JP5617850B2 - 表示装置の製造方法 - Google Patents
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Description
(1)樹脂製の保護板上に液体原料を注入して硬化させて接合樹脂を形成後、またはロールシート状の接合樹脂を樹脂製の保護板上に脱気状態にて貼設後、液晶セルを一端から押圧しながら脱気状態で密着させて表示装置を製造する方法(特許文献1参照)。
(2)ガラス製の保護板の所定位置に固着部材にて表示パネルを位置決めして仮固定した後、保護板と表示パネルとの間に形成される空間に減圧状態にて液体樹脂材料を注入して硬化させることで表示装置を製造する方法(特許文献2参照)。
・保護板への接合樹脂の形成と、形成された接合樹脂への液晶セルの貼設を個別の工程で行う必要があり、製造が煩雑になりやすい。
・周辺に側壁部を有する皿状の保護板を使用する必要があるため、保護板の加工が別途必要になり、さらに保護板が液晶セルの大きさ以下に限定されることから保護板の設置方法の制約が大きい。
・保護板上への接合樹脂の形成において注入時に液体原料中に気泡が発生するおそれがある。
・保護板への液晶パネルの位置決め仮固定と、保護板と液晶パネルとの空間への液体樹脂材料の注入を個別の工程で行う必要があり、製造が煩雑になりやすい。
・大型の表示装置の製造においては、液体樹脂材料の注入に時間を要するおそれがあるとともに、注入時の減圧度が1.33×104〜6.67×104Paであるため、注入時に液体樹脂材料に気泡が残留するおそれがある。
・樹脂層と表示デバイスとの界面接着力、または樹脂層と保護板との界面接着力が低下する。
・表示デバイスと保護板との樹脂層に気泡が存在すると、表示デバイスからの出射光または反射光が気泡により乱れ、表示画像の画質を大きく損なうおそれがある。
・表示デバイスが画像を表示していない時には、保護板を通して樹脂層に残存する気泡が容易に視認されるため、製品の品質を大きく損なうおそれがある。
(a)第1の面材の表面の周縁部に、硬化性化合物および光重合開始剤(C1)を含む液状のシール部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程。
(b)未硬化のシール部で囲まれた領域に、硬化性化合物および光重合開始剤(C2)を含む液状の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物を供給する工程。
(c)100Pa以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の上に第2の面材を重ねて、第1の面材、第2の面材および未硬化のシール部で樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得る工程。
(d)50kPa以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、積層物の透明面材の側から透光部を通して樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射し、また、積層物の側方から遮光部および表示デバイスに挟まれた未硬化のシール部および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射し、未硬化のシール部および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物を硬化させる工程。
また、前記本発明の表示装置の製造方法において、前記光重合開始剤(C1)は、紫外線の吸収波長域(λ1)を有するが可視光の吸収波長域を有さず、前記光重合開始剤(C2)は、600nm以下の可視光の吸収波長域(λ2)を少なくとも有することが好ましい。
また、前記本発明の表示装置の製造方法における前記工程(d)において、積層物の透明面材の側から透光部を通して樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に照射される光が紫外線であり、積層物の側方から遮光部および表示デバイスに挟まれた未硬化のシール部および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射する場合、まず(1)紫外線の波長域を有するが可視光の波長域を有しない光を照射し、次に(2)少なくとも可視光の発光を有する光を照射することが好ましい。
また、前記本発明の表示装置の製造方法において使用される前記シール部形成用光硬化性樹脂組成物は、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が30000〜100000であるオリゴマー(A)の1種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が125〜600であるモノマー(B)の1種以上と、光重合開始剤(C1)と、を含み、前記光重合開始剤(C1)は、オリゴマー(A)とモノマー(B)との合計100質量部に対して、0.01〜10質量部を含むことが好ましい。
また、前記本発明の表示装置の製造方法において使用される前記シール部形成用光硬化性樹脂組成物は、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が30000〜100000であるオリゴマー(A)の1種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が125〜600であるモノマー(B)の1種以上と、光重合開始剤(C1)と光重合開始剤(C2)と、を含み、前記光重合開始剤(C1)と光重合開始剤(C2)は、その合計量で、オリゴマー(A)とモノマー(B)との合計100質量部に対して、0.01〜10質量部を含むことが好ましい。
また、前記本発明の表示装置の製造方法において使用される前記樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物は、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が1000〜100000であるオリゴマー(A’)の1種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が125〜600であるモノマー(B’)の1種以上と、光重合開始剤(C2)と、を含み、前記光重合開始剤(C2)は、オリゴマー(A‘)とモノマー(B’)との合計100質量部に対して、0.01〜10質量部を含むことが好ましい。
また、前記本発明の表示装置の製造方法における前記工程(c)において得られる積層物における樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の厚さは、10μm〜3mmとすることが好ましい。
また、前記本発明の表示装置の製造方法における前記工程(d)において得られる硬化された樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の厚さは、0.03〜2mmとするのが好ましい。
また、前記本発明の表示装置の製造方法における前記透明面材の厚さは、0.5〜2mmであるのが好ましい。
また、前記本発明の表示装置の製造方法における前記(a)工程に得られるシール部の幅は、0.5〜2mmとするのが好ましい。
また、本発明における表示装置の製造方法における表示装置は、液晶表示装置であり、その大きさは、(縦の長さ)×(横の長さ)で、0.5m以上×0.4m以上であるのが好ましい。
表示装置においては、表示デバイスの保護板となる透明面材を「表面材」、表示デバイスを「裏面材」という。
表面材および裏面材を総称して「面材」という。
該面材のうち、本発明の製造方法において、周縁部にシール部が形成され、かつシール部で囲まれた領域に液状の光硬化性樹脂組成物が供給される面材を「第1の面材」といい、該光硬化性樹脂組成物の上に重ねられる面材を「第2の面材」という。
光透過性を有する面材を「透明面材」という。
ガラスからなる透明面材を「ガラス板」という。
図1は、本発明における表示装置の一例を示す断面図であり、図2は、平面図である。
表示装置1は、表面材である透明面材10と、裏面材である表示デバイス50と、透明面材10および表示デバイス50に挟まれた樹脂層40と、樹脂層40の周囲を囲むシール部42と、表示デバイス50に接続された表示デバイス50を動作させる駆動ICを搭載したフレキシブルプリント配線板54(FPC)と、透明面材10の周縁部に形成された遮光印刷部55(遮光部)とを有する。ここにおいて、上記透明面材10の周辺部にシール部が形成され、かつシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物が供給される場合には、透明部材10が第1の面材となり、表示デバイス50が第2の面材となる。一方、上記表面デバイス50の周辺部にシール部が形成され、かつシール部で囲まれた領域に液状の硬化性樹脂組成物が供給される場合には、表示デバイス50が第1の面材となり、透明部材10が第2の面材となる。
すなわち、遮光印刷部55に囲まれた透光部56の面積は、例えば図11、12において示されるように、透明面材10の周縁部に形成された遮光印刷部55の内側縁間の縦方向及び横方向の長さa1、a2により求められる面積(a1×a2)であり、またシール部42に囲まれた樹脂層40の面積は、例えば同図において示されるように、透明面材10の周縁部に形成されたシール部42の内側縁間の縦方向及び横方向の長さb1、b2により求められる面積(b1×b2)である。なお、図12において、mは透明面材10の周縁部に形成された遮光印刷部55の幅であり、nはシール部の幅を示す。
表面材は、表示デバイスの保護板であって、表示デバイスの表示画像を透過する透明面材である。
透明面材としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、表示デバイスからの出射光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を充分に透過させる点でも、ガラス板が好ましい。
透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料(ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等)が挙げられる。
透明面材には、表示画像のコントラスを高めるために、樹脂層との接合面の裏面に反射防止層を設けてもよい。反射防止層は、透明面材の表面に無機薄膜を直接形成する方法、反射防止層を設けた透明樹脂フィルムを透明面材に貼合する方法によって設けることができる。
また、画像表示の目的に応じて、透明面材の一部または全体が、着色させたり、磨りガラス状に光を散乱させたり、または表面の微細な凹凸等により透過時の光を屈折させたり、反射させるようにしておくこともできる。また、上記のような様態を示す光学フィルム、偏光フィルム等の光学変調を行う光学フィルム等を透明面材に貼合したものを一体物として透明面材として用いることもできる。
裏面材は、表示デバイスである。
図示例の表示デバイス50は、カラーフィルタを設けた透明面材52とTFTを設けた透明面材53とを貼合し、これを一対の偏光板51で挟んだ構成の液晶表示デバイスの一例であるが、本発明における表示デバイスは、図示例のものに限定されない。
表示デバイスの厚さは、TFTによって動作させる液晶表示デバイスの場合は通常0.4〜4mmであり、EL表示デバイスの場合は通常0.2〜3mmである。
樹脂層は、表面材と裏面材とを積層する層であり、後述する液状の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物を硬化してなる層である。
表示装置においては、硬化後の樹脂の弾性率が低くなる樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が好ましい。樹脂の弾性率が大きいと、樹脂の硬化に際して、硬化収縮等で発生する応力が表示デバイスの表示性能への悪影響を与えるおそれがある。
樹脂層の厚さを調整する方法としては、後述するシール部の厚さを調節するとともに、第1の面材に供給される液状の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の供給量を調節する方法が挙げられる。
シール部は、後述する液状のシール部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布し、硬化してなるものである。表示デバイスの画像表示領域の外側の領域が比較的狭いため、シール部の幅は狭くすることが好ましい。シール部の幅は、0.5〜2mmが好ましく、0.8〜1.6mmがより好ましい。
遮光印刷部は、表示デバイスの画像表示領域以外が透明面材側から視認できないようにして、表示デバイスに接続されている配線部材等を隠蔽するものである。遮光印刷部は、透明面材の樹脂層との接合面、またはその裏面に設けることができ、遮光印刷部と画像表示領域との視差を低減する点では、透明面材の樹脂層との接合面に設置するのが好ましい。透明面材がガラス板の場合、遮光印刷部に黒色顔料を含むセラミック塗料を用いた印刷を用いると遮光性が高く好ましい。
表示装置の形状は、通常矩形である。
表示装置の大きさは、本発明の製造方法が比較的大面積の表示装置の製造に特に適していることから、液晶表示デバイスを用いたテレビ受像機、すなわちテレビ受像機用の液晶表示装置の場合、その大きさは、(縦の長さ)×(横の長さ)で、0.5m以上×0.4m以上が適当であり、0.7m以上×0.4m以上が特に好ましい。表示装置の大きさの上限は、表示デバイスの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。表示装置の大きさの上限は、これらの制約から、通常2.5m×1.5m程度である。
保護板となる透明面材と表示デバイスの寸法は、ほぼ等しくてもよいが、表示装置を収納する他の筺体との関係から、透明面材が表示デバイスより一回り大きくなる場合も多い。また逆に、他の筺体の構造によっては、透明面材を表示デバイスより若干小さくしてもよい。
本発明の表示装置の製造方法は、下記の工程(a)〜(d)を有する方法である。より具体的には、下記の工程(a)〜(d)をこの順に有する表示装置の製造方法である。
(a)第1の面材の表面の周縁部に、硬化性化合物および光重合開始剤(以下、シール部形成用光硬化性樹脂組成物に含有される光重合開始剤をC1という。)を含む液状のシール部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程(ただし、第1の面材が表示デバイスである場合は、画像表示される側の表面にシール部を形成する)。
(b)未硬化のシール部で囲まれた領域に、硬化性化合物および光重合開始剤(以下、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に含有される光重合開始剤をC2という。)を含む液状の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物を供給する工程。
(c)100Pa以下の減圧雰囲気下にて、当該第1の面材に形成された樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の上に第2の面材を重ねて、第1の面材、第2の面材および未硬化のシール部で樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得る工程(ただし、第2の面材の表面に反射防止膜が設けられている場合は、その裏面側の表面が、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に接するように重ねる。また、第2の面材が表示デバイスである場合は、画像表示される側が、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に接するように重ねる)。
(d)50kPa以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、積層物の透明面材の側(すなわち透明面材の表面側)から透光部を通して樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射し、また、積層物の側方から遮光部および表示デバイスに挟まれた未硬化のシール部および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射し、未硬化のシール部および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物を硬化させる工程。
なお、上記した説明において、上記した第1の面材が、裏面材となる場合があり、また表面材となる場合もある。
(工程(a))
まず、第1の面材の一方の表面の周辺部に沿って未硬化のシール部を形成する。第1の面材として裏面材を用いるか表面材を用いるかは任意である。
第1の面材が、表示デバイスの保護板となる透明面材である場合、未硬化のシール部を形成する面は、2つ表面のいずれか任意である。2つの表面の性状が異なる場合等では必要な一方の表面を選択する。たとえば、一方の表面に樹脂層との界面接着力を向上させる表面処理を施した場合、該表面に未硬化のシール部を形成する。また、一方の表面に反射防止層が設けられている場合、その裏面に未硬化のシール部を形成する。
第1の面材が、表示デバイスである場合、未硬化のシール部を形成する面は、画像表示される側の表面である。
また、第1の面材と第2の面材との間隔を保持するために、所定の粒子径のスペーサ粒子をシール部形成用光硬化性樹脂組成物に配合してもよい。
シール部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度は、500〜3000Pa・sが好ましく、800〜2500Pa・sがより好ましく、1000〜2000Pa・sがさらに好ましい。粘度が500Pa・s以上であれば、未硬化のシール部の形状を比較的長時間維持でき、シール部の高さを充分に維持できる。粘度が3000Pa・s以下であれば、シール部を塗布によって形成できる。
シール部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度は、25℃においてE型粘度計を用いて測定する。
オリゴマー(A)の数平均分子量は、GPC測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、GPC測定において、未反応の低分子量成分(モノマー等)のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。
オリゴマー(A)としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ(メタ)アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ(メタ)アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、面材との密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマー(A1)が好ましい。
希釈剤として、後述するモノマー(B)の1種であるイソシアネート基と反応する基を有さないモノマー(B1)の存在下、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、イソシアネート基と反応する基および硬化性基を有するモノマー(B2)を反応させる方法。
モノマー(B)としては、シール部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、シール部の機械的特性の点から、硬化性基を1分子あたり1〜3個有するものが好ましい。
水酸基を有するモノマー(B3)としては、水酸基数1〜2、炭素数3〜8のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレート(2−ヒドロキシプロピルメタクリレート、2−ヒドロキシブチルメタクリレート、4−ヒドロキシブチルメタクリレート、6−ヒドロキシヘキシルメタクリレート等)が好ましく、2−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。
光安定剤としては、紫外線吸収剤(ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチレート系等)、ラジカル捕獲剤(ヒンダードアミン系)等が挙げられる。
酸化防止剤としては、リン系、イオウ系の化合物が挙げられる。
工程(a)の後、未硬化のシール部で囲まれた領域に液状の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物を供給する。
樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の供給量は、シール部、第1の面材および第2の面材によって形成される空間が樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物によって充填され、かつ第1の面材と第2の面材との間を所定の間隔とする(すなわち樹脂層を所定の厚さとする)だけの分量にあらかじめ設定する。この際、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮することが好ましい。よって、該分量は、樹脂層の所定厚さよりも樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の厚さが若干厚くなる量が好ましい。
供給方法としては、第1の面材を平置きにし、ディスペンサ、ダイコータ等の供給手段によって、点状、線状または面状に供給する方法が挙げられる。
樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の粘度は、0.05〜50Pa・sが好ましく、1〜20Pa・sがより好ましい。粘度が0.05Pa・s以上であれば、後述するモノマー(B’)の割合を抑えることができ、樹脂層の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧積層方法に好適となる。粘度が50Pa・s以下であれば、樹脂層に気泡が残留しにくい。
樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の粘度は、25℃においてE型粘度計を用いて測定する。
オリゴマー(A’)の数平均分子量は、GPC測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、GPC測定において、未反応の低分子量成分(モノマー等)のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。
オリゴマー(A’)としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ(メタ)アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ(メタ)アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、面材との密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマーが好ましい。
モノマー(B’)としては、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、樹脂層の機械的特性の点から、硬化性基を1分子あたり1〜3個有するものが好ましい。
水酸基を有するモノマー(B3)としては、シール部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマー(B3)と同様のものが挙げられ、2−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。
・モノマー(B4):炭素数8〜22のアルキル基を有するアルキルメタクリレート。
モノマー(B4)としては、n−ドデシルメタクリレート、n−オクタデシルメタクリレート、n−ベヘニルメタクリレート等が挙げられ、n−ドデシルメタクリレート、n−オクタデシルメタクリレートが好ましい。
光重合開始剤(C2)としては、これらの光重合開始剤のうち、光重合開始剤(C1)に対して吸収波長域(λ2)を有するものを適宜選択して用いる。
工程(b)の後、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が供給された第1の面材を減圧装置に入れ、減圧装置内の固定支持盤の上に硬化性樹脂組成物の面が上になるように第1の面材を平置きする。
減圧装置内の上部には、上下方向に移動可能な移動支持機構が設けられ、移動支持機構に第2の面材が取り付けられる。第2の面材が表示デバイスの場合、画像を表示する側の表面を下に向ける。第2の面材の表面に反射防止層が設けられている場合、反射防止層が形成されていない側の表面を下に向ける。
第2の面材は、第1の面材の上方かつ樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物と接しない位置に置く。すなわち、第1の面材の上の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物と第2の面材とを接触させることなく対向させる。
また、第1の面材および第2の面材の両方を、減圧装置内の上下に設けた移動支持機構で支持してもよい。
減圧装置の内部が所定の減圧雰囲気となった後、移動支持機構で支持された第2の面材を下方に移動し、第1の面材の上の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の上に第2の面材を重ね合わせる。
重ね合わせの際、第2の面材の自重、移動支持機構からの押圧等によって、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が押し広げられ、前記空間内に樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が充満し、その後、工程(d)において高い圧力雰囲気に曝した際に、気泡の少ないまたは気泡のない樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の層が形成される。以下、積層物を「積層前駆体」とも記す。
工程(c)において減圧雰囲気を解除した後、積層前駆体を雰囲気圧力が50kPa以上の圧力雰囲気下に置く。
積層前駆体を50kPa以上の圧力雰囲気下に置くと、上昇した圧力によって第1の面材と第2の面材とが密着する方向に押圧されるため、積層前駆体内の密閉空間に気泡が存在すると、気泡に樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が流動していき、密閉空間全体が樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物によって均一に充填される。
この際、積層前駆体の第1の面材および第2の面材のうち、光透過性を有する側から樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射し、また、積層前駆体の側方から遮光部および表示デバイスに挟まれた未硬化のシール部および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射する。
また、透明面材の周辺部に遮光印刷部が設けられていて、遮光印刷部と表示デバイスに挟持される領域に、未硬化のシール部や樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が存在すると、透明面材の透光部からの光だけでは充分に硬化できない。よって、表示デバイスの側方から光を照射する。
側方からの光照射の光源としては、透明面材の側からの光照射に用いる光源を用いてもよいが、紫外線または450nm以下の可視光を発光するLEDを用いることが光源の配置スペースや特定個所への効率的な光照射に適している点から好ましい。
光照射のステップとしては、透明面材の表面側からの光照射の後に、側方から光照射してもよいし、その逆に、透明面材の側方からの光照射の後に、透明面材の表面側から光照射してもよい。または同時に光照射してもよいが、遮光印刷部における未硬化のシール部や樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の光硬化をより促進するためには、先に側方から光を照射するか、側方と同時に透明面材の側から光照射することが好ましい。
図12に示されるように、遮光部および表示デバイスに挟まれた未硬化のシール部の幅nは0.5〜2mmであり、遮光部および表示デバイスに挟まれた樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の幅pは1〜10mmである。すなわち樹脂層の厚さの0.03〜2mmよりも大きい場合が多く、表面側から表示装置を見た場合、遮光部によってシール部が隠れている状態にある。そのため、側方から照射された光は、遮光印刷部と透光部との境界の部分の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物まで届きにくい。
該状況において、もし、未硬化のシール部の光重合開始剤と、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の光重合開始剤として、まったく同じ吸収波長域を有するものを用いると、側方から照射された光が未硬化のシール部の光重合開始剤にほとんどが吸収されるため、硬化に必要な光が樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に充分に到達せず、硬化を充分に行うことができない。遮光印刷部における樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の硬化が充分でないと、遮光印刷部と透光部との境界の部分に、硬化が充分でない樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物または未硬化の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が経時的に拡散することがあり、透光部の充分に硬化した樹脂層と、硬化が充分でない部分とのわずかな屈折率の違いにより、遮光印刷部と透光部との境界の部分において、透過光に光学的な歪が発生することがあり、画質が低下するおそれがある。
この際、吸収波長域(λ1)と少なくとも一部が重複する発光波長域を有する光源からの光と、吸収波長域(λ2)と少なくとも一部が重複する発光波長域を有する光源からの光を、同時に照射してもよく、別々に照射してもよい。また、吸収波長域(λ1)および吸収波長域(λ2)の両方と少なくとも一部が重複する発光波長域を有する光源からの光を照射してもよい。
より具体的な一例としては、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の光重合開始剤(C2)として、600nm以下、好ましくは500nm以下の可視光の吸収波長域(λ2)を有する光重合開始剤(C2)を用い、またシール部形成用光硬化性樹脂組成物の光重合開始剤(C1)として、少なくとも紫外線(380nm以下)の吸収波長域(λ2)を有する光重合開始剤(C1)を用いることができる。
本発明の製造方法において、第1の面材として裏面材を用いるか表面材を用いるかは任意である。よって、表示装置は、第1の面材の選択に応じて、それぞれ以下の2種類の方法によって製造できる。
(α−1)第1の面材として表示デバイス(裏面材)を用い、第2の面材として保護板となる透明面材(表面材)を用いる方法。
(α−2)第1の面材として保護板となる透明面材(表面材)を用い、第2の面材として表示デバイス(裏面材)を用いる方法。
図3および図4に示すように、表示デバイス50(第1の面材)の周縁部に沿ってディスペンサ(図示略)等によって本発明のシール部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部12を形成する。
表示デバイスの外周部には、表示デバイスを動作させるための電気信号を伝達するFPC等の配線部材が設置されていることがある。本発明の製造方法において各面材を保持する際に、配線部材の配置を容易にする点では、表示デバイスを第1の面材として下側に配置することが好ましい。
ついで、図5および図6に示すように、表示デバイス50の未硬化のシール部12に囲まれた矩形状の領域13に樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物14を供給する。樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物14の供給量は、未硬化のシール部12と表示デバイス50と透明面材10(図7参照)とによって密閉される空間が樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物14によって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。
ディスペンサ20は、一対の送りねじ22と、送りねじ22に直交する送りねじ24とからなる公知の水平移動機構によって、領域13の全範囲において水平移動可能となっている。なお、ディスペンサ20の代わりに、ダイコータを用いてもよい。
ついで、図7に示すように、表示デバイス50と透明面材10(第2の面材)とを減圧装置26内に搬入する。減圧装置26内の上部には、複数の吸着パッド32を有する上定盤30が配置され、下部には、下定盤31が設けられている。上定盤30は、エアシリンダ34によって上下方向に移動可能とされている。
透明面材10は、吸着パッド32に取り付けられる。表示デバイス50は、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物14が供給された面を上にして下定盤31の上に固定される。
ついで、減圧装置26の内部をたとえば大気圧にした後、積層前駆体を減圧装置26から取り出す。積層前駆体を大気圧雰囲気下に置くと、積層前駆体の表示デバイス50側の表面と透明面材10側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物14が表示デバイス50と透明面材10とで加圧される。この圧力によって、密閉空間内の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物14が流動して、密閉空間全体が樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物14によって均一に充填される。
以上説明した本発明の表示装置の製造方法によれば、比較的大面積の表示装置を樹脂層中に気泡を発生させることなく製造できる。仮に、減圧下で密封した樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物中に気泡が残存しても、硬化前の高い圧力雰囲気下では密封した樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物にもその圧力がかかり、その気泡の体積は減少し、気泡は容易に消失する。たとえば、100Pa下で密封した樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物中の気泡中の気体の体積は100kPa下では1/1000になると考えられる。気体は樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に溶解することもあるので、微小体積の気泡中の気体は樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に速やかに溶解して消失する。
オリゴマーの数平均分子量は、GPC装置(TOSOH社製、HLC−8020)を用いて求めた。
光硬化性樹脂組成物の粘度は、E型粘度計(東機産業社製、RE−85U)にて測定した。
ヘイズ値は、東洋精機製作所社製のヘイズガードIIを用い、ASTM D1003に準じた測定によって求めた。
(表示デバイス)
市販の32型液晶テレビ受像機(ピーシーデポコーポレーション社製、HDV−32WX2D−V)から液晶表示デバイス(液晶表示装置)を取り出した。液晶表示デバイスは、長さ712mm、幅412mm、厚さ約2mmであった。液晶表示デバイスの両面には偏光板が貼合されており、長辺の片側に駆動用のFPCが6枚接合されていてFPCの端部にはプリント配線板が接合されていた。画像表示領域は、長さ696mm(図11においてa1に相当)、幅390mm(図11においてb1に相当)であった。該液晶表示デバイスを表示デバイスAとした。
長さ794mm(図11においてx1に相当)、幅479mm(図11においてx2に相当)、厚さ3mmのソーダライムガラスの一方の表面の周縁部に、透光部が長さ698mm、幅392mmとなるように黒色顔料を含むセラミック印刷にて額縁状に遮光印刷部を形成した。ついで、遮光印刷部の裏面の全面に反射防止フィルム(日本油脂社製、リアルックX4001)を保護フィルムをつけた状態で貼合して、保護板となるガラス板Bを作製した。
分子末端をエチレンオキシドで変性した2官能のポリプロピレングリコール(水酸基価より算出した数平均分子量:4000)と、ヘキサメチレンジイソシアネートとを、6対7となるモル比で混合し、ついでイソボルニルアクリレート(大阪有機化学工業社製、IBXA)で希釈した後、錫化合物の触媒存在下で70℃で反応させて得られたプレポリマーに、2−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ1対2となるモル比で加えて70℃で反応させることによって、30質量%のイソボルニルアクリレートで希釈されたウレタンアクリレートオリゴマー(以下、UC−1と記す。)溶液を得た。UC−1の硬化性基数は2であり、数平均分子量は約55000であった。UC−1溶液の60℃における粘度は約580Pa・sであった。
分子末端をエチレンオキシドで変性した2官能のポリプロピレングリコール(水酸基価より算出した数平均分子量:4000)と、イソホロンジイソシアネートとを、4対5となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で70℃で反応させて得られたプレポリマーに、2−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ1対2となるモル比で加えて70℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー(以下、UA−2と記す。)を得た。UA−2の硬化性基数は2であり、数平均分子量は約24000であり、25℃における粘度は約830Pa・sであった。
吸収特性に示されるように、IRGACURE 819は、IRGACURE 184の吸収波長域(約380nm以下)よりも長波長側にも吸収波長域(約440nm以下)を有する。
表示デバイスAの画像表示領域の外側の約5mmの位置の全周にわたって、幅約1mm、塗布厚さ約0.6mmとなるようにシール部形成用光硬化性樹脂組成物Cをディスペンサにて塗布し、未硬化のシール部を形成した。ここにおいて、遮光印刷部55に囲まれた透光部56の面積は、271,440mm2であり、またシール部42に囲まれた樹脂層40の面積は、273,616mm2である。
表示デバイスAの画像表示領域の外周に塗布された未硬化のシール部の内側の領域に、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Dを、ディスペンサを用いて総質量が125gとなるように複数個所に供給した。
樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Dを供給する間、未硬化のシール部の形状は維持されていた。
表示デバイスAを、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上面に、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Dの面が上になるように平置した。
ガラス板Bを、遮光印刷部が形成された側の表面が表示デバイスAに対向するように、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、上面から見た場合にガラス板Bの遮光印刷部のない透光部と表示デバイスAの画像表示領域とが約1mmのマージンをもって同位置となるように、垂直方向では表示デバイスAとの距離が30mmとなるように保持させた。
積層前駆体Eにおいて未硬化のシール部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。
積層前駆体Eの表示デバイスAの周縁部に設けられた未硬化のシール部(シール部形成用光硬化性樹脂組成物C)に、表示デバイスAの側方から、紫外線LEDを線状に配した紫外線光源(Spectrum Illumination社製 LL146−395、波長395nm)を用いて、未硬化のシール部の全周にわたって約10分間光を照射し、シール部を硬化させた。照射光の強度を、照度計(オーク製作所社製、UV−M02、受光器UV−42)で測定したところ、約1mW/cm2であった。シールを硬化させた後、積層前駆体Eを水平に保って約10分静置した。
表示装置Fを液晶表示デバイスを取り出した液晶テレビ受像機の筺体に戻し、配線を再接続して電源を入れたところ、当初より表示コントラストの高い画像が得られた。画像表示面を指で強く押しても画像が乱れることはなく、ガラス板Bが表示デバイスAを効果的に保護していた。
(シール部形成用光硬化性樹脂組成物)
UC−1溶液の90質量部および2−ヒドロキシブチルメタクリレート(共栄社化学社製、ライトエステル HOB)の10質量部を均一に混合して混合物を得た。該混合物の100質量部、1−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン(光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、IRGACURE 184)の0.9質量部、ビス(2,4,6−トリメチルベンゾイル)−フェニルフォスフィンオキサイド(光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、IRGACURE 819)の0.1質量部、2,5−ジ−t−ブチルハイドロキノン(重合禁止剤)の0.04質量部を均一に混合し、シール部形成用光硬化性樹脂組成物Gを得た。
表示装置Hに接合されたガラス板Bの遮光印刷部下の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Dの硬化状態を観察するために、硬化後のシール部より長さ35mm、幅5mm、厚み0.25mmのステンレス板を差し入れたところ、シール部に隣接する遮光印刷部下の樹脂層は流動することなく樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Dは充分に硬化していた。
(シール部形成用光硬化性樹脂組成物)
UC−1溶液の90質量部および2−ヒドロキシブチルメタクリレート(共栄社化学社製、ライトエステル HOB)の10質量部を均一に混合して混合物を得た。該混合物の100質量部、ビス(2,4,6−トリメチルベンゾイル)−フェニルフォスフィンオキサイド(光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、IRGACURE 819)の0.2質量部、2,5−ジ−t−ブチルハイドロキノン(重合禁止剤)の0.04質量部を均一に混合し、シール部形成用光硬化性樹脂組成物Iを得た。
UA−2の40質量部、2−ヒドロキシブチルメタクリレート(共栄社化学社製、ライトエステル HOB)の24質量部、n−ドデシルメタクリレートの36質量部を均一に混合し、該混合物の100質量部に、1−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン(光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、IRGACURE 184)の1質量部、2,5−ジ−t−ブチルハイドロキノン(重合禁止剤)の0.04質量部、1,4−ビス(3−メルカプトブチリルオキシ)ブタン(連鎖移動剤、昭和電工社製、カレンズMT BD−1)の1質量部、紫外線吸収剤(チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、TINUVIN 109)の0.3質量部を均一に溶解させて、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Jを得た。
表示装置Kに接合されたガラス板Bの遮光印刷部下の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Jの硬化状態を観察するために、硬化後のシール部より長さ35mm、幅5mm、厚み0.25mmのステンレス板を差し入れたところ、シール部に隣接する遮光印刷部下の樹脂層は容易に流動して樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Jは充分に硬化していなかった。
シール部形成用光硬化性樹脂組成物として例3で用いた組成物Iを用い、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物として例1で用いた組成物Dを用いた以外は例1と同様にして表示装置Lを得た。
表示装置Lに接合されたガラス板Bの遮光印刷部下の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Dの硬化状態を観察するために、硬化後のシール部より長さ35mm、幅5mm、厚み0.25mmのステンレス板を差し入れたところ、シール部に隣接する遮光印刷部下の樹脂層は、表示装置Kの場合よりは流動しにくいもののやや流動して樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Dは充分に硬化していなかった。
なお、2009年12月28日に出願された日本特許出願2009−297553号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
10 透明面材
12 未硬化のシール部
13 領域
14 樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物
40 樹脂層
42 シール部
50 表示デバイス
55 遮光印刷部(遮光部)
56 透光部
Claims (11)
- 一方が透明面材であり、他方が表示デバイスである第1の面材および第2の面材と、第1の面材および第2の面材に挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有し、透明面材の周縁部に遮光部が形成され、該遮光部に囲まれた透光部の面積が、シール部で囲まれた樹脂層の面積よりも小さくされた表示装置を製造する方法であって、
下記工程(a)〜(d)を有し、
下記光重合開始剤(C2)が、下記光重合開始剤(C1)の吸収波長域(λ1)よりも長波長側に存在する吸収波長域(λ2)を有し、
下記工程(d)にて積層物の側方から照射される光が、吸収波長域(λ1)内の波長の光および吸収波長域(λ2)内の波長の光を含む、表示装置の製造方法。
(a)第1の面材の表面の周縁部に、硬化性化合物および光重合開始剤(C1)を含む液状のシール部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程。
(b)未硬化のシール部で囲まれた領域に、硬化性化合物および光重合開始剤(C2)を含む液状の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物を供給する工程。
(c)100Pa以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の上に第2の面材を重ねて、第1の面材、第2の面材および未硬化のシール部で樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が密封された積層物を得る工程。
(d)50kPa以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、積層物の透明面材の側から透光部を通して樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射し、また、積層物の側方から遮光部および表示デバイスに挟まれた未硬化のシール部および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射し、未硬化のシール部および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物を硬化させる工程。 - 前記光重合開始剤(C1)が、紫外線の吸収波長域(λ1)を有するが、可視光の吸収波長域を有さず、前記光重合開始剤(C2)が600nm以下の可視光の吸収波長域(λ2)を少なくとも有する、請求項1に記載の表示装置の製造方法。
- 前記工程(d)において、
積層物の透明面材の側から透光部を通して樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に照射される光が紫外線であり、
積層物の側方から遮光部および表示デバイスに挟まれた未硬化のシール部および樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物に光を照射する場合、まず(1)紫外線の波長域(λ1)を有するが可視光の波長域を有しない光を照射し、次に(2)少なくとも可視光の発光を有する光を照射する、請求項1または2に記載の表示装置の製造方法。 - 前記シール部形成用光硬化性樹脂組成物は、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が30000〜100000であるオリゴマー(A)の1種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が125〜600であるモノマー(B)の1種以上と、光重合開始剤(C1)と、を含み、前記光重合開始剤(C1)は、オリゴマー(A)とモノマー(B)との合計100質量部に対して、0.01〜10質量部を含む、請求項1〜3のいずれか1項に記載の表示装置の製造方法。
- 前記シール部形成用光硬化性樹脂組成物は、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が30000〜100000であるオリゴマー(A)の1種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が125〜600であるモノマー(B)の1種以上と、光重合開始剤(C1)と光重合開始剤(C2)と、を含み、前記光重合開始剤(C1)と光重合開始剤(C2)は、その合計量で、オリゴマー(A)とモノマー(B)との合計100質量部に対して、0.01〜10質量部を含む、請求項1〜3のいずれか1項に記載の表示装置の製造方法。
- 前記樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物は、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が1000〜100000であるオリゴマー(A’)の1種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が125〜600であるモノマー(B’)の1種以上と、光重合開始剤(C2)と、を含み、前記光重合開始剤(C2)は、オリゴマー(A‘)とモノマー(B’)との合計100質量部に対して、0.01〜10質量部を含む、請求項1〜5のいずれか1項に記載の表示装置の製造方法。
- 前記工程(c)において得られる積層物における樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の厚さは、10μm〜3mmである、請求項1〜6のいずれか1項に記載の表示装置の製造方法。
- 前記工程(d)において得られる硬化される樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の厚さは、0.03〜2mmである、請求項1〜7のいずれか1項に記載の表示装置の製造方法。
- 前記透明面材の厚さは、0.5〜2mmである、請求項1〜8のいずれか1項に記載の表示装置の製造方法。
- 前記(a)工程に得られるシール部の幅は、0.5〜2mmである、請求項1〜9のいずれか1項に記載の表示装置の製造方法。
- 請求項1における表示装置は、液晶表示装置であり、その大きさは、(縦の長さ)×(横の長さ)で、0.5m以上×0.4m以上である、請求項1〜10のいずれか1項に記載の表示装置の製造方法。
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