(2))이 형성된 다층 부직포를, 볼록부를 표면 시트(310)측에 배치한 흡수성 물품의 중간 시트(311)로서 사용할 수 있다. 중간 시트는, 표면 시트와 흡수체 사이에 배치된다. 다층 부직포를 볼록부가 표면 시트측을 향하도록 배치함으로써, 표면 시트(310)와 홈부로 형성되는 복수의 공간이 형성되므로, 표면 시트에 고속으로 다량의 액체가 배헐되었다 하더라도, 액체 투과의 저해 요소가 적기 때문에, 액체가 표면 시트로 퍼져 버리는 것을 방지할 수 있다. 또한, 일단 흡수체로 흡수한 액체가 원래로 되돌아갔다 하더라도, 이 다층 부직포와 표면 시트와의 접촉률이 낮기(접촉 면적이 작기)때문에 피부에 쉽게 재부착되지 않는다.

또한, 제1 섬유층보다 제2 섬유층의 섬유 밀도가 높고, 또한 볼록형부(2)의 중앙부(9)는 주변에 비해 두께 방향으로 배향되는 섬유가 많이 포함되어 있다. 그리고, 볼록형부(2)의 정점과 표면 시트(310)가 접촉하고 있다. 이에 따라, 표면 시 트에 잔류한 액체를 두께 방향으로 인입하기 쉬워져, 표면 시트에 액체가 잔류하기 어려워진다. 이에 의해, 표면 시트(310)에서의 스폿성과 액체의 저잔류성을 얻을 수 있어, 피부에 액체를 장시간 부착시키는 것을 방지할 수 있다.

9-3. 흡수성 물품의 아우터백

본 발명에서의 다층 부직포의 용도로서, 다층 부직포가 흡수성 물품의 아우터백으로서 사용되는 경우에 관해 이하에 설명한다. 도 23에 나타낸 바와 같이, 예컨대, 제2 섬유층도 제1 섬유층측으로 돌출된 제1 섬유층을 구성하는 섬유의 자유도가 높은 다층 부직포로서, 일면측에 요철(홈부(1), 볼록형부(2))이 형성된 다층 부직포를, 기저귀 등의 외면(아우터백; 321)으로서 사용한 경우에 관해 나타낸다. 볼록부의 제1 섬유층에 의해 촉감이 좋을 뿐만 아니라, 하중이 가해지더라도 제2 섬유층에 의해 볼록부는 잘 찌부러지지 않기 때문에 촉감의 지속성이 높다.

10. 각 구성물

10-1. 섬유 집합체

본 발명에서의 다층 부직포는, 상술한 바와 같이, 예컨대 도 1에 나타낸 바와 같은 제1 섬유 웹(100A)과 제2 섬유 웹(100B)이 적층된 섬유 웹(100) 등의 대략 시트형의 다층 섬유 집합체에, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출함으로써 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량을 조정하거나, 또는 소정의 홈부 또는 개구부를 형성하여 얻어진다.

섬유 집합체는, 시트형으로 형성된 다층 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 것이다. 환언하면, 다층 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 적어도 일부는 자유 상태이다. 또한, 다층 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 적어도 일부는, 서로의 위치 관계를 변경 가능한 상태로 포함된다. 이 다층 섬유 집합체는, 예컨대 복수의 섬유를 혼합한 혼합 섬유를 소정 두께의 섬유층을 형성하도록 분출함으로써 제작할 수 있다. 또한, 구체적으로는, 복수의 상이한 섬유 각각을, 복수 회로 나눠 적층시켜 섬유층을 형성하도록 분출함으로써 제작할 수 있다.

본 발명에서의 (다층) 섬유 집합체로서, 예컨대, 카드법에 의해 제작되는 섬유 웹, 또는 열융착되어 섬유끼리의 열융착이 고화되기 이전의 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 에어레이드법에 의해 제작된 웹, 또는 열융착되어 섬유끼리의 열융착이 고화하기 이전의 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 포인트 본드법으로 엠보스된 열융착이 고화되기 이전의 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 스펀 본드법에 의해 방사되어 엠보스되기 이전의 섬유 집합체, 또는 엠보스된 열융착이 고화되기 이전의 섬유 집합체를 예시할 수 있다. 또한, 니들 펀치법에 의해 제작되어 반교락된 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 스펀 레이스법에 의해 제작되어 반교락된 섬유 웹을 예시할 수 있다. 또한, 멜트블로운법에 의해 방사되어 섬유끼리의 열융착이 고화되기 이전의 섬유 집합체를 예시할 수 있다. 또한, 용제 접착법에 의해 제작된 용제에 의해 섬유끼리 고화되기 이전의 섬유 집합체를 예시할 수 있다.

또한, 바람직하게는, 공기(기체)류에 의해 섬유를 재배열하기 쉬운 것은, 비교적 긴 섬유를 사용하는 카드법으로 제작한 섬유 웹이고, 또한 섬유가 이동하기 쉬운 상태인 교락만으로 제작되는 열융착 이전의 웹을 예시할 수 있다. 또한, 후술 하는 복수의 공기(기체)류에 의해 홈부(요철) 등을 형성한 후에, 상기 형상을 유지한 채 부직포화시키기 위해서는, 소정의 가열 장치 등에 의해 오븐 처리(가열 처리)함으로써 섬유 집합체에 포함되는 열가소성 섬유를 열융착시키는 스루에어법이 바람직하다.

상술한 실시 형태에서의 다층 섬유 웹은, 다른 성질이나 기능을 갖는 섬유 웹을 복수 겹친 것을 사용할 수 있다.

10-2. 섬유

섬유 집합체를 구성하는 섬유(예컨대, 도 1에 나타낸 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유(101))로서, 예컨대, 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 변성 폴리프로필렌, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트, 나일론, 폴리아미드 등의 열가소성 수지로 구성하고, 각 수지를 단독, 또는 복합한 섬유를 들 수 있다.

복합 형상은, 예컨대, 코어 성분의 융점이 시스 성분보다 높은 코어-시스 타입, 코어-시스의 편심 타입, 좌우 성분의 융점이 상이한 사이드 바이 사이드 타입을 들 수 있다. 또한, 중공 타입이나, 편평이나 Y형이나 C형 등의 이형이나, 잠재 권축이나 현재 권축의 입체 권축 섬유, 수류나 열이나 엠보스 등의 물리적 부하에 의해 분할하는 분할 섬유 등이 혼합되어 있어도 된다.

또한, 3차원 권축 형상을 형성하기 위해, 소정의 현재 권축 섬유나 잠재 권축 섬유를 배합할 수 있다. 여기서, 3차원 권축 형상으로서 스파이럴형, 지그재그형, Ω형 등을 예시할 수 있고, 전체적으로는 섬유 배향은 평면 방향을 향하고 있 더라도 부분적으로는 두께 방향을 향하게 된다. 이에 따라, 섬유 자체의 좌굴 강도가 두께 방향으로 작용하기 때문에, 외압이 가해지더라도 부피가 잘 찌부러지지 않는다. 또한, 이들 중에서도, 섬유가 스파이럴형이면, 가해진 외압이 해제되었을 때에 원래의 형상으로 되돌아가고자 하기 때문에, 부직포는 지나친 외압이 가해져 두께가 약간 얇아지도록 찌부러지더라도, 외압이 해제된 후에는 원래의 두께로 되돌아가기 쉬워진다.

현재 권축 섬유는, 기계 권축에 의한 형상 부여나, 코어-시스 구조가 편심 타입, 사이드 바이 사이드 등으로 미리 권축되어 있는 섬유의 총칭이다. 잠재 권축 섬유는, 열을 가함으로써 권축이 발현되는 것이다.

기계 권축 방법의 경우, 방사후의 연속이며 직선형인 섬유에 대해, 기계 흐름 방향의 속도의 주속차, 열, 가압에 의해 권축 상태를 제어할 수 있다. 섬유의 단위 길이당 권축 개수가 많을수록, 외압하에서의 좌굴 강도를 높일 수 있다. 예컨대, 섬유의 단위 길이당 권축 개수는 10∼35 개/inch, 나아가 15∼30 개/inch의 범위인 것이 바람직하다.

열수축에 의해 권축하는 섬유로서, 융점이 상이한 2개 이상의 수지로 이루어진 섬유를 예시할 수 있다. 이러한 섬유는, 가열시의 열수축률의 차이에 의해 3차원적으로 권축한다. 열권축성 섬유의 수지 구성으로서, 코어-시스 구조이며 코어가 단면에서의 중심으로부터 어긋나 배치되는 편심 타입, 단면에서의 한 쪽 반과 다른 쪽 반을 구성하는 수지의 융점이 상이한 사이드 바이 사이드 타입을 예시할 수 있다. 이러한 섬유의 열수축률은, 예컨대, 5∼90%, 바람직하게는 10∼80%이다.

열수축률의 측정 방법은, (1) 측정하는 섬유 100%로 200 gsm(g/㎡)의 섬유 웹을 제작하고, (2) 이 섬유 웹을 250×250 ㎜의 크기로 컷트하여 샘플을 만들고, (3) 이 샘플을 145℃(418.15K)의 오븐내에 5 분간 방치하고, (4) 열수축후의 샘플의 길이 치수를 측정하고, (5) 열수축률을 열수축 전후의 길이 치수차로부터 산출할 수 있다.

본 다층 부직포를 표면 시트로서 사용하는 경우는, 섬도는, 예컨대, 액체의 주입이나 촉감을 고려하면, 1.1∼8.8 dtex의 범위인 것이 바람직하다.

본 다층 부직포를 표면 시트로서 사용하는 경우는, 섬유 집합체를 구성하는 섬유로서, 예컨대, 피부에 잔류하는 소량의 경혈이나 땀 등도 흡수하기 때문에, 펄프, 화학 펄프, 레이온, 아세테이트, 천연 코튼 등의 셀룰로오스계의 액친수성 섬유가 포함되어 있어도 된다. 단, 셀룰로오스계 섬유는 한 번 흡수한 액체를 배출하기 어렵기 때문에, 예컨대, 전체에 대해 0.1∼5 질량%의 범위로 혼입되는 경우를 바람직한 양태로서 예시할 수 있다. 또한, 이들 셀룰로오스계의 액친수성 섬유는 제2 섬유층에 포함되어 있는 것이 바람직하다.

본 다층 부직포를 표면 시트로서 사용하는 경우는, 예컨대, 액체의 주입성이나 리웨트백을 고려하여, 상기에 언급한 소수성 합성 섬유에, 친수제나 발수제 등을 넣거나, 코팅한 섬유를 사용해도 된다. 또한, 코로나 처리나 플라즈마 처리에 의해 친수성이 부여된 섬유를 사용해도 된다.

또한, 다층 부직포의 백화성을 높이기 위해, 예컨대, 산화티탄, 황산바륨, 탄산칼슘 등의 무기 필러가 함유되어 있어도 된다. 코어-시스 타입의 복합 섬유인 경우는, 무기 필러가 코어에만 함유되어 있어도 되고, 시스에도 함유되어 있어도 된다.

또한, 앞서 나타낸 바와 같이, 공기류에 의해 섬유를 재배열하기 쉬운 것은 비교적 긴 섬유를 사용하는 카드법으로 제작한 섬유 웹이다. 그리고, 복수의 공기류에 의해 홈부(요철화) 등을 형성한 후에 그 형상을 유지시키기 위해서는, 오븐 처리(가열 처리)로 열가소성 섬유를 열융착시키는 스루에어법이 바람직하다. 이 제법에 적합한 섬유로는, 섬유끼리의 교점이 열융착되므로 코어-시스 구조, 사이드 바이 사이드 구조의 섬유를 사용하는 것이 바람직하고, 또한 시스끼리 확실하게 열융착되기 쉬운 코어-시스 구조의 섬유로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 특히, 폴리에틸렌테레프탈레이트와 폴리에틸렌으로 이루어진 코어-시스 복합 섬유나, 폴리프로필렌과 폴리에틸렌으로 이루어진 코어-시스 복합 섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 부직포(섬유 웹)를 구성하는 섬유의 섬유 길이는 20∼100 ㎜, 바람직하게는 35∼65 ㎜이다.

10-3. 섬유 배향

섬유가 길이 방향(MD)으로 배향된다는 것은, 섬유가 길이 방향(MD)에 대해, +45°∼-45°의 범위내로 배향되어 있는 것을 말한다. 그리고, 길이 방향으로 배향되어 있는 섬유를 세로 배향 섬유라 한다. 또한, 섬유가 폭 방향(CD)으로 배향된다는 것은, 섬유가 폭 방향에 대해 +45°∼-45°의 범위내로 배향되어 있는 것을 말한다. 그리고, 폭 방향(CD)으로 배향되어 있는 섬유를 가로 배향 섬유라 한다.

섬유 배향의 측정은, 주식회사 키엔스 제조의 디지털 현미경 VHX-100을 사용 하여 이하의 측정 방법으로 행했다. (1) 샘플을 관찰대 위에 길이 방향이 종 방향이 되도록 셋팅하고, (2) 불규칙하게 전방으로 튀어나온 섬유를 제거하여 샘플의 가장 전방의 섬유에 렌즈의 핀트를 맞추고, (3) 촬영 심도(깊이)를 설정하여 샘플의 3D 화상을 PC 화면상에 작성한다. 다음으로 (4) 3D 화상을 2D 화상으로 변환하고, (5) 측정 범위에서 길이 방향을 적절히 등분하는 복수의 평행선을 화면상에 긋는다. (6) 평행선을 그어 세분화한 각 셀에서, 섬유 배향이 길이 방향인지 폭 방향인지를 관찰하여, 각각의 방향으로 향하고 있는 섬유 개수를 측정한다. 그리고 (7) 설정 범위내에서의 전체 섬유 개수에 대해, 길이 방향으로 향하는 섬유 배향의 섬유 개수의 비율과, 폭 방향으로 향하는 섬유 배향의 섬유 개수의 비율을 계산함으로써, 산출ㆍ측정할 수 있다.

10-4. 주로 기체로 이루어진 유체

본 발명에서의 주로 기체로 이루어진 유체는, 예컨대, 상온 또는 소정 온도로 조정된 기체, 또는 상기 기체에 고체 또는 액체의 미립자가 포함되는 에어로졸을 예시할 수 있다.

기체로서, 예컨대, 공기, 질소 등을 예시할 수 있다. 또한, 기체는 수증기 등의 액체의 증기를 포함하는 것이다.

에어로졸이란, 기체중에 액체 또는 고체가 분산된 것이며, 이하에 그 예를 든다. 예컨대, 착색을 위한 잉크나, 유연성을 높이기 위한 실리콘 등의 유연제나, 대전 방지 및 습윤성을 제어하기 위한 친수성 또는 발수성의 활성제나, 유체의 에너지를 높이기 위한 산화티탄, 황산바륨 등의 무기 필러나, 유체의 에너지를 높이 는 동시에 가열 처리에서 요철 성형 유지성을 높이기 위한 폴리에틸렌 등의 파우더본드나, 가려움 방지를 위한 염산디펜히드라민, 이소프로필메틸페놀 등의 항히스타민제나, 보습제나, 살균제 등을 분산시킨 것을 예시할 수 있다. 여기서, 고체는 겔형상인 것을 포함한다.

주로 기체로 이루어진 유체의 온도는 적절하게 조정할 수 있다. 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 성질이나, 제조해야 할 다층 부직포의 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 소정의 홈부나 개구부의 형상에 따라 적절하게 조정할 수 있다.

여기서, 예컨대, 섬유 집합체를 구성하는 섬유를 바람직하게 이동시키기 위해서는, 주로 기체로 이루어진 유체의 온도는, 어느 정도 높은 온도인 것이 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 자유도가 증가하므로 바람직하다. 또한, 섬유 집합체에 열가소성 섬유가 포함되는 경우에는, 주로 기체로 이루어진 유체의 온도를 상기 열가소성 섬유가 연화 가능한 온도로 함으로써, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출된 영역 등에 배치되는 열가소성 섬유를 연화 또는 용융시킴과 동시에, 다시 경화시키도록 구성할 수 있다.

이에 따라, 예컨대, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출됨으로써 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량 등이나, 홈부나 개구부에서의 형상이 유지된다. 또한, 예컨대, 섬유 집합체가 소정의 이동 수단에 의해 이동될 때 상기 섬유 집합체(다층 부직포)가 분산되지 않을 정도의 강도가 부여된다.

주로 기체로 이루어진 유체의 유량은, 목적으로 하는 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 목적으로 하는 홈부나 개구부의 형상에 따라 적절하게 조정할 수 있다. 섬유끼리 자유도를 갖는 섬유 집합체의 구체예로서, 예컨대, 시스에 고밀도 폴리에틸렌, 코어에 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지고, 섬유 길이가 20∼100 ㎜, 바람직하게는 35∼65 ㎜, 섬도가 1.1∼8.8 dtex, 바람직하게는 2.2∼5.6 dtex의 코어-시스 섬유를 주체로 하고, 카드법에 의한 개섬이라면 섬유 길이가 20∼100 ㎜, 바람직하게는 35∼65 ㎜, 에어레이드법에 의한 개섬이라면 섬유 길이가 1∼50 ㎜, 바람직하게는 3∼20 ㎜의 섬유를 사용하여, 10∼1000 g/㎡, 바람직하게는 15∼100 g/㎡로 조정한 섬유 웹(100)을 예시할 수 있다. 주로 기체로 이루어진 유체의 조건으로서, 예컨대, 도 8 또는 도 9에 나타낸 복수의 분출구(913)가 형성된 분출부(910)(분출구(913): 직경이 0.1∼30 ㎜, 바람직하게는 0.5∼5 ㎜: 피치가 0.5∼30 ㎜, 바람직하게는 0.1∼10 ㎜: 형상이 진원, 타원이나 장방형)에 있어서, 온도가 15∼300℃(288.15K∼573.15K), 바람직하게는 100∼200℃(373.15K∼473.15K)의 열풍을, 풍량 3∼50[L/(분ㆍ구멍)], 바람직하게는 5∼20[L/(분ㆍ구멍)]의 조건으로 섬유 웹(100)에 분출하는 경우를 예시할 수 있다. 예컨대, 주로 기체로 이루어진 유체가 상기 조건으로 분출된 경우에, 구성하는 섬유가 상기 위치나 방향을 변경 가능한 섬유 집합체가, 본 발명에서의 섬유 집합체에서의 바람직한 것의 하나이다. 이러한 섬유를 사용하여 상술한 제조 조건으로 제조함으로써, 예컨대, 상술한 다층 부직포를 성형할 수 있다. 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역이나 볼록형부(2)의 치수나 섬유 단위 면적당 중량은 이하의 범위가 되도록 제조할 수 있다. 홈부(1)의 바닥부를 구성하는 영역에서는, 두께 0.05∼10 ㎜, 바람직하게는 0.1∼5 ㎜의 범위, 폭은 0.1∼30 ㎜, 바람직하게는 0.5∼5 ㎜의 범위, 섬유 단위 면적당 중량은 2∼900 g/㎡, 바람직하게는 10∼90 g/㎡의 범위이다. 볼록형부(2)에서는, 두께 0.1∼15 ㎜, 바람직하게는 0.5∼10 ㎜의 범위, 폭은 0.5∼30 ㎜, 바람직하게는 1.0∼10 ㎜의 범위, 섬유 단위 면적당 중량은 5∼1000 g/㎡, 바람직하게는 10∼100 g/㎡의 범위이다. 여기서, 대략 상기 수치 범위에서 다층 부직포를 작성할 수 있지만, 이 범위에 한정되는 것은 아니다.

섬유 집합체는, 예컨대, 열가소성 섬유를 포함할 수 있다. 섬유 집합체가 열가소성 섬유를 포함하는 경우, 예컨대, 소정의 분출 수단으로부터 섬유 집합체의 다른 면측인 상면측에 분출되는 상기 주로 기체로 이루어진 유체는, 열가소성 섬유를 연화 가능한 상기 소정 온도보다 높은 온도로 할 수 있다.

예컨대, 주로 기체로 이루어진 유체의 온도를 상기 열가소성 섬유가 연화 가능한 온도로 함으로써, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출된 영역 등에 배치되는 열가소성 섬유를 연화 또는 용융시킴과 동시에, 다시 경화시키도록 구성할 수 있다. 이에 따라, 예컨대, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출됨으로써 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량 등이나, 홈부나 개구부에서의 형상이 유지된다. 또한, 예컨대, 섬유 집합체가 소정의 이동 수단에 의해 이동될 때 상기 섬유 집합체(다층 부직포)가 분산되지 않을 정도의 강도가 부여된다. 그 밖에, 섬유 및 주로 기체로 이루어진 유체의 내용은 상술한 기재를 참고로 할 수 있다.

10-5. 다층 부직포 제조 장치

10-5-1. 통기성 지지 부재

통기성 지지 부재는, 예컨대, 도 6에서의 분출부(910)로부터 분출된 주로 기체로 이루어진 유체로서 섬유 웹(100)을 통기한 주로 기체로 이루어진 유체가, 상기 섬유 웹(100)이 놓인 측과는 반대측으로 통기 가능한 지지 부재이다.

주로 기체로 이루어진 유체가 그 흐름을 거의 바꾸지 않고 통기 가능한 지지 부재로서, 예컨대, 도 4a 또는 도 4b에 나타내는 망상 지지 부재(210)를 예시할 수 있다. 상기 망상 지지 부재(210)는, 예컨대, 가는 와이어가 짜여져 형성되는 눈이 작은 망상 부재에 의해 제작할 수 있다. 또한, 망상 지지 부재(210)는, 후술하는 제1 통기부인 망상이 전체적으로 배치된 통기성 지지 부재이다.

또한, 통기성 지지 부재는, 섬유 웹(100)에서의 상면측으로부터 분출된 주로 기체로 이루어진 유체가, 통기성 지지 부재에서의 섬유 웹(100)이 배치된 측과는 반대측인 하측으로 통기할 수 있는 통기부와, 섬유 웹(100)에서의 상면측으로부터 분출된 주로 기체로 이루어진 유체가, 통기성 지지 부재에서의 하측으로 통기할 수 없고, 또한 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유(101, 102)가 통기성 지지 부재에서의 반대측으로 이동할 수 없는 비통기부를 구비할 수 있다.

이러한 통기성 지지 부재로서, 예컨대, 소정의 망상 부재에 비통기성의 부재가 소정의 패터닝으로 배치된 지지 부재나, 비통기성의 판 형상 부재에 소정의 구멍부가 복수 형성된 지지 부재를 예시할 수 있다.

이 소정의 망상 부재에 비통기부가 소정의 패터닝으로 배치된 지지 부재로는, 예컨대, 도 15에 나타내는 망상 지지 부재(210)의 일면에 비통기성 부재인 가늘고 긴 형상의 부재(225)가 등간격으로 병렬 배치된 지지 부재(220)를 예시할 수 있다. 여기서, 비통기성 부재인 가늘고 긴 형상의 부재(225)의 형상이나 배치를 적절하게 변경한 것을 다른 실시 형태로서 예시할 수 있다. 비통기부는, 가늘고 긴 형상의 부재(225)를 망상 지지 부재(210)의 일면에 배치하는 경우 외에, 통기부인 망상의 눈을 메움으로써(예컨대, 땜납, 수지 등에 의해) 형성할 수도 있다.

그 비통기성의 판 형상 부재에 소정의 구멍부가 복수 형성된 부재로는, 예컨대, 도 19a 또는 도 19b에 나타내는 통기부인 타원형의 구멍부(233)가 복수 형성된 판 형상 지지 부재(230)를 예시할 수 있다. 여기서, 구멍부(233)의 형상, 크기 및 배치를 적절하게 조정한 것을 다른 실시 형태로서 예시할 수 있다. 환언하면, 비통기부인 플레이트부(235)의 형상 등을 적절하게 조정한 것을 다른 실시 형태로서 예시할 수 있다.

여기서, 통기성 지지 부재에서의 통기부는, 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유가 통기성 지지 부재에서의 섬유 웹(100)이 놓인 측과는 반대측(하측)으로 실질적으로 이동할 수 없는 제1 통기부와, 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 상기 통기성 지지 부재에서의 상기 반대측으로 이동할 수 있는 제2 통기부를 포함한다.

제1 통기부로서, 예컨대, 망상 지지 부재(210)에서의 망상의 영역을 예시할 수 있다. 또한, 제2 통기부로서, 예컨대, 판 형상 지지 부재(230)에서의 구멍부(233)를 예시할 수 있다.

제1 통기부를 갖는 통기성 지지 부재로서, 예컨대, 망상 지지 부재(210)를 예시할 수 있다. 비통기부 및 제1 통기부를 갖는 통기성 지지 부재로서, 예컨대, 지지 부재(220)를 예시할 수 있다. 비통기부 및 제2 통기부를 갖는 지지 부재로서, 예컨대, 판 형상 지지 부재(230)를 예시할 수 있다.

그 밖에, 제1 통기부와 제2 통기부로 이루어지는 통기성 지지 부재나, 비통기성 지지 부재와 제1 통기부 및 제2 통기부를 구비하는 통기성 지지 부재를 예시할 수 있다. 제1 통기부와 제2 통기부로 이루어지는 통기성 지지 부재로서, 예컨대, 망상 지지 부재(210)에 복수의 개구가 형성된 통기성 지지체를 예시할 수 있다. 또한, 비통기성 지지 부재와 제1 통기부 및 제2 통기부를 구비하는 통기성 지지 부재로서, 예컨대, 지지 부재(220)에서의 망상 영역에 복수의 개구가 형성된 통기성 지지 부재를 예시할 수 있다.

또한, 통기성 지지 부재로서, 섬유 웹(100)을 지지하는 측이 대략 평면형 또는 대략 곡면형임과 동시에, 평면형 또는 곡면형에서의 표면은 대략 평탄한 지지 부재를 예시할 수 있다. 대략 평면형 또는 대략 곡면형으로서, 예컨대, 판 형상이나 원통형을 예시할 수 있다. 또한, 대략 평탄형이란, 예컨대, 지지 부재에서의 섬유 웹(100)을 놓는 면 자체가 요철형 등으로 형성되어 있지 않은 것을 말한다. 구체적으로는, 망상 지지 부재(210)에서의 망이 요철형 등으로 형성되어 있지 않은 지지 부재를 예시할 수 있다.

이 통기성 지지 부재로서, 예컨대, 판 형상의 지지 부재나 원통형의 지지 부재를 예시할 수 있다. 구체적으로는, 상술한 망상 지지 부재(210), 지지 부재(220) 및 판 형상 지지 부재(230)나, 통기성 지지 드럼 등을 예시할 수 있다.

여기서, 통기성 지지 부재는, 다층 부직포 제조 장치(90)에 착탈 가능하게 배치할 수 있다. 이에 따라, 원하는 다층 부직포에서의 원하는 섬유 배향, 섬유 밀 도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 소정의 홈부나 개구부의 형상에 따른 통기성 지지 부재를 적절하게 배치할 수 있다. 환언하면, 다층 부직포 제조 장치(90)에 있어서, 통기성 지지 부재는, 상이한 복수의 통기성 지지 부재에서 선택되는 다른 통기성 지지 부재와 교환 가능하다. 또한, 본 발명은, 예컨대, 다층 부직포 제조 장치(90)와, 상이한 복수의 통기성 지지 부재를 구비하는 다층 부직포 제조 시스템을 포함한다고 할 수 있다.

망상 지지 부재(210) 또는 지지 부재(220)에서의 망상 부분에 관해 이하에 설명한다. 이 통기성의 망상 부분으로서, 예컨대, 폴리에스테르ㆍ폴리페닐렌술파이드ㆍ나일론ㆍ도전성 모노필라멘트 등의 수지에 의한 실, 또는 스테인레스ㆍ구리ㆍ알루미늄 등의 금속에 의한 실 등으로, 평직ㆍ능직ㆍ수자직ㆍ이중직ㆍ스파이럴직(織) 등으로 짜여진 통기성 네트를 예시할 수 있다.

이 통기성 네트에서의 통기도는, 예컨대, 짜임 방법이나 실의 굵기, 실 형상을 부분적으로 변화시킴으로써, 부분적으로 통기도를 변화시킬 수 있다. 구체적으로는, 폴리에스테르에 의한 스파이럴직의 통기성 메쉬, 스테인레스에 의한 평형사와 원형사에 의한 스파이럴직의 통기성 메쉬를 예시할 수 있다.

또한, 지지 부재(220)의 일면에 배치되는 가늘고 긴 형상의 부재(225) 대신, 예컨대, 통기성 네트로 실리콘 수지 등을 패터닝하여 도공하거나, 비통기 재료를 부분적으로 접합해도 된다. 예컨대, 폴리에스테르에 의한 평직된 20 메쉬의 통기성 네트에, 폭 방향으로 연장되어 라인 흐름 방향으로 서로 반복하도록 실리콘 수지를 도공할 수 있다. 이 경우, 실리콘 수지나 비통기 재료가 접합된 비통기부가 되고, 다른 곳은 제1 통기부가 된다. 비통기부에서는, 표면의 미끄럼성을 높이기 위해 그 표면은 평활한 것이 바람직하다.

판 형상 지지 부재(230)로서, 예컨대, 스테인레스ㆍ구리ㆍ알루미늄 등의 금속으로 작성된 슬리브를 예시할 수 있다. 슬리브는, 상기 금속의 판을 소정 패턴으로 부분적으로 뽑은 것을 예시할 수 있다. 이 금속을 도려낸 곳은 제2 통기부가 되고, 금속을 도려내지 않은 곳은 비통기부가 된다. 또한, 상기와 마찬가지로 비통기부에서는, 표면의 미끄럼성을 높이기 위해 그 표면은 평활한 것이 바람직하다.

슬리브로서, 예컨대, 길이가 3 ㎜이고 폭 40 ㎜인 각 모서리를 둥글게 한 가로가 긴 사각형으로 금속이 도려내어진 구멍부가, 라인 흐름 방향(이동 방향)에서는 2 ㎜의 간격을 두고, 폭 방향에서는 3 ㎜의 간격을 두고 격자형으로 배치되는, 두께가 0.3 ㎜의 스테인레스제의 슬리브를 예시할 수 있다.

또한, 구멍부가 지그재그형으로 배치된 슬리브를 예시할 수 있다. 예컨대, 직경 4 ㎜의 원형으로 금속이 도려내어진 구멍부가, 라인 흐름 방향(이동 방향)에서 피치 12 ㎜, 폭 방향에서는 피치 6 ㎜의 지그재그형으로 배치되는, 두께가 0.3 ㎜의 스테인레스제의 슬리브를 예시할 수 있다. 이와 같이, 슬리브에서 도려내는 패턴(형성되는 구멍부)이나 도려내어 형성하는 구멍부의 배치는 적절히 설정할 수 있다.

또한, 두께 방향으로 기복이 형성된 통기성 지지 부재를 예시할 수 있다. 예컨대, 주로 기체로 이루어진 유체가 직접 분출되지 않는 곳이 라인 흐름 방향(이동 방향)으로 교대로 기복(예컨대, 파상)하는 통기성 지지체를 예시할 수 있다. 이러 한 형상의 통기성 지지 부재를 사용함으로써, 예컨대, 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이 조정되고, 또한 소정의 홈부나 개구부가 형성됨과 동시에, 다층 부직포의 전체적인 형상이 통기성 지지 부재에서의 교대로 기복(예컨대, 파상)에 대응한 형상으로 제작된 다층 부직포를 얻을 수 있다.

여기서, 통기성 지지 부재의 구조가 상이한 경우에는, 다층 부직포에 동일한 조건으로 분출부(910)로부터 기체를 분출했다 하더라도, 섬유 웹(100)에서의 섬유의 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 형성되는 홈부나 개구부의 형상이나 크기는, 전혀 상이한 것이 된다. 환언하면, 통기성 지지 부재를 적절하게 선택함으로써, 원하는 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량으로 조정된 다층 부직포나, 원하는 형상의 홈부나 개구부가 형성된 다층 부직포를 얻을 수 있다.

또한, 본 실시 형태에서의 다층 부직포 제조 장치(90)는, 분출 수단으로부터 연속적으로 주로 기체로 이루어진 유체를 섬유 집합체인 섬유 웹(100)에 분출함으로써, 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 소정의 홈부나 개구부가 형성된 다층 부직포를 제조할 수 있는 것을 특징의 하나로 한다.

10-5-2. 이동 수단

이동 수단은, 상술한 통기성 지지 부재에 의해 한 쪽 면측으로부터 지지된 상태에서의 섬유 집합체인 (다층) 섬유 웹(100)을 소정 방향으로 이동시킨다. 구체적으로는, 이동 수단은, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출된 상태에서의 섬유 웹(100)을 소정 방향 F로 이동시킨다. 이동 수단으로서, 예컨대, 도 6에 나타내는 컨베어(930)를 예시할 수 있다. 컨베어(930)는, 통기성 지지 부재를 놓는 가로가 긴 링 형상으로 형성되는 통기성의 통기성 벨트부(939)와, 통기성 벨트부(939)의 내측에서의 길이 방향의 양단에 배치되고, 상기 통기성 벨트부(939)를 소정 방향으로 회전시키는 회전부(931, 933)를 구비한다. 여기서, 통기성 지지 부재가, 망상 지지 부재(210)나 지지 부재(220)인 경우에는, 상술한 통기성 벨트부(939)를 배치하지 않는 경우가 있다. 통기성 지지 부재가, 판 형상 지지 부재(230)와 같이 큰 구멍이 형성되어 있는 지지체인 경우에는, 예컨대, 섬유 웹(100)을 구성하는 섬유가 구멍으로부터 떨어져, 공정에서 사용되는 기계에 들어가는 것을 억제하기 위해, 통기성 벨트부(939)를 배치하는 것이 바람직하다. 이 통기성 벨트부(939)로서, 예컨대, 망상의 벨트부가 바람직하다.

컨베어(930)는, 상술한 바와 같이, 섬유 웹(100)을 하면측으로부터 지지한 상태의 통기성 지지 부재를 소정 방향 F로 이동시킨다. 구체적으로는, 섬유 웹(100)이, 분출부(910)의 하측을 통과하도록 이동시킨다. 또한, 섬유 웹(100)이, 가열 수단인 양측면이 개구된 히터부(950)의 내부를 통과하도록 이동시킨다.

또한, 예컨대, 이동 수단으로서 복수의 컨베어를 조합한 것을 예시할 수 있다. 이와 같이 구성함으로써, 분출부(910)에 근접하도록 이동하는 속도와, 분출부(910)로부터 멀어지도록 이동하는 이동 속도를 적절하게 조정함으로써, 다층 부직포에서의 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 홈부나 개구부의 형상 등을 조정할 수 있다. 상세한 것은 후술하는 바와 같다.

그 밖에, 히터부(950)에 의해 가열되어 제조된 다층 부직포는, 컨베어(930) 와 소정 방향 F에서 연속하는 컨베어(940)에 의해, 예컨대, 다층 부직포를 소정 형상으로 절단하는 공정이나 권취하는 공정으로 이동된다. 컨베어(940)는, 컨베어(930)와 마찬가지로, 벨트부(949)와 회전부(941) 등을 구비한다.

10-5-3. 분출 수단

분출 수단은, 도시하지 않은 송기부 및 분출부(910)를 구비한다. 도시하지 않은 송기부는, 송기관(920)을 통해 분출부(910)에 연결된다. 송기관(920)은, 분출부(910)의 상측에 통기 가능하게 접속된다. 분출부(910)에는, 분출구(913)가 소정 간격으로 복수 형성되어 있다.

도시하지 않은 송기부로부터 송기관(920)을 통해 분출부(910)에 송기된 기체는, 분출부(910)에 형성된 복수의 분출구(913)로부터 분출된다. 복수의 분출구(913)로부터 분출된 기체는, 통기성 지지 부재에 하면측으로부터 지지된 섬유 웹(100)의 상면측에 연속적으로 분출된다. 구체적으로는, 복수의 분출구(913)로부터 분출된 기체는, 컨베어(930)에 의해 소정 방향 F로 이동된 상태에서의 섬유 웹(100)의 상면측에 연속적으로 분출된다.

분출부(910)의 아래쪽이며 통기성 지지 부재의 하측에 배치되는 흡기부(915)는, 분출부(910)로부터 분출되어, 통기성 지지 부재를 통기한 기체 등을 흡기한다. 여기서, 이 흡기부(915)에 의한 흡기에 의해, 섬유 웹(100)을 통기성 지지 부재에 부착시키도록 위치 결정시키는 것도 가능하다. 또한, 흡기에 의해, 공기류에 의해 성형한 홈부(요철) 등의 형상을 유지한 상태로 섬유 웹을 히터부(950)내로 반송할 수 있다. 즉, 공기류에 의한 성형시부터 히터부(950)로 가열 처리하여, 흡기부에 의해 아래쪽으로부터 흡기하면서 반송하는 것이 바람직하다.

예컨대, 섬유 웹(100)의 폭 방향으로 소정 간격으로 형성된 분출구(913)로부터 분출된 주로 기체로 이루어진 유체에 의해, 섬유 웹(100)의 상면측에 홈부(1)가 소정 간격으로 형성된 다층 부직포(110)가 제조된다.

분출부(910)로서, 예컨대, 분출구(913)의 직경이 0.1∼30 ㎜, 바람직하게는 0.3∼10 ㎜이며, 분출구(913)끼리의 피치가 0.5∼20 ㎜, 바람직하게는 3∼10 ㎜가 형성된 것을 예시할 수 있다.

분출구(913)의 형상은, 예컨대, 진원, 타원, 정방형, 장방형 등을 예시할 수 있지만 이에 한정되지 않는다. 또한, 분출구(913)의 단면 형상은 원통형, 사다리꼴, 역사다리꼴을 예시할 수 있지만 이에 한정되지 않는다. 공기가 효율적으로 섬유 웹(100)에 분출되는 것을 고려하면, 형상은 진원이고 단면 형상은 원통형인 것이 바람직하다.

이 분출구(913)는, 다층 부직포에서의 원하는 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 소정의 홈부나 개구부에 따라 설계 등을 할 수 있다. 또한, 복수의 분출구(913) 각각에서의 구멍 직경이나 형상은 각각 상이해도 되고, 또한 분출부(910)에서 분출구(913)가 복수열이 되도록 형성되어도 된다.

분출구(913) 각각으로부터 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 온도는, 상술한 바와 같이 상온이어도 되지만, 예컨대, 홈부(요철)나 개구부의 성형성을 양호하게 하기 위해서는, 섬유 집합체를 구성하는 적어도 열가소성 섬유의 연화점 이상, 바람직하게는 연화점 이상이고 융점 +50℃ 이하의 온도로 조정할 수 있다. 섬 유가 연화되면 섬유 자체의 반발력이 저하되기 때문에, 공기류 등으로 섬유가 재배열된 형상을 유지하기 쉽고, 온도를 더 높이면 섬유끼리의 열융착이 시작되므로 한층 더 홈부(요철) 등의 형상을 유지하기 쉬워진다. 이에 따라, 홈부(요철) 등의 형상을 유지한 상태로 히터부(950)내로 반송하기 쉬워진다.

또한, 공기류 등에 의해 성형한 홈부(요철) 등의 형상을 보다 유지한 상태로 히터부(950)로 반송하기 위해서는, 공기류 등에 의한 홈부(요철) 등의 성형 직후 또는 동시에 히터부(950)내로 반송하거나, 열풍(소정 온도의 공기류)에 의한 홈부(요철) 등의 성형 직후에 냉풍 등에 의해 냉각시킨 후, 히터부(950)로 반송할 수 있다.

여기서, 상술한 통기성 지지 부재의 구조 외에, 섬유 웹(100)에서의 섬유를 이동시켜, 섬유의 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 형성되는 홈부나 개구부의 형상이나 크기 등을 조정하는 요소로서, 예컨대, 분출부(910)로부터 분출되는 기체의 유속이나 유량 등을 예시할 수 있다. 이 분출되는 기체의 유속이나 유량은, 예컨대, 도시하지 않은 송기부에서의 송기량 등이나, 분출부(910)에 형성되는 분출구(913)의 수나 직경에 의해 조정할 수 있다.

그 밖에, 분출부(910)를, 주로 기체로 이루어진 유체의 방향을 변경 가능하게 함으로써, 예컨대, 형성되는 요철에서의 홈부(1)(홈부)의 간격이나, 볼록형부의 높이 등을 적절하게 조정할 수 있다. 또한, 예컨대, 상기 유체의 방향을 자동적으로 변경 가능하게 구성함으로써, 예컨대, 홈부 등을 사행형(파상, 지그재그형)이나 다른 형상이 되도록 적절하게 조정할 수 있다. 또한, 주로 기체로 이루어진 유체의 분출량이나 분출 시간을 조정함으로써, 홈부나 개구부의 형상이나 형성 패턴을 적절하게 조정할 수 있다. 주로 기체로 이루어진 유체의 섬유 웹(100)에 대한 분출 각도는, 수직이어도 되고, 또한 섬유 웹(100)의 이동 방향 F에서, 상기 이동 방향 F인 라인 흐름 방향으로 소정 각도만큼 향하고 있어도 되고, 라인 흐름 방향과는 반대로 소정 각도만큼 향하고 있어도 된다.

10-5-4. 가열 수단

가열 수단인 히터부(950)는, 소정 방향 F에서 볼 때 양단이 개구되어 있다. 이에 따라, 컨베어(930)에 의해 이동되는 통기성 지지 부재에 놓인 섬유 웹(100)(다층 부직포(110))가, 히터부(950)의 내부에 형성되는 가열 공간으로 반송되고, 소정 시간만 체류한 후 외부로 반출된다. 그리고, 섬유 웹(100)(다층 부직포(110))를 구성하는 섬유(101)에 열가소성 섬유를 포함시킨 경우에는, 이 히터부(950)에서의 가열에 의해 섬유가 융착되고, 외부로 반송됨으로써 냉각되어 섬유끼리 서로의 교점에서 융착된 다층 부직포를 얻을 수 있다.

섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이 조정되어 및/또는 소정의 홈부, 개구부 또는 돌출부 중 1 또는 2 이상이 형성된 다층 부직포(110)에서의 섬유(101, 102)를 접착시키는 방법으로서, 예컨대, 니들 펀치법, 스펀 레이스법, 용제 접착법에 의한 접착이나, 포인트 본드법이나 에어스루법에 의한 열접착을 예시할 수 있다. 그리고, 조정된 섬유 배향, 섬유 밀도 또는 섬유 단위 면적당 중량이나, 형성된 소정의 홈부, 개구부 또는 돌기부의 형상을 유지한 상태로 섬유끼리 접착하기 위해서는, 에어스루법이 바람직하다. 그리고, 예컨대 히터부(950)에 의한 에어스루법에서의 열처리가 바람직하다.

Claims (26)

1. 제1 섬유층과, 상기 제1 섬유층에서의 한 쪽 면측에 적층 배치되는 제2 섬유층을 구비하는 다층 부직포로서,

   상기 제1 섬유층에서의 다른 쪽 면에서 볼 때, 상기 다층 부직포에서의 두께 방향으로 움푹 패인 형상으로 소정 방향을 따라 형성되는 복수의 홈부와, 상기 두께 방향으로 돌출된 형상으로 상기 복수의 홈부 각각에 인접하여 형성됨과 동시에, 그 섬유 단위 면적당 중량이 상기 홈부의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 단위 면적당 중량보다 높은 복수의 볼록형부가 형성되고,

   상기 두께 방향에서 볼 때 상기 복수의 홈부의 바닥부를 구성하는 영역 및 상기 복수의 볼록형부 각각은, 상기 제1 섬유층 및 상기 제2 섬유층에 의해 구성되고,

   상기 복수의 볼록형부 각각을 구성하는 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층에서의 상기 제1 섬유층측의 면이 상기 제1 섬유층에서의 상기 다른 쪽 면이 돌출된 측과 동일한 측으로 돌출된 형상인 다층 부직포.
2. 제1항에 있어서, 상기 홈부를 구성하는 상기 제2 섬유층은, 제2 섬유층에서의 상기 제1 섬유층측의 면이, 상기 제1 섬유층에서의 상기 다른 쪽 면이 움푹 패인 측과 동일한 측으로 움푹 패인 형상인 것인 다층 부직포.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 홈부의 바닥부를 구성하는 영역의 섬유 밀도는, 상기 볼록형부에서의 섬유 밀도보다 낮은 것인 다층 부직포.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 볼록형부를 구성하는 상기 제2 섬유층의 상기 제1 섬유층측과는 반대측의 면은, 상기 볼록형부를 구성하는 제1 섬유층에서의 상기 다른 쪽 면이 돌출된 측과 동일한 측으로 돌출된 형상인 것인 다층 부직포.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2 섬유층에서의 상기 제1 섬유층측과는 반대측의 면에는 제3 층이 더 배치되는 것인 다층 부직포.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 홈부 각각은, 상기 홈부의 바닥부에 간격을 두고 형성되는 복수의 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분을 구비하는 것인 다층 부직포.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분 각각은, 상기 홈부에서의 평균 두께보다 두께가 얇은 영역이고,

   상기 복수의 홈부에서의 바닥부의 표면은, 상기 홈부가 연장되는 방향을 따라 두께 방향에서 볼 때 높은 영역과 낮은 영역을 갖는 것인 다층 부직포.
8. 제6항에 있어서, 상기 복수의 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분에서의 전부 또는 일부는 개구부인 것인 다층 부직포.
9. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 볼록형부에서의 전부 또는 일부는, 상기 제1 방향으로 연장되도록 형성됨과 동시에, 상기 두께 방향에서 볼 때 파상(波狀)의 기복을 갖는 형상인 것인 다층 부직포.
10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 섬유층은, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유에서의 자유도가, 상기 다층 부직포를 구성하는 섬유에서의 평균 자유도보다 높은 상태이고,

    상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 자유도가, 상기 평균 자유도보다 낮은 상태인 것인 다층 부직포.
11. 제10항에 있어서, 상기 제1 섬유층은, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유끼리의 교점에서의 전부 또는 일부가, 접합 강도가 약해지도록, 또는 접합하지 않도록 조정되는 것인 다층 부직포.
12. 제10항에 있어서, 적어도 상기 제2 섬유층은, 3차원 권축 형상의 섬유를 함유하는 것인 다층 부직포.
13. 제10항에 있어서, 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 섬유 길이가, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유의 평균 섬유 길이보다 짧은 것인 다층 부직포.
14. 제10항에 있어서, 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 영률(Young's modulus)이, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 영률보다 높은 것인 다층 부직포.
15. 제14항에 있어서, 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 섬도가, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유에서의 평균 섬도보다 큰 것인 다층 부직포.
16. 제14항에 있어서, 상기 제2 섬유층은, 상기 제2 섬유층을 구성하는 섬유에서의 무기물의 평균 함유율이, 상기 제1 섬유층을 구성하는 섬유에서의 무기물의 평균 함유율보다 적은 것인 다층 부직포.
17. 제14항에 있어서, 적어도 상기 제2 섬유층은 복합 섬유로 이루어지고,

    상기 복합 섬유는, 코어(core)부와, 상기 코어부의 전부 또는 일부를 덮음과 동시에 상기 코어부보다 융점이 낮은 성분으로 이루어진 시스(sheath)부를 가지며,

    상기 시스부에서의 무기물의 함유율이, 상기 코어부에서의 무기물의 함유율 보다 높은 것인 다층 부직포.
18. 제14항에 있어서, 상기 제1 섬유층 및 상기 제2 섬유층은 복합 섬유로 이루어지고,

    상기 복합 섬유는, 코어부와, 상기 코어부의 전부 또는 일부를 덮음과 동시에 상기 코어부보다 융점이 낮은 성분으로 이루어진 시스부를 가지며,

    상기 제2 섬유층에서의 섬유 질량에 대한 상기 코어부의 질량은, 상기 제1 섬유층에서의 섬유 질량에 대한 상기 코어부의 질량보다 높은 것인 다층 부직포.
19. 제14항에 있어서, 상기 제2 섬유층은 에어레이드법에 의해 형성되는 것인 다층 부직포.
20. 제1항 또는 제2항에 있어서, 스루에어 부직포인 것인 다층 부직포.
21. 제1항 또는 제2항에 있어서, 적어도 상기 제1 섬유층에는 발수성의 섬유가 혼합되고, 상기 제1 섬유층측으로부터 상기 제2 섬유층측을 향해 친수도 구배가 형성되어 있는 것인 다층 부직포.
22. 시트형으로 형성된 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 제1 섬유 집합체와, 상기 제1 섬유 집합체에서의 한 쪽 면측에 적층 배치되는 시트형으로 형성된 섬유 집합체로서 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 제2 섬유 집합체를 갖는 다층 섬유 집합체를, 통기성 지지 부재의 소정 면에 배치하거나, 또는 소정의 섬유를 상기 소정 면에 상기 다층 섬유 집합체를 형성하도록 적층 배치함으로써, 상기 통기성 지지 부재에 상기 다층 섬유 집합체에서의 한 쪽 면측으로부터 지지시키는 지지 단계와,

    소정의 이동 수단에 의해, 상기 통기성 지지 부재에 의해 지지되는 상기 다층 섬유 집합체를 제1 방향으로 이동시키는 이동 단계와,

    소정의 분출 수단에 의해, 상기 이동 단계에서 상기 제1 방향으로 이동되는 상기 다층 섬유 집합체에서의 다른 면측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하는 분출 단계

    를 포함하는 다층 부직포의 제조 방법.
23. 제22항에 있어서, 상기 지지 단계에서의 상기 통기성 지지 부재는,

    상기 다층 섬유 집합체에 분출된 상기 주로 기체로 이루어진 유체가, 상기 다층 섬유 집합체가 배치된 측과는 반대측에 통기하는 통기부와,

    상기 다층 섬유 집합체에 분출된 상기 주로 기체로 이루어진 유체가 상기 반대측에 통기할 수 없고, 또한 상기 다층 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 상기 통기성 지지 부재에서의 상기 반대측으로 이동할 수 없는 비통기부를 구비하고,

    상기 분출 단계에 있어서,

    상기 주로 기체로 이루어진 유체를, 상기 다층 섬유 집합체에서의 상기 통기 성 지지 부재의 상기 통기부에 지지되는 영역에 분출함으로써, 소정의 홈부를 형성하는 것인 다층 부직포의 제조 방법.
24. 제22항 또는 제23항에 있어서, 상기 분출 단계에 있어서,

    상기 주로 기체로 이루어진 유체를, 상기 다층 섬유 집합체에서의 상기 통기성 지지 부재의 상기 비통기부에 지지되는 영역에 분출함으로써, 소정의 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분을 형성하는 것인 다층 부직포의 제조 방법.
25. 제24항에 있어서, 상기 분출 단계에 있어서,

    상기 분출되는 상기 주로 기체로 이루어진 유체, 및/또는

    상기 분출되는 상기 주로 기체로 이루어진 유체로서 상기 섬유 집합체를 통기하여, 상기 비통기부에 의해 흐름의 방향이 바뀐 상기 주로 기체로 이루어진 유체는, 상기 다층 섬유 집합체를 구성하는 섬유를 이동시키는 것인 다층 부직포의 제조 방법.
26. 제24항에 있어서, 상기 섬유 단위 면적당 중량이 낮은 부분은 개구부인 것인 다층 부직포의 제조 방법.

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