CN107949794B - 雷达罩的制造方法以及雷达罩 - Google Patents

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Abstract

一种雷达罩的制造方法，所述雷达罩覆盖检测车辆周围状况的雷达单元，所述制造方法包括：形成具有凹部的透明层；形成具有嵌合于所述凹部的凸部的嵌合部；形成配置在所述嵌合部的所述凸部与所述透明层的凹部之间、并且由包含铬的光泽性的不连续膜形成的光泽性膜；在使所述光泽性膜直接抵接于所述凹部的内表面的状态下，固定所述透明层与所述嵌合部。

Description

雷达罩的制造方法以及雷达罩
技术领域
本发明涉及雷达罩的制造方法以及雷达罩。
本申请基于2015年8月31日在日本申请的特愿2015－170082号主张优先权，在此引用其内容。
背景技术
近年在车辆上搭载有使用毫米波等的电波检测车辆周围的障碍物等的雷达单元。这样的雷达单元被配置在设置于车辆的前表面的散热器格栅或标志的内侧，进行穿透散热器格栅的电波的收发。因此，在具备上述那样的雷达单元的车辆中，散热器格栅或标志需要一边抑制电波的衰减，一边形成为能够使电波穿透。
另一方面，因为散热器格栅或标志配置在车辆的前表面，所以是车辆的外观设计上极为重要的部分，为了提高高级感或质感而多赋予金属光泽性。以往，为了赋予金属光泽性，一般施加镀敷处理，但是电波无法穿透镀敷层。因此，近年为了赋予金属光泽性并且能够使电波穿透，而使用形成电波能够穿透的铟(In)或铝(Al)的蒸镀层的技术(参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本国特开2011-46183号公报
发明内容
发明要解决的技术问题
然而，铟(In)或铝(Al)的蒸镀层容易氧化。因此，需要相对于蒸镀层重叠地形成表层涂层。这样的表层涂层通过使用了透明的热塑性的合成树脂的透明涂装来形成。
另一方面，近年来，提出有如专利文献1所示的制造方法，即在配置于车辆的外侧的透明部件的背面侧形成凹部，将在表面实施了光泽处理的光泽部件嵌入至凹部，以固定于透明部件的背面的方式对基础部件进行成形。
在这样的制造方法中，在光泽部件的表面形成上述蒸镀层以及表层涂层，将光泽部件配置于凹部以使表层涂层抵接于透明部件的凹部的内表面。但是，表层涂层因成形基础部件时的热而形变，由此存在影响从车辆外部观察光泽区域的视觉辨认性的情况。
本发明是鉴于上述的问题点而提出的，其目的在于在具有电波穿透性的车辆用雷达罩中，防止因制造时的热而对光泽区域的视觉辨认性产生不良影响。
用于解决上述技术问题的方案
作为用于解决上述技术问题的方案，本发明采用以下的构成。
本发明的第一方案的雷达罩的制造方法是覆盖检测车辆周围状况的雷达单元的雷达罩的制造方法，在该制造方法中，形成具有凹部的透明层(透明层形成工序)；形成具有嵌合于所述凹部的凸部的嵌合部(嵌合部形成工序)；形成配置在所述嵌合部的所述凸部与所述透明层的凹部之间、并且由包含铬的光泽性的不连续膜形成的光泽性膜(光泽性膜形成工序)；在使所述光泽性膜直接抵接于所述凹部的内表面的状态下，固定所述透明层与所述嵌合部(固定工序)。
也可以是，在上述第一方案中，在形成所述光泽性膜时，通过溅射形成由纯铬形成的所述光泽性膜。
也可以是，在上述第一方案中，在形成所述光泽性膜时，相对于所述凸部的表面直接形成所述光泽性膜。
也可以是，在上述第一方案中，在固定所述透明层与所述嵌合部时，使用嵌入成形，相对于在所述凹部嵌合有所述嵌合部的所述透明层，以覆盖所述嵌合部的方式形成树脂层。
本发明的第二方案的雷达罩是覆盖检测车辆周围状况的雷达单元的雷达罩，具备：透明层，具有凹部；嵌合部，具有嵌合于所述凹部的凸部，并且被固定于所述透明层；光泽性膜，以覆盖所述凸部的方式形成，直接抵接于所述凹部的内表面，由包含铬的光泽性的不连续膜形成。
发明效果
根据本发明的上述各方案，形成有由包含铬的光泽性的不连续膜构成的光泽性膜。这样的光泽性膜包含铬而耐腐蚀性较高，因此无需设置表层涂层。进而，光泽性膜不经由表层涂层而直接抵接于透明的凹部的内表面。因此，能够防止表层涂层因制造中的热产生形变而给光泽区域的视觉辨认性带来影响。因此，根据本发明的上述各方案，在具有电波穿透性的车辆用雷达罩中，能够防止因制造时的热而对光泽区域的视觉辨认性产生不良影响。
附图说明
图1是具备本发明的第1实施方式的标志的散热器格栅的主视图。
图2是本发明的第1实施方式的标志的放大主视图。
图3A是本发明的第1实施方式的标志的剖视图。
图3B是本发明的第1实施方式的标志具备的内部标志的剖视图。
图4A是用于说明本发明的第1实施方式的标志的制造工序的示意图。
图4B是用于说明本发明的第1实施方式的标志的制造工序的示意图。
图4C是用于说明本发明的第1实施方式的标志的制造工序的示意图。
图4D是用于说明本发明的第1实施方式的标志的制造工序的示意图。
图4E是用于说明本发明的第1实施方式的标志的制造工序的示意图。
图5A是本发明的第2实施方式的标志的剖视图。
图5B是本发明的第2实施方式的标志具备的内部标志的剖视图。
图6A是用于说明本发明的第2实施方式的标志的制造工序的示意图。
图6B是用于说明本发明的第2实施方式的标志的制造工序的示意图。
图6C是用于说明本发明的第2实施方式的标志的制造工序的示意图。
图6D是用于说明本发明的第2实施方式的标志的制造工序的示意图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的雷达罩的制造方法以及雷达罩的一实施方式进行说明。另外，在以下的附图中，为使各部件成为能够识别的大小，对各部件的比例尺进行了适当变更。
(第1实施方式)
图1是具备由本发明的第1实施方式的雷达罩形成的标志10的散热器格栅1的主视图。此外，图2是本发明的第1实施方式的标志10的放大主视图。此外，图3A是本发明的第1实施方式的标志10的剖视图。图3B是本发明的第1实施方式的标志10具备的内部标志12的剖视图。
散热器格栅1以堵塞通向车辆发动机室的开口的方式设置在车辆的前表面。散热器格栅1确保向发动机室的通风并且防止异物进入发动机室。在散热器格栅1的中央，以与配置在发动机室内的雷达单元R对置的方式设置有标志10。雷达单元R(参照图3A)，例如具有：发送毫米波的发送部、接收反射波的接收部以及进行运算处理的运算部等。雷达单元R进行穿透标志10的电波的收发，基于接收的电波检测车辆周围状况。例如，雷达单元R算出距障碍物的距离或障碍物的相对速度等并进行输出。
以从车辆的正面侧观察时覆盖雷达单元R的方式配置标志10。如图2所示，从车辆的正面侧观察标志10是具有以下区域的零件：光泽区域10A，示出表示车辆生产商的标志的图形或文字等；黑色区域10B，提高光泽区域10A的视觉辨认性。如图3A所示，标志10具备透明部件11(透明层)、内部标志12、基础部件13(树脂层)。
透明部件11是由配置在车辆的最外侧的大致矩形状的透明材料形成的部位。为了提高从车辆的外部观察到的内部标志12的视觉辨认性，透明部件11具有圆滑的正面侧的面(圆滑面)。此外，在透明部件11的背面侧的面形成有配置内部标志12的凹部11a。此外，在透明部件11背面侧的面中未设置凹部11a的区域是与基础部件13固定的固定面。
凹部11a是容纳内部标志12的部位，从车辆的前方能够立体地视觉辨认被容纳的内部标志12。与车辆生产商的标志等的图形或文字等的形状对应地设置有凹部11a。通过将内部标志12容纳于凹部11a，形成上述的光泽区域10A。
透明部件11由例如无色的PC(聚碳酸酯)或PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯树脂)等的透明合成树脂形成，具有1.5mm～10mm左右的厚度。此外，根据需要在透明部件11的正面侧的面上实施用于防止损伤的硬涂层处理、或者使用氨基甲酸乙酯类涂料等的透明涂装处理。另外，只要是具备耐损伤性的透明合成树脂，就无需这些防止损伤处理。
如图3B所示，内部标志12具备基部12a(嵌合部)、光泽性膜12b。基部12a通过注射成形等成形，例如通过ABS、PC或者PET等的合成树脂形成。基部12a具有埋设透明部件11的凹部11a的凸状的形状，并嵌合于透明部件11的凹部11a。即，在本实施方式中，基部12a由嵌合于透明部件11的凹部11a的凸部本身形成。基部12a具有使形成于表面的光泽性膜12b与凹部11a的内表面接触的形状。
光泽性膜12b形成于基部12a的正面侧的面(透明部件11侧的面)，是以覆盖基部12a的方式进行配置的、具备金属光泽性的层。光泽性膜12b是由纯铬(Cr)形成的、具有数百nm的膜厚的金属制的薄膜。光泽性膜12b是具有多个裂纹(间隙)的不连续膜，通过这些裂纹能够使电波穿透。此外，因为光泽性膜12b由纯铬(Cr)形成，所以与由铟(In)或铝(Al)形成的薄膜相比，耐腐蚀性极高。光泽性膜12b例如是通过使用了由纯铬(Cr)形成的靶的溅射而形成的。例如，由PC形成基部12a，相对于基部12a的表面通过溅射以100～300nm(优选是200nm)的膜厚成膜出由纯铬(Cr)形成的薄膜。上述裂纹是在膜形成时因残留在膜内的内部应力而形成，通过形成这样的裂纹而形成具有电波穿透性的光泽性膜12b。此外，通过将形成有上述薄膜的基部12a与薄膜一同冷却，因基部12a与薄膜的热特性(例如线膨胀系数)的不同，能够进而在薄膜产生多个裂纹。
光泽性膜12b如上所述地具有极高的耐腐蚀性。因此，在本实施方式中，在光泽性膜12b的正面(与透明部件11接触的面)侧与背面(与基部12a接触的面)侧这两侧都未形成涂层。即，在本实施方式中，未设置与光泽性膜12b接触的表层涂层以及基底涂层，光泽性膜12b的正面直接抵接于透明部件11的凹部11a的内表面，光泽性膜12b的背面直接抵接于基部12a。
另外，在本实施方式中，光泽性膜12b的形成材料未必必须是纯铬(Cr)。例如，光泽性膜12b的形成材料也可以是包含铬(Cr)的合金。此外，在本实施方式中，必须是光泽性膜12b的正面(透明部件11侧的面)侧未设置有表层涂层的构成。但是，在本实施方式并不排除在光泽性膜12b的背面(基部12a侧的面)侧形成基底涂层。
基础部件13是固定于透明部件11的背面侧的部位，由黑色的树脂材料形成。基础部件13具有向发动机室侧突出的卡合部13a。卡合部13a的前端部成形为爪状，前端部例如被卡止于散热器格栅主体。像这样地相对于透明部件11的背面侧的面被固定的基础部件13能够从透明部件11的外侧视觉辨认，形成上述的黑色区域10B。基础部件13使光泽区域10A以外的区域在视觉辨认时为黑色，相对地提高光泽区域10A的视觉辨认性。
基础部件13是由ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合成树脂)、AES(丙烯腈-乙烯-苯乙烯共聚合成树脂)、ASA(丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、有色的PC、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等的合成树脂、或者是这些树脂的复合树脂构成，具有0.5mm～10mm左右的厚度。
接着，参照图4对本实施方式的标志10的制造方法进行说明。
图4A～图4E是用于说明本实施方式的标志10的制造方法的概略图。
首先，如图4A所示，形成透明部件11。图4A所示的工序对应于本实施方式的透明层形成工序。例如通过注射成形形成透明部件11。通过注射成形能够形成具有凹部11a的透明部件11。因此，无需通过后续工序形成凹部11a。另外，也可以根据需要，在透明部件11的正面侧(朝向车辆外侧的面)或者整个面，实施用于提高耐久性等的硬涂层处理。
之后，如图4B所示，形成内部标志12的基部12a。图4B所示的工序对应于本实施方式的嵌合部形成工序。基部12a例如由注射成形形成。接着，如图4C所示，在基部12a的表面形成光泽性膜12b。图4C所示的工序对应于本实施方式的光泽性膜形成工序。光泽性膜12b如上所述地通过形成有由纯铬(Cr)形成的薄膜的溅射，而形成为产生了多个裂纹的膜厚。光泽性膜12b因为具有多个裂纹，所以具有电波穿透性。此外，因为光泽性膜12b由纯铬(Cr)形成，所以具有极高的耐腐蚀性。
通过图4B所示的基部12a的形成工序与图4C所示的光泽性膜12b的形成工序而形成内部标志12。另外，图4B所示的基部12a的形成工序与图4C所示的光泽性膜12b的形成工序，无需等待图4A所示的透明部件11的形成工序而进行。与图4A所示的透明部件11的形成工序并行地形成内部标志12，由此能够缩短标志10的制造时间。
之后，如图4D所示，将内部标志12嵌合于透明部件11的凹部11a。此时，在内部标志12的光泽性膜12b的正面未形成有表层涂层。因此，光泽性膜12b直接抵接于凹部11a的内表面。
之后，如图4E所示，形成基础部件13。图4E所示的工序对应于本实施方式的固定工序。此处，将在凹部11a设置有内部标志12的透明部件11配置在注射成形用的模具的内部，进行将熔融的树脂注射在透明部件11的背面侧的嵌入成形(嵌入成形工序)，从而形成基础部件13。基础部件13因嵌入成形时的热而与透明部件11熔接，以覆盖内部标志12的方式配置。由此，在内部标志12的光泽性膜12b直接抵接于凹部11a的内表面的状态下，每个基部12a相对于透明部件11被固定。
通过以上那样的工序制造本实施方式的标志10。根据本实施方式的标志10的制造方法以及标志10，形成有由包含铬(Cr)的光泽性的不连续膜构成的光泽性膜12b。光泽性膜12b包含铬(Cr)而耐腐蚀性较高，因此无需设置表层涂层。进而，光泽性膜12b不经由表层涂层而直接抵接于透明部件11的凹部11a的内表面。因此，能够防止表层涂层因制造中的热产生形变从而给光泽区域10A的视觉辨认性带来影响。因此，根据本实施方式的标志10的制造方法，能够防止因制造中的热而对光泽区域10A的视觉辨认性产生不良影响，能够实现成品率的提高。
进而，根据本实施方式的标志10的制造方法，能够削减形成表层涂层的工序。表层涂层需要涂布涂层液，进而等待涂层液的干燥，因此形成表层涂层需要时间。根据本实施方式的标志10的制造方法，因为能够削减表层涂层的形成工序，所以能够短时间地并且廉价地形成标志10。
此外，在本实施方式的标志10的制造方法中，通过溅射由纯铬(Cr)形成光泽性膜12b。因此，能够容易地形成耐腐蚀性极高的光泽性膜12b。此外，在通过溅射由纯铬(Cr)形成光泽性膜12b的情况下，通过适当地控制形成的膜的厚度，能够不进行后续加工而在膜上形成多个裂纹。光泽性膜12b的厚度例如是200nm左右。因此，根据本实施方式的标志10的制造方法，能够容易地形成具有电波穿透性的光泽性膜12b。
此外，在本实施方式的标志10的制造方法中，相对于具有凸部的基部12a的表面直接地形成光泽性膜12b。因此，能够省略在基部12a的表面形成基底涂层的工序，能够在更短的时间内制造标志10。
此外，在本实施方式的标志10的制造方法中，相对于在凹部11a嵌合有内部标志12的透明部件11，以覆盖内部标志12的方式进行形成基础部件13的嵌入成形。由此，内部标志12被固定于透明部件11。因此，能够不使用粘接剂等而将内部标志12固定于透明部件11。进而，在本实施方式中，因为在光泽性膜12b与透明部件11之间形成有表层涂层，所以不会因嵌入成形时的热而对光泽区域10A的视觉辨认性产生影响。
另外，在本实施方式中，采用了使内部标志12与基础部件13分体的构成。但是，本实施方式并不限定于此，也可以一体地形成内部标志12与基础部件13。例如，相对于基础部件13形成与基部12a相同形状的凸部，相对于凸部的表面形成光泽性膜12b，由此能够使内部标志12与基础部件13一体化。也可以是，在该情况下，例如使形成有内部标志12的基础部件13熔接于透明部件11，由此制造雷达罩。
(第2实施方式)
接着，对本发明的第2实施方式进行说明。另外，在本实施方式的说明中，对与上述第1实施方式相同的部分，省略其说明或者简略化其说明。
图5A是本实施方式的标志20的剖视图。图5B是本实施方式的标志20具备的内部标志22的剖视图。如图5A所示，本实施方式的标志20具备基础部21与内部标志22。基础部21具备透明部21a(透明层)与黑色部21b。
透明部21a通过与上述第1实施方式的透明部件11相同的材料形成为具有与透明部件11相同的形状。在透明部21a的背面侧形成有配置内部标志22的凹部21a1。此外，在透明部21a的背面侧的面中、未设置有凹部21a1的区域是与黑色部21b接触的接触面。凹部21a1是容纳内部标志22的部位，从车辆的前方能够立体地视觉辨认被容纳的内部标志22。与上述第1实施方式的凹部11a同样地，与车辆生产商的标志等的图形或文字等的形状对应地设置凹部21a1。
黑色部21b是相对于透明部21a的背面侧的面层叠配置的层，是由黑色的树脂材料形成的部位。如图5A以及5B所示，黑色部21b避开凹部21a1地层叠配置于透明部21a。即，黑色部21b以凹部21a1露出的方式具有开口21b1。进而，以开口21b1与凹部21a1重叠的方式层叠配置在透明部21a的背面侧。此外，在黑色部21b中，在开口21b1的边缘部设置有阶梯部21b3。沿着黑色部21b的开口21b1的区域相对于其他的区域薄壁化，由此形成阶梯部21b3。阶梯部21b3是供内部标志22的后述的凸缘22b进行固定的部位。此外，黑色部21b具有向发动机室侧突出的卡合部21b2。卡合部21b2的前端部成形为爪状，该前端部例如被卡止于散热器格栅主体。像这样地相对于透明部21a的背面侧的面层叠配置的黑色部21b，能够从透明部21a的外侧进行视觉辨认，形成上述的黑色区域10B。即，黑色部21b使得在视觉辨认时光泽区域10A以外的区域为黑色，从而相对地提高光泽区域10A的视觉辨认性。
黑色部21b由ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合成树脂)、AES(丙烯腈-乙烯-苯乙烯共聚合成树脂)、ASA(丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、有色的PC、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)等的合成树脂、或者是这些树脂的复合树脂形成，具有0.5mm～10mm左右的厚度。
具有透明部21a以及黑色部21b的基础部21是通过双色成形而形成的。例如先成形透明部21a，以避开凹部21a1的方式在先形成的透明部21a的背面侧的面上形成黑色部21b。通过双色成形，能够容易地形成由透明部21a与黑色部21b一体化而成的基础部21。但是，基础部21的形成方法不限定于双色成形。例如也能够分别地对透明部21a与黑色部21b进行注射成形，通过粘接剂或熔接来将分体的透明部21a与黑色部21b固定，由此形成基础部21。
如图5B所示，内部标志22具备基部22a、凸缘22b、光泽性膜22c。通过注射成形等一体地形成基部22a与凸缘22b，例如通过ABS、PC或者PET等的合成树脂形成。由于基部22a被设置在凹部21a1内，所以是埋设凹部21a1的凸状的部位。基部22a具有使形成于表面的光泽性膜22c抵接于凹部21a1的内壁面的形状。以包围基部22a的方式形成凸缘22b，从而形成内部标志22的边缘部。凸缘22b是抵接于设置在黑色部21b的阶梯部21b3的部位。另外，如图5B所示，以比凸缘22b更向透明部21a侧突出的方式设置基部22a。另外，在本实施方式中，嵌合部由基部22a以及凸缘22b形成，基部22a对应于凸部。
光泽性膜22c形成于基部22a的正面侧的面(透明部件21侧的面)，是具备金属光泽性的层。光泽性膜22b与上述第1实施方式的光泽性膜12b同样地是由纯铬(Cr)形成的、具有数百nm的膜厚的金属制的薄膜。即，光泽性膜22c是具有多个裂纹(间隙)的不连续膜，通过这些裂纹构成为能够使电波穿透。此外，因为光泽性膜22c由纯铬(Cr)形成，所以与由铟(In)或铝(Al)形成的薄膜相比耐腐蚀性极高。光泽性膜22c与上述第1实施方式的光泽性膜12b同样地，能够例如是通过使用了由纯铬(Cr)形成的靶的溅射而形成的。
光泽性膜22c如上所述地具有极高的耐腐蚀性，在正面(与透明部21a接触的表面)与背面(与基部22a接触的表面)这两个面未形成涂层。即，在本实施方式中，未设置与光泽性膜22c接触的表层涂层以及基底涂层。因此，光泽性膜22c的正面直接抵接于透明部21a的凹部21a1的内表面，光泽性膜22c的背面直接抵接于基部22a。
另外，在本实施方式中，光泽性膜22c的形成材料未必必须是纯铬(Cr)。例如，光泽性膜22c的形成材料也可以是包含铬(Cr)的合金。此外，在本实施方式中，必须是光泽性膜22c的表面(透明部21a侧的面)侧未设置有表层涂层的构成。但是，本实施方式并不排除在光泽性膜22c的背面(基部22a侧的面)侧形成基底涂层。
接着，对本实施方式的标志20的制造方法进行说明。图6A～图6D是示出本实施方式的标志20的制造工序的概略图。首先，如图6A所示，进行基础部21的形成。例如，首先使用未图示的第1模具通过注射成形形成透明部21a，接着通过使用未图示的第2模具的注射成形将黑色部21b层叠配置于透明部21a。即，通过双色成形一体地形成由树脂材料形成的透明部21a以及由与该透明部21a颜色不同的树脂材料形成的黑色部21b。此时，在通过第1模具形成透明部21a时，相对于透明部21a形成有凹部21a1。此外，在通过第2模具形成黑色部21b时，避开凹部21a1形成黑色部21b。另外，在本实施方式中，形成透明部21a的工序对应于透明层形成工序。
接着，图6B所示，通过注射成形一体地形成内部标志22的基部22a与凸缘22b。图6B所示的工序对应于嵌合部形成工序。此时，也可以是，例如在凸缘22b的与透明部21a抵接的抵接面设置熔接肋(树脂制的突起部)。熔接肋例如以包围基部22a的方式环状地设置，是在之后的工序中用于熔接透明部21a与凸缘22b而被熔融的部位。
接着，如图6C所示，相对于基部22a的正面侧的面形成光泽性膜22c。图6C所示的工序对应于光泽性膜形成工序。另外，因为凸缘22b的正面侧的面(车辆的前方侧的面)与黑色部21b抵接，所以无法从外部通过透明部22a视觉辨认到凸缘22b。因此，无需相对于凸缘22b的正面侧的面形成光泽性膜22c。因此，在形成光泽性膜22c时，也可以对凸缘22b的表面进行掩模。但是，光泽性膜22c较薄，在之后的熔接透明部21a与凸缘22b的工序中因热而被剥离。因此，即便不进行掩模，也可以在凸缘12b的正面侧的面形成光泽性膜12c，较为简便。
此外，利用图6B所示的基部22a以及凸缘22b的形成工序与图6C所示的光泽性膜22c的形成工序，从而形成内部标志22。另外，图6B所示的基部22a以及凸缘22b的形成工序与图6C所示的光泽性膜22c的形成工序无需等待图6A所示的基础部21的形成工序而进行。通过与图6A所示的基础部21的形成工序并行地形成内部标志22，能够缩短标志20的制造时间。
接着，如图6D所示，以将内部标志22容纳于基础部21的凹部21a1的方式配置内部标志22。此时，如图6D所示，以内部标志22的凸缘22b抵接于基础部21的黑色部21b所具有的阶梯部21b3的方式，相对于凹部21a1配置内部标志22。接着，使凸缘22b的表面熔融而使内部标志22熔接于黑色部21b。
此处，例如通过超声波熔接法或激光穿透熔接法等相对于黑色部21b熔接内部标志22。在使用超声波熔接法的情况下，例如相对于内部标志22赋予超声波振动。通过该振动在凸缘22b与黑色部21b的界面产生摩擦热，通过该摩擦热使凸缘22b的表层熔融。之后通过冷却使内部标志22熔接于黑色部21b。此外，在激光穿透熔接法中，例如通过激光能够穿透的材料形成内部标志22。进而，从内部标志22的背面侧将激光照射至凸缘22b的表面，由此使凸缘22b的表层熔融。之后通过冷却使内部标志22相对于黑色部21b熔接。
通过使内部标志22的凸缘22b熔接于基础部21，内部标志22的光泽性膜22c在直接抵接于凹部21a1的内表面的状态下相对于透明部21a被固定。即，在本实施方式中，图6D所示的将内部标志22固定于基础部21的工序对应于本发明的固定工序。
之后，根据需要对透明部21a的表面实施硬涂层处理，由此完成本实施方式的标志20。根据本实施方式的标志20的制造方法以及标志20，形成有具有包含铬(Cr)的光泽性的不连续膜的光泽性膜22c。光泽性膜22c包含铬(Cr)而耐腐蚀性较高，因此无需设置表层涂层。进而，光泽性膜22c不经由表层涂层而直接抵接于透明部21a的凹部21a1的内表面。因此，能够防止表层涂层因制造中的热而形变从而给光泽区域10A的视觉辨认性带来影响。因此，与上述第1实施方式同样地，根据本实施方式的标志20的制造方法，能够防止因制造时的热而对光泽区域10A的视觉辨认性产生不良影响，能够实现成品率的提高。
进而，根据本实施方式的标志20的制造方法，以避开透明部21a的凹部21a1的方式层叠配置黑色部21b。因此，相对于透明部21a层叠配置了黑色部21b后，能够将内部标志22配置于凹部21a1。因此，无需以在透明部21a与黑色部21b之间夹着内部标志22的方式埋设内部标志22，从而无需进行嵌入成形。此外，内部标志22向黑色部21b的固定能够通过超声波或激光的熔接方法进行。根据这些方法，因为仅向固定部位局部供热即可，与进行嵌入成形的情况相比，能够大幅度地降低对内部标志22的热负荷。因此，根据本实施方式的标志20的制造方法，大幅度地降低对内部标志22的热负荷，抑制内部标志22因暴露于高温而变质，能够实现标志20的成品率的提高。
以上虽然一边参照附图一边对本发明的优选的实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述实施方式。在上述实施方式中示出的各构成部件的各形状或组合等是一例，在不脱离本发明的主旨的范围内基于设计要求等可能会存在各种变更。
例如，在上述第1实施方式中，对如下的构成进行了说明，即在制造标志10时，在基部12a的表面形成光泽性膜12b后，将基部12a嵌合于凹部11a。但是，本发明并不限定于此，也可以采用如下的构成：在凹部11a的内表面形成光泽性膜12b之后，使基部12a嵌合于凹部11a。
此外，在上述第2实施方式中，对如下的构成进行了说明，即在制造标志20时，在基部22a的表面形成光泽性膜22c后，将基部22a嵌合于凹部21a1。但是，本发明并不限定于此，也可以采用如下的构成：在凹部21a1的内表面形成光泽性膜22c之后，使基部22a嵌合于凹部21a1。
附图标记说明
10 标志(雷达罩)
10A 光泽区域
10B 黑色区域
11 透明部件(透明层)
11a 凹部
12 内部标志
12a 基部(凸部)
12b 光泽性膜
13 基础部件
13a 卡合部
20 标志(雷达罩)
21 基础部
21a 透明部(透明层)
21a1 凹部
21b 黑色部
21b1 开口
21b2 卡合部
21b3 阶梯部
22 内部标志
22a 基部(凸部)
22b 凸缘
22c 光泽性膜

Claims (3)

1.一种雷达罩的制造方法，所述雷达罩覆盖检测车辆周围状况的雷达单元，在所述制造方法中，
形成具有凹部的透明层；
形成具有嵌合于所述凹部的凸部的嵌合部；
形成光泽性膜，所述光泽性膜配置在所述嵌合部的所述凸部与所述透明层的凹部之间，并且由包含铬的光泽性的不连续膜形成；
在形成所述光泽性膜时，通过溅射在所述凸部的表面形成由纯铬形成的光泽性的膜，通过因在所述膜形成时残留在所述膜内的内部应力而在所述膜形成裂纹从而形成所述光泽性膜，并且，通过将形成了所述光泽性膜的基部与所述光泽性膜一同冷却，从而在所述光泽性膜形成更多裂纹，
在形成所述光泽性膜时，不形成基底涂层而相对于所述凸部的表面直接形成所述光泽性膜；
在使所述光泽性膜不经由表层涂层而直接抵接于所述凹部的内表面的状态下，固定所述透明层与所述嵌合部。
2.如权利要求1所述的雷达罩的制造方法，其特征在于，在固定所述透明层与所述嵌合部时，使用嵌入成形，相对于在所述凹部嵌合有所述嵌合部的所述透明层，以覆盖所述嵌合部的方式形成树脂层。
3.一种雷达罩，覆盖检测车辆周围状况的雷达单元，其特征在于，具备：
透明层，具有凹部；
嵌合部，具有嵌合于所述凹部的凸部，并且固定于所述透明层；
光泽性膜，以覆盖所述凸部的方式形成，不经由表层涂层而直接抵接于所述凹部的内表面，并由包含铬的光泽性的不连续膜形成，
所述光泽性膜是在通过溅射在所述凸部的表面不形成基底涂层而直接由纯铬形成的光泽性的膜上，因在所述膜形成时残留在所述膜内的内部应力形成裂纹而形成的，并且，通过将形成了所述光泽性膜的基部与所述光泽性膜一同冷却，从而在所述光泽性膜形成更多裂纹。
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