JP7063842B2 - レーダカバー及びレーダカバーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、レーダカバー及びレーダカバーの製造方法に関するものである。

近年、周囲状況を検知するために、ミリ波等を用いたレーダユニットが車両に対して搭載されている。このレーダユニットは、ミリ波等の電波を射出し、この反射波を検出している。このようなレーダユニットの電波の射出方向の前方には、レーダユニットを保護するためのレーダカバーが設置されることが一般的である。

レーダカバーは、車両の外部から視認可能な部品であることから、車両の外観印象に大きく影響する。このためレーダカバーは、電波透過性を確保しつつ、意匠性を高める必要がある。例えば、特許文献１には、電波が透過可能なインジウムからなる薄膜を設けることにより、金属光沢が付与された車両用のレーダカバーが記載されている。

特開２０００－１５９０３９号公報

例えば特許文献１では、透明部材の背面にインジウムの金属層を蒸着にて形成し、インジウムの薄膜が形成された透明部材の背面に樹脂製の不透明な射出層を設けている。ところが、金属層が形成された透明部材の背面に射出層を設けると、射出層を形成する際の熱等によって金属層が損傷する可能性がある。このため、特許文献１においては、射出層を形成する前に金属層を保護塗料にて被覆している。

しかしながら、このように金属層を保護塗料で被覆する構成を採用する場合には、当然に金属層の形成後に、金属層が設けられた透明部材に対して保護塗料を塗布する工程が必要となる。このような保護塗料を塗布する工程は、塗料の乾燥等を含み、時間及び大きな設備を要し、レーダカバーの製造工程を煩雑なものとしている。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、透明部材の背面の少なくとも一部に光輝性膜が形成されたレーダカバーにおいて、光輝性膜を被覆する保護塗料を塗布することなく光輝性膜の損傷を防止可能とすることを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、車両に搭載されるレーダユニットを覆うレーダカバーであって、透明部材と、上記透明部材の背面の少なくとも一部に固着形成されると共に電波透過性を有する光輝性膜と、上記透明部材と反対側から上記光輝性膜を覆う保護ピースと、上記保護ピースを覆って上記透明部材の少なくとも一部に固着された樹脂製の支持部材とを備えるという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記保護ピースが、上記光輝性膜に対して固着せずに少なくとも一部が当接した状態で上記光輝性膜を覆っているという構成を採用する。

第３の発明は、上記第１または２の発明において、上記透明部材と上記光輝性膜との固着領域を避けて上記透明部材の背面の一部に固着形成された印刷層を備え、上記保護ピースが、上記透明部材と反対側から上記光輝性膜に加えて上記印刷層を覆うという構成を採用する。

第４の発明は、上記第３の発明において、上記保護ピースが、上記印刷層に対して固着せずに少なくとも一部が当接した状態で上記印刷層を覆っているという構成を採用する。

第５の発明は、上記第１～第４いずれかの発明において、上記透明部材の背面の一部に凹部が設けられ、上記凹部の内壁面の少なくとも一部が上記透明部材と上記光輝性膜の固着領域とされているという構成を採用する。

第６の発明は、上記第５の発明において、上記保護ピースの少なくとも一部が上記凹部の内部に配置されているという構成を採用する。

第７の発明は、上記第１～第６いずれかの発明において、上記保護ピースの上記透明部材と反対側の面の少なくとも一部が上記支持部材と固着されているという構成を採用する。

第８の発明は、上記第１～第７いずれかの発明において、上記保護ピースが、上記支持部材よりも耐熱性の高い樹脂材料によって形成されているという構成を採用する。

第９の発明は、車両に搭載されるレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、透明部材を形成する透明部材形成工程と、電波透過性を有する光輝性膜を上記透明部材の背面の少なくとも一部に固着された状態で形成する光輝性膜形成工程と、上記透明部材と反対側から上記光輝性膜を覆う保護ピースを配置した状態で、上記保護ピースを覆って上記透明部材の少なくとも一部に固着された樹脂製の支持部材を形成する支持部材形成工程とを有するという構成を採用する。

第１０の発明は、上記第９の発明において、上記支持部材形成工程にて、上記保護ピースを上記光輝性膜に固着せずに少なくとも一部が当接した状態で上記光輝性膜を覆って配置するという構成を採用する。

第１１の発明は、上記第９または第１０の発明において、上記光輝性膜形成工程よりも前に、上記透明部材の上記光輝性膜が固着される領域を避けて上記透明部材の背面の一部に固着された状態で印刷層を形成する印刷層形成工程を有し、上記支持部材形成工程にて、上記透明部材と反対側から上記光輝性膜に加えて上記印刷層を覆って上記保護ピースを配置するという構成を採用する。

第１２の発明は、上記第１１の発明において、上記支持部材形成工程にて、上記保護ピースを上記印刷層に固着せずに少なくとも一部が当接した状態で上記印刷層を覆って配置するという構成を採用する。

第１３の発明は、上記第９～第１２いずれかの発明において、上記透明部材形成工程にて、上記透明部材の背面の一部に凹部を設け、上記光輝性膜形成工程にて、上記凹部の内壁面の少なくとも一部に上記光輝性膜を上記固着させて形成するという構成を採用する。

第１４の発明は、上記第１３の発明において、上記支持部材形成工程にて、上記保護ピースの少なくとも一部を上記凹部の内部に配置するという構成を採用する。

第１５の発明は、上記第９～第１４いずれかの発明において、上記支持部材形成工程にて、上記保護ピースの上記透明部材の反対側の面の少なくとも一部に固着するように上記支持部材を形成するという構成を採用する。

第１６の発明は、上記第９～第１５いずれかの発明において、上記保護ピースが、上記支持部材よりも耐熱性の高い樹脂材料によって形成されているという構成を採用する。

本発明によれば、透明部材の背面に固着して形成された光輝性膜が、透明部材と反対側から保護ピースによって覆われている。本発明によれば、保護ピースで光輝性膜を覆った状態で支持部材を形成することができ、光輝性膜が支持部材を形成する際に損傷することを保護ピースによって防止することができる。さらに、光輝性膜を被覆する保護塗料を塗布する場合には、透明部材に光輝性膜が形成されるのを待って保護塗料を塗布及び乾燥する必要があるが、本発明によれば、光輝性膜の形成と並行あるいは光輝性膜の形成よりも前に予め保護ピースを準備しておくことが可能である。したがって、本発明によれば、透明部材の背面の少なくとも一部に光輝性膜が形成されたレーダカバーにおいて、光輝性膜を被覆する保護塗料を塗布することなく光輝性膜の損傷を防止することが可能となり、品質の高いレーダカバーを短時間で製造することが可能となる。

（ａ）が本発明の第１実施形態のレーダカバーを備えるラジエータグリルの正面図であり、（ｂ）が本発明の第１実施形態のレーダカバーの拡大正面図である。 本発明の第１実施形態のレーダカバーの断面図である。 本発明の第１実施形態のレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第２実施形態のレーダカバーの断面図である。 本発明の第２実施形態のレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバー及びレーダカバーの製造方法の一実施形態について説明する。

（第１実施形態）
図１（ａ）は、本実施形態のレーダカバー１０を備えるラジエータグリル１の正面図である。また、図１（ｂ）は、本実施形態のレーダカバー１０の拡大正面図である。図２は、本実施形態のレーダカバー１０の断面図である。

ラジエータグリル１は、車両のエンジンルームに通じる開口を塞ぐように車両の前面に設けられており、エンジンルームへの通気を確保しかつエンジンルームへの異物の進入を防止している。ラジエータグリル１の中央には、エンジンルーム内に配置されるレーダユニットＲ（図２参照）に対向するようにしてレーダカバー１０が設けられている。レーダユニットＲは、例えばミリ波を発信する発信部、反射波を受信する受信部、及び、演算処理を行う演算部等を有している。このレーダユニットＲは、車両に搭載されてレーダカバー１０を透過する電波の送受信を行い、受信した電波に基づいて車両の周囲状況を検知する。例えば、レーダユニットＲは、障害物までの距離や障害物の相対速度等を算出して出力する。

レーダカバー１０は、レーダユニットＲを車両の正面側から見て覆うように配置されている。このレーダカバー１０は、図１（ｂ）に示すように、車両の正面側から見て、車両メーカのエンブレムや車種を示す図形や文字等を示す光輝領域１０Ａと、この光輝領域１０Ａの視認性を向上させる黒色領域１０Ｂとを有する部品である。このようなレーダカバー１０は、図２に示すように、透明部材１１と、光輝性膜１２と、保護ピース１３と、ベース部材１４（支持部材）とを備えている。

透明部材１１は、最も車両の外側に配置される略矩形状の透明材料により形成される部位である。この透明部材１１は、車両の外部から光輝性膜１２の視認性を高めるため、表側の面が円滑面とされている。また、透明部材１１の背面の一部には、光輝性膜１２が形成される凹部１１ａが形成されている。また、透明部材１１の背面の凹部１１ａが設けられていない領域は、本実施形態においてベース部材１４との固着面とされている。

凹部１１ａは、内壁面の全域が光輝性膜１２の成膜領域とされている。つまり、凹部１１ａの内壁面の全面に光輝性膜１２が固着形成されており、凹部１１ａの内壁面と光輝性膜１２とは、物理的に結合された状態で密着されている。この凹部１１ａは、内壁面に形成された光輝性膜１２を車両の前方側から立体的に視認可能としている。このような凹部１１ａは、車両メーカのエンブレムや車種の図形や文字等の形状に沿って設けられている。この凹部１１ａの内壁面に形成された光輝性膜１２によって、上述の光輝領域１０Ａが形成されている。

このような透明部材１１は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ～１０ｍｍ程度の厚さ寸法とされている。また、透明部材１１の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、またはウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。

光輝性膜１２は、透明部材１１の凹部１１ａの内壁面に対して固着形成された金属光沢（金属色）を有しかつ電波透過性を有する薄膜である。この光輝性膜１２は、例えば真空蒸着やスパッタリングによって形成されるインジウム（Ｉｎ）からなる金属製の薄膜であり、多数の微細な隙間を有する不連続膜とされている。また、光輝性膜１２は、半導体と金属とを含む合金によって形成された薄膜とすることもできる。具体的には、シリコン（Ｓｉ）やゲルマニウム（Ｇｅ）等の半導体と、アルミニウム（Ａｌ）やクロム（Ｃｒ）等の金属との合金によって光輝性膜１２を形成することができる。このような合金によって形成された光輝性膜１２は、金属と比較して自由電子の少ない半導体を含んでおり、電磁波を透過する性質を有している。

このような光輝性膜１２は、上述のように透明部材１１の凹部１１ａの内壁面に対して固着されており、透明部材１１に対して全面が密着された状態とされている。一方で、光輝性膜１２は、透明部材１１と反対側の面が保護ピース１３に当接されているが、保護ピース１３とは固着されていない。つまり、光輝性膜１２は、保護ピース１３とは当接するのみで結合されておらず、仮に保護ピース１３が支持されていなければ保護ピース１３から容易に離間可能とされている。なお、本実施形態においては、光輝性膜１２は、透明部材１１の凹部１１ａのみに設けられている。

保護ピース１３は、透明部材１１と反対側から光輝性膜１２を覆って配置された部位である。この保護ピース１３は、透明部材１１の背面側から見て、光輝性膜１２の形成領域の全域を覆うように設けられている。

本実施形態においては、保護ピース１３は、基部１３ａと凸部１３ｂとを有している。基部１３ａは、透明部材１１の凹部１１ａの外側に配置される部位であり、透明部材１１の背面側から見て光輝性膜１２の形成領域の全域を覆う大きさとされている。凸部１３ｂは、基部１３ａから透明部材１１側に突出し、透明部材１１の凹部１１ａの内部に収容される部位である。この凸部１３ｂの表面が光輝性膜１２に固着せずに当接されている。つまり、保護ピース１３は、光輝性膜１２に対して固着せずに凸部１３ｂが当接した状態で光輝性膜１２を覆っている。また、保護ピース１３は、一部（凸部１３ｂ）が透明部材１１の凹部１１ａの内部に配置されている。

このような保護ピース１３は、ベース部材１４よりも耐熱性の高い樹脂材料によって形成されている。例えば、保護ピース１３は、ＰＣ（ポリカーボネート）によって形成されている。また、本実施形態において、レーダカバー１０の正面側から見て、保護ピース１３の基部１３ａの外縁部を視認することが可能である。このため、保護ピース１３は、ベース部材１４と同一の黒色とされている。このように透明部材１１を介して外部から視認可能な基部１３ａの外縁部は、上述の黒色領域１０Ｂの一部を形成している。

ベース部材１４は、透明部材１１の背面に固着され、光輝性膜１２が形成された透明部材１１、保護ピース１３を支持している。このベース部材１４は、黒色の樹脂材料から形成されており、エンジンルーム側に突出する係合部１４ａを有している。係合部１４ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。このように透明部材１１の背面に対して固着されたベース部材１４は、透明部材１１の外側から視認可能とされており、上述の黒色領域１０Ｂを形成している。このベース部材１４は、光輝領域１０Ａ以外の領域を黒色に視認させ、相対的に光輝領域１０Ａの視認性を向上させる。

このようなベース部材１４は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ～１０ｍｍ程度の厚さとされている。

このような本実施形態のレーダカバー１０においては、透明部材１１と、透明部材１１の背面の少なくとも一部に固着形成されると共に電波透過性を有する光輝性膜１２と、透明部材１１と反対側から光輝性膜１２を覆う保護ピース１３と、保護ピース１３を覆って透明部材１１の少なくとも一部に固着された樹脂製のベース部材１４とを備えている。

このような本実施形態のレーダカバー１０によれば、透明部材１１の背面に固着して形成された光輝性膜１２が、透明部材１１と反対側から保護ピース１３によって覆われている。このため、本実施形態のレーダカバー１０によれば、保護ピース１３で光輝性膜１２を覆った状態でベース部材１４を形成することができ、光輝性膜１２がベース部材１４を形成する際に損傷することを保護ピース１３によって防止することができる。なお、仮に光輝性膜１２を被覆する保護塗料を塗布する場合には、透明部材１１に光輝性膜１２が形成されるのを待って保護塗料を塗布し、その後保護塗料を乾燥する必要がある。一方で、本実施形態のレーダカバー１０によれば、光輝性膜１２の形成と並行あるいは光輝性膜１２の形成よりも前に予め保護ピース１３を準備しておくことが可能である。短時間で本実施形態のレーダカバー１０を製造することが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、光輝領域１０Ａにて光輝性膜１２の全面が透明部材１１に対して固着されている。このため、光輝性膜１２を透明部材１１に背面側から押し付ける必要がない。よって、光輝性膜１２が透明部材１１に強く押し付けられることによって生じる場合がある押圧痕が発生することを防止できる。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、保護ピース１３が、光輝性膜１２に対して固着せずに、凸部１３ｂが当接した状態で光輝性膜１２を覆っている。このような本実施形態のレーダカバー１０によれば、保護ピース１３と光輝性膜１２とを固着させる接着剤等を必要としない。このため、本実施形態のレーダカバー１０を製造する場合に、接着剤等を塗布する作業を行う必要がない。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、透明部材１１の背面の一部に凹部１１ａが設けられ、凹部１１ａの内壁面が透明部材１１と光輝性膜１２の固着領域とされている。このため、本実施形態のレーダカバー１０によれば、光輝性膜１２の外部からの視認可能領域を、を凹部１１ａの内壁面に沿った立体形状とすることができる。よって、本実施形態のレーダカバー１０によれば、光輝領域１０Ａをより立体的に視認させることが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、保護ピース１３の凸部１３ｂが凹部１１ａの内部に配置されている。このため、ベース部材１４を形成する場合等に、保護ピース１３が透明部材１１に対して意図せずに変位することを抑止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、保護ピース１３の透明部材１１と反対側の面の少なくとも一部がベース部材１４と固着されている。このため、保護ピース１３が透明部材１１とベース部材１４との間で意図せずに変位することを防止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、保護ピース１３が、ベース部材１４よりも耐熱性の高い樹脂材料によって形成されている。このため、ベース部材１４を形成する場合の熱によって保護ピース１３が変形等することを抑止することが可能となる。

続いて、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について、図３を参照して説明する。図３は、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について説明するための概略図である。

まず、図３（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。この図３（ａ）に示す工程は、透光性を有する透明部材１１を形成する透明部材形成工程である。例えば、透明部材１１は、射出成形により形成される。この射出成形により、凹部１１ａを有する透明部材１１を形成することができるため、後工程により凹部１１ａを形成する必要はない。なお、必要に応じて、透明部材１１の表面側（車両外側に向く面）あるいは全面には、耐久性等を向上させるためのハードコート処理を施しても良い。

続いて、図３（ｂ）に示すように、光輝性膜１２を形成する。この図３（ｂ）に示す工程は、電波透過性を有する光輝性膜１２を透明部材１１の背面に設けられた凹部１１ａの内壁面に固着された状態で形成する光輝性膜形成工程である。ここでは、例えば図３（ｂ）に示すように、透明部材１１の背面の凹部１１ａが形成された領域を除く領域をマスクＭで覆い、光輝性膜１２の形成材料を真空蒸着やスパッタリングによって凹部１１ａの内壁面に付着させることによって光輝性膜１２を形成する。このような方法により、マスクＭによって隠されていない凹部１１ａの内壁面のみに光輝性膜１２が固着形成される。

続いて、図３（ｃ）に示すように、保護ピース１３を配置する。この保護ピース１３は、透明部材１１と別体とされており、透明部材形成工程及び光輝性膜形成工程と平行して、あるいは、透明部材形成工程及び光輝性膜形成工程よりも前に形成されている。このような保護ピース１３は、ベース部材１４よりも耐熱性の高い樹脂を用いて、例えば射出成形によって形成される。

図３（ｃ）に示すように、保護ピース１３は、光輝性膜１２が内壁面に固着形成された透明部材１１の凹部１１ａの内部に凸部１３ｂが収容されるように配置される。このとき、保護ピース１３の凸部１３ｂの表面が光輝性膜１２に固着されずに当接された状態となる。また、保護ピース１３の基部１３ａが透明部材１１の背面側から見て光輝性膜１２の全域を覆うように配置される。

続いて、図３（ｄ）に示すように、ベース部材１４を形成する。この図３（ｄ）に示す工程は、透明部材１１と反対側から光輝性膜１２を覆う保護ピース１３を配置した状態で、保護ピース１３を覆って透明部材１１の背面に固着されるベース部材１４を形成するベース部材形成工程（支持部材形成工程）に相当する。ここでは、透明部材１１及び保護ピース１３を金型の内部に配置し、透明部材１１の背面側に要求した樹脂を射出するインサート成形（射出成形）を行うことでベース部材１４を形成する。

このようなベース部材１４は、インサート成形時の熱により透明部材１１の露出された背面（保護ピース１３で隠れていない背面領域）と、保護ピース１３の背面とに溶着（固着）される。このとき、光輝性膜１２は、保護ピース１３によって覆われている。このため、インサート成形時の熱によって光輝性膜１２が変質することは防止される。

以上のような工程で本実施形態のレーダカバー１０が製造される。このような本実施形態のレーダカバー１０の製造方法は、透明部材１１を形成する透明部材形成工程と、電波透過性を有する光輝性膜１２を透明部材１１の背面の一部に固着された状態で形成する光輝性膜形成工程と、透明部材１１と反対側から光輝性膜１２を覆う保護ピース１３を配置した状態で、保護ピース１３を覆って透明部材１１の一部に固着された樹脂製のベース部材１４を形成するベース部材形成工程とを有している。

このような本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、透明部材１１の背面に固着して形成された光輝性膜１２が、透明部材１１と反対側から保護ピース１３によって覆った状態でベース部材１４を形成する。このため、光輝性膜１２がベース部材１４を形成する際に損傷することを保護ピース１３によって防止することができる。このような本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、上述のように、光輝性膜１２の形成と並行あるいは光輝性膜１２の形成よりも前に予め保護ピース１３を準備しておくことが可能である。短時間で本実施形態のレーダカバー１０を製造することが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、ベース部材形成工程にて、保護ピース１３を光輝性膜１２に固着せずに少なくとも一部が当接した状態で光輝性膜１２を覆って配置している。保護ピース１３と光輝性膜１２とを固着させる接着剤等を必要としない。このため、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、接着剤等を塗布する作業を行う必要がない。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、透明部材形成工程にて、透明部材１１の背面の一部に凹部１１ａを設け、光輝性膜形成工程にて、凹部１１ａの内壁面に光輝性膜１２を固着させて形成する。このような本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、光輝性膜１２の外部からの視認可能領域を、を凹部１１ａの内壁面に沿った立体形状とすることができる。よって、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、光輝領域１０Ａをより立体的に視認可能なレーダカバー１０を製造することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、ベース部材形成工程にて、保護ピース１３の凸部１３ｂを凹部１１ａの内部に配置する。このため、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、ベース部材１４をインサート成形で形成する場合等に、溶融樹脂の射出圧によって保護ピース１３が透明部材１１に対して意図せずに変位することを抑止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、ベース部材形成工程にて、保護ピース１３の透明部材１１の反対側の面に固着するようにベース部材１４を形成する。このため、レーダカバー１０の製造後に保護ピース１３が透明部材１１とベース部材１４との間で意図せずに変位することを防止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、保護ピース１３は、ベース部材１４よりも耐熱性の高い樹脂材料によって形成されている。このため、ベース部材１４を射出形成する場合の熱によって保護ピース１３が変形等することを抑止することが可能となる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について、図４及び図５を参照して説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の部分については、その説明を省略あるいは簡略化する。

図４は、本実施形態のレーダカバー２０の断面図である。この図に示すように、本実施形態のレーダカバー２０は、透明部材１１と光輝性膜１２との固着領域（すなわち凹部１１ａの内壁面）を避けて透明部材１１の背面に固着形成された印刷層１５を備えている。

本実施形態のレーダカバー２０において印刷層１５は、黒色領域１０Ｂを形成している。つまり、本実施形態において印刷層１５は、黒色とされており、透明部材１１を介して外部から視認可能とされている。

また、本実施形態のレーダカバー２０においては、光輝性膜１２は、透明部材１１の凹部１１ａの内壁面のみならず、透明部材１１の凹部１１ａの内壁面を含んで印刷層１５の透明部材１１と反対側の面を覆うように形成されている。つまり、印刷層１５は、このような光輝性膜１２のうち、透明部材１１の凹部１１ａの内壁面に固着された領域を除いた領域が外部から視認されることを防ぐマスク層として機能する。

また、本実施形態のレーダカバー２０においては、保護ピース１３の基部１３ａが、透明部材１１の背面側から見て印刷層１５を覆う形状とされている。基部１３ａは、印刷層１５に対して固着せずに当接された状態とされている。なお、本実施形態においては、このような基部１３ａに対して２つの凸部１３ｂが設けられている。

また、本実施形態のレーダカバー２０においては、ベース部材１４は、透明部材１１の側面に固着することで、透明部材１１と接続されている。また、ベース部材１４は、保護ピース１３の背面と固着されている。

このように、本実施形態のレーダカバー２０においては、透明部材１１と光輝性膜１２との固着領域を避けて透明部材１１の背面の一部に固着形成された印刷層１５を備え、保護ピース１３が、透明部材１１と反対側から光輝性膜１２に加えて印刷層１５を覆っている。このため、本実施形態のレーダカバー２０によれば、ベース部材１４を形成する際の熱等によって、光輝性膜１２のみならず印刷層１５が変質することも防止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー２０においては、保護ピース１３が、印刷層１５に対して固着せずに当接した状態で印刷層１５を覆っている。このような本実施形態のレーダカバー２０によれば、保護ピース１３と印刷層１５とを固着させる接着剤等を必要としない。このため、本実施形態のレーダカバー２０を製造する場合に、接着剤等を塗布する作業を行う必要がない。

続いて、本実施形態のレーダカバー２０の製造方法について、図５を参照して説明する。図５は、本実施形態のレーダカバー２０の製造方法について説明するための概略図である。

まず、図５（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。その後、本実施形態においては、図５（ｂ）に示すように、印刷層１５を形成する。この図５（ｂ）に示す工程は、光輝性膜形成工程よりも前に、透明部材１１の光輝性膜１２が固着される領域を避けて透明部材１１の背面に固着された状態で印刷層１５を形成する印刷層形成工程を示している。ここで、印刷層１５は、インクを例えばシルク印刷、パッド印刷、インクジェット印刷等の印刷法で塗布した後、インクを乾燥させることで形成される。

続いて、図５（ｃ）に示すように、光輝性膜１２を形成する。続いて、図５（ｄ）に示すように、保護ピース１３を配置する。この保護ピース１３の基部１３ａの表面が印刷層１５に固着されずに当接された状態となり、基部１３ａが透明部材１１の背面側から見て光輝性膜１２及び印刷層１５の全域を覆うように配置される。

続いて、図５（ｅ）に示すように、ベース部材１４を形成する。このようなベース部材１４は、インサート成形時の熱により透明部材１１の側面と、保護ピース１３の背面とに溶着（固着）される。このとき、光輝性膜１２及び印刷層１５は、保護ピース１３によって覆われている。このため、インサート成形時の熱によって光輝性膜１２及び印刷層１５が変質することは防止される。

以上のような工程で本実施形態のレーダカバー２０が製造される。このような本実施形態のレーダカバー２０の製造方法は、光輝性膜形成工程よりも前に、透明部材１１の光輝性膜１２が固着される領域を避けて透明部材１１の背面の一部に固着された状態で印刷層１５を形成する印刷層形成工程を有し、ベース部材形成工程にて、透明部材１１と反対側から光輝性膜１２に加えて印刷層１５を覆って保護ピース１３を配置する。このため、本実施形態のレーダカバー２０の製造方法によれば、ベース部材１４を形成する場合の射出成形の熱によって、光輝性膜１２及び印刷層１５が変質することを防止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー２０の製造方法においては、ベース部材形成工程にて、保護ピース１３を印刷層１５に固着せずに少なくとも一部が当接した状態で印刷層１５を覆って配置する。このため、本実施形態のレーダカバー２０を製造する場合に、接着剤等を塗布する作業を行う必要がない。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態においては、透明部材１１の背面に凹部１１ａが設けられ、凹部１１ａの内壁面が光輝性膜１２との固着領域である構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、透明部材１１の背面に凹部１１ａを設けず、背面の少なくとも一部を光輝性膜１２との固着領域とすることも可能である。

また、上記実施形態においては、凹部１１ａの内壁面の全面に光輝性膜１２が設けられた構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、凹部１１ａの一部のみに光輝性膜１２を設ける構成を採用することも可能である。

また、上記第２実施形態においては、印刷層１５が黒色である構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、印刷層１５を黒色以外の有色とすることで、黒色領域１０Ｂの色を変更するようにしても良い。

また、上記第２実施形態において、ベース部材１４が透明部材１１の背面の一部に固着された構成を採用することも可能である。このような構成を採用することによって、ベース部材１４の一部が透明部材１１を介して視認可能となる。このような場合に、ベース部材１４と印刷層１５とを異なる色とすることも可能である。また、ベース部材１４が透明部材１１の背面の一部に固着された構成を採用する場合には、ベース部材１４を透明部材１１の側面に固着させない構成を採用することも可能である。

１……ラジエータグリル、１０……レーダカバー、１１……透明部材、１１ａ……凹部、１２……光輝性膜、１３……保護ピース、１３ａ……基部、１３ｂ……凸部、１４……ベース部材（支持部材）、１５……印刷層、２０……レーダカバー、Ｒ……レーダユニット

Claims (12)

1. 車両に搭載されるレーダユニットを覆うレーダカバーであって、
   透明部材と、
   前記透明部材の背面の少なくとも一部に固着形成されると共に電波透過性を有する光輝性膜と、
   前記透明部材と反対側から前記光輝性膜を覆う保護ピースと、
   前記保護ピースを背面側から覆って前記透明部材の少なくとも一部に固着された樹脂製の支持部材と
   を備え、
   前記透明部材の背面の一部に凹部が設けられ、前記凹部の内壁面の少なくとも一部が前記透明部材と前記光輝性膜の固着領域とされ、
   前記保護ピースは、前記凹部の外側に配置される基部と、前記基部から突出して前記凹部の内部を充填した状態で配置される凸部とを有し、
   前記保護ピースの背面は、全域に亘り平面である
   ことを特徴とするレーダカバー。
2. 前記保護ピースは、前記光輝性膜に対して固着せずに少なくとも一部が当接した状態で前記光輝性膜を覆っていることを特徴とする請求項１記載のレーダカバー。
3. 前記透明部材と前記光輝性膜との固着領域を避けて前記透明部材の背面の一部に固着形成された印刷層を備え、
   前記保護ピースは、前記透明部材と反対側から前記光輝性膜に加えて前記印刷層を覆う ことを特徴とする請求項１または２記載のレーダカバー。
4. 前記保護ピースは、前記印刷層に対して固着せずに少なくとも一部が当接した状態で前記印刷層を覆っていることを特徴とする請求項３記載のレーダカバー。
5. 前記保護ピースの前記透明部材と反対側の面の少なくとも一部が前記支持部材と固着されていることを特徴とする請求項１～４いずれか一項に記載のレーダカバー。
6. 前記保護ピースは、前記支持部材よりも耐熱性の高い樹脂材料によって形成されていることを特徴とする請求項１～５いずれか一項に記載のレーダカバー。
7. 車両に搭載されるレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、
   透明部材を形成する透明部材形成工程と、
   電波透過性を有する光輝性膜を前記透明部材の背面の少なくとも一部に固着された状態で形成する光輝性膜形成工程と、
   前記透明部材と反対側から前記光輝性膜を覆う保護ピースを配置した状態で、前記保護ピースを背面側から覆って前記透明部材の少なくとも一部に固着された樹脂製の支持部材を形成する支持部材形成工程と
   を有し、
   前記透明部材形成工程にて、前記透明部材の背面の一部に凹部を設け、
   前記光輝性膜形成工程にて、前記凹部の内壁面の少なくとも一部に前記光輝性膜を前記固着させて形成し、
   前記保護ピースは、前記凹部の外側に配置される基部と、前記基部から突出して前記凹部の内部を充填した状態で配置される凸部とを有し、
   前記保護ピースの背面は、全域に亘り平面であり、
   前記支持部材形成工程にて、前記保護ピースの前記凸部を前記凹部の内部に充填された状態で配置する
   ことを特徴とするレーダカバーの製造方法。
8. 前記支持部材形成工程にて、前記保護ピースを前記光輝性膜に固着せずに少なくとも一部が当接した状態で前記光輝性膜を覆って配置することを特徴とする請求項７記載のレーダカバーの製造方法。
9. 前記光輝性膜形成工程よりも前に、前記透明部材の前記光輝性膜が固着される領域を避けて前記透明部材の背面の一部に固着された状態で印刷層を形成する印刷層形成工程を有し、
   前記支持部材形成工程にて、前記透明部材と反対側から前記光輝性膜に加えて前記印刷層を覆って前記保護ピースを配置する
   ことを特徴とする請求項７または８記載のレーダカバーの製造方法。
10. 前記支持部材形成工程にて、前記保護ピースを前記印刷層に固着せずに少なくとも一部が当接した状態で前記印刷層を覆って配置することを特徴とする請求項９記載のレーダカバーの製造方法。
11. 前記支持部材形成工程にて、前記保護ピースの前記透明部材の反対側の面の少なくとも一部に固着するように前記支持部材を形成することを特徴とする請求項７～１０いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。
12. 前記保護ピースは、前記支持部材よりも耐熱性の高い樹脂材料によって形成されていることを特徴とする請求項７～１１いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。

Images