JP6492048B2 - レーダカバー及びレーダカバーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、レーダカバー及びレーダカバーの製造方法に関するものである。

近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。一般的には、レーダユニットは、エンブレム等の装飾が施されたレーダカバーに覆われた状態で設置されている。このようなレーダユニットは、レーダカバーを透過した電波の送受信を行う。このため、レーダカバーは例えば特許文献１や特許文献２に開示されているように当然に電波を透過可能に形成する必要がある。

また、特許文献３においては、透明部材の背面に形成された収容凹部に、表層に金属製の不連続膜が形成されたインナコアを収容し、透明部材の背面に支持部材を接合したレーダカバーが開示されている。このようなインナコアを有するレーダカバーは、収容凹部にインナコアをインジェクション成形によって支持部材と一体化させることにより製造される。

特開２０１５−９９０８１号公報 特開２０１６−８０４７９号公報 特開２０１１−４６１８３号公報

ところで、インナコアを有するレーダカバーにおいては、表層に金属製の不連続膜を備えることで表面が銀色とされたインナコア（有色コア）が外部から視認可能なエンブレム等の一部を形作ることになる。このような有色コアの透明部材に対する位置が本来の基準位置から変位すると、外部から視認されるエンブレム等の印象が意図せずに変化してしまう。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、有色コアを有するレーダカバーにおいて、透明部材と有色コアとの位置関係が基準位置から変位することを防止し、レーダカバーに施されたエンブレム等の印象が変化することを防止することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波の経路上に配置されるレーダカバーであって、背面側に正面に向かって窪む収容凹部が形成された板状の透明部材と、上記収容凹部の底面と当接された状態で上記収容凹部に収容された有色コアと、上記透明部材の背面に接合された支持部材とを備え、上記透明部材の正面側から見た上記収容凹部の形成領域の少なくとも一部において、上記収容凹部の深さ寸法が上記有色コアの厚さ寸法よりも大きく設定され、上記支持部材の一部が上記収容凹部に囲まれた空間の上記有色コアが配置されていない領域に充填されているという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記収容凹部の内壁面が屈曲して上記透明部材の背面と接続されているという構成を採用する。

第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記有色コアが、表層に設けられかつ上記電波を透過可能な不連続金属膜を有するという構成を採用する。

第４の発明は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波の経路上に配置されるレーダカバーの製造方法であって、上記レーダカバーが、背面側に正面に向かって窪む収容凹部が形成された板状の透明部材と、上記収容凹部の底面と当接された状態で上記収容凹部に収容された有色コアと、上記透明部材の背面に接合された支持部材とを備え、上記透明部材の正面側から見た上記収容凹部の形成領域の少なくとも一部において、上記有色コアの厚さ寸法よりも深さ寸法が大きく設定された上記収容凹部を有する上記透明部材を形成する透明部材形成工程と、上記収容凹部の底部に当接させた状態で上記有色コアを配置する有色コア配置工程と、上記透明部材の背面側に射出成形により上記支持部材を形成する支持部材形成工程とを有するという構成を採用する。

第５の発明は、上記第４の発明において、上記透明部材形成工程にて、上記収容凹部の内壁面が屈曲して背面と接続された上記透明部材を形成するという構成を採用する。

第６の発明は、上記第４または第５の発明において、上記有色コア配置工程にて、表層に上記電波を透過可能な不連続金属膜を有する上記有色コアを上記収容凹部に配置するという構成を採用する。

本発明において、透明部材の背面側に設けられた収容凹部の深さ寸法が、有色コアの厚さ寸法よりも大きく設定されている。このため、収容凹部に有色コアが収容された場合であっても、収容凹部の全てが有色コアで埋まることがなく、収容凹部の支持部材側の一部領域に有色コアが存在しない領域が生じる。さらに、本発明においては、収容凹部の有色コアが存在しない領域に支持部材が充填される。このような本発明によれば、有色コアの背面の全面が支持部材に確実に密着し、有色コアの側面の全域が収容凹部に当接した状態となるため、有色コアが透明部材に対して変位することを確実に防止することができる。

さらに、本発明においては、レーダカバーを製造するにあたり、透明部材の収容凹部に有色コアを収容した状態で支持部材を射出成形により形成する。このとき、有色コアの全体が確実に収容凹部の内側に収容され、有色コアの背面が透明部材の背面よりも内側（透明部材の正面側）に配置されることになる。この結果、収容凹部の内壁面が有色コアよりも高い位置（有色コアの背面よりもせり出した位置）までせり出すこととなり、支持部材の形成材料を流し込んだ場合に、有色コアが収容凹部から流れ出ることを確実に防止することができる。したがって、本発明によれば、有色コアが透明部材に対して変位してしまうことを確実に防止することができる。

したがって、本発明によれば、有色コアを有するレーダカバーにおいて、透明部材と有色コアとの位置関係が基準位置から変位することを防止し、レーダカバーに施されたエンブレム等の印象が変化することを防止することができる。

本発明の一実施形態におけるレーダカバーを模式的に示す正面図である。 （ａ）が図１のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）が図１のＢ−Ｂ断面図である。 本発明の一実施形態におけるレーダカバーが備えるインナコア収容凹部２ｂを含む模式的な拡大断面図である。 本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバー及びレーダカバーの製造方法の一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。

図１は、本実施形態のレーダカバー１を模式的に示す正面図である。また、図２（ａ）は、図１のＡ−Ａ断面図である。また、図２（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面図である。図１に示すように、本実施形態のレーダカバー１は、中央に配置されたエンブレムＥと、エンブレムＥの周囲に設けられた網目状の外側意匠部Ｄとを有している。なお、図１においては、エンブレムＥと外側意匠部Ｄの一部を白色で示しているが、この白色で示された領域は本実施形態では銀色であるものとする。また、エンブレムＥと外側意匠部Ｄのドット模様で示された領域は本実施形態では黒色であるものとする。

図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、本実施形態のレーダカバー１は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットＸを車両の正面側から覆うように配置されており、レーダユニットＸで用いる電波に対する透過性を有している。このような本実施形態のレーダカバー１は、レーダユニットＸの電波の経路上（レーダユニットＸから射出される電波が伝播される領域）に配置されており、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、透明部材２と、印刷層３と、塗料層４と、インナコア５（有色コア）と、支持部材６とを備えている。

透明部材２は、透明樹脂材料により形成され、レーダカバー１の構成部材のうち最も車両の外側に配置された部材である。この透明部材２は、車両の外部からのエンブレムＥや外側意匠部Ｄの視認性を高めるため、表側の面が平滑面とされている。また、透明部材２の背面側（支持部材６側）には、凹部２ａが形成されている。本実施形態のレーダカバー１では、透明部材２は、凹部２ａとして、インナコア５が収容されたインナコア収容凹部２ｂ（収容凹部）と、内壁面に塗料が塗られることで塗料層４が形成された塗装凹部２ｃとを備えている。

インナコア収容凹部２ｂは、正面から見た形状が「Ｆ」の文字を避けて円形状とされており、エンブレムＥが配置されるレーダカバー１の中央部に形成されている。このようなインナコア収容凹部２ｂは、内壁面にインナコア５が当接された状態でインナコア５を収容している。

図３は、インナコア収容凹部２ｂを含む模式的な拡大断面図である。この図に示すように、本実施形態において、インナコア収容凹部２ｂの深さ寸法ｄ１は、インナコア５の厚さ寸法ｄ２よりも大きく設定されている。なお、インナコア収容凹部２ｂの深さ寸法ｄ１は、透明部材２の背面に対して垂直な方向において、インナコア収容凹部２ｂの底面から透明部材２の背面と面一の仮想面Ｓまでの距離寸法を意味する。つまり、インナコア収容凹部２ｂの深さ寸法ｄ１は、透明部材の２の背面から透明部材２の正面に向かって窪むインナコア収容凹部２ｂの透明部材の２の背面からの深さ距離を示す寸法である。また、インナコア５の厚さ寸法ｄ２とは、透明部材２の背面に対して垂直な方向において、インナコア５の透明部材２の正面側の面からインナコア５の透明部材２の背面側の面までの距離寸法を意味する。つまり、インナコア５の厚さ寸法ｄ２は、板状とされたインナコア５の厚さを示す寸法である。

また、図３に示すように、インナコア収容凹部２ｂの内壁面は、透明部材２の背面に対して略９０°の角度で屈曲して接続されている。つまり、塗装凹部２ｃの内壁面と印刷層形成領域Ｒとの境界部分がいわゆるピン角とされている。なお、インナコア収容凹部２ｂの内壁面と透明部材２の背面とが成す角度は、９０°であることが好ましいが、射出成形時の抜き勾配を考慮し、９３°程度であっても良い。

図２に戻り、塗装凹部２ｃは、正面から見てレーダカバー１の外縁部に枠状に設けられた枠状部２ｄと、枠状部２ｄの内側に網状に設けられた網状部２ｅとを有している。このような塗装凹部２ｃには、内壁面を覆うように塗料層４が設けられている。また、塗装凹部２ｃの内部には支持部材６の一部が入り込んだ状態とされ、支持部材６によって塗料層４が背面側から覆われている。

また、本実施形態において、透明部材２の支持部材６側の面の凹部２ａが設けられていない領域は、印刷層３が形成される印刷層形成領域Ｒとされている。この印刷層形成領域Ｒは、平坦面とされており、印刷層３によって透明部材２の背面側から覆われている。

このような透明部材２は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。また、透明部材２の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。

印刷層３は、透明部材２の印刷層形成領域Ｒに印刷された薄膜層であり、本実施形態においては上述のように黒色とされている。この印刷層３は、黒色のインクを印刷層形成領域Ｒに転写し、当該インクを乾燥させることによって形成されている。この印刷層３は、例えばシルク印刷法によって、レーダユニットＸで用いる電波を透過可能な黒色の樹脂インクを印刷層形成領域Ｒ上に配置し、このインクを自然乾燥させることによって形成することができる。このような印刷層３は、透明部材２を介して外部から視認可能とされており、図１に示すドット模様で示した領域を形成している。

塗料層４は、レーダユニットＸで用いる電波を透過可能な銀色の塗料を乾燥させることによって形成された薄膜層であり、本実施形態において上述のように銀色とされている。この塗料層４は、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、エンブレムＥが形成される領域を除いて、印刷層３が形成された透明部材２の背面の全面に設けられている。つまり、塗料層４は、エンブレムＥが形成される領域を除いて、印刷層３の支持部材６側の面を覆っている。この塗料層４は、例えばパール顔料を含有する塗料を塗布し、自然乾燥させることによって形成することができる。このような塗料層４は、塗装凹部２ｃにおいて、透明部材２を介して外部から視認可能とされており、図１に示す外側意匠部Ｄの白色で示した領域を形成している。

インナコア５は、レーダユニットＸで用いる電波を透過可能な樹脂からなる基部と、基部の表面を覆うように形成された光輝性膜とを有している。光輝性膜としては、例えば、電波が透過可能な隙間が多数形成された不連続金属膜を用いることができ、スパッタリング法や真空蒸着法で形成されたインジウム膜を用いることができる。つまり、インナコア５は、表層に設けられかつ電波を透過可能な不連続金属膜を有している。このような不連続金属膜を有することにより、インナコア５は銀色とされている。なお、インナコア５は、光輝性膜の表面を覆う透明なトップコート層や光輝性膜の裏面を覆うアンダコート層を有していても良い。このようなインナコア５は、光輝性膜がインナコア収容凹部２ｂの内壁面に対向されるようにして、透明部材２のインナコア収容凹部２ｂに嵌合配置されている。このようなインナコア５は、透明部材２を介して外部から視認可能とされており、図１に示すエンブレムＥの白色で示した領域を形成している。

上述のように、インナコア５の厚さ寸法ｄ２は、インナコア収容凹部２ｂの深さ寸法ｄ１よりも小さく設定されている。このため、透明部材２とインナコア５とを一体物として見た場合には、一体物の背面に窪みが形成された状態となる。

支持部材６は、透明部材２の背面に接合され、透明部材２を支持する部位であり、黒色の樹脂材料から形成されている。この支持部材６は、エンジンルーム側に突出する係合部６ａを有している。この係合部６ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体等に係止される。また、本実施形態において支持部材６は、インナコア収容凹部２ｂに収容されかつインナコア５の背面に接合された突部６ｂを有している。つまり、本実施形態のレーダカバー１においては、支持部材６の一部である突部６ｂが、透明部材２のインナコア収容凹部２ｂに囲まれた空間のうちインナコア５が配置されていない領域（図３に示すインナコア５から仮想面Ｓまでの領域）に充填されている。

なお、本実施形態においては、透明部材２の正面側から見て、インナコア収容凹部２ｂの形成領域の全域に、インナコア５が配置されていない領域が形成されている。このため、本実施形態においては、透明部材２の正面側から見て、インナコア収容凹部２ｂの形成領域の全域に、支持部材６の突部６ｂが形成されている。したがって、支持部材６の突部６ｂは、周方向の全域に亘ってインナコア収容凹部２ｂの内壁面と接続されている。

このような支持部材６は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、１．０ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。

続いて、本実施形態のレーダカバー１の製造方法について、図４〜図８を参照して説明する。

まず、図４に示すように、透明部材２を形成する。なお、図４（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図４（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、透明部材２を金型１０による射出成形により形成する。金型１０は、固定側のキャビティ金型１１と、移動側のコア金型１２とを有している。さらに、本実施形態においては、コア金型１２は、印刷層形成領域Ｒを形成するベース１２ａと、凹部２ａを形成するための入れ子１２ｂとを有している。この入れ子１２ｂは、コア金型１２のベース１２ａに対して別体とされ、ベース１２ａに固定された状態でベース１２ａの表面からキャビティ金型１１側に突出している。このようにコア金型１２に入れ子１２ｂを設けることによって、ベース１２ａの表面と入れ子１２ｂの表面とを屈曲して接続することができ、印刷層形成領域Ｒと凹部２ａの内壁面とが屈曲して接続された透明部材２を形成することができる。

本実施形態のレーダカバー１においては、上述のように透明部材２のインナコア収容凹部２ｂの深さ寸法ｄ１がインナコア５の厚さ寸法ｄ２よりも大きく設定されている（図３参照）。つまり、このような図４で示す工程は、インナコア５の厚さ寸法ｄ２よりも深さ寸法ｄ１が大きく設定されたインナコア収容凹部２ｂを有する透明部材２を形成する透明部材形成工程に相当する。

続いて、図５に示すように、印刷層３を形成する。なお、図５（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図５（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、透明部材２の凹部２ａを除く領域である印刷層形成領域Ｒに対して、シルク印刷法等の印刷法によってインクを転写し、当該インクを乾燥させることによって、印刷層３を形成する。このとき、本実施形態のレーダカバー１においては、印刷層形成領域Ｒと凹部２ａの内壁面とが屈曲して接続されている。このため、印刷層形成領域Ｒに転写されたインクは、印刷層形成領域Ｒと凹部２ａの内壁面とが滑らかな曲面で接続されている場合と比較して、凹部２ａの内壁面に移動し難い。このような本実施形態のレーダカバー１の製造方法によれば、印刷層３の端部が意図せずに蛇行することを防止することができる。

続いて、図６に示すように、塗料層４を形成する。なお、図６（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図６（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、図６（ａ）に示すエンブレムＥが形成される領域Ｍに対してマスクをした状態で、印刷層３が形成された透明部材２の背面側に銀色のマイカ塗料を例えばスプレ塗布し、マイカ塗料を乾燥させることによって、塗料層４を形成する。このようにして形成された塗料層４は、エンブレムＥが形成される領域を除いて、印刷層３を覆いかつ全ての塗装凹部２ｃの内壁面に直接付着した塗料層４が形成される。

続いて、図７に示すように、インナコア５をインナコア収容凹部２ｂに収容する。なお、図７は、図２（ａ）と同位置での断面図である。ここでは、上述した透明部材２、印刷層３あるいは塗料層４の形成と並行して形成されたインナコア５をインナコア収容凹部２ｂに収容する。インナコア５は、先に射出成形により形成された基部に対して、インジウム層等の光輝性の不連続金属膜を真空蒸着法やスパッタリング法等により製膜することで形成される。なお、インナコア５には、必要に応じてトップコート層やアンダコート層が形成される。このようなインナコア５は、光輝性の不連続金属膜をインナコア収容凹部２ｂの内壁面側に向け、インナコア収容凹部２ｂの底部に当接された状態でインナコア収容凹部２ｂに収容される。このような図７に示す工程は、インナコア収容凹部２ｂの底部に当接させた状態でインナコア５を配置する工程であり、本発明の有色コア配置工程に相当する。

なお、上述のように、本実施形態のレーダカバー１においては、透明部材２のインナコア収容凹部２ｂの深さ寸法ｄ１がインナコア５の厚さ寸法ｄ２よりも大きく設定されている（図３参照）。このため、インナコア５をインナコア収容凹部２ｂに収容した場合には、図３に示す、インナコア５の背面から仮想面Ｓまでの領域が、インナコア５が存在しない空間となる。

続いて、図８に示すように、支持部材６を形成する。なお、図８（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図８（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、インナコア収容凹部２ｂにインナコア５が設置された透明部材２を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材２の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、支持部材６を形成する。このような支持部材６は、インサート成形時の熱により透明部材２と溶着され、インナコア５を覆うように配置される。これによって、インナコア５が透明部材２に対して固定される。

このとき、インナコア収容凹部２ｂの内壁面がインナコア５の背面よりもせり出した状態となり、支持部材６の形成材料を流し込んだ場合に、インナコア収容凹部２ｂから流れ出ることを防止することができる。なお、溶融した樹脂がインナコア収容凹部２ｂに囲まれた空間のうち、インナコア５が存在しない領域に流れ込んで充填され、この部位が冷却することによって突部６ｂが形成される。このような図８に示す工程は、透明部材２の背面側に射出成形により支持部材６を形成する工程であり、本発明の支持部材形成工程に相当する。

以上のように説明した本実施形態のレーダカバー１においては、透明部材２の背面側に設けられたインナコア収容凹部２ｂの深さ寸法ｄ１が、インナコア５の厚さ寸法ｄ２よりも大きく設定されている。このため、インナコア収容凹部２ｂにインナコア５が収容された場合であっても、インナコア収容凹部２ｂの全てがインナコア５で埋まることがなく、インナコア収容凹部２ｂの支持部材６側の一部領域にインナコア５が存在しない領域が生じる。さらに、本実施形態のレーダカバー１においては、インナコア収容凹部２ｂのインナコア５が存在しない領域に支持部材６が充填されている。このような本実施形態のレーダカバー１によれば、インナコア５の背面の全面が支持部材６に確実に密着し、インナコア５の側面の全域がインナコア収容凹部２ｂの内壁面に当接した状態となるため、インナコア５が透明部材２に対して変位することを確実に防止することができる。また、本実施形態のレーダカバー１においては、支持部材６の突部６ｂがインナコア収容凹部２ｂに入り込んでいるため、透明部材２と支持部材６と結合力を高め、透明部材２と支持部材６とが剥離することを抑止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１の製造方法においては、透明部材２のインナコア収容凹部２ｂにインナコア５を収容した状態で支持部材６を射出成形により形成する。このとき、インナコア５の全体が確実にインナコア収容凹部２ｂの内側に収容され、インナコア５の背面が透明部材２の背面よりも内側（透明部材２の正面側）に配置されることになる。この結果、インナコア収容凹部２ｂの内壁面がインナコア５の背面よりもせり出すこととなり、支持部材６の形成材料を流し込んだ場合に、インナコア５がインナコア収容凹部２ｂから流れ出ることを確実に防止することができる。したがって、本実施形態のレーダカバー１の製造方法によれば、インナコア５が透明部材２に対して変位してしまうことを確実に防止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１及びレーダカバー１の製造方法においては、インナコア収容凹部２ｂの内壁面が屈曲して透明部材２の背面と接続されている。このため、インナコア収容凹部２ｂの内壁面が湾曲して滑らかに透明部材２の背面と接続される場合と比較して、インナコア５がインナコア収容凹部２ｂから流れ出すことをより確実に防止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１及びレーダカバー１の製造方法においては、上述のように、インナコア５が透明部材２に対して変位することを確実に防止することができる。このため、インナコア５の表層に電波を透過可能な不連続金属膜を形成した場合に、不連続金属膜が透明部材２の内壁面に擦れて傷つくことを抑止することができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態においては、透明部材２の正面側から見て、インナコア収容凹部２ｂの形成領域の全域に、インナコア収容凹部２ｂに囲まれた空間であってインナコア５が配置されていない領域が形成されている。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、透明部材２の正面側から見て、インナコア収容凹部２ｂの形成領域の一部のみに、インナコア収容凹部２ｂに囲まれた空間であってインナコア５が配置されていない領域が形成された構成を採用することも可能である。

１……レーダカバー、２……透明部材、２ａ……凹部、２ｂ……インナコア収容凹部（収容凹部）、２ｃ……塗装凹部、２ｄ……枠状部、２ｅ……網状部、３……印刷層、４……塗料層、５……インナコア（有色コア）、６……支持部材、６ｂ……突部、Ｄ……外側意匠部、Ｅ……エンブレム、Ｒ……印刷層形成領域、Ｓ……仮想面、Ｘ……レーダユニット

Claims (6)

1. 車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波の経路上に配置されるレーダカバーであって、
   背面側に正面に向かって窪む収容凹部が形成された板状の透明部材と、
   前記透明部材と別体とされかつ前記収容凹部の底面と当接された状態で前記収容凹部に嵌合配置された有色コアと、
   前記透明部材の背面に接合された支持部材と
   を備え、
   前記透明部材の正面側から見た前記収容凹部の形成領域の少なくとも一部において、前記収容凹部の深さ寸法が前記有色コアの厚さ寸法よりも大きく設定され、前記支持部材の一部が前記収容凹部に囲まれた空間の前記有色コアが配置されていない領域に充填されている
   ことを特徴とするレーダカバー。
2. 前記収容凹部の内壁面が屈曲して前記透明部材の背面と接続されていることを特徴とする請求項１記載のレーダカバー。
3. 前記有色コアは、表層に設けられかつ前記電波を透過可能な不連続金属膜を有することを特徴とする請求項１または２記載のレーダカバー。
4. 車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波の経路上に配置されるレーダカバーの製造方法であって、
   前記レーダカバーが、背面側に正面に向かって窪む収容凹部が形成された板状の透明部材と、前記透明部材と別体とされかつ前記収容凹部の底面と当接された状態で前記収容凹部に嵌合配置された有色コアと、前記透明部材の背面に接合された支持部材とを備え、
   前記透明部材の正面側から見た前記収容凹部の形成領域の少なくとも一部において、前記有色コアの厚さ寸法よりも深さ寸法が大きく設定された前記収容凹部を有する前記透明部材を形成する透明部材形成工程と、
   前記収容凹部の底部に当接させた状態で前記有色コアを配置する有色コア配置工程と、
   前記透明部材の背面側に射出成形により前記支持部材を形成する支持部材形成工程と
   を有することを特徴とするレーダカバーの製造方法。
5. 前記透明部材形成工程にて、前記収容凹部の内壁面が屈曲して背面と接続された前記透明部材を形成することを特徴とする請求項４記載のレーダカバーの製造方法。
6. 前記有色コア配置工程にて、表層に前記電波を透過可能な不連続金属膜を有する前記有色コアを前記収容凹部に配置することを特徴とする請求項４または５記載のレーダカバーの製造方法。

Images