JP2018159584A - レーダカバーの製造方法及びレーダカバー - Google Patents

Abstract

【課題】レーダカバーの製造方法及びレーダカバーにおいて、電波を透過可能な金属薄膜を有するインナコアを容易かつ短時間で形成可能とする。【解決手段】車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、透明部材１１を形成する工程と、骨格となる基部１２ａの表面に対して、電波を透過可能な金属薄膜を有する光輝フィルム１２ｂが固着されたインナエンブレム１２を形成する工程と、固着させることなくインナエンブレム１２を透明部材１１に配置する工程と、インナエンブレム１２が配置された透明部材１１に固着するようにベース部材１３を形成する工程とを有する。【選択図】図３

Description

本発明は、レーダカバーの製造方法及びレーダカバーに関するものである。

近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。このようなレーダユニットは、車両の前面に設けられるラジエータグリルやエンブレムの内側に配置されており、エンブレム等を透過する電波の送受信を行う。このため、上述のようなレーダユニットを備える車両においては、エンブレム等は、電波の減衰を抑制しつつ当該電波を透過可能に形成する必要がある。

一方で、エンブレム等は、車両の前面に配置されることから、車両の意匠上、極めて重要な部分であり、高級感や質感を向上させるために金属光輝性を付与することが多い。従来は、このような金属光輝性を付与するため、めっき処理を施すことが一般的であったが、めっき層は電波を透過しない。このため、例えば、特許文献１では、電波が透過可能なインジウム（Ｉｎ）やアルミニウム（Ａｌ）の薄膜が形成されたインナコアを、樹脂製の透明部材と樹脂製のベース部材にて挟み込むことで、金属光輝性を有するレーダカバーを形成している。

特開２０１１−４６１８３号公報

ところで、現在は、骨格となる基部を形成した後、基部に対してアンダーコート層を形成し、さらに電波が透過可能な金属薄膜をアンダーコート層上に形成し、さらに金属薄膜上にトップコート層を形成することによってインナコアが形成されている。このような形成方法であると、インナコアの形成工数が多く、１つのインナコアを形成するのに多くの時間を要し、レーダユニットの量産の妨げとなる。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、レーダカバーの製造方法及びレーダカバーにおいて、電波を透過可能な金属薄膜を有するインナコアを容易かつ短時間で形成可能とすることを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、透明部材を形成する透明部材形成工程と、骨格となる基部の表面に対して、電波を透過可能な金属薄膜を有する光輝フィルムが固着されたインナコアを形成するインナコア形成工程と、固着させることなく上記インナコアを上記透明部材に配置するインナコア配置工程と、上記インナコアが配置された透明部材に固着するようにベース部材を形成するベース部材形成工程とを有するという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記インナコア形成工程では、上記光輝フィルムが配置された金型の内部に射出成形にて上記基部を成形することにより上記インナコアを成形するという構成を採用する。

第３の発明は、上記第２の発明において、上記光輝フィルムが、離形層を介して基材フィルムに支持された状態で上記金型の内部に配置されるという構成を採用する。

第４の発明は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーであって、透明部材と、上記透明部材の背面に固着されたベース部材と、上記透明部材と上記ベース部材との間に配置されたインナコアとを備え、上記インナコアが、骨格となる基部と、電波を透過可能な金属薄膜を有しかつ上記基部の表面に対して固着された光輝フィルムとを有し、上記基部が上記ベース部材に固着されると共に上記光輝フィルムが固着されずに上記透明部材に当接されているという構成を採用する。

本発明によれば、電波が透過可能な金属薄膜を有する光輝フィルムが基部の表面に固着されてなるインナコアを用いるため、射出成形後に別途金属薄膜を真空蒸着やスパッタリングにて形成する工程を行うことなくインナコアを形成することができる。したがって、本発明によれば、レーダカバーの製造方法及びレーダカバーにおいて、電波を透過可能な金属薄膜を有するインナコアを容易かつ短時間で形成することができる。

（ａ）が本発明の一実施形態におけるエンブレムを備えるラジエータグリルの正面図であり、（ｂ）が本発明の一実施形態におけるエンブレムの拡大正面図である。 （ａ）が本発明の一実施形態におけるエンブレムの断面図であり、（ｂ）が本発明の一実施形態におけるエンブレムが備えるインナエンブレムの拡大断面図である。 本発明の一実施形態におけるエンブレムの製造方法を説明するための模式図である。 本発明の一実施形態におけるエンブレムが備えるインナエンブレムの形成工程を示す模式図である。 本発明の一実施形態におけるエンブレムの製造方法に用いる成形用フィルムの断面図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバー及びレーダカバーの製造方法の一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。

図１（ａ）は、本実施形態のレーダカバーからなるエンブレム１０を備えるラジエータグリル１の正面図である。また、図１（ｂ）は、本実施形態のエンブレム１０の拡大正面図である。また、図２は、（ａ）が本実施形態のエンブレム１０の断面図であり、（ｂ）が本実施形態のエンブレム１０の部分拡大断面図である。

ラジエータグリル１は、車両のエンジンルームに通じる開口を塞ぐように車両の前面に設けられており、エンジンルームへの通気を確保しかつエンジンルームへの異物の進入を防止している。ラジエータグリル１の中央には、エンジンルーム内に配置されるレーダユニットＲ（図２（ａ）参照）に対向するようにしてエンブレム１０が設けられている。レーダユニットＲは、例えばミリ波を発信する発信部、反射波を受信する受信部、及び、演算処理を行う演算部等を有している。このレーダユニットＲは、エンブレム１０を透過する電波の送受信を行い、受信した電波に基づいて車両の周囲状況を検知する。例えば、レーダユニットＲは、障害物までの距離や障害物の相対速度等を算出して出力する。

エンブレム１０は、レーダユニットＲを車両の正面側から見て覆うように配置されている。つまり、エンブレム１０は、背面をレーダユニットＲに向けて配置されている。このエンブレム１０は、図１（ｂ）に示すように、車両の正面側から見て、車両メーカのエンブレムを示す図形や文字等を表す光輝領域１０Ａと、当該光輝領域１０Ａの視認性を向上させる黒色領域１０Ｂを有する部品である。このようなエンブレム１０は、図２（ａ）に示すように、透明部材１１と、インナエンブレム１２（インナコア）と、ベース部材１３とを備えている。

透明部材１１は、最も車両の外側に配置される略矩形状の透明材料（着色透明を含む）により形成される部位である。この透明部材１１は、車両の外部からのインナエンブレム１２の視認性を高めるため、表側の面が円滑面とされている。また、透明部材１１の裏側の面には、インナエンブレム１２が配置される凹部１１ａが形成されている。

凹部１１ａは、インナエンブレム１２が嵌合される部位であり、収容されたインナエンブレム１２を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この凹部１１ａは、車両メーカのエンブレム等の図形や文字等の形状に沿って設けられている。このような凹部１１ａにインナエンブレム１２が収容されることによって、上述の光輝領域１０Ａが形成される。

このような透明部材１１は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。また、透明部材１１の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。

インナエンブレム１２は、図２（ｂ）に示すように、基部１２ａと、光輝フィルム１２ｂとを備えている。基部１２ａは、インナエンブレム１２の骨格となる強度部材であり、光輝フィルム１２ｂを支持している。この基部１２ａは、射出成形等によって成形されており、例えばＡＢＳ、ＰＣ又はＰＥＴ等の合成樹脂によって形成されている。この基部１２ａは、透明部材１１の凹部１１ａを埋設する凸状の形状とされている。

光輝フィルム１２ｂは、基部１２ａの表面（透明部材１１側の面）に固着されており、基部１２ａに被さるように配置された金属光輝性を備える層である。この光輝フィルム１２ｂは、図２（ｂ）に示すように、基部１２ａ側から順に、接着層１２ｃと、金属薄膜１２ｄと、透明層１２ｅとが積層配置されたフィルム部材である。

接着層１２ｃは、基部１２ａに対して直接当接して固着される樹脂層であり、基部１２ａの表面に対して溶着されている。金属薄膜１２ｄは、インジウム（Ｉｎ）やアルミニウム（Ａｌ）からなる金属薄膜である。この金属薄膜１２ｄは、インジウム（Ｉｎ）やアルミニウム（Ａｌ）が微小な隙間を有する海島状に形成された不連続膜であり、電波が透過可能とされている。このような金属薄膜１２ｄは、例えばスパッタリング法によって形成されている。透明層１２ｅは、金属薄膜１２ｄの全面を覆う透明樹脂材料からなる層である。この透明層１２ｅは、金属薄膜１２ｄを空気や水分から保護するトップコート層として機能する。

インナエンブレム１２は、基部１２ａがベース部材１３の表面に対して溶着することによって固着されており、光輝フィルム１２ｂの透明層１２ｅは透明部材１１の凹部１１ａの内壁面に固着されずに当接のみされて配置されている。つまり、インナエンブレム１２は、ベース部材１３の表面に対しては溶着することによって固着されているが、透明部材１１の凹部１１ａの内壁面には固着されておらずに当接されているのみである。

ベース部材１３は、透明部材１１の裏側に固着される部位であり、黒色の樹脂材料から形成されている。このベース部材１３は、透明部材１１と固定されると共にインナエンブレム１２を透明部材１１と反対側から支持する支持部材として機能する。また、ベース部材１３は、エンジンルーム側に突出する係合部１３ａを有している。この係合部１３ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。このように透明部材１１の裏側の面に対して固着されたベース部材１３は、透明部材１１の外側から視認可能とされており、上述の黒色領域１０Ｂを形成している。このベース部材１３は、光輝領域１０Ａ以外の領域を黒色に視認させ、相対的に光輝領域１０Ａの視認性を向上させる。

このようなベース部材１３は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。

続いて、本実施形態のエンブレム１０の製造方法について、図３〜図５を参照して説明する。図３は、本実施形態のエンブレム１０の製造方法について説明するための概略図である。まず、図３（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。例えば、透明部材１１は、射出成形により形成される。この射出成形により、凹部１１ａを有する透明部材１１を形成することができるため、後工程により凹部１１ａを形成する必要はない。なお、必要に応じて、透明部材１１の表面側（車両外側に向く面）あるいは全面には、耐久性等を向上させるためのハードコート処理を施しても良い。このような図３（ａ）に示す工程は、透明部材形成工程である。

次に、図３（ｂ）に示すように、インナエンブレム１２を形成する。このインナエンブレム１２を形成する場合には、例えば、図４（ａ）に示すように、コア金型２１とキャビティ金型２２とに分割された金型２０を用いた射出成形を行う。コア金型２１とキャビティ金型２２とを離間させた状態で、コア金型２１の内壁面に沿って帯状の成形用フィルム３０を配置する。

図５は、この成形用フィルム３０の断面図である。この図に示すように成形用フィルム３０は、基材フィルム３１に対して離形層３２を介して光輝フィルム１２ｂが一体化されたフィルム部材である。基材フィルム３１は、例えば、ポリエチレンテレフタレートにより形成されており、光輝フィルム１２ｂを支持する層である。離形層３２は、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン系離型剤あるいはフッ素樹脂系離型剤等の離型剤からなる層であり、基部１２ａを射出成形する際の熱及び圧力によって、光輝フィルム１２ｂを基材フィルム３１から剥離するための層である。

なお、成形用フィルム３０を金型２０に配置する場合には、例えば基材フィルム３１をコア金型２１の凹部の内壁面に向けて真空吸着することによって位置決めを行う。このような真空吸着により、図４（ａ）に示すように、成形用フィルム３０がコア金型２１の内壁面に沿って配置される。

続いて、図４（ｂ）に示すように、成形用フィルム３０を挟んでコア金型２１とキャビティ金型２２を当接し、図４（ｃ）に示すように、金型２０の内部に溶融樹脂を供給する。溶融樹脂を供給することにより、光輝フィルム１２ｂが基材フィルム３１から剥離し、基部１２ａと光輝フィルム１２ｂとが一体化されたインナエンブレム１２が形成される。

図３に戻り、図３（ｃ）に示すように、インナエンブレム１２を透明部材１１の凹部１１ａに配置する。この際、インナエンブレム１２は、透明部材１１の凹部１１ａに対して固着されておらず、当接されているのみである。この図３（ｃ）に示す工程は、インナコア配置工程に相当する。つまり、図３（ｄ）に示す工程により、固着させることなく透明部材１１に対してインナエンブレム１２が配置される。

次に、図３（ｄ）に示すように、ベース部材１３を形成する。ここでは、凹部１１ａにインナエンブレム１２が設置された透明部材１１を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材１１の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、ベース部材１３を形成する。このようなベース部材１３は、インサート成形時の熱により透明部材１１と溶着され、インナエンブレム１２を覆うように配置される。これによって、インナエンブレム１２は、凹部１１ａの内壁面に当接された状態で、透明部材１１に対して固定される。このような図３（ｄ）に示す工程は、ベース部材形成工程である。

以上のような工程で本実施形態のエンブレム１０が製造される。このような本実施形態のエンブレム１０の製造方法及びエンブレム１０によれば、電波が透過可能な金属薄膜１２ｄを有する光輝フィルム１２ｂが基部１２ａの表面に固着されてなるインナエンブレム１２を用いるため、射出成形後に別途金属薄膜を真空蒸着やスパッタリングにて形成する工程を行うことなくインナエンブレム１２を形成することができる。したがって、本実施形態によれば、電波を透過可能な金属薄膜１２ｄを有するインナエンブレムを備えるエンブレム１０を容易かつ短時間で形成することができる。

また、本実施形態のエンブレム１０の製造方法においては、インナコア形成工程では、光輝フィルム１２ｂが配置された金型２０の内部に射出成形にて基部１２ａを成形することによりインナエンブレム１２を成形している。このため、基部１２ａの成形と同時にインナエンブレム１２の形成が完了する。したがって、より短時間でエンブレム１０を形成することが可能となる。

また、本実施形態のエンブレム１０の製造方法においては、光輝フィルム１２ｂが、離形層３２を介して基材フィルム３１に支持された状態で金型２０の内部に配置される。このため、光輝フィルム１２ｂが溶融樹脂の流れ等によって金型２０の内部で位置ずれを生じることを抑止することができ、より確実に光輝フィルム１２ｂを基部１２ａに対して正確な位置に配置することが可能となる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

上記実施形態においては、基材フィルム３１に離形層３２を介して保持された光輝フィルム１２ｂを金型２０の内部に配置する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、予め光輝フィルム１２ｂを裁断して基材フィルム３１及び離形層３２を用いずに、金型２０の内部に配置する構成を採用することも可能である。

また、上記実施形態においては、光輝フィルム１２ｂが接着層１２ｃと、金属薄膜１２ｄと、透明層１２ｅとの３層を有する構成を採用した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。光輝フィルム１２ｂは、電波が透過可能な金属薄膜を有していれば、他の層を備えることあるいは他の層の種類は任意である。

１……ラジエータグリル、１０……エンブレム、１０Ａ……光輝領域、１０Ｂ……黒色領域、１１……透明部材、１１ａ……凹部、１２……インナエンブレム（インナコア）、１２ａ……基部、１２ｂ……光輝フィルム、１２ｃ……接着層、１２ｄ……金属薄膜、１２ｅ……透明層、１３……ベース部材、３０……成形用フィルム、３１……基材フィルム、３２……離形層、Ｒ……レーダユニット

Claims (4)

1. 車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、
   透明部材を形成する透明部材形成工程と、
   骨格となる基部の表面に対して、電波を透過可能な金属薄膜を有する光輝フィルムが固着されたインナコアを形成するインナコア形成工程と、
   固着させることなく前記インナコアを前記透明部材に配置するインナコア配置工程と、
   前記インナコアが配置された透明部材に固着するようにベース部材を形成するベース部材形成工程と
   を有することを特徴とするレーダカバーの製造方法。
2. 前記インナコア形成工程では、前記光輝フィルムが配置された金型の内部に射出成形にて前記基部を成形することにより前記インナコアを成形することを特徴とする請求項１記載のレーダカバーの製造方法。
3. 前記光輝フィルムは、離形層を介して基材フィルムに支持された状態で前記金型の内部に配置されることを特徴とする請求項２記載のレーダカバーの製造方法。
4. 車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーであって、
   透明部材と、
   前記透明部材の背面に固着されたベース部材と、
   前記透明部材と前記ベース部材との間に配置されたインナコアと
   を備え、
   前記インナコアは、骨格となる基部と、電波を透過可能な金属薄膜を有しかつ前記基部の表面に対して固着された光輝フィルムとを有し、前記基部が前記ベース部材に固着されると共に前記光輝フィルムが固着されずに前記透明部材に当接されている
   ことを特徴とするレーダカバー。

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