KR19990063982A - 이동중인 종이 또는 카드보드 웹을 피복시키는 방법 및 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 종이 또는 페이퍼보드의 이동 웹을 피복하는 방법에 관한 것이다. 방법에 있어서, 피복되는 웹은 피복기 스테이션을 통과하고, 여기에서 피복 층은 고압 분무 노즐에 의해 웹의 하나 이상의 표면에 도포됨으로써, 단일 노즐에 의해 커버된 패턴 폭은 본질적으로 피복중인 웹의 기계방향 교차 폭보다 더 좁다. 노즐은 엔클로저에 맞춰지고, 공정에서 형성된 과다한 피복 미스트는 흡입관에 의해, 유리하게는 엔클로저의 내벽 하부의 피복 혼합물의 하강 막의 도움으로 제거된다.

Description

이동중인 종이 또는 카드보드 웹을 피복시키는 방법 및 장치
본 발명은 도포기 또는 균일화 장치가 웹상에서 비접촉식으로 작동하도록 하는 방식으로 이동중인 종이 또는 페이퍼보드 웹을 피복하기 위한 방법을 제공하고자 한다.
또한, 본 발명은 상기 방법을 이행하기에 적합한 장치, 즉 피복재가 목적하는 두께의 피복층으로서 직접 비접촉 방식으로 웹에 도포되는 도포 장치를 제공하고자 한다.
종이의 인쇄성을 개선시키기 위해, 종이는 무기 안료 및 결합제 성분을 함유하는 피복 제형으로 피복될 수 있다. 수년 동안, 피복재의 도포 및 균일화는 여러 장치를 사용하여 수행되어 왔다. 보다 빠른 웹 속도 및 공정 효율과 종이 질에 대한 증가되는 요건들을 조합으로 도포 장치를 개발시키고자 자극하는 요소가 된다.
초기에, 안료 함유 제형으로의 종이 피복은, 피복 혼합물이 먼저 장착롤의 보조하에 일련의 전송롤로, 그리고 이로부터 종이의 이동 웹으로 계측도입되는 게이트롤(gate roll) 유형의 피복기를 사용하여 수행되었다. 그러나, 이러한 피복기의 기능은 웹 속도가 400m/분을 초과하면 손상된다. 롤의 닙(nip)은 피복 혼합물의 물튀김을 분출하기 시작하며, 피복 공정은 수용할 수 있는 피복재 품질을 달성하는 데 요구되는 안정성이 부족하다. 또한, 상기 언급된 기법을 사용하는 경우에는 피복재 중량의 적정한 제어가 어렵다.
특히 표면 사이징(sizing)에 있어서, 사이징 프레스가 사용되어 왔으며, 사이징 프레스에서 하향 이동 웹은 롤에 의해 밀봉된 피복 혼합물 폰드(pond)를 통해 통과된다. 여기서, 웹내 수분 함량의 심한 증가와 적용되는 크기의 정확한 양의 제어가능성이 어렵다는 문제가 발생한다.
키스 코팅(kiss-coating) 기법에서, 피복 혼합물은 닙에서 주조롤로부터 종이 웹의 표면에 직접 계측 도입된다. 예전에, 그리고 현재에도 페이퍼보드 피복에서 과량의 피복재는 에어 나이프(air knife)의 보조로 독터링(doctoring)된다. 그러나 500m/분을 초과하는 웹 속도에서는, 에어 나이프의 슬롯 오리피스(slot orifice)로부터 공기 흐름의 충격력은 웹 표면에 도포된 피복층의 효과적인 처리를 위해서는 불충분하다.
피복 속도에서의 본질적인 증가는 최종 피복재 중량을 제어하는 데 독터 블레이드(doctor blade) 균일화 기법의 적용에 의해 촉진된다. 블레이드 피복기의 제 1 생성에서, 웹은 상측에서 하측으로 작동하도록 배치되고, 피복 혼합물은 백킹 롤과 블레이드 사이의 리세스(recess)에 형성된 폰드에 부어진다. 사실상, 여전히 동일한 기법이 양면 피복에 사용되고 있다.
실질적으로 블레이드 피복 기법의 급진전은 전송 피복 방법을 적용시키므로서 일어났다. 여기서, 피복재는 전송롤과 백킹 롤사이의 닙에서 웹 표면에 직접 도포된다. 과잉의 피복재는 전체 웹 폭을 거쳐 연장되어 있는 독터 블레이드에 의해 제거된다. 이러한 종류의 피복 기법은 웹 속도를 약 1300m/분으로 증가시킬 수 있게 한다. 이 속도를 초과하는 웹 속도에서는 닙에서의 피복재과 이동 웹을 따라 닙에 동반된 공기막이 분출과, 이에 따라 피복된 웹상의 표시 스킵(skip)은, 가능한 경우에 상기 방법의 사용을 매우 복잡하게 한다. 웹 속도가 빠르면 빠를수록, 피복 혼합물 성분의 선택에서 얻어질 수 있는 자유도는 보다 작아진다. 여기서, 피복 혼합물 제형은 때때로 최종 제품의 품질이 저하된다고 할지라도 웹 가공성의 제한하에서 선택되어야 한다.
전송 피복기의 불량한 가동성으로 인해 휴지기가 짧은 독터 블레이드 피복기를 개발하여 얇은 캘리퍼(caliper) 종이 등급에 경피복재를 도포하는 또 다른 기법에 제공하였다. 이러한 유형의 피복기에서, 웹은 휴지기가 짧은 도포 챔버와 독터 블레이드에 의해 형성된 슬롯 오리피스 박스를 지나 가이드되고, 백킹 롤에 대해 작동하도록 적용된다. 이 방법은 당업계에서 매우 인기가 있으며, 효과적인 동작기피복을 촉진시킨다. 또한 이 방법에서는 실시가능한 최대 웹 속도가 후속 개발에 대한 제한 요소인 것으로 판명되었다. 1300m/분을 초과하는 웹 속도에서, 스트리핑(stripping)은 도포기 유동 챔버에서의 난류로 인해 9g/㎡ 보다 큰 피복재 중량에서 나타날 것이다. 또한, 횡단 기계 피복 프로파일의 실질적인 손상은 중량이 보다 큰 피복재에서 발생한다.
종이의 표면 사이징에서 일반적으로 사용되는 막 전송형 피복기의 설계에서의 개선은 또한 이러한 피복기의 사용을 안료 피복재의 도포로 연장시킨다. 여기서 피복 혼합물은 먼저 휴지기가 짧은 피복기와 유사한 장치에 의해 전송롤상에 계측 도입되고, 이후 이로부터 피복막은 두개의 롤의 닙에서 종이 웹의 표면에 전송된다. 이러한 신규한 기법은 먼저 표면 사이징에 도입되고, 나중에 비통상적으로 높은 웹 속도로 안료 피복재를 도포하는 데 도입된다. 그러나, 웹은 막 전송 닙이 존재하는 경우에 피복막의 분기점에서 발생하는 피복 미스트(mist)와 분출의 형태에서 문제가 발생한다. 빠른 웹 속도에서 도포되는 경우, 10g/㎡ 보다 무거운 피복재는 등피 결이 되며, 완료된 최종 생성물에 부과되는 모든 요건을 이행할 수 없는 저품질의 표면 특성으로 불량하게 한다.
피복재 분출 및 도포롤상에 발생되는 웹 스킵 문제는 일반적으로 보다 고속의 웹 속도의 유도로 보다 넓은 범위를 제공하는 노즐 도포 기법에 의해 극복될 수 있다. 추가로, 중량의 피복재를 도포시킬 수 있는 보다 우수한 능력은 보다 긴 휴지기에 의해 제공되는 보다 효과적인 배수를 통해 달성되었다. 또한, 피복재는 기저 시트 표면에 근접하여 독터 블레이드에 대한 지지체를 제공하는 보다 높은 고체 함량의 층을 형성하므로써, 블레이드 안정성이 개선되고, 횡단 기계 프로파일의 개선된 균일성이 달성된다.
독터 블레이드를 기재로 하는 노즐 도포 단계과 스크랩퍼 요소를 기준으로 하는 후속 균일화 단계가 동일한 보강 요소에 대해 수행되는 경우, 웹에서의 주름 및/또는 백(bag)의 형태로 가동 복잡화가 일반적으로 발생한다. 이러한 문제는 개개의 보강 요소에 대해 도포 단계 및 균일화 단계를 이행하므로써 해소될 수 있다. 이 결과 휴지기 및 종이 수분 함량의 증가로 인해, 경량 및 고수분 부재 종이 등급의 가동성에서 약간의 어려움에 직면하게 될 것이다.
휴지기가 짧은 피복기의 스트리핑 문제는 피복의 막전송 방법으로부터 공지된 댐 블레이드 구성으로 해소되었다. 그러나, 상기 기술된 모든 도포 방법은 피복기에 의해 웹상에 부과되는 기계적 접촉 및 부하에 의해 제한된다. 특히 블레이드 피복기에서, 제지는 기저 시트에서의 결함에 의해 쉽게 중단된다. 종이 밀(mill)은 피복기 라인의 효율을 개선시키는 강력한 추진력을 갖는다. 분명히, 유용한 제조 시간이 웹 파손으로 인해 잃게될 것이다. 종래 도포 기법에서, 웹 파괴후 허용되는 품질을 다시 얻는 데 걸리는 시간은 지나치게 길다.
습식 피복을 위해, 브레이드 피복기가 가능한 최상의 대안으로 필요한 것은 아니다. 이러한 피복 방법에서, 웹의 동일면에 두 개 이상의 피복층이, 여전히 습한 상태의 제 1 피복재상에 중간 건조없이 다음 피복재층이 직접 도포되도록 도포된다. 특히 초기피복재의 도포시에, 스트리핑 및 불균일과 같은 웹 결함은 매우 해롭다. 따라서, 블레이드 피복기는 정해진 값으로 피복재 중량을 유지하는 데는 지속적인 제어가 요구된다. 따라서, 초기피복재 중량을 측정하기 위한 장치는 제어된 피복재 도포를 유지하는 데 필수적이다. 피복층의 연속적인 도포 단계 중간에 작용하는 이러한 피복재 중량 측정 시스템은 고가하며 때로는 배치하는 것이 불가능할 수 있다. 그러므로, 후속 피복층의 도포 및 균일화가 이미 도포된 여전히 습한 피복층을 손상시키지 않고 수행될 수 있도록 습식 피복기로부터 안정한 조작이 요구된다.
제지기 및 피복 스테이션의 가동성을 개선시키기 위한 시도가 지지 웹 쓰레딩의 도움으로 이루어졌다. 여기서, 매우 매끄러운 표면은 피복기에 사용되는 지지 와이어 또는 벨트에 요구된다. 또한, 후면의 최소한의 불규칙성이, 특히 블레이드 피복기 뿐만 아니라 전송 피복기에서도 피복 표시의 원인이 될 것이다.
보다 높은 웹 속도에서는 성공적으로 수행되는 부동작 피복기의 권출기상의 비행 스플라이싱(splicing) 속도가 상당히 떨어진다. 여기서 요구되는 스플라이싱 장치는 가격이 비싸게 되나, 그럼에도 불구하고, 스플라이싱의 정확한 속도 조절에 있어서 문제가 발생할 것이다. 따라서, 미래 피복기의 개발은 스플라이싱과 롤교체와 관련된 이러한 문제점이 마감 처리를 방해할 수 없는 작동 피복기 양태를 제공하고자 한다.
웹에 도포되는 피복재의 독터링을 수행하는 블레이드는 피복재 스트립핑의 원인이 되는 블레이드 엣지 하부에 먼지 응집물을 축적시키는 경향이 있다. 이러한 피복 결함으로 인해, 완성된 다량의 종이가 폐기된다.
피복 혼합물의 유동 특성은 블레이드 상단 영역에서 피복 혼합물상에서 작용하는 높은 전단율의 매우 강한 영역으로 인해 웹 가동성 문제를 일으킬 수 있다. 따라서, 가능한 피복 혼합물 제형의 선택은 블레이드 입체 구조와 관련된 유동학적 제한에 의해 흔히 축소된다.
상기 기술된 문제점을 극복하기 위해, 종이 피복은 바람직하게는 비접촉 방법을 사용하여 수행되어야 한다. 웹을 피복시키는 비접촉 방법을 사용하므로써, 기저 시트의 결함이 마감 처리를 방해하는 것을 예방한다. 와이어 및 벨트에 의해 완전히 지지되는 웹 쓰레딩 시스템이 보완되는 경우, 완전 자동 피복 과정에서도 파손없이 달성될 수 있다. 여기서 종이 웹 결함은 결함 검출기에 의해 확인될 수 있으며, 이러한 결함이 후속 공정을 방해하는 것을 예방하도록 중간 와인딩 동안에 제거될 수 있다. 보다 빠른 웹 속도를 위한 장치의 개발은 더 이상 웹상에 부과되는 부하에 의해 제한되지 않는다. 도포된 피복재의 불투명화력이 매우 우수하게 되어 현재 페이퍼보드 피복기의 최대 속도를 제한하는 주요 인자인 에어 나이프가 신규한 기술에 의해 대체될 수 있다. 따라서, 피복 라인과 피복기의 제조 효율은 현저히 높은 수준으로 상승될 수 있다.
비접촉 피복 방법은 예를 들어 특허 출원 PCT/US91/03830, FI 925404 및 FI 933323 호에 기재되어 있다. 본원에서 논의된 피복기에서, 피복 혼합물은 개별적인 덕트를 경유하여 노즐에 공급되고, 피복 혼합물의 분무화는 노즐에 공급된 압축 공기의 도움으로 수행된다. 그러나, 본원에서 이후 보다 상세하게 기재되는 시험에서는 불충분한 분무화가 압축 공기에 의한 분사 확산을 기초로 하는 노즐의 사용에 의한 것임을 나타내었다. 또한, 이러한 강한 공기흐름은 피복 혼합물 점적이 기저 시트 표면에 임핀징(impinging)할 수 있기 전에 피복 혼합물 점적의 과도한 증발 건조를 유발한다. 피복 미스트에서 과도한 크기의 점적은 완성된 표면을 얽혀지고, 매끄럽지 않게 피복되게 하는 데, 이는 크레이터(crater) 및 마운드로 피복 프로파일에서 입증된다.
특허 출원 FI 911390, US 248,177 및 PCT/FI89/00177 호에는 피복 혼합물 에어로졸이 가스-액체 노즐 또는 초음파 확산 노즐을 사용하여 개별적인 챔버 또는 장치에서 형성된다. 피복 에어로졸은 도포 노즐에 제공되고, 여기서 상기 에어로졸이 개별적인 가스 주입에 의해에 의해 유도에서 기저 시트 표면에 임핀징한다. 웹에 부착하지 않은 피복 혼합물 에어로졸의 일부는 흡입에 의해 다시 피복 혼합물 순환에 귀환된다. 이러한 장치에서, 피복 혼합물 점적은 기저 시트 표면에 도달하기 전에 증발을 수행하고, 이로써 기저 시트로의 부착이 덜하게 된다. 이후, 종이가 인쇄소에서 사용되는 경우, 다량의 먼지가 인쇄기 롤상에 쌓이게 될 것이며, 피복재는 갓다듬질 및 접지기(trimming and folding equipment)에서 먼지를 방출할 것이다.
특허 출원 PCT/FI93/00453에서 기재된 장치에서, 피복재는 상기 기재된 방법을 사용하여 도포된 후 독터 유닛을 사용하여 균일화된다. 상기 방법은 상기 기재된 결점인 종래의 독터 블레이드 기법을 제외시킨 일종의 직접 도포 방법을 나타낸다.
비접촉 피복 장치는 널리 공지되어 있으며, 인쇄 분야 및 피복 시스템 기술에서 흔히 사용되는 장치이다. 적합한 노즐을 구비한 고압 분무 장치는 인쇄용으로 상업적으로 입수할 수 있다. 그러나, 이후 상세히 설명되는 형태의 종이 이동 웹 또는 페이퍼보드에 피복 혼합물을 도포하기 위한 고압 분무의 사용은 비접촉 식 도포 기법의 신규한 응용방법이다.
피복 혼합물 또는 재료를 피복하려는 표면에 분무할 수 있게 하기 위해서, 유체 재료는 작은 점적으로 분산되어야 한다. 이 단계가 분무화로 일컬어진다. 분무화의 기본 개념은 인쇄에서 가스 세정기 및 증발탑과 같은 질량 및 열전달용의 여러 연소 설비, 엔진 및 장치에 이르는 다양한 용도를 포함한다. 일반적인 용어로서, 분무화는 유체 재료의 점적 형태(즉, 원형 또는 유사한 형태의 입자)로의 전환을 의미한다. 분무 형태는 분무 제트의 단면 형태에 따라 분류된다. 일반적으로 중공 또는 강체의 원뿔 또는 부채꼴 분무가 사용된다. 분무 적용 범위는 노즐 상단으로부터 일정 거리에서 분무 모형의 폭으로 정의된다. 분무 각은 노즐에 의해 방출되는 분무 콘(cone)의 개방각이다.
분무화 노즐은 하기 4개의 상이한 종류로 나뉜다:
1) 고압 노즐(압력 분무기)
2) 회전하는 원심 분무화 기재 분무기(회전 분무기)
3) 공기 보조 및 공기 분사 노즐(쌍 유체 분무기)
4) 다른 방법.
고압 분무기는 분무화가 분무화된 유체의 내압에 의해 단독으로 유도될 수 있음을 특징으로 한다. 분무 공기는 사용되지 않는다. 실지 시험에서, 무공기(airless) 분무 노즐은 공기 분사 노즐보다 뛰어난 것으로 밝혀졌다.
본 발명의 중간 시험 규모에서, 분무 기술을 피복 혼합물의 도포 단계에 처음으로 맞추었다. 도포된 피복재의 균일화는 통상적인 독터 블레이드 기술을 이용하여 수행되었다. 그러나, 상기 조합은 종래 기술의 노즐 도포 방법 이상의 어떠한 이점도 제공하지 않는다.
하기 결점이 상기 방법에서 발견되었다:
- 시험에 사용된 노즐 형태에 있어서, 피복 혼합물의 점도가 너무 높아 매끈한 피복재가 도포되기에 충분한 피복 혼합물의 분무화가 허용되지 않았다;
- 피복 혼합물 점적은 시트 표면에 충분히 부착되어 스프레드(spread)되기에 충분한 운동 에너지를 얻지 못했다;
- 유체 분무 노즐에 이용된 압력 수준은 피복 혼합물을 분무하기에는 충분하지 않았다.
분무화 도포 방법에 사용된 피복 혼합물이 기저 시트 표면에 대한 노즐 홈에 형성된 피복재 점적을 유도하기에 충분한 높은 운동 에너지를 가져서, 웹 표면에 점적을 평평하게 하고 부착시켜야 한다. 더 높은 웹 스피드에서, 점적은 또한 이동 판 표면과 함께 이동하는 공기 막에 의해 형성된 벽을 관통할 수 있어야 한다. 상기 요건은 공기 분사 분무 노즐에 의해 달성될 수 없다. 그 이유는 공기 흐름을 분사하는 것이 피복재 점적의 강한 증발을 유도하며, 여기에서 기저 시트 표면상으로의 피복 혼합물 점적의 침전 및 스프레딩이 악화되기 때문이다. 따라서, 달성될 수 있는 피복 특성은 여전히 불만족스럽다.
본 발명의 목적은 상기 설명된 기법의 단점을 제거한 피복재 도포의 비접촉 방법을 제공하는 데에 있다.
본 발명의 목적은 고압 노즐의 도움으로 기저 시트 표면상으로 피복재를 분무하는 단계를 수행함으로써 달성된다.
더욱 상세하게는, 본 발명에 따른 방법은 청구항 1의 특징 부분에 서술된 것을 특징으로 한다.
게다가, 본 발명에 따른 장치는 청구항 10의 특징 부분에 서술된 것을 특징으로 한다.
본 발명은 중요한 이점을 제공한다.
어떠한 피복 독터링도 필요하지 않은 완전한 비접촉 피복재 도포의 본 방법은 피복 설비의 작동 능력을 상당히 향상시킬 수 있다. 상기 방법은 웹을 부하하는 어떠한 강한 힘을 가하지 않음으로써 피복이 백킹 롤, 벨트 심지어 비지지 벨트에 걸쳐 작동하는 웹에 대해 수행될 수 있다. 고압 무공기 분무 노즐은 매우 매끄러운 표면을 제공하며, 상기 표면은 에어 나이프에 의해 수득된 피복 프로파일과 유사하지만 더욱 매끄러운 피복 프로파일을 가지며, 어떤 경우에는 독터링된 피복보다 더욱 매끄러운 피복 프로파일을 갖는다. 분명히, 피복된 웹의 평활도는 기저 시트 프로파일에 의해 영향을 받으며, 따라서, 피복되는 기저 시트는 분무된 피복재의 도포전에 초기캘린더링을 통해 유리하게 작동된다. 상기 방법에 있어서, 피복재가 기저 시트 표면상에 균일한 두께의 일정한 층으로서 자리잡게됨으로써, 피복 층의 높은 불투명도가 달성되었다. 따라서, 방법은 단지 반표백된 페이퍼보드 등급을 피복하기에 특히 적합하다. 피복재 중량 및 프로파일의 조정은 각각의 개별적 노즐에 대한 노즐의 수와 피복 펌핑 속도를 선택적으로 변경함으로써 쉽게 이루어진다. 수행된 시험을 기초로하여, 기저 시트상의 피복재 분무의 충격이 피복 혼합물로부터 기저 시트로의 물의 강한 이동을 유발하지 않음을 알 수 있다. 상기 방법은 습식 피복에 아주 적합한데, 그 이유는 노즐에 의해 방출된 피복 분무제가 이전에 도포된 층을 교반시키지 않으며, 습기 있는 웹상에 부가된 부하가 낮기 때문이다.
본 발명에 따른 도포 장치는 피복 라인의 유닛으로서의 도포기를, 경우에 따라서는 제지기 내부의 피복기 유닛의 장치를 비교적 통합하지 않을 정도의 최소 공간을 요구하는 단순하고 촘촘한 구조를 가진다. 장치의 비용 효율적인 구조로 인해, 종래 기술보다 더 적은 비용에서 다층 피복이 가능하며, 따라서, 전체 피복 두께는 증가될 수 있고, 상이한 피복 층의 도포에 의해 종이 특성이 종래 기술보다 더욱 비용 유리한 형태로 조정될 수 있고, 상이하게 피복된 종이 등급은 단일 피복 라인에서 더욱 융통성이 있다.
하기에 있어서, 본 발명은 첨부된 도면을 참조로 하여 더욱 상세하게 고찰될 것이다:
도 1은 본 발명에 따른 도포 장치를 이용하여 수행된 제 1 피복 라인을 도시한 것이며;
도 2는 본 발명에 따른 도포 장치를 이용하여 수행된 제 2 피복 라인을 도시한 것이며;
도 3은 본 발명에 따른 도포 장치를 도시한 것이며;
도 4는 본 발명에 따른 또 다른 도포 장치를 도시한 것이며;
도 5는 본 발명에 따른 제 3 도포 장치를 도시한 것이며;
도 6은 본 발명에 따른 제 4 도포 장치를 도시한 것이며;
도 7은 본 발명에 따른 제 5 도포 장치를 도시한 것이며;
도 8은 본 발명에 따른 제 6 도포 장치를 도시한 것이며;
도 9는 본 발명에 따른 제 7 도포 장치를 도시한 것이며;
도 10은 본 발명에 따른 도포 장치를 사용하기에 적합한 선형 노즐 어레이를 도시한 것이며;
도 11은 본 발명에 따른 제 8 도포 장치를 도시한 것이며;
도 12는 본 발명에 따른 제 9 도포 장치를 도시한 것이며;
도 13은 피복 혼합물 순환 시스템을 도시한 것이고,
도 14는 또 다른 피복 혼합물 순환 시스템을 도시한 것이다.
본 발명에 있어서, 피복재는 고압 무공기 분무 노즐에 의해 웹으로 도포된다. 유체는 작은 구멍이 있는 노즐을 통하여 압축된 액체를 통과시킴으로써 노즐 헤드에서 분무된다. 따라서, 분무 피복기의 중심 요소는 피복 분무화 노즐이다. 시험 결과는 무공기 형태의 고압 분무 노즐이 일반적으로 더욱 바람직함을 나타낸다. 유체는 1 내지 1000bar의 압력으로 유지될 수 있다. 그러나, 통상적인 압력은 100 내지 300bar에서 다양해 질 수 있다. 100bar 미만의 압력은 피복 혼합물을 충분히 작은 크기의 점적으로 분무화하는 조건이 될 수 없다는 것이 밝혀졌다.
통상적으로, 분무 피복 장치는 팬형으로 분무제를 방출하도록 설계된 노즐을 결합시킨 노즐 어셈블리를 포함한다. 노즐의 팬형 패턴의 주축은 노즐 세트의 기계방향 교차 주축에 대해 약 7 내지 15。로 회전되며, 이로 인해 상대적으로 매끄러운 피복 프로파일이 유도된다. 노즐 어셈블리는 또한 노즐간 거리 및 기저 시트로부터 전체 노즐 어셈블리로의 거리의 조정 설비를 특징으로 한다. 노즐 조정의 가장 단순한 설계는 시스템의 모든 노즐에 대한 동시 조절을 제공하고 가능한한 모든 노즐에 대해 동일한 조건을 제공할 정도이어야 한다. 각각의 노즐에 대한 분리 조절은 피복 프로파일 조정을 위해 노즐 분무 패턴의 기계방향 교차 폭에 대한 특정 폭을 제공한다. 또한, 노즐의 개별적 조정은 노즐에 있는 구멍을 보정하기 위한 일부 범위로 이용될 수 있다.
수행된 시험을 기초로 하여, 단일 노즐에 의해 달성될 수 있는 효과적인 실질적인 분무 패턴 폭은 약 10 내지 30㎝인 것으로 밝혀졌다. 이는 각각 웹 폭의 미터당 3에서 10개의 노즐이 필요함을 의미한다. 동일한 피복 특성은 전체 웹 폭에 걸쳐 배열되는 단일 선형 어레이에 의해 달성될 수 없듯이, 분무 피복기는 다수의 선형 노즐 어레이를 포함하는 것이 유리하다.
피복 미스트(mist)의 형성은 효과적인 용액을 필요로하는 분무 피복 방법이 갖는 문제중 하나이다. 피복 미스트 형성의 제거는 4개의 작업으로 분류될 수 있다: 1) 피복 혼합물 분무의 조건은 웹상에 분무된 입자의 증착이 가능한 차단되지 않도록 이루어져야 하며, 이는 실질적으로 이동 웹의 표면과 함께 이동하는 공기 막의 제거를 의미한다; 2) 노즐 설계는 가능한 동일한 크기의 점적을 생성하도록 선택되어지고, 이로 인해 작은 크기의 점적의 수 및 운동 에너지가 최소화된다; 3) 웹으로의 피복 점적의 부착이 반드시 최대화되고, 이로 인해 점적의 정전하와 같은 작동 변수, 피복 혼합물 제형 및 웹상의 유체 점적의 적당한 충격력이 평가되어야 한다; 및 4) 적합한 기계적 미스트 수집 시스템이 이용된다.
적합한 받침면에 대하여 충분히 단단하게 밀봉될 수 있도록 분무-노즐 유닛이 정위되야 한다. 이러한 면은 최소한 웹 지지 롤, 벨트, 펠트(felt) 또는 와이어(wire)에 의해 제공된다. 이러한 정황에 있어서, 본 원에 사용된 용어 밀봉은 도포 장치 유닛의 주변 영역 및 웹의 에지 영역의 기밀 밀봉과 분무-피복기의 유입 및 유출 분출구에서의 웹의 조정된 이동을 의미한다.
분무 피복은 웹와 함께 이동하는 공기 막의 효과적인 제거를 필요로 한다. 공기 막은 웹상에 분무된 입자의 증착에 대한 벽을 형성한다. 공기 막의 제거는 또한 피복 미스트의 형성 감소를 도와주므로, 공기 막은 가능한 효과적으로 그리고, 가능한 분무 피복기 유닛의 유입 분출구에 근접하게 제거되어야 한다. 공기 막의 제거는 독터 블레이드 형태로 작동된 어레이에 의해 또는 대안적으로 웹 이동 방향에 대해 취입하기 위해 에어 나이프를 적합하게 함으로써 달성될 수 있다. 반대로, 분무 피복기 유닛의 내부의 웹 표면으로부터의 공기 막의 제거는 복잡한 작업이 될 수 있는데, 그 이유는 피복 미스트가 분무 피복기 유닛 내부의 임의의 표면상에 증착하려는 경향이 있기 때문이다.
공기 막의 독터링 분리는 분무 피복 어셈블리의 유입 면의 바로 앞에서 수행되는 중요한 단계이다. 이러한 공기 막의 독터링은 예를 들어, 웹 이동 방향에 반하는 에어 나이프로부터의 공기 주입을 기초로 하는 역동에 의해 충족될 수 있다. 또한 다양한 독터 블레이드 어레이는 공기 막의 제거에 적합하다. 이러한 공기층 독터링 부속품의 최적 위치는 분무 피복재 유입 면에 바로 근접하는 곳이다. 또한 부속 요소가 분무 피복기 유닛의 엔클로저 내에 위치할 수 있지만, 이러한 배치는 추가의 청결 유지 장치를 필요로 한다.
피복 혼합물은 분무 피복에 적합한 특이적 제형과 수행되는 각각의 피복을 위해 개별적으로 피복기의 피복 혼합물 기계 탱크에 공급되어야 한다. 기계 탱크로의 신선한 피복 혼합물의 보충은 연속적으로 또는 배치(batch) 방법으로 발생하도록 조치될 수 있다. 본 원에서 본질적인 요구 조건은 피복 혼합물이 적합한 물리적 특성을 갖는 균질한 조성물을 가져야 한다는 점이다. 바람직한 피복 혼합 제형물의 성분은 각각의 기저 시트 형태 및 등급에 따라 개별적으로 결정된다. 피복 혼합물의 점도 및 고형물 함유량은 분무 피복 방법과 함께 조절될 수 있다. 일반적으로, 분무 피복에 최적인 피복 혼합 제형물은 독터 블레이드 피복기에 사용된 피복 혼합물과 비교하여 더 낮은 고형물 함유량 및 점도를 갖는다.
분무 피복기 유닛을 사용하는데 있어서, 세가지 이상의 상이한 작동 방식으로 구분될 수 있다: 1) 가동 모드(run mode), 2) 세척 모드(wash mode) 및 3) 노즐 대체 모드(nozzle replacement mode)가 있으며, 이들 모두는 피복 장치의 실질적인 기능이 중단되지 않도록 배열된다.
분무 피복기 유닛은 웹을 지지하는 역행 표면에 대하여 아주 견고하게 밀봉될 수 있을 정도로 충분히 견고한 본체를 구비하여, 피복 장치 본체가 분무 피복 노즐 또는 노즐 어레이를 설치하는 고정물을 포함하도록 배열된다. 이러한 전체의 장치는 또한 이의 본체에 의해 외부 지지체에 고정되어야 한다. 피복 장치 본체는 가동, 세척 또는 대체와 관련된 상이한 작동 모드가 용이하게 수행될 수 있도록 설계될 것이다.
피복기 유닛 본체에 노즐을 부착시키는 것은 다수의 상이한 양상으로 구성될 수 있다. 기본적인 배열은 웹의 기계방향 교차 폭에 걸쳐 연장되거나 분무 피복기 유닛의 본체에 별도로 각각의 노즐을 부착하는 선형 노즐 어레이로의 노즐 어셈블리이다. 이러한 선형의 배열은 사용 및 그밖의 작동을 위한 분무 피복기 유닛으로부터의 노즐과 함께 전체 선형 어레이를 자동 제거하는 로봇 조작을 보다 용이하게 하는 이점이 있다. 또한, 선형의 노즐 어레이는 단일 유입구가 구비된 일반적인 피복 혼합물 공급 채널을 제공하기가 보다 용이하다.
피복 미스트 수거 시스템의 작동원리에 따라서, 분무 피복기 유닛의 내부는 제트 흐름 변류기가 구비되어, 피복물을 종이 웹에 성공적으로 적용시키고, 다른 한편으로는, 피복 장치 내부로부터 최대의 효율로 과량의 피복 미스트를 수거하도록 피복기 유닛의 공기역학적 면이 개선될 수 있다.
피복기 유닛의 공기역학적 내부 흐름 패턴은 다음 구성요소, 즉, 변류기, 스팀 튜브, 공기 주입기, 표면상의 물의 습화 및 방출(응축기)의 수단으로 조절될 수 있다.
피복 혼합물을 노즐로 공급하는 것은 사용된 노즐 기술과 호환되게 배열되어야 한다. 고압의 무공기 노즐이 공급시스템과 관련된 저압의 분무 노즐 보다 더 수요가 많은 추세에 있다.
그러나, 기본적인 사항은 노즐 또는 노즐 어레이의 어느 정도의 독립적인 조절 필요성에 있다. 실질적으로, 이러한 사항은 공급 라인에 충분히 많은 조절 밸브가 장착되는 것을 요한다. 다른 노즐, 선형 노즐 어레이 또는 분무 피복기 유닛의 작동에 혼란을 유발시키지 않으면서 노즐/노즐 어레이의 사용 또는 대체동안 선택된 노즐 또는 노즐 어레이에 피복 혼합물 공급을 차단하는 수단을 제공하는 것이 필요하다. 피복기 유닛의 설계에서, 조절의 결과는 다음 인자, 즉, 초음파 및 정전기술을 포함한 노즐의 형태; 노즐 거리 및 분무 각을 포함한 적용기술; 및 피복 미스트 형태의 조절에 의해 영향을 받을 수 있다.
본 발명의 가장 간단한 구체예에서, 분무 피복기 유닛은 웹으로부터 적합한 거리에 위치되어 바람직한 분무 형태의 분무 노즐을 지니는 선형 노즐 어레이를 포함하다. 이러한 종류의 도포 장치를 사용하면, 웹의 전체 기계방향 교차 폭에 걸쳐 고른 피복층으로 적용되도록 피복 혼합물 분무가 웹에 충돌한다. 분무 피복기 유닛이 피복 프로파일 조절에 사용되는 경우, 분무 노즐 어셈블리는 웹의 전체 폭에 피복층을 필수적으로 적용할 필요가 없는 대신, 피복 프로파일 조절은 요구되는 국소 적용에 의해 달성된다. 노즐 이외에, 전기능 분무 피복 장치는 과다한 피복 과정으로 형성된 피복 미스트를 수거 및/또는 분리할 수 있는 피복 미스트 수거 시스템을 포함해야 한다. 피복 미스트 수거 시스템의 다양한 실행과정이 본원에 기재되어 있다.
분무 피복 장치상에서 피복된 고품질의 종이 웹을 얻는데 있어서, 가장 중요한 단계는 종이 웹 표면상으로 피복물을 분무하는 단계이다. 본원에서, 이용된 노즐 기술은 본 발명의 방법으로 달성되는 피복물 품질을 측정하는 주요 인자에 포함된다. 다양한 시험에서, 고압의 에어리스 노즐(100바 이상의 압력에서 작동됨)이 분무 피복법에서 최적의 성능을 나타내는 것으로 밝혀졌다. 이러한 형태의 단일 노즐은 웹의 전체 기계방향 교차 폭에 걸쳐 배열되는 선형의 노즐 어레이로 조립될 수 있다.
분무 피복 공정에서 형성된 피복 미스트를 수거하기 위한 설비가 제공되어 공기에서 이를 분리해야 한다. 피복 미스트를 성공적으로 수거하기 위해서는 분무 노즐이 주변 환경으로부터 분리된 밀폐공간에 위치되어야 한다. 밀봉된 공간의 체적은 광범위하게 다양할 수 있다. 이의 가장 작은 형태로서, 별도의 밀폐된 공간은 각각의 노즐에 대하여 설계될 수 있다. 이의 가장 큰 형태로서, 예를들어, 전체 피복 장치는 일종의 후드로 둘러싸이는 것으로 사료될 수 있다. 또는 후드하의 전체 피복 라인의 밀봉도 실행가능한 배열이다.
바람직하게는, 피복 미스트 수거 시스템의 최적의 크기는 다수의 선형 노즐 어레이를 둘러싸는 크기이다. 본원에서, 용어 분무 피복기 유닛은 적어도 노즐/노즐 어레이 및 피복 미스트 수거 시스템과 이의 작동 수단을 포함하는 피복기 유닛을 나타내는 것이다. 피복기 유닛을 다른 피복 라인 부분에 연결하는 것은 중요하지 않고, 그로 인해서, 피복 라인을 따른 피복 장치의 위치는 다양할 수 있다.
피복 미스트 수거법의 가장 간단한 배열에서, 단지 진공 흡인법이 분무 피복 장치에서 호버링(hovering)하는 피복 미스트를 제거하는데 이용된다. 이러한 시스템에서의 문제는 적절한 공기 제거속도를 어떻게 찾고, 최적의 흡인지점을 어떻게 선택하여 피복 공정 자체가 영향을 받지 않게 하는가 하는 것이다. 이러한 피복 미스트 진공 흡인 시스템의 형태의 기능이 중력에 의존하지 않음으로써, 사용자는 이러한 시스템을 어떠한 물리적인 위치에 자유롭게 배열할 수 있다. 이러한 기술에서, 피복 미스트를 실질적으로 분리하는 것은 분무 피복기 유닛의 외부에서 수행된다. 진공 도관의 위치 및 크기는 다양할 수 있으며, 피복기 유닛의 내부 공기 흐름 패턴은 진공 도관의 적합한 배열, 크기 및 흡인속도를 선택함으로써 최적화될 수 있다.
피복물 수거 시스템의 또 다른 구체예에서, 분무 피복기 유닛 엔클로저의 내벽 아래로 피복물 또는 다른 액체를 흘려 보내 피복 미스트를 포집한다. 이러한 구체예에서, 다양한 장치를 사용하여 피복 미스트가 피복물 또는 액체의 하향 낙하 필름과 접촉되도록 피복기 유닛에서 호버링하는 피복 미스트를 유도함으로써, 피복 미스트 에어로졸 입자는 낙하 필름에 유착된다. 이러한 배열은 피복물 또는 액체의 낙하 필름을 형성시키고 제거하도록 하는 연속적인 펌핑이 요구된다. 피복 미스트의 분리가 상기된 진공 흡인 기술의 경우에서는 장치의 외부에서 수행되지만, 본 구체예에서는 피복기 유닛의 내부에서 수행된다. 그러나, 낙하 필름 피복 미스트 분리 시스템이 장착된 분무 피복 장치는 낙하 필름을 형성시키는데 중력의 도움이 요구되기 때문에 다른 위치에 자유롭게 설치될 수 없다. 따라서, 분무 피복기 본체 설계는 피복물 수거 시스템에서 가장 융통성이 있는 배열을 구성하도록 다양할 수 있다.
두 가지의 기본 변형체는 수평 작동의 흡인 기본 피복 미스트 수거 시스템 및 수직 배열된 낙하 필름 시스템을 포함한다.
상기된 두 가지 기본 기술은 복합될 수 있다. 이들을 복합하면 최대의 피복 미스트 제거 효과를 얻을 수 있다. 또한, 흡인 흐름 패턴은 호버링 입자를 피복물/액체의 낙하 필름과 효율적으로 접촉되게 무작위로 흐르게 하도록 배열될 수 있다.
이하에서는, 본 발명에 따른 분무 피복기 유닛을 피복물 도포에 이용하는 피복 라인 배열의 두 가지 예를 기재한다. 분무 피복 시스템 자체는 핀란드 특허출원 제954,745호의 공동 계류중인 출원에 기재되어 있다.
도 1에는, 종이 웹의 단층 양면 피복을 위해 적합한 간단한 기계밖(off-machin) 피복 라인이 도시되어 있다. 라인의 제 1 유닛은 풀림기(1)이며, 그 다음에 웹은 2개의 연성 롤 및 하나의 강성 롤로 구성된 프리캘린더(2)로 운반된다. 프리캘린더 다음에는 분무 피복기 유닛(3)이 위치하여, 원하는 피막이 웹의 제 1 측면에 도포된다. 실제 피복 유닛은 벨트 뒷면 피복기를 포함하여, 피막이 벨트에 의해 지지되는 웹에 2단계로 도포된다. 이러한 피복 유닛은 단일 통과로 다량의 피막을 도포할 수 있다. 피복에 이어, 웹은 적외선 건조기(4)에 실처럼 감겨진 후, 공기 매개 건조기(5)에서 건조되고, 최종적으로 실린더 건조기(6)에서 건조된다. 건조 직후에, 건조된 웹은 제 2 분무 피복기 유닛(7)을 통과한 후, 적외선 건조기(8), 공기 매개 건조기(9) 및 실린더 건조기(10)에서 건조시키는 것을 포함하여 상기 기술된 장치에 또다른 순서로 통과된다. 건조에 이어, 종이 웹은 4개의 닙을 포함하는 기계 캘린더(11)에서 다시 캘린더링되고, 권취기에 의해 롤에 다시 감긴다. 도 2의 피복 라인은 권취기가 제 2 피복기 및 건조기 부분 다음에 위치하도록 개조된다는 점에서 상기 기술된 시스템과 상이하다. 피복 라인은 연성 닙 캘린더(13) 및 슈퍼캘린더(14)와 같은 상이한 캘린더로 보완된다.
도 1 및 도 2에 도시된 피복 라인의 잇점 중 하나는 구조가 간단하지만, 사전 및 사후 캘린더링의 도움으로, 분무 피복을 특징으로 하는 매우 우수한 불투명력과 함께 매우 매끄러운 피막을 제공할 수 있다는 점이다. 또한, 도 2의 장치는 피복 혼합 제형 및 캘린더링의 정도를 변동시킴으로써 상이한 마무리의 종이 등급을 제조할 기 위해 용이하게 변형될 수 있다.
도 3 및 4에는 분무 피복 장치의 2가지 구체예가 도시되어 있다. 도 3의 장치는 백킹 롤(15), 웹에서 백킹 롤까지 통과하는 가이드 롤(18) 및 각각 3개의 평행형 노즐 어레이(17)를 포함하는 4개의 도포기 유닛(16)을 포함한다. 선형 노즐 어레이는 노즐의 적용 범위가 1 또는 2개의 선형 노즐 어레이의 경우와 동등하도록 배열된 선형 어레이의 경우와 상이한 배치에서 노즐을 갖는 노즐 어셈블리에 의해 대체될 수 있다. 이와 같이, 이러한 피복 방법은 단일 피복기 유닛에서 수행되는 4개의 단계에서 피복재를 도포시킬 수 있다. 노즐 어레이(17)는 하나의 노즐 어레이(17)의 분무 제트가 바로 앞의 노즐 어레이의 노즐간 공간에서 항상 정렬되도록 엇갈리게 정위된다. 노즐 어레이(17)는 웹에 대해 도포 영역을 접하는 엔클로저(25)내에 둘러싸인다. 도 4에 도시된 피복기는 3개의 도포기 유닛을 구비하고 있다. 다이어그램으로부터 증명되는 바와 같이, 도포기 유닛은 이들이 매우 작은 공간에 설비되게 하는 극히 단순한 구성을 가짐으로써, 예를 들어 단일 백킹 롤(15)이 1 내지 4개의 인접 도포기 유닛(16)에 제공될 수 있거나, 심지어는 롤의 직경을 더 작게 한다. 이들의 치밀한 구조 및 작은 공간 조건으로 인하여, 도포기 유닛은 피복 라인을 따라 거의 모든 곳에, 심지어는 종이 기계 내부에 놓여질 수 있으므로써, 상기 유형의 피복기는 대부분의 변형된 구성의 피복 선을 충족시킬 수 있게 한다. 이미 3개의 노즐 어레이(17)가 구비된 도포기 유닛은 비교적 매끈한 피복재를 제공할 수 있고, 원하는 경우, 도포기 유닛의 수가 증가하여 피복재를 더 매끈하게 하고 전체 피복재 두께를 두껍게 할 수 있다.
도 5는 벨트 보강된 피복기 유닛을 도시하고 있다. 이 유닛은 웹와 평행하게 움직이는 지지 벨트(20)가 지나가는, 2개의 벨트 가이드 롤(19)를 포함한다. 도포기 유닛(16)은 지지 벨트(20)에 대해 단단하게 밀봉되게 배치되도록 배열되고, 웹은 지지 벨트(20)에 의해 보강되는 도포기 유닛의 앞을 통과하도록 배열된다. 스크레이퍼(21)는 벨트(20)를 깨끗하게 유지하기 위해 다른 백킹 롤(19)과 협력하여 작업하도록 연결된다. 상기 벨트 지지된 도포기 장치의 도움으로, 사실상 상당수의 도포기 유닛(16)이 원하는 경우 단일 피복기 유닛내에 연결될 수 있다. 직선 지지 벨트(20)에 대해 연속적으로 놓여지는 도포기 유닛을 갖는 도 5에 도시된 장치의 가장 중요한 장점은 웹이 이것의 방향을 변화시키지 않고 바로 피복기 유닛으로 통과할 수 있는 점이다. 웹의 건조가 적외선 또는 공중 수송 건조기와 같은, 비접촉 건조기를 사용하여 충족되는 경우, 상기 유형의 피복기 유닛은 피복되려는 웹이 피복기 설비의 전체 길이를 통해 직선으로 통과하도록 전체 피복 라인을 배열시키는 것을 가능케 한다. 분무 노즐은 마손 및 오물 축적으로 인하여 일부 간격으로 교환되어야 하기 때문에, 피복기 유닛은 노즐(23)의 자동 대체를 위해 로봇식 노즐 교환기(22)에 제공된다.
도 6에는 벨트 가이드 롤(19)에 대해 지지 벨트(20)에 의해 뒤로 통과되도록 연결되는 웹을 갖는 벨트지지 도포기 유닛이 도시되어 있다. 순환 벨트의 2개의 면에 2개의 도포기 유닛(16) 및 노즐(23)의 로봇식 노즐 교환기(22)가 놓여진다. 상기 피복기 유닛은 사용할 때에 매우 유연하다. 예를 들어, 노즐 교환 또는 세척으로 인하여 비번시에 연속적으로 셋팅되는 도포기 유닛(16) 중 하나를 구비하는 것이 가능하거나, 대안적으로,지지 벨트의 한쪽 면상에 도포기 유닛 중 어느 하나가 공급으로 인하여 비번시에 회수될 수 있도록 작업 예정이 맞추어질 수 있다. 또한, 본원에서, 벨트(20)은 스크레이퍼(21)에 의해 세척된다.
도 7에는 웹을 따라 이동하는 공기 막의 제거를 위한 역 취입(reverse-blowing) 에어 나이프 어셈블리(24)를 포함하는 상기 설명된 유형의 도포기 유닛(16)이 도시되어 있다. 역 취입 에어 나이프(24)는 도포기 유닛 엔클로저(25)의 유입 에지에서 배치되고 공기 제트를 웹의 이동 방향에 역으로 취입시키기 위한 슬롯 오리피스(34)를 갖는 공기관을 포함한다. 추가로, 도포기 유닛은 도포기 유닛 엔클로저(25)로부터 공중 정지(hovering) 피복 혼합물 에어로졸을 제거하기 위해 진공관(26)을 포함하는 피복 미스트 수집 시스템을 혼용하고 있다. 엔클로저(25)의 내벽으로부터의 거리에서, 최외각 노즐 어레이(17)와 근접하여, 진공관(26)의 흡입에 의해 유도되는 흐름의 도움으로, 노즐의 분무 패턴을 교란시키지 않으면서 엔클로저(25)로부터 떨어져 있는 노즐(23)에 의해 방출되는 주요 분무로부터 이탈된 피복 미스트를 제거할 수 있도록 엔클로저(25)의 내벽을 따라 이동하는 공기 흐름을 형성시키는 공기 흐름 변류기(27)이 연결된다. 도 8에 도시된 장치에서, 웹 표면으로부터 공기 막의 제거 수단은 기계적 스크레이퍼(28)에 의해 배열되는 반면, 피복 미스트 제거를 위한 진공관(26)은 노즐 어레이 사이에 연결된다. 이러한 배열은 낮은 웹 속도에서 사용하기에 적합하고, 웹을 따라 이동하는 공기 막의 양 및 분무로부터 형성되는 과량의 피복 미스트의 효과는 더 적은 효과를 갖는다.
도 9에는 피복 미스트 수집의 또 다른 방법이 도시되어 있다. 여기에서, 웹의 유입 및 배출 지점에 근접하여, 도포기 유닛 엔클로저의 면에, 엔클로저(25)의 내면 벽상에 피복 혼합물을 공급하기 위한 슬롯 오리피스 개구(30)를 갖는 피복 혼합물 공급관이 배치된다. 수집된 피복 미스트의 제거를 위한 흡입관(26)은 측벽의 하부 코너에 정위된다. 이러한 배열에서, 측벽 아래로 하강하는 액체 막은 엔클로저(25)에서 공중 정지되어 있는 피복 혼합물 에어로졸 입자를 포획하고 흡입관(26)으로 직접 수집된 피복 미스트를 수송한다.
도 10에는 각각 부착될 수 있는 노즐(23) 대신에 사용될 수 잇는 부착성 선형 노즐 어레이가 도시되어 있다. 노즐 어레이는 분기관(31)을 포함하여, 피복 혼합물이 분기관(31)에 결합된 노즐에 공급되고, 도포기 유닛(16)에 노즐 어레이를 연결시키기 위해 정착물(34)를 포함한다. 이와 같이, 통합 본체로서 전체 노즐 어레이를 교체하는 것은 용이하다.
도 11에는 수직 위치로 탑재되기에 적합한 도포기 유닛이 도시되어 있다. 상기 도포기는 예를 들어, 수직으로 움짐이도록 배열된 벨트를 갖는 벨트 보강 피복기 장비에서 사용될 수 있다. 이러한 도포기 유닛의 엔클로저에서, 웹을 마주하고 있는 측벽 하부 에지는 측벽을 따라 피복 혼합물을 공급하도록 작용하는 피복 혼합물 공급관(29)와 함께 설비된다. 수집된 피복 혼합물의 제거를 위한 흡입관(26)은 동일한 측벽의 하부 코너 에지에 정위된다. 엔클루우저에서 공중 정지되어 있는 피복 혼합물 에어로졸은 노즐 어레이(17) 사이에 유지되는 영역에서 공기 또는 스팀이 공중 정지되어 있는 피복 미스트의 에어로졸 입자를 포획하는 피복 혼합물의 하강 막을 향하여 사출되는 취입관(33)의 도움으로 엔클로저의 내부 측벽 아래로 하강하는 피복 혼합물 막상에 충돌하도록 유도된다.
도 12에는 웹 표면상에서 이동하는 공기 막을 제거하려는 목적으로 도포기 유닛에 연결되는 역 취입 에어 나이프 어셈블리(24)가 설비되고 부가적으로 공중에 정지되어 있는 피복 미스트를 포획하는 피복 혼합물의 하강 막을 형성하기 위한 엔클로저(25)의 내면 벽에 연결된 피복 혼합제 공급관(29)를 구비하는 도포기 유닛이 도시되어 있다. 부가적으로, 엔클로저는 공기 또는 스팀의 사출을 위한 노즐 어레이(17) 사이에 연결된 관(33)을 수용하고 또한 엔클로저925)의 내면 벽을 향해 공중에 정지되어 있는 피복 미스트의 흐름을 유도하는 공기 흐름 변류기(27)를 포함한다.
도 13에는 피복 혼합물 순환의 구체예가 도시되어 있다. 여기에서, 피복 혼합물은 피복 혼합물의 공급 압력을 평형화시키는 압력 축압기(37)를 통해 고압 펌프(36)에 의해 피복 혼합물 기계 탱크(35)로부터, 및 압력 축압기(37)로부터 펌프되고, 피복 혼합물은 선형 노즐 어레이(17)에 취해진다. 분리 저압 펌프(39)는 기계 탱크(35)로부터 피복 혼합물 공급관(29)로 피복 혼합물을 공급하는데 사용되고, 내벽으로부터 수집된 피복 혼합물의 하강 흐름과 함께 과량의 피복 미스트는 펌프(38)에 의해 도포기 유닛 엔클로저(25)로부터 제거된다. 비말 동반된 풍부한 공기를 갖는 제거된 피복 혼합물은 거르개(40)에 취해지고, 여기에서 응집물은 피복물로부터 여과 제거된 후, 피복 혼합물 기계 탱크로 귀환된다.
도 14는 다량의 비말 동반된 공기를 갖는 피복 미스트가 통과할 수 있는 층상 또는 사이클론 분리기를 갖는 또 다른 피복 혼합 순환 배열이 도시되어 있다.
도 15에는 도포기 유닛으로부터 제거되고, 유용하게는 비말 동반된 공기의 분리를 위해 층상 또는 사이클론 분리기에 취해지는 피복 혼합물 모두를 갖는 피복 혼합 순환의 가장 바람직한 배열이 도시되어 있다. 보편적으로, 분무 피복기로부터 귀환된 피복물은 효과적인 공기 분리가 피복 혼합물이 피복 혼합물 기계 탱크에 다시 재순화될 수 있기 전의 필수 단계가 되도록 많은 비말 동반된 공기를 함유한다. 본원에 예시된 순환 시스템에서, 분리기는 피복 혼합물 기계 탱크(35)로부터의 추가 유입에 제공되어 피복 혼합물로부터 공기의 분리를 돕는다. 도 15의 순환 시스템은 추가로 펌프(44)를 갖는 물탱크(43) 및 압력 축압기(37) 및 노즐(17)에 물을 공급하기 위한 밸브(45)를 포함하는 워싱 라인을 포함한다.
본 발명에 따른 방법은 하기에 기술된 결과와 함께 피복 시험에 적용되었다. 시험에서의 정폭 웹의 피복은 심지어 기대치 않은 양호한 정도까지 일반적으로 성공적이었다. 세 근접 분무 영역은 높은 웹 속도를 달성하기 위한 충분한 용량을 제공하지 않았다. 피복 용량은 220m/분 웹 속도에서 약 10g/m2이었고, 470m/분 웹 속도에서 약 5g/m2이었다. 피복 혼합물의 고형물 함량 비율은 40%였다. 이러한 시험은 방법의 최대 퍼포먼스 값을 결정하는데 목적을 두지 않았다.
분무식 피복은 혼합물 입자를 피복시킴으로써 분무 지점 주위의 강한 더스트화(dusting)에 의해 저지된다. 작은 피복 혼합물 점적의 분무화된 분무는 조절 방법으로 수거되지 않는 경우에 공기 스트림을 따라 어느 곳이든 퍼져나갈 수 있다. 또한, 이동하는 웹 표면과 함께 이동하는 공기막은 더스트를 천천히 끄는 경향이 있다. 시험을 수행함에 있어, 폴리아크릴레이트 기저 시트로부터 제조된 블레이드를 사용하여 공기막을 손질하였다.
심지어 분무액이 웹 표면에 충돌할 수 있기 전에 움직이는 공기막이 피복 혼합물 스프레이를 점적동반하지 못하도록 하기 위해서 분무된 점적에 제공된 운동 에너지는 특히 고속의 웹 속도에서 충분히 커야한다.
시험을 수행함에 있어, 단위 시간당 노즐의 용량을 측정하였다. 웹에 부착되는 피복 혼합물의 양이 공지되어 있을 때, 주위에서 손실된 부분이 계산될 수 있다. 흡입 팬 용량의 조절은 상당한 정도로 도포된 피복물 중량에 영향을 미치는 것으로 밝혀졌다. 흡입이 강하면 강할수록, 웹 표면에 피복재가 더 적게 증착될 수 있다.
노즐의 용량은 두 가지 상이한 형태의 노즐에 대하여 측정되었다. 노즐 코드 FF-610은 분무각이 60°이고, 노즐의 구멍 직경이 0.010"(0.254mm)인 노즐을 나타낸다. 시험된 다른 노즐은 상기와 동일한 분무각을 지녔지만 노즐의 구멍 직경은 0.012"(0.305mm)였다.
압력이 160bar인 FF-610 노즐상에서 실제 시험을 수행함으로써 노즐 출력이 7.5g/s의 웹 피복 혼합물이었다. 상이한 웹 속도에서 피복 효율(분무된 피복 혼합물의 전체량에 대해 웹에 부착된 피복 혼합물 비율)은 표 1에 기재하였다.
피복 효율 대 웹 속도
시험 지점 웹의 1m 단위 폭에 대하여 평균 피복제 중량[g/m2] 웹 속도[m/분] 피복 효율[%]
218 10.0 220 87
221 5.0 470 93
223 7.5 280 83
229 5.0 449 89
상기 표를 통해 알 수 있는 바와 같이, 피복 효율의 범위는 83% 내지 93% 였다. 분무된 피복 혼합물의 평균 손실률은 12%였다.
염기 중량, 재 및 캘리퍼스의 횡단 기계 종단면에 대하여 웹을 측정하였다. 측정을 신속하게 하기 위해, 5개의 모든 프로파일을 같은 프로파일 플롯에 연속적으로 인쇄하였다.
측정 결과는 개별적인 노즐의 팬형 분무 패턴이 매우 분명하게 검출가능한 상태로 존재하며 피복재 중량 프로파일이 피크화되어 있음을 나타내었다. 명목상의 피복재 중량으로부터의 프로파일 편차는 측면부에 대하여 약 6g/m2일 수 있다. 팬 에지의 교차시에 피복재의 중량 프로파일에서 피크가 나타난다. 피복재 프로파일의 조사는 전체 피복재 중량으로부터 40 내지 60중량%의 피크 대 피크 편차를 제공한다. 그러나, 특히 주목할 점은 프로파일 에러가 완성된 제품상에서 육안식별이 가능하지 않으며, 이것은 피복재의 우수한 불투명화도를 나타낸다는 것이다. 분무액의 에지 영역은 노즐의 분무각을 보다 광범위하게 함으로써 보다 원할하게 혼합될 수 있으며, 보다 높은 웹 속도에서 요구되어지는 보다 많은 분무대가 결국은 팬 교차 에러를 상당한 정도로 감소시킬 것이다. 낮은 웹 속도는 단일 도포대의 에러가 과도하게 현저하지 못하도록 저출력 노즐의 사용을 필요로 한다. 3열 어레이로 배열될 때, 그 속에서 시험된 노즐은 220m/분 웹 속도에서 10g/m2의 피복물 중량을 도포시키는데 충분하다. 440m/분의 웹 속도에서 동일한 피복물 중량을 도포시키기 위해서, 분무식 피복기는 6열 노즐 어셈블리를 필요로 하며, 880m/분의 웹 속도에 대해서는 12열 어셈블리를 필요로 한다. 그런 후, 단일 노즐에 의해 유발된 프로파일 에러는 각각 감소될 것이다.
심사이저(SymSizer) 사이즈 프레스를 통해 통과된 종이의 피복 프로파일이 피크 부재인 경우에, 드라이브로 향하는 어느 정도의 기울어짐이 관찰될 수 있다. 드라이브 사이드 에지에 매우 근접한 피복 중량 프로파일에서 골이 두드러진다.
시험하기 전에, 가장 큰 의구점은 분무된 피복물의 표면 강도와 관련하여 명시되었다. 직관적으로, 피복물 점적은 기저 시트 표면상에 눈송이와 같은 형태로 고정되는 것으로 기대되었다. 그러나, 심사이저 사이즈 프레스를 통해 통과된 종이와 대조적으로 피복물 표면 강도에 있어서 어떠한 차이점도 발견되지 않았다. 또한, 초기캘린더링의 롤 및 인쇄기는 피복물 오염물의 증가가 없는 상태로 존재하였다. 추가하여, 그러한 높은 피복물 표면 강도는 노즐로부터 유출되는 경우에 피복 혼합물이 상분리되지 않음을 나타내었다.
피복된 종이는 전면적인 초기캘린더상에서 분무 피복된 종이의 수행능력을 시험하여 심사이저 사이즈 프레스를 통해 통과된 초기캘린더링 롤과 분무 피복된 종이를 비교하기 위해 피복된 종이를 초기캘린더링하였다. 분무 피복된 종이 등급이 캘린더상에서 수행하는데 복잡하지 않음이 밝혀졌다.
분무 피복된 종이 등급은 인쇄가 용이하였다. 인쇄 숍으로부터 회수된 샘플을 기초하여, 하기와 같이 관찰하였다:
- 분무식 피복은 웹을 피복시키기 위한 존속가능한 도포 방법이다;
- 분무 피복된 종이를 사용하여 인쇄기의 롤상 피복 오염물의 증대는 대수롭지 않았다;
- 보다 높은 피복물 중량에서 보다 현저하게 되는 전사 피복된 종이 등급 및 분무 피복된 종이 등급간의 현저한 차이가 나타난다;
- 분무식 피복은 육안으로 식별이 가능한 보다 매끄러운 외관을 제공하지만, 전사 피복된 종이에 의해 제공된 외관은 인쇄된 표면 광택 및 밀도에 있어 그러하지 못하다;
- 오렌지 껍질의 질감은 전사 피복된 기저 시트상에서 보다 현저하다;
- 기저 시트의 초기캘린더링은 분무 피복된 종이의 표면 질을 분명하게 개선시킨다.
분무 기술에 의한 웹 피복의 전체 결과는 방법에 따른 기대를 광범위하게 뛰어넘었다. 캘린더링 및 인쇄시에 종이 표면 강도는 방법의 추가 전개를 위해 필수적인 필요 요건이다. 적어도 수행된 시험을 기초로 하여, 피복 표면의 충분한 강도가 달성되는 것으로 보인다.
심사이저 사이즈 프레스를 통해 통과된 대조군 샘플을 눈으로 비교하였을 때, 종이 표면 및 인쇄질은 매끄러우며, 심지어 그럴 가망성이 있는 것으로 보인다. 시각적인 조사를 통해서 볼 때, 피복된 종이의 인쇄 광택 및 밀도는 대조군 샘플의 질적 수준에 도달하지 못했다.
종이 표면은 매우 불투명하게 보였으며, "크래커 빵" 효과(즉, 기저 시트 표면상에 커다란 점적로서 피복물의 스플래싱(splashing))의 어떠한 기미도 존재하지 않았다. 명백하게는, 분무 기술에 의해 도포된 피복층의 완전형 증착으로 인해, 상기 방법은 일부 특별한 특성을 가지므로 피복 공정에 대하여 특정 요건을 둔다. 따라서, 기저 시트는 최대한도의 평탄한 표면을 갖는다.
노즐의 작동 수명은 수행된 시험의 시간내에 평가될 수 없었다. 페인팅 기술에서 사용된 유사한 노즐로부터 얻은 경험을 통해 노즐의 연마 마멸이 분무각을 점점 좁히고 노즐 구멍을 점점 넓히기 때문에 노즐 수명이 보다 제한되므로, 표면질 및 피복 프로파일 둘 모두 나빠질 것이라는 것을 알 수 있다. 따라서, 피복 혼합물의 분무시에 노즐의 유용 수명은 상세하게 평가되어야 할 필요가 있다.

Claims (16)

  1. 피복될 웹이 피복기 스테이션으로 전해지는 종이 또는 페이퍼보드의 이동 웹을 피복하는 방법으로서, 피복 층이 웹의 하나 이상의 표면으로 도포되며,
    - 피복재는 웹의 기계방향 폭에 걸쳐 배열되어 있는 고압 분무 노즐에 의해 웹 표면상으로 피복 혼합물을 분무함으로써 도포됨으로써, 단일 노즐에 의해 커버된 패턴 폭이 피복되는 웹의 기계방향 교차 폭보다 더 좁음을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 피복재가 기계 교차 방향에 따라 정렬된 3개 이상의 노즐 어레이(17)를 사용하여 이동 웹으로 분무됨을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 웹의 기계 교차 피복 프로파일이 개별적인 분무 노즐(23)의 개폐에 의해 조정됨을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중의 어느 한 항에 있어서, 도포된 피복재의 양이 개별적인 노즐 어레이(17)의 개폐에 의해 조정됨을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중의 어느 한 항에 있어서, 노즐에서의 분무 압력이 1 내지 200MPa, 유리하게는 1 내지 20MPa임을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항에 있어서, 웹으로부터 분무 노즐 사이의 거리가 10 내지 500mm, 유리하게는 80 내지 150mm임을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중의 어느 한 항에 있어서, 인접한 분무 노즐들(23)사이의 거리가 5 내지 500mm, 유리하게는 30 내지 200mm임을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중의 어느 한 항에 있어서, 웹이 지지 요소, 유리하게는 벨트에 의해 분무된 면의 반대 면에서 지지됨을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 1 항에 있어서, 피복재가 하나 이상의 노즐 어셈블리를 사용하여 웹상에 분무됨을 특징으로 하는 방법.
  10. - 피복될 웹 쪽으로 개방된 엔클로저(25),
    - 엔클로저(25)내에 구비되어, 피복 혼합물을 피복될 웹에 도포시키는 도포 수단, 및
    - 엔클로저(25)의 개방 면의 반대 면에서 웹을 지지하는 지지 수단(15, 20)을 포함하는 종이 또는 페이퍼보드의 이동 웹을 피복하기 위한 도포 장치에 있어서,
    피복 혼합물을 도포시키는 도포 수단이 웹의 기계방향 교차 폭에 걸쳐 배열되며, 피복중인 웹의 폭보다 더 좁은 단일 분무에 의해 커버된 웹상의 패턴 폭을 갖는 하나 이상의 어레이(17)에 구비된 고압 분무 노즐임을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 10 항에 있어서, 한 어레이의 노즐(23)이 항상 인접한 어레이의 노즐에 대해 적어도 부분적으로 엇갈려 있는 3개 이상의 선형 노즐 어레이(17)를 포함함을 특징으로 하는 장치.
  12. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 지지 수단이 백킹 롤(15)이며, 백킹 롤(15)과 반대로 작동하는, 엔클로저(25) 및 고압 분무 노즐(17)을 포함하는 3개 이상의 도포기 유닛에 구비됨을 특징으로 하는 장치.
  13. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 지지 수단이 벨트(20)이며, 이러한 지지 벨트와 반대로 작동하는, 엔클로저(25) 및 고압 분무 노즐(17)을 포함하는 2개 이상의 도포기 유닛이 구비됨을 특징으로 하는 장치.
  14. 제 10 항 내지 제 13 항 중의 어느 한 항에 있어서, 엔클로저(25)의 유입 에지에 역 취입 공기 주입 어셈블리(24)가 있으며, 어셈블리가 피복될 웹의 주행 방향에 역으로 정렬된 슬롯 오리피스 개구(34)를 갖는 공기관을 포함함을 특징으로 하는 장치.
  15. 제 10 항 내지 제 13 항 중의 어느 한 항에 있어서, 엔클로저(25)의 유입 에지에 에어 나이프(28)가 있음을 특징으로 하는 장치.
  16. 제 10 항 내지 제 15 항 중의 어느 한 항에 있어서, 도포기 유닛(16)의 엔클로저(25)의 벽에 피복 혼합물의 하강 막을 공급하도록 되어 있는 하나 이상의 피복 혼합물 공급관(29)이 구비되어 있음을 특징으로 하는 장치.
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