KR101673035B1

KR101673035B1 - 레이돔의 제조 방법

Info

Publication number: KR101673035B1
Application number: KR1020100082968A
Authority: KR
Inventors: 신이치 오타케; 히로시 세토
Original assignee: 가부시키가이샤 파르테크
Priority date: 2009-08-28
Filing date: 2010-08-26
Publication date: 2016-11-04
Also published as: US20110047784A1; JP2011046183A; US8974712B2; KR20110023788A; EP2293382B1; EP2293382A1; CN102005647B; JP4881984B2; CN102005647A

Abstract

이 레이돔의 제조 방법은, 차량 주위의 장해물을 검지하는 레이더의 검지 측에 설치되는 레이돔의 제조 방법으로서, 한 면에 오목부를 가지는 투명 부재를 성형하는 제1 성형 공정과, 상기 오목부 내의 공간을 채우는 형상을 가짐과 더불어, 상기 오목부의 내면에 접하는 접촉면이 광휘성을 가지는 광휘 부재를 상기 오목부 내에 설치하는 제1 설치 공정과, 상기 한 면을 덮고, 상기 투명 부재 및 상기 광휘 부재를 일체적으로 유지하는 베이스 부재를 설치하는 제2 설치 공정을 구비한다.

Description

레이돔의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING RADAR DOME}

그 내용이 여기에 참고로 통합된, 2009년 8월 28에 출원된 일본 특허 출원 번호 2009-199040에 대해 우선권이 주장된다.

본 발명은, 차량에 탑재되고 차량 주위의 장해물을 검지하는 레이더의 검지 측에 배치되는 레이돔의 제조 방법에 관한 것이다.

근년, 차량에 탑재되고 전파를 이용해 차량 주위의 장해물을 검지함으로써 차량과 장해물의 거리나 상대 속도를 계측하는 밀리파 레이더가 사용되고 있다. 레이더의 검지 측에는, 합성 수지제의 라디에이터 그릴이 설치되어 있다. 그 라디에이터 그릴의 중앙부에는, 엠블럼 등의 식별 마크가 설치되어 있다. 일반적인 라디에이터 그릴이나 엠블럼 등에는, 고급감이나 질감을 부여하기 위해, 크롬 도금 등의 금속광휘면이 형성되어 있는 것이 많다. 그렇지만, 크롬 도금은 전파의 투과를 방해하는 것으로 알려져 있다. 이 때문에, 라디에이터 그릴의 중앙부에 전파가 투과하는 개구부를 설치하고, 금속광휘성을 가지고 전파 투과 가능하도록 형성된 레이돔을 상기 개구부에 설치하는 것이 제안되어 있다(예를 들면, 일본국 공개 특허 2000-49522호 공보, 및 일본국 공개 특허 2000-159039호 공보 참조).

여기에서, 상기 특허 문헌에는, 투명 수지층의 뒤측(레이더와 대향하는 측)에 오목부를 설치하고, 금속 광휘성을 나타내는 금속층으로서 인듐의 증착층 또는 스퍼터링층을 오목부에 형성하고, 그 뒤측에, 오목부에 대응한 볼록부를 가지는 수지층을 형성함으로써 두께가 대략 일정하게 되는 레이돔이 개시되어 있다. 이러한 레이돔은, 라디에이터 그릴과 나란히 배치되어도 위화감이 없는 금속광휘성과, 레이더가 장해물을 검지하기에 충분한 전파 투과 성능을 구비한다.

그렇지만, 상기 종래 기술에는, 이하와 같은 과제가 존재한다.

상술한 레이돔의 투명 수지층에는, 도장막(이른바, 베이스코트 및 탑코트)이나 유색층이, 도장 및 인쇄 공정 등에 의해 형성되어 있다. 이 도장막은, 증착이나 스퍼터링에 의해 형성되는 금속층을 보호하기 위해 설치된다. 이 유색층은, 오목부만을 금속광휘면으로 하기 위한 마스크로서의 기능을 가진다. 또, 레이돔의 두께를 대략 일정하게 하기 위한 수지층은, 투명 수지층에서의 금속층이나 유색층이 형성되어 있는 측에, 사출 성형을 이용해 성형된다.

이와 같이, 레이돔을 성형하기 위해서는, 증착이나 스퍼터링의 공정 외에, 도장 공정이나 사출 성형 공정 등의 다수의 공정을 필요로 한다. 이들 제조 공정이 번잡해, 각 공정에서 일정한 불량품이 발생하기 때문에, 제조 전체의 수율이 저하해, 불량률을 낮게 억제하는 것이 곤란이라고 말하는 과제가 있었다.

특히, 사출 성형 공정에서는, 사출 압력 및 용해 한 수지의 열에 의해, 금속층이나 도장막 등이 손상을 받기 때문에, 금속층 및 도장막의 박리나 압흔 등의 불량이 많이 발생하고 있었다.

본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 제조 공정을 단축하고, 또한 불량품의 발생률을 억제함으로써, 제조에 걸리는 수고나 코스트를 억제할 수 있는 레이돔의 제조 방법의 제공을 목적으로 한다.

본 발명은, 상기 과제를 해결하고 관계되는 목적을 달성하기 위해 이하의 수단을 채용했다.

(1) 본 발명의 레이돔의 제조 방법은, 차량 주위의 장해물을 검지하는 레이더의 검지 측에 설치되는 레이돔의 제조 방법이며, 한 면에 오목부를 가지는 투명 부재를 성형하는 제1 성형 공정과, 상기 오목부 내의 공간을 채우는 형상을 가짐과 더불어 상기 오목부의 내면에 접하는 접촉면이 광휘성을 가지는 광휘 부재를 상기 오목부 내에 설치하는 제1 설치 공정과, 상기 한 면을 덮고, 상기 투명 부재 및 상기 광휘 부재를 일체적으로 유지하는 베이스 부재를 설치하는 제2 설치 공정을 구비한다.

상기 (1)에 기재된 레이돔의 제조 방법에 의하면, 광휘 부재가 광휘성을 구비하기 때문에, 투명 부재에 광휘성을 나타내는 층이나 이것을 보호하는 보호층 등을 형성할 필요가 없다. 이 때문에, 레이돔의 제조 공정이 단축된다. 이 결과, 제조 전체의 수율이 향상해, 불량품의 발생률이 억제된다.

또, 광휘 부재는 상기 오목부 내의 공간을 채우는 두께가 있는 형상이 되어 있고, 또한 제2 설치 공정에서는 광휘 부재의 상기 접촉면과 반대측의 면에 베이스 부재가 설치되므로, 광휘성을 구비한 상기 접촉면이 손상을 받기 어렵다.

(2) 상기 (1)에 기재된 제조 방법에서는, 상기 제1 설치 공정보다 전에 상기 광휘 부재를 성형하는 제2 성형 공정을 더 구비하고, 상기 제2 성형 공정이, 상기 오목부 내의 공간을 채우는 형상을 가지는 광휘 부재 본체를 성형하는 공정과, 상기 오목부의 내면에 대응하는 상기 광휘 부재 본체의 표면에 금속 증착 처리를 하는 공정을 가져도 된다.

상기 (2)의 경우, 광휘 부재 본체의 상기 표면에 금속 증착 처리에 의해 금속층을 형성한다. 이 광휘 부재를 성형하는 제2 성형 공정은, 투명 부재의 성형과 평행하여 실시할 수 있다. 이 때문에, 레이돔의 제조에 필요한 시간을 단축할 수 있다.

(3) 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 제조 방법에서는, 상기 제2 설치 공정이, 상기 오목부 내에 상기 광휘 부재가 설치된 상기 투명 부재를 금형 내에 배치하고, 상기 베이스 부재를 사출 성형에 의해 성형하는 공정을 가져도 된다.

상기 (3)의 경우, 사출 성형시에 광휘 부재에 대해 사출 압력 및 용융된 수지의 열이 가해진다. 이때, 광휘 부재는, 상기 오목부 내의 공간을 채우는 두꺼운 형상이 되어 있다. 또, 광휘 부재의 상기 접촉면과 반대측의 면에 용융된 수지가 사출된다. 이 때문에, 광휘 부재에서의 광휘성을 구비한 상기 접촉면이 손상을 받기 어렵다.

(4) 상기 (3)에 기재된 제조 방법에서는, 상기 베이스 부재가, 유색이고, 상기 제2 설치 공정에서는, 상기 한 면에서 상기 투명 부재와 상기 베이스 부재를 서로 용착시키는 구성을 채용해도 된다.

상기 (4)의 경우, 상기 한 면에서 투명 부재와 베이스 부재가 서로 용착하기 때문에, 투명 부재와 베이스 부재 사이에 접착제 등을 설치할 필요가 없다. 또, 베이스 부재가 유색이기 때문에, 투명 부재를 상기 한 면의 반대측에서 보았을 때의 상기 오목부 이외의 부분의 색은, 베이스 부재의 색이 되어 있다. 이에 의해, 유색층을 설치할 필요가 없다.

(5) 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 제조 방법에서는, 상기 제2 설치 공정에서는, 상기 투명 부재 및 상기 광휘 부재와 상기 베이스 부재를 접착제를 통해 접착해도 된다.

상기 (5)의 경우, 미리 성형된 베이스 부재를, 접착제를 통해 투명 부재 및 광휘 부재에 접착하기 때문에, 투명 부재나 광휘 부재에 손상이 생기지 않는다. 또, 베이스 부재를 사출 성형에 의해 성형하는 경우에 비해, 제조의 수고나 코스트가 억제된다.

(6) 상기 (3) 또는 (5)에 기재된 제조 방법에서는, 상기 제1 성형 공정 후 또한 상기 제1 설치 공정보다 전에, 상기 한 면에 유색층을 형성하는 공정을 더 구비해도 된다.

상기 (6)의 경우, 베이스 부재가 유색이어도, 상기 한 면에 유색층을 형성함으로써, 투명 부재를 상기 한 면의 반대측에서 보았을 때의, 상기 오목부 이외의 부분의 색미(色味)를 조정할 수 있다.

도 1은, 본 발명의 제1 실시 형태에 관련되는 레이돔(10)이 설치된 라디에이터 그릴(1)의 정면도이다.
도 2는, 동 실시 형태에 관련되는 레이돔(10)의 정면도이다.
도 3A 및 도 3B는, 도 2의 A-A선에 따른 단면도이다.
도 4A~도 4E는, 동 실시 형태에 관련되는 레이돔(10)의 제조 방법을 나타내는 개략도이다.
도 5는, 본 발명의 제2 실시 형태에 관련되는 레이돔(10a)의 단면도이다.
도 6A~도 6G는, 동 실시 형태에 관련되는 레이돔(10a)의 제조 방법을 나타내는 개략도이다.
도 7은, 본 발명의 제1 실시 형태에 관련되는 레이돔(10)의 변형예를 나타내는 개략도이다.
도 8은, 본 발명의 제2 실시 형태에 관련되는 레이돔(10a)의 변형예를 나타내는 개략도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 관련되는 레이돔의 제조 방법을, 도 1~도 8을 참조해 설명한다. 또한, 이하의 설명에 이용되는 각 도면에서는, 각 부재를 인식 가능한 크기로 하기 위해, 각 부재의 축척을 적절히 변경시켰다. 또, 각 도면에서의 화살표F는 전방향을 나타낸다.

〔제1 실시 형태〕

본 발명의 제1 실시 형태에 관련되는 레이돔(10)의 구성을, 도 1~도 3B를 참조하여 설명한다.

도 1은, 본 실시 형태에 관련되는 레이돔(10)이 설치된 라디에이터 그릴(1)의 정면도이다.

도 2는, 동 실시 형태에서의 레이돔(10)의 정면도이다.

도 3A는, 도 2의 A-A선에 따른 레이돔(10)의 단면도이다. 도 3B는, 도 3A에서의 광휘 부재(12)의 확대도이다.

도 3A에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에 관련되는 레이돔(10)은, 차량에 탑재되고 전파를 이용해 차량 주위의 장해물을 검지하는 레이더(20)의 검지측으로 배치된다. 또한, 이하의 설명에서, 레이돔(10)의 레이더(20)에 대향하는 면을 배면으로 칭하고, 그 반대측에서 차량 전방에 대향하는 면을 전면으로 칭한다. 또, 레이더(20)의 검지측이란, 레이더(20)가 전파를 출사할 방향을 나타낸다. 즉, 레이더(20)가 출사하는 전파가 레이돔(10)을 투과하도록 배치된다.

우선, 레이돔(10)이 설치되어 있는 라디에이터 그릴(1)의 구성을, 도 1을 참조하여 설명한다.

라디에이터 그릴(1)은, 차량의 전면에 설치되는 차량 구성체이고, 수평 방향으로 늘어나는 복수의 부재 및 수직 방향으로 늘어나는 복수의 부재가 일체가 되어 구성되어 있다. 또, 라디에이터 그릴(1)은, 그 전면 중앙부에 레이돔(10)을 구비한다. 또한, 레이돔(10)의 배면 측에는, 레이더(20)가 설치되어 있다(도 3A 참조).

레이더(20)는, 차량에 탑재되고 전파를 이용해 차량 주위의 장해물을 검지한다. 구체적으로는, 차량과 차량 전방의 장해물과의 거리나 상대속도 등을 계측한다.

또, 레이더(20)는, 차간거리 검지용 레이더의 적용 주파수인 76㎓~77㎓의 전파(밀리파)를 출사하는 발신부와, 장해물로부터의 반사 전파를 수신하는 수신부를 가진다. 또한, 레이더(20)가 출사한 전파가 레이돔(10)을 투과하면, 전파의 감쇠가 생긴다. 레이더(20)가 안정되게 동작해 차량과 장해물의 거리 등을 정확하게 계측하기 위해, 상기 감쇠는 가능한 한 낮게 억제할 필요가 있다.

다음에, 레이돔(10)의 구성을, 도 2, 도 3A, 및 도 3B를 참조해 설명한다.

도 2에 나타낸 바와 같이, 레이돔(10)은, 레이더(20)(도 3A참조)의 검지측에 설치되고 대략 사각형 판 형상으로 성형된 부재로서, 전면측에서 보았을 경우에 금속광휘성을 구비하는 금속부(10M)와, 흑색 등의 색을 나타내는 유색부(10P)를 가진다. 금속부(10M)는, 레이돔(10) 내에 2개소 설치되고, 서로 수평 방향으로 평행하게 연장되어 있다. 또, 금속부(10M)에 의해, 차량의 엠블럼 등이 구성되어 있다. 유색부(10P)는, 레이돔(10)의 금속부(10M) 이외의 영역에 설치되어 있다.

도 3A 및 도 3B에 나타낸 바와 같이, 레이돔(10)은, 투명 부재(11)와, 광휘 부재(12)와, 베이스 부재(16)를 가진다.

투명 부재(11)는, 전면측에서 보아 대략 사각형을 나타내는 판 형상의 부재이고, 예를 들면 PC(폴리카보네이트)나 PMMA(폴리메타크릴산 메틸수지) 등의 투명 합성 수지로 사출 성형 등을 이용해 성형된다. 이 투명 부재(11)의 두께는, 1.5㎜에서 10㎜정도이다. 투명 부재(11)의 전면에는, 손상 방지를 위한 하드 코트 처리, 또는 우레탄계 도료의 클리어코트 처리가 실시되어 있다. 또한, 투명 부재(11)가 내손상성을 구비하는 투명 합성 수지일 경우는, 이러한 손상 방지 처리는 불필요하다. 투명 부재(11)의 배면(한 면)(11a)에는, 금속부(10M)에 대응하는 개소에 오목부(11b)가 형성되어 있다. 이 오목부(11b)는, 후술하는 광휘 부재(12)를 그 내부에 설치함과 더불어, 레이돔(10)을 전면측에서 보았을 경우에 금속부(10M)를 입체적으로 시인시킨다.

광휘 부재(12)는, 오목부(11b)를 채우는 형상으로 성형됨과 더불어, 오목부(11b) 내에 설치된다. 광휘 부재(12)는, 오목부(11b)의 내면과 접하는 접촉면S가 금속광휘성을 구비한 부재로서, 광휘 부재 본체(12a)와 광휘층(13)을 가진다.

광휘 부재 본체(12a)는, 오목부(11b)를 채우는 형상으로 성형되어 예를 들면 ABS(아크릴로니트릴·부타디엔·스틸렌 공중합 합성 수지), PC 또는 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트) 등의 합성 수지로 사출 성형 등을 이용해 성형되어 있다. 광휘 부재 본체(12a)는, 오목부(11b) 내에 설치되었을 때에, 투명 부재(11)의 배면(11a)과 대략 한 면이 되는 형상이 되어 있다.

광휘층(13)은, 광휘 부재(12)의 접촉면S에 금속광휘성을 구비시키기 위한 층이다. 광휘층(13)은, 금속 증착 처리를 이용해 형성된 금속층과, 그 금속층을 보호하기 위한 베이스코트층 및 탑코트층(모두 도시하지 않음)을 가진다. 증착 처리로서는, 진공 증착법이나 스퍼터링이 이용된다. 증착되는 금속으로서는, 인듐, 알루미늄, 또는 주석 등이 사용된다. 베이스코트층 및 탑코트층은, 증착 처리에 의해 형성된 얇고 무른 금속층을 보호하기 위한 것이다. 베이스코트층 및 탑코트층은, 투명(착색 투명해도 된다)한 합성 수지를 이용한 클리어 도장에 의해 형성되어 있다. 광휘층(13)의 금속층은, 상당히 얇기 때문에, 레이더(20)가 장해물을 검지하기에 충분한 전파 투과성능을 구비한다.

또한, 본 실시 형태의 광휘층(13)은, 금속 증착 처리를 이용해 형성되어 있지만, 이에 한정되지 않는다. 광휘층(13)은, 충분한 전파 투과성능을 가지고, 또한 금속광휘성을 구비할 수 있는 도장 그 외의 방법에 따라 형성되어도 된다.

베이스 부재(16)는, 투명 부재(11)의 배면(11a)을 덮고, 투명 부재(11)와 광휘 부재(12)를 일체적으로 유지함과 더불어, 레이돔(10)의 라디에이터 그릴(1)로의 설치에 이용된다. 베이스 부재(16)는, 예를 들면, ABS, AES(아크릴로니트릴·에틸렌·스틸렌 공중합 합성 수지), PBT(폴리부틸렌테레프탈레이트), PC, PET 등의 합성 수지, 또는 이러한 복합 수지로 이루어진다. 이 베이스 부재(16)의 두께는, 0.5㎜~10㎜정도이다. 또, 베이스 부재(16)는, 유색(흑색 등)이다. 베이스 부재(16)의 색은, 레이돔(10)에서의 유색부(10P)의 색과 같게 되어 있다. 또한, 베이스 부재(16)의 배면측에는, 라디에이터 그릴(1)과 접속하기 위한 복수의 설치편(16a)이 설치되어 있다.

베이스 부재(16)는, 사출 성형을 이용해 성형된다. 더욱 상세하게는, 베이스 부재(16)는, 오목부(11b) 내에 광휘 부재(12)가 설치된 투명 부재(11)를 사출 성형용의 금형 내에 배치한 상태로 사출 성형을 실시하는, 이른바 인서트 성형을 이용해 성형된다. 또한, 베이스 부재(16)의 성형시에, 투명 부재(11)의 배면(11a)에는 용융된 고온의 수지가 접촉한다. 이 때문에, 투명 부재(11)는, 배면(11a)에서 조금 용해한다. 그 때문에, 베이스 부재(16)의 성형 후에는, 배면(11a)에서 투명 부재(11)와 베이스 부재(16)는 서로 용착한다. 이 결과, 접착제 등을 이용하지 않아도, 투명 부재(11)와 베이스 부재(16)를 접합할 수 있다.

이어서, 본 실시 형태에 관련되는 레이돔(10)의 제조 방법을, 도 4A~도 4E를 참조해 설명한다.

도 4A~도 4E는, 본 실시 형태에 관련되는 레이돔(10)의 제조 방법을 나타내는 개략도이다.

레이돔(10)의 제조 방법은, 투명 부재(11)를 성형하는 제1 성형 공정과, 광휘 부재(12)를 성형하는 제2 성형 공정과, 광휘 부재(12)를 오목부(11b) 내에 설치하는 제1 설치 공정과, 베이스 부재(16)를 성형하면서 투명 부재(11)의 배면(11a)측에 설치하는 제2 설치 공정을 가진다.

이하, 각 공정에 대해 설명한다.

우선, 도 4A에 나타낸 바와 같이, 투명 부재(11)를 성형한다.

투명 부재(11)를 사출 성형에 의해 성형하고, 그 배면(11a)에는, 오목부(11b)를 형성한다. 또한, 배면(11a) 및 오목부(11b)의 내면은, 평활면이 되어 있다. 또, 투명 부재(11)의 전면에는, 마찰 등에 대한 내구성을 향상시키고 스크래치의 발생을 방지하는 하드코트 처리가 실시된다.

다음에, 도 4B 및 도 4C에 나타낸 바와 같이, 광휘 부재(12)를 성형한다.

처음에, 광휘 부재 본체(12a)를, 사출 성형 등에 의해 성형한다. 다음에, 오목부(11b)의 내면에 대응하는 광휘 부재 본체(12a)의 표면(12s)에, 광휘층(13)을 형성한다. 광휘층(13)은, 베이스코트층, 금속층 및 탑코트층을 광휘 부재 본체(12a)측으로부터 순서대로 적층함으로써 형성된다. 베이스코트층 및 탑코트층은, 투명 합성 수지를 이용한 클리어 도장에 의해 형성된다. 금속층은, 금속 증착 처리에 의해 형성된다.

본 실시 형태에서, 레이돔(10)의 금속부(10M)에 금속광휘성을 부여하기 위한 광휘층(13)은, 광휘 부재 본체(12a)에 형성된다. 그 때문에, 광휘 부재(12) 및 투명 부재(11)의 성형을, 각각 평행하게 실시할 수 있다. 이 때문에, 레이돔(10)의 제조에 걸리는 시간을 단축할 수 있다.

다음에, 도 4D에 나타낸 바와 같이, 광휘 부재(12)를 오목부(11b) 내에 설치한다. 또한, 도 4D 및 후술하는 도 4E에서는, 광휘층(13)을 생략한다.

투명 부재(11)의 오목부(11b) 내에, 광휘 부재(12)를 설치한다. 이 때, 광휘 부재(12)의 접촉면S를, 오목부(11b)의 내면에 틈새 없이 접촉시킨다.

마지막으로, 도 4E에 나타낸 바와 같이, 베이스 부재(16)를 성형한다.

오목부(11b) 내에 광휘 부재(12)가 설치된 투명 부재(11)를, 사출 성형용의 금형 내에 배치하고, 투명 부재(11)의 배면(11a)측에 용융된 수지를 사출하는 인서트 성형을 실시함으로써, 베이스 부재(16)를 성형한다. 베이스 부재(16)는, 배면(11a)을 덮기 때문에, 투명 부재(11)와 광휘 부재(12)를 일체적으로 유지할 수 있다. 또한, 용융한 수지의 열에 의해, 투명 부재(11)는, 배면(11a)에서 조금 용해된다. 그 때문에, 베이스 부재(16)의 성형 후에는, 배면(11a)에서 투명 부재(11)와 베이스 부재(16)가 서로 용착된다. 이 때문에, 접착제 등을 이용하지 않아도, 투명 부재(11)와 베이스 부재(16)를 접합할 수 있다.

또, 베이스 부재(16)를 성형하기 위한 수지에는 유색(흑색 등)의 수지를 이용한다. 이 때문에, 성형 후에는, 베이스 부재(16)의 색이 레이돔(10)에서의 유색부(10P)의 색과 같도록 되어 있다. 그 때문에, 유색부(10P)의 색을 형성하기 위한 유색층 등을 배면(11a)에 형성할 필요가 없다.

또한, 베이스 부재(16)의 사출 성형시에는, 광휘 부재(12)에 대해 사출 압력 및 용융된 수지의 열이 가해진다. 광휘 부재(12)는 오목부(11b) 내의 공간을 채우는 두꺼운 형상이 되어 있고, 또한 광휘 부재(12)의 접촉면S(광휘층(13))와 반대측의 면에 용융된 수지가 사출되므로, 광휘 부재(12)에서의 광휘층(13)이 손상을 받기 어렵다.

이상으로, 본 실시 형태에서의 레이돔(10)의 제조가 완료한다.

상술한 제조 방법에 의해 레이돔(10)을 제조했을 경우, 광휘 부재(12)가 광휘층(13)을 가짐으로써 광휘성이 구비된다. 이 때문에, 투명 부재(11)에 광휘성을 나타내는 금속층 및 이를 보호하는 베이스코트층 및 탑코트층 등을 형성할 필요가 없기 때문에, 레이돔(10)의 제조 공정이 단축된다. 이 결과, 제조 공정이 단축됨으로써, 제조 전체의 수율이 향상하고, 불량품의 발생률이 억제된다.

따라서, 본 실시 형태에 의하면 이하의 효과를 얻을 수 있다.

본 실시 형태에 의하면, 레이돔(10)의 제조 공정을 단축할 수 있고, 또한 불량품의 발생률을 억제할 수 있기 때문에, 레이돔(10)의 제조에 걸리는 수고나 코스트를 억제할 수 있다는 효과가 있다.

〔제2 실시 형태〕

본 발명의 제2 실시 형태에 관련되는 레이돔(10a)의 구성을, 도 5를 참조해 설명한다. 또한, 도 5에서, 도 3A 및 도 3B에 나타내는 제1 실시 형태에서의 구성 요소와 동일한 요소에 대해서는 동일한 부호를 붙이고, 그 설명을 생략한다.

도 5는, 본 실시 형태에 관련되는 레이돔(10a)의 단면도이다.

투명 부재(11)의 배면(11a)에는, 레이돔(10a)의 유색부(10P)의 색미를 조정하는, 흑색 등의 유색층(14)이 형성되어 있다. 유색층(14)은, 실크 인쇄, 핫 스탬프 또는 탐포(tampo) 인쇄 등을 이용해 형성된다.

투명 부재(11) 및 광휘 부재(12)와, 베이스 부재(16) 사이에는, 접착제(15)가 배치되어 있다. 즉, 투명 부재(11) 및 광휘 부재(12)와, 베이스 부재(16)는, 접착제(15)를 통해 접착되어 있다. 접착제(15)에는, 액상 또는 겔상으로부터 경화해 접착하는 접착제 혹은 점착제, 또는 양면 테이프 등이 이용된다.

계속해서, 본 실시 형태에서의 레이돔(10a)의 제조 방법을, 도 6A~도 6G를 참조해 설명한다. 또한, 이하의 설명에서, 제1 실시 형태와 동일한 공정에 대해서는, 그 설명을 생략한다.

도 6A~도 6G는, 본 실시 형태에 관련되는 레이돔(10a)의 제조 방법을 나타내는 개략도이다.

레이돔(10a)의 제조 방법은, 투명 부재(11)를 성형하는 제1 성형 공정과, 유색층(14)을 투명 부재(11)에 형성하는 공정과, 광휘 부재(12)를 성형하는 제2 성형 공정과, 광휘 부재(12)를 오목부(11b) 내에 설치하는 제1 설치 공정과, 베이스 부재(16)를 성형해 접착제(15)를 도포하는 공정과, 접착제(15)를 통해 베이스 부재(16)를 투명 부재(11)의 배면(11a)측에 설치하는 제2 설치 공정을 가진다.

우선, 도 6A에 나타낸 바와 같이, 투명 부재(11)를 성형한다.

다음에, 도 6B에 나타낸 바와 같이, 유색층(14)을 형성한다.

유색층(14)을, 투명 부재(11)의 배면(11a)에 형성한다. 이때, 유색층(14)은, 오목부(11b)의 내면에는 형성되지 않는다. 유색층(14)은, 실크 인쇄, 핫 스탬프 또는 탐포 인쇄 등을 이용하여 형성된다. 유색층(14)을 형성함으로써, 레이돔(10a)의 유색부(10P)의 색미를 조정할 수 있다.

다음에, 도 6C 및 도 6D에 나타낸 바와 같이, 광휘 부재(12)를 형성한다.

다음에, 도 6E에 나타낸 바와 같이, 광휘 부재(12)를 오목부(11b) 내에 설치한다. 또한, 도 6E 및 후술하는 도 6G에서는, 광휘층(13)을 생략한다.

다음에, 도 6F에 나타낸 바와 같이, 베이스 부재(16)를 성형하고, 접착제(15)를 도포한다.

처음에, 사출 성형 등을 이용하여 베이스 부재(16)를 성형한다. 다음에, 베이스 부재(16)의 투명 부재(11)와 접착되는 면에, 접착제(15)를 도포한다. 본 실시 형태에서의 접착제(15)에는, 액상 또는 겔상으로부터 경화해 접착되는 접착제 혹은 점착제, 또는 양면 테이프 등을 사용한다.

마지막으로, 도 6G에 나타낸 바와 같이, 접착제(15)를 통해 베이스 부재(16)를 투명 부재(11)의 배면(11a)측에 접착하여 설치한다.

　베이스 부재(16)는, 배면(11a)을 덮기 때문에, 투명 부재(11)와 광휘 부재(12)를 일체적으로 유지할 수 있다. 또, 본 실시 형태에서는, 미리 성형된 베이스 부재(16)를, 접착제(15)를 통해 투명 부재(11) 및 광휘 부재(12)에 접착하기 때문에, 투명 부재(11)나 광휘 부재(12), 특히 광휘층(13)에 손상이 생기지 않는다. 또, 베이스 부재(16)를 사출 성형에 의해 성형할 경우에 비해, 제조의 수고나 코스트가 억제된다.

이상으로, 본 실시 형태에서의 레이돔(10a)의 제조가 완료한다.

따라서, 본 실시 형태에 의하면, 이하의 효과를 얻을 수 있다.

본 실시 형태에 의하면, 레이돔(10a)의 유색부(10P)의 색미를 유색층(14)에 의해 조정할 수 있음과 더불어, 베이스 부재(16)를 사출 성형에 의해 성형하는 경우에 비해 제조의 수고나 코스트를 억제할 수 있다는 효과가 있다.

또, 본 실시 형태에 의하면, 광휘 부재(12)는 투명 부재(11)보다 작기 때문에, 투명부에 가식(加飾)하는 데 비해 가식 공정에서 불량이 생겼을 경우의 손실을 더 줄일 수 있다.

또, 본 실시 형태에 의하면, 광휘 부재(12)의 구조가 단순하기 때문에, 성형 및 가식 가공에 필요한 시간을 더 짧게 할 수 있다. 이에 의해, 광휘 부재(12)와 투명 부재(11)의 성형 및 가식 가공을 평행하게 단시간으로 행할 수 있어 레이돔의 제조 공정을 단축할 수 있다.

이상, 도면을 참조하면서 본 발명에 관련되는 실시 형태에 대해 설명했지만, 본 발명은 이 실시 형태에만 한정되지 않는다. 상술한 실시 형태에서 나타낸 각 구성 부재의 여러 형상이나 조합 등은 일례이며, 본 발명의 주지로부터 일탈하지 않는 범위에서 설계 요구 등에 근거하여 여러 가지 변경 가능하다.

예를 들면, 제1 실시 형태에서는, 베이스 부재(16)는, 인서트 성형에 의해 성형되어 있지만, 이 구성에만 한정되지 않는다. 베이스 부재(16)는, 성형한 투명 부재(11)를 금형 내에 배치한 채로, 오목부(11b) 내에 광휘 부재(12)를 설치함과 더불어, 베이스 부재(16)용의 금형만을 교환해 연속해서 베이스 부재(16)를 성형하는, 이른바 이색 성형(더블 몰드) 또는 DSI(Die　Slide Injection)를 이용해 성형해도 된다. 이러한 제조 방법에 의하면, 제조 공정을 더 단축할 수 있다.

또, 제1 실시 형태에서는, 배면(11a)에서 투명 부재(11)와 베이스 부재(16)가 직접 접해서 또한 용착되지만, 이 구성에만 한정되지 않는다. 도 7에 나타내는 레이돔(10)의 변형예를 채용해도 된다.

도 7에 나타낸 바와 같이, 레이돔(10)의 유색부(10P)의 색미를 조정하기 위해, 투명 부재(11)의 배면(11a)에는, 유색층(14)이 형성되어 있다. 또한, 유색층(14)을 설치함으로써 투명 부재(11)와 베이스 부재(16)의 충분한 접합력을 확보할 수 없을 경우에는, 접착제(도 7에서는 도시하지 않음)를 투명 부재(11)와 베이스 부재(16) 사이에 설치해도 된다.

또, 제2 실시 형태에서는, 베이스 부재(16)에는 라디에이터 그릴(1)과 접속하기 위한 복수의 설치편(16a)이 설치되어 있지만, 이 구성에만 한정되지 않는다. 도 8에 나타내는 레이돔(10a)의 변형예를 채용해도 된다.

도 8에 나타낸 바와 같이, 설치편(16a) 대신에 제2 접착제(17)가 설치되고, 이 제2 접착제(17)를 통해 레이돔(10)이 라디에이터 그릴(1)에 접속된다. 또한, 제2 접착제(17)를, 제1 실시 형태에서의 레이돔(10)에 적용해도 된다.

또, 상기 실시 형태에서는, 레이돔(10)(10a)은 라디에이터 그릴(1)에 설치되어 있지만, 이 구성에 한정되지 않는다. 레이돔(10)(10a)은, 레이더(20)의 검지 측에 설치되면 되고, 예를 들면 차량의 범퍼 등에 설치되어도 된다.

본 발명의 바람직한 실시예가 상기 서술되고 도시되어 있지만, 이들은 본 발명의 일 예일 뿐 한계로서 고려되는 것은 아닌 것으로 이해되어야 한다. 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면, 추가, 삭제, 대체 및 다른 수정이 행해질 수 있다. 따라서, 본 발명은 상기 설명에 의해 제한되는 것으로 고려되는 것은 아니고, 첨부된 청구 범위에 의해서만 제한된다.

Claims

차량 주위의 장해물을 검지하는 레이더의 검지측에 설치되는 레이돔의 제조 방법으로서,
한 면에 오목부를 가지는 투명 부재를 성형하는 제1 성형 공정과,
상기 오목부 내의 공간을 채우는 형상을 가지고, 상기 오목부의 내면에 접하는 접촉면이 광휘성을 가진 광휘 부재를 상기 오목부 내에 설치하는 제1 설치 공정과,
상기 한 면을 덮고, 상기 투명 부재 및 상기 광휘 부재를 일체적으로 유지하는 베이스 부재를 설치하는 제2 설치 공정과,
상기 제1 설치 공정보다 전에 상기 광휘 부재를 성형하는 제2 성형 공정을 구비하고,
상기 제2 성형 공정이, 상기 오목부 내의 공간을 채우는 형상을 가지는 광휘 부재 본체를 성형하는 공정과, 상기 오목부의 내면에 대응하는 상기 광휘 부재 본체의 표면에 금속 증착 처리를 실시하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 레이돔의 제조 방법.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 제2 설치 공정이, 상기 오목부 내에 상기 광휘 부재가 설치된 상기 투명 부재를 금형 내에 배치하고, 상기 베이스 부재를 사출 성형에 의해 성형하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 레이돔의 제조 방법.
삭제
청구항 3에 있어서,
상기 베이스 부재가, 유색이고,
상기 제2 설치 공정에서는, 상기 한 면에서 상기 투명 부재와 상기 베이스 부재를 서로 용착시키는 것을 특징으로 하는 레이돔의 제조 방법.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 제2 설치 공정에서는, 상기 투명 부재 및 상기 광휘 부재와, 상기 베이스 부재를 접착제를 통해 접착하는 것을 특징으로 하는 레이돔의 제조 방법.
삭제
청구항 3에 있어서,
상기 제1 성형 공정 후 또한 상기 제1 설치 공정보다 전에, 상기 한 면에 유색층을 형성하는 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 레이돔의 제조 방법.
삭제
청구항 7에 있어서,
상기 제1 성형 공정 후 또한 상기 제1 설치 공정보다 전에, 상기 한 면에 유색층을 형성하는 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 레이돔의 제조 방법.
삭제