JP6958555B2 - カバー部材および表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、車載表示装置用に好適なカバー部材およびそれを有する車載表示装置に関する。

従来から、表示装置においては、液晶パネル等の表示パネルを保護するための保護部材（カバー部材）が用いられている（例えば、特許文献１参照）。

国際公開公報２０１１／１４８９９０号

自動車等の車両には、カーナビゲーション装置などの車載表示装置が搭載されている。カーナビゲーション装置は、主として、フロントシート（運転席および助手席）の乗員が使用し、ダッシュボードの外表面に立設された状態またはダッシュボードに埋め込まれた状態で使用されることが多い。

また、近年では、リアシート用車載表示装置、具体的には、リアシートの乗員が映像等を視聴するためのリアシートエンタテインメント（ＲＳＥ）装置が普及しており、例えば、フロントシートの背面側に取り付けられて使用されることが多い。
これらの車載表示装置において、表示パネルのカバー部材が使用される。また、カバー部材として、合わせガラスが使用される場合がある。

ところで、車両の衝突事故が発生した際、乗員の頭部などがカバー部材の端部付近に衝突して、カバー部材の端部が割れる場合がある。このとき、カバー部材の端部の乗員に対する安全性（以下、端部安全性ともいう）の観点からは、鋭利な割れ片が飛散せずに留まることが望まれる。
また、飛散せずに留まった割れ片の先端等が、カバー部材の表面（表示パネルに対向しない側の面）よりも浮き上がることがあるが、端部安全性の観点からは、割れ片の浮き上がり量を低減することも望まれる。
そこで、本発明は、端部安全性に優れたカバー部材、および、これを用いた表示装置を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、積層体（合わせガラス）であるカバー部材の表面（おもてめん）を構成する第１のガラス板における中間膜側の面取り部に樹脂を接着させ、かつ、この樹脂を、カバー部材の裏面を構成する第２のガラス板または中間膜と接着させることによって、衝突事故によりカバー部材の端部が割れた場合にも、鋭利な割れ片を飛散させずに留めたり、割れ片の浮き上がり量を低減したりすることができることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明の第１の態様に係るカバー部材は、表示装置の表示パネルをカバーし、上記表示パネルに対向しない表面と、上記表示パネルに対向する裏面とを有する、カバー部材であって、上記カバー部材が、上記表面を構成する第１のガラス板と、上記裏面を構成する第２のガラス板とが、中間膜を挟んで接着された積層体であり、上記第１のガラス板は、上記中間膜側の面取り部である第１の内側面取り部を有し、上記第１の内側面取り部と上記第２のガラス板または上記中間膜とが、樹脂により接着している、カバー部材である。
本発明の第１の態様に係る表示装置は、上記カバー部材と、上記前記カバー部材によりカバーされる表示パネルとを有する表示装置である。

本発明の第２の態様に係るカバー部材は、表示装置の表示パネルをカバーし、上記表示パネルに対向しない表面と、上記表示パネルに対向する裏面とを有する、カバー部材であって、上記カバー部材が、上記表面を構成する第１のガラス板と、上記裏面を構成する第２のガラス板とが、中間膜を挟んで接着された積層体であり、上記第１のガラス板と上記中間膜との接着力が、上記第２のガラス板と上記中間膜との接着力よりも大きい、カバー部材である。
本発明の第２の態様に係る表示装置は、上記カバー部材を有する表示装置である。

本発明によれば、端部安全性や視認性に優れた、特に車載表示装置用に好適なカバー部材、および、これを用いた、特に、車載表示装置用に好適な表示装置を提供することができる。

車載表示装置の一例を示す模式断面図である。 第１の態様に係るカバー部材の端部を拡大して示す模式断面図である。 第１の態様に係るカバー部材の別の一例の端部を拡大して示す模式断面図である。 プレス後の合わせガラスの端部を示す模式断面図である。 中間膜の突出端を切除した状態の合わせガラスの端部を示す模式断面図である。 第２の態様に係るカバー部材の端部を拡大して示す模式断面図である。 第２の態様に係る中間膜の変形例を説明するためのカバー部材の端部を拡大して示す模式断面図である。 下記する例で使用した車載表示装置の試験体を示す斜視図である。 図８の試験体におけるＡ−Ａ線における模式断面図である。 図８の試験体の模式平面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。以下の実施形態では、車載用の表示装置のカバー部材を例に挙げて説明するが、本発明は、これらに限定されることはない。本発明を逸脱することなく、以下の実施形態に種々の変形、および置換を加えることができ、車載用以外の航空機、リニアカーなどの移動体における表示装置にも用いることができる。

〈車載表示装置〉
図１は、車載表示装置１００を示す模式断面図である。図１に示す車載表示装置１００は、一例として、リアシートエンタテインメント（ＲＳＥ）装置であり、自動車のフロントシートの背面側に取り付けられて使用される。
車載表示装置１００は、各部を収納する筐体１０６を有する。筐体１０６の底板である筐体底板１０７上には、バックライトユニット１０２が載置され、バックライトユニット１０２上に、表示パネル１０４が載置されている。表示パネル１０４は、一例として、液晶パネルである。筐体１０６には開口部（図示しない）が形成されている。
バックライトユニット１０２および表示パネル１０４の構成は、特に限定されず、公知の構成を用いることができる。筐体１０６（筐体底板１０７を含む）の材質等についても、同様に、特に限定されない。
表示パネルとして液晶パネルを有する車載表示装置に限定されず、例えば、有機ＥＬパネル、ＰＤＰ、電子インク型パネル等を有する車載表示装置であってもよい。タッチパネル等を有していてもよい。

図１に示すように、カバー部材１２が、粘着層１４によって、表示パネル１０４に貼合されている。カバー部材１２は、表示パネル１０４の保護部材として機能する。
カバー部材１２は、表示パネル１０４と対向する裏面１２ｃと、裏面１２ｃとは反対側の、表示パネル１０４と対向しない表面１２ｄとを有する。

なお、図１には、カバー部材１２の端部が、筐体１０６に収容されず、剥き出しになっている態様を示している。ただし、この態様に限定されず、例えば、カバー部材１２の端面が、筐体１０６の内壁面に接した態様であってもよいし、筐体１０６が、カバー部材１２の端部を覆った態様であってもよい。

粘着層１４はカバー部材１２と同じく透明であって、カバー部材１２と粘着層１４との屈折率差は小さいことが好ましい。
粘着層１４としては、例えば、液状の硬化性樹脂組成物を硬化して得られる透明樹脂からなる層が挙げられる。また、粘着層１４は、ＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）フィルムまたはテープであってもよい。粘着層１４の厚さは、例えば、５〜４００μｍであり、５０〜２００μｍが好ましい。

〈カバー部材の第１の態様〉
第１の態様に係るカバー部材１２について、図面を参照して説明する。 図２は、カバー部材１２の端部を拡大して示す模式断面図である。
カバー部材１２は、積層体（以下、合わせガラスともいう）であり、表面１２ｄを構成する第１のガラス板１２ｅと、裏面１２ｃを構成する第２のガラス板１２ｆとが、中間膜１２ｇを挟んで接着されている。
本明細書において、第１のガラス板は、カバー部材の最表層のガラス板を意味する。また、第２のガラス板は、第１のガラス板に接着され、カバー部材の表層から２層目に配置されるガラス板を意味する。したがって、カバー部材が２枚のガラス板からなる場合、第１のガラス板は、最表層に配置されるガラス板であり、第２のガラス板は、最裏層、すなわち、表示パネルに対向するガラス板である。

第１のガラス板１２ｅの端部は、少なくとも、中間膜１２ｇ側が面取り加工されている。すなわち、第１のガラス板１２ｅは、中間膜１２ｇ側の面取り部である第１の内側面取り部１３ｄを有する。
そして、第１の内側面取り部１３ｄに樹脂１９が接着しており。かつ、樹脂１９は、第２のガラス板１２ｆおよび中間膜１２ｇの少なくとも一方と接着している。こうして、衝突事故が発生したときに、乗員の頭部が表面１２ｄ側からカバー部材１２に衝突して、第１のガラス板１２ｅの端部が割れた場合にも、鋭利な割れ片を飛散させずに留まらせたり、飛散せずに留まった割れ片の浮き上がり量を低減したりすることができる。すなわち端部安全性に優れる。

なお、第１の内側面取り部１３ｄだけが形成されている態様には限定されず、図２に示すように、第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆの端部の上下側に面取り部が形成されていていることが好ましい。
これにより、例えば、カバー部材１２を製造したり搬送したりする場合において、第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆの端部に、別のガラス板やその他の物が当たることによって「欠け」が生じることが制される。

面取り部は、いわゆるＣ面取り部であってもよく、いわゆるＲ面取り部であってもよい。Ｃ面取り部とは、面取り加工によって形成される面が平面または略平面である面取り部である（図２参照）。一方、Ｒ面取り部とは、面取り加工によって形成される面が曲面である面取り部である。

ここで、第２のガラス板１２ｆに形成された、中間膜１２ｇ側の面取り部を第２の内側面取り部１３ｅと呼ぶ。
樹脂１９は、第１の内側面取り部１３ｄだけでなく、図２に示すように、第２の内側面取り部１３ｅにも接着していてもよい。これにより、第２のガラス板１２ｆの端部の破片も接着強度が高くなり、脱落防止効果が高まる。更に、第２のガラス板１２ｆおよび表示パネル１０４の浮き上がり防止効果が高まる。

本実施形態では、図２に示すように、第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆは、それぞれ、側面１３ｆおよび側面１３ｇを有する。側面１３ｆおよび側面１３ｇは、面取り加工によって形成される面であってもよいし、面取り加工されなかった端面の一部であってもよい。

樹脂１９の、第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆの側面位置からの突出量は、少ないことが好ましい。
ここで「第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆの側面位置」を説明する。まず、図２に示すように、カバー部材１２を断面視した際の、側面１３ｆと側面１３ｇとの横方向（図２中左右方向）の位置が同じである場合、「…側面位置」は、側面１３ｆまたは側面１３ｇと、横方向の位置が同じ位置である。
一方、側面１３ｆと側面１３ｇとの横方向の位置にズレがある場合は、側面１３ｆおよび側面１３ｇのうち、よりカバー部材１２の中心から離れている方の位置を、「…側面位置」とする。

樹脂１９の、第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆの側面位置からの突出量は、０．１ｍｍ以下が好ましい。これにより、例えば、カバー部材１２を予めサイズが決められたケース（図示せず）内に収容できない等の施工上の不具合を抑制できる。

図３は、カバー部材の別の一例の端部を拡大して示す模式断面図である。
樹脂１９は、第１の内側面取り部１３ｄに接着してさえいれば、露出面が平坦面（図２参照）でなくもよく、例えば、図３に示すように、樹脂１９の露出面が横方向に凹状に窪んでいてもよい。

《表面粗さ》
第１のガラス板１２ｅの第１の内側面取り部１３ｄの表面粗さＲａは、１００ｎｍ以上が好ましく、１４０ｎｍ以上がより好ましく、２００ｎｍ以上がさらに好ましい。 これにより、第１の内側面取り部１３ｄの凹凸に、樹脂１９が入り込み、アンカー効果が発揮され、割れ片を飛散させずに留まらせる効果がより良好となり、端部安全性がより優れる。第１の内側面取り部１３ｄの表面粗さＲａの上限は特に限定されないが、例えば、５００ｎｍ以下である。
第２のガラス板１２ｆの第２の内側面取り部１３ｅも、前記第１のガラス板１２ｅの第２の内側面取り部１３ｄと必ずしも同じ表面粗さＲａを有する必要はないが、好ましい範囲も含めて同じ範囲の表面粗さＲａを有するのが好ましい。
図２、３においては、前記内側面取り部１３ｄおよび１３ｅの凹凸は、板厚などに比べると十分に小さいため、その凹凸を図示していない。

本発明における表面粗さＲａ（算術平均粗さ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に準拠して、レーザ顕微鏡：キーエンス社製「ＶＫ−９５００」を用いて測定し、カットオフ値λ_ｃは０．２５ｍｍとした。
なお、面取り加工により生じる、第１の内側面取り部１３ｄの加工傷の方向は、水平方向（図２中、奥側から手前側に向かう方向またはその逆方向）である。表面粗さＲａを測定する際の触針の移動方向は、この加工傷の方向と同一とする。

第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆについての、面取り、および、表面粗さＲａの調整の方法は、特に限定されない。例えば、面取り用ホイールを用いた研磨、レーザ加工（例えば、国際公開第２０１５／０９８６４１号に開示されたレーザ加工）、ブラシ研磨（例えば、国際公開第２０１５／１０８０７６号に開示されたブラシ研磨装置を用いた研磨）などの方法を、単独でまたは必要に応じて組み合わせて、用いることができる。

具体的には、例えば、面取り用ホイールを用いて第１のガラス板１２ｅの端部を研磨して面取りを行ない、第１の内側面取り部１３ｄを含む面取り部を形成する。第２のガラス板１２ｆについても同様である。このとき、粒度が粗い面取り用ホイールを用いることによって、内側面取り部１３ｄの表面粗さを粗くすることができる。

別の方法としては、例えば、国際公開第２０１５／０９８６４１号の段落００２８〜段落００４８に開示されたレーザ加工によって、第１のガラス板１２ｅの面取りを行ない、第１の内側面取り部１３ｄを含む面取り部を形成する。この時点で、面取り部は鏡面である。その後、粒度が粗い面取り用ホイールを用いて、内側面取り部１３ｄのみ研磨して、表面粗さを粗くすることができる。

《中間膜》
中間膜１２ｇを構成する樹脂としては、特に限定されず、従来公知の樹脂を用いることができ、例えば、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）、ＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）などが好適に使用できる。中間膜１２ｇの膜厚は、特に限定されず、例えば、０．３〜１．５ｍｍである。中間膜１２ｇは、複数の層で構成されていてもよい。

《樹脂》
樹脂１９としては、例えば、中間膜１２ｇを構成する樹脂と同じ樹脂を好適に使用でき、その具体例としては、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）、ＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）などが挙げられるが、これらの樹脂に限定されず、例えば、市販の接着剤として使用されている、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、またはエポキシ樹脂なども使用できる。

例えば、まず、樹脂１９以外を備えた状態のカバー部材１２を準備し、そのカバー部材１２の第１の内側面取り部１３ｄと、中間膜１２ｇの端面と、第２の内側面取り部１３ｅとによって形成される窪みに、未硬化状態の樹脂１９を塗布または埋め込み、その後、硬化させることによって、樹脂１９が第１の内側面取り部１３ｄと、中間膜１２ｇの端面と、第２の内側面取り部１３ｅとに接着した状態となる。

《強化ガラス》
カバー部材１２を構成する第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆのうち、少なくとも第１のガラス板１２ｅとしては、強化ガラスを用いることが好ましい。
強化ガラスとしては、典型的には、化学強化ガラスまたは物理強化ガラスが挙げられる。なかでも、強度、デザイン性、コスト等の観点、さらには、割れ片の鋭利さを低減できるという理由から、化学強化ガラスが好ましい。

強化ガラスの表面には、圧縮応力層が形成される。圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）は、例えば１０μｍ以上であり、傷に対する耐久性等の観点から、好ましくは１５μｍ以上、より好ましくは２５μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上である。
強化ガラスの圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）は、例えば、５００ＭＰａ以上であり、６５０ＭＰａ以上が好ましく、７５０ＭＰａ以上がより好ましい。上限は特に限定されないが、例えば、１２００ＭＰａ以下である。

ガラスに化学強化処理を施して強化ガラス（化学強化ガラス）を得る方法は、典型的には、ガラスをＫＮＯ_３溶融塩などの溶融塩液に浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却する方法が挙げられる。ＫＮＯ_３溶融塩の温度や浸漬時間などの処理条件は、表面圧縮応力及び圧縮応力層の厚さが所望の値となるように設定すればよい。

ガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ_２−Ａｌ_２Ｏ_３−Ｎａ_２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。なかでも、強度の観点からは、アルミノシリケートガラスが好ましい。
ガラス材料としては、例えば、モル％表示で、ＳｉＯ_２を５０〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を１〜２０％、Ｎａ_２Ｏを６〜２０％、Ｋ_２Ｏを０〜１１％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜６％およびＺｒＯ_２を０〜５％含有するガラス材料が挙げられる。
アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（例えば、旭硝子社製ドラゴントレイル（登録商標））も好適に用いられる。

《板厚、サイズおよび形状》
カバー部材１２を構成する第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆの板厚は、それぞれ、０．５〜２．５ｍｍが好ましい。上記板厚がこの範囲内であれば、後述するヘッドインパクト試験を行なった場合の裏面１２ｃの曲げ破壊に対する耐久性が高くなるため、好ましい。同様の理由から、上記板厚は、０．７〜２．０ｍｍがより好ましく、１．３〜２．０ｍｍがさらに好ましい。

カバー部材１２の外形の形状および大きさは、車載表示装置の外形に合わせて適宜決定される。車載表示装置などは、外形が、長方形等の矩形であることが一般的であるため、その場合、カバー部材１２の外形は矩形である。
車載表示装置の外形によっては、表示パネルの表示面の全面を覆う、外形形状に曲線を含む形状のカバー部材１２も使用できる。

すなわち、カバー部材１２の形状は、一例として、断面視した場合に、平板状である（図２参照）。また、カバー部材１２の形状は、これに限定されず、表面１２ｄ側が凸状に裏面１２ｃ側が凹状に湾曲した、もしくは、表面１２ｄ側が凹状に裏面１２ｃ側が凸状に湾曲した湾曲板状であってもよい。
カバー部材１２の大きさの一例としては、例えば、矩形の場合、長手方向：１００〜９００ｍｍ、短手方向：４０〜５００ｍｍが挙げられる。

カバー部材１２を製造する方法は、第１のガラス板１２ｅの面取り加工を行なう点や、樹脂１９を配置する点を除けば、基本的に、従来公知の合わせガラスの製造方法と同様である。
具体的には、例えば、まず、ガラス板に対して、上述した各種の加工または処理（面取り加工、面取り部の表面粗さの調整、化学強化処理など）を施して、第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆを得る。

その後、第１のガラス板１２ｅと第２のガラス板１２ｆとの間に、中間膜１２ｇを配置してから、所定のプレス条件でプレスを行なうことによって、合わせガラスを得る。
合わせガラスを得る際のプレス条件は、特に限定されない。
例えば、プレス圧力は、０．５〜３．０ＭＰａが好ましく、１．０〜２．０ＭＰａがより好ましい。プレス温度は、７０〜２００℃が好ましく、９０〜１６０℃がより好ましい。プレス時間は、５〜６０分間が好ましく、１０〜４０分間がより好ましい。

図４は、プレス後の合わせガラスの端部を示す模式断面図である。
上記プレスを行なう際には、第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆのサイズよりも大きめの中間膜１２ｇを用いることが多い。この場合、得られる合わせガラスは、図４に示すように、中間膜１２ｇの端部が突出した状態となる。このような中間膜１２ｇの端部（以下、「突出端」ともいう）は、不要であるから、切除される。切除方法は特に限定されず、公知の方法が適宜採用される。
なお、図４からは、単に第１のガラス板１２ｅと第２のガラス板１２ｆとの間に中間膜１２ｇを配置してプレスを行なっただけでは、樹脂１９が第１の内側面取り部１３ｄに接着したカバー部材１２（図２および図３参照）が得られないことが分かる。

図５は、中間膜の突出端を切除した状態の合わせガラスを示す断面図である。
中間膜１２ｇの突出端が切除されることによって、図５に示すように、中間膜１２ｇの端面は、第１の内側面取り部１３ｄおよび第２の内側面取り部１３ｅと共に、樹脂１９（図５には図示せず）が配置される窪みが形成される。
次に、第１のガラスの内側面取り部１３ｄと、中間膜１２ｇの端面と、第２のガラスの内側面取り部１３ｅとによって形成される窪みに、未硬化状態の樹脂１９を塗布し、その後、硬化させる。こうして、樹脂１９が第１の内側面取り部１３ｄに接着された、カバー部材１２（図２および図３参照）が得られる。

〈カバー部材の第２の態様〉
第２の態様に係るカバー部材２２について、図面を参照して説明する。第２の態様に係るカバー部材２２は、特に断りが無い限り、第１のカバー部材１２で説明した技術的特徴を有しており、以下の説明では、重複記載は省略する。
図６は、カバー部材２２の端部を拡大して示す模式断面図である。カバー部材２２は、表面２２ｄを構成する第１のガラス板２２ｅと、裏面２２ｃを構成する第２のガラス板２２ｆとが、中間膜２２ｇを挟んで接着された積層体である。第１のガラス板２２ｅにおける中間膜２２ｇと接する面を、第１の接着面２２ｈと呼び、第２のガラス板２２ｆにおける中間膜２２ｇと接する面を、第２の接着面２２ｉと呼ぶ。

《接着力》
本実施形態においては、第１のガラス板２２ｅと中間膜２２ｇとの接着力Ｆ１は、第２のガラス板２２ｆと中間膜２２ｇとの接着力Ｆ２よりも大きい。これにより、衝突事故時などのように乗員の頭部が衝突するほどのエネルギーが加わり第１のガラス板２２ｅが割れた場合にも、鋭利な割れ片を飛散させずに留まらせたり、飛散せずに留まった割れ片の浮き上がり量を低減したりすることができ、安全性に優れる。

接着力Ｆ１が接着力Ｆ２よりも大きければ、接着力Ｆ１および接着力Ｆ２のそれぞれの具体的な大きさは、特に限定されない。第１のガラス板２２ｅが割れることを抑制する点、ならびに、第１のガラス板２２ｅが割れた場合に、鋭利な割れ片を飛散させずに留まらせる点および飛散せずに留まった割れ片の浮き上がり量を低減する点で、接着力Ｆ１と接着力Ｆ２との差は、５Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、１０Ｎ／２５ｍｍ以上がより好ましい。
なお、接着力Ｆ１は、１３Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、１５Ｎ／２５ｍｍ以上がより好ましく、２０Ｎ／２５ｍｍ以上がさらに好ましい。また、接着力Ｆ２は、１３Ｎ／２５ｍｍ未満が好ましく、８Ｎ／２５ｍｍ以下がより好ましく、７Ｎ／２５ｍｍ以下がさらに好ましい。

接着力Ｆ１および接着力Ｆ２は、第１のガラス板２２ｅおよび第２のガラス板２２ｆと中間膜２２ｇとを、１８０°ピールの引張試験によって引っ張ることにより、測定した値である。
なお、カバー部材２２は、そのままの状態で、上記した接着力Ｆ１および接着力Ｆ２を測定できない場合には、カバー部材２２から第１のガラス板２２ｅおよび第２のガラス板２２ｆを剥離し、以下のようにして測定できる。なお、測定方法の具体的な詳細は、実施例に記載のとおりである。
まず、ガラス板（第１のガラス板２２ｅまたは第２のガラス板２２ｆ）を横幅２５ｍｍに切断する。切断したガラス板における接着力を測定する面（第１の接着面２２ｈまたは第２の接着面２２ｉ）に、中間膜２２ｇを貼り合わせる。１８０°ピールの引張試験によって、中間膜２２ｇを５０ｍｍ／分の速さで引っ張り、接着力（Ｆ１またはＦ２）を測定する。接着力を測定する際の中間膜２２ｇの膜厚は、特に限定されず、カバー部材２２における中間膜２２ｇの膜厚を使用できる。カバー部材２２における中間膜２２ｇの膜厚が決まっていない場合には、ガラス板と中間膜２２ｇとの接着力の測定には、典型的には、３０ミリインチ（約０．７６ｍｍ）の膜厚を使用できる。

《表面粗さ》
接着力Ｆ１を接着力Ｆ２よりも大きくする方法としては、例えば、第１のガラス板２２ｅにおける第１の接着面２２ｈの表面粗さ（例えば、表面粗さＲａ）を、第２のガラス板２２ｆにおける第２の接着面２２ｉの表面粗さよりも大きくする方法が挙げられる。
もっとも、この方法に限定されず、例えば、後述するように、ガラス板に対する接着力が異なる樹脂（樹脂２２ｇ_１と樹脂２２ｇ_２）を重ね合わせた中間膜２２ｇを使用してもよい。
本実施形態においては、第１のガラス板２２ｅにおける第１の接着面２２ｈの表面粗さＲａは、７ｎｍ以上であることが好ましい。これにより、第１の接着面２２ｈの凹凸に、中間膜２２ｇが適度に入り込み、アンカー効果が発揮され、接着力Ｆ１が大きくなり、安全性がより優れる。
図６、７においては、前記第１の接着面２２ｈの凹凸は、ガラス板の板厚に比べると十分に小さいため、その凹凸を図示していない。

安全性が更に優れるという理由から、第１の接着面２２ｈの表面粗さＲａは、１０ｎｍ以上がより好ましく、１５ｎｍ以上が更に好ましい。第１の接着面２２ｈの表面粗さＲａの上限は特に限定されないが、１００ｎｍ以下が好ましく、８０ｎｍ以下がより好ましい。
第１の接着面２２ｈの表面粗さＲｚは、８０〜７００ｎｍが好ましく、１００〜５５０ｎｍがより好ましい。第１の接着面２２ｈの表面粗さＳａは、７〜１００ｎｍが好ましく、１０〜１００ｎｍがより好ましく、１５〜８０ｎｍがさらに好ましい。第１の接着面２２ｈの表面粗さＳｚは、８０〜７００ｎｍが好ましく、１００〜５５０ｎｍがより好ましい。

本実施形態においては、第２のガラス板２２ｆにおける第２の接着面２２ｉの表面粗さＲａは、６ｎｍ以下であることが好ましい。
第２の接着面２２ｉを、第１の接着面２２ｈと同等以上に粗くしてしまうと、表示パネル１０４の表示画像の視認性が不十分となる場合があるが、第２の接着面２２ｉの表面粗さＲａを６ｎｍ以下にすることによって、表示画像の視認性を良好にできる。
視認性をより良好にできるという理由から、第２の接着面２２ｉの表面粗さＲａは、４ｎｍ以下が好ましい。第２の接着面２２ｉの表面粗さＲａの上限は特に限定されないが、０．２ｎｍ以上が好ましい。
図６、７においては、前記第２の接着面２２ｉの凹凸は、ガラス板の板厚に比べると十分に小さいため、その凹凸を図示していない。

第２の接着面２２ｉの表面粗さＲｚは、１〜８０ｎｍが好ましく、５〜６０ｎｍがより好ましい。第２の接着面２２ｉの表面粗さＳａは、６ｎｍ以下が好ましく、０．２〜６ｎｍがより好ましく、０．２〜４ｎｍがさらに好ましい。第２の接着面２２ｉの表面粗さＳｚは、１〜８０ｎｍが好ましく、５〜６０ｎｍがより好ましい。
上記の表面粗さＲｚ、表面粗さＳａ（面の算術平均粗さ）および表面粗さＳｚ（面の最大高さ）は、ＩＳＯ ２５１７８に従って測定した値である。具体的には、これらの物性値は、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＩ３８００Ｎ、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いて測定できる。

第１の接着面２２ｈおよび第２の接着面２２ｉの表面粗さを、上記範囲に調整する方法としては、特に限定されない。例えば、第１のガラス板２２ｅおよび／または第２のガラス板２２ｆに対して、研磨処理；高温のＨＦ（フッ化水素）ガスを用いたエッチング処理；等の各種処理を施すことによって、表面粗さを調整できる。

ＨＦガスを用いたエッチング処理を行なう場合、例えば、ＨＦガス濃度（例えば、０．１〜１０体積％）、エッチング時のガラス板の温度（エッチング温度）（例えば、４００〜８００℃）、および、エッチング時間（例えば、１秒間〜数分間）などのエッチング条件を変化させることによって、処理後の表面粗さを制御できる。

《中間膜》
中間膜２２ｇは、樹脂、膜厚について、中間膜１２ｇと同様の物を使用できる。中間膜１２ｇは、複数の層で構成されていてもよい。
図７は、中間膜２２ｇの変形例を説明するためのカバー部材２２の断面図である。例えば、図７に示すように、ガラス板に対する接着力が異なる樹脂（樹脂２２ｇ_１と樹脂２２ｇ_２）を重ね合わせた中間膜２２ｇを使用する。これにより、第１のガラス板２２ｅと中間膜２２ｇとの接着力Ｆ１が、第２のガラス板２２ｆと中間膜２２ｇとの接着力Ｆ２よりも大きいカバー部材２２が得られる。

《強化ガラス》
カバー部材２２を構成する第１のガラス板２２ｅおよび第２のガラス板２２ｆのうち、少なくとも第１のガラス板２２ｅとしては、強化ガラスを用いることが好ましい。
強化ガラスとしては、第１の態様で説明した強化ガラスを使用できる。
《板厚、サイズおよび形状》
カバー部材２２を構成する第１のガラス板２２ｅおよび第２のガラス板２２ｆの板厚は、それぞれ、０．５〜２．５ｍｍが好ましい。
カバー部材１２の外形の形状および大きさは、車載表示装置の外形に合わせて適宜決定される。車載表示装置は、外形が、長方形等の矩形であることが一般的であるため、その場合、カバー部材２２の外形は矩形である。
車載表示装置の外形によっては、表示パネルの表示面の全面を覆う、外形形状に曲線を含む形状のカバー部材２２も使用できる。

《面取り部》
図６に示すように、第１のガラス板２２ｅおよび第２のガラス板２２ｆの端部は、面取り加工が施されていてもよい。この加工によって形成される面取り部は、Ｃ面取り部であってもよく、Ｒ面取り部であってもよい。

《カバー部材の製造方法》
合わせガラス（積層体）であるカバー部材２２を製造する方法としては、第１の接着面２２ｈ（および、第２の接着面２２ｉ）の表面粗さの調整を行なう点以外は、従来公知の合わせガラスの製造方法と同様である。
具体的には、例えば、まず、ガラス板に対して、表面粗さの調整を行ない、その後、必要に応じて化学強化処理等の強化処理を施して、第１のガラス板２２ｅおよび第２のガラス板２２ｆを得る。表面粗さの調整については、上述したとおりであるため、ここでは、説明を省略する。

その後、第１のガラス板２２ｅと第２のガラス板２２ｆとの間に、中間膜２２ｇを配置してから、所定のプレス条件でプレスを行なうことによって、合わせガラスを得る。
プレス条件は、特に限定されない。例えば、プレス圧力は、０．５〜３．０ＭＰａが好ましく、１．０〜２．０ＭＰａがより好ましい。プレス温度は、７０〜２００℃が好ましく、９０〜１６０℃がより好ましい。プレス時間は、５〜６０分間が好ましく、１０〜４０分間がより好ましい。

《機能層》
カバー部材１２、２２の表面１２ｄ、２２ｄおよび裏面１２ｃ、２２ｃには、図示しないが、機能層が形成されていることが好ましい。これにより、表示パネル１０４の表示画像をより鮮明に見ることができる。
上記機能層は、カバー部材１２、２２の表層を処理して形成してもよく、カバー部材１２、２２の表面に他の層を積層して形成してもよい。上記機能層としては、例えば、反射防止層、アンチグレア層（ＡＧ層）、アンチフィンガープリント層（ＡＦＰ層）などが挙げられる。

（反射防止膜）
カバー部材１２、２２の表面１２ｄ、２２ｄに、反射防止膜を設けることにより、表示パネル１０４の表示画像を鮮明にできる。
反射防止膜の材料は特に限定されず、光の反射を抑制できる材料であれば各種材料を利用でき、例えば、高屈折率層と低屈折率層とを積層した構成としてもよい。ここでいう高屈折率層とは、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．９以上の層であり、低屈折率層とは、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．６以下の層である。
高屈折率層と低屈折率層とは、それぞれ１層ずつ含む形態であってもよいが、それぞれ２層以上含む構成であってもよい。高屈折率層と低屈折率層とをそれぞれ２層以上含む場合には、高屈折率層と低屈折率層とを交互に積層した形態であることが好ましい。

高屈折率層、低屈折率層の材料は特に限定されず、要求される反射防止の程度や生産性等を考慮して選択できる。
高屈折率層を構成する材料としては、例えば、ニオブ、チタン、ジルコニウム、タンタルおよびシリコンからなる群から選択される１種以上含む材料を好ましく利用できる。具体的には、酸化ニオブ（Ｎｂ_２Ｏ_５）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ_２）、酸化タンタル（Ｔａ_２Ｏ_５）、窒化シリコン等が挙げられる。
低屈折率層を構成する材料としては、例えば、ケイ素を含有する材料を好ましく利用できる。具体的には、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）、ＳｉとＳｎとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＺｒとの混合酸化物を含む材料、ＳｉとＡｌとの混合酸化物を含む材料等が挙げられる。

反射防止膜を成膜する方法は特に限定されず、各種成膜方法を利用可能である。特に、パルススパッタ、ＡＣスパッタ、デジタルスパッタ等の方法により成膜を行なうことが好ましい。例えば、パルススパッタにより成膜する際は、不活性ガスと酸素ガスとの混合ガス雰囲気のチャンバ内にガラス基板を配置し、これに対して、所望の組成となるようにターゲットを選択し、成膜できる。反射防止膜の膜厚は、例えば、１００〜３００ｎｍ程度である。

（ＡＧ層）
カバー部材１２、２２の表面１２ｄ、２２ｄにＡＧ層を設けると、表示パネル１０４の表示画像を見る際に、外光のぎらつきを低減できるので、表示画像を鮮明に見ることができる。ＡＧ層を形成する手法は、特に限定されず、例えば、カバー部材１２、２２の表層をエッチングする方法；カバー部材１２、２２の表面に微粒子とマトリックスとを含むコーティング液を塗布し、マトリックスを硬化する方法；等が挙げられる。

（ＡＦＰ層）
カバー部材１２、２２の表面１２ｄ、２２ｄにＡＦＰ層を設けると、カバー部材１２、２２の表面１２ｄ、２２ｄを触っても、表面１２ｄ、２２ｄに指紋が残らず、表面１２ｄ、２２ｄを清浄に保つことができる。そのため、表示パネル１０４の表示画像を見る際に、表示画像を鮮明に見ることができる。

上記機能層としては、その他に、遮光層が挙げられる。遮光層は、好ましくは、カバー部材１２、２２の裏面１２ｃ、２２ｃに設けられる。遮光層を形成することによって、表示パネル１０４の配線や、カバー部材１２、２２と表示パネル１０４との接合部を隠すことができ、表示装置の意匠性を高くできる。上記遮光層は、例えば、印刷塗料をスクリーン印刷法などの方法を用いてカバー部材１２、２２の裏面１２ｃ、２２ｃの周縁に塗布し、乾燥することによって形成できる。

以下に、実施例等により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの例によって限定されない。なお、例１〜２は、第１の態様に係るカバー部材の実施例であり、例３は比較例である。例４〜８は、第２の態様に係るカバー部材の実施例であり、例９は比較例である。

〈例１〉
《第１のガラス板》
まず、ガラス板を準備した。ガラス板としては、フロート法により成形した後に切断して得た、アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（旭硝子社製ドラゴントレイル、板厚：１．１ｍｍ）を用いた。

このガラス板に対して、粒度が＃６００である面取り用ホイールを用いて、端部の面取りを行ない、第１の内側面取り部１３ｄを含む面取り部を形成した。
第１の内側面取り部１３ｄの表面粗さＲａは、２３０ｎｍであった。

次に、このガラス板に対して、化学強化処理を施した。化学強化処理は、圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）：３５μｍ、圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）：７５０ＭＰａとなるように、ガラス板全体をＫＮＯ_３溶融塩中に浸漬することにより行なった。これにより、化学強化ガラスである第１のガラス板１２ｅを得た。

《第２のガラス板》
第１のガラス板１２ｅと同様にして、第２のガラス板１２ｆを得た。なお、第２のガラス板１２ｆの内側面取り部１３ｅも、第１のガラス板１２ｅと同じく、その表面粗さＲａは、２３０ｎｍであった。

《合わせガラスの製造》
第１のガラス板１２ｅと、第２のガラス板１２ｆとの間に、中間膜１２ｇを配置した。中間膜１２ｇとしては、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）からなる中間膜（積水化学工業社製「Ｓ−ＬＥＣ エスレック」、膜厚：０．７６ｍｍ）を用いた。
この状態において、圧力：１．３ＭＰａ、温度：１３０℃の条件で、２０分間プレスすることにより、合わせガラスを得た。得られた合わせガラスにおける中間膜１２ｇの突出端は切除した。

《樹脂の配置》
合わせガラスの製造に用いた中間膜１２ｇと同じ中間膜を用意し、これを加熱（１３０℃、２０分間）することによって溶融させて、溶融状態の樹脂１９を得た。この溶融状態の樹脂１９を、上記で製造した合わせガラスにおける、第１の内側面取り部１３ｄと、中間膜１２ｇの端面と、第２の内側面取り部１３ｅとによって形成される窪みに、塗布し、その後、常温に戻る過程で硬化させた。こうして、樹脂１９が第１の内側面取り部１３ｄと、中間膜１２ｇの端面と、第２の内側面取り部１３ｅとに接着された、カバー部材１２を得た。
得られたカバー部材１２において、樹脂１９の、第１のガラス板１２ｅおよび第２のガラス板１２ｆの側面位置からの突出量は、０．１ｍｍ以下であった。

〈例２〉
第１のガラス板１２ｅを例１とは異ならせた。
具体的には、例１において、第１のガラス板１２ｅを得る際に、ガラス板に対して、粒度が＃３２５である面取り用ホイールを用いて、端部の面取りを行ない、内側面取り部１３ｄを含む面取り部を形成した。第１の内側面取り部１３ｄの表面粗さＲａは、４００ｎｍであった。なお、第２のガラス板１２ｆの内側面取り部１３ｅも、第１のガラス板１２ｅと同じく、その表面粗さＲａは、４００ｎｍであった。
上記以外の点は、例１と同様にして、カバー部材１２を得た。

〈例３〉
樹脂１９を配置しなかったこと以外は、例１と同様にして、例３のカバー部材１２を得た。

〈試験体の作製〉
剛体模型を衝突させる試験（ヘッドインパクト試験ともいう）を行なうため、各例のカバー部材１２、２２を用いて、車載表示装置の試験体２００を作製した。
図８〜図１０に基づいて試験体２００を説明する。図８〜図１０においては、図１の車載表示装置１００と同一の（または対応する）部分は同じ符号を用い、説明を省略する場合がある。
図８は、試験体２００を示す斜視図である。図９は、図８のＡ−Ａ線断面図である。図１０は、試験体２００を示す平面図である。

図８および図９に示すように、試験体２００は、筐体底板１０７を有し、筐体底板１０７の周縁部上には、内部にリブが付いた筐体枠１０９が４つ配置されている。筐体底板１０７と４つの筐体枠１０９とによって、中央領域に矩形の凹部を有する筐体１０６が形成され、この筐体１０６の中に、バックライトユニット１０２と表示パネル１０４とが配置されている。

図９に示すように、バックライトユニット１０２の上面側の端部は、断面Ｌ字状のＬ字部材２０８により覆われている。Ｌ字部材２０８の上面と表示パネル１０４の下面側の端部とは、両面テープ２０７によって接着されている。このため、表示パネル１０４とバックライトユニット１０２との間には、Ｌ字部材２０８および両面テープ２０７の厚さ分だけ、エアギャップ（１．５ｍｍ）が存在している。粘着層１４が、表示パネル１０４の上面に貼合されている。カバー部材１２、２２の下面と筐体枠１０９の上面とは、両面テープ１１５で貼合されている。カバー部材１２、２２の端面の外側であってかつ筐体枠１０９の上面には、筐体端枠１１０が配置されている。筐体端枠１１０も、両面テープ１１５によって筐体枠１０９に貼合されている。

図８および図９に示すように、筐体底板１０７の４辺には、筐体底板１０７に連続して、板状の筐体突出部１１１が設けられている。筐体底板１０７と４つの筐体突出部１１１とによって、筐体底板１０７の裏面側（バックライトユニット１０２側とは反対側）には、凹部が形成されている。この凹部内には、クッション材３２１の一部が入り込んでいる。クッション材３２１は、平板である支持板２１５上に配置されており、クッション材３２１によって、筐体１０６が支持されている。ケー・シー・シー商会社製「ＣＦ４５」（厚さ：２５．４ｍｍ）を２枚重ねてクッション材３２１とした。筐体１０６がクッション材３２１に支持された状態において、向かい合う一対の筐体突出部１１１には、固定部３０１の一端側がボルト３１１によって接合されている。固定部３０１の他端側は、ボルト３１１によって、支持板２１５に接合されている。こうして、筐体突出部１１１を含む筐体１０６は、固定部３０１によって位置固定される。
断面Ｌ字状の板状部材である固定部３０１について、図８中にＬ₁〜Ｌ₄で示すサイズは、Ｌ₁：２０ｍｍ、Ｌ₂：５０ｍｍ、Ｌ₃：１００ｍｍ、Ｌ₄：２０ｍｍとした。
図１０中にＨ₁〜Ｈ₃およびＷ₁〜Ｗ₃で示すサイズは、Ｈ₁：１２０ｍｍ、Ｈ₂：１５０ｍｍ、Ｈ₃：２５０ｍｍ、Ｗ₁：１７３ｍｍ、Ｗ₂：２５０ｍｍ、Ｗ₃：３５０ｍｍ、とした。

その他の各部は以下のようにした。
・粘着層１４…ＯＣＡ（日栄化工社製「ＭＨＭ−ＦＷＤ」、厚さ：１５０μｍ）
・表示パネル１０４…ソーダライムガラス（板厚１．１ｍｍ、サイズ：１７３ｍｍ×１２０ｍｍ）の両面に偏光板（材質：ＴＡＣ）を貼合した代替品を用いた。
・バックライトユニット１０２…板状体１０２ａ（材質：ＰＣ（ポリカーボネート）、板厚：４ｍｍ、サイズ：１１７ｍｍ×１７０ｍｍ）の底面および４つの側面を凹状体１０２ｂ（材質：アルミニウム、板厚：１ｍｍ）で覆った代替品を用いた。
・両面テープ２０７…材質：ＰＥＴ、テープ幅：５ｍｍ、テープ厚：０．５ｍｍ
・Ｌ字部材２０８…材質：ＰＶＣ、板厚：１ｍｍ、Ｌ字１辺の長さ：５ｍｍ
・筐体枠１０９…材質：ＡＢＳ、板厚：２ｍｍ
・筐体端枠１１０…材質：ＡＢＳ、板厚：２．５ｍｍ、板幅：５ｍｍ
・両面テープ１１５…材質：ＰＥＴ、テープ厚：０．５ｍｍ
・固定部３０１…材質：鉄（ＳＳ４００）、板厚：１．０ｍｍ
・ボルト３１１…材質：鉄
・支持板２１５…材質：鉄、板厚：９ｍｍ
・筐体底板１０７および筐体突出部１１１…材質：鉄、板厚：１．１５ｍｍ

〈ヘッドインパクト試験〉
作製した試験体２００を用いて、次のように、ヘッドインパクト試験を行なった。
試験体２００の支持板２１５を水平面に設置し、カバー部材１２、２２の表面１２ｄ、２２ｄの衝突位置Ｐ（図１０参照）に、図示しない球状の剛体模型（材質：鉄、直径：１６５ｍｍ、質量：１９．６ｋｇ）を、衝突時のエネルギーが１５２．４Ｊになるように、衝突速度３．９４４ｍ／ｓで７９３ｍｍの高さから落下させて衝突させた。

試験方法は、国土交通省が示す「道路運送車両の保安基準」の「第２０条 乗車装置」の「別紙２８ インストルメントパネルの衝撃吸収の技術基準」（以下、単に「基準」という）を参照した。この「基準」では、球状の剛体模型（材質：鉄、直径：１６５ｍｍ、質量：６．８ｋｇ）を、衝突速度６．７ｍ／ｓで射出して衝突させ、衝突時のエネルギーが１５２．４Ｊになるようにしている。すなわち、試験体２００を用いたヘッドインパクト試験では、衝突時のエネルギーが「基準」と同等になるようにした。

剛体模型の減速度に関しては、３ｍｓ（ミリ秒）以上連続して７８４ｍ／ｓ²（８０Ｇ）を超えないことが規定されているが、今回行なった試験においては、全てこの規定を満たしていたことを確認している。
剛体模型を衝突させるカバー部材１２、２２上の衝突位置Ｐ（図１０参照）は、試験体２００を上面から見て、中心位置よりも一方の固定部３０１側に寄せた位置であって、かつ、カバー部材１２、２２の最端部から１ｍｍ内側とした。

〈端部安全性の評価〉
各例のカバー部材１２、２２を用いて、試験体２００を作製してヘッドインパクト試験を行なった。ヘッドインパクト試験後に、第１のガラス板１２ｅ、２２ｅの割れ片について、鋭利な割れ片が飛散せずに留まったか否かを確認した。ここで、「鋭利な割れ片」とは、「曲率半径が２．５ｍｍ未満である角を有する割れ片」とする。また、第１のガラス板１２ｅ、２２ｅの割れ片の先端等の浮き上がり量（表面１２ｄ、２２ｄからの距離）も計測した。
鋭利な割れ片が飛散しておらず、かつ、浮き上がり量の最大値が１．５ｍｍ未満であった場合には「Ａ」を、鋭利な割れ片が飛散しておらず、かつ、浮き上がり量の最大値が３．２ｍｍ未満であった場合には「Ｂ」を、鋭利な割れ片が飛散していた場合には「Ｃ」を、下記表１に記載した。「Ａ」または「Ｂ」であれば、端部安全性に優れると評価できる。

上記表１に示すように、第１のガラス板１２ｅの第１の内側面取り部１３ｄに樹脂１９を接着させなかった例３は、端部安全性が不十分であった。これに対して、第１のガラス板１２ｅの第１の内側面取り部１３ｄに樹脂１９を接着させた例１および例２は、端部安全性に優れていた。また、例１と例２とを対比すると、第１の内側面取り部１３ｄの表面粗さＲａがより大きい例２の方が例１よりも端部安全性がより優れていた。
なお、例１および例２は、いずれも、樹脂１９の突出量が０．１ｍｍ以下であったことから、施工上の不具合（例えば、樹脂１９の突出によって、カバー部材１２をケース内に収容できない等の不具合）の発生が抑制される。

〈例４〉
《第１のガラス板》
例１と同様に、ガラス板として化学強化用ガラス（旭硝子社製「ドラゴントレイル」、板厚：１．１ｍｍ）を準備した。
次に、このガラス板における第１の接着面２２ｈとなる面に対して、ＨＦガス（窒素＋３．１体積％ＨＦ）を用いたエッチング処理（エッチング温度：５８０℃、エッチング時間：１０秒間）を施した。

その後、このガラス板に対して、化学強化処理を施した。化学強化処理は、圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）：３５μｍ、圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）：７５０ＭＰａとなるように、ガラス板全体をＫＮＯ_３溶融塩中に浸漬することにより行なった（以下、同様）。これにより、化学強化ガラスである第１のガラス板２２ｅを得た。

第１のガラス板２２ｅの第１の接着面２２ｈは、表面粗さＲａ：３７ｎｍ、表面粗さＲｚ：３３０ｎｍ、表面粗さＳａ：３７ｎｍ、表面粗さＳｚ：３３０ｎｍであった。
表面粗さＲａ、表面粗さＲｚ、表面粗さＳａおよび表面粗さＳｚは、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＩ３８００Ｎ、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製）を用いて測定した。測定は、ガラス板の２μｍ四方の領域に対して行ない、取得データ数は、１０２４×１０２４とした。

《第２のガラス板》
準備したガラス板（第１のガラス板と同じ）における第２の接着面２２ｉとなる面に対して、ＨＦガス（窒素＋０．４体積％ＨＦ）を用いたエッチング処理（エッチング温度：５８０℃、エッチング時間：１０秒間）を施した後、化学強化処理を施した。これにより、化学強化ガラスである第２のガラス板２２ｆを得た。

第２のガラス板２２ｆの第２の接着面２２ｉは、表面粗さＲａ：６ｎｍ、表面粗さＲｚ：７３ｎｍ、表面粗さＳａ：６ｎｍおよび表面粗さＳｚ：７３ｎｍであった。

《合わせガラスの製造》
第１のガラス板２２ｅと、第２のガラス板２２ｆとの間に、中間膜２２ｇを配置した。中間膜１２ｇとしては、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）からなる中間膜（積水化学工業社製「Ｓ−ＬＥＣ エスレック」、膜厚：０．７６ｍｍ）を用いた（以下、同様）。
この状態において、圧力：１．３ＭＰａ、温度：１３０℃の条件で、２０分間プレスすることにより、合わせガラスであるカバー部材２２を得た。

〈例５〜９〉
第１のガラス板２２ｅおよび第２のガラス板２２ｆを得る際のＨＦガスを用いたエッチング処理の条件を下記表２に記載のとおりにした以外は、例４と同様にして、例５〜９のカバー部材２２を得た。なお、ＨＦガスを用いたエッチング処理を行なわなかった場合は、下記記表２に「−」を記載した。
各例において用いた第１のガラス板２２ｅの第１の接着面２２ｈおよび第２のガラス板２２ｆの第２の接着面２２ｉの表面粗さ（Ｒａ、Ｒｚ、ＳａおよびＳｚ）を例４と同様にして測定した。測定結果は、下記記表３に示す。

〈接着力〉
例４〜９のカバー部材２２について、第１のガラス板２２ｅと中間膜２２ｇとの接着力Ｆ１、および、第２のガラス板２２ｆと中間膜２２ｇとの接着力Ｆ２を、下記表３に示す。
接着力Ｆ１は、１８０°ピール試験により測定した。より詳細には、まず、第１のガラス板２２ｅ（サイズ：１００ｍｍ×２５ｍｍ）における第１の接着面２２ｈに、中間膜２２ｇ（２００ｍｍ×２５ｍｍ、膜厚：０．７６ｍｍ）の一面を貼り付けた。このとき、中間膜２２ｇの長手方向の半分は、第１のガラス板２２ｅと重なり、残りの半分は、第１のガラス板２２ｅから突出した状態とした。

次いで、中間膜２２ｇの他面に、中間膜２２ｇと同じサイズのＰＥＴフィルム（サイズ：２００ｍｍ×２５ｍｍ、厚さ：１００μｍ）を重ね合わせた。その後、カバー部材２２を得る際の条件にてプレスを行ない、サンプルを得た。
得られたサンプルにおいて、第１のガラス板２２ｅから突出した中間膜２２ｇおよびＰＥＴフィルムを、１８０°折り返し、５０ｍｍ／分の速さで引張試験を行ない、第１のガラス板２２ｅと中間膜２２ｇとの接着力Ｆ１（単位：Ｎ／２５ｍｍ）を求めた。

接着力Ｆ２も、接着力Ｆ１と同様に、１８０°ピール試験により測定した。
より詳細には、まず、第２のガラス板２２ｆ（サイズ：１００ｍｍ×２５ｍｍ）における第２の接着面２２ｉに、中間膜２２ｇ（２００ｍｍ×２５ｍｍ、膜厚：０．７６ｍｍ）の一面を貼り付けた。このとき、中間膜２２ｇの長手方向の半分は、第２のガラス板２２ｆと重なり、残りの半分は、第２のガラス板２２ｆから突出した状態とした。
次いで、中間膜２２ｇの他面に、中間膜２２ｇと同じサイズのＰＥＴフィルム（サイズ：２００ｍｍ×２５ｍｍ、厚さ：１００μｍ）を重ね合わせた。
その後、カバー部材２２を得る際の条件にてプレスを行ない、サンプルを得た。
得られたサンプルにおいて、第２のガラス板２２ｆから突出した中間膜２２ｇおよびＰＥＴフィルムを、１８０°折り返し、５０ｍｍ／分の速さで引張試験を行ない、第２のガラス板２２ｆと中間膜２２ｇとの接着力Ｆ２（単位：Ｎ／２５ｍｍ）を求めた。

〈端部安全性の評価〉
例４〜９で得た各カバー部材２２について、上記例１〜例３で得たカバー部材１２と同様にして、上記した図８〜１０に示した試験体２００を作製してヘッドインパクト試験を行なった。

〈視認性の評価〉
ヘイズメータ（スガ試験機社製「ＨＺ−２」）を用いて、例４〜９のカバー部材２２のヘイズ（濁り度）を測定した。ヘイズの測定は、ＪＩＳ Ｋ７３６１−１に準拠した。光源にはＣ光源を使用した。測定の結果、ヘイズが０．６％以下であれば「Ａ」を、ヘイズが０．６％超であれば「Ｂ」を、下記表３に記載した。「Ｂ」よりも「Ａ」の方が、表示パネル１０４の表示画像の視認性が良好であると評価できる。評価を行なわなかった場合には下記表３に「−」を記載した。

上記表３に示すように、接着力Ｆ１が接着力Ｆ２よりも小さい例９は、安全性が不十分であった。これに対して、接着力Ｆ１が接着力Ｆ２よりも大きい例４〜８は、安全性に優れていた。

なお、２０１６年８月３日に出願された日本特許出願２０１６−１５２７５６号およびの２０１６年１０月１４日に出願された日本特許出願２０１６−２０２６８４号明細書、特許請求の範囲、図面、及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

１２、２２：カバー部材、１２ｃ、２２ｃカバー部材の裏面、１２ｄ、２２ｄ：カバー部材の表面、１２ｅ、２２ｅ：第１のガラス板、１２ｆ、２２ｆ：第２のガラス板、１２ｇ、２２ｇ：中間膜、２２ｇ：中間膜、２２ｇ_１：樹脂、２２ｇ_２：樹脂、２２ｈ：第１の接着面、２２ｉ：第２の接着面、１３ｄ：第１の内側面取り部、１３ｅ：第２の内側面取り部、１３ｆ：側面、１３ｇ：側面、１４：粘着層、１９：樹脂、１００：車載表示装置、１０２：バックライトユニット、１０４：表示パネル、１０６：筐体、１０７：筐体底板、１０９：筐体枠、１１０：筐体端枠、１１１：筐体突出部、１１５：両面テープ、２００：試験体、２０７：両面テープ、２０８：Ｌ字部材、２１５：支持板、３０１：」固定部、３１１：ボルト、３２１：クッション材、Ｐ：衝突位置

Claims (15)

1. 表示装置の表示パネルをカバーし、前記表示パネルに対向しない表面と、前記表示パネルに対向する裏面とを有する、カバー部材であって、
   前記カバー部材が、前記表面を構成する第１のガラス板と、前記裏面を構成する第２のガラス板とが、中間膜を挟んで接着された積層体であり、
   前記第１のガラス板における前記中間膜と接する面の表面粗さが、前記第２のガラス板における前記中間膜と接する面の表面粗さより大きく、
   前記中間膜が、単層であり、
   前記第１のガラス板と前記中間膜との接着力が、前記第２のガラス板と前記中間膜との接着力よりも大きい、カバー部材。
2. 前記第１のガラス板における前記中間膜と接する第１の接着面の表面粗さＲａが、７ｎｍ以上である、請求項１に記載のカバー部材。
3. 前記第１の接着面の表面粗さＲａが、１００ｎｍ以下である、請求項２に記載のカバー部材。
4. 前記第２のガラス板における前記中間膜と接する第２の接着面の表面粗さＲａが、６ｎｍ以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のカバー部材。
5. 前記第１のガラス板は、前記中間膜側の面取り部である第１の内側面取り部を有し、
   前記第１の内側面取り部と前記第２のガラス板または前記中間膜とが、樹脂により接着している、請求項１〜４のいずれか１項に記載のカバー部材。
6. 前記第１の内側面取り部の表面粗さＲａが１００ｎｍ以上である、請求項５に記載のカバー部材。
7. 前記第２のガラス板が、前記中間膜側の面取り部である第２の内側面取り部を有し、
   前記第２の内側面取り部に前記樹脂が接着している、請求項５または６に記載のカバー部材。
8. 前記樹脂の、前記第１のガラス板および前記第２のガラス板の側面位置からの突出量が０．１ｍｍ以下である、請求項５〜７のいずれか１項に記載のカバー部材。
9. 前記樹脂が、前記中間膜を構成する樹脂と同じ樹脂である、請求項５〜８のいずれか１項に記載のカバー部材。
10. 前記第１の内側面取り部の表面粗さＲａが５００ｎｍ以下である、請求項５〜９のいずれか１項に記載のカバー部材。
11. 前記第１のガラス板が、強化ガラスである、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のカバー部材。
12. 前記強化ガラスが、化学強化ガラスであり、圧縮応力層の厚さが１０μｍ以上である、
    請求項１１に記載のカバー部材。
13. 前記第１のガラス板および前記第２のガラス板の板厚が、それぞれ、０．５〜２．５ｍｍである、請求項１〜１２のいずれか１項に記載のカバー部材。
14. 請求項１〜１３のいずれか１項に記載のカバー部材および表示パネルを有する、表示装置。
15. 車載表示装置である、請求項１４に記載の表示装置。

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