JP2017047532A - レーダカバーの製造方法及びレーダカバー - Google Patents

Abstract

【課題】電波透過性を有する車両用のレーダカバーにおいて、製造時の熱によって光輝領域の視認性に悪影響が生じることを防止する。
【解決手段】車両の周囲状況を検知するレーダユニットＲを覆うエンブレム１０であって、凹部１１ａを有する透明部材１１と、凹部１１ａに嵌合される凸部からなる基部１２ａと、基部１２ａに被せて形成され、凹部１１ａの内面に直接当接され、クロムを含む光輝性の不連続膜からなる光輝性膜１２ｂとを備える。
【選択図】図３

Description

本発明は、レーダカバーの製造方法及びレーダカバーに関するものである。

近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。このようなレーダユニットは、車両の前面に設けられるラジエータグリルやエンブレムの内側に配置されており、ラジエータグリルを透過する電波の送受信を行う。このため、上述のようなレーダユニットを備える車両においては、ラジエータグリルやエンブレムは、電波の減衰を抑制しつつ当該電波を透過可能に形成する必要がある。

一方で、ラジエータグリルやエンブレムは、車両の前面に配置されることから、車両の意匠上、極めて重要な部分であり、高級感や質感を向上させるために金属光輝性を付与することが多い。従来は、このような金属光輝性を付与するため、めっき処理を施すことが一般的であったが、めっき層は電波を透過しない。このため、近年、金属光輝性を付与しかつ電波を透過可能とするため、電波が透過可能なインジウム（Ｉｎ）やアルミニウム（Ａｌ）の蒸着層を形成する技術が用いられている（特許文献１参照）。

特開２０１１−４６１８３号公報

ところで、インジウム（Ｉｎ）やアルミニウム（Ａｌ）の蒸着層は酸化しやすい。このため、蒸着層に対してトップコート層を重ねて形成する必要がある。このようなトップコート層は、透明な熱可塑性の合成樹脂を用いたクリヤ塗装することによって形成される。一方で、近年においては、特許文献１に示すように、車両の外側に配置される透明部材の裏面側に凹部を形成し、表面に光輝処理が施された光輝部材を凹部に嵌め込み、透明部材の裏面に固着させるようにベース部材を成形する製造方法が提案されている。

このような製造方法では、光輝部材の表面に上記蒸着層及びトップコート層を形成し、トップコート層を透明部材の凹部の内面に当接させるようにして光輝部材を凹部に配置することになる。しかしながら、ベース部材を成形するときの熱によって、トップコート層が歪み、これによって車両外部からの光輝領域の視認性に影響を与える場合がある。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、電波透過性を有する車両用のレーダカバーにおいて、製造時の熱によって光輝領域の視認性に悪影響が生じることを防止することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、凹部を有する透明層を形成する透明層形成工程と、上記凹部に嵌合される凸部を有する嵌合部を形成する嵌合部形成工程と、上記嵌合部の上記凸部と上記透明層の凹部との間に配置されると共に、クロムを含む光輝性の不連続膜からなる光輝性膜を形成する光輝性膜形成工程と、上記光輝性膜を上記凹部の内面に直接当接させた状態で上記透明層と上記嵌合部とを固定する固定工程とを有するという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記光輝性膜形成工程にて、スパッタリングにより純クロムからなる上記光輝性膜を形成するという構成を採用する。

第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記光輝性膜形成工程にて、上記凸部の表面に対して直接上記光輝性膜を形成するという構成を採用する。

第４の発明は、上記第１〜第３いずれかの発明において、上記固定工程が、凹部に上記嵌合部が嵌合された上記透明層に対して、上記嵌合部を覆うように樹脂層を形成するインサート成形工程であるという構成を採用する。

第５の発明は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーであって、凹部を有する透明層と、上記凹部に嵌合される凸部を有すると共に上記透明層に固定される嵌合部と、上記凸部に被せて形成され、上記凹部の内面に直接当接され、クロムを含む光輝性の不連続膜からなる光輝性膜とを備えるという構成を採用する。

本発明によれば、クロムを含む光輝性の不連続膜からなる光輝性膜が形成される。このような光輝性膜はクロムを含み耐食性が高いことから、トップコート層を設ける必要がない。さらに、この光輝性膜が透明層の凹部の内面にトップコート層を介することなく直性当接されていることから、製造中の熱によってトップコート層が歪んで光輝領域の視認性に影響を与えることを防止することができる。したがって、本発明によれば、電波透過性を有する車両用のレーダカバーにおいて、製造時の熱によって光輝領域の視認性に悪影響が生じることを防止することができる。

本発明の第１実施形態におけるエンブレムを備えるラジエータグリルの正面図である。 本発明の第１実施形態におけるエンブレムの拡大正面図である。 （ａ）が本発明の第１実施形態におけるエンブレムの断面図であり、（ｂ）が本発明の第１実施形態におけるエンブレムが備えるインナエンブレムの断面図である。 本発明の第１実施形態におけるエンブレムの製造工程を説明するための模式図である。 （ａ）が本発明の第２実施形態におけるエンブレムの断面図であり、（ｂ）が本発明の第２実施形態におけるエンブレムが備えるインナエンブレムの断面図である。 本発明の第２実施形態におけるエンブレムの製造工程を説明するための模式図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバーの製造方法及びレーダカバーの一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。

（第１実施形態）
図１は、本実施形態のレーダカバーからなるエンブレム１０を備えるラジエータグリル１の正面図である。また、図２は、本実施形態のエンブレム１０の拡大正面図である。また、図３は、（ａ）が本実施形態のエンブレム１０の断面図であり、（ｂ）が本実施形態のエンブレム１０が備えるインナエンブレム１２の断面図である。

ラジエータグリル１は、車両のエンジンルームに通じる開口を塞ぐように車両の前面に設けられており、エンジンルームへの通気を確保しかつエンジンルームへの異物の進入を防止している。ラジエータグリル１の中央には、エンジンルーム内に配置されるレーダユニットＲに対向するようにしてエンブレム１０が設けられている。レーダユニットＲ（図３（ａ）参照）は、例えばミリ波を発信する発信部、反射波を受信する受信部、及び、演算処理を行う演算部等を有している。このレーダユニットＲは、エンブレム１０を透過する電波の送受信を行い、受信した電波に基づいて車両の周囲状況を検知する。例えば、レーダユニットＲは、障害物までの距離や障害物の相対速度等を算出して出力する。

エンブレム１０は、レーダユニットＲを車両の正面側から見て覆うように配置されている。このエンブレム１０は、図２に示すように、車両の正面側から見て、車両メーカのエンブレムを示す図形や文字等を表す光輝領域１０Ａと、当該光輝領域１０Ａの視認性を向上させる黒色領域１０Ｂを有する部品である。このようなエンブレム１０は、図３（ａ）に示すように、透明部材１１（透明層）と、インナエンブレム１２と、ベース部材１３（樹脂層）とを備えている。

透明部材１１は、最も車両の外側に配置される略矩形状の透明材料により形成される部位である。この透明部材１１は、車両の外部からのインナエンブレム１２の視認性を高めるため、表側の面が円滑面とされている。また、透明部材１１の裏側の面には、インナエンブレム１２が配置される凹部１１ａが形成されている。また、透明部材１１の裏側の面の凹部１１ａが設けられていない領域は、ベース部材１３との固着面とされている。

凹部１１ａは、インナエンブレム１２を収容する部位であり、収容されたインナエンブレム１２を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この凹部１１ａは、車両メーカのエンブレム等の図形や文字等の形状に沿って設けられている。このような凹部１１ａにインナエンブレム１２が収容されることによって、上述の光輝領域１０Ａが形成される。

このような透明部材１１は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。また、透明部材１１の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。

インナエンブレム１２は、図３（ｂ）に示すように、基部１２ａ（嵌合部）と、光輝性膜１２ｂを備えている。基部１２ａは射出成型等によって成形されており、例えばＡＢＳ、ＰＣ又はＰＥＴ等の合成樹脂によって形成されている。この基部１２ａは、透明部材１１の凹部１１ａを埋設する凸状の形状とされており、透明部材１１の凹部１１ａに嵌合される。つまり、本実施形態においては、基部１２ａは、透明部材１１の凹部１１ａに嵌合される凸部そのものからなる。この基部１２ａは、表面に形成される光輝性膜１２ｂを凹部１１ａの内面に接触させる形状とされている。

光輝性膜１２ｂは、基部１２ａの表側の面（透明部材１１側の面）に形成されており、基部１２ａに被さるように配置された金属光輝性を備える層である。この光輝性膜１２ｂは、純クロム（Ｃｒ）からなる数百ｎｍの膜厚とされた金属製の薄膜である。この光輝性膜１２ｂは、多数の亀裂（隙間）を有する不連続膜であり、これらの亀裂を通じて電波を透過可能とされている。また、この光輝性膜１２ｂは、純クロム（Ｃｒ）からなるため、インジウム（Ｉｎ）やアルミニウム（Ａｌ）からなる薄膜と比較して極めて耐食性が高い。このような光輝性膜１２ｂは、例えば純クロム（Ｃｒ）からなるターゲットを用いたスパッタリングによって形成される。例えば、ＰＣからなる基部１２ａを形成し、この表面に対してスパッタリングによって純クロム（Ｃｒ）からなる薄膜を１００〜３００ｎｍ（好ましくは２００ｎｍ）の膜厚で成膜する。上記亀裂は、膜形成時に膜内に残留した内部応力により形成され、このような亀裂が形成されることで電波透過性を有する光輝性膜１２ｂが形成される。また、上記薄膜が形成された基部１２ａを薄膜と共に冷却することにより基部１２ａと薄膜との熱特性（例えば線膨張係数）の違いによって薄膜に、さらに多数の亀裂を生じさせることができる。

このような光輝性膜１２ｂは、上述のように極めて高い耐食性を有する。このため、本実施形態では、光輝性膜１２ｂの表面（透明部材１１側の面）側と裏面（基部１２ａ側の面）側との両側においてコート層が形成されていない。つまり、本実施形態では、光輝性膜１２ｂに接触するトップコート層及びアンダコート層が設けられておらず、光輝性膜１２ｂの表面が透明部材１１の凹部１１ａの内面に直接当接され、光輝性膜１２ｂの裏面が基部１２ａに直接当接されている。

なお、本発明においては、光輝性膜１２ｂの形成材料は、必ずしも純クロム（Ｃｒ）である必要はない。例えば、光輝性膜１２ｂの形成材料は、クロム（Ｃｒ）を含む合金であっても良い。また、本発明は、光輝性膜１２ｂの表面（透明部材１１側の面）側におけるトップコート層は設けられない構成を必須とするが、光輝性膜１２ｂの裏面（基部１２ａ側の面）側にアンダコート層を形成することを排除するものではない。

ベース部材１３は、透明部材１１の裏側に固着される部位であり、黒色の樹脂材料から形成されている。このベース部材１３は、エンジンルーム側に突出する係合部１３ａを有している。この係合部１３ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。このように透明部材１１の裏側の面に対して固着されたベース部材１３は、透明部材１１の外側から視認可能とされており、上述の黒色領域１０Ｂを形成している。このベース部材１３は、光輝領域１０Ａ以外の領域を黒色に視認させ、相対的に光輝領域１０Ａの視認性を向上させる。

このようなベース部材１３は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。

続いて、本実施形態のエンブレム１０の製造方法について、図４を参照して説明する。図４は、本実施形態のエンブレム１０の製造方法について説明するための概略図である。まず、図４（ａ）に示すように、透明部材１１を形成する。この図４（ａ）に示す工程は、本発明の透明層形成工程に相当する。例えば、透明部材１１は、射出成形により形成される。この射出成形により、凹部１１ａを有する透明部材１１を形成することができるため、後工程により凹部１１ａを形成する必要はない。なお、必要に応じて、透明部材１１の表面側（車両外側に向く面）あるいは全面には、耐久性等を向上させるためのハードコート処理を施しても良い。

次に、図４（ｂ）に示すように、インナエンブレム１２の基部１２ａを形成する。この図４（ｂ）に示す工程は、本発明の嵌合部形成工程に相当する。例えば、基部１２ａは、射出成形により形成される。続いて、図４（ｃ）に示すように、基部１２ａの表面に光輝性膜１２ｂを形成する。この図４（ｃ）に示す工程は、本発明の光輝性膜形成工程に相当する。光輝性膜１２ｂは、上述のように純クロム（Ｃｒ）からなる薄膜が形成されるスパッタリングにより、多数の亀裂が生じる膜厚にて形成される。このような光輝性膜１２ｂは、多数の亀裂を有することから、電波透過性を有する。また、光輝性膜１２ｂは、純クロム（Ｃｒ）からなるため、極めて高い耐食性を有している。

これらの図４（ｂ）で示した基部１２ａの形成工程と、図４（ｃ）で示した光輝性膜１２ｂの形成工程とによってインナエンブレム１２が形成される。なお、このような図４（ｂ）で示した基部１２ａの形成工程と、図４（ｃ）で示した光輝性膜１２ｂの形成工程とは、図４（ａ）で示した透明部材１１の形成工程を待って行う必要はない。図４（ａ）で示した透明部材１１の形成工程と並行して、インナエンブレム１２を形成することによって、エンブレム１０の製造時間を短縮することができる。

次に、図４（ｄ）に示すように、インナエンブレム１２を透明部材１１の凹部１１ａに嵌合する。このとき、インナエンブレム１２の光輝性膜１２ｂの表面にはトップコート層が形成されていない。このため、光輝性膜１２ｂが凹部１１ａの内面に直接当接される。

次に、図４（ｅ）に示すように、ベース部材１３を形成する。この図４（ｅ）に示す工程は、本発明の固定工程に相当する。ここでは、凹部１１ａにインナエンブレム１２が設置された透明部材１１を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材１１の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行う（インサート成形工程）ことで、ベース部材１３を形成する。このようなベース部材１３は、インサート成形時の熱により透明部材１１と溶着され、インナエンブレム１２を覆うように配置される。これによって、インナエンブレム１２の光輝性膜１２ｂは、凹部１１ａの内面に直接当接された状態で、基部１２ａごと透明部材１１に対して固定される。

以上のような工程で本実施形態のエンブレム１０が製造される。このような本実施形態のエンブレム１０の製造方法及びエンブレム１０によれば、クロム（Ｃｒ）を含む光輝性の不連続膜からなる光輝性膜１２ｂが形成されている。このような光輝性膜１２ｂはクロム（Ｃｒ）を含み耐食性が高いことから、トップコート層を設ける必要がない。さらに、この光輝性膜１２ｂが透明部材１１の凹部１１ａの内面にトップコート層を介することなく直性当接されている。このため、製造中の熱によってトップコート層が歪んで光輝領域１０Ａの視認性に影響を与えることを防止することができる。したがって、本実施形態のエンブレム１０の製造方法によれば、製造時の熱によって光輝領域１０Ａの視認性に悪影響が生じることを防止することができ、歩留まりの向上を図ることが可能となる。

さらに、本実施形態のエンブレム１０の製造方法によれば、トップコート層を形成する工程を削減することができる。トップコート層は、コート液を塗布し、さらにコート液が乾燥するのを待つ必要があることから形成に時間を要する。本実施形態のエンブレム１０の製造方法によれば、このようなトップコート層の形成工程を削減できることから、エンブレム１０を短時間かつ廉価に形成することが可能となる。

また、本実施形態のエンブレム１０の製造方法においては、スパッタリングにより純クロム（Ｃｒ）からなる光輝性膜１２ｂを形成する。このため、極めて耐食性の高い光輝性膜１２ｂを容易に形成することができる。また、スパッタリングによって純クロム（Ｃｒ）からなる光輝性膜１２ｂを形成する場合には、形成される膜の厚みを適切に制御することによって、後加工を行うことなく多数の亀裂を膜に形成することができる。この膜厚は、例えば、２００ｎｍ程度である。このため、本実施形態のエンブレム１０の製造方法によれば、容易に電波透過性を有する光輝性膜１２ｂを形成することができる。

また、本実施形態のエンブレム１０の製造方法においては、凸部からなる基部１２ａの表面に対して直接的に光輝性膜１２ｂを形成している。このため、基部１２ａの表面にアンダコート層を形成する工程を省くことができ、より短時間でエンブレム１０を製造することが可能となる。

また、本実施形態のエンブレム１０の製造方法においては、凹部１１ａにインナエンブレム１２が嵌合された透明部材１１に対して、インナエンブレム１２を覆うようにベース部材１３を形成するインサート成形により、インナエンブレム１２が固定される。このため、接着剤等を用いることなくインナエンブレム１２を透明部材１１に対して固定することができる。さらに、本実施形態では、光輝性膜１２ｂと透明部材１１との間にトップコート層が形成されていないため、インサート成形時の熱による光輝領域１０Ａの視認性への影響が生じることがない。

なお、本実施形態においては、インナエンブレム１２をベース部材１３と別体とする構成を採用した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、インナエンブレム１２をベース部材１３と一体的に形成しても良い。例えば、ベース部材１３に対して基部１２ａと同一形状の凸部を形成し、この凸部の表面に対して光輝性膜１２ｂを形成することによって、インナエンブレム１２とベース部材１３とを一体とすることができる。このような場合には、例えば、インナエンブレム１２が形成されたベース部材１３を透明部材１１に対して溶着させることによってレーダカバーを製造しても良い。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。なお、本第２実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の部分については、その説明を省略あるいは簡略化する。

図５は、（ａ）が本実施形態のエンブレム２０の断面図であり、（ｂ）が本実施形態のエンブレム２０が備えるインナエンブレム２２の断面図である。図５（ａ）に示すように、本実施形態のエンブレム２０は、ベース部２１と、インナエンブレム２２とを備えている。ベース部２１は、透明部２１ａ（透明層）と、黒色部２１ｂとを備えている。

透明部２１ａは、上記第１実施形態の透明部材１１と同一材料によって同一形状とされている。このような透明部２１ａの裏側には、インナエンブレム２２が配置される凹部２１ａ１が形成されている。また、透明部２１ａの裏側の面は、凹部２１ａ１が設けられていない領域が、黒色部２１ｂとの接触面とされている。凹部２１ａ１は、インナエンブレム２２を収容する部位であり、収容されたインナエンブレム２２を車両の前方側から立体的に視認可能とする。この凹部２１ａ１は、上記第１実施形態の凹部１１ａと同様に、車両メーカのエンブレム等の図形や文字等の形状に沿って設けられている。

黒色部２１ｂは、透明部２１ａの裏側の面に対して積層配置される層であり、黒色の樹脂材料から形成される部位である。この黒色部２１ｂは、図５に示すように、凹部２１ａ１を避けて透明部２１ａに積層配置されている。つまり、黒色部２１ｂは、凹部２１ａ１が露出されるように開口２１ｂ１を有しており、開口２１ｂ１が凹部２１ａ１に重なるように透明部２１ａの裏側に積層配置されている。また、黒色部２１ｂには、開口２１ｂ１の縁部に、段部２１ｂ３が設けられている。この段部２１ｂ３は、黒色部２１ｂの開口２１ｂ１に沿った領域が、他の領域に対して薄肉化されることによって形成されており、インナエンブレム２２の後述するフランジ２２ｂが固着される部位である。また、黒色部２１ｂは、エンジンルーム側に突出する係合部２１ｂ２を有している。この係合部２１ｂ２は、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体に係止される。このように透明部２１ａの裏側の面に対して積層配置された黒色部２１ｂは、透明部２１ａの外側から視認可能とされており、上述の黒色領域１０Ｂを形成している。つまり、黒色部２１ｂは、光輝領域１０Ａ以外の領域を黒色に視認させ、相対的に光輝領域１０Ａの視認性を向上させる。

このような黒色部２１ｂは、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、０．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。

これらの透明部２１ａ及び黒色部２１ｂを有するベース部２１は、二色成形によって形成される。例えば、透明部２１ａが先に成形され、先に形成された透明部２１ａの裏側の面に凹部２１ａ１を避けるように黒色部２１ｂが形成される。このような二色成形によって、透明部２１ａと黒色部２１ｂとが一体化されてなるベース部２１を容易に形成することができる。ただし、ベース部２１の形成方法については、二色成形に限られるものではなく、例えば別々に透明部２１ａと黒色部２１ｂとを射出成型し、別体の透明部２１ａと黒色部２１ｂとを接着剤や溶着により固着することによってベース部２１を形成することも可能である。

図５（ｂ）に示すように、インナエンブレム２２は、基部２２ａと、フランジ２２ｂと、光輝性膜２２ｃを備えている。基部２２ａとフランジ２２ｂとは射出成型等によって一体的に成形されており、例えばＡＢＳ、ＰＣ又はＰＥＴ等の合成樹脂によって形成されている。基部２２ａは、凹部２１ａ１内に設置されることにより、凹部２１ａ１を埋設する凸状の部位である。この基部２２ａは、表面に形成される光輝性膜２２ｃを凹部２１ａ１の内壁面に当接させる形状とされている。フランジ２２ｂは、基部２２ａを囲うように形成されており、インナエンブレム２２の縁部を形成している。このフランジ２２ｂは、黒色部２１ｂに設けられた段部２１ｂ３に当接する部位である。なお、図５（ｂ）に示すように、基部２２ａは、フランジ２２ｂよりも透明部２１ａ側に突出するように設けられている。なお、本実施形態においては、本発明における嵌合部が基部２２ａ及びフランジ２２ｂにより形成されており、基部２２ａが本発明の凸部に相当する。

光輝性膜２２ｃは、基部２２ａの表側の面（透明部２１ａ側の面）に形成されており、金属光輝性を備える層である。この光輝性膜２２ｃは、上記第１実施形態の光輝性膜１２ｂと同様に、純クロム（Ｃｒ）からなる数百ｎｍの膜厚とされた金属製の薄膜である。つまり、光輝性膜２２ｃは、多数の亀裂（隙間）を有する不連続膜であり、これらの亀裂を通じて電波を透過可能とされている。また、この光輝性膜２２ｃは、純クロム（Ｃｒ）からなるため、インジウム（Ｉｎ）やアルミニウム（Ａｌ）からなる薄膜と比較して極めて耐食性が高い。このような光輝性膜２２ｃは、上記第１実施形態の光輝性膜１２ｂと同様に、例えば純クロム（Ｃｒ）からなるターゲットを用いたスパッタリングによって形成することができる。

このような光輝性膜２２ｃは、上述のように極めて高い耐食性を有しており、表面（透明部２１ａ側の面）側と裏面（基部２２ａ側の面）側との両側においてコート層が形成されていない。つまり、本実施形態では、光輝性膜２２ｃに接触するトップコート層及びアンダコート層が設けられておらず、光輝性膜２２ｃの表面が透明部２１ａの凹部２１ａ１の内面に直接当接され、光輝性膜２２ｃの裏面が基部２２ａに直接当接されている。

なお、本発明においては、光輝性膜２２ｃの形成材料は、必ずしも純クロム（Ｃｒ）である必要はない。例えば、光輝性膜２２ｃの形成材料は、クロム（Ｃｒ）を含む合金であっても良い。また、本発明は、光輝性膜２２ｃの表面（透明部２１ａ側の面）側におけるトップコート層は設けられない構成を必須とするが、光輝性膜２２ｃの裏面（基部２２ａ側の面）側にアンダコート層を形成することを排除するものではない。

続いて、本実施形態のエンブレム２０の製造方法について説明する。図６は、本実施形態のエンブレム２０の製造工程を示す概略図である。まず、図６（ａ）に示すように、ベース部２１の形成を行う。例えば、まず不図示の第１の型を用いて透明部２１ａを射出成型によって形成し、続いて不図示の第２の型を用いた射出成型によって透明部２１ａに黒色部２１ｂを積層配置する。すなわち、樹脂材からなる透明部２１ａと当該透明部２１ａと色が異なる樹脂材からなる黒色部２１ｂとが二色成形によって一体的に形成される。このとき、第１の型によって透明部２１ａを形成するときに、透明部２１ａに対して凹部２１ａ１が形成される。また、第２の型によって黒色部２１ｂを形成するときに凹部２１ａ１を避けて黒色部２１ｂが形成される。なお、本実施形態では、透明部２１ａを形成する工程が、本発明の透明層形成工程に相当する。

次に、図６（ｂ）に示すように、インナエンブレム２２の基部２２ａとフランジ２２ｂとを射出成型によって一体的に形成する。この図６（ｂ）に示す工程は、本発明における嵌合部形成工程に相当する。このとき、例えば、フランジ２２ｂの透明部２１ａとの当接面には、溶着リブ（樹脂製の突起部）を設けても良い。この溶着リブは、例えば基部２２ａを囲うよう環状に設けられ、後の工程において透明部２１ａとフランジ２２ｂとを溶着するために溶融される部位である。

次に、図６（ｃ）に示すように、基部２２ａの表側の面に対して光輝性膜２２ｃを形成する。この図６（ｃ）に示す工程は、本発明の光輝性膜形成工程に相当する。なお、フランジ２２ｂの表側の面（車両の前方側の面）は、黒色部２１ｂと当接するため、透明部２１ａを通じて外部から視認することはできない。このため、フランジ２２ｂの表側の面に対しては、光輝性膜２２ｃを形成する必要はない。したがって、光輝性膜２２ｃを形成するときには、フランジ２２ｂの表面をマスクしても良い。ただし、光輝性膜２２ｃは薄く、後の透明部２１ａとフランジ２２ｂとを溶着する工程で熱により剥離される。したがって、マスクを行うことなく、光輝性膜２２ｃをフランジ２２ｂの表側の面にも形成してしまうことが簡便で良い。

これらの図６（ｂ）で示した基部２２ａ及びフランジ２２ｂの形成工程と、図６（ｃ）で示した光輝性膜２２ｃの形成工程とによってインナエンブレム２２が形成される。なお、このような図６（ｂ）で示した基部２２ａ及びフランジ２２ｂの形成工程と、図６（ｃ）で示した光輝性膜２２ｃの形成工程とは、図６（ａ）で示したベース部２１の形成工程を待って行う必要はない。図６（ａ）で示したベース部２１の形成工程と並行して、インナエンブレム２２を形成することによって、エンブレム２０の製造時間を短縮することができる。

次に、図６（ｄ）に示すように、インナエンブレム２２を、ベース部２１の凹部２１ａ１に収容するように配置する。このとき、図６（ｄ）に示すように、インナエンブレム２２のフランジ２２ｂが、ベース部２１の黒色部２１ｂが有する段部２１ｂ３に当接するように、凹部２１ａ１に対してインナエンブレム２２を配置する。次に、フランジ２２ｂの表面を溶融させてインナエンブレム２２を黒色部２１ｂに対して溶着させる。

ここでは、例えば、超音波溶着法やレーザ透過溶着法等によってインナエンブレム２２を黒色部２１ｂに対して溶着させる。超音波溶着法を用いる場合には、例えばインナエンブレム２２に対して超音波振動を付与し、この振動によってフランジ２２ｂと黒色部２１ｂとの界面に摩擦熱を発生させ、この摩擦熱によってフランジ２２ｂの表層を溶融させ、その後冷却することでインナエンブレム２２を黒色部２１ｂに対して溶着させる。また、レーザ透過溶着法では、例えばインナエンブレム２２をレーザ光が透過する材料によって形成し、裏側からレーザ光をフランジ２２ｂの表面に照射することによりフランジ２２ｂの表層を溶融させ、その後冷却することでインナエンブレム２２を黒色部２１ｂに対して溶着させる。

このようにインナエンブレム２２のフランジ２２ｂをベース部２１に対して溶着させることによって、インナエンブレム２２の光輝性膜２２ｃは、凹部２１ａ１の内面に直接当接された状態で、透明部２１ａに対して固定される。つまり、本実施形態においては、図６（ｄ）に示すインナエンブレム２２をベース部２１に対して固定する工程が、本発明の固定工程に相当する。

その後、必要に応じて透明部２１ａの表面にハードコート処理を施すことにより、本実施形態のエンブレム２０が完成する。このような本実施形態のエンブレム２０の製造方法及びエンブレム２０によれば、クロム（Ｃｒ）を含む光輝性の不連続膜からなる光輝性膜２２ｃが形成されている。このような光輝性膜２２ｃはクロム（Ｃｒ）を含み耐食性が高いことから、トップコート層を設ける必要がない。さらに、この光輝性膜２２ｃが透明部２１ａの凹部２１ａ１の内面にトップコート層を介することなく直性当接されている。このため、製造中の熱によってトップコート層が歪んで光輝領域１０Ａの視認性に影響を与えることを防止することができる。したがって、本実施形態のエンブレム２０の製造方法によれば、上記第１実施形態と同様に、製造時の熱によって光輝領域１０Ａの視認性に悪影響が生じることを防止することができ、歩留まりの向上を図ることが可能となる。

さらに、本実施形態のエンブレム２０の製造方法によれば、透明部２１ａの凹部２１ａ１を避けるように黒色部２１ｂが積層配置されている。このため、透明部２１ａに対して黒色部２１ｂを積層配置した後に、インナエンブレム２２を凹部２１ａ１に配置することができる。したがって、透明部２１ａと黒色部２１ｂとの間にインナエンブレム２２を挟み込むように埋設する必要がなく、インサート成型を行う必要がなくなる。また、インナエンブレム２２の黒色部２１ｂへの固着は、超音波やレーザ光による溶着方法によって行うことができる。これらの方法によれば、固着箇所のみへの局所的な入熱で済むことから、インサート成型を行う場合と比較して、インナエンブレム２２への熱負荷を大幅に低減することが可能となる。よって、本実施形態のエンブレム２０の製造方法によれば、インナエンブレム２２への熱負荷を大幅に低減し、インナエンブレム２２が高温に晒されることによって変質することを抑制し、エンブレム２０の歩留まりの向上を図ることが可能となる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記第１実施形態においては、エンブレム１０を製造するときに、基部１２ａの表面に光輝性膜１２ｂを形成した後に、基部１２ａを凹部１１ａに嵌合する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、凹部１１ａの内面に光輝性膜１２ｂを形成し、その後、基部１２ａを嵌合させる構成を採用することも可能である。

また、上記第２実施形態においては、エンブレム２０を製造するときに、基部２２ａの表面に光輝性膜２２ｃを形成した後に、基部２２ａを凹部２１ａ１に嵌合する構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、凹部２１ａ１の内面に光輝性膜２２ｃを形成し、その後、基部２２ａを嵌合させる構成を採用することも可能である。

１０……エンブレム（レーダカバー）、１０Ａ……光輝領域、１０Ｂ……黒色領域、１１……透明部材（透明層）、１１ａ……凹部、１２……インナエンブレム、１２ａ……基部（凸部）、１２ｂ……光輝性膜、１３……ベース部材、１３ａ……係合部、２０……エンブレム（レーダカバー）、２１……ベース部、２１ａ……透明部（透明層）、２１ａ１……凹部、２１ｂ……黒色部、２１ｂ１……開口、２１ｂ２……係合部、２１ｂ３……段部、２２……インナエンブレム、２２ａ……基部（凸部）、２２ｂ……フランジ、２２ｃ……光輝性膜

Claims (5)

1. 車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーの製造方法であって、
   凹部を有する透明層を形成する透明層形成工程と、
   前記凹部に嵌合される凸部を有する嵌合部を形成する嵌合部形成工程と、
   前記嵌合部の前記凸部と前記透明層の凹部との間に配置されると共に、クロムを含む光輝性の不連続膜からなる光輝性膜を形成する光輝性膜形成工程と、
   前記光輝性膜を前記凹部の内面に直接当接させた状態で前記透明層と前記嵌合部とを固定する固定工程と
   を有することを特徴とするレーダカバーの製造方法。
2. 前記光輝性膜形成工程にて、スパッタリングにより純クロムからなる前記光輝性膜を形成することを特徴とする請求項１記載のレーダカバーの製造方法。
3. 前記光輝性膜形成工程にて、前記凸部の表面に対して直接前記光輝性膜を形成することを特徴とする請求項１または２記載のレーダカバーの製造方法。
4. 前記固定工程は、凹部に前記嵌合部が嵌合された前記透明層に対して、前記嵌合部を覆うように樹脂層を形成するインサート成形工程であることを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。
5. 車両の周囲状況を検知するレーダユニットを覆うレーダカバーであって、
   凹部を有する透明層と、
   前記凹部に嵌合される凸部を有すると共に前記透明層に固定される嵌合部と、
   前記凸部に被せて形成され、前記凹部の内面に直接当接され、クロムを含む光輝性の不連続膜からなる光輝性膜と
   を備えることを特徴とするレーダカバー。

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