KR100770724B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 격벽 형성 및 배기 처리의 양쪽의 생산성이 우수하며, 밝고 안정된 표시가 가능한 PDP를 실현하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 한 쌍의 기판(11, 21)의 대향 갭에 방전 가스가 봉입되고, 한쪽 기판(21)의 내면 상에 대향 갭을 셀 배열에 맞추어 구획하는 메시 패턴의 격벽(29)이 배치된 플라즈마 디스플레이 패널(1)에 있어서, 격벽(29)으로서, 평면으로부터 보았을 때에 해당 격벽(29)이 둘러싼 모든 가스 봉입 공간을 통과하는 메시 형상의 통기로를 설치하도록 부분적으로 낮게 형성된 구조체를 마련한다.

메시 패턴, 방전 가스

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조 방법{PLASMA DISPLAY PANEL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

도 1은 본 발명에 따른 PDP의 셀 구조를 나타낸 도면.

도 2는 표시 전극과 격벽과의 배치 관계를 나타낸 평면도.

도 3은 격벽 패턴을 나타낸 평면도.

도 4는 격벽의 입체 구조를 나타낸 도면.

도 5는 격벽 형성에 따른 열 수축의 모식도.

도 6은 격벽 형성에서의 소성(燒成) 프로파일을 나타낸 도면.

도 7은 격벽 패턴의 변형례를 나타낸 도면.

도 8은 격벽 패턴의 변형례를 나타낸 도면.

도 9는 표시 전극 패턴의 변형례를 나타낸 도면.

도 10은 표시 전극 패턴의 변형례를 나타낸 도면.

도 11은 표시 전극 패턴의 변형례를 나타낸 도면.

도 12는 표시 전극 패턴의 변형례를 나타낸 도면.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : PDP(플라즈마 디스플레이 패널)

11, 21 : 유리 기판

29, 29b, 29c, 29d, 29e : 격벽

32, 33 : 가스 봉입(封入) 공간

90, 90c, 90d : 배기 패스(통기로)

ES : 표시면

C : 셀

28R, 28G, 28B : 형광체층(형광체)

293 : 행간(行間) 부분

41, 41b, 41c, 41d, 41e, 41f, 41g : 투명 도전막

42, 42b, 42c, 42d, 42e : 금속막

X, Xb, Xc, Xd, Xe, Xf, Xg : 표시 전극(전극)

Y, Yb, Yc, Yd, Ye, Yf, Yg : 표시 전극(전극)

본 발명은 표시면을 구성하는 셀을 1개씩 또는 복수개씩 둘러싼 메시(mesh) 패턴의 격벽을 가진 플라즈마 디스플레이 패널(PDP : Plasma Display Panel) 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.

PDP는 벽걸이 텔레비전으로서 상품화되어 있고, 그 화면 사이즈는 60 인치에 이르고 있다. 또한, PDP는 2가(價) 발광 셀로 이루어진 디지털 표시 장치로서 디지털 데이터의 표시에 매우 적합하기 때문에, 멀티미디어 모니터로서도 기대되고 있다. PDP의 용도 확대를 위하여, 보다 밝고 안정된 표시가 가능하며 생산성이 우수한 패널 구조의 개발이 진행되고 있다.

컬러 표시용의 AC형 PDP에서 면방전(面放電) 형식이 채용되고 있다. 여기서 말하는 면방전 형식은, 휘도를 확보하는 표시 방전에서 양극 및 음극으로 이루어지는 표시 전극을 앞면 측 또는 뒷면 측의 기판 상에 평행하게 배열하고, 표시 전극쌍과 교차되도록 어드레스 전극을 배열하는 형식이다. 면방전 형식의 PDP에서는, 표시 전극의 길이 방향(이것을 행방향으로 한다)에 따라 매트릭스 표시의 열마다 방전을 분리시키는 격벽이 불가결하다. 격벽은 패널 두께방향의 방전 공간 치수를 규정하는 스페이서(spacer)의 역할도 담당한다.

격벽 패턴(평면에서 보았을 때의 격벽 형상)은 스트라이프 패턴과 메시 패턴으로 크게 나뉜다. 스트라이프 패턴은 방전 공간을 행방향으로 나열된 셀마다(즉, 열마다) 구획하는 것이다. 스트라이프 패턴에서는 각 열에 속하는 셀의 방전 공간이 분단(分斷)되지 않기 때문에, PDP의 제조에 있어서 방전 가스의 봉입(封入) 및 그에 앞선 내부 배기가 비교적으로 용이하다. 한편, 메시 패턴은 방전 공간을 행방향 및 열방향의 양쪽에 따라 구획하는 것이다. 전형적인 메시 패턴은 격자 줄무늬 패턴이다. 메시 패턴에는 셀마다 방전을 분리시킬 수 있는 동시에, 셀을 둘러싸도록 격벽 측면에 형광체를 배치하여 발광 면적을 증대시킬 수 있다는 장점이 있다. 반면, 내부 배기에서 격벽 상면의 미묘한 요철(凹凸)에 의해 생기는 갭이 셀 사이의 통기로로 되기 때문에, 배기 저항이 크고 처리에 장시간을 요한다는 단점이 있다.

종래에 있어서, 메시 패턴의 격벽에 스트라이프 패턴의 격벽을 중첩시킨 형태의 격벽 구조(이것을 복합 패턴 구조라고 부름)가 알려져 있다. 이 구조에서는 스트라이프 패턴과 동일하게 방전 공간이 연속되기 때문에, 스트라이프 패턴의 격벽을 겹치지 않는 경우보다도 배기 저항이 작다. 또한, 복합 패턴 구조의 개량으로서, 일본국 특개평4-27414l호 공보에 있어서, 스트라이프 패턴의 격벽에 셀마다 갭을 형성하고, 열방향뿐만 아니라 행방향으로도 기체가 흐르는 격자 형상의 통기로(배기 패스)를 형성하는 것이 개시되어 있다.

상술한 복합 패턴 구조의 격벽은, 메시 패턴의 격벽 중에서 열방향 또는 행방향에 따른 밴드 형상 부분을 높게 한 구조체이다. 이러한 구조체를 기판쌍의 한쪽 내면 상에 형성하고자 하면, 격벽 형성 공정이 복잡해진다는 문제가 있었다. 또한, 기판쌍의 한쪽에 메시 패턴의 격벽을 설치하고, 다른쪽에 스트라이프 패턴의 격벽을 설치할 경우에는, 양쪽 기판에 형광체를 배치하지 않으면 형광체의 형성 면적을 크게 할 수 없다. 또한, 기판쌍의 조립에서의 위치 맞춤이 어렵다. 즉, 복합 패턴 구조의 격벽은 생산성의 관점에서 불리했다.

또한, 격벽의 일부를 깍는 것과 같은 공정에 의해 통기로를 형성하는 방법도 있다. 그러나, 이 방법에 의한 경우는, 가공의 분만큼 공정 수가 증가하는 동시에, 가공 시에 격벽이 파손되어 제조 수율이 저하될 우려도 있다.

본 발명은 격벽 형성 및 배기 처리의 양쪽 생산성이 우수하며, 스트라이프 패턴의 격벽을 갖는 PDP보다도 밝고 안정된 표시가 가능한 PDP를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 있어서는 소성체로 이루어진 부분적으로 낮은 메시 패턴의 격벽을 기판쌍의 한쪽 내면 상에 배치하여, 격벽이 둘러싼 모든 가스 봉입 공간을 통과하는 메시 형상의 통기로가 형성되도록 한다. 예를 들면, 수평방향의 선과 수직방향의 선이 교차되는 단순 격자 줄무늬 패턴에서, 수평방향의 선에 대응한 부분을 낮게 한다. 이 경우, 고저차를 발생시키기 위해, 수평방향의 선에 대응한 부분의 패턴 폭(선 폭)을 수직방향의 선에 대응한 부분의 패턴 폭보다도 넓게 한다. 넓은 부분에서는 좁은 부분에 비하여 폭방향의 수축이 작고, 그 대신에 높이 방향의 수축이 크다.

도 1은 본 발명에 따른 PDP의 셀 구조를 나타낸 도면, 도 2는 표시 전극과 격벽과의 배치 관계를 나타낸 평면도이다. 도 1에서는 내부 구조를 나타내기 위해, 한 쌍의 기판구체(基板構體)를 분리시킨 상태가 도시되어 있다.

PDP(1)는 한 쌍의 기판구체(기판 상에 셀 구성요소를 설치한 구조체)(10, 20)로 이루어지고, 표시면(ES)은 m ×n개의 셀로 이루어진다. 각 셀에서 표시 방전을 발생시키기 위한 전극쌍을 구성하는 표시 전극(X, Y)이 매트릭스 표시의 행방향(수평방향)으로 연장되고, 어드레스 전극(A)이 열방향(수직방향)으로 연장되고 있다.

표시 전극(X, Y)은 앞면 측의 기판구체(10)의 기재(基材)인 유리 기판(11)의 내면에 행마다 한 쌍씩 배열되어 있다. 행은 열방향의 배치 순서가 동일한 열 수만큼(m개)의 셀의 집합을 의미한다. 표시 전극(X, Y)의 각각은 면방전 갭(방전 슬릿)을 형성하는 투명 도전막(41)과 그 열방향의 에지에 중첩된 금속막(버스 도체)(42)으로 이루어진다. 표시 전극(X, Y)을 피복하도록 두께 20㎛ 내지 40㎛ 정도의 유전체층(17)이 설치되고, 유전체층(17)의 표면에는 보호막(18)으로서 마그네시아(Mg0)가 피착(被着)되어 있다. 또한, 행간(行間)의 전극 갭(역(逆)슬릿이라고 호칭된다)에는, 콘트라스트를 높이기 위해, 도료를 유리 기판(11)의 외면(外面)에 도포하거나, 망간, 산화철, 크롬, 다른 안료 등의 필러(filler)를 포함한 착색(着色) 유리층을 유리 기판(11)의 내면 측에 형성함으로써, 블랙 스트라이프라고 불리는 암색층(暗色層)(65)이 배치되어 있다(도 2 참조).

어드레스 전극(A)은 뒷면 측의 기판구체(20)의 기재인 유리 기판(21)의 내면에 1열에 1개씩 배열되고 있으며, 유전체층(24)으로 피복되어 있다. 유전체층(24) 상에 부분적으로 낮은 특유의 입체 구조를 갖는 격자 패턴의 격벽(29)이 설치되어 있다. 격벽(29)은 저(低)융점 유리의 소성체로서, 방전 공간을 열마다 구획하는 부분(이하, 수직벽이라고 한다)(291)과, 방전 공간을 행마다 구획하는 부분(이하, 수평벽이라고 한다)(292)으로 구성된다. 수직벽(291)과 수평벽(292)의 교차 부분은 서로의 공통 부분이다. 수평벽(292)은 수직벽(291)보다 10㎛ 정도 낮다. 유전체층(24)의 표면 및 격벽(29)의 측면을 피복하도록, 컬러 표시를 위한 R, G, B의 3색 형광체층(28R, 28G, 28B)이 설치되어 있다. 도면 중의 사체(斜體) 문자(R, G, B)는 형광체의 발광색을 나타낸다. 색 배열은 각 열의 셀을 동색(同色)으로 한 R, G, B의 반복 패턴이다. 형광체층(28R, 28G, 28B)은 해당하는 셀 내의 방전 가스 로부터의 자외선에 의해 여기(勵起)되어 발광한다.

도 2와 같이 각 표시 전극(X, Y)의 금속막(42)은, 그것에 의한 차광을 회피하면서 격벽(29)을 부분적으로 가려 외광의 반사를 저감시키기 위해, 격벽(29)과 겹치는 위치에 배치되어 있다. 투명 도전막(41)은 방전 전류를 억제하여 발광 효율을 높이기 위해, 면방전에 관계되는 부분과 금속막(42)에 겹치는 부분을 실질적으로 분단시키도록 패터닝되어 있다. 42 인치형 와이드 VGA 형태의 경우, 투명 도전막(41) 중에서 표시 방전에 관계되는 부분을 수평벽(292)으로부터 30㎛ 이상 떼어놓음으로써, 3O㎛ 미만으로 하는 경우에 비하여 에너지 손실이 대폭으로 감소한다. 방전 전류가 5% 이상 감소하도록 수평벽(292)과 투명 도전막(41)과의 거리를 설정하는 것이 바람직하다.

이상과 같은 구조의 PDP(1)는 다음의 순서로 제조된다.

(1) 각 유리 기판(11, 21)에 대해서 별개로 소정의 구성요소를 설치하여 기판구체(10, 20)를 제작한다.

(2) 기판구체(10, 20)를 중첩시켜 대향 영역의 둘레를 밀봉한다.

(3) 뒷면 측의 기판구체(20)에 형성되어 있는 통기구멍을 통하여 내부의 배기와 방전 가스의 충전을 행한다.

(4) 통기 구멍을 폐색한다.

도 3은 격벽 패턴을 나타낸 평면도, 도 4는 격벽의 입체 구조를 나타낸 도면이다.

도 3과 같이, 격벽 패턴은 셀(C)을 각각 둘러싼 격자 패턴이다. 다만, 단순 한 격자 줄무늬 패턴은 아니다. 즉, 격벽(29)에서의 행간 부분(열방향으로 나열된 셀끼리의 사이의 부분)(293)은 2개의 수평벽(292)과 수직벽(291)의 일부로 구성된다. 행간 부분(293)의 평면으로부터 보았을 때의 패턴을 사다리 패턴으로 하고, 열방향으로 나열된 셀(C)의 각각에 대응한 가스 봉입 공간(32)의 사이에도 가스 봉입 공간(33)을 형성함으로써, 방전 가스의 유전율이 격벽 재료로서 일반적인 저융점 유리의 약 1/8이기 때문에, 인접하는 행끼리의 표시 전극 사이의 정전 용량을 저감시키고, 쓸데없는 전력 소비를 저감시키면서 구동 제어의 응답성을 높일 수 있다. 격자 줄무늬 패턴에서는, 수직벽(291)의 측면 및 수평벽(292)의 측면에 형광체를 설치함으로써, 발광 면적을 확대시켜 발광 효율을 높일 수 있다.

본 실시예의 PDP(1)에 있어서는, 격벽(29) 중의 행간 부분(293)이 다른 부분보다도 10㎛ 정도 낮게 되어 있고, 이것에 의해 열방향 및 행방향의 통기가 가능한 평면으로부터 보았을 때의 격자 형상의 배기 패스(90)가 형성되어 있다. 행간 부분(293)의 폭(W20)은 충분히 넓고, 배기 컨덕턴스는 스트라이프 패턴의 경우와 동일한 정도이다. 격벽(29)에 관한 구체적 치수는 다음과 같다.

행 피치(P1) : 1,080㎛

열 피치(P2) : 360㎛

수직벽(291)의 상면 폭(W11) : 약 70㎛

수직벽(291)의 저면(底面) 폭(W12) : 약 140㎛

수직벽(291)의 높이(H1) : 약 140㎛

수평벽(292)의 상면 폭(W21) : 약 100㎛

수평벽(292)의 저면 폭(W22) : 약 200㎛

수평벽(292)의 높이(H2) : 약 130㎛

공간(32)의 열방향 치수(D11) : 약 680㎛

공간(32)의 행방향 치수(D22) : 약 290㎛

공간(33)의 열방향 치수(D12) : 약 200㎛

행간 부분(293)의 폭(W20) : 약 400㎛

여기서 중요한 것은, 행간 부분(293)의 폭(W20)이 수직벽(291)의 폭(W11)보다도 충분히 넓으며, 이 치수 차에 의해 행간 부분(293)과 다른 부분과의 고저차가 생기고 있는 것이다. 즉, 일반적인 저융점 유리와 같이 열 수축성을 갖는 재료의 소성에 있어서는, 도 5에 모식적으로 나타낸 바와 같이, 높이 방향의 수축량이 패턴 폭에 의존한다. 패턴 폭이 좁은 부분(29A)에서는 전체적으로 폭방향과 높이 방향의 2방향으로 수축되는 것이 가능하다. 이것에 대하여, 패턴 폭이 넓은 부분(29B)에서는 폭방향의 중앙에 가까울수록 폭방향의 수축이 억제되어, 그 억제분만큼 높이 방향으로 크게 수축된다. 따라서, 넓은 부분(29B)이 좁은 부분(29A)보다도 낮아진다. 또한, 벽 형상 재료층의 상부에서는 어느 방향으로도 수축되기 쉽기 때문에 등방성의 수축이 일어나는 것에 대하여, 저부(底部)에서는 기판에 속박되어 기판면 방향의 수축이 억제되기 때문에, 필연적으로 높이 방향의 수축량이 기판면 방향의 수축량보다도 많아진다. 즉, 소성 전에서 상면의 폭이 동일한 정도일지라도, 저면의 폭이 상이하면, 저면의 폭이 넓은 재료층이 저면의 폭이 좁은 재료층보다도 소성 후의 높이가 낮아진다. 이것에 의거하여, 본 명세서에서는 격벽에 관한 패턴 폭을 저면으로부터의 거리가 높이의 10%인 위치의 치수라고 정의한다. 배기에 충분한 고저차를 발생시키기 위해서는, 넓은 부분의 패턴 폭을 좁은 부분의 패턴 폭의 130% 이상으로 하는 것이 바람직하다. 상술한 격벽 치수의 경우, 사다리 패턴의 행간 부분(293)에서 2개의 수평벽(292)과 그들 사이의 부분(수직벽(291)의 일부)이 거의 동일하게 높이 방향으로 수축되어, 행간 부분(293)이 전체적으로 낮은 격벽(29)이 얻어졌다.

격벽(29)의 재료인 저융점 유리의 조성을 표 1에 나타낸다.

격벽(29)의 광학 특성에 대해서는, 막 두께 30㎛당의 가시광 흡수율이 80% 정도의 반투명인 것이 바람직하다. 반투명일 경우, 격벽의 정상 부근에서 발광한 광이 격벽을 투과하여 휘도의 향상에 기여하고, 격벽에 입사한 외광은 격벽 저면에서 반사되어 앞면으로 되돌아오는 동안에 격벽에 흡수되기 때문에, 표시의 콘트라스트가 양호한 표시가 가능하다.

격벽(29)의 형성 순서는 다음과 같다.

(1) 표 1과 같은 조성의 저융점 유리 분말과 비이클(vehicle)이 균등하게 섞 인 페이스트로 이루어진 두께 200㎛ 정도의 격벽 재료층을 유전체층(24)을 덮도록 형성한다. 형성 방법은 스크린 인쇄법, 그린 시트를 전사하는 라미네이트법, 그 밖의 방법 중의 어느 하나를 사용할 수 있다.

(2) 격벽 재료층을 건조시킨 후, 감광성 드라이 필름을 점착시키고(또는 레지스트재를 도포하고), 노광 및 현상을 포함한 포토리소그래피에 의해 격벽(29)에 대응한 격자 패턴의 절삭(切削) 마스크를 형성한다. 마스크 패턴 치수에 대해서는, 열 수축량을 고려하여 원하는 격벽 치수보다 큰 값으로 선정한다.

(3) 샌드 블레스트(sand-blast)에 의해 격벽 재료층의 비(非)마스킹 부분을 유전체층(24)이 노출될 때까지 절삭한다(격벽 재료층의 패터닝).

(4) 도 6의 소성 프로파일의 가열 처리를 행하고, 격벽 재료층을 소성하여 격벽(29)을 형성한다.

도 7 및 도 8은 격벽 패턴의 변형례를 나타낸 도면이다.

도 7의 격벽(29b)은 수직벽(291)과 수평벽(292b)으로 구성되고, 도 3의 격벽(29)에서의 행간 부분(293)을 수평벽(292b)으로 치환시킨 것에 상당한다. 도 8a의 격벽(29c)은 수직벽(291c)과 수평벽(292c)으로 구성되고, 평면으로부터 보았을 때의 그의 패턴은 인접하는 행끼리에서 셀의 위치가 반(半) 피치 어긋나는 메시 패턴이다. 격벽(29c)에서는 수평벽(292c)의 패턴 폭을 수직벽(291c)의 패턴 폭보다도 넓게 함으로써, 수평벽(292c)이 수직벽(291c)보다도 낮게 되어 있고, 메시 형상의 배기 패스(90c)가 형성되어 있다. 도 8b의 격벽(29d)은 수직벽(291d)과 수평벽(292d)으로 구성되고, 평면으로부터 보았을 때의 그의 패턴은 허니콤(honeycomb) 메시 패턴이다. 격벽(29d)에서도 지그재그 밴드 형상의 수평벽(292d)의 패턴 폭을 수직벽(291d)의 패턴 폭보다도 넓게 함으로써, 수평벽(292d)이 수직벽(291d)보다도 낮게 되어 있고, 메시 형상의 배기 패스(90d)가 형성되어 있다. 격벽(29c, 29d)을 갖는 PDP에서 어드레스 전극(A)의 배열에 관해서는, 반 피치 어긋난 셀을 빠져나가도록 사행(蛇行)시키는 형태 및 수직벽(291c, 291d)과 겹쳐 직선상의 어드레스 전극(A)을 배치하는 형태가 있다. 표시 전극(X, Y)에 관해서는, 도 2와 동일하게 각 행에 1쌍씩 배열하는 형태 및 2행에 3개의 비율로 배열하여 각 표시 전극을 인접하는 2행의 표시에 공용하는 형태가 있다. 모든 형태에서 버스 도체의 전체를 수평벽(292c, 292d)과 중첩시킴으로써, 차광을 피할 수 있다.

도 9 내지 도 12는 표시 전극 패턴의 변형례를 나타낸 도면이다.

도 9a의 표시 전극(Xb, Yb)은 투명 도전막(41b)과 금속막(42b)으로 구성되고, 도 2의 표시 전극(X, Y)의 투명 도전막(41) 패턴을 바꾼 것에 상당한다. 표시 전극(Xb, Yb)에서는, 투명 도전막(41) 중의 방전면으로 되는 부분과 금속막(42b)에 겹치는 부분과의 연결이 격벽(29)의 수직벽과 겹치지 않는 위치에서 실행되고 있다. 도 9b의 표시 전극(Xc, Yc)은 투명 도전막(41c)과 금속막(42c)으로 구성된다. 금속막(42c)은 격벽(29)의 수평벽과 겹치지 않는 위치에 배치되어 있다. 도 10a의 표시 전극(Xd, Yd)에서는, 투명 도전막(41d) 중의 면방전 갭을 형성하여 방전면으로 되는 부분이 열마다 분단되어 T자 형상으로 되어 있다. 투명 도전막(41d) 중의 금속막(42b)과 겹치는 부분은 복수의 열에 걸쳐 있다. 도 10b의 표시 전극(Xe, Ye) 은, 열마다 분단된 T자 형상의 투명 도전막(41e)과 그들에 전원을 공급하기 위한 금속막(42b)으로 구성된다. 도 10a 및 도 10b와 같이 투명 도전막을 분단시키는 구성은, 방전 전류의 억제 및 전극 사이의 정전 용량의 저감에 효과적이다.

도 11 및 도 12의 예는, 역슬릿을 가리도록 버스 도체를 설치하고, 그것에 의해 블랙 스트라이프 형성 공정의 생략을 가능하게 하는 예이다. 도 11 및 도 12에서 격벽(29e)은 수직벽(291)과 수평벽(292e)으로 구성되고, 도 3의 격벽(29)에서의 행간 부분(293)을 3개의 수평벽(292e)으로 치환시킨 것에 상당한다. 다만, 도 2의 격벽(29) 및 도 7의 격벽(29b)에도 다음의 전극 구성을 적용시킬 수 있다.

도 11에 있어서, 표시 전극(Xf, Yf)은 투명 도전막(41f)과 금속막(42d)으로 구성되고, 인접하는 행끼리의 인접하는 전극이 동종(同種)으로 되도록 배열되어 있다(예를 들어, X-Y-Y-X-X-Y…의 순서). 투명 도전막(41f)에 대해서는, 금속막(42d)과 겹치는 부분의 치수 조건을 제외하여, 기본적으로는 도 9a의 투명 도전막(41b)과 동일하게 패터닝되어 있다. 표시 전극(Xf, Yf)의 특징은, 버스 도체로서의 금속막(42d)이 인접하는 2개의 수평벽(292e)에 걸친 넓은 폭을 갖고 있는 것이다. 도면은 표시면에 가까운 것이 상측으로 되도록 도시되어 있기 때문에, 도면 중의 금속막(42d)의 일부가 투명 도전막(41f)으로 덮여 있다. 그러나, 실제로는 표시면 측으로부터의 관찰에 있어서, 투명 도전막(41f)을 통하여 금속막(42d)이 보인다. 즉, 금속막(42d)의 전체가 그 아래쪽의 구조체를 가리는 차광체로서 기능한다. 따라서, 행간 부분(역슬릿)에 별도로 차광체(블랙 스트라이프)를 설치할 필요가 없어져, PDP의 제조 공정 수를 삭감할 수 있다. 또한, 금속막(42d)의 폭이 넓어짐으로써, 각 표시 전극(Xf, Yf)의 라인 저항이 작아지기 때문에, 줄(joule) 열의 발생량이 감소하고, 방전 전류가 흘렀을 때의 전압 강하도 감소한다.

도 12에 있어서, 표시 전극(Xg, Yg)은 투명 도전막(4lg)과 금속막(42e)으로 구성되고, 각 표시 전극을 인접하는 2행의 표시에 공용하도록 2행에 3개의 비율로 배열되어 있다(X-Y-X-Y…의 순서). 표시 전극(Xg, Yg)의 금속막(42e)은 인접하는 3개의 수평벽(292e)에 걸친 넓은 폭을 갖고 있다. 도 12의 예에도 도 11의 예와 동일하게, 제조 공정 수의 삭감 및 라인 저항의 저감을 도모할 수 있다는 이점이 있다.

이상의 실시예에 있어서, 격벽(29)의 치수 및 재료는 예시한 것에 한정되지 않는다. 평면으로부터 보았을 때의 격벽(29, 29b∼29e)의 패턴은 셀을 1개씩 둘러싼 것에 한정되지 않고, 복수개의 셀을 단위로 하여 둘러싼 메시 패턴일 수도 있다.

특허청구범위의 청구항 1, 청구항 4 내지 청구항 6, 청구항 8 내지 청구항 10, 청구항 12 내지 청구항 14의 발명에 의하면, 격벽 형성 및 배기 처리의 양쪽 생산성이 우수하며, 스트라이프 패턴의 격벽을 갖는 PDP보다도 밝고 안정된 표시가 가능한 PDP를 실현할 수 있다.

Claims (14)

1. 한 쌍의 기판의 대향 갭에 방전 가스가 봉입(封入)되고, 한쪽 기판의 내면 위에 상기 대향 갭을 셀 배열에 맞추어 구획하는 복수의 수직벽과 수평벽으로 이루어지는 메시(mesh) 형상의 격벽이 배치된 플라즈마 디스플레이 패널로서,

   상기 격벽은 수평벽의 적어도 수직벽과 교차하는 부분이 수직벽의 높이보다 낮게 형성되고, 상기 낮게 형성된 격벽의 정상 부분을 통하여 행방향 및 열방향으로 인접하는 셀 사이에서의 통기가 가능한 통기로를 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
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3. 삭제
4. 제 1 항에 있어서,

   표시면을 구성하는 각 셀에서, 상기 수직벽의 측면 및 수평벽의 측면에 형광체가 배치된 플라즈마 디스플레이 패널.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 수평벽이 상기 수직벽보다도 낮은 플라즈마 디스플레이 패널.
6. 제 1 항에 있어서,

   상기 수평벽은 각각 상기 셀 배열의 각 행간에 설치된 2개의 평행한 수평벽을 포함하고, 또한 수평 방향의 사다리 패턴을 갖고 있는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
7. 삭제
8. 제 1 항에 있어서,

   상기 격벽은 뒷면 측의 기판 위에 배치되고,

   앞면 측의 기판 위에, 투명 도전막과 모든 열에 걸친 금속막으로 이루어진 전극이 배열되며,

   평면에서 보았을 때에 상기 금속막과 상기 수평벽이 겹치는 플라즈마 디스플레이 패널.
9. 제 1 항에 있어서,

   상기 수직벽 및 수평벽은 동일한 재료의 소성체이고, 상기 수평벽은 수직벽 폭의 130% 이상의 패턴 폭을 갖고 형성되어 있는 플라즈마 디스플레이 패널.
10. 제 1 항에 기재된 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법으로서,

    한쪽의 기판 위에 열 수축 특성을 갖는 일정 높이의 격벽 재료층을 형성하고,

    이 격벽 재료층을, 수직벽과 수평벽으로 이루어진 메시 형상의 격벽을 획정하도록 패터닝하고, 그것에 의해 서로 교차하는 복수의 행과 열에 복수의 셀의 매트릭스 배열을 정하고, 수평벽 각각은 수직벽보다도 넓은 폭을 갖고 있고, 이어서

    상기 패터닝한 재료층을 소성하고, 그것에 의해 넓은 폭을 갖는 상기 수평벽에서 높이가 감소된 부분을 갖는 격벽을 형성하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
11. 삭제
12. 앞면 기판 위에 표시의 행에 대응하여 수평 방향으로 연장하는 면 방전을 위한 표시 전극쌍이 복수행 배열되고, 뒷면 기판 위에 수직 방향으로 연장하는 어드레스 전극이 복수열 배열되고, 그들의 교차부에 방전 셀이 구성되며, 상기 뒷면 기판 위에는 상기 방전 셀을 열마다 구획하는 수직벽과 행마다 구획하는 수평벽이 동일한 재료의 소성체로서 더 설치된 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,

    상기 수평벽은 평면에서 보았을 때 방전 셀의 각 행간 부분에서 각 열에 적어도 1개의 공간을 둘러싸는 패턴을 갖도록 복수개의 수평벽을 갖는 동시에, 각각이 상기 수직벽보다도 높이 방향으로 크게 열 수축하도록 수직벽의 폭보다도 넓은 패턴 폭을 갖고 형성되고, 그것에 의해 수직벽과 수평벽의 교차부를 포함하여 부분적으로 낮게 형성된 수평벽의 정상 부분을 통하여 행방향 및 열방향으로 인접한 방전 셀 사이를 연통하는 통기로가 형성되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
13. 제 12 항에 있어서,

    상기 표시 전극쌍이 투명 전극과 금속 버스 전극으로 이루어지고, 상기 금속 버스 전극이 상기 행간 부분의 수평벽에 중첩하는 패턴을 갖는 플라즈마 디스플레이 패널.
14. 뒷면 기판 위에 각 방전 셀의 4변을 둘러싸는 패턴의 격벽이 설치된 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법으로서,

    뒷면 기판 위에 각 방전 셀을 둘러싸는 격벽의 패턴을, 대향하는 2변의 패턴 폭이 다른 2변의 패턴 폭의 130% 이상의 폭을 갖는 격벽 재료로 형성하고,

    그 후, 상기 패턴 폭의 차(差)에 의거하여 높이 방향의 열 수축량의 차가 생기도록 소성 처리를 가하여,

    상기 열 수축량의 차에 의해 높이가 낮게 형성된 패턴 폭의 넓은 2변의 격벽 정상 부분을 통하여 인접한 방전 셀 사이에 통기로를 형성하도록 한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.

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