JPWO2011148990A1 - 粘着層付き透明面材、表示装置およびそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい粘着層付き透明面材、表示パネルと粘着層との界面および透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられた表示装置およびその製造方法を提供する。保護板（透明面材）と、前記保護板の表面に形成された粘着層とを有する粘着層付き透明面材であって、前記粘着層が、前記保護板の表面に沿って広がる層状部と、前記層状部の周縁を囲む堰状部とを有する粘着層付き透明面材、前記透明面材を貼合した表示装置、およびそれらの製造方法。

Description

本発明は、粘着層付き透明面材、透明面材により表示パネルが保護された表示装置、およびそれらの製造方法に関する。

透明面材（保護板）により表示パネルが保護された表示装置の製造方法としては下記の方法が知られている。
表示パネルと保護板とを粘着シートを介して貼合する方法（特許文献１および２参照）。

しかし、該方法には、下記の問題がある。
（１）粘着シートを表示パネルや保護板の寸法に合わせて裁断する作業が必要である。
（２）粘着シートが低弾性率であるため、寸法精度よく裁断することが難しい。
（３）表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した後、残りの面材を粘着シートに貼合する必要がある、すなわち貼合の工程が２回必要であるため、表示パネルと保護板との貼合が煩雑である。
（４）表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した際に、面材と粘着シートとの界面に空隙（気泡）が残存しやすい。
（５）表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した後、残りの面材を粘着シートに貼合した際に、残りの面材と粘着シートとの界面にも空隙（気泡）が残存しやすい。

特開２００６−２９０９６０号公報 特開２００９−２６３５０２号公報

本発明は、他の面材（表示パネル等）と透明面材（保護板）との貼合が簡便であり、他の面材と貼合した際に、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい粘着層付き透明面材；透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便であり、他の面材の寸法に合わせて粘着層を裁断する必要もない粘着層付き透明面材；透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、かつ他の面材との貼合が簡便であり、他の面材の寸法に合わせて粘着層を裁断する必要もない粘着層付き透明面材を製造する方法；表示パネルと粘着層との界面および透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられた表示装置；ならびに表示パネルと透明面材との貼合が簡便であり、表示パネルと粘着層との界面および透明面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくく、表示パネルの寸法に合わせて粘着層を裁断する必要もない表示装置の製造方法を提供する。

本発明の粘着層付き透明面材は、透明面材と、透明面材の少なくとも一方の表面に形成された粘着層とを有する粘着層付き透明面材であって、粘着層が、透明面材の表面に沿って広がる層状部と、層状部の周縁を囲む堰状部とを有することを特徴とする。
堰状部が層状部と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも大きいことが好ましい。
堰状部が層状部と近接する領域が、前記堰状部と前記層状部の接する面から、前記堰状部の長手方向に対して垂直かつ前記透明面材の表面に対して平行な方向に前記堰状部の厚さと同一の長さ以内の前記層状部からなる領域であることが好ましい。

層状部の、２５℃におけるせん断弾性率は、１０^３〜１０^７Ｐａであることが好ましい。
堰状部の、２５℃におけるせん断弾性率は、層状部の、２５℃における弾性率より大きいことが好ましい。
透明面材は、表示装置の保護板であることが好ましい。
本発明の粘着層付き透明面材は、粘着層の表面を覆う、剥離可能な保護フィルムをさらに有することが好ましい。

本発明の表示装置は、表示パネルと、粘着層が表示パネルに接するように、表示パネルに貼合された、本発明の粘着層付き透明面材とを有することを特徴とする。
本発明の表示装置の製造方法は、１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと本発明の粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合することを特徴とする。

本発明の粘着層付き透明面材の製造方法は、透明面材と、透明面材の少なくとも一方の表面に形成された粘着層と、粘着層の表面を覆う、剥離可能な保護フィルムとを有し、該粘着層が、透明面材の表面に沿って広がる層状部と、層状部の周縁を囲む堰状部とを有する粘着層付き透明面材を製造する方法であって、下記の工程（ａ）〜（ｅ）を有することを特徴とする。
（ａ）透明面材の表面の周縁部に、液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して堰状部を形成する工程。
（ｂ）堰状部で囲まれた領域に、液状の層状部形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
（ｃ）１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、層状部形成用硬化性樹脂組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが層状部形成用硬化性樹脂組成物に接するように重ねて、透明面材、保護フィルムおよび堰状部で層状部形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の層状部が密封された積層物を得る工程。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化の層状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する工程。
（ｅ）支持面材を保護フィルムから剥離する工程。

堰状部形成用硬化性樹脂組成物の未硬化時の粘度は、層状部形成用硬化性樹脂組成物の未硬化時の粘度の１０倍以上であることが好ましい。
層状部形成用硬化性樹脂組成物は、連鎖移動剤を含むことが好ましい。

本発明の粘着層付き透明面材は、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便であり、他の面材と貼合した際に、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい。
本発明の表示装置の製造方法によれば、表示パネルと透明面材（保護板）との貼合が簡便であり、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい。

本発明の粘着層付き透明面材は、透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便であり、他の面材の寸法に合わせて粘着層を裁断する必要もない。
本発明の粘着層付き透明面材の製造方法によれば、透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、かつ他の面材との貼合が簡便であり、他の面材の寸法に合わせて粘着層を裁断する必要もない粘着層付き透明面材を製造できる。
本発明の表示装置は、表示パネルと粘着層との界面および透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられたものとなる。
本発明の表示装置の製造方法によれば、表示パネルと透明面材（保護板）との貼合が簡便であり、表示パネルと粘着層との界面および透明面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくく、表示パネルの寸法に合わせて粘着層を裁断する必要もない。

本発明の粘着層付き透明面材の一例を示す断面図である。 保護フィルムを剥離した図１の粘着層付き透明面材の粘着層の周縁近傍の模式的な拡大断面図である。 保護フィルムを剥離した図１の別の態様の粘着層付き透明面材の粘着層の周縁近傍の模式的な拡大断面図である。 工程（ａ）の様子の一例を示す平面図である。 工程（ａ）の様子の一例を示す断面図である。 工程（ｂ）の様子の一例を示す平面図である。 工程（ｂ）の様子の一例を示す断面図である。 工程（ｃ）の様子の一例を示す断面図である。 本発明の表示装置の一例を示す断面図である。 本発明の粘着層付き透明面材と表示パネルとを貼合した際における、表示パネルと粘着層との界面における空隙の様子を示す斜視図である。 保護板と表示パネルとを粘着シートを介して貼合した際における、表示パネルと粘着シートとの界面における空隙の様子を示す斜視図である。 保護板と表示パネルとを粘着シートを介して貼合した際における、表示パネルと粘着シートとの界面における空隙の様子を示す斜視図である。

本明細書においては、「透明」とは、面材と表示パネルの表示面とを粘着層を介して、空隙なく貼合した後に、表示パネルの表示画像の全体または一部が光学的な歪を受けることなく面材を通して視認できる様態を意味する。したがって、表示パネルから面材に入射する光の一部が面材により吸収、反射されたり、または光学的な位相の変化などによって、面材の可視線透過率が低いものであっても、面材を通して光学的な歪なく表示パネルの表示画像を視認することができるのであれば、「透明」であるということができる。「（メタ）アクリレート」は、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。

＜粘着層付き透明面材＞
図１は、本発明の粘着層付き透明面材の一例を示す断面図である。
粘着層付き透明面材１は、保護板１０（透明面材）と、保護板１０の表面の周縁部に形成された遮光印刷部１２と、遮光印刷部１２が形成された側の保護板１０の表面に形成された粘着層１４と、粘着層１４の表面を覆う、剥離可能な保護フィルム１６とを有する。
なお、本発明の粘着層付き透明面材は、保護フィルムを剥離した後、表示パネルと貼合することで表示装置を製造することができるため、表示装置の前駆体としての役割を果たす。

（保護板）
保護板１０は、後述する表示パネルの画像表示側に設けられて表示パネルを保護するものである。
保護板１０としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、表示パネルからの出射光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、および高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を充分に透過させる点でも、ガラス板が好ましい。

ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いてもよい。特に薄いガラス板を用いる場合には、化学強化を施したガラス板を用いることが好ましい。
透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。

保護板１０には、粘着層１４との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、保護板１０の表面をシランカップリング剤で処理する方法、フレームバーナーによる酸化炎によって酸化ケイ素の薄膜を形成する方法等が挙げられる。

保護板１０には、表示画像のコントラストを高めるために、粘着層１４が形成された側に対して反対側の表面に反射防止層を設けてもよい。反射防止層は、保護板１０の表面に無機薄膜を直接形成する方法、または反射防止層を設けた透明樹脂フィルムを保護板１０に貼合する方法によって設けることができる。

また、目的に応じて、保護板１０の一部または全体を着色したり、保護板１０の表面の一部または全体を磨りガラス状にして光を散乱させたり、保護板１０の表面の一部または全体に微細な凹凸等を形成して透過光を屈折または反射させたりしてもよい。また、着色フィルム、光散乱フィルム、光屈折フィルム、光反射フィルム等を、保護板１０の表面の一部または全体に貼着してもよい。

保護板１０の形状は、通常矩形である。
保護板１０の大きさは、本発明の製造方法が比較的大面積の粘着層付き透明面材１の製造に特に適していることから、テレビ受像機の場合、０．５ｍ×０．４ｍ以上が適当であり、０．７ｍ×０．４ｍ以上が特に好ましい。保護板１０の大きさの上限は、表示パネルの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。保護板１０の大きさの上限は、これらの制約から、通常２．５ｍ×１．５ｍ程度である。

保護板１０の厚さは、機械的強度、透明性等の点から、ガラス板の場合は通常０．５〜２５ｍｍである。屋内で使用するテレビ受像機、ＰＣ用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、１〜６ｍｍが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、３〜２０ｍｍが好ましい。化学強化ガラスを用いる場合は、ガラスの厚さは、強度の点で、０．５〜１．５ｍｍ程度が好ましい。透明樹脂板の場合は、２〜１０ｍｍが好ましい。

（遮光印刷部）
遮光印刷部１２は、後述する表示パネルの画像表示領域以外が保護板１０側から視認できないようにして、表示パネルに接続されている配線部材等を隠蔽するものである。遮光印刷部１２は、粘着層１４が形成される側またはその反対側の表面に形成することができ、遮光印刷部１２と画像表示領域との視差を低減する点では、粘着層１４が形成される側の表面に形成することが好ましい。保護板１０がガラス板の場合、遮光印刷部１２に黒色顔料を含むセラミック印刷を用いると遮光性が高く好ましい。遮光印刷部が、粘着層が形成された側の反対側に形成される場合、遮光印刷部をあらかじめ設けた透明フィルムを保護板に貼合することで形成することもできる。保護板に貼合される面の透明フィルムの周縁部に遮光印刷を設け、その裏面、すなわち表示装置の最表面に反射防止層を設けたフィルムを保護板に貼合してもよい。

（粘着層）
粘着層１４は、保護板１０の表面に沿って広がる層状部１８と、層状部１８の周縁に接してこれを囲む堰状部２０とを有する。粘着層１４が堰状部２０を有することによって、層状部１８の周縁部の外方への拡がり、すなわち周縁部における薄肉化を抑えることができ、層状部１８全体の厚さを均一に保つことができる。層状部全体の厚さを均一にすることで、他の面材との貼合において、その界面に空隙が残留することを抑制しやすく好ましい。

粘着層１４においては、図２Ａに示すように、堰状部２０の厚さＢを層状部１８の厚さＡよりも厚くすることができる。また、堰状部２０が層状部１８と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さＢが層状部の厚さＡよりも大きいことが好ましい。たとえば、図２Ｂに示すように、堰状部２０と層状部１８の接する面から、堰状部２０の長手方向に対して垂直かつ透明面材１０の表面に対して平行な方向に堰状部２０の厚さＢと同一の長さＢ以内の層状部からなる領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さＢが層状部の厚さＡよりも大きくされていることが好ましい。堰状部２０の厚さＢが層状部１８の厚さＡよりも厚くされていることによる利点は、下記の通りである。

従来の粘着シートによる表示パネルと保護板との貼合は、表示パネルまたは保護板と粘着シートとの界面に空隙が残存しないよう、下記の方法によって行われることがある。
減圧雰囲気下にて表示パネルと保護板とを粘着シートを介して貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻す方法。

該方法によれば、図１０に示すように、減圧雰囲気下にて表示パネル５０と保護板１０とを粘着シート１００を介して貼合した際に、表示パネル５０または保護板１０と、粘着シート１００との界面に独立した空隙１１０が残存していても、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙１１０内の圧力（減圧のまま）と粘着シート１００にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙１１０の体積が減少し、微細化した空隙１１０は粘着シートに吸収されるなどして消失する。

しかし、表示パネル５０と保護板１０とを粘着シート１００を介して貼合する場合、図１１に示すように、粘着シート１００の周縁に、外部に開放した空隙１２０が形成されることが多い。減圧雰囲気下にて表示パネル５０と保護板１０とを粘着シート１００を介して貼合したものを大気圧雰囲気下に戻した際、外部に開放した空隙１２０内の圧力も大気圧に戻ってしまうため、空隙１２０の体積は減少することなく、差圧により微細化しない空隙１２０は粘着シートに完全には吸収されずに残存することがある。

一方、本発明のように、粘着層１４において、堰状部２０の厚さＢが層状部１８の厚さＡよりも厚くされているか、または堰状部２０が層状部１８と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部２０の厚さＢが層状部の厚さＡよりも大きいことによって、図９に示すように、表示パネル５０と粘着層付き透明面材１とを貼合する際に、粘着層１４の周縁部において、表示パネル５０と粘着層１４との界面に空隙１１０が残存していても、該空隙１１０が堰状部２０に遮られることによって、空隙１１０が外部に開放することがなく、独立した空隙１１０となる。よって、減圧雰囲気下にて表示パネル５０と粘着層付き透明面材１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙１１０内の圧力（減圧のまま）と粘着層１４にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙１１０の体積が減少し、微細化した空隙１１０は粘着シートに吸収されるなどして消失する。

粘着層１４において、堰状部２０の厚さＢが層状部１８の厚さＡよりも厚くされている場合、堰状部２０の厚さＢは、層状部１８の厚さＡよりも０．００５ｍｍ以上厚くされていることがより好ましく、０．０１ｍｍ以上厚くされていることがさらに好ましい。
堰状部２０の厚さＢは、堰状部２０と層状部１８との段差による空隙の発生を抑える点から、層状部１８の厚さＡよりも０．０５ｍｍ以下厚くされていることが好ましく、０．０３ｍｍ以下厚くされていることがより好ましい。
粘着層１４における堰状部２０が層状部１８と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部２０の厚さＢが層状部の厚さＡよりも大きい場合、堰状部２０が層状部１８と近接する領域において、層状部１８の最も薄い部分の厚さＡが堰状部の厚さＢの１／２以上、９９／１００以下であることが好ましい。層状部１８の最も薄い部分の厚さＡが堰状部の厚さＢの９９／１００以下であると空隙１１０が外部に開放することがなく、独立した空隙１１０となることから好ましく、層状部１８の最も薄い部分の厚さＡが堰状部の厚さＢの１／２以上であれば、空隙１１０が外部に開放することがなく、独立した空隙１１０となるのに充分である。
層状部１８の厚さＡおよび堰状部２０の厚さＢの差は、レーザー変位計（キーエンス社製、ＬＫ−Ｇ８０）を用い、粘着層付き透明面材１とその上に形成された層状部１８または堰状部２０の総厚を計測し、その差より求める。また、層状部１８の厚さＡは、堰状部２０に隣接する層状部１８の周縁部の厚さとする。通常、粘着層付き透明面材１としては平坦な面材を用いるが、層状部１８が形成される部分と堰状部２０が形成される部分とが段差状となっている面形状を有する面材を用いる場合には、層状部１８の厚さＡや堰状部の厚さＢに関わらず、保護フィルム１６を剥離した粘着層１４の表面の段差形状が、先に示した層状部１８の厚みＡと堰状部２０の厚さＢの差異と同様の段差となっていればよい。なお、層状部１８の厚さＡや堰状部２０の厚さＢは、堰状部が層状部と近接する領域の少なくとも一部を除き、透明面材全体にわたって、均一な厚さであることが好ましい。
また、層状部１８または堰状部２０の表面形状によっては、前記レーザー変位計による厚さの計測が難しいこともあり、その場合には、表面粗さ形状測定機（東京精密社製、ＳＵＲＦＣＯＭ １４４０Ｄ−１２）などを用いて、層状部１８の厚さＡおよび堰状部２０の厚さＢを計測してもよい。

（層状部）
層状部１８は、後述する液状の層状部形成用硬化性樹脂組成物（以下、第一組成物と記す。）を硬化してなる透明樹脂からなる層である。

層状部１８の、２５℃におけるせん断弾性率は、１０^３〜１０^７Ｐａが好ましく、１０^４〜１０^６Ｐａがより好ましい。更に、貼合時の空隙をより短時間に消失させるためには、１０^４〜１０^５Ｐａが特に好ましい。せん断弾性率が１０^３Ｐａ以上であれば、層状部１８の形状を維持できる。また、層状部１８の厚さが比較的厚い場合であっても、層状部１８全体で厚さを均一に維持でき、粘着層付き透明面材１と表示パネルとを貼合する際に、表示パネルと粘着層１４との界面に空隙が発生しにくい。また、せん断弾性率が１０^４Ｐａ以上であると、後述する保護フィルムを剥離する際に層状部の変形を抑えやすい。せん断弾性率が１０^７Ｐａ以下であれば、表示パネルと貼合させた場合に層状部１８が良好な密着性を発揮できる。また、層状部１８を形成する樹脂材の分子運動性が比較的高いため、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と層状部１８にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙１１０の体積が減少しやすくなり、また、体積が減少した空隙内の気体が層状部１８に溶解し、吸収されやすい。
層状部１８の、２５℃におけるせん断弾性率は、レオメーター（アントンパール（Ａｎｔｏｎ ｐａａｒ）社製、モジュラーレオメーター ＰｈｙｓｉｃａＭＣＲ−３０１）を用い、測定スピンドルと透光性の定板の隙間を層状部１８の厚みＡと同一として、その隙間に未硬化の第一組成物を配置し、硬化に必要な熱や光を未硬化の第一組成物に加えながら硬化過程のせん断弾性率を測定し、所定の硬化条件における計測値を層状部１８のせん断弾性率とした。

層状部１８の厚さは、０．０３〜２ｍｍが好ましく、０．１〜０．８ｍｍがより好ましい。層状部１８の厚さが０．０３ｍｍ以上であれば、保護板１０側からの外力による衝撃等を層状部１８が効果的に緩衝して、表示パネルを保護できる。また、本発明の表示装置の製造方法において、表示パネルと粘着層付き透明面材１との間に層状部１８の厚さを超えない異物が混入しても、層状部１８の厚さが大きく変化することなく、光透過性能への影響が少ない。層状部１８の厚さが２ｍｍ以下であれば、層状部１８に空隙が残留しにくく、また、表示装置の全体の厚さが不要に厚くならない。
層状部１８の厚さを調整する方法としては、堰状部２０の厚さを調節するとともに、保護板１０の表面に供給される液状の第一組成物の供給量を調節する方法が挙げられる。

（堰状部）
堰状部２０は、後述する液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物（以下、第二組成物と記す。）を塗布し、硬化してなる透明樹脂からなる部分である。表示パネルの画像表示領域の外側の領域が比較的狭いため、堰状部２０の幅は狭くすることが好ましい。堰状部２０の幅は、０．５〜２ｍｍが好ましく、０．８〜１．６ｍｍがより好ましい。また、堰状部２０の厚さは、堰状部と層状部とが近接する領域を除いた層状部の平均的な厚みとほぼ等しいか、または前述のように、層状部の厚みより０．００５〜０．０５ｍｍ厚いことが好ましく、０．０１〜０．０３ｍｍ厚いことがより好ましい。
堰状部２０の、２５℃におけるせん断弾性率は、層状部１８の２５℃におけるせん断弾性率よりも大きいことが好ましい。堰状部２０のせん断弾性率が、層状部１８のせん断弾性率よりも大きければ、図９に示すように、表示パネル５０と粘着層付き透明面材１とを貼合する際に、粘着層１４の周縁部において、表示パネル５０と粘着層１４との界面に空隙１１０が残存していても、空隙１１０が外部に開放されにくく、独立した空隙１１０となりやすい。よって、減圧雰囲気下にて表示パネル５０と粘着層付き透明面材１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙１１０内の圧力（減圧のまま）と粘着層１４にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙１１０の体積が減少し、空隙１１０は消失しやすい。
また、堰状部２０のせん断弾性率が、層状部１８のせん断弾性率よりも大きくすることで、図２Ｂに示すように、堰状部２０が層状部１８と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さＢが層状部の厚さＡよりも大きい、粘着層付き透明面材１を製造しやすくなる。

（支持面材）
後述する本発明の製造方法において用いる、図７に示す支持面材３６は、ガラス板、樹脂板等の透明面材である。比較的大面積の支持面材３６を用いる場合には、支持面材３６の反り、撓み等があると粘着層１４の表面性状に悪影響を及ぼすおそれがあるため、より剛性の高いガラス板を用いることが好ましい。また、ガラス板を支持面材３６として用いる場合のガラス板の厚さは０．５〜１０ｍｍが好ましい。厚さが０．５ｍｍより薄いと反りや撓みが発生しやすく、１０ｍｍより厚いと支持面材３６の質量が不要に大きくなり、粘着層１４の硬化前の積層物を移動させる際に支持面材３６がずれやすくなるおそれがある。ガラス板の厚さは、特に好ましくは１．０〜５．０ｍｍである。

（保護フィルム）
保護フィルム１６には、粘着層１４と強固に密着しないこと、ならびに後述する本発明の製造方法において、支持面材３６に貼着できることが求められる。よって、保護フィルム１６としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等からなる密着性の比較的低い基材フィルムの片面が粘着面とされた自己粘着性保護フィルムが好ましい。保護フィルム１６の粘着面の粘着力は、アクリル板に対する剥離速度３００ｍｍ／分での１８０°剥離試験における５０ｍｍ幅の試験体にて０．０１〜０．１Ｎが好ましく、０．０２〜０．０６Ｎがさらに好ましい。粘着力が０．０１Ｎ以上あると支持面材３６への貼着が可能であり、０．１Ｎ以下であると支持面材３６から保護フィルム１６を剥離させることが容易である。
保護フィルム１６の好適な厚さは、用いる樹脂により異なるが、ポリエチレン、ポリプロピレン等の比較的柔軟なフィルムを用いる場合には、０．０４〜０．２ｍｍが好ましく、０．０６〜０．１ｍｍがさらに好ましい。０．０４ｍｍ以上であると粘着層１４から保護フィルム１６を剥離する際に保護フィルム１６の変形を抑えることができ、０．２ｍｍ以下であると剥離時に保護フィルム１６が撓みやすく剥離させることが容易である。また、保護フィルム１６の粘着面とは反対側の裏面に背面層を設け、粘着層１４からの剥離をさらに容易にすることもできる。
支持面材３６への保護フィルム１６の貼着は、ロール状の巻物として供給される保護フィルム１６を、ゴムロール等を用いて支持面材３６に貼合させることによって行われる。この時、支持面材３６と保護フィルム１６の粘着面の間に空隙が発生しないように、ゴムロールを支持面材３６に押しあてたり、減圧空間で貼合させることができる。粘着層１４からの剥離時に保護フィルム１６の端部を担持しやすいよう、支持面材３６よりも一回り大きな保護フィルム１６を用いることが好ましい。

（作用効果）
以上説明した本発明の粘着層付き透明面材にあっては、透明面材の少なくとも一方の表面にあらかじめ粘着層が形成されているため、他の面材（表示パネル等）との貼合の工程が１回で済み、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便である。
また、後述する本発明の粘着層付き透明面材の製造方法によって得られたものであるため、透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられる。
また、透明面材の寸法に合わせてあらかじめ粘着層が形成されているため、従来の粘着シートとは異なり、透明面材や他の面材の寸法に合わせて粘着層を裁断する必要もない。特に、貼合時の空隙を消失させやすい、せん断弾性率の小さい粘着層において、裁断時に粘着層の裁断面が変形することで裁断面近傍に貼合時の空隙が残存するおそれがない。

また、粘着層が透明面材の表面に沿って広がる層状部と層状部の周縁を囲む堰状部とを有し、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも厚くされているか、または堰状部が層状部と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも大きいことによって、透明面材と表示パネルとを貼合する際に、粘着層の周縁部における空隙が堰状部に遮られることによって、空隙が外部に開放することをおさえられ、独立した空隙となりやすい。そのため、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と粘着層にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙の体積が減少し、微細化した空隙は粘着層に吸収されるなどして消失する。そのため、他の面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくい。

また、層状部の、２５℃におけるせん断弾性率が１０^３〜１０^７Ｐａであれば、層状部の形状を維持でき、さらに表示パネルと粘着層との界面に空隙が発生しにくい。また、層状部が良好な密着性を発揮でき、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙が消失しやすい。層状部は、透明面材（ガラス板等）で支持されているため、せん断弾性率を充分に小さく（１０^３〜１０^７Ｐａ）しても形状を充分に維持できる。特に、貼合時の空隙をより短時間で消失させることが可能な、せん断弾性率の更に小さい（１０^５Ｐａ以下）粘着層を、透明面材で支持されることにより、より精度の高い形状で提供することができる。
また、粘着層の表面を覆う、剥離可能な保護フィルムをさらに有していれば、表示パネルと貼合する直前まで、粘着層の形状を充分に維持できる。
以上のような粘着層付き透明面材は、表示装置の保護板として好適である。

（他の形態）
なお、図示例の粘着層付き透明面材１は、透明面材が表示装置の保護板である例であるが、本発明の粘着層付き透明面材は、図示例のものに限定はされず、透明面材の少なくとも一方の表面に特定の粘着層が形成されたものであればよい。
たとえば、本発明の粘着層付き透明面材は、透明面材の両面に特定の粘着層が形成されたものであってもよい。
また、透明面材（保護板）と特定の粘着層との間に、偏光手段（フィルム状の吸収型偏光子、ワイヤグリッド型偏光子等）が設けられたものであってもよい。

＜粘着層付き透明面材の製造方法＞
本発明の粘着層付き透明面材の製造方法は、下記の工程（ａ）〜（ｅ）を有する方法である。
（ａ）透明面材の表面の周縁部に、液状の第二組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成する工程。
（ｂ）堰状部で囲まれた領域に、液状の第一組成物を供給する工程。
（ｃ）１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、第一組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが第一組成物に接するように重ねて、透明面材、保護フィルムおよび堰状部で第一組成物からなる未硬化の層状部が密封された積層物を得る工程。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化の層状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する工程。
（ｅ）支持面材を保護フィルムから剥離する工程。

本発明の製造方法は、減圧雰囲気下で透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムとの間に液状の第一組成物を封じ込め、大気圧雰囲気下等の高い圧力雰囲気下にて、封じ込められている第一組成物を硬化させて層状部を形成する方法である。減圧下における第一組成物の封じ込めは、透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムとの間隙の狭く広い空間に層状部形成用硬化性樹脂を注入する方法ではなく、透明面材のほぼ全面に第一組成物を供給し、その後、支持面材に貼着された保護フィルムを重ねて透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムとの間に第一組成物を封じ込める方法である。

減圧下における液状の硬化性樹脂組成物の封じ込め、および大気圧雰囲気下における硬化性樹脂組成物の硬化による透明積層体の製造方法の一例は公知である。たとえば、国際公開第２００８／８１８３８号パンフレット、および国際公開第２００９／１６９４３号パンフレットに透明積層体の製造方法および該製造方法に用いられる硬化性樹脂組成物が記載されており、本明細書中に組み入れられる。

（工程（ａ））
まず、透明面材の表面の周縁部に、液状の第二組成物を塗布して堰状部を形成する。
塗布は、印刷機、ディスペンサ等を用いて行われる。
堰状部は、未硬化の状態であってもよく、部分的に硬化させた半硬化の状態であってもよい。堰状部の部分硬化は、第二組成物が光硬化性組成物である場合、光の照射によって行う。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を部分硬化させる。

堰状部の厚さＢを層状部の厚さＡよりも厚くするか、または、堰状部が層状部と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さＢを層状部の厚さＡよりも厚くする手段の一つとしては、第二組成物の硬化時の収縮率が、後述する第一組成物の硬化時の収縮率より小さくなるように、第二組成物および第一組成物を設計する。第一組成物を硬化してなる層状部には、硬化時の収縮率に応じた収縮応力が層状部の厚さ方向に残留していると考えられ、後述する工程（ｅ）において支持面材を保護フィルムから剥離することで層状部に残留する厚さ方向の収縮応力により層状部の厚さがわずかに減少する。第二組成物より硬化時の収縮率の大きい第一組成物を用いることで、後述する工程（ｅ）において、支持面材を保護フィルムから剥離した後に堰状部の厚さをわずかに厚くすることができる。

第二組成物の硬化時の収縮率を第一組成物の硬化時の収縮率より小さくする手段のひとつは、第二組成物の硬化性基の数を第一組成物の硬化性基の数より少なくすることである。そのためには、第二組成物において（ｉ）分子量の小さい硬化性化合物（モノマー）の含有量を少なくしたり、（ii）分子量の大きい硬化性化合物（オリゴマー）の含有量を多くしたりすればよい。
すなわち、第二組成物の粘度を、第一組成物の粘度より高くすればよい。具体的には、第二組成物の未硬化時の粘度は、第一組成物の未硬化時の粘度の１０倍以上が好ましく、１００倍以上がより好ましく、３００倍以上がさらに好ましい。また、第二組成物を塗布により透明面材上に形成するためには、第二組成物の２５℃における未硬化時の粘度は、３０００Ｐａ・s以下であることが好ましい。

また、堰状部には、後述する工程（ｃ）において、堰状部と透明面材との界面、および堰状部と保護フィルムとの界面から液状の第一組成物が漏れ出さない程度以上の界面密着力、および形状を維持できる程度の固さが必要である。よって、堰状部には、粘度の高い第二組成物を用いることが好ましい。また、透明面材と表示パネルとの間隔を保持するために、所定の粒子径のスペーサ粒子を第二組成物に配合してもよい。

第一組成物と第二組成物の硬化時の収縮率の差によらずに、堰状部が層状部と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さＢを層状部の厚さＡよりも厚くする手段の一つとしては、例えば以下が提供される。第二組成物の粘度を充分に大きくし、透明面材の周縁部に塗布する高さを、後述する工程（ｃ）における積層後の堰状部の厚みより大きくすることで、積層時における第二組成物の流動による応力が残留した状態で、後述する工程（ｄ）において未硬化の堰状部を硬化させる。このとき、前記残留応力が圧縮応力として硬化後の堰状部に蓄積されることがあり、次に、後述する工程（ｅ）において、支持面材を剥離することで、当該圧縮応力が解放されて、硬化後の堰状部の厚みが、支持面材の剥離前、すなわち工程（ｃ）の積層時の厚みより僅かに大きくなることがある。より粘度の小さい第一組成物では積層時における流動による残留応力はほとんどない。硬化後に支持面材を剥離しても硬化後の層状部の厚みの変化は小さいため、堰状部が層状部と近接する領域の少なくとも一部において、硬化後の堰状部の厚さを層状部の厚みよりも厚くすることができる。

第二組成物の粘度は、５００〜３０００Ｐａ・ｓが好ましく、８００〜２５００Ｐａ・ｓがより好ましく、１０００〜２０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。粘度が５００Ｐａ・ｓ以上であれば、未硬化の堰状部の形状を比較的長時間維持でき、未硬化の堰状部の高さを充分に維持できる。粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下であれば、未硬化の堰状部を塗布によって形成できる。
第二組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。

第二組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。第二組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。

堰状部形成用光硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、前記硬化性化合物として、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が３００００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５〜５０質量％であるものが好ましい。

オリゴマー（Ａ）の数平均分子量は、３００００〜１０００００であり、４００００〜８００００が好ましく、５００００〜６５０００がより好ましい。オリゴマー（Ａ）の数平均分子量が該範囲であれば、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。
オリゴマー（Ａ）の数平均分子量は、ＧＰＣ(Gel Permeation Chromatography)測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、ＧＰＣ測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。

オリゴマー（Ａ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い堰状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。また、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ）における硬化性基は、比較的低分子量のモノマー（Ｂ）における硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマー（Ｂ）の硬化が先に進んで急激に第二組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。両者の硬化性基の反応性の差を小さくし、均質な堰状部を得るために、オリゴマー（Ａ）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマー（Ｂ）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。

オリゴマー（Ａ）としては、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、堰状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。
オリゴマー（Ａ）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、透明面材または表示パネルとの密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマー（Ａ１）が好ましい。

数平均分子量が３００００〜１０００００のウレタンオリゴマー（Ａ１）は、高粘度となるため、通常の方法では合成が難しく、合成できたとしてもモノマー（Ｂ）との混合が難しい。よって、本発明においては、ウレタンオリゴマー（Ａ１）を下記の合成方法で合成した後、得られた生成物をそのまま堰状部形成用光硬化性樹脂組成物として用いる、または得られた生成物をさらに後述するモノマー（Ｂ）（モノマー（Ｂ１）、モノマー（Ｂ３）等）で希釈して堰状部形成用光硬化性樹脂組成物として用いることが好ましい。

ウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法：
希釈剤として、後述するモノマー（Ｂ）の１種であるイソシアネート基と反応する基を有さないモノマー（Ｂ１）の存在下、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、イソシアネート基と反応する基および硬化性基を有するモノマー（Ｂ２）を反応させる方法。

ポリオールおよびポリイソシアネートとしては、公知の化合物、たとえば、国際公開第２００９／０１６９４３号パンフレットに記載のウレタン系オリゴマー（ａ）の原料として記載された、ポリオール（ｉ）、ジイソシアネート（ii）等が挙げられ、本明細書に組み入れられる。

イソシアネート基と反応する基を有さないモノマー（Ｂ１）としては、炭素数８〜２２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート（ｎ−ドデシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクタデシル（メタ）アクリレート、ｎ−ベヘニル（メタ）アクリレート等）、脂環式炭化水素基を有する（メタ）アクリレート（イソボルニル（メタ）アクリレート、アダマンチル（メタ）アクリレート等）等が挙げられる。

イソシアネート基と反応する基および硬化性基を有するモノマー（Ｂ２）としては、活性水素（水酸基、アミノ基等）および硬化性基を有するモノマーが挙げられ、具体的には、炭素数２〜６のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート（２−ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等）等が挙げられ、炭素数２〜４のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルアクリレートが好ましい。

モノマー（Ｂ）の分子量は、１２５〜６００であり、１４０〜４００が好ましく、１５０〜３５０がより好ましい。モノマー（Ｂ）の分子量が１２５以上であれば、後述する減圧雰囲気下におけるモノマー（Ｂ）の揮発が抑えられる。モノマー（Ｂ）の分子量が６００以下であれば、高分子量のオリゴマー（Ａ）に対するモノマー（Ｂ）の溶解性を高めることができ、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物としての粘度調整を好適に行うことができる。

モノマー（Ｂ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い堰状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。また、比較的低分子量のモノマー（Ｂ）における硬化性基は、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ）における硬化性基よりも反応性が高くなりやすいため、モノマー（Ｂ）の硬化が先に進んで急激に第二組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。均質な堰状部を得るために、モノマー（Ｂ）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とし、オリゴマー（Ａ）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。
モノマー（Ｂ）としては、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性および堰状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。

堰状部形成用光硬化性樹脂組成物は、モノマー（Ｂ）として、上述したウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法において希釈剤として用いたモノマー（Ｂ１）を含んでいてもよい。また、モノマー（Ｂ）として、上述したウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法に用いた未反応のモノマー（Ｂ２）を含んでいてもよい。

モノマー（Ｂ）は、透明面材または表示パネルと堰状部との密着性や後述する各種添加剤の溶解性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。
水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、水酸基数が１〜２であり、炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレート（２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート、６−ヒドロキシヘキシルメタクリレート等）が好ましく、２−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。

モノマー（Ｂ）の割合は、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５〜５０質量％であり、２０〜４５質量％が好ましく、２５〜４０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ）の割合が１５質量％以上であれば、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性および透明面材または表示パネルと堰状部との密着性が良好となる。モノマー（Ｂ）の割合が５０質量％以下であれば、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を５００Ｐａ・ｓ以上に調整しやすい。

光重合開始剤（Ｃ）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤（Ｃ）を併用することによって、硬化時間をさらに速めたり、堰状部における表面硬化性を高めることができる。
光重合開始剤（Ｃ）の量は、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．１〜２．５質量部がより好ましい。

堰状部形成用光硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の他の添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤等を含むことが好ましい。重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の層状部の分子量も調整できる。

重合禁止剤としては、ハイドロキノン系（２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン等）、カテコール系（ｐ−ｔ−ブチルカテコール等）、アンスラキノン系、フェノチアジン系、ヒドロキシトルエン系等の重合禁止剤が挙げられる。
光安定剤としては、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチレート系等）、ラジカル捕獲剤（ヒンダードアミン系）等が挙げられる。
酸化防止剤としては、リン系、イオウ系の化合物が挙げられる。
他の添加剤の合計量は、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

（工程（ｂ））
工程（ａ）の後、堰状部で囲まれた領域に液状の第一組成物を供給する。
第一組成物の供給量は、堰状部、透明面材および保護フィルムによって形成される空間が第一組成物によって充填され、かつ透明面材と保護フィルムとの間を所定の間隔とする（すなわち層状部を所定の厚さとする）だけの分量にあらかじめ設定する。この際、第一組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮することが好ましい。よって、該分量は、層状部の所定厚さよりも第一組成物の厚さが若干厚くなる量が好ましい。
供給方法としては、透明面材を平置きにし、ディスペンサ、ダイコータ等の供給手段によって、点状、線状または面状に供給する方法が挙げられる。

第一組成物の粘度は、０．０５〜５０Ｐａ・ｓが好ましく、１〜２０Ｐａ・ｓがより好ましい。粘度が０．０５Ｐａ・ｓ以上であれば、後述するモノマー（Ｂ'）の割合を抑えることができ、層状部の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧雰囲気下における揮発が抑えられ好適となる。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下であれば、層状部に空隙が残留しにくい。
第一組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。

第一組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。第一組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ'）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。

層状部形成用光硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、前記硬化性化合物として、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ'）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ'）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ'）の割合が、オリゴマー（Ａ'）とモノマー（Ｂ'）との合計（１００質量％）のうち、４０〜８０質量％であるものが好ましく、５０〜７０質量％がより好ましい。

オリゴマー（Ａ'）の数平均分子量は、１０００〜１０００００であり、１００００〜７００００が好ましい。オリゴマー（Ａ'）の数平均分子量が該範囲であれば、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。
オリゴマー（Ａ'）の数平均分子量は、ＧＰＣ測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、ＧＰＣ測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。

オリゴマー（Ａ'）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い層状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。また、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ'）における硬化性基は、比較的低分子量のモノマー（Ｂ'）における硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマー（Ｂ'）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。均質な層状部を得るために、オリゴマー（Ａ'）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマー（Ｂ'）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。

オリゴマー（Ａ'）としては、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性および層状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。
オリゴマー（Ａ'）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、透明面材または表示パネルとの密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマーが好ましい。

オリゴマー（Ａ'）の割合は、オリゴマー（Ａ'）とモノマー（Ｂ'）との合計（１００質量％）のうち、２０〜６０質量％が好ましく、３０〜５０質量％がより好ましい。オリゴマー（Ａ'）の割合が２０質量％以上であれば、層状部の耐熱性が良好となる。オリゴマー（Ａ'）の割合が６０質量％以下であれば、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性および透明面材または表示パネルと層状部との密着性が良好となる。

モノマー（Ｂ'）の分子量は、１２５〜６００であり、１４０〜４００が好ましい。モノマー（Ｂ'）の分子量が１２５以上であれば、後述する減圧雰囲気下におけるモノマーの揮発が抑えられる。モノマー（Ｂ'）の分子量が６００以下であれば、透明面材または表示パネルと層状部との密着性が良好となる。

モノマー（Ｂ'）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い層状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。また、比較的低分子量のモノマー（Ｂ'）における硬化性基は、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ'）における硬化性基よりも反応性が高くなりやすいため、モノマー（Ｂ'）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。均質な層状部を得るために、モノマー（Ｂ'）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とし、オリゴマー（Ａ'）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。
モノマー（Ｂ'）としては、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、層状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。

モノマー（Ｂ'）は、透明面材または表示パネルと層状部との密着性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。
水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマー（Ｂ３）と同様のものが挙げられ、２−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。

モノマー（Ｂ３）の割合は、オリゴマー（Ａ'）とモノマー（Ｂ'）との合計（１００質量％）のうち、１５〜７０質量％が好ましく、２０〜５０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ３）の割合が１５質量％以上であれば、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、透明面材または表示パネルと層状部との密着性が良好となる。

モノマー（Ｂ'）は、層状部の機械的特性の点から、下記のモノマー（Ｂ４）を含むことが好ましい。
モノマー（Ｂ４）：炭素数８〜２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレート。
モノマー（Ｂ４）としては、ｎ−ドデシルメタクリレート、ｎ−オクタデシルメタクリレート、ｎ−ベヘニルメタクリレート等が挙げられ、ｎ−ドデシルメタクリレート、ｎ−オクタデシルメタクリレート等が好ましい。

モノマー（Ｂ４）の割合は、オリゴマー（Ａ'）とモノマー（Ｂ'）との合計（１００質量％）のうち、５〜５０質量％が好ましく、１５〜４０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ４）の割合が５質量％以上であれば、層状部の柔軟性が良好となる。

光重合開始剤（Ｃ'）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤（Ｃ'）を併用することによって、硬化時間をさらに速めることができる。
光重合開始剤（Ｃ'）の量は、オリゴマー（Ａ'）とモノマー（Ｂ'）との合計１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．１〜２．５質量部がより好ましい。

層状部形成用光硬化性樹脂組成物は、連鎖移動剤を含むことが好ましい。連鎖移動剤を含むことによって、層状部の、２５℃におけるせん断弾性率を１０^３〜１０^７Ｐａに調整しやすい。
連鎖移動剤としては、チオール基を有する化合物（ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、１，４−ビス（３−メルカプトブチリルオキシ）ブタン、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトブチレート)等）が挙げられる。
連鎖移動剤の量は、オリゴマー（Ａ'）とモノマー（Ｂ'）との合計１００質量部に対して、０．１〜４質量部が好ましく、０．３〜２質量部がより好ましい。
一方、層状部形成用光硬化性樹脂組成物に含まれる、オリゴマーやモノマーまたはその他の添加剤などの種類や割合によって、連鎖移動剤を含むことなく、層状部の、２５℃におけるせん断弾性率を１０^３〜１０^７Ｐａに調整できる場合には、層状部形成用光硬化性樹脂組成物は、連鎖移動剤を含まなくてもよい。

層状部形成用光硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、熱線吸収剤、重合禁止剤、光硬化促進剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の他の添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤等を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、層状部形成用光硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の層状部の分子量も調整できる。
他の添加剤の合計量は、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

（工程（ｃ））
工程（ｂ）の後、第一組成物が供給された透明面材を減圧装置に入れ、減圧装置内の固定支持盤の上に第一組成物の面が上になるように透明面材を平置きする。
減圧装置内の上部には、上下方向に移動可能な移動支持機構が設けられ、移動支持機構に支持面材（ガラス板等）が取り付けられる。支持面材の下側の表面には保護フィルムが貼着される。
支持面材は、透明面材の上方かつ第一組成物と接しない位置に置く。すなわち、透明面材の上の第一組成物と支持面材の表面の保護フィルムとを接触させることなく対向させる。

なお、上下方向に移動可能な移動支持機構を減圧装置内の下部に設け、移動支持機構の上に第一組成物が供給された透明面材を置いてもよい。この場合、支持面材は、減圧装置内の上部に設けられた固定支持盤に取り付けて、透明面材と支持面材とを対向させる。
また、透明面材および支持面材の両方を、減圧装置内の上下に設けた移動支持機構で支持してもよい。

透明面材および支持面材を所定の位置に配置した後、減圧装置の内部を減圧して所定の減圧雰囲気とする。可能であれば、減圧操作中または所定の減圧雰囲気とした後に、減圧装置内で透明面材および支持面材を所定の位置に配置させてもよい。
減圧装置の内部が所定の減圧雰囲気となった後、移動支持機構で支持された支持面材を下方に移動し、透明面材の上の第一組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが第一組成物に接するように重ね合わせる。

重ね合わせによって、透明面材の表面、支持面材に貼着された保護フィルムの表面、および堰状部で囲まれた空間内に、第一組成物が密封される。
重ね合わせの際、支持面材の自重、移動支持機構からの押圧等によって、第一組成物が押し広げられ、前記空間内に第一組成物が充満し、未硬化の層状部が形成される。その後、工程（ｄ）において高い圧力雰囲気に曝した際に、空隙の少ないまたは空隙のない未硬化の層状部が形成される。

重ね合わせの際の減圧雰囲気は、１ｋＰａ以下であり、１０〜３００Ｐａが好ましく、１５〜１００Ｐａがより好ましい。減圧雰囲気があまりに低圧であると、第一組成物に含まれる各成分（硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、連鎖移動剤、光安定剤等）に悪影響を与えるおそれがある。たとえば、減圧雰囲気があまりに低圧であると、各成分が気化するおそれがあり、また、減圧雰囲気を提供するために時間がかかることがある。

透明面材と支持面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、特に限定されず、第一組成物の密封後、直ちに減圧雰囲気を解除してもよく、第一組成物の密封後、減圧状態を所定時間維持してもよい。減圧状態を所定時間維持することによって、第一組成物が密閉空間内を流れて透明面材と、支持面材に貼着された保護フィルムと間の間隔が均一となり、雰囲気圧力を上げても密封状態を維持しやすくなる。減圧状態を維持する時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１０分以内がより好ましい。

本発明の製造方法においては、粘度が高い第二組成物を塗布して堰状部を形成した場合、工程（ｃ）で得られた積層物における第一組成物の厚さを０．０３〜２ｍｍと比較的厚くすることができる。

（工程（ｄ））
工程（ｃ）において減圧雰囲気を解除した後、積層物を雰囲気圧力が５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置く。
積層物を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置くと、上昇した圧力によって透明面材と支持面材とが密着する方向に押圧されるため、積層物内の密閉空間に空隙が存在すると、空隙に未硬化の層状部が流動していき、密閉空間全体が未硬化の層状部によって均一に充填される。

圧力雰囲気は、通常８０ｋ〜１２０ｋＰａである。圧力雰囲気は、大気圧雰囲気であってもよく、それよりも高い圧力であってもよい。未硬化の層状部の硬化等の操作を、特別な設備を要することなく行うことができる点から、大気圧雰囲気が最も好ましい。

積層物を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置いた時点から未硬化の層状部の硬化を開始するまでの時間（以下、高圧保持時間と記す。）は、特に限定されない。積層物を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点ですでに積層物の密閉空間内に空隙が存在しない場合、またはそのプロセスの間に空隙が消失した場合は、直ちに未硬化の層状部を硬化させることができる。空隙が消失するまでに時間を要する場合は、積層物を空隙が消失するまで５０ｋＰａ以上の圧力の雰囲気下で保持する。また、高圧保持時間が長くなっても通常支障は生じないことから、プロセス上の他の必要性から高圧保持時間を長くしてもよい。高圧保持時間は、１日以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、６時間以内が好ましく、１時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から、１０分以内が特に好ましい。

ついで、未硬化の層状部および未硬化または半硬化の堰状部を硬化させることによって、層状部および堰状部を有する粘着層が形成される。この際、未硬化または半硬化の堰状部は、未硬化の層状部の硬化と同時に硬化させてもよく、未硬化の層状部の硬化の前にあらかじめ硬化させてもよい。

未硬化の層状部および未硬化または半硬化の堰状部は、光硬化性組成物からなる場合、光を照射して硬化させる。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を硬化させる。
光としては、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光が好ましい。
透明面材の周縁部に遮光印刷部が形成されている場合、または透明面材に反射防止層が設けられ、反射防止層、または反射防止層を形成した透明樹脂フィルムやその反射防止フィルムと透明面材との間に設けられた粘着層等が紫外線を透過しない場合は、支持面材の側から光を照射する。

未硬化の層状部が光硬化性組成物からなる場合で、かつ充分に光硬化させると好適なせん断弾性率が得られない場合、硬化途中で光照射を中断して層状部を形成し、他の面材（表示パネル）と貼合した後に、層状部に再び光照射したり、または加熱することで層状部の硬化を促進してもよい。加熱することで硬化を促進する場合、光硬化性組成物に微量の熱重合開始剤を含ませてもよい。また、熱重合開始剤を併用しない場合であっても、不完全な光硬化後に加熱保持することで層状部の硬化状態を安定化でき好ましい。
本発明の製造方法は、通常フィルムが耐えうるような低温で行われるため、保護フィルムの保護の点で有利である。

（工程（ｅ））
支持面材を保護フィルムから剥離することによって、充分な粘着力を有する粘着層が、あらかじめ透明面材に形成され、かつ透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられた、粘着層付き透明面材が得られる。

〔具体例〕
以下、図１の粘着層付き透明面材１の製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。

（工程（ａ））
図３および図４に示すように、保護板１０（透明面材）の周縁部の遮光印刷部１２に沿ってディスペンサ（図示略）等によって堰状部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化の堰状部２２を形成する。

（工程（ｂ））
ついで、図５および図６に示すように、保護板１０の未硬化の堰状部２２に囲まれた矩形状の領域２４に層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６を供給する。層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６の供給量は、未硬化の堰状部２２と保護板１０と保護フィルム１６（図７参照）とによって密閉される空間が層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６によって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。

層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６の供給は、図５および図６に示すように、保護板１０を下定盤２８に平置きにし、水平方向に移動するディスペンサ３０によって層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６を線状、帯状または点状に供給することによって実施される。
ディスペンサ３０は、一対の送りねじ３２と、送りねじ３２に直交する送りねじ３４とからなる公知の水平移動機構によって、領域２４の全範囲において水平移動可能となっている。なお、ディスペンサ３０の代わりに、ダイコータを用いてもよい。

（工程（ｃ））
ついで、図７に示すように、保護板１０と、保護フィルム１６が貼着された支持面材３６とを減圧装置３８内に搬入する。減圧装置３８内の上部には、複数の吸着パッド４０を有する上定盤４２が配置され、下部には、下定盤４４が設けられている。上定盤４２は、エアシリンダ４６によって上下方向に移動可能とされている。
支持面材３６は、保護フィルム１６が貼着された面を下にして吸着パッド４０に取り付けられる。保護板１０は、層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６が供給された面を上にして下定盤４４の上に固定される。

ついで、減圧装置３８内の空気を真空ポンプ４８によって吸引する。減圧装置３８内の雰囲気圧力が、たとえば１５〜１００Ｐａの減圧雰囲気に達した後、支持面材３６を上定盤４２の吸着パッド４０によって吸着保持した状態で、下に待機している保護板１０に向けて、エアシリンダ４６を動作させて下降させる。そして、保護板１０と、保護フィルム１６が貼着された支持面材３６とを、未硬化の堰状部２２を介して重ね合わせて、保護板１０、保護フィルム１６および未硬化の堰状部２２で層状部形成用光硬化性樹脂組成物２６からなる未硬化の層状部が密封された積層物を構成し、減圧雰囲気下で所定時間積層物を保持する。

なお、下定盤４４に対する保護板１０の取り付け位置、吸着パッド４０の個数、上定盤４２に対する支持面材３６の取り付け位置等は、保護板１０および支持面材３６のサイズ、形状等に応じて適宜調整する。この際、吸着パッドとして静電チャックを用い、国際公開第２０１０／０１６５８８号パンフレット（本明細書に組み入れられる。）に記載の静電チャック保持方法を採用することで、支持面材３６を安定して減圧雰囲気下で保持できる。

（工程（ｄ））
ついで、減圧装置３８の内部を、たとえば大気圧雰囲気にした後、積層物を減圧装置３８から取り出す。積層物を大気圧雰囲気下に置くと、積層物の保護板１０側の表面と支持面材３６側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の未硬化の層状部が保護板１０と支持面材３６とで加圧される。この圧力によって、密閉空間内の未硬化の層状部が流動して、密閉空間全体が未硬化の層状部によって均一に充填される。

ついで、支持面材３６の側から堰状部２２および未硬化の層状部に光（紫外線や短波長の可視光）を照射し、積層物内部の未硬化の層状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する。

（工程（ｅ））
ついで、支持面材３６を保護フィルム１６から剥離することによって、粘着層付き透明面材１が得られる。

（作用効果）
以上説明した本発明の粘着層付き透明面材の製造方法にあっては、比較的大面積の粘着層付き透明面材を、透明面材または保護フィルムと粘着層との界面に空隙を発生させることなく製造できる。仮に、減圧下で密封した未硬化の層状部に空隙が残存しても、硬化前の高い圧力雰囲気下では密封した未硬化の層状部にもその圧力がかかり、その空隙の体積は減少し、微細化した空隙は粘着層に吸収されるなどして容易に消失する。たとえば、１００Ｐａ下で密封した未硬化の層状部中の空隙中の気体の体積は１００ｋＰａ下では１／１０００になると考えられる。空隙中の気体は未硬化の層状部に溶解して吸収されることもあるので、微小体積の空隙中の気体は未硬化の層状部に速やかに溶解して消失する。

また、２枚の面材間の狭くかつ広い面積の空間に流動性の硬化性樹脂組成物を注入する方法（注入法）と比較すると、空隙の発生が少なくかつ短時間に第一組成物を充填できる。しかも、第一組成物の粘度の制約が少なく、高粘度の第一組成物を容易に充填できる。
したがって、層状部のせん断弾性率を低減しやすい比較的高分子量の硬化性化合物を含む高粘度の第一組成物を用いることができる。

また、大面積の透明面材の表面に、厚さの均一性を保持しつつ比較的厚い粘着層を形成できるため、得られる粘着層付き透明面材は、たわみやすい大面積の他の面材（表示パネル等）との貼合においても、空隙の発生を充分に抑えることができる。
また、透明面材の寸法に合わせて粘着層を形成しているため、従来の粘着シートとは異なり、透明面材や他の面材の寸法に合わせて粘着層を裁断する必要もない。特に低弾性率の粘着層の場合、裁断によりその形状が変形して、貼合時に該変形部に空隙が残存するおそれがない。

＜表示装置＞
図８は、本発明の表示装置の一例を示す断面図である。
表示装置２は、表示パネル５０と、粘着層１４が表示パネル５０に接するように、表示パネル５０に貼合された、粘着層付き透明面材１とを有するものである。
表示装置２は、保護板１０と、表示パネル５０と、保護板１０および表示パネル５０に挟まれた層状部１８と、層状部１８の周囲を囲む堰状部２０と、表示パネル５０に接続された表示パネル５０を動作させる駆動ＩＣを搭載したフレキシブルプリント配線板６０（ＦＰＣ）とを有する。

（表示パネル）
図示例の表示パネル５０は、カラーフィルタを設けた透明基板５２とＴＦＴを設けた透明基板５４とを液晶層５６を介して貼合し、これを一対の偏光板５８で挟んだ構成の液晶パネルの一例であるが、本発明における表示パネルは、図示例のものに限定されない。

表示パネルは、少なくとも一方が透明電極である一対の電極間や、同一面内に形成された複数の電極対を有する基板と透明基板との間などに、外部の電気信号によって光学様態が変化する表示材を挟持したものである。表示材の種類によって、液晶パネル、ＥＬパネル、プラズマパネル、電子インク型パネル等がある。また、表示パネルは、少なくとも一方が透明基板である一対の面材を貼り合わせた構造を有しており、透明基板側が層状部と接するように配置する。この際、一部の表示パネルにおいては、層状部と接する側の透明基板の最外層側に偏光板、位相差板等の光学フィルムが設置されていることがある。この場合、層状部は表示パネル上の光学フィルムと保護板とを接合する様態となる。

表示パネルの層状部との接合面には、堰状部との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理は、周縁部だけであってもよく、面材の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、低温加工可能な接着用プライマー等で処理する方法等が挙げられる。
表示パネルの厚さは、ＴＦＴによって動作させる液晶パネルの場合は通常０．４〜４ｍｍであり、ＥＬパネルの場合は通常０．２〜３ｍｍである。

（形状）
表示装置の形状は、通常矩形である。
表示装置の大きさは、本発明の製造方法が、比較的大面積の表示装置の製造に特に適していることから、液晶パネルを用いたテレビ受像機の場合、０．５ｍ×０．４ｍ以上が適当であり、０．７ｍ×０．４ｍ以上が特に好ましい。表示装置の大きさの上限は、表示パネルの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。表示装置の大きさの上限は、これらの制約から、通常２．５ｍ×１．５ｍ程度である。
保護板と表示パネルの寸法は、ほぼ等しくてもよいが、表示装置を収納する他の筺体との関係から、保護板が表示パネルより一回り大きくなる場合も多い。また逆に、他の筺体の構造によっては、保護板を表示パネルより若干小さくしてもよい。

（作用効果）
以上説明した本発明の表示装置にあっては、本発明の粘着層付き透明面材の製造方法によって得られた粘着層付き透明面材が、粘着層が表示パネルに接するように、表示パネルに貼合されたものであるため、表示パネルと粘着層との界面および透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられたものとなる。
また、粘着層付き透明面材において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも厚くされているか、または堰状部が層状部と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも大きいことによって、表示パネルと粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられたものとなる。
また、粘着層の層状部の、２５℃におけるせん断弾性率が１０^３〜１０^７Ｐａであれば、液晶パネルとの貼合の際の圧力が粘着層に残留しないため、液晶パネル内の液晶配列に悪影響を及ぼすことがなく、画質の低下が抑えられる。
また、粘着層の堰状部の弾性率を層状部の弾性率よりも大きくすることで、表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合する際に、貼合時に圧力が集中する場合のある粘着層の周縁部において粘着層の変形を効果的に防止することができる。また、貼合後に不均一な応力が粘着層に残留することを防止でき、液晶パネル内の周縁部の液晶配列に悪影響を及ぼすことがなく、画質の低下が抑えられる。

＜表示装置の製造方法＞
本発明の表示装置の製造方法は、本発明の粘着層付き透明面材から保護フィルムを剥離した後、１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと本発明の粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合する方法である。

粘着層の層状部のせん断弾性率を充分に小さくした場合、保護フィルムを剥離する際に粘着層を冷却して粘着層のせん断弾性率を高めることで、保護フィルムを容易に剥離できる。また、保護フィルムを剥離する際の粘着層の変形が抑えられ、保護フィルムを剥離した後の粘着層の厚さの均一性を高め、表示パネルとの貼合した際の空隙の発生を抑えることができる。
粘着層を冷却する温度は、粘着層として用いる樹脂のガラス転移温度により異なるが、ガラス転移温度をせん断弾性率測定における損失弾性率の極大値を示す温度とするとき、ガラス転移温度より４０℃程度高い温度以下とすることが好ましい。下限の温度は特に規定されないが、保護フィルムに用いる樹脂によっては低温時に脆くなって剥離時にフィルムが裂けるおそれがあるため、通常−３０℃程度が好ましい。

貼合の際の減圧雰囲気は、１ｋＰａ以下であり、１０〜５００Ｐａが好ましく、１５〜２００Ｐａがより好ましい。
表示パネルと粘着層付き透明面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１０分以内がより好ましい。
表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後に、硬化が不完全な粘着層に再び光照射したり、加熱したりすることで粘着層の硬化を促進し、粘着層の硬化状態を安定化してもよい。

（作用効果）
以上説明した本発明の表示装置の製造方法にあっては、透明面材の少なくとも一方の表面に、あらかじめ粘着層が形成された本発明の粘着層付き透明面材を用いているため、表示パネルとの貼合の工程が１回で済み、表示パネルとの貼合が簡便である。
また、１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと本発明の粘着層付き透明面材の製造方法によって得られた粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合するため、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい。
また、本発明の粘着層付き透明面材の製造方法によって得られた粘着層付き透明面材を用いているため、透明面材と粘着層との界面における空隙の発生も充分に抑えられたものとなる。

また、粘着層付き透明面材において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも厚くされているか、または堰状部が層状部と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも大きいことによって、表示パネルと粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられたものとなる。
また、粘着層の層状部の、２５℃におけるせん断弾性率が１０^３〜１０^７Ｐａであれば、表示パネルと粘着層との界面に空隙が発生しにくい。また、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙が消失しやすい。
また、本発明の粘着層付き透明面材において、粘着層が堰状部と層状部よりなる構造を有するために、大面積の透明面材の表面に厚さの均一性を保持しつつ比較的厚い粘着層を形成することができ、たわみやすい大面積の表示パネルと粘着層付き透明面材との貼合においても、空隙の発生を充分に抑えることができる。

以下に、本発明の有効性を確認するために実施した例について示す。本発明をより具体的に実施例及び比較例により説明するが、本発明は、以下の実施例に限定して解釈されるものではない。
例１および３は、実施例であり、例２は比較例である。

（数平均分子量）
オリゴマーの数平均分子量は、ＧＰＣ装置（ＴＯＳＯＨ社製、ＨＬＣ−８０２０）を用いて求めた。

（粘度）
光硬化性樹脂組成物の粘度は、Ｅ型粘度計（東機産業社製、ＲＥ−８５Ｕ）にて測定した。

（厚さ）
粘着層の層状部および堰状部の厚さは、レーザー変位計（キーエンス社製、ＬＫ−Ｇ８０）にて１０箇所について測定し、平均値を求めた。
前記レーザー変位計による計測が難しい場合には、表面粗さ形状測定機（東京精密社製、ＳＵＲＦＣＯＭ １４００Ｄ−１２）を用いて、層状部および堰状部の厚さを計測した。

（ヘイズ値）
ヘイズ値は、東洋精機製作所社製のヘイズガードＩＩを用い、ＡＳＴＭ Ｄ１００３に準じた測定によって求めた。

（せん断弾性率）
粘着層の層状部のせん断弾性率は、レオメーター（アントンパール（Ａｎｔｏｎ ｐａａｒ）社製、モジュラーレオメーター ＰｈｙｓｉｃａＭＣＲ−３０１）を用い、測定スピンドルと透光性の定板の隙間を層状部の厚みと同一として、その隙間に未硬化の第一組成物、または第二組成物を配置し、透光性の定板を介して硬化に必要な光を未硬化の第一組成物、または第二組成物に照射しながら硬化過程のせん断弾性率を測定し、所定の硬化条件における層状部、および堰状部のせん断弾性率を測定した。

〔例１〕
（透明面材）
長さ７９４ｍｍ、幅４７９ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスの一方の表面の周縁部に、透光部が長さ６９８ｍｍ、幅３９２ｍｍとなるように黒色顔料を含むセラミック印刷にて額縁状に遮光印刷部を形成した。ついで、遮光印刷部の裏面の全面に反射防止フィルム（日本油脂社製、リアルックＸ４００１）を、保護フィルムをつけた状態で貼合して、保護板Ａを作製した。

（支持面材）
長さ８１４ｍｍ、幅４９９ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラスの片面に、長さ９００ｍｍ、幅６００ｍｍ、厚さ０．０７５ｍｍの保護フィルム（東セロ社製、ピュアテクトＶＬＨ−９）を、保護フィルムの粘着面がガラスに接するようにゴムロールを用いて貼着し、保護フィルムが貼着された支持面材Ｂを作製した。

（表示パネル）
市販の３２型液晶テレビ受像機（ピーシーデポコーポレーション社製、ＨＤＶ−３２ＷＸ２Ｄ−Ｖ）から液晶パネルを取り出した。液晶パネルは、長さ７１２ｍｍ、幅４１２ｍｍ、厚さ約２ｍｍであった。液晶パネルの両面には偏光板が貼合されており、長辺の片側に駆動用のＦＰＣが６枚接合されていてＦＰＣの端部にはプリント配線板が接合されていた。画像表示領域は、長さ６９６ｍｍ、幅３９０ｍｍであった。該液晶パネルを表示パネルＧとした。

（堰状部形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、ヘキサメチレンジイソシアネートとを、６対７となるモル比で混合し、ついでイソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製、ＩＢＸＡ）で希釈した後、錫化合物の触媒存在下で７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、３０質量％のイソボルニルアクリレートで希釈されたウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＣ−１と記す。）溶液を得た。ＵＣ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約５５０００であった。ＵＣ−１溶液の６０℃における粘度は約５８０Ｐａ・ｓであった。

ＵＣ−１溶液の９０質量部および２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の１０質量部を均一に混合して混合物を得た。該混合物の１００質量部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４）の０．９質量部、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．１質量部、および２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０４質量部を均一に混合し、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを得た。

堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃの２５℃における粘度を測定したところ、約１４００Ｐａ・ｓであった。

（層状部形成用光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で、７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−１と記す。）を得た。ＵＡ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約２４０００であり、２５℃における粘度は約８３０Ｐａ・ｓであった。

ＵＡ−１の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の２０質量部、およびｎ−ドデシルメタクリレートの４０質量部を均一に混合し、その後、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．３質量部、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０４質量部、ｎ−ドデシルメルカプタン（連鎖移動剤、花王社製、チオカルコール２０）の０．５質量部、および紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）の０．３質量部を均一に溶解させて、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを得た。

層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの２５℃における粘度を測定したところ、１．７Ｐａ・ｓであった。

（工程（ａ））
保護板Ａの遮光印刷部の内縁から約５ｍｍの位置の全周にわたって、幅約１ｍｍ、塗布厚さ約０．６ｍｍとなるように堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃをディスペンサにて塗布し、未硬化の堰状部を形成した。

（工程（ｂ））
保護板Ａに塗布された未硬化の堰状部の内側の領域に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを、ディスペンサを用いて総質量が１２５ｇとなるように複数個所に供給した。
層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを供給する間、未硬化の堰状部の形状は維持されていた。

（工程（ｃ））
保護板Ａを、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの面が上になるように平置した。
保護フィルムが貼着された支持面材Ｂを、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、垂直方向では保護板Ａとの距離が３０ｍｍとなるように保持させた。

減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約１０Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、保護板Ａと、保護フィルムが貼着された支持面材Ｂとを、層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から支持面材を離間させ、約１５秒で減圧装置内を大気圧雰囲気に戻し、保護板Ａ、保護フィルムおよび堰状部で層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄからなる未硬化の層状部が密封された積層物Ｅを得た。
積層物Ｅにおいて堰状部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。

（工程（ｄ））
積層物Ｅの堰状部および未硬化の層状部に、支持面材の側から、ケミカルランプからの紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光を均一に照射し、未硬化の層状部を硬化させることによって、粘着層を形成した。従来の注入法による製造時に要する空隙除去の工程が不要であるにもかかわらず、粘着層中に残留する空隙等の欠陥は確認されなかった。また、堰状部からの層状部形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。また、粘着層の厚さ（堰状部２０の厚さおよび層状部の厚さ）は、目標とする厚さ（約０．４ｍｍ）となっていた。

（工程（ｅ））
支持面材を保護フィルムから剥離することによって、保護フィルムが貼設された粘着層付き透明面材Ｆを得た。この粘着層付き透明面材Ｆを６０℃の恒温槽内に水平に配置して１時間加熱した後に取り出した。保護板Ａと粘着層との界面に空隙は見られなかった。
粘着層付き透明面材Ｆの保護フィルムを剥離して、粘着層の堰状部が層状部と近接する領域において、堰状部および層状部の形状をレーザー変位計で計測して比較したところ、堰状部と層状部の境界近傍に約２０μｍの段差があり、堰状部の方が厚かった。層状部の厚さは０．４ｍｍであった。
また、粘着層の堰状部、および層状部のせん断弾性率を前記工程（ｄ）と同条件で硬化させて測定したところ、それぞれ、７×１０^５Ｐａ、５×１０^４Ｐａであった。

（表示パネルの製造）
表示パネルＧを一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、表示面が上になるように平置した。
保護フィルムを剥離した粘着層付き透明面材Ｆを、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、粘着層面が下になり、表示パネルＧとの距離が３０ｍｍとなるように保持させた。このとき、表示パネルＧの表示領域全体が、粘着層付き透明面材Ｆの遮光印刷部に囲まれた透光部の領域に配置されるように、粘着層付き透明面材Ｆの保持位置を調節した。

減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約１０Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、表示パネルＧと粘着層付き透明面材Ｆとを粘着層を介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して、上定盤から粘着層付き透明面材Ｆを離間させ、約２０秒で減圧装置内を大気圧に戻し、表示装置Ｈを得た。

表示装置Ｈを１０分間静置した後に観察したところ、表示パネルＧと粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。表示装置Ｈを１０時間放置した後に再度観察したところ、空隙はすべて消失しており、表示パネルＧと粘着層付き透明面材Ｆとが粘着層を介して欠陥なく貼合された表示装置Ｈが得られた。
表示装置Ｈを、表示パネルＧを取り出した液晶テレビ受像機の筺体に戻し、配線を再接合して電源を入れたところ、均質で良好な画像が得られ、当初より表示コントラストが高いものであった。画像表示面を指で強く押しても画像が乱れることはなく、粘着層付き透明面材Ｆが表示パネルＧを効果的に保護していた。
表示パネルＧに代えて、表示パネルＧとほぼ同一形状で厚み２ｍｍのソーダライムガラスを前記表示パネルの製造と同様の工程にて、粘着層付き透明面材Ｆに貼合して積層体Ｈ’を得た。積層体Ｈ’を表示装置Ｈ同様に１０時間放置した後に、積層体Ｈ’の透光部のヘイズ値を測定したところ１％以下であり、良好な透明性を示した。

〔例２〕
堰状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃによる堰状部を形成せず、粘着層の形成に、未硬化の層状部形成用光硬化性樹脂組成物Ｄのみを用いた以外は、例１と同様にして粘着層付き透明面材Ｉを得た。この場合、支持面材との積層時に層状部は周縁側にやや流れて広がったが、保護板Ａと粘着層との界面に空隙は見られなかった。
粘着層付き透明面材Ｉの保護フィルムを剥離して、硬化した層状部による粘着層の厚さを粘着層の全面に渡り測定したところ、粘着層の中心部に対して周縁部の方がやや薄かった。

粘着層付き透明面材Ｉを用いた以外は、例１と同様にして、表示パネルＧを取り出したＴＶ受像機と同機種のＴＶ受像機より取り出した表示パネルＪと減圧装置内で貼合して表示装置Ｋを得た。
表示装置Ｋを１０分間静置した後に観察したところ、表示パネルＪと粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。表示装置Ｋを１０時間放置した後に再度観察したところ、粘着層の中央付近の空隙は消失していたが、粘着層の周縁部に、外部に開放した空隙が多数残存していた。
表示装置Ｋを、表示パネルＪを取り出した液晶テレビ受像機の筺体に戻し、配線を再接合して電源を入れたところ、粘着層に空隙が残存する近傍の画像が不均質なものであった。

〔例３〕
例１の層状部形成用光硬化性樹脂組成物に用いる光重合開始剤をビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．３質量部から、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４）の１質量部に変え、紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）を用いない以外は例１と同様にして、保護フィルムが貼設された粘着層付き透明面材Ｌを得た。この粘着層付き透明面材Ｌを８０℃の恒温槽内に水平に配置して３０分間加熱した後に取り出し、約１週間２５℃で静置した。保護板Ａと粘着層との界面に空隙は見られなかった。

ついで、粘着層付き透明面材Ｌを−２０℃の保冷庫に３０分間静置した後に取り出し、直ちに保護フィルムを剥離した。さらに２５℃で１時間静置した後、粘着層の堰状部および層状部の厚さをレーザー変位計で計測して比較したところ、堰状部と層状部の境界近傍に約２０μｍの段差があり、堰状部の方が厚かった。層状部の厚さは０．４ｍｍであった。
また、粘着層の層状部のせん断弾性率を前記工程（ｄ）と同条件で硬化させて測定したところ、１．５×１０^５Ｐａであった。堰状部の弾性率は、例１と同じく、７×１０^５Ｐａであった。

保護フィルムを剥離した粘着層付き透明面材Ｌを、例１と同様にして、表示パネルＧを取り出したＴＶ受像機と同機種のＴＶ受像機より取り出した表示パネルＭと減圧装置内で貼合して表示装置Ｎを得た。
表示装置Ｎを１０分間静置した後に観察したところ、表示パネルＭと粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。表示装置Ｎを２４時間放置した後に再度観察したところ、空隙はすべて消失しており、表示パネルＭと粘着層付き透明面材Ｌとが粘着層を介して欠陥なく貼合された表示装置Ｎが得られた。
表示装置Ｎを、表示パネルＭを取り出した液晶テレビ受像機の筺体に戻し、配線を再接合して電源を入れたところ、均質で良好な画像が得られ、当初より表示コントラストが高いものであった。画像表示面を指で強く押しても画像が乱れることはなく、粘着層付き透明面材Ｌが表示パネルＭを効果的に保護していた。
表示パネルＭに代えて、表示パネルＭとほぼ同一形状で厚み２ｍｍのソーダライムガラスを前記表示パネルの製造と同様の工程にて、粘着層付き透明面材Ｌに貼合して積層体Ｎ’を得た。積層体Ｎ’を表示装置Ｎ同様に２４時間放置した後に、積層体Ｎ’の透光部のヘイズ値を測定したところ１％以下であり、良好な透明性を示した。

本発明の粘着層付き透明面材は、他の面材（表示パネル等）との貼合を、簡便かつ他の面材と粘着層との界面に空隙を残すことなく行なうことが可能であり、透明面材により表示パネルが保護された表示装置等の製造に有用である。

なお、２０１０年５月２６日に出願された日本特許出願２０１０−１２０６６９号、２０１０年８月１９日に出願された日本特許出願２０１０−１８４０８１号、及び２０１０年８月１９日に出願された日本特許出願２０１０−１８４０８２号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

１ 粘着層付き透明面材
２ 表示装置
１０ 保護板（透明面材）
１４ 粘着層
１６ 保護フィルム
１８ 層状部
２０ 堰状部
２２ 未硬化の堰状部
２４ 領域
２６ 層状部形成用光硬化性樹脂組成物
３６ 支持面材
５０ 表示パネル

Claims (12)

1. 透明面材と、透明面材の少なくとも一方の表面に形成された粘着層とを有する粘着層付き透明面材であって、
   粘着層が、透明面材の表面に沿って広がる層状部と、層状部の周縁を囲む堰状部とを有する粘着層付き透明面材。
2. 堰状部が層状部と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも大きい、請求項１に記載の粘着層付き透明面材。
3. 堰状部が層状部と近接する領域が、前記堰状部と前記層状部の接する面から、前記堰状部の長手方向に対して垂直かつ透明面材の表面に対して平行な方向に前記堰状部の厚さと同一の長さ以内の前記層状部からなる領域である、請求項２に記載の粘着層付き透明面材。
4. 層状部の、２５℃におけるせん断弾性率が、１０^３〜１０^７Ｐａである、請求項１〜３のいずれかに記載の粘着層付き透明面材。
5. 堰状部の、２５℃におけるせん断弾性率が、層状部の２５℃におけるせん断弾性率よりも大きい、請求項１〜４のいずれかに記載の粘着層付き透明面材。
6. 透明面材が、表示装置の保護板である、請求項１〜５のいずれかに記載の粘着層付き透明面材。
7. 粘着層の表面を覆う、剥離可能な保護フィルムをさらに有する、請求項１〜６のいずれかに記載の粘着層付き透明面材。
8. 表示パネルと、
   粘着層が表示パネルに接するように、表示パネルに貼合された、請求項１〜７のいずれかに記載の粘着層付き透明面材とを有する、表示装置。
9. 請求項８に記載の表示装置を製造する方法であって、
   １ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合する、表示装置の製造方法。
10. 透明面材と、透明面材の少なくとも一方の表面に形成された粘着層と、粘着層の表面を覆う、剥離可能な保護フィルムとを有し、該粘着層が、透明面材の表面に沿って広がる層状部と、層状部の周縁を囲む堰状部とを有する粘着層付き透明面材を製造する方法であって、
    下記の工程（ａ）〜（ｅ）を有する、粘着層付き透明面材の製造方法。
    （ａ）透明面材の表面の周縁部に、液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して堰状部を形成する工程。
    （ｂ）堰状部で囲まれた領域に、液状の層状部形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
    （ｃ）１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、層状部形成用硬化性樹脂組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが層状部形成用硬化性樹脂組成物に接するように重ねて、透明面材、保護フィルムおよび堰状部で層状部形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の層状部が密封された積層物を得る工程。
    （ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化の層状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する工程。
    （ｅ）支持面材を保護フィルムから剥離する工程。
11. 堰状部形成用硬化性樹脂組成物の未硬化時の粘度が、層状部形成用硬化性樹脂組成物の未硬化時の粘度の１０倍以上である、請求項１０に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。
12. 層状部形成用硬化性樹脂組成物が、連鎖移動剤を含む、請求項１０または１１に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。

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