JP6786647B2 - 画像表示装置の製造方法 - Google Patents
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液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の遮光層形成側表面又は画像表示部材の表面に、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さより厚く、且つ平坦に塗布する工程。
遮光層上に位置する光硬化性樹脂組成物と、光透過性カバー部材表面に対向する光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させ、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率を30〜80%とし、光透過性カバー部材表面上の仮硬化樹脂層の硬化率を20〜70%とし、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率は光透過性カバー部材表面の硬化率よりも高くする工程。
画像表示部材に、遮光層と仮硬化樹脂層とが内側となるように光透過性カバー部材を貼り合わせる工程。
画像表示部材と光透過性カバー部材との間に挟持されている仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させることにより、画像表示部材と光透過性カバー部材とをその硬化率が90%以上の光透過性硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を得る工程。
まず、図1Aに示すように、片面の周縁部に形成された遮光層1を有する光透過性カバー部材2を用意し、図1Bに示すように、光透過性カバー部材2の表面2aに、液状の光硬化性樹脂組成物3を、遮光層1と光透過性カバー部材2の遮光層形成側表面2aとで形成される段差4がキャンセルされるように、遮光層1の厚さより厚く塗布する。具体的には、遮光層1の表面も含め、光透過性カバー部材2の遮光層形成側表面2aの全面に光硬化性樹脂組成物3を平坦になるように塗布し、段差が生じないようにする。従って、光硬化性樹脂組成物3を、遮光層1の厚さの好ましくは1.2〜12.5倍、より好ましくは2.5〜4倍の厚さで塗布する。
光透過性カバー部材2の厚さや弾性などの物性は、使用目的に応じて適宜決定することができる。
次に、図1Cに示すように、少なくとも遮光層1上に位置する光硬化性樹脂組成物3に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより遮光層1上の仮硬化樹脂層5aの硬化率を高める。ここで、少なくとも遮光層1上に位置する光硬化性樹脂組成物3を液状から著しく流動しない状態に仮硬化させるのは、遮光層1と光透過性カバー部材2の遮光層形成側表面との間の段差をキャンセルするためである。また、塗布領域の外周を硬化させることで塗布形状を維持し、紫外線が照射されにくい遮光層1上の硬化状態を予め高めておくためである。
次に、図1Eに示すように、画像表示部材6に、光透過性カバー部材2をその仮硬化樹脂層5側から貼り合わせる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、10℃〜80℃で加圧することにより行うことができる。
次に、図1Fに示すように、画像表示部材6と光透過性カバー部材2との間に挟持されている仮硬化樹脂層5に対し紫外線を照射して本硬化させる。さらに必要に応じて,光透過性カバー部材2の遮光層と画像表示部材6との間の樹脂層に紫外線を照射することにより、該樹脂層を本硬化させる。これにより、画像表示部材6と光透過性カバー部材2とを光透過性硬化樹脂層7を介して積層して画像表示装置10(図1G)を得る。
まず、図2Aに示すように、画像表示部材6の表面に光硬化性樹脂組成物3を平坦になるように塗布する。この場合の塗布厚は、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さの好ましくは1.2〜12.5倍、より好ましくは2.5〜4倍の厚さで塗布する。
次に、図2Bに示すように、少なくとも遮光層1上に位置する光硬化性樹脂組成物3に対し紫外線を照射して仮硬化させる(図2C)。ここで、少なくとも遮光層1上に位置する画像表示部材6上の光硬化性樹脂組成物3を液状から著しく流動しない状態に仮硬化させるのは、遮光層1と光透過性カバー部材2の遮光層形成側表面との間の段差をキャンセルするためである。また、塗布領域の外周を硬化させることで塗布形状を維持し、紫外線が照射されにくい遮光層1上の硬化状態を予め高めておくためである。
次に、図2Dに示すように、画像表示部材6の仮硬化樹脂層5に、光透過性カバー部材2をその遮光層1側から貼り合わせる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、10〜80℃で加圧することにより行うことができる。
次に、図2Eに示すように、画像表示部材6と光透過性カバー部材2との間に挟持されている仮硬化樹脂層5に対し紫外線を照射して本硬化させる。さらに必要に応じて,光透過性カバー部材2の遮光層と画像表示部材6との間の樹脂層に紫外線を照射することにより,該樹脂層を本硬化させる。これにより、画像表示部材6と光透過性カバー部材2とを光透過性硬化樹脂層7を介して積層して画像表示装置10(図2F)を得る。
その後、遮蔽部材を取り除いて、画像表示部材を貼り合わせ、保護パネル側から紫外光を照射することにより、保護パネルの周縁部の光透過性硬化樹脂の硬化率を、保護パネルの主面部上の硬化率と同等に高くすることができる。
実施例1
(工程(A)(塗布工程))
まず、45(w)×80(l)×0.4(t)mmのサイズのガラス板を用意し、このガラス板の周縁部全域に、乾燥厚で40μmとなるように4mm幅の遮光層を、熱硬化タイプの黒色インク(MRXインキ、帝国インキ製造社)を用いて、スクリーン印刷法により塗布し、乾燥させることにより、遮光層付きガラス板を用意した。
次に、遮蔽板を紫外線光源と光硬化性樹脂組成物との間に設置し、紫外線照射装置(LC−8、浜松ホトニクス製)を使って、光硬化性樹脂組成物膜を仮硬化させ、仮硬化樹脂層を形成した。FT−IR測定チャートにおけるベースラインからの1640〜1620cm−1の吸収ピーク高さを指標として求めた、紫外線照射後の光硬化性樹脂組成物膜、即ち、仮硬化樹脂層の硬化率は、遮光層上で約30%、光透過性カバー部材表面上で約0%であった。
次に、40(W)×70(L)mmのサイズの液晶表示素子の偏光板が積層された面に、工程(B)で得たガラス板をその仮硬化樹脂層側が偏光板側となるように載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板を貼り付けた。貼り付けられた状態でガラス板側から液晶表示素子を目視観察した場合、遮光層の周囲に気泡は確認されなかった。
次に、この液晶表示素子に対し、ガラス板側から、紫外線照射装置(LC−8、浜松ホトニクス製)を使って紫外線(50mW/cm2)を照射することにより、光透過性カバー部材上の光透過性硬化樹脂層の硬化率を95%以上に硬化させ、光透過性硬化樹脂層を形成した。遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約90%であった。これにより、液晶表示素子に、光透過性カバー部材としてのガラス板が光透過性硬化樹脂層を介して積層された液晶表示装置が得られた。
実施例1の各工程における遮光層と画像表示部材との間からの光硬化性樹脂組成物の排除の有無を以下に説明するように目視観察した。また、液晶表示装置の接着状態の評価を以下に説明するように行った。
実施例1の各工程の結果物における遮光層と画像表示部材との間からの光硬化性樹脂組成物の排除の有無を、目視観察した。その結果、いずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。
液晶表示装置を作成する際に、図3に示すように、液晶表示素子に代えて40(W)×70(L)mmのサイズのガラスベース30を使用し、そのガラスベース30に対し、仮硬化樹脂層が形成されたガラス板31を、仮硬化樹脂層側から十文字に貼り合わせることによりガラス接合体を得た。そして、その下側に位置するガラスベース30を固定し、上側に位置するガラス板31を直上方向に引き剥がし、その剥離性状を目視観察し、以下の基準で接着状態を評価したところ、“A”評価であった。
ランク 基準
A: 凝集破壊が生じた場合
B: 凝集破壊と界面剥離とが混在している場合
C: 界面剥離が生じた場合
実施例1の工程(B)(仮硬化工程)において、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約50%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約95%であり、各工程のいずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。また、接着状態は“A”評価であった。
実施例1の工程(B)(仮硬化工程)において、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約70%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約95%であり、各工程のいずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。また、接着状態は“A”評価であった。
実施例1の工程(B)(仮硬化工程)において、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約80%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約95%であり、各工程のいずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。また、接着状態は“B”評価であった。
実施例1の工程(B)(仮硬化工程)において、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約90%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約95%であり、各工程のいずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。但し、接着状態は“C”評価であった。
実施例1の工程(B)(仮硬化工程)において、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約10%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約80%であり、本硬化工程(工程(D))において光硬化性樹脂組成物の排除が観察された。また、接着状態は“A”評価であった。
実施例5
実施例1の工程(B)(仮硬化工程)において、表面に凹凸が形成されている石英製の減衰板を紫外線光源と光硬化性樹脂組成物との間に設置し、紫外線の入射に対し、保護パネル周縁部を露出し、パネル主面部を減衰板によって制限した。そして、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約70%、光透過性カバー部材表面上の仮硬化樹脂層の硬化率が約20%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約95%であり、各工程のいずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。また、接着状態は“A”評価であった。
実施例5の工程(B)(仮硬化工程)において、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約70%、光透過性カバー部材表面上の仮硬化樹脂層の硬化率が約40%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約95%であり、各工程のいずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。また、接着状態は“A”評価であった。
実施例5の工程(B)(仮硬化工程)において、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約70%、光透過性カバー部材表面上の仮硬化樹脂層の硬化率が約60%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約95%であり、各工程のいずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。また、接着状態は“B”評価であった。
実施例5の工程(B)(仮硬化工程)において、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約70%、光透過性カバー部材表面上の仮硬化樹脂層の硬化率が約80%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約95%であり、各工程のいずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。また、接着状態は“B”評価であった。
実施例5の工程(B)(仮硬化工程)において、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率が約70%、光透過性カバー部材表面上の仮硬化樹脂層の硬化率が約90%となるように紫外線を照射した以外は、実施例1と同様に液晶表示装置及び接着強度測定用のガラス接合体を作成した。その結果、遮光層上の光透過性硬化樹脂層の硬化率は約95%であり、各工程のいずれの工程の結果物並びに最終的な液晶表示装置にも光硬化性樹脂組成物の排除は観察されなかった。また、接着状態は“C”評価であった。
2 光透過性カバー部材
2a 光透過性カバー部材の遮光層形成側表面
3、3a、3b 光硬化性樹脂組成物
4 段差
5 仮硬化樹脂層
6 画像表示部材
7 光透過性硬化樹脂層
10 画像表示装置
20 減衰板
30 ガラスベース
31 ガラス板
Claims (3)
- 画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置の製造方法において、以下の工程(A)〜(D):
<工程(A)>
液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の遮光層形成側表面又は画像表示部材の表面に、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さより厚く、且つ平坦に塗布する工程;
<工程(B)>
遮光層上に位置する光硬化性樹脂組成物と、光透過性カバー部材表面に対向する光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させ、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率を30〜80%とし、光透過性カバー部材表面上の仮硬化樹脂層の硬化率を20〜70%とし、遮光層上の仮硬化樹脂層の硬化率は光透過性カバー部材表面の硬化率よりも高くする工程;
<工程(C)>
画像表示部材に、遮光層と仮硬化樹脂層とが内側となるように光透過性カバー部材を貼り合わせる工程;
<工程(D)>
画像表示部材と光透過性カバー部材との間に挟持されている仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させることにより、画像表示部材と光透過性カバー部材とをその硬化率が90%以上の光透過性硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を得る工程
を有する画像表示装置の製造方法。 - 前記工程(B)において、紫外線を遮蔽する遮蔽板又は紫外線を減衰させる減衰板を紫外線光源と光硬化性樹脂組成物との間に設置する請求項1記載の画像表示装置の製造方法。
- 光硬化性樹脂組成物は、アクリレート系オリゴマー成分、アクリル系モノマー成分、可塑剤成分及び光重合開始剤成分を含有し、可塑剤成分が、固形の粘着付与剤と液状オイル成分とを含有する請求項1又は2に記載の画像表示装置の製造方法。
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