KR102489313B1 - 즉석면의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
(과제) 본 발명은, 염화 마그네슘을 첨가함으로써 염화 나트륨 사용량을 삭감하고, 또한 염화 마그네슘을 사용한 경우에 발생하는 상기 과제를 해결하는 것이다.
(해결 수단) 본 발명자들은, 면발에 염화 나트륨을 대신하여 염화 마그네슘을 더하고, 추가로 환원당을 더함으로써, 그 후의 즉석면의 제조 공정으로 적합한 조리감이나 외관이 부여되는 것을 발견하여, 본 발명의 완성에 이르렀다. 즉, 본 발명은, 원료가루, 염화 마그네슘 및 환원당을 포함하는 것을 특징으로 하는 즉석면 제조용의 면발에 관한 것이다.
(해결 수단) 본 발명자들은, 면발에 염화 나트륨을 대신하여 염화 마그네슘을 더하고, 추가로 환원당을 더함으로써, 그 후의 즉석면의 제조 공정으로 적합한 조리감이나 외관이 부여되는 것을 발견하여, 본 발명의 완성에 이르렀다. 즉, 본 발명은, 원료가루, 염화 마그네슘 및 환원당을 포함하는 것을 특징으로 하는 즉석면 제조용의 면발에 관한 것이다.
Description
본 발명은, 염화 나트륨 사용량을 억제한 즉석면 및, 그의 제조 방법을 제공하는 것이다.
일반적으로, 면의 제조에 있어서는, 밀가루 등의 원료가루로부터 면발을 제조할 때에 식염(염화 나트륨)이 첨가되는 경우가 많다. 이는, 면발에 포함되는 글루텐에 염화 나트륨을 작용시켜, 면발의 탄성이나 신전성(extensibility)을 강화하여, 제면성(noodle making properties)이나 식감(食感)을 개선하기 위함이다.
그러나, 최근, 고혈압 예방을 위해, 염화 나트륨 함량을 저감한 소위 감염(salt-reduced) 상품이 다수 출시되고 있다. 후생노동성의 「일본인의 식사 섭취 기준」 2010년도판에서는, 일일 식염 섭취 목푯값이 성인 남성이 9g 미만, 성인 여성이 7.5g 미만이었던 것에 대하여, 2015년도판에서는, 일일 식염 섭취 목푯값이 성인 남성이 8g 미만, 성인 여성이 7g 미만으로 각각 일일 식염 섭취 목푯값이 감소하고 있는 점에서도, 향후도 더욱 감염 지향이 높아져 간다고 생각된다.
염화 나트륨의 사용량을 억제하면서 충분한 탄성이나 신전성을 실현하는 기술로서는, 잔탄검(xanthan gum), 로커스트빈검(locust bean gum) 등의 증점제, 아르기닌을 첨가하는 방법이 개시되어 있다(특허문헌 1 및 2). 또한, 염화 나트륨 사용량을 줄여도, 탕(湯)면풀림이 좋고, 탕면불음을 억제하는 기술로서는, 글리세린 유기산 지방산 에스테르를 첨가하는 방법이 개시되어 있다(특허문헌 3). 그러나, 이들 소재에는 짠맛이 없기 때문에, 짠맛을 보충하는 것으로는 될 수 없었다.
또한, 염화 나트륨을 대신하여, 염화 마그네슘을 많이 함유하는 간수(bittern)를 혼련한 면 제품이 개발되어 있다(특허문헌 4, 5). 그러나, 본 발명의 검토 과정에 있어서, 염화 나트륨으로 바꾸어 염화 마그네슘을 이용하면 이하와 같은 과제가 발생하는 것이 밝혀졌다.
(1) 염화 마그네슘의 첨가에 의해 메일라드 반응(Maillard reaction)이나 캬라멜 반응(Caramelization)(이하 「메일라드 반응 등」이라고 함)이 억제되기 때문에, 즉석면이 갈변하지 않아(not browned), 조리감이 약해진다.
(2) 짠맛에 영향을 주는 것은 주로 면발의 외곽에 존재하는 염화 마그네슘이고, 종래의 염화 마그네슘을 면 전체에 균일하게 섞어넣는 제법을 채용한 경우에는, 대부분의 염화 마그네슘이 짠맛에 기여하지 않는다.
(3)“함수(鹹水)”와 염화 마그네슘을 혼합하면, 면이 이어지기 어려워져, 식감이 악화된다.
(4) 염화 마그네슘의 사용량이 지나치게 많으면, 쓴맛이 지나치게 강해져 버려 섭취에 적합하지 않다.
본 발명은, 염화 마그네슘을 첨가함으로써 염화 나트륨 사용량을 삭감하고, 또한 염화 마그네슘을 사용한 경우에 발생하는 상기 과제를 해결하는 것이다.
제1 내지 제4 발명은, 환원당을 더함으로써 메일라드 반응 등을 촉진하여, 염화 마그네슘을 첨가한 경우라도, 적절한 외관(갈변)과, 조리감을 부여하는 것이다.
제1 발명은, 원료가루, 염화 마그네슘 및 환원당을 포함하는 것을 특징으로 하는 즉석면 제조용의 면발(noodle strings)에 관한 것이다.
제2 발명은, 면발 전체량 중의 염화 마그네슘 함유량이 0.05∼1.50중량％, 환원당 함유량이 0.05∼1.50중량％인 것을 특징으로 하는 제1 발명에 기재된 즉석면 제조용의 면발에 관한 것이다.
제3 발명은, 면발을 제조하는 공정 A와, 면발을 100℃ 이상에서 건조하는 건조 공정 B를 포함하는 즉석면의 제조 방법으로서, 면발이 원료가루, 염화 마그네슘 및 환원당을 함유하고, 또한 면발 전체량 중의 염화 마그네슘 함유량이 0.05∼1.50중량％, 환원당 함유량이 0.05∼1.50중량％인 것을 특징으로 하는 즉석면의 제조 방법에 관한 것이다.
제4 발명은, 면발을 제조하는 공정 A가, 착미(flavoring) 공정 a를 포함하고, 또한 착미 공정 a에 있어서 면발에 환원당이 첨가되는 것을 특징으로 하는 제3 발명에 기재된 즉석면의 제조 방법에 관한 것이다.
제5 내지 제7 발명은, 염화 마그네슘을 면발의 제조 후에 첨가함으로써, 염화 마그네슘을 면발의 외곽에 분포시킴과 함께, 함수와 염화 마그네슘의 반응을 억제하여, 효율 좋게 염화 마그네슘의 짠맛을 발현시키는 것이다. 또한, 구체적인 메커니즘은 밝혀져 있지 않지만, 당해 방법에 의하면, 종래법과 비교하여 염화 마그네슘에 유래하는 쓴맛이 대폭으로 억제되는 것도 밝혀졌다.
제5 발명은, 적어도 이하의 공정 C1∼공정 C3을 포함하여 이루어지는 즉석면의 제조 방법에 관한 것이다.
공정 C1: 원료가루, 물 및, 함수를 혼합 반죽하여 면 반죽을 제조하는 공정
공정 C2: 면 반죽으로부터 면발을 제조하는 공정
공정 C3: 면발에, 염화 마그네슘을 첨가하는 공정
제6 발명은, 원료가루가 글루텐을 포함하는 것을 특징으로 하는 제5 발명에 기재된 즉석면의 제조 방법에 관한 것이다.
제7 발명은, 공정 C3의 전에, 면발을 α화시키는 것을 특징으로 하는 제5 또는 제6 발명에 기재된 즉석면의 제조 방법에 관한 것이다.
제8 내지 제12 발명은, 염화 나트륨을 대신하여, 짠맛이 강한 염화 마그네슘과, 염화 마그네슘의 쓴맛을 억제하는 효과가 있는 락트산 칼륨을 병용함으로써, 나트륨 사용량을 억제하면서도, 짠맛이 우수하고, 쓴맛과 신맛이 억제된 즉석면을 제공하는 것이다.
제8 발명은, 염화 마그네슘, 락트산 칼륨 및 원료가루를 포함하여 이루어지는 즉석면으로서, 즉석면 전체량에 대하여, 염화 마그네슘을 0.05∼1.50중량％, 락트산 칼륨을 0.10∼2.50중량％ 함유하는 것을 특징으로 하는 즉석면에 관한 것이다.
제9 발명은, 추가로, 즉석면이 염화 나트륨을 함유하고, 또한 짠맛 성분 100중량부에 대하여, 염화 나트륨을 50∼85중량부 함유하는 것을 특징으로 하는 제8 발명에 기재된 즉석면에 관한 것이다.
제10 발명은, 즉석면 전체량에 대하여, 염화 마그네슘을 0.10∼0.70중량％ 함유하는 것을 특징으로 하는 제8 또는 제9 발명에 기재된 즉석면에 관한 것이다.
제11 발명은, 즉석면 전체량에 대하여, 락트산 칼륨을 0.20∼1.50중량％ 함유하는 것을 특징으로 하는 제8 내지 제10 발명 중 어느 하나에 기재된 즉석면에 관한 것이다.
제12 발명은, 즉석면 전체량에 대하여, 염화 나트륨을 1.50∼2.50중량％ 함유하는 것을 특징으로 하는 제9 내지 11 발명 중 어느 하나에 기재된 즉석면에 관한 것이다.
본 발명에 의하면, 염화 마그네슘을 첨가함으로써 염화 나트륨 사용량을 삭감하고, 또한 염화 마그네슘을 사용한 경우에 발생하는 여러 가지 과제를 해결하는 것이 가능하다.
(발명을 실시하기 위한 형태)
이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서, 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명에 있어서는 즉석면의 종류에 특별히 한정은 없고, 당해 기술 분야에서 알려져 있는 것이면 좋다. 구체적으로는, 우동, 메밀국수, 중화면, 파스타, 포(pho) 등을 들 수 있다.
“발명을 실시하기 위한 형태”의 설명은, 제1 내지 제4 발명에 관한 섹션 1, 제5 내지 제7 발명에 관한 섹션 2, 제8 내지 제12 발명에 관한 섹션 3으로 나누어 설명한다. 또한, 용어의 표현이나 해석이 섹션마다 상이한 경우가 있다.
섹션 1
1-1. 원료
본 발명에 있어서의 즉석면은, 원료가루, 염화 마그네슘 및 환원당을 포함하는 것이 필요하다. 이하, 원료의 상세를 설명한다.
1-1-1. 원료가루
본 발명에 있어서의 원료가루로서는, 밀가루, 쌀가루, 호밀가루, 보리가루, 율무가루, 수수가루, 조가루, 옥수수가루, 팥가루, 콩가루, 메밀가루 및 퀴노아가루 등의 곡식가루, 감자 전분, 타피오카 전분 및 콘스타치 등의 전분, 그리고 아세틸화 전분, 에테르화 전분 및 가교 전분 등의 가공 전분 등을 사용할 수 있다.
본 발명에서는, 원료가루가 단백질을 포함하는 것이 바람직하다. 원료가루가 단백질을 포함함으로써, 메일라드 반응이 일어나, 바람직한 조리감이나 외관을 실현하기 쉽다. 또한, 원료가루가 단백질을 포함하지 않는 경우에는, 조리감이나 외관의 부여를 캬라멜 반응에 의지하지 않을 수 없기 때문에, 적합한 조리감이나 외관을 실현하기 어렵다.
또한, 본 발명에서는, 원료가루가 단백질의 일종인 글루텐을 포함하는 것이 바람직하다. 원료가루가 글루텐을 포함함으로써, 적합한 조리감이나 외관이 실현됨과 함께, 제면성이 향상한다. 또한, 본 발명에 있어서의 글루텐이란, 보다 상세하게는 글루테닌과 글리아딘 또는 글루텐이다. 글루텔린의 일종인 글루테닌과, 프롤라민의 일종인 글리아딘을 수분의 개재하에서 반응시키면 서로 결합시키면 글루텐이 된다. 따라서, 글루테닌과 글리아딘의 조합도, 글루텐과 동일하게 취급한다.
본 발명에 이용하는 원료가루로서는 밀가루가 바람직하다. 밀가루는 글루테닌과 글리아딘을 함유하기 때문에, 물을 더하여 면 반죽으로 반죽하는 것만으로 글루텐을 얻을 수 있다. 밀가루는, 단백 함유량의 차이로부터 박력분, 중력분, 강력분 및 듀럼가루 등으로 분류되지만, 모두 적합하게 이용할 수 있다.
밀가루 이외의 쌀가루, 보리가루, 타피오카 전분 등의 글루텐을 포함하지 않는 원료가루를 사용하는 경우에는, 별도, 글루텐을 더하는 것이 바람직하다. 글루텐을 포함하지 않는 원료가루를 사용하는 경우라도, 별도 글루텐을 더함으로써, 밀가루와 동일한 바와 같은 제면성이나 조리감을 실현할 수 있다.
원료가루는, 즉석면의 주된 성분으로, 본 발명에 이용하는 전체 원료에 대하여 50중량％ 이상을 차지하는 것이 바람직하다. 원료가루가 50중량％ 미만인 경우에는, 제면성이 낮아, 바람직한 조리감이나 외관도 얻어지기 어렵다.
면발 중의 글루텐량은, 제조하고자 하는 면의 종류에 따라 변경한다. 예를 들면, 우동을 제조하는 경우에는 글루텐 형성능(能)이 비교적 낮은 중력분을 사용하고, 중화면이나 파스타를 제조하는 경우에는 글루텐 형성능이 비교적 높은 강력분을 사용한다.
본 발명에서는, 면발 전체량 중, 글루텐을 2∼30중량％ 함유하는 것이 바람직하다. 글루텐을 2∼30중량％ 함유하고 있는 경우에는, 면의 탄성이나 신전성의 균형이 좋아, 면의 식감이 양호하다. 또한, 적절히 메일라드 반응이 일어나기 때문에 조리감이나 외관이 양호하다.
1-1-2. 염화 마그네슘
염화 마그네슘으로서는, 순도가 높은 염화 마그네슘에 한정되지 않고, 고즙(苦汁)(간수) 등의 염화 마그네슘을 주성분으로 하는 첨가물을 이용할 수 있다.
염화 마그네슘은 쓴맛이 강한 물질이지만, 본 발명에서는, 염화 마그네슘을 면에 혼련하여 또는 침지시켜 사용하기 때문에, 스프에 사용하는 경우와 비교하여 미각에 대한 영향이 작다. 또한, 환원당이나 원료가루에 포함되는 전분에 의해 이미(異味)가 마스킹되기 때문에, 후술하는 적정한 첨가량을 지킴으로써, 이미를 억제하면서, 짠맛을 강화할 수 있다.
한편, 염화 마그네슘을 더하면 갈변이 억제되어, 조리감이 저하하는 경향이 있다. 이는, 염화 나트륨을 염화 마그네슘으로 변경함으로써 메일라드 반응이 억제되어, 메일라드 반응에 수반하는 향기 성분의 발생이나 색상의 변화가 억제되기 때문이라고 추찰된다. 이 과제에 대해서는, 후술하는 환원당의 추가에 의해 해결할 수 있다.
염화 마그네슘의 첨가량으로서는, 면발 전체량 중, 0.05∼1.50중량％ 배합하는 것이 필요하다. 염화 마그네슘이 0.05중량％ 미만인 경우에는, 염화 마그네슘을 더한 효과가 발현되지 않아, 짠맛이나 식감의 증강을 기대할 수 없다. 또한, 염화 마그네슘이 1.50중량％를 초과하는 경우에는, 염화 마그네슘의 쓴맛을 억제할 수 없다.
1-1-3. 환원당
본 발명에 있어서는, 염화 마그네슘을 더한 영향을 완화하기 위해 환원당을 더할 필요가 있다. 환원당이란, 알칼리성 용액 중에서 알데히드기 또는 케톤기를 형성하는 당을 말하고, 구체적으로는 글루코오스, 프룩토오스 등의 단당, 락토오스, 말토오스 등의 이당, 올리고당 및, 덱스트로오스 당량이 10 이상인 말토덱스트린이나 가루 사탕 등을 들 수 있다.
면의 제조 과정에서는, 원료가루에 포함되는 전분과 글루텐의 사이에 메일라드 반응이 일어나지만, 전술한 바와 같이, 염화 나트륨을 염화 마그네슘으로 치환하면, 메일라드 반응이 억제되어 향기 성분의 발생이나 색상의 변화가 억제되어 버린다. 이 때문에, 본 발명에서는, 환원당을 더하여 글루텐과 메일라드 반응시킴으로써, 염화 마그네슘을 더한 것에 의한 영향을 완화시키고 있다.
본 발명에 이용하는 환원당으로서는, 메일라드 반응이 진행되기 쉬운 단당이 바람직하다. 또한, 맛에 영향을 주지 않는다는 관점에서는, 상대적으로 감미도(甘味度)가 낮은 글루코오스가 바람직하고, 면의 색상을 조정한다는 관점에서는, 메일라드 반응이 진행되기 쉬운 프룩토오스(과당)가 바람직하다.
환원당의 첨가량으로서는, 면발 전체량 중, 0.05∼1.50중량％ 배합하는 것이 필요하다. 환원당의 첨가량이 0.05중량％ 이하인 경우, 염화 마그네슘의 첨가에 의한 영향(메일라드 반응의 억제)을 완화할 수 없다. 또한, 환원당의 첨가량이 1.50중량％ 이상인 경우, 단맛이 지나치게 강해진다. 또한, 환원당의 첨가량으로서는 0.10∼1.00중량％가 보다 바람직하다.
1-1-4. 염화 나트륨
본 발명에서는, 일정량의 염화 나트륨을 첨가해도 좋다. 염화 나트륨을 과잉으로 섭취하면 고혈압증이나 심질환 등의 리스크가 높아진다고 하고 있지만, 짠맛을 야기하는 가장 일반적인 물질이고, 대체물만으로는 이미가 지나치게 강해진다. 또한, 전술한 바와 같이, 염화 나트륨은, 글루텐에 작용하여 면발의 탄성이나 신전성을 강화하고, 제면성이나 식감을 개선한다. 이 때문에, 본 발명에 있어서도 염화 나트륨을 일정량 첨가하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서는, 원료가루 100중량부에 대하여, 염화 나트륨을 0.5∼3중량부 첨가하는 것이 바람직하다. 염화 나트륨의 첨가량이 0.5중량부 미만인 경우에는, 면발의 탄성이나 신전성이 충분히 향상하지 않는다. 한편, 염화 나트륨의 첨가량이 3중량부를 초과하는 경우에는, 염화 나트륨에 유래하는 짠맛이 충분히 강하기 때문에, 염화 마그네슘을 더하여 짠맛을 보충할 필요성이 없다.
1-1-5. 함수
본 발명에서는, 필요에 따라서 함수를 더해도 좋다. 함수란, 중화면의 제조에 이용하는 알칼리염을 가리키고, 구체적으로는, 탄산 칼륨, 탄산 나트륨 등의 탄산염, 피로인산 4칼륨, 피로인산 등의 피로인산염, 폴리인산 칼륨, 폴리인산 나트륨 등의 폴리인산염, 메타인산 칼륨, 메타인산 나트륨 등의 메타인산염, 인산 3칼륨, 인산 수소 2칼륨, 인산 2수소 칼륨, 인산 3나트륨 등의 인산염 등을 들 수 있다.
함수는, 중화면에 필수의 성분으로, 이하와 같은 효과가 얻어진다.
(1) 함수가 유기물에 작용하여, 피롤리딘이나 트리메틸아민 등의 알칼리 취기(odor)가 생긴다.
(2) 함수를 더함으로써, 소맥에 포함되는 글루텐이 수렴되어, 쫄깃함이나 매끄러움이 향상한다.
(3) 함수가 소맥에 포함되는 플라보노이드계 색소에 작용하여, 중화면 특유의 담황색으로 정색한다(color).
1-1-6. 그 외 원료(이하 「부원료」라고 칭함)
본 발명에서는, 필요에 따라서, 그 외 원료를 첨가해도 좋다. 예를 들면, 염화 나트륨의 짠맛 대체물로서 널리 사용되고 있는 염화 칼륨, 면의 식감을 조정하기 위해 사용되는 잔탄검, 펙틴 등의 증점 다당류, 면의 색상을 조정하기 위해 사용되는 전란(중화면)이나 시금치(비취면), 면의 풍미를 조정하기 위해 첨가되는 향료 등, 면의 생산성을 높이기 위한 유지(油脂) 등을 사용할 수 있다.
1-2. 제법
본 발명은, 면발을 제조하는 공정 A와, 면발을 100℃ 이상에서 건조하는 건조 공정 B를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법으로서, 구체적으로는 이하와 같은 공정 1∼공정 6을 포함하는 것이다. 또한, 면발을 제조하는 공정 A로서는 하기의 공정 1∼5가 해당하고, 건조 공정 B로서는 공정 6이 해당한다.
(공정 1) 면 반죽(도우(dough))의 제조 공정(혼합 반죽 공정)
원료가루에, 함수, 염화 나트륨 등을 함유하는 반죽물(水)을 급수하고, 이를 혼합 반죽하여 도우를 제조한다. 혼합 반죽 시간에는 특별히 한정은 없지만, 5∼30분 혼합 반죽하는 것이 일반적이다. 또한, 혼합 반죽에 사용하는 믹서의 종류에는 특별히 한정은 없고, 배치형 믹서나 플로우 제트 믹서 등을 적절히 사용할 수 있다. 또한, 반죽물에는, 필수 성분인 환원당이나, 증점 다당류 및 함수 등의 부원료를 첨가해도 좋다.
(공정 2) 생면발의 제조 공정
생면발의 제조 방법으로서는, (가) 공정 1에서 얻어진 도우를 복합·압연하여 소정의 두께의 면대(noodle belt)를 제조하여, 칼 등을 이용하여 잘라내는 방법(절출면(切出麵)), (나) 도우를 소정의 사이즈의 구멍으로부터 밀어내는 방법(압출면), (다) 도우에 꼬임을 걸면서 늘려 면 형상으로 성형하는 방법(수연면(hand-rolled noodle)등을 들 수 있다. 또한, 절출면으로서는 중화면, 우동 등, 압출면으로서는 스파게티 등, 수연면으로서는 소면 등을 예시할 수 있다. 또한, 이들 방법을 조합해도 좋고, 예를 들면, 압출에 의해 면대를 제조하여, 잘라내는 방법(제법 (가)와 제법 (나)의 조합) 등을 이용할 수 있다.
(공정 3) 찜 및/또는 보일 공정(boiling step)
본 발명에서는, 필요에 따라서 생면발을 찜 및/또는 보일에 의해 α화시킨다. 밀가루 등에 포함되는 전분은, 생전분이라고 불리우며 분자 구조가 치밀하고 소화가 나쁘지만, 물을 더하여 가열하면 분자 구조가 무너져 α화 전분이 되어 소화하기 쉬워진다. 또한, 처리 온도에는 특별히 제한은 없고, 상압의 수증기로 찜하는 경우나 보일하는 경우의 처리 온도는 95∼100℃, 과열 수증기를 이용하는 경우에는 100∼350℃에서 처리하는 것이 일반적이다.
또한, 미리 α화된 원료가루(α화 밀가루나 α화 전분)를 이용하는 경우에는, 찜 및/또는 보일 공정을 실시할 필요는 없다.
(공정 4) 착미 공정
본 발명에서는, 필요에 따라서 착미 공정을 형성한다. 착미 방법에는 특별히 한정은 없지만, 면발을 착미액에 침지시키는 침지 방식이나, 착미액을 면발에 분사하는 샤워 방식 등을 적절히 이용할 수 있다. 또한, 착미 후, 자연 건조 등으로 수분 조정해도 좋다. 또한, 착미 공정에 있어서, 본 발명의 필수 성분인 염화 마그네슘 및 환원당을 첨가해도 좋다.
(공정 5) 절출·틀에 맞춰 채우는 공정(cutting/molding step)
절출면의 경우, 면발은 착미 공정까지는 연속적으로 컨베이어 위를 운반되는 것이 통상이고, 절출 공정에 있어서 일인분으로 정리하기 위해 절단된다. 그리고, 절단된 면발은 리테이너(retainer)(금속제 형틀)에 자동적으로 틀에 맞춰 채워진다. 또한, 압출면이나 수연면의 경우는 절출·틀에 맞춰 채우는 공정을 거치지 않고 건조 공정으로 이행하는 것이 일반적이다.
(공정 6) 건조 공정
면발을 100℃ 이상에서 건조함으로써 메일라드 반응이 진행되어, 바람직한 조리감이나 외관을 실현할 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 100℃ 이상에서 건조시키는 공정을 형성하는 것이 바람직하다. 또한, 건조 온도로서는 100∼200℃가 보다 바람직하다.
이하 건조 공정에 대해서 상세하게 설명한다. 건조 공정을 거치기 전의 면발은 수분을 25∼65중량％ 함유하기 때문에, 즉석면의 보존성을 높이기 위해, 수분이 1∼15중량％가 될 때까지 건조할 필요가 있다. 대표적인 건조 방법으로서는, 순간 유열(hot oil) 건조법과 열풍 건조법을 들 수 있다.
<순간 유열 건조법>
순간 유열 건조법이란, 면발을 100∼200℃의 열유(hot oil)에 1∼4분 통과시킴으로써, 면발의 수분을 2∼5중량％ 정도까지 탈수 건조시키는 방법이다. 또한, 순간 유열 건조법은 절출면은, 틀에 맞춰 채우는 것을 필요로 하지 않는 압출면이나 수연면에는 일반적으로는 이용되지 않는다.
<열풍 건조법>
열풍 건조법이란, 면발을 50∼170℃의 열풍에 10∼180분 노출시킴으로써, 면발의 수분을 8∼15중량％ 정도까지 건조시키는 방법이다. 열풍 건조법에서는, 면발을 틀에 맞춰 채울 필요가 없기 때문에, 절출면 뿐만 아니라 압출면이나 수연면에도 이용할 수 있다.
섹션 2
2-1. 원료
본 발명에 의해 제조된 즉석면은 염화 마그네슘, 함수 및, 원료가루를 포함하는 것이 필요하다. 우선, 이들 원료에 대해서 상세하게 설명한다.
2-1-1. 염화 마그네슘
염화 마그네슘으로서는, 순도가 높은 염화 마그네슘에 한정되지 않고, 고즙(간수) 등의 염화 마그네슘을 주성분으로 하는 첨가물을 이용할 수 있다.
본 발명에서는, 즉석면 전체량에 대하여, 염화 마그네슘을 0.05∼1.50중량％ 함유하는 것이 바람직하다. 염화 마그네슘의 함유량이 0.05중량％ 미만인 경우에는, 짠맛이 약하고, 1.50중량％를 초과하는 경우에는, 염화 마그네슘의 쓴맛이 지나치게 강해져 버려, 풍미가 악화되기 쉽다. 또한, 염화 마그네슘 함유량은, 즉석면 전체량에 대하여, 0.1∼1.00중량％가 바람직하고, 0.20∼0.70중량％가 보다 바람직하다.
2-1-2. 함수
본 발명에 있어서의 “함수”란, 중화면이나 우동의 제조에 이용하는 알칼리염을 가리키고, 구체적으로는, 탄산 칼륨, 탄산 나트륨 등의 탄산염, 피로인산 4칼륨, 피로인산 나트륨 등의 피로인산염, 폴리인산 칼륨, 폴리인산 나트륨 등의 폴리인산염, 메타인산 칼륨, 메타인산 나트륨 등의 메타인산염, 인산 3칼륨, 인산 수소 2칼륨, 인산 2수소 칼륨, 인산 3나트륨 등의 인산염 등을 들 수 있다.
함수를 첨가하는 이점은 이하와 같은 것이다.
(1) 함수가 유기물에 작용하여, 피롤리딘이나 트리메틸아민 등의 알칼리 취기가 생긴다.
(2) 함수를 더함으로써, 소맥에 포함되는 글루텐이 수렴되어, 쫄깃함이나 매끄러움이 향상한다.
(3) 함수가 소맥에 포함되는 플라보노이드계 색소에 작용하여, 담황색으로 정색한다.
전술한 바와 같이, 염화 마그네슘과 함수가 반응하면 불용성의 마그네슘염이 생성된다. 이 마그네슘염은 물에 거의 용해되지 않기 때문에 짠맛이 없다. 또한, 침전물이 제면 장치에 퇴적하는 등의 문제도 발생하기 때문에, 생산성의 저하에 연결된다. 또한, 함수가 본래의 기능을 발휘하지 않기 때문에, 면의 품질이 안정되지 않고, 품질 관리가 곤란하다. 이 때문에 본 발명에 있어서는, 염화 마그네슘과 함수의 반응을 억제하기 위해, 후술하는 착미 공정을 형성할 필요가 있다.
여기에서, 염화 마그네슘과 함수의 반응에 대해서 간단하게 설명한다. 예를 들면, 함수로서 탄산 나트륨을 사용한 경우에는, 염화 마그네슘과 탄산 나트륨이 반응하여, 염화 나트륨과, 탄산 마그네슘 및 수산화 마그네슘이 생성된다. 여기에서, 탄산 마그네슘 및 수산화 마그네슘은, 거의 물에 용해되지 않기 때문에, 면 반죽에 모래를 더한 바와 같은 상태가 되어 버려, 제면을 저해한다. 또한, 짠맛은 전리도에 크게 의존하지만, 탄산 마그네슘 및 수산화 마그네슘은 거의 전리하지 않기 때문에, 거의 짠맛이 없다.
또한, 함수로서 다른 물질을 사용한 경우에도 동일한 현상이 확인된다. 예를 들면, 함수로서 인산 3칼륨을 사용한 경우에는 인산 마그네슘(불용성), 함수로서 피로인산 나트륨을 사용한 경우에는 피로인산 마그네슘(불용성)이 생성된다.
2-1-3. 원료가루
원료가루로서는, 밀가루, 쌀가루, 호밀가루, 보리가루, 율무가루, 수수가루, 조가루, 옥수수가루, 팥가루, 콩가루, 메밀국수가루 및 퀴노아가루 등의 곡식가루, 감자 전분, 타피오카 전분 및 콘스타치 등의 전분, 그리고 아세틸화 전분, 에테르화 전분 및 가교 전분 등의 가공 전분 등을 사용할 수 있다.
본 발명에서는, 원료가루가 단백질을 포함하는 것이 바람직하다. 원료가루가 단백질을 포함함으로써, 메일라드 반응이 일어나, 바람직한 조리감이나 외관을 실현하기 쉬워진다. 또한, 원료가루가 단백질을 포함하지 않는 경우에는, 조리감이나 외관의 부여를 캬라멜 반응에 의지하지 않을 수 없기 때문에, 적합한 조리감이나 외관을 실현하기 어렵다.
또한, 본 발명에서는, 원료가루가 단백질의 일종인 글루텐을 포함하는 것이 바람직하다. 원료가루가 글루텐을 포함함으로써, 적합한 조리감이나 외관이 실현됨과 함께, 제면성이 향상한다. 또한, 본 발명에 있어서의 글루텐이란, 보다 상세하게는 글루테닌과 글리아딘 또는 글루텐이다. 글루텔린의 일종인 글루테닌과, 프롤라민의 일종인 글리아딘을 수분의 개재하에서 반응시키면 서로 결합시키면 글루텐이 된다. 따라서, 글루테닌과 글리아딘의 조합도, 글루텐과 동일하게 취급한다.
본 발명에 이용하는 원료가루로서는 밀가루가 바람직하다. 밀가루는 글루테닌과 글리아딘을 함유하기 때문에, 물을 더하여 면 반죽으로 반죽하는 것만으로 글루텐을 얻을 수 있다. 밀가루는, 단백 함유량의 차이로부터 박력분, 중력분, 강력분 및 듀럼가루 등으로 분류되지만, 모두 적합하게 이용할 수 있다.
밀가루 이외의 쌀가루, 보리가루, 타피오카 전분 등의 글루텐을 포함하지 않는 원료가루를 사용하는 경우에는, 별도, 글루텐을 더하는 것이 바람직하다. 글루텐을 포함하지 않는 원료가루를 사용하는 경우라도, 별도 글루텐을 더함으로써, 밀가루와 동일한 바와 같은 제면성이나 조리감을 실현할 수 있다.
원료가루는, 즉석면의 주된 성분으로, 본 발명에 이용하는 전체 원료에 대하여 50중량％ 이상을 차지하는 것이 바람직하다. 원료가루가 50중량％ 미만인 경우에는, 제면성이 낮아, 바람직한 조리감이나 외관이 얻어지기 어렵다.
본 발명에서는, 면발 전체량 중, 글루텐을 2∼30중량％ 함유하는 것이 바람직하다. 글루텐을 2∼30중량％ 함유하고 있는 경우에는, 면의 탄성이나 신전성의 균형이 좋아, 면의 식감이 양호하다. 또한, 적절히 메일라드 반응이 일어나기 때문에 조리감이나 외관이 양호하다.
2-1-4. 염화 나트륨
염화 나트륨을 과잉으로 섭취하면 고혈압증이나 심질환 등의 리스크가 높아진다고 하고 있지만, 짠맛을 야기하는 가장 일반적인 물질이고, 대체물만으로는 이미가 지나치게 강해진다. 또한, 전술한 바와 같이, 염화 나트륨은, 글루텐에 작용하여 면발의 탄성이나 신전성을 강화하여, 제면성이나 식감을 개선한다. 이 때문에, 본 발명에 있어서도 염화 나트륨을 일정량 첨가하는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서는, 원료가루 100중량부에 대하여, 염화 나트륨을 0.5∼3중량부 첨가하는 것이 바람직하다. 염화 나트륨의 첨가량이 0.5중량부 미만인 경우에는, 면발의 탄성이나 신전성이 충분히 향상하지 않는다. 한편, 염화 나트륨의 첨가량이 3중량부를 초과하는 경우에는, 염화 나트륨에 유래하는 짠맛이 충분히 강하기 때문에, 염화 마그네슘을 더하여 짠맛을 보충할 필요성이 없다.
2-1-5. 부원료
본 발명에서는, 상기 원료 이외의 부원료를 첨가해도 좋다. 구체적으로는, 면의 식감을 조정하기 위해 사용되는 잔탄검, 펙틴 등의 증점 다당류, 색상을 조정하기 위해 사용되는 전란(중화면)이나 시금치(비취면), 색상이나 단맛을 조정하기 위해 첨가되는 글루코오스나 프룩토오스 등의 당, 풍미를 조정하기 위해 첨가되는 향료 등, 제면성을 높이기 위한 유지 등을 사용할 수 있다.
2-2. 제법
다음으로 즉석면의 제조 방법에 대해서 구체적으로 설명한다.
(공정 C1) 면 반죽(도우)의 제조 공정(혼합 반죽 공정)
원료가루에, 적어도 함수를 함유하는 반죽물을 급수하고, 이를 혼합 반죽하여 도우를 제조한다. 혼합 반죽 시간에는 특별히 한정은 없지만, 5∼30분 혼합 반죽하는 것이 일반적이다. 또한, 혼합 반죽에 사용하는 믹서의 종류에 특별히 한정은 없고, 배치형 믹서나 플로우 제트 믹서 등을 적절히 사용할 수 있다. 또한, 반죽물에는, 염화 나트륨, 환원당 등의 색상 조정제, 증점 다당류 등의 부원료를 첨가해도 좋다.
(공정 C2-1) 생면발의 제조 공정
생면발의 제조 방법으로서는, (가) 공정 C1에서 얻어진 도우를 복합·압연하여 소정의 두께의 면대를 제조하여, 칼 등을 이용하여 잘라내는 방법(절출면), (나) 도우를 소정의 사이즈의 구멍으로부터 밀어내는 방법(압출면), (다) 도우에 꼬임을 걸면서 늘려 면 형상으로 성형하는 방법(수연면) 등을 들 수 있다. 또한, 절출면으로서는 중화면, 우동 등, 압출면으로서는 스파게티 등, 수연면으로서는 소면 등을 예시할 수 있다. 또한, 이들 방법을 조합해도 좋고, 예를 들면, 압출에 의해 면대를 제조하여, 잘라내는 방법(제법 (가)와 제법 (나)의 조합) 등을 이용할 수 있다.
(공정 C2-2) 찜 및/또는 보일 공정
본 발명에서는, 필요에 따라서 생면발을 찜 및/또는 보일하여, α화 면발로 해도 좋다. 밀가루 등에 포함되는 전분은, 생전분이라고 불리우며 분자 구조가 치밀하고 소화가 나쁘지만, 물을 더하여 가열하면 분자 구조가 무너져 α화 전분이 되어 소화하기 쉬워진다. 또한, 처리 온도에는 특별히 제한은 없고, 상압의 수증기로 찜하는 경우나 보일하는 경우의 처리 온도는 95∼100℃, 과열 수증기를 이용하는 경우에는 100∼350℃에서 처리하는 것이 일반적이다.
또한, 미리 α화된 원료가루(α화 밀가루나 α화 전분)를 이용하는 경우에는, 찜 및/또는 보일 공정을 실시할 필요는 없다. 또한, 착미 공정에 있어서 「염화 마그네슘을 포함하는 탕 중에서 보일하는 방법」을 이용하는 경우에도 본 공정을 실시할 필요는 없다.
(공정 C3) 착미 공정
본 발명에서는, 면발에 염화 마그네슘을 첨가하는 공정(이하 「착미 공정」이라고 칭함)을 형성할 필요가 있다. 면발의 형성 후에 염화 마그네슘을 첨가함으로써, 함수와 염화 마그네슘의 반응이 억제되어, 짠맛을 효과적으로 부여할 수 있다. 또한, 면발의 형성 후에 염화 마그네슘이 첨가되기 때문에, 제면성에도 악영향을 미치지 않는다.
착미 방법에는 특별히 한정은 없지만, 염화 마그네슘을 포함하는 탕 중에서 보일하는 방법, 염화 마그네슘을 포함하는 착미액에 침지시키는 방법 및/또는, 착미액을 분사하는 방법 등을 적절히 이용할 수 있다.
또한, 본 발명에 있어서는, 짠맛이나 식감을 높이는 관점에서, 착미 공정 전에, 상기 공정 C2-1을 형성하여 면발을 α화해 두는 것이 바람직하다.
또한, 착미 공정으로 알칼리성의 재료를 이용하는 경우에는, 염화 마그네슘을 포함하는 착미액과는 별도로 알칼리성의 재료를 포함하는 착미액을 준비하여, 따로따로 첨가하는 쪽이 바람직하다. 또한, 착미의 차례에 대해서는, 알칼리성 재료를 포함하는 착미액을 우선 첨가하고, 그 후 염화 마그네슘을 포함하는 착미액을 첨가하는 것이 바람직하다. 이러한 차례로 함으로써, 염화 마그네슘과 알칼리성 재료의 반응을 최소한으로 억제할 수 있다.
(공정 C4) 절출·틀에 맞춰 채우는 공정
절출면의 경우, 면발은 착미 공정까지는 연속적으로 컨베이어 위를 운반되는 것이 통상이고, 절출 공정에 있어서 일인분으로 정리하기 위해 절단된다. 그리고, 절단된 면발은 리테이너(금속제 형틀)에 자동적으로 틀에 맞춰 채워진다. 또한, 압출면이나 수연면의 경우는 절출·틀에 맞춰 채우는 공정을 거치지 않고 건조 공정으로 이행하는 것이 일반적이다.
(공정 C5) 건조 공정
건조 공정을 거치기 전의 면발은 수분을 25∼65중량％ 함유하기 때문에, 즉석면의 보존성을 높이기 위해, 수분이 1∼15중량％가 될 때까지 건조할 필요가 있다. 대표적인 건조 방법으로서는, 순간 유열 건조법과 열풍 건조법을 들 수 있다.
<순간 유열 건조법>
순간 유열 건조법이란, 면발을 100∼200℃의 열유에 1∼4분 통과시킴으로써, 면발의 수분을 2∼5중량％ 정도까지 탈수 건조시키는 방법이다. 또한, 순간 유열 건조법은 절출면은, 틀에 맞춰 채우는 것을 필요로 하지 않는 압출면이나 수연면에는 일반적으로는 이용되지 않는다.
<열풍 건조법>
열풍 건조법이란, 면발을 50∼170℃의 열풍에 10∼180분 노출시킴으로써, 면발의 수분을 8∼15중량％ 정도까지 건조시키는 방법이다. 열풍 건조법에서는, 면발을 틀에 맞춰 채울 필요가 없기 때문에, 절출면 뿐만 아니라 압출면이나 수연면에도 이용할 수 있다.
섹션 3
3-1. 원료
본 발명에 이용하는 원료에 대해서, 상세하게 설명한다.
3-1-1. 염화 마그네슘
염화 마그네슘으로서는, 순도가 높은 염화 마그네슘에 한정되지 않고, 고즙(간수) 등의 염화 마그네슘을 주성분으로 하는 첨가물을 이용해도 좋다. 염화 마그네슘은 쓴맛이 강한 소재이기 때문에, 염화 나트륨을 삭감한 것에 의한 짠맛의 저하를, 염화 마그네슘의 증량만으로 보충하고자 하면 쓴맛이 강해져, 섭취에 적합하지 않게 되어 버린다.
그래서, 본 발명에 있어서는, 염화 마그네슘과는 쓴맛의 질이 상이한 락트산 칼륨을 병용함으로써, 염화 마그네슘 특유의 쓴맛을 억제하고, 짠맛을 강화하고 있다. 또한, 본 발명에서는, 원료가루가 마스킹 효과가 있는 전분을 포함하고 있기 때문에, 짠맛이나 쓴맛이 전분에 의해 마스킹되어, 보다 염화 나트륨과 염화 마그네슘의 차이를 알기 어려워진다.
또한, 통상, 염화 마그네슘은 6수화물로서 판매되고 있지만, 본 발명에 있어서 “염화 마그네슘”이라고 하는 경우에는, 염화 마그네슘 무수물을 가리키는 것으로 한다.
본 발명에서는, 즉석면 전체량에 대하여, 염화 마그네슘을 0.05∼1.50중량％ 함유하는 것이 필요하다. 염화 마그네슘이 0.05중량％ 미만인 경우에는, 짠맛이 약하여, 염화 나트륨의 대체가 될 수 없다. 또한, 염화 마그네슘이 1.50중량％를 초과하는 경우에는, 염화 마그네슘의 쓴맛이 지나치게 강해져 버린다. 또한, 병용하는 염화 나트륨 및 락트산 칼륨의 양에도 따르지만, 즉석면 전체량에 대하여, 염화 마그네슘을 0.1∼0.70중량％ 함유하는 것이 보다 바람직하다.
3-1-2. 락트산 칼륨
락트산 칼륨은, 단독으로는 신맛이나 쓴맛이 강하지만, 짠맛 증강 효과가 있고, 또한 전술의 염화 마그네슘과는 쓴맛의 질이 상이하기 때문에, 염화 마그네슘과 일정 비율로 병용함으로써, 락트산 칼륨 특유의 신맛이나 쓴맛을 억제하면서 짠맛을 강화하는 것이 가능하다. 또한, 원료가루가 마스킹 효과가 있는 전분을 포함하고 있기 때문에, 짠맛, 쓴맛, 신맛이 전분에 의해 마스킹되어, 더욱 염화 나트륨과의 차이를 알기 어려워진다.
또한, 전술의 염화 마그네슘의 쓴맛은 주로 마그네슘 이온에 의한 것이지만, 락트산 칼륨의 쓴맛은 주로 칼륨 이온에 의한 것이라고 추정된다. 이 때문에, 염화 마그네슘과 락트산 칼륨은 쓴맛의 질이 상이하다. 구체적으로는, 염화 마그네슘만, 또는 락트산 칼륨만으로 짠맛을 강화하는 경우에 비해, 염화 마그네슘과 락트산 칼륨을 병용한 쪽이 쓴맛을 느끼기 어려운 경향이 있다.
구체적으로는, 즉석면 전체량에 대하여, 락트산 칼륨을 0.10∼2.50중량％ 함유하는 것이 필요하다. 락트산 칼륨의 함유량이 0.10중량％ 미만인 경우에는, 짠맛 증강 효과가 약하다. 한편, 락트산 칼륨의 함유량이 2.50중량％를 초과하는 경우에는, 락트산 칼륨의 신맛이 지나치게 강해 면의 풍미가 저하한다. 또한, 흡수성이 지나치게 높아져 버려, 면이 불기 쉬워지는 경향이 있다. 또한, 락트산 칼륨 함유량은, 즉석면 전체량에 대하여, 0.20∼1.50중량％가 바람직하고, 0.25∼1.00중량％가 보다 바람직하다.
3-1-3. 염화 나트륨
본 발명에서는, 일정량의 염화 나트륨을 배합해도 좋다. 염화 나트륨을 과잉으로 섭취하면 고혈압증이나 심질환 등의 리스크가 높아진다고 하고 있지만, 짠맛을 야기하는 가장 일반적인 물질이고, 대체물(염화 마그네슘이나 락트산 칼륨)의 이미를 완화할 수 있다. 또한, 전술한 바와 같이, 염화 나트륨은, 글루텐에 작용하여 면발의 탄성이나 신전성을 강화하여, 제면성이나 식감을 개선한다. 이 때문에, 본 발명에 있어서도 염화 나트륨을 일정량 배합하는 것이 바람직하다.
다음으로, 염화 마그네슘, 락트산 칼륨 및, 염화 나트륨의 배합 비율과, 쓴맛 및 신맛과의 관계에 대해서 설명한다. 또한, 이하의 기재에 있어서 「짠맛 성분」이란, 염화 마그네슘, 락트산 칼륨 및, 염화 나트륨의 총칭이다.
염화 나트륨의 배합량으로서는, 짠맛 성분에 대한 염화 나트륨의 중량비(이하, 간단히 「중량비」라고 칭함)가 0.55∼0.85인 것이 바람직하다. 중량비가 0.85를 초과하는 경우(염화 나트륨 사용량이 많은 경우)에는, 대부분의 짠맛 성분이 염화 나트륨으로 차지되어 버리기 때문에, 나트륨 사용량의 억제라는 점에서 불충분하다. 또한, 중량비가 0.55를 하회하는 경우(염화 나트륨 사용량이 적은 경우)에는, 이미가 지나치게 강해져 버려 섭취에 적합하지 않게 되어 버린다.
3-1-4. 원료가루
원료가루로서는, 밀가루, 쌀가루, 호밀가루, 보리가루, 율무가루, 수수가루, 조가루, 옥수수가루, 팥가루, 콩가루, 메밀국수가루 및 퀴노아가루 등의 곡식가루, 감자 전분, 타피오카 전분 및 콘스타치 등의 전분, 그리고 아세틸화 전분, 에테르화 전분 및 가교 전분 등의 가공 전분 등을 사용할 수 있다.
본 발명에서는, 원료가루가 단백질을 포함하는 것이 바람직하다. 원료가루가 단백질을 포함함으로써, 메일라드 반응이 일어나, 바람직한 조리감이나 외관을 실현하기 쉽다. 또한, 원료가루가 단백질을 포함하지 않는 경우에는, 조리감이나 외관의 부여를 캬라멜 반응에 의지하지 않을 수 없기 때문에, 적합한 조리감이나 외관을 실현하기 어렵다.
또한, 본 발명에서는, 원료가루가 단백질의 일종인 글루텐을 포함하는 것이 바람직하다. 원료가루가 글루텐을 포함함으로써, 적합한 조리감이나 외관이 실현됨과 함께, 제면성이 향상한다. 또한, 본 발명에 있어서의 글루텐이란, 보다 상세하게는 글루테닌과 글리아딘 또는 글루텐이다. 글루텔린의 일종인 글루테닌과, 프롤라민의 일종인 글리아딘을 수분의 개재하에서 반응시키면 서로 결합시키면 글루텐이 된다. 따라서, 글루테닌과 글리아딘의 조합도, 글루텐과 동일하게 취급한다.
본 발명에 이용하는 원료가루로서는 밀가루가 바람직하다. 밀가루는 글루테닌과 글리아딘을 함유하기 때문에, 물을 더하여 면 반죽으로 반죽하는 것만으로 글루텐을 얻을 수 있다. 밀가루는, 단백 함유량의 차이로부터 박력분, 중력분, 강력분 및 듀럼가루 등으로 분류되지만, 모두 적합하게 이용할 수 있다.
밀가루 이외의 쌀가루, 보리가루, 타피오카 전분 등의 글루텐을 포함하지 않는 원료가루를 사용하는 경우에는, 별도, 글루텐을 더하는 것이 바람직하다. 글루텐을 포함하지 않는 원료가루를 사용하는 경우라도, 별도 글루텐을 더함으로써, 밀가루와 동일한 바와 같은 제면성이나 조리감을 실현할 수 있다.
원료가루는, 즉석면의 주된 성분으로, 본 발명에 이용하는 전체 원료에 대하여 50중량％ 이상을 차지하는 것이 바람직하다. 원료가루가 50중량％ 미만인 경우에는, 제면성이 낮아, 바람직한 조리감이나 외관도 얻어지기 어렵다.
본 발명에서는, 면발 전체량 중, 글루텐을 2∼30중량％ 함유하는 것이 바람직하다. 글루텐을 2∼30중량％ 함유하고 있는 경우에는, 면의 탄성이나 신전성의 균형이 좋아, 면의 식감이 양호하다. 또한, 적절한 메일라드 반응이 일어나기 때문에 조리감이나 외관이 양호하다.
3-1-5. 함수
본 발명에서는, 필요에 따라서 함수를 더해도 좋다. 함수란, 중화면의 제조에 이용하는 알칼리염을 가리키고, 구체적으로는, 탄산 칼륨, 탄산 나트륨 등의 탄산염, 피로인산 4칼륨, 피로인산 등의 피로인산염, 폴리인산 칼륨, 폴리인산 나트륨 등의 폴리인산염, 메타인산 칼륨, 메타인산 나트륨 등의 메타인산염, 인산 3칼륨, 인산 수소 2칼륨, 인산 2수소 칼륨, 인산 3나트륨 등의 인산염 등을 들 수 있다.
함수는, 중화면에 필수의 성분으로, 이하와 같은 효과가 얻어진다.
(1) 함수가 유기물에 작용하여, 피롤리딘이나 트리메틸아민 등의 알칼리 취기가 생긴다.
(2) 함수 더함으로써, 소맥에 포함되는 글루텐이 수렴되어, 쫄깃함이나 매끄러움이 향상한다.
(3) 함수가 소맥에 포함되는 플라보노이드계 색소에 작용하여, 중화면 특유의 담황색으로 정색한다.
3-1-6. 그 외 원료(이하 「부원료」라고 칭함)
본 발명에서는, 필요에 따라서, 그 외 원료를 첨가해도 좋다. 예를 들면, 염화 나트륨의 짠맛 대체물로서 널리 사용되고 있는 염화 칼륨, 면의 식감을 조정하기 위해 사용되는 잔탄검, 펙틴 등의 증점 다당류, 면의 색상을 조정하기 위해 사용되는 전란(중화면)이나 시금치(비취면), 면의 풍미를 조정하기 위해 첨가되는 향료 등, 면의 생산성을 높이기 위한 유지 등을 사용할 수 있다.
3-2. 제법
다음으로 즉석면의 제조 방법에 대해서 예시하지만, 이에 한정되는 것은 아니다.
(공정 1) 면 반죽(도우)의 제조 공정(혼합 반죽 공정)
원료가루에, 함수, 염화 나트륨 등을 함유하는 반죽물을 급수하고, 이를 혼합 반죽하여 도우를 제조한다. 혼합 반죽 시간에는 특별히 한정은 없지만, 5∼30분 혼합 반죽하는 것이 일반적이다. 또한, 혼합 반죽에 사용하는 믹서의 종류에는 특별히 한정은 없고, 배치형 믹서나 플로우 제트 믹서 등을 적절히 사용할 수 있다. 또한, 반죽물에는, 필수 성분인 환원당이나, 증점 다당류 및 함수 등의 부원료를 첨가해도 좋다.
(공정 2) 생면발의 제조 공정
생면발의 제조 방법으로서는, (가) 공정 C1에서 얻어진 도우를 복합·압연하여 소정의 두께의 면대를 제조하여, 칼 등을 이용하여 잘라내는 방법(절출면), (나) 도우를 소정의 사이즈의 구멍으로부터 밀어내는 방법(압출면), (다) 도우에 꼬임을 걸면서 늘려 면 형상으로 성형하는 방법(수연면) 등을 들 수 있다. 또한, 절출면으로서는 중화면, 우동 등, 압출면으로서는 스파게티 등, 수연면으로서는 소면 등을 예시할 수 있다. 또한, 이들 방법을 조합해도 좋고, 예를 들면, 압출에 의해 면대를 제조하여, 잘라내는 방법(제법 (가)와 제법 (나)의 조합) 등을 이용할 수 있다.
(공정 3) 찜 및/또는 보일 공정
본 발명에서는, 필요에 따라서 생면발을 찜 및/또는 보일에 의해 α화시킨다. 밀가루 등에 포함되는 전분은, 생전분이라고 불리우며 분자 구조가 치밀하고 소화가 나쁘지만, 물을 더하여 가열하면 분자 구조가 무너져 α화 전분이 되어 소화하기 쉬워진다. 처리 온도에는 특별히 제한은 없고, 상압의 수증기로 찜하는 경우나 보일하는 경우의 처리 온도는 95∼100℃, 과열 수증기를 이용하는 경우에는 100∼350℃에서 처리하는 것이 일반적이다.
또한, 미리 α화된 원료가루(α화 밀가루나 α화 전분)를 이용하는 경우에는, 찜 및/또는 보일 공정을 실시할 필요는 없다.
(공정 4) 착미 공정
본 발명에서는, 필요에 따라서 착미 공정을 형성한다. 착미 방법에는 특별히 한정은 없지만, 면발을 착미액에 침지시키는 침지 방식이나, 착미액을 면발에 분사하는 샤워 방식 등을 적절히 이용할 수 있다. 또한, 착미 후, 자연 건조 등으로 수분 조정해도 좋다. 또한, 착미 공정에 있어서, 본 발명의 필수 성분인 염화 마그네슘 및 환원당을 첨가해도 좋다.
(공정 5) 절출·틀에 맞춰 채우는 공정
절출면의 경우, 면발은 착미 공정까지는 연속적으로 컨베이어 위를 운반되는 것이 통상이고, 절출 공정에 있어서 일인분으로 정리하기 위해 절단된다. 그리고, 절단된 면발은 리테이너(금속제 형틀)에 자동적으로 틀에 맞춰 채워진다. 또한, 압출면이나 수연면의 경우는 절출·틀에 맞춰 채우는 공정을 거치지 않고 건조 공정으로 이행하는 것이 일반적이다.
(공정 6) 건조 공정
면발을 100℃ 이상에서 건조함으로써 메일라드 반응이 진행되어, 바람직한 조리감이나 외관을 실현할 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 100℃ 이상에서 건조시키는 공정을 형성하는 것이 바람직하다. 또한, 건조 온도로서는 100∼200℃가 보다 바람직하다.
이하 건조 공정에 대해서 상세하게 설명한다. 건조 공정을 거치기 전의 면발은 수분을 25∼65중량％ 함유하기 때문에, 즉석면의 보존성을 높이기 위해, 수분이 1∼15중량％가 될 때까지 건조할 필요가 있다. 대표적인 건조 방법으로서는, 순간 유열 건조법과 열풍 건조법을 들 수 있다.
<순간 유열 건조법>
순간 유열 건조법이란, 면발을 100∼200℃의 열유에 1∼4분 통과시킴으로써, 면발의 수분을 2∼5중량％ 정도까지 탈수 건조시키는 방법이다. 또한, 순간 유열 건조법은 절출면은, 틀에 맞춰 채우는 것을 필요로 하지 않는 압출면이나 수연면에는 일반적으로는 이용되지 않는다.
<열풍 건조법>
열풍 건조법이란, 면발을 50∼170℃의 열풍에 10∼180분 노출시킴으로써, 면발의 수분을 8∼15중량％ 정도까지 건조시키는 방법이다. 열풍 건조법에서는, 면발을 틀에 맞춰 채울 필요가 없기 때문에, 절출면 뿐만 아니라 압출면이나 수연면에도 이용할 수 있다.
실시예
“실시예”의 설명은, “발명을 실시하기 위한 형태”의 설명과 동일하게, 제1 내지 제4 발명에 관한 섹션 1, 제5 내지 제7 발명에 관한 섹션 2, 제8 내지 제12 발명에 관한 섹션 3으로 나누어 설명한다.
섹션 1
(비교예 101)
밀가루 900g, 타피오카아세틸화 전분 100부를 분체 혼합하여, 물 345부, 염화 나트륨 15부, 함수 3부(탄산 칼륨:탄산 나트륨＝3:2)로 이루어지는 반죽물을 더하여, 배치형 믹서로 15분간 믹싱하여 면 반죽(도우)을 제조했다.
다음으로, 롤을 이용하고, 도우를 복합, 압연하여 0.9㎜의 면대를 제조하여, 칼롤(cutting blade roll)(둥근날 20번: 홈폭 1.5㎜)로 절단하여 면발(절출면)로 했다. 또한, 면발을 270㎏/h의 포화 증기로 2분간 찜하여 α화 면발 101을 제조했다.
α화 면발 101을, 물 및 염화 나트륨 90부로 이루어지는 착미액(1리터)에 20초간 침지하여, 약 30㎝(100g)로 절단한 후, 리테이너로 충전하고, 리테이너마다 면발을 150℃의 팜유로 2분 30초 건조(순간 유열 건조법)하여, 수분량이 2중량％인 즉석면 101(비교예 101)을 제조했다. 또한, 리테이너로 충전한 면발은 100g, 건조 후의 즉석면 101의 중량은 66g이다.
(비교예 102)
α화 면발 101을, 물, 염화 나트륨 70부 및 염화 마그네슘 20부로 이루어지는 착미액(1000ml)에 20초간 침지하여, 비교예 101과 동일한 조건으로 건조시켜 수분 2중량％인 즉석면 102(비교예 102)를 제조했다.
(실시예 101)
α화 면발 101을, 물, 염화 나트륨 70부, 염화 마그네슘 20부, 글루코오스 5부로 이루어지는 착미액(1000ml)에 20초간 침지하여, 비교예 101과 동일한 조건으로 건조시켜 수분 2중량％인 즉석면 103(실시예 101)을 제조했다.
(실시예 102∼110)
착미액에 더하는 재료를 표 1과 같이 변경하여, 즉석면 104∼112(실시예 102∼110)를 제조했다. 또한, 모든 착미액에 대해서, 용량이 1000ml가 되도록 수분을 조정했다.
건조 전후의 면발에 포함되는 염화 마그네슘의 양 및, 건조 전의 면발에 포함되는 환원당(글루코오스, 프룩토오스)의 양은 표 1과 같다. 또한, 표 1에 나타낸 수치는 실측값이 아니라, 「재료의 배합량」, 「착미액의 사용량(건조 전의 면발 100g에 스며들어 있는 착미액 23g, α화 면발 77g)」 및 「면발의 중량 변화(면발의 건조 전 중량 100g, 건조 후 중량 66g)」으로부터 산출한 계산값이다.
(평가)
(색상:L*a*b*색공간의 평가)
즉석면 101∼112에 대해서, 색채색차계(CR-410, 코니카 미놀타 센싱사 제조)를 이용하여, L*a*b*의 측정을 행했다. 또한, 표 2에는, 값의 변화가 현저했던 a*값만을 기재하고 있다.
(짠맛)
즉석면의 「짠맛」은, 숙련된 패널리스트 10명이 비교예 1을 기준으로 이하와 같이 평가했다.
5: “표준(비교예 101)과 동등”이라고 평가한 패널리스트가 9명 이상
4: “표준과 동등”이라고 평가한 패널리스트가 3∼8명
3: “표준과 동등”이라고 평가한 패널리스트가 1∼2명
2: “표준과 동등”이라고 평가한 패널리스트는 없지만, 섭취 가능한 정도의 쓴맛
1: 쓴맛이 강하여 섭취가 곤란
(그 외)
짠맛의 평가 시, 패널리스트 10명 중 9명 이상이 “표준”과 비교하여 달다고 느낀 경우에는 「단맛」, 패널리스트 10명 중 9명 이상이 “표준”과 비교하여 쓰다고 느낀 경우에는 「쓴맛」이라고 평가했다.
(정리)
염화 마그네슘을 첨가함으로써 메일라드 반응 등이 억제되는 것(비교예 101과 102의 비교) 및, 환원당을 첨가함으로써 메일라드 반응 등이 촉진되는 것을 확인할 수 있었다(비교예 102, 실시예 101∼110의 비교). 본 발명에 의하면, 염화 마그네슘을 첨가하는 것의 악영향(메일라드 반응 등의 억제)을, 환원당을 첨가함으로써 조정 가능하다.
또한, 표 중에 기재는 없지만, 즉석면의 조리감(로스트감)은, 색상의 변화와 거의 연동하고 있었다. 구체적으로는, 패널리스트 10명이 표준(비교예 101)과 비교하면, 실시예 1은 약간 조리감이 약하고, 실시예 102, 103은 조리감이 동등, 실시예 104, 105는 조리감이 약간 지나치게 강한 경향이었다. 또한, 환원당을 더하지 않은 비교예 2는 조리감이 전혀 느껴지지 않았다.
섹션 2
(비교예 201) 표준 샘플
밀가루 900g, 타피오카아세틸화 전분 100부를 분체 혼합하여, 물 345부, 염화 나트륨 15부, 함수 3부(탄산 칼륨:탄산 나트륨＝3:2)로 이루어지는 반죽물을 더하여, 배치형 믹서로 15분간 믹싱하여 면 반죽(도우)을 제조했다.
다음으로, 롤을 이용하고, 도우를 복합, 압연하여 0.9㎜의 면대를 제조하여, 칼롤(둥근날 20번:홈폭 1.5㎜)로 절단하여 면발(절출면)로 했다. 또한, 면발을 270㎏/h의 포화 증기로 2분간 찜하여 α화 면발 201을 제조했다.
α화 면발 201을, 물 및 염화 나트륨 90부로 이루어지는 착미액(1리터)에 20초간 침지하여, 약 30㎝(100g)로 절단한 후, 리테이너로 충전하고, 리테이너마다 면발을 150℃의 팜유로 2분 30초 건조(순간 유열 건조법)하여 수분량이 2중량％인 표준 샘플(비교예 201)을 제조했다. 또한, 리테이너로 충전한 면발은 100g, 건조 후의 샘플 중량은 66g이다.
(실시예 201)
α화 면발 201을, 물, 염화 나트륨 90부, 염화 마그네슘 6수화물 20부로 이루어지는 착미액(1000ml)에 20초간 침지하여, 비교예 201과 동일한 조건으로 건조시켜 수분 2중량％인 즉석면(실시예 201)을 제조했다.
(비교예 202)
밀가루 900g, 타피오카아세틸화 전분 100부를 분체 혼합하여, 물 345부, 염화 나트륨 15부, 함수 3부(탄산 칼륨:탄산 나트륨＝3:2), 염화 마그네슘 6수화물 8.15부로 이루어지는 반죽물을 더하여, 배치형 믹서로 15분간 믹싱하여 도우를 제조했다.
다음으로, 롤을 이용하고, 도우를 복합, 압연하여 0.9㎜의 면대를 제조하여, 칼롤(둥근날 20번:홈폭 1.5㎜)로 절단하여 면발로 했다. 또한, 면발을 270㎏/h의 포화 증기로 2분간 찜하여 α화 면발 202를 제조했다.
α화 면발 202를, 물 및 염화 나트륨 90부로 이루어지는 착미액(1리터)에 20초간 침지하여, 약 30㎝로 절단한 후, 리테이너로 충전하고, 리테이너마다 면발을 150℃의 팜유로 2분 30초 건조(순간 유열 건조법)하여 수분량이 2중량％인 즉석면(비교예 202)을 제조했다.
(비교예 203)
밀가루 900g, 타피오카아세틸화 전분 100부, 염화 마그네슘 6수화물 8.15부를 분체 혼합하여, 물 345부, 염화 나트륨 15부, 함수 3부(탄산 칼륨:탄산 나트륨＝3:2)로 이루어지는 반죽물을 더하여, 배치형 믹서로 15분간 믹싱하여 도우를 제조했다.
다음으로, 롤을 이용하고, 도우를 복합, 압연하여 0.9㎜의 면대를 제조하여, 칼롤(둥근날 20번:홈폭 1.5㎜)로 절단하여 면발(절출면)로 했다. 또한, 면발을 270㎏/h의 포화 증기로 2분간 찜하여 α화 면발 203을 제조했다.
α화 면발 203을, 물 및 염화 나트륨 90부로 이루어지는 착미액(1리터)에 20초간 침지하여, 약 30㎝로 절단한 후, 리테이너로 충전하고, 리테이너마다 면발을 150℃의 팜유로 2분 30초 건조(순간 유열 건조법)하여 수분량이 2중량％인 즉석면(비교예 203)을 제조했다.
건조 전후의 면발에 포함되는 염화 나트륨 및 염화 마그네슘의 양은 표 3과 같다. 또한, 표 3에 나타낸 수치는 실측값이 아니라, 「재료의 배합량」, 「착미액의 사용량(건조 전의 면발 100g에 스며들어 있는 착미액 23g, α화 면발 77g)」 및 「면발의 중량 변화(면발의 건조 전 중량 100g, 건조 후 중량 66g)」로부터 산출한 계산값이다.
(짠맛, 쓴맛)
미각 인식 장치를 이용하여 탕면풀림 후의 즉석면의 짠맛 및 쓴맛을 측정했다. 또한, 짠맛과 전기 전도율의 관련성을 확인하기 위해, 전기 전도율도 측정했다. 측정 조건은 이하와 같다.
(1) 면을 해머로 분쇄
(2) 분쇄한 면 5g을 50mL 원심관에 측정하여 취한다.
(3) 원심관에 열탕 30g을 더하여, 보텍스 믹서로 교반 후, 3분간 정치한다.
(4) 원심 분리(12,000rpm, 5min)하여, 상청액(supernatant) 1을 나누어 취한다.
(5) 침전물에 열탕 20g을 더하여, 보텍스 믹서로 3분간 교반한다.
(6) 원심 분리(12,000rpm, 5min)하여, 상청액 2를 나누어 취한다.
(7) 침전물에 재차 열탕 20g을 더하여, 보텍스 믹서로 3분간 교반한다.
(8) 원심 분리(12,000rpm, 5min)하여, 상청액 3을 나누어 취한다.
(9) 상청액 1∼3을 통합하여 메스 플라스크에 옮기고, 50ml로 메스업하여 측정 샘플을 조정한다.
(10) 전기 전도율계 「LAQUA twin COND B-771(HORIBA 제조)」을 이용하여, 측정 샘플의 전기 전도율을 측정한다.
(11) 미각 인식 장치 「TS-5000Z(인텔리전트 센서 제조)」를 이용하여, 측정 샘플의 짠맛 및 쓴맛을 측정한다.
짠맛 및 전기 전도율의 측정 결과는 표 4과 같다. 표 4에 있어서, 미각 인식 장치를 이용한 짠맛에 대해서는, 「짠맛 스코어」, 쓴맛에 대해서는 「쓴맛 스코어」라고 표기하고 있다.
(식감(쫄깃함))
즉석면의 식감을, 숙련된 패널리스트 10명이 이하의 기준으로 평가했다. 또한, 여기에서 말하는 식감이란, 면의 탄력성에 유래하는 “쫄깃함”을 가리킨다.
good: “표준(비교예 1)과 동등, 또는 동등 이상”이라고 평가한 패널리스트가 9명 이상
bad: “표준과 동등, 또는 동등 이상”이라고 평가한 패널리스트가 8명 이하
염화 마그네슘을 착미 공정으로 도포한 실시예 201은, 짠맛 스코어가 높고(전기 전도율도 동일), 식감도 우수했다. 한편, 면발 제조 전에 염화 마그네슘을 첨가한 경우(비교예 202, 203)에는, 짠맛이 약하고, 식감도 분명하게 나빴다. 또한, 상세한 메커니즘은 분명하지 않지만, 실시예 201은, 비교예 202, 203과 비교하면 쓴맛이 억제되어 있었다.
또한, 착미액의 염화 마그네슘량을 10부, 또는 40부로 변경한 경우에는, 짠맛 스코어(전기 전도율도 동일)나 쓴맛 스코어는, 염화 마그네슘량의 증가에 수반하여 상승하고, 식감에 대해서는 실시예 201과 동등했다.
섹션 3
(비교예 301)
밀가루 900g, 타피오카아세틸화 전분 100부를 분체 혼합하여, 물 345부, 염화 나트륨 15부, 함수 3부(탄산 칼륨:탄산 나트륨＝3:2)로 이루어지는 반죽물을 더하여, 배치형 믹서로 15분간 믹싱하여 면 반죽(도우)을 제조했다.
다음으로, 롤을 이용하고, 도우를 복합, 압연하여 0.9㎜의 면대를 제조하여, 칼롤(둥근날 20번:홈폭 1.5㎜)로 절단하여 면발(절출면)로 했다. 또한, 면발을 270㎏/h의 포화 증기로 2분간 찜하여 α화 면발 301을 제조했다.
α화 면발 301을, 물 및 염화 나트륨 90부로 이루어지는 착미액(1리터)에 20초간 침지하여, 약 30㎝(100g)로 절단한 후, 리테이너로 충전하고, 리테이너마다 면발을 150℃의 팜유로 2분 30초 건조(순간 유열 건조법)하여, 수분이 2중량％인 즉석면 301(비교예 301)을 제조했다. 또한, 리테이너로 충전한 면발은 100g, 건조 후의 즉석면 301의 중량은 66g이었다.
(실시예 301)
α화 면발 301을, 물, 염화 나트륨 70부, 염화 마그네슘 6수화물 20부, 락트산 칼륨(순도 78％) 5부로 이루어지는 착미액(1000ml)에 20초간 침지하여, 비교예 301과 동일한 조건으로 건조시켜 수분이 2중량％인 즉석면 311(실시예 301)을 제조했다.
(실시예 302∼322, 비교예 302∼306)
착미액을 표 5∼7과 같이 변경하여 즉석면 302∼306(비교예 302∼306) 및, 즉석면 312∼332(실시예 302∼322)를 얻었다. 각 즉석면의 염화 마그네슘, 락트산 칼륨 및 염화 나트륨의 농도는 표 5∼7에 기재와 같다.
(평가 기준)
즉석면(66g/개)에 열탕 300ml를 부어, 뚜껑을 덮고 3분 정치하여 면을 탕면풀었다. 탕면풀은(reconstituted) 면을 젓가락으로 푼 후, 충분히 뜨거운 물을 털어버리고나서, 패널리스트 10명에 의해 짠맛, 쓴맛 및 신맛의 감응 평가 시험을 행했다.
(짠맛)
포지티브 컨트롤(비교예 301)과 네거티브 컨트롤(비교예 302)을 기준으로, 이하와 같이 평가했다.
bad: 비교예 302와 비교하여 짠맛이 동등, 또는 짠맛이 약하다고 평가한 패널리스트가 9명 이상
good: 비교예 301과 비교하여 짠맛이 동등, 또는 짠맛이 강하다고 평가한 패널리스트가 9명 이상
fair: 상기 이외(“good”과 “bad”의 중간)의 평가
(신맛)
포지티브 컨트롤(비교예 301)과 네거티브 컨트롤(비교예 303)을 기준으로, 이하와 같이 평가했다.
bad: 비교예 303과 비교하여 신맛이 동등, 또는 신맛이 강하다고(나쁘다고) 평가한 패널리스트가 9명 이상
good: 비교예 301과 비교하여 신맛이 동등, 또는 신맛을 느끼지 않는다고 평가한 패널리스트가 9명 이상
fair: 상기 이외(“good”과 “bad”의 중간)의 평가
(쓴맛)
포지티브 컨트롤(비교예 301)과 네거티브 컨트롤(비교예 305)을 기준으로, 이하와 같이 평가했다.
bad: 비교예 305와 비교하여 쓴맛이 동등, 또는 쓴맛이 강하다고(나쁘다고) 평가한 패널리스트가 9명 이상
good: 비교예 301과 비교하여 쓴맛이 동등, 또는 쓴맛을 느끼지 않는다고 평가한 패널리스트가 9명 이상
fair: 상기 이외(“good”과 “bad”의 중간)의 평가
(평가 정리)
락트산 칼륨의 첨가량을 늘리면 신맛이 강해지는 경향이 있지만, 염화 마그네슘과 병용함으로써, 신맛이 억제된다(비교예 301, 303, 304, 실시예 301∼306, 312∼317 참조). 또한, 락트산 칼륨의 첨가량이 적은 경우에는 짠맛과 쓴맛의 평가가 낮은 경향이지만, 적정량 첨가함으로써 짠맛과 쓴맛의 평가가 개선됐다(실시예 301∼303, 312∼314).
한편, 염화 마그네슘의 첨가량을 늘리면 쓴맛이 강해지는 경향이 있지만, 락트산 나트륨과 병용함으로써, 쓴맛이 억제된다(비교예 301, 305, 306, 실시예 307∼311, 318∼322).
Claims (12)
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- 면발을 제조하는 공정 A와, 면발을 100℃ 이상에서 건조하는 건조 공정 B를 포함하는 즉석면의 제조 방법으로서,
상기 면발을 제조하는 공정 A가, 착미 공정 a를 포함하고,
또한 착미 공정 a에 있어서 염화 마그네슘, 염화 나트륨, 및 환원당을 포함하는 착미액에 침지함으로써 면발에 환원당이 첨가되고,
상기 면발이 원료가루, 염화 나트륨, 염화 마그네슘 및 환원당을 함유하고, 상기 원료가루는 밀가루를 포함하며, 상기 환원당은 글루코오스 또는 프룩토오스를 포함하며, 또한 면발 전체량 중의 염화 마그네슘 함유량이 0.05∼0.54중량％, 환원당 함유량이 0.05∼1.50중량％인 것을 특징으로 하는 즉석면의 제조 방법. - 삭제
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