JP7246332B2 - レーダカバーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、レーダカバー及びレーダカバーの製造方法に関するものである。

近年、周囲状況を検知するために、ミリ波等を用いたレーダユニットが車両に対して搭載されている。このレーダユニットは、ミリ波等の電波を射出し、この反射波を検出している。このようなレーダユニットの電波の射出方向の前方には、レーダユニットを保護するためのレーダカバーが設置されることが一般的である。レーダカバーは、車両の外部から視認可能な部品であることから、車両の外観印象に大きく影響する。このためレーダカバーは、電波透過性を確保しつつ、意匠性を高める必要がある。例えば、特許文献１には、電波が透過可能な光輝性膜としてインジウムからなる薄膜を設けることにより、金属光沢が付与された車両用のレーダカバーが記載されている。

特開２０００－１５９０３９号公報

ところで、レーダカバーにおいては、例えば透明部材の背面側に対して光輝性膜が配置されており、この光輝性膜を透明部材の背面側から覆う背面部材が設けられている。このようなレーダカバーにおいては、光輝性膜は透明部材や背面部材に対して固着形成されている。光輝性膜を透明部材に固着形成した場合には、光輝性膜と背面部材との間に隙間が生じる可能性がある。一方で、光輝性膜を背面部材に固着形成した場合には、透明部材と背面部材との間に隙間が生じる可能性がある。透明部材と光輝性膜の間、あるいは、背面部材と光輝性膜との間に空隙が生じると、空隙において電波の透過率が変化し、レーダカバーにおける電波の透過率が意図せずに局所的に変化する可能性がある。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、電波透過性を有する光輝性膜を備えるレーダカバーにおいて、透明部材と光輝性膜との間、及び、光輝性膜と背面部材との間に空隙が生じることを防止することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、車両に搭載されるレーダユニットを覆うレーダカバーであって、透明部材と、上記透明部材の背面の少なくとも一部に固着形成されると共に電波透過性を有する光輝性膜と、上記透明部材との間に上記光輝性膜を挟んで上記透明部材の背面側に配置される背面部材と、上記光輝性膜と上記背面部材との間に介挿されると共に上記光輝性膜及び上記背面部材に対して溶着された樹脂製の接続層とを備えるという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記背面部材が、上記透明部材と反対側から上記光輝性膜を覆うと共に上記光輝性膜に溶着された樹脂製の被覆部と、上記被覆部を覆って上記被覆部及び上記透明部材の少なくとも一部に溶着された樹脂製の支持部材とを備えるという構成を採用する。

第３の発明は、上記第２の発明において、上記透明部材が、内壁面に上記光輝性膜が固着形成される凹部を上記背面に有し、上記被覆部が、上記凹部に一部あるいは全部が収容されているという構成を採用する。

第４の発明は、上記第２または第３の発明において、上記接続層が、上記被覆部の形成材料よりも融点が低い樹脂材料によって形成されているという構成を採用する。

第５の発明は、車両に搭載されるレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、透明部材を形成する透明部材形成工程と、電波透過性を有する光輝性膜を上記透明部材の背面の少なくとも一部に固着された状態で形成する光輝性膜形成工程と、上記光輝性膜の上記透明部材の反対側の表面の少なくとも一部を覆うように加熱により溶融可能な接続樹脂材を配置する接続樹脂材配置工程と、上記透明部材の背面側に配置される背面部材の少なくとも一部を射出成形により形成すると共に、上記射出成形の熱により上記接続樹脂材を溶融させて上記光輝性膜及び上記背面部材に溶着された接続層を形成する背面部材形成工程とを有するという構成を採用する。

第６の発明は、上記第５の発明において、上記接続樹脂材配置工程にて、上記接続樹脂材が表面に付着された被覆部を上記接続樹脂材が上記光輝性膜の上記透明部材の反対側の表面を覆うように配置し、上記背面部材形成工程にて、上記被覆部を上記背面部材に取り込むことにより、上記被覆部と上記被覆部を覆って上記被覆部及び上記透明部材の少なくとも一部に溶着された樹脂製の支持部材とを有する上記背面部材を形成するという構成を採用する。

第７の発明においては、上記第６の発明において、上記透明部材形成工程にて、背面に凹部を有する上記透明部材を形成し、上記光輝性膜形成工程にて、上記凹部の内壁面に上記光輝性膜を固着形成し、上記接続樹脂材配置工程にて、上記被覆部の一部あるいは全部を上記凹部に収容するという構成を採用する。

第８の発明は、上記第６または第７の発明において、上記接続樹脂材配置工程の後であって上記背面部材形成工程の前に、上記被覆部をマスクとして上記光輝性膜をレーザ照射によりパターニングするレーザパターニング工程を有するという構成を採用する。

第９の発明は、上記第６または第７の発明において、上記光輝性膜形成工程にて、マスクを介して、光輝性膜形成材料を上記透明部材の背面に蒸着させることにより上記光輝性膜をパターニングするという構成を採用する。

第１０の発明は、上記第６～第９いずれかの発明において、上記接続樹脂材が、上記被覆部の形成材料よりも融点が低いという構成を採用する。

本発明によれば、光輝性膜が透明部材に対して固着形成されているため、透明部材と光輝性膜との間に隙間が生じることを防止することができる。また、本発明においては、光輝性膜と背面部材との間に光輝性膜及び背面部材の両方に対して溶着された樹脂製の接続層が介挿されている。つまり、本発明においては、電波を透過可能な樹脂によって形成された接続層が光輝性膜と背面部材とを隙間なく接続している。したがって、本発明によれば、光輝性膜と背面部材との間に隙間が生じることを防止することができる。したがって、本発明によれば、電波透過性を有する光輝性膜を備えるレーダカバーにおいて、透明部材と光輝性膜との間、及び、光輝性膜と背面部材との間に空隙が生じることを防止する。

（ａ）が本発明の第１実施形態のレーダカバーを備えるラジエータグリルの正面図であり、（ｂ）が本発明の第１実施形態のレーダカバーの拡大正面図である。 本発明の第１実施形態のレーダカバーの断面図である。 本発明の第１実施形態のレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第１実施形態のレーダカバーの製造方法を説明するため保護シートを含む拡大模式図である。 本発明の第２実施形態のレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバー及びレーダカバーの製造方法の一実施形態について説明する。

（第１実施形態）
図１（ａ）は、本実施形態のレーダカバー１０を備えるラジエータグリル１の正面図である。また、図１（ｂ）は、本実施形態のレーダカバー１０の拡大正面図である。図２は、本実施形態のレーダカバー１０の断面図である。

ラジエータグリル１は、車両のエンジンルームに通じる開口を塞ぐように車両の前面に設けられており、エンジンルームへの通気を確保しかつエンジンルームへの異物の進入を防止している。ラジエータグリル１の中央には、エンジンルーム内に配置されるレーダユニットＲ（図２参照）に対向するようにしてレーダカバー１０が設けられている。レーダユニットＲは、例えばミリ波を発信する発信部、反射波を受信する受信部、及び、演算処理を行う演算部等を有している。このレーダユニットＲは、車両に搭載されてレーダカバー１０を透過する電波の送受信を行い、受信した電波に基づいて車両の周囲状況を検知する。例えば、レーダユニットＲは、障害物までの距離や障害物の相対速度等を算出して出力する。

レーダカバー１０は、レーダユニットＲを車両の正面側から見て覆うように配置されている。このレーダカバー１０は、図１（ｂ）に示すように、車両の正面側から見て、車両メーカのエンブレムや車種を示す図形や文字等を示す光輝領域１０Ａと、この光輝領域１０Ａの視認性を向上させる黒色領域１０Ｂとを有する部品である。このようなレーダカバー１０は、図２に示すように、透明部材１１と、光輝性膜１２と、接続層１３と、背面部材１４とを備えている。

透明部材１１は、最も車両の外側に配置される略矩形状の透明材料により形成される部位である。この透明部材１１は、車両の外部から光輝性膜１２の視認性を高めるため、表側の面が円滑面とされている。また、透明部材１１の背面の一部には、光輝性膜１２が形成される凹部１１ａが形成されている。また、透明部材１１の背面の凹部１１ａが設けられていない領域は、本実施形態において支持部材１４ｂとの固着面とされている。

凹部１１ａは、内壁面の全域が光輝性膜１２の成膜領域とされている。つまり、凹部１１ａの内壁面の全面に光輝性膜１２が固着形成されており、凹部１１ａの内壁面と光輝性膜１２とは、物理的に結合された状態で密着されている。この凹部１１ａは、内壁面に形成された光輝性膜１２を車両の前方側から立体的に視認可能としている。このような凹部１１ａは、車両メーカのエンブレムや車種の図形や文字等の形状に沿って設けられている。この凹部１１ａの内壁面に形成された光輝性膜１２によって、上述の光輝領域１０Ａが形成されている。

このような透明部材１１は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ～１０ｍｍ程度の厚さ寸法とされている。また、透明部材１１の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、またはウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。

光輝性膜１２は、透明部材１１の凹部１１ａの内壁面に対して固着形成された金属光沢（金属色）を有しかつ電波透過性を有する薄膜である。この光輝性膜１２は、例えば真空蒸着やスパッタリングによって形成されるインジウム（Ｉｎ）からなる金属製の薄膜であり、多数の微細な隙間を有する不連続膜とされている。また、光輝性膜１２は、半導体と金属とを含む合金によって形成された薄膜とすることもできる。具体的には、シリコン（Ｓｉ）やゲルマニウム（Ｇｅ）等の半導体と、アルミニウム（Ａｌ）やクロム（Ｃｒ）等の金属との合金によって光輝性膜１２を形成することができる。このような合金によって形成された光輝性膜１２は、金属と比較して自由電子の少ない半導体を含んでおり、電磁波を透過する性質を有している。

このような光輝性膜１２は、上述のように透明部材１１の凹部１１ａの内壁面に対して固着形成されており、透明部材１１に対して全面が密着された状態とされている。また、本実施形態において光輝性膜１２は、透明部材１１に固着された面と反対側の表面の全面が接続層１３によって覆われている。また、本実施形態においては、光輝性膜１２は、透明部材１１の凹部１１ａのみに設けられている。

接続層１３は、光輝性膜１２と背面部材１４との間に介挿されており、樹脂によって形成されている。この接続層１３は、光輝性膜１２及び背面部材１４に対して溶着されている。つまり、接続層１３は、光輝性膜１２側の表面が光輝性膜１２に対して隙間なく固着され、光輝性膜１２と一体化されている。また、接続層１３は、背面部材１４側の表面が背面部材１４に対して隙間なく固着され、背面部材１４と一体化されている。このように、本実施形態においては、光輝性膜１２が接続層１３を介して背面部材１４に対して接着されている。光輝性膜１２と接続層１３との境界、及び、背面部材１４と接続層１３との境界に空隙が設けられていない。

なお、背面部材１４は、後述するが、保護シート１４ａと、支持部材１４ｂとを有している。接続層１３は、これらの保護シート１４ａ及び支持部材１４ｂのうち、保護シート１４ａに対して溶着されている。このような接続層１３は、保護シート１４ａの形成材料よりも融点が低い樹脂材料によって形成されている。このような接続層１３の形成材料としては、例えば、６０℃程度にて大きく軟化するアクリル樹脂を用いることができる。

背面部材１４は、透明部材１１との間に光輝性膜１２を挟んで透明部材１１の背面側に配置された部材である。この背面部材１４は、一体的とされた保護シート１４ａと支持部材１４ｂとを有した樹脂部材である。保護シート１４ａは、透明部材１１と反対側から光輝性膜１２を覆っており、透明部材１１側の表面が接続層１３を介して光輝性膜１２に接続されている。また、保護シート１４ａの背面は支持部材１４ｂに対して溶着されている。このような保護シート１４ａは、図２に示すように、凹部１１ａの内部に全体が収容されている。保護シート１４ａは、接続層１３よりも融点が高い樹脂材料によって形成されており、例えばＰＣ（ポリカーボネート）によって形成されている。

なお、本実施形態においては、後述のように、背面部材１４の支持部材１４ｂが樹脂の射出成形によって形成される。接続層１３の形成材料は、このような支持部材１４ｂの射出成形時の熱及び圧力によって軟化し、隙間を埋める流動性を発現する材料とされている。一方で、保護シート１４ａの形成材料は、支持部材１４ｂの射出成形時の熱及び圧力によって流動性を発現しない材料とされている。つまり、本実施形態においては、接続層１３は、保護シート１４ａに対して低温で流動化する材料によって形成されている。このような保護シート１４ａは、透明部材１１の背面側から光輝性膜１２を覆っており、支持部材１４ｂの射出成形時の熱及び圧力から光輝性膜１２を保護する。

支持部材１４ｂは、保護シート１４ａを覆って透明部材１１の背面側に配置されている。このような支持部材１４ｂは、保護シート１４ａの背面に対して溶着されている。また、支持部材１４ｂは、保護シート１４ａの設置領域（すなわち凹部１１ａが設けられた領域）を避けて、透明部材１１の背面に対して溶着されており、透明部材１１を背面側から支持している。この支持部材１４ｂは、黒色の樹脂材料から形成されており、エンジンルーム側に突出する係合部１４ｂ１を有している。係合部１４ｂ１は、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。このように透明部材１１の背面に対して固着された支持部材１４ｂは、透明部材１１の外側から視認可能とされており、上述の黒色領域１０Ｂを形成している。つまり、支持部材１４ｂは、光輝領域１０Ａ以外の領域を黒色に視認させ、相対的に光輝領域１０Ａの視認性を向上させる。

このような支持部材１４ｂは、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ～１０ｍｍ程度の厚さとされている。

このような本実施形態のレーダカバー１０は、透明部材１１と、透明部材１１の背面の少なくとも一部に固着形成されると共に電波透過性を有する光輝性膜１２と、透明部材１１との間に光輝性膜１２を挟んで透明部材１１の背面側に配置される背面部材１４と、光輝性膜１２と背面部材１４との間に介挿されると共に光輝性膜１２及び背面部材１４に対して溶着された樹脂製の接続層１３とを備えている。

このような本実施形態のレーダカバー１０によれば、光輝性膜１２が透明部材１１に対して固着形成されているため、透明部材１１と光輝性膜１２との間に隙間が生じることを防止することができる。また、本実施形態のレーダカバー１０においては、光輝性膜１２と背面部材１４との間に光輝性膜１２及び背面部材１４の両方に対して溶着された樹脂製の接続層１３が介挿されている。つまり、本実施形態のレーダカバー１０においては、電波を透過可能な樹脂によって形成された接続層１３が光輝性膜１２と背面部材１４とを隙間なく接続している。したがって、本実施形態のレーダカバー１０によれば、光輝性膜１２と背面部材１４との間に隙間が生じることを防止することができ、透明部材１１と光輝性膜１２との間、及び、光輝性膜１２と背面部材１４との間に意図しない空隙が生じることを防止する。このため、本実施形態のレーダカバー１０は、上記空隙によって電波透過性が変化することを防止し、意図した電波透過性を有するものとなる。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、背面部材１４が、透明部材１１と反対側から光輝性膜１２を覆うと共に光輝性膜１２に溶着された樹脂製の保護シート１４ａと、保護シート１４ａを覆って保護シート１４ａ及び透明部材１１の少なくとも一部に溶着された樹脂製の支持部材１４ｂとを備えている。このため、例えば保護シート１４ａと支持部材１４ｂとを別の樹脂部材によって形成することが可能となる。したがって、例えば、保護シート１４ａの形成材料には支持部材１４ｂを射出成形により形成する場合の熱や圧力から光輝性膜１２を保護するのに適した材料を選択することが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、透明部材１１が、内壁面に光輝性膜１２が固着形成される凹部１１ａを背面に有し、保護シート１４ａが、凹部１１ａに全部が収容されている。このように保護シート１４ａが凹部１１ａに収容されることによって、背面部材１４の一部が凹部１１ａに対して挿入された状態となるため、背面部材１４が透明部材１１に対して変位することを防止することが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、接続層１３が、保護シート１４ａの形成材料よりも融点が低い樹脂材料によって形成されている。このため、支持部材１４ｂを射出成形により形成する場合に、保護シート１４ａの強度を維持しつつ接続層１３を軟化させて光輝性膜１２及び保護シート１４ａに溶着させることが可能となる。

続いて、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について、図３及び図４を参照して説明する。図３は、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法について説明するための概略図である。

まず、図３（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。この図３（ａ）に示す工程は、透光性を有する透明部材１１を形成する透明部材形成工程である。例えば、透明部材１１は、射出成形により形成される。この射出成形により、凹部１１ａを有する透明部材１１を形成することができるため、後工程により凹部１１ａを形成する必要はない。なお、必要に応じて、透明部材１１の表面側（車両外側に向く面）あるいは全面には、耐久性等を向上させるためのハードコート処理を施しても良い。

続いて、図３（ｂ）に示すように、光輝性膜１２を形成する。この図３（ｂ）に示す工程は、電波透過性を有する光輝性膜１２を透明部材１１の背面に設けられた凹部１１ａの内壁面（背面の一部）に固着された状態で形成する光輝性膜形成工程である。ここでは、例えば図３（ｂ）に示すように、透明部材１１の背面の凹部１１ａが形成された領域を除く領域をマスクＭで覆い、光輝性膜１２の形成材料を真空蒸着やスパッタリングによって凹部１１ａの内壁面に付着させることによって光輝性膜１２を形成する。このような方法により、マスクＭによって隠されていない凹部１１ａの内壁面のみに光輝性膜１２が固着形成される。

続いて、図３（ｃ）に示すように、保護シート１４ａの表面（凹部１１ａに配置後に凹部１１ａの内壁面に対向する面）に対して接続層１３の形成材料（接続樹脂材１３ａ）を配置する。ここでは、例えば、接続樹脂材１３ａを主材として含むラッカー系の塗料を保護シート１４ａの表面に噴射し、その後、塗料の液分を乾燥させる。これによって、加熱によって全体あるいは一部が溶融可能な接続樹脂材１３ａが保護シート１４ａの表面に残る。このように、接続樹脂材１３ａを保護シート１４ａの表面に配置することによって、例えば図４（ａ）に示すように、複数の粒子からなる接続樹脂材１３ａが保護シート１４ａの表面に付着される。なお、このように保護シート１４ａに付着された接続樹脂材１３ａが、後の支持部材１４ｂを形成するための射出成形時の熱及び圧力によって全体あるいは部分的に溶解し、その後冷却されることで図４（ｂ）に示すように、接続層１３が形成される。

なお、このような接続樹脂材１３ａは、保護シート１４ａの形成材料よりも融点が低く、保護シート１４ａよりも低温にて流動化可能とされている。例えば、本実施形態においては、接続樹脂材１３ａは支持部材１４ｂを射出成形にて形成する場合の温度にて流動化可能とされ、保護シート１４ａは支持部材１４ｂを射出成形にて形成する場合の温度にて流動化されないように形成材料が選択されている。

上述のように保護シート１４ａの表面に接続樹脂材１３ａが配置されると、続いて、図３（ｄ）に示すように、接続樹脂材１３ａが表面に付着された保護シート１４ａを、透明部材１１の凹部１１ａに収容する。ここでは、接続樹脂材１３ａが光輝性膜１２に当接するように、保護シート１４ａを凹部１１ａに配置する。つまり、接続樹脂材１３ａが表面に付着された保護シート１４ａを接続樹脂材１３ａが光輝性膜１２の透明部材１１の反対側の表面を覆うように配置する。このような図３（ｄ）に示す工程は、光輝性膜１２の透明部材１１の反対側の表面を覆うように加熱により溶融可能な接続樹脂材１３ａを配置する接続樹脂材配置工程に相当する。

続いて、図３（ｅ）に示すように、支持部材１４ｂを形成する。ここでは、透明部材１１と反対側から光輝性膜１２を覆う保護シート１４ａを配置した状態で、保護シート１４ａを覆って透明部材１１の背面に固着される支持部材１４ｂを形成する。具体的には、光輝性膜１２が設けられた透明部材１１と、接続樹脂材１３ａが付着された保護シート１４ａとを金型の内部に配置し、透明部材１１の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形（射出成形）を行うことで支持部材１４ｂを形成する。

このような支持部材１４ｂは、射出成形時の熱により透明部材１１の露出された背面（保護シート１４ａで隠れていない背面領域）と、保護シート１４ａの背面とに溶着（固着）される。このとき、光輝性膜１２は、保護シート１４ａによって覆われている。このため、射出成形時の熱及び圧力によって光輝性膜１２が変質することが防止される。

さらに、このような支持部材１４ｂを形成するための射出成形時の熱及び圧力によって、接続樹脂材１３ａの一部あるいは全部が溶融して流動化し、光輝性膜１２と保護シート１４ａとの間を隙間なく埋める。その後、接続樹脂材１３ａが冷却されることで、光輝性膜１２及び保護シート１４ａに溶着された接続層１３が形成される。

このような図３（ｅ）に示す工程は、透明部材１１の背面側に配置される背面部材１４の一部を射出成形により形成すると共に、射出成形の熱により接続樹脂材１３ａを溶融させて光輝性膜１２及び背面部材１４に溶着された接続層１３を形成する背面部材形成工程に相当する。このような背面部材形成工程では、保護シート１４ａを背面部材１４に取り込むことにより、保護シート１４ａと保護シート１４ａを覆って保護シート１４ａ及び透明部材１１の少なくとも一部に溶着された樹脂製の支持部材１４ｂとを有する背面部材１４を形成する。

以上のような工程で本実施形態のレーダカバー１０が製造される。このような本実施形態のレーダカバー１０の製造方法は、透明部材１１を形成する透明部材形成工程と、電波透過性を有する光輝性膜１２を透明部材１１の背面の一部に固着された状態で形成する光輝性膜形成工程と、光輝性膜１２の透明部材１１の反対側の表面を覆うように加熱により溶融可能な接続樹脂材１３ａを配置する接続樹脂材配置工程と、透明部材１１の背面側に配置される背面部材１４の一部（支持部材１４ｂ）を射出成形により形成すると共に、射出成形の熱により接続樹脂材１３ａを部分的あるいは全体的に溶融させて光輝性膜１２及び背面部材１４に溶着された接続層１３を形成する背面部材形成工程とを有している。

このような本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、光輝性膜１２が透明部材１１に対して固着形成されるため、透明部材１１と光輝性膜１２との間に隙間が生じることを防止することができる。また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、光輝性膜１２と背面部材１４との間に光輝性膜１２及び背面部材１４の両方に対して溶着された樹脂製の接続層１３が介挿されることとなる。つまり、電波を透過可能な樹脂によって形成された接続層１３によって、光輝性膜１２と背面部材１４とが隙間なく接続されている。したがって、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、光輝性膜１２と背面部材１４との間に隙間が生じることを防止することができる。したがって、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、電波透過性を有する光輝性膜１２を備えるレーダカバーにおいて、透明部材１１と光輝性膜１２との間、及び、光輝性膜１２と背面部材１４との間に空隙が生じることを防止することができる。このため、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、上記空隙によって電波透過性が変化することが防止され、意図した電波透過性を有するレーダカバー１０を製造することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、接続樹脂材配置工程にて、接続樹脂材１３ａが表面に付着された保護シート１４ａを接続樹脂材１３ａが光輝性膜１２の透明部材１１の反対側の表面を覆うように配置し、背面部材形成工程にて、保護シート１４ａを背面部材１４に取り込むことにより、保護シート１４ａと保護シート１４ａを覆って保護シート１４ａ及び透明部材１１の一部に溶着された樹脂製の支持部材１４ｂとを有する背面部材１４を形成している。このような本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、保護シート１４ａによって、支持部材１４ｂを形成する場合の熱や圧力によって光輝性膜１２が変質することを防止することができる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、透明部材形成工程にて、背面に凹部１１ａを有する透明部材１１を形成し、光輝性膜形成工程にて、凹部１１ａの内壁面に光輝性膜１２を固着形成し、接続樹脂材配置工程にて、保護シート１４ａの全部を凹部１１ａに収容している。このため、支持部材１４ｂを形成する場合に、保護シート１４ａが溶融樹脂の流れによって変位することを防止することが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法においては、光輝性膜形成工程にて、マスクＭを介して、光輝性膜形成材料を透明部材１１の背面に蒸着（真空蒸着あるいはスパッタリング）させることにより光輝性膜１２をパターニングする。このため、光輝性膜１２の成膜後に光輝性膜１２をパターニングする必要がなく、短時間にて光輝性膜１２を形成することが可能となる。

また、本実施形態のレーダカバー１０においては、接続樹脂材１３ａが、保護シート１４ａの形成材料よりも融点が低い。このため、支持部材１４ｂを射出成形により形成する場合に、保護シート１４ａの形状を維持しつつ、接続樹脂材１３ａを流動化させることが可能となる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について、図５を参照して説明する。なお、本実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の部分については、その説明を省略あるいは簡略化する。

上記第１実施形態においては、光輝性膜１２を、マスクＭを用いてパターニングした。一方で、本実施形態においては、光輝性膜１２を、レーザ照射によってパターニングする。図５は、本実施形態におけるレーダカバー１０の製造方法について説明するための概略図である。

本実施形態のレーダカバーの製造方法では、まず、図５（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。続いて、図５（ｂ）に光輝性膜１２を形成する。本実施形態においては、図５（ｂ）に示すように、マスクＭを用いずに、凹部１１ａの内壁面を含めて透明部材１１の背面の全体に対して光輝性膜１２を形成する。

続いて、図５（ｃ）に示すように、保護シート１４ａの表面（凹部１１ａに配置後に凹部１１ａの内壁面に対向する面）に対して接続層１３の形成材料（接続樹脂材１３ａ）を配置する。続いて、図５（ｄ）に示すように、接続樹脂材１３ａが表面に付着された保護シート１４ａを、透明部材１１の凹部１１ａに収容する。図５（ｄ）に示すように、本実施形態においては、保護シート１４ａを凹部１１ａに収容する時点では、光輝性膜１２がパターニングされておらずに透明部材１１の背面の全体に形成されている。

続いて、図５（ｅ）に示すように、光輝性膜１２をレーザ照射によってパターニングする。ここでは、図５（ｄ）に示す工程で配置した保護シート１４ａをマスクとしてレーザ光Ｌを照射し、凹部１１ａの内壁面を除く透明部材１１の背面領域の光輝性膜１２を剥離する。このような図５（ｄ）に示す工程は、接続樹脂材配置工程の後であって背面部材形成工程の前に、保護シート１４ａをマスクとして光輝性膜１２をレーザ照射によりパターニングするレーザパターニング工程に相当する。

なお、レーザ光Ｌが照射された領域は、レーザ光Ｌによって表面が粗面化される。このため、レーザ光Ｌが照射された領域は、レーザ光Ｌが照射された領域は、照射されていない領域よりも粗い粗面となる。このような粗面は支持部材１４ｂとの接合強度を高めるため、本実施形態によれば、支持部材１４ｂと透明部材１１との接合強度を向上させることが可能となる。

また、保護シート１４ａの背面にもレーザ光Ｌを照射することによって保護シート１４ａの背面も粗面化することができる。このとき、保護シート１４ａの背面の縁部のみにレーザ光Ｌを照射し、保護シート１４ａの背面の縁部を除く中央部にレーザ光Ｌを照射しないことで、保護シート１４ａの背面の中央部を縁部よりも平滑な面とすることが可能となる。このような平滑な面で圧力を受けると、このような圧力は保護シート１４ａを平滑な面の法線方向に移動させようとする。一方で、粗面で圧力を受けると、粗面に様々な方向を向く面が含まれることから、平滑な面と比較して、保護シート１４ａを対して保護シート１４ａの背面と平行な方向に移動させようとする力が作用する。このため、上述のように保護シート１４ａの背面の中央部に平滑な面が設けられることによって、射出成形時に溶融樹脂から押圧された保護シート１４ａを確実に透明部材１１に対して押し付けることが可能となる。

なお、透明部材１１の表面に対してハードコート処理が施されている場合には、ハードコート層によってレーザ光Ｌが反射され、凹部１１ａの内壁面に形成された光輝性膜１２を変質させる可能性がある。このため、透明部材１１に対してハードコート処理を施す場合には、レーザパターニング工程の後に行うことが望ましい。

続いて、図５（ｆ）に示すように、支持部材１４ｂを形成する。このような本実施形態のレーダカバー１０の製造方法では、接続樹脂材配置工程の後であって背面部材形成工程の前に、保護シート１４ａをマスクとして光輝性膜１２をレーザ照射によりパターニングするレーザパターニング工程を有している。保護シート１４ａをマスクとして用いることによって、別途レーザ光のマスクを用いる必要がない。また、保護シート１４ａをマスクとすることによって、凹部１１ａの内壁面に対してレーザ光Ｌが照射されることを防止することができ、凹部１１ａ近傍の透明部材１１の背面にレーザ光Ｌを十分に照射して光輝性膜１２を除去することができる。このため、本実施形態のレーダカバー１０の製造方法によれば、凹部１１ａの内壁面に対して光輝性膜１２を確実に残し、凹部１１ａの内壁面を除く領域の光輝性膜１２を確実に除去することができ、光輝性膜１２の縁を明確なものとすることができる。つまり、保護シート１４ａをマスクとすることによって、マスクを用いずに光輝性膜１２をパターニングする場合と比較して、光輝性膜１２の縁の見切りを良くすることが可能となる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態においては、透明部材１１の背面に凹部１１ａが設けられ、凹部１１ａの内壁面が光輝性膜１２との固着領域である構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、透明部材１１の背面に凹部１１ａを設けず、背面の少なくとも一部を光輝性膜１２との固着領域とすることも可能である。

また、上記実施形態においては、凹部１１ａの内壁面の全面に光輝性膜１２が設けられた構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、凹部１１ａの一部のみに光輝性膜１２を設ける構成を採用することも可能である。

１……ラジエータグリル、１０……レーダカバー、１１……透明部材、１１ａ……凹部、１２……光輝性膜、１３……接続層、１３ａ……接続樹脂材、１４……背面部材、１４ａ……保護シート（被覆部）、１４ｂ……支持部材、１４ｂ１……係合部、Ｌ……レーザ光、Ｍ……マスク

Claims (5)

1. 車両に搭載されるレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、
   透明部材を形成する透明部材形成工程と、
   電波透過性を有する光輝性膜を前記透明部材の背面の少なくとも一部に固着された状態で形成する光輝性膜形成工程と、
   前記光輝性膜の前記透明部材の反対側の表面の少なくとも一部を覆うように加熱により溶融可能な接続樹脂材を配置する接続樹脂材配置工程と、
   前記透明部材の背面側に配置される背面部材の少なくとも一部を射出成形により形成すると共に、前記射出成形の熱により前記接続樹脂材を溶融させて前記光輝性膜及び前記背面部材に溶着された接続層を形成する背面部材形成工程と
   を有し、
   前記接続樹脂材配置工程にて、前記接続樹脂材が表面に付着された被覆部を前記接続樹脂材が前記光輝性膜の前記透明部材の反対側の表面を覆うように配置し、
   前記背面部材形成工程にて、前記被覆部を前記背面部材に取り込むことにより、前記被覆部と前記被覆部を覆って前記被覆部及び前記透明部材の少なくとも一部に溶着された樹脂製の支持部材とを有する前記背面部材を形成する
   ことを特徴とするレーダカバーの製造方法。
2. 前記透明部材形成工程にて、背面に凹部を有する前記透明部材を形成し、
   前記光輝性膜形成工程にて、前記凹部の内壁面に前記光輝性膜を固着形成し、
   前記接続樹脂材配置工程にて、前記被覆部の一部あるいは全部を前記凹部に収容する ことを特徴とする請求項１記載のレーダカバーの製造方法。
3. 前記接続樹脂材配置工程の後であって前記背面部材形成工程の前に、前記被覆部をマスクとして前記光輝性膜をレーザ照射によりパターニングするレーザパターニング工程を有することを特徴とする請求項１または２記載のレーダカバーの製造方法。
4. 前記光輝性膜形成工程にて、マスクを介して、光輝性膜形成材料を前記透明部材の背面に蒸着させることにより前記光輝性膜をパターニングすることを特徴とする請求項１または２記載のレーダカバーの製造方法。
5. 前記接続樹脂材は、前記被覆部の形成材料よりも融点が低いことを特徴とする請求項１～４いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。

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