JP5656581B2 - レドームの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両に搭載されて車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に配置されるレドームの製造方法に関する。

近年、車両に搭載され電波を用いて車両周囲の障害物を検知することで車両と障害物との距離や相対速度を計測するミリ波レーダが使用されている。レーダの検知側には、合成樹脂製のラジエータグリルやエンブレム等の識別マーク（意匠部）が設けられているが、一般的なラジエータグリルやエンブレム等には、高級感・質感を付与するためにクロムめっき等の金属光輝面が形成されていることが多い。
しかしながら、クロムめっきは電波の透過を妨げることが知られているので、ラジエータグリルの中央部に電波が透過する開口部を設け、金属光輝性を有し、電波透過可能に形成されたレドームを上記開口部に設けることが開示されている（特許文献１及び２参照）。

また、レドームは、電波の透過を妨げることがないように、表面の凹凸をなくして略一定板厚で形成する必要がある。そこで、エンブレムをレーダ透過範囲の大きさよりも大きく形成して、エンブレム全体をレドームとして用いることがあった。
また、デザインの都合上、エンブレムのサイズをレーダ透過範囲よりも小さくしたい場合には、レドームをエンブレム以外の場所に設ける必要があった。
なお、特許文献３には、ラジエータグリルにレドームを一体的に設けたものが開示されている。

特開２０００−４９５２２号公報 特開２０００−１５９０３９号公報 特開２００５−１１２１９３号公報

ところが、特許文献１及び２に開示されたレドームにおいては、レドームをエンブレム以外の場所に設けるので、レドームの周囲部に分割線が生じ、レドームが取り付けられる部品（ラジエータグリル等）との一体性が損なわれるという問題点があった。

また、特許文献３に開示されたレドームは、２色成形法によりレドームをラジエータグリルモールに一体形成するものであるが、グリルモールの横幅が約８００ｍｍと大型構造であることから成形収縮による反りが大きくなり製品として使用に耐えないという問題点があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、意匠部のサイズがレーダ透過範囲よりも小さい場合であっても、機能を損なわず、一体感のある外観を有するレドームを製造することのできるレドームの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明では以下の手段を採用する。
本発明のレドームの製造方法は、車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に設けられるレドームの製造方法であって、背面に凹部を備えた透明部材からなる第一成形部材を成形する第一成形工程と、前面に前記凹部に嵌まれる凸部を備えた第二成形部材を成形する第二成形工程と、前記第一成形部材の背面と前記第二成形部材の前面の少なくとも一方に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記第一成形部材と前記第二成形部材を真空状態で貼り合わせる貼合工程とを有することを特徴とする。

前記第二成形部材が前記レーダの透過範囲に対応する面積を有し、前記第一成形部材の凹部と前記第二成形部材の凸部により意匠部が形成されることを特徴とする。

また、前記第二成形部材の前面に、前記第一成形部材の背面に当接する当接面を形成することを特徴とする。

また、前記第二成形部材の前面に、接着剤を充填させる接着剤充填溝を形成することを特徴とする。

また、前記第二成形部材の前面の外周に沿って接着剤のはみ出し防止溝を形成することを特徴とする。

また、前記第一成形部材と前記第二成形部材を加熱プレスにて貼り合わせることを特徴とする。

本発明によれば、意匠部のサイズがレーダ透過範囲よりも小さい場合であっても、レドームの機能を損なうことなく、一体感のある外観を有し、品質の良いレドームを簡易に製造することができる。

本実施形態に係るレドームが設けられたラジエータグリル（モール本体）の正面図である。 モール本体の背面図である。 図１のＡ―Ａ断面図である。 図３のＢ部拡大断面図である。 本実施形態に係るレドームの製造工程の一部を示す図である。 図５に続く工程図である。 モール本体とベース部材の拡大断面図である。 ベース部材の接着剤充填溝のレイアウト例を示す図である。

本発明の一実施形態に係るレドームの構成を図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態に係るレドーム１０が設けられたラジエータグリル１（モール本体１１）の正面図（前面図）である。図２は、モール本体１１の背面図である。図３は、図１のＡ―Ａ断面図である。図４は、図３のＢ部拡大断面図である。図４では、説明の都合上、モール本体１１から接着剤層１５及びベース部材１６を離間した図を示している。
なお、図２〜図４では、説明の都合上、各構成要素の縮尺を適宜変更している。

レドーム１０は、車両に搭載され電波を用いて車両周囲の障害物を検知するレーダ２０の検知側に配置されるものである。
以下の説明において、レドーム１０のレーダ２０に対向する面を背面、その反対側で車両の前方の面（正面）を前面と呼ぶ。

図１に示すように、ラジエータグリル１は、車両の前面に設けられる車両構成体であり、複数の略水平方向に延びる部材等が一体となって構成されている。
また、ラジエータグリル１は、中央から上側はモール本体１１で構成されており、その中央部にレドーム１０が形成されている。レドーム１０の背面側にはレーダ２０が設置される。

レーダ２０は、車両に搭載され電波を用いて車両周囲の障害物を検知するものである。より具体的には、車両と車両前方の障害物との距離や相対速度等を計測するものである。また、レーダ２０は、車間距離検知用レーダの適用周波数である７６ＧＨｚ〜７７ＧＨｚの電波（ミリ波）を出射する発信部と、障害物からの反射電波を受信する受信部とを有している。

レーダ２０が出射した電波がレドーム１０を透過すると電波の減衰が生じるが、レーダ２０が安定して動作し車両と障害物との距離等を正しく計測するために、上記減衰はできるだけ低く抑える必要がある。

レドーム１０は、モール本体１１の背面に、接着剤層１５を介して、ベース部材１６を貼り合わせたものである。レドーム１０を形成するモール本体１１の部位の中央には、いわゆるエンブレム（意匠部）５が形成される。
ベース部材１６は、エンブレム５よりも広い範囲を覆うように、モール本体１１の背面に貼り合わされる。また、ベース部材１６は、レーダ２０が出射した電波が透過する領域（面積）よりもやや広い範囲を覆うように、モール本体１１の背面に貼り合わされる。
つまり、レーダ２０が出射した電波は、ベース部材１６及びモール本体１１の一部からなるレドーム１０を透過し、この透過領域の一部にエンブレム５が含まれている。

モール本体（第一成形部材）１１は、前面側から見て五角形を左右に延ばした横長の形状を呈し、その横幅はおおよそ８００ｍｍ〜９００ｍｍ程度である。また、背面側に凹状に湾曲した板状の部材である。
モール本体１１の中央には、透明樹脂を介して前面側から見た場合に金属調を呈する山形突状に立体視認される金属部５Ａ（文字Ｆ及び文字Ｆを取り囲む円形枠）と黒色を呈する平坦な黒色部５Ｂ（文字Ｆと枠の間及び円形枠の外周縁）が形成される。この金属部５Ａと黒色部５Ｂが上述したエンブレム５である。

モール本体１１の背面には、金属部５Ａに対応する凹部１１Ａ、凹部１１Ｂが形成されている。この凹部１１Ａ、１１Ｂは、前面側から見た場合に金属部５Ａを立体的に視認させるためのものである。凹部１１Ａは、エンブレム５の金属部５Ａのうちの“文字Ｆ”となる。また、凹部１１Ａは、金属部５Ａのうちの“円形枠”となる。
モール本体１１は、例えばポリカーボネート（ＰＣ基材）等で形成され、その厚みは３ｍｍ〜１０ｍｍである。

モール本体１１の前面は、平滑となるように成形される。そして、モール本体１１の前面には、擦過等に対する耐久性を向上させて傷等の発生を防止する、いわゆるハードコート層９が塗装（配置）される。

モール本体１１の背面側は、内側に凹状に湾曲して形成される。そして、その背面には、第一着色層１２、クリアー層１３Ａ、金属蒸着層１３、クリアー層１３Ｂ、第二着色層１４が重ねて塗装（配置）される。

第一着色層１２は、上述したエンブレム５の黒色部５Ｂにのみ塗装される。つまり、第一着色層１２がエンブレム５の黒色部５Ｂとなる。
第一着色層１２は、凸型の版によるホットスタンプを用いて黒色の合成樹脂をモール本体１１に配置することにより形成される。
なお、第一着色層１２は、黒色以外の色であってもよい。

クリアー層１３Ａは、金属蒸着層１３を保護するための層である。
金属蒸着層１３は、モール本体１１の背面の全面に亘って配置される。この金属蒸着層１３は、インジウムを真空蒸着して形成される。金属蒸着層１３の膜厚は、約０．０５μｍ程度である。これにより、上述した黒色部５Ｂ以外の部分が、前面側から見た場合に、金属蒸着層１３により金属調（本実施形態ではクロム調）を呈することになる。
さらに、金属蒸着層１３の背面には、クリアー層１３Ｂが塗布される。

第二着色層１４は黒色の塗装層であり、目隠し、損傷防止のために用いられる塗装層である。第二着色層１４は、金属蒸着層１３の色調の調整及び金属蒸着層１３の保護のために用いられる塗装層である。
第二着色層１４は、金属蒸着層１３の最背面に灰黒色の合成樹脂塗料を塗布して形成される。第二着色層１４の膜厚は、４０μｍ〜９０μｍである。
なお、第二着色層１４は、灰黒色以外の色であってもよい。

ベース部材（第二成形部材）１６は、図２に示すように、ミリ波レーダの透過範囲に対応する面積を有するように射出成型等により形成される。
ベース部材１６は、スチレン系樹脂、例えばＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）等の不透明合成樹脂からなり、その部材厚みは１ｍｍ〜１０ｍｍである。
ベース部材１６には、その前面に、モール本体１１の凹部１１Ａに嵌め込まれる凸部１６Ａと、凹部１１Ｂに嵌め込まれる凸部１６Ｂが形成される。

また、ベース部材１６の前面のうち、凸部１６Ａと凸部１６Ｂを除く領域には、複数の接着剤充填溝１７Ａとはみ出し防止溝１７Ｂとが形成される。
接着剤充填溝１７Ａは、モール本体１１とベース部材１６との接着強度を得るために必要な接着剤層１５の膜厚を確保するために設けられる。また、モール本体１１とベース部材１６との間に配置される接着剤層１５がベース部材１６の前面の全域に行き亘るようにするために設けられる。はみ出し防止溝１７Ｂは、余った接着剤層１５が、ベース部材１６の前面から食み出だして、モール本体１１の背面側から見えてしまうことがないようにするために設けられる。はみ出し防止溝１７Ｂは、ベース部材１６の前面の最外周部位に形成された枠形の溝であり、接着剤充填溝１７Ａよりも、幅、深さが共に大きく形成される。
なお、接着剤充填溝１７Ａの形状、レイアウトについては、後述する。

そして、ベース部材１６の前面のうち、凸部１６Ａ，１６Ｂ及び接着剤充填溝１７Ａ、はみ出し防止溝１７Ｂを除く領域は、モール本体１１の背面に当接する平滑な当接面１８として形成される。当接面１８は、レドーム１０の厚みの精度を確保するためには広い面積を有する方が好ましい。

接着剤層１５は、モール本体１１とベース部材１６を強固に固着するために用いられる。接着剤層１５（接着剤１５Ａ）としては、ウレタン系接着剤が用いられているが、これに限定されるものではない。例えば、加熱することにより低粘度化するホットメルト系接着剤でもよい。

続いて、本実施形態に係るレドーム１０の製造方法を、図５〜図７に基づいて説明する。
図５〜図７は、本実施形態に係るレドーム１０の製造方法の一部を示す模式図である。
なお、図５、図６において、モール本体１１の背面に塗布される複数の塗装層、ベース部材１６の前面に形成される接着剤充填溝１７Ａ、はみ出し防止溝１７Ｂは省略されている。また、特に、接着剤層１５を模式的に図示している。

本実施形態におけるレドーム１０の製造方法は、モール本体１１を成形する第一成形工程と、ベース部材１６を成形する第二成形工程と、モール本体１１の背面とベース部材１６の前面の少なくとも一方に接着剤１５Ａを塗布する接着剤塗布工程と、モール本体１１とベース部材１６を真空状態で貼り合わせる貼合工程と、からなる。

先ず、第一成形工程では、モール本体１１を成形する。
モール本体１１は、射出成型等を用いて成形され、その前面は平滑面となるように成形される。また、モール本体１１の背面の中央には、凹部１１Ａ，１１Ｂが形成される。
そして、モール本体１１を成形後に、前面にはハードコート処理がなされ、背面には、第一着色層１２、クリアー層１３Ａ、金属蒸着層１３、クリアー層１３Ｂ、第二着色層１４が重ねて塗装（配置）される。

第二成形工程では、ベース部材１６を成形する。
ベース部材１６も、射出成型等を用いて成形される。
上述したように、ベース部材１６の前面には、凸部１６Ａ，１６Ｂ、複数の接着剤充填溝１７Ａ、はみ出し防止溝１７Ｂ及び当接面１８が形成される。

次に、接着剤塗布工程では、図５（ａ）に示すように、開放状態にあるチャンバー３０の内部に、治具３１，３２を介して、モール本体１１とベース部材１６を対向させて取り付ける。

チャンバー３０は、床に固定された下チャンバー３０Ａと、上下移動可能な上チャンバー３０Ｂとから構成される。そして、下チャンバー３０Ａの底面に取付けられた受け治具３１にはモール本体１１が、上チャンバー３０Ｂの天面に取付けられたプレス治具３２にはベース部材１６が取付けられる。

受け治具３１及びプレス治具３２には、加熱用のヒータコイル３４Ａ，３４Ｂが埋設されている。
下方の受け治具３１のヒータコイル３４Ａは、１２０〜１４０℃の加熱温度でモール本体１１を加熱できる。また、上方のプレス治具３２のヒータコイル３４Ｂは６０〜８０℃の加熱温度でベース部材１６を加熱できる。これらの加熱温度は、使用樹脂の耐熱温度を考慮して決定される。

次いで、図５（ｂ）に示すように、下チャンバー３０Ａの内部の治具３１に取り付けられたモール本体１１の背面に、例えば５ｇの接着剤１５Ａを塗布する。

そして、貼合工程では、図５（ｃ）に示すように、上チャンバー３０Ｂを下降させて下チャンバー３０Ａに嵌め合わせ、チャンバー３０を密閉する。そして、バルブ３５を開放し、内部の気体を吸引し、チャンバー３０の内部を真空（負圧）状態とする。このときの内圧は例えば１０００Ｐａまで減圧する。
これにより、接着剤１５Ａを接着剤充填溝１７Ａに気泡なく充填することができる。また、接着剤１５Ａの内部の気泡も脱気される。

次いで、図６（ａ）に示すように、上チャンバー３０Ｂを更に下降させて、モール本体１１とベース部材１６を当接しプレスする。プレス圧は、例えば４ｔ（３０ｋｇｆ／ｃｍ）以上である。
これにより、モール本体１１の背面に塗布した接着剤１５Ａが、接着剤充填溝１７Ａに行き亘る。

そして、モール本体１１とベース部材１６を貼り合わせた状態を３〜６分間程度維持して、接着剤１５Ａを加熱硬化させる（維持時間は、接着剤１５Ａのタイプによって異なる）。接着剤１５Ａは、ヒータコイル３４Ａ，３４Ｂにより昇温された上下の治具３１，３２を介して加熱される。この場合、加熱硬化時間は、接着剤のタイプ（グレード）によって異なるためタイプ毎に条件設定が必要となる。

次いで、図６（ｂ）に示すように、バルブ３５を介してチャンバー３０の内部に空気を送り込み、内圧を大気圧に戻す。
そして、最後に、図６（ｃ）に示すように、上チャンバー３０Ｂを上昇させることでチャンバー３０が開放され、プレス治具３２がベース部材１６から離間する。
以上で、レドーム１０の製造が完了する。

図７に示すように、図６（ａ）に示す工程により、接着剤１５Ａは、ベース部材１６の接着剤充填溝１７Ａ内に充填される。また、接着剤１５Ａは、モール本体１１の凹部１１Ａ，１１Ｂとベース部材１６の凸部１６Ａ，１６Ｂとの間に形成された隙間（約０．１ｍｍ程度）にも充填される。そして、余った接着剤は、ベース部材１６のはみ出し防止溝１７Ｂに流れ込む。
しかも、モール本体１１とベース部材１６の貼り合わせを減圧状態において行っているので、モール本体１１の背面とベース部材１６の前面の間（レーダ透過領域）に、特に接着剤充填溝１７Ａ及び凹部１１Ａ、１１Ｂ内に気泡が残留することがない。また、接着剤層１５に気泡が入り込むことがない。したがって、有効接着面積を確保することができるとともに、レーダが透過する際の減衰を最低限に抑えることができる。

接着剤１５Ａとしては、例えば、二液硬化型ウレタン系接着剤を使用することができる。二液反応型ウレタン系接着剤であることから硬化後の耐熱性を確保することができる。
また、接着剤１５Ａの粘度は、接着剤充填溝１７Ａへの充填性を考慮する必要がある。硬すぎると接着剤充填溝１７Ａに充填不足となり気泡が混入しやすく、柔らか過ぎると接着剤充填溝１７Ａから流れ出て充填不足となる。したがって、好ましい粘度は２０℃で４０００（ｍｐａ・ｓ）であるが、３０００〜１００００（ｍｐａ・ｓ）の範囲でも対応可能である。

更に、接着剤１５Ａ（接着剤層１５）の膜厚は、ＰＣ材であるモール本体１１とＡＥＳ材であるベース部材１６との誘電率の差により異なるが、電波透過性への影響を最小限とするため極力薄く設定する必要がある。本実施形態では、接着剤充填溝１７Ａの部位（接着剤充填溝１７Ａの深さ）は０．５ｍｍ、エンブレム５の部位（モール本体１１の凹部１１Ａ，１１Ｂとベース部材１６の凸部１６Ａ，１６Ｂとの隙間）は０．１ｍｍとされる。これらの部位は、接着強度が確保可能であれば、更に薄くすることが望ましい。

また、減圧状態においてベース部材１６の前面に形成した当接面１８がモール本体１１の背面に当接するので、モール本体１１とベース部材１６とを気泡が混入することなく密着接合することができる。そして、レドーム１０の厚み方向の寸法Ｌ（図４参照）を規定寸法（誤差±０．１ｍｍ以内）に形成することができる。

次に、図８の（ａ）、（ｂ）を参照して、ベース部材１６の前面に形成される接着剤充填溝１７Ａのレイアウトに付き説明する。
図８（ａ）に示すように、外形が略五角形に形成されたベース部材１６の前面中央に、エンブレム５の“文字Ｆ”に対応する凸部１６Ａと、“円形枠”に対応する凸部１６Ｂが形成されている。そして、ベース部材１６の前面のうち、凸部１６Ａ，１６Ｂを除く部位に、複数の接着剤充填溝１７Ａが形成される。

複数の接着剤充填溝１７Ａは、ベース部材１６の外形形状に相似する断面コ字型に形成され、一定間隔で配置される。そして、最外周部位には、接着剤充填溝１７Ａよりも幅、深さ共に大形となる、はみ出し防止溝１７Ｂが形成される。
なお、ベース部材１６の前面のうち、凸部１６Ａ，１６Ｂ及び接着剤充填溝１７Ａ、はみ出し防止溝１７Ｂを除く部位が、モール本体１１の背面に当接する当接面１８となる。

図８（ｂ）に示すように、複数の接着剤充填溝１７Ａをベース部材１６の長手方向に沿って平行に並ぶ複数の直線状にレイアウトしてもよい。

図８（ａ）、（ｂ）に示したように、接着剤充填溝１７Ａを一定間隔で配置したレイアウトとすることで、接着剤１５Ａを均一に充填することが可能となる。

したがって、本実施形態のレドーム１０によれば、以下の効果を得ることができる。
ベース部材１６がミリ波レーダの透過範囲に対応する面積を有する形状に形成されており、モール本体１１の背面に貼り付けられるので、エンブレム５のサイズがレーダ透過範囲よりも小さい場合であっても、レドーム１０の機能が損なわれないという効果がある。
また、モール本体１１の背面に貼り付けられるベース部材１６の大きさ（面積）を必要最小限とすることで、両者の貼り合わせにより発生するモール本体１１の変形（撓み）を抑えることができる。
また、モール本体１１とベース部材１６を真空状態で貼り合わせることにより、接着剤１５Ａの内部およびモール本体１１とベース部材１６との間に気泡の侵入することがなく、接着力の低下やミリ波レーダの減衰を抑えることができる。

また、ベース部材１６の前面に当接面１８を設け、この当接面１８をモール本体１１の背面に当接させることで、レドーム１０の厚み（モール本体１１とベース部材１６を貼り合わせた後の厚み）は、バラツキや誤差がなく、一定に形成される。したがって、ミリ波レーダの減衰がレドーム１０の個体差により異なる事態を回避できる。

また、ベース部材１６の前面に、接着剤充填溝１７Ａを設けたので、モール本体１１とベース部材１６との接着強度を得るために必要な接着剤層１５の膜厚を確保することができるとともに、ベース部材１６の前面の全域に亘って接着剤１５Ａが配置される。また、はみ出し防止溝１７Ｂを設けたので、接着剤１５Ａの露出（はみ出し）も防止できる。
更に、貼合工程において、モール本体１１とベース部材１６を加熱プレスにて貼り合わせるので、接着剤の硬化時間を短縮することができるという効果がある。また、実施形態によれば、加熱によりモール本体１１とベース部材１６を軟化させることができるので、均一な圧力を作用させることができ、アニール矯正することができるので、モール本体１１とベース部材１６の残留応力を減少させることができるという効果がある。

なお、前述した実施の形態において示した工程手順、あるいは各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲においてプロセス条件や設計要求等に基づき種々変更可能である。

また、上記実施形態では、レドーム１０は車両の構成体であるラジエータグリル１のモール本体１１に取付けられているが、本発明はかかる構成に限定されるものではなく、車両における他の構成体や部品等に取付けられるものであっても良い。

また、上記実施形態では、レドーム１０は車両に搭載されているが、上記車両は１輪又は複数の車輪数を持つ車両である。また、キャタピラー等で移動する車両、軌道上を移動する車両であってもよい。

また、上記実施形態では、モール本体１１及びベース部材１６を合成樹脂で形成する場合について説明したが、本発明はかかる材質に限定されるものではなくガラス等であってもよい。

また、上記実施形態では、金属蒸着層１３として、インジウム等を真空蒸着により配置しているが、金属として錫などを用いても良い。また、金属調の光沢を得るために、ベースコート塗料を用いることもでき、つや消し調を出すことも可能である。

また、上記実施形態では、第２着色層１４として灰黒色の塗料を塗布しているが、異なる色の塗料を複数回塗布することで第２着色層１４を形成しても良い。例えば、灰黒色の塗料を塗布した後に黒色の塗料を塗布しても良い。黒色の塗料を塗布することで、金属部１０Ａの色調をより鮮明にすることができる。

また、上記実施形態では、受け治具３１及びプレス治具３２に加熱用のヒータコイル３４Ａ，３４Ｂを埋設してモール本体１１を加熱しているが、チャンバー３０にヒータを設けて、受け治具３１及びプレス治具３２を加熱することによりモール本体１１を加熱しても良い。

また、上記実施形態では、真空状態として、チャンバー３０の内圧を１０００Ｐａまで減圧したが、これに限らない。チャンバー３０の内は、モール本体（第一成形部材）１１及びベース部材（第二成形部材）１６の大きさや、接着剤１５Ａの物性等を考慮して、適宜変更しても良い。

１…ラジエータグリル、 ５…エンブレム（意匠部）、 １０…レドーム、 １１…モール本体（第一成形部材）、 １１Ａ，１１Ｂ（５Ａ）…凹部、 １２（５Ｂ）…第一着色層、 １３…金属蒸着層、 １４…第二着色層、１５…接着剤層、 １５Ａ…接着剤、 １６…ベース部材（第二成形部材）、 １６Ａ，１６Ｂ…凸部、 １７Ａ…接着剤充填溝、 １７Ｂ…はみ出し防止溝、 １８…当接面、 ２０…レーダ、 ３０…チャンバー、 ３１…受け治具、 ３２…プレス治具、 ３４Ａ，３４Ｂ…ヒータコイル

Claims (4)

1. 車両周囲の障害物を検知するレーダの検知側に設けられるレドームの製造方法であって、
   背面に凹部を備えた透明部材からなる第一成形部材を成形する第一成形工程と、
   前面に、前記凹部に嵌まれる凸部と、前記凸部を除く領域に形成された複数の接着剤充填溝と、外周に沿って枠形に形成されたはみ出し防止溝とを備えた第二成形部材を成形する第二成形工程と、
   前記第一成形部材の背面と前記第二成形部材の前面の少なくとも一方に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
   前記第一成形部材と前記第二成形部材を真空状態で当接させ加圧することにより前記接着剤を複数の前記接着剤充填溝に充填させつつ、前記接着剤充填溝に充填されずに余った前記接着剤を前記はみ出し防止溝に流し込み貼り合わせる貼合工程と、を有することを特徴とするレドームの製造方法。
2. 前記第二成形部材が前記レーダの透過範囲に対応する面積を有し、
   前記第一成形部材の凹部と前記第二成形部材の凸部により意匠部が形成されることを特徴とする請求項１に記載のレドームの製造方法。
3. 前記第二成形部材の前面に、前記第一成形部材の背面に当接する当接面を形成することを特徴とする請求項１または２に記載のレドームの製造方法。
4. 前記第一成形部材と前記第二成形部材を加熱プレスにて貼り合わせることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載のレドームの製造方法。

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