JP5994618B2 - 光硬化性樹脂組成物及びそれを用いた画像表示装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示パネル等の画像表示部材とその表面側に配される透明保護シート等の光透過性カバー部材とを、光透過性硬化樹脂層を介して接着・積層して画像表示装置を製造する際に当該光透過性硬化樹脂層を形成するための光硬化性樹脂組成物に関する。

スマートフォーン等の情報端末に用いられている液晶表示パネル等の画像表示装置は、液晶表示パネルや有機ＥＬパネル等の画像表示部材と光透過性カバー部材との間に、光硬化性樹脂組成物を配した後、その組成物に紫外線を照射して硬化させて光透過性硬化樹脂層とし、それにより画像表示部材と光透過性カバー部材とを接着・積層することにより製造されている（特許文献１）。

ところで、光透過性カバー部材の画像表示部側表面の周縁部には、表示画像の輝度やコントラスト向上のために遮光層が設けられているため、そのような遮光層と画像表示部材との間に挟まれた光硬化性樹脂組成物の硬化が十分に進行せず、そのため十分な接着力が得られず、光透過性カバー部材と画像表示部材との間の剥離や、その間隙への湿気の侵入により画像品質の低下等が生ずるということが懸念されている。

そこで、光硬化性樹脂組成物に熱重合開始剤を配合して熱及び光硬化性樹脂組成物とし、遮光層が形成された光透過性カバー部材の表面に、この熱及び光硬化性樹脂組成物を塗布し、この塗布面を画像表示部材に重ね、紫外線を照射して光硬化させた後に、全体を加熱することにより遮光層と画像表示部材との間に挟まれた熱及び光硬化性樹脂組成物を熱硬化させることが提案されている（特許文献２）。

国際公開２０１０／０２７０４１号 国際公開２００８／１２６８６０号

しかしながら、特許文献２の技術によれば、特許文献１で懸念された問題の解消は期待できるが、光重合開始剤に熱重合開始剤を同時に併用し、光重合プロセスに加えて熱重合プロセスとを実施しなければならないため、熱重合プロセスのための設備投資の負担が大きくなるという問題や、熱及び光硬化性樹脂組成物の保存安定性が低下するという問題があった。更に、熱及び光硬化性樹脂組成物が塗布された光透過性カバー部材と画像表示部材とに重ねる際、その段階では硬化プロセスを経ていないため、遮光層と光透過性カバー部材の表面との間から樹脂組成物が排除されてしまい、遮光層と光透過性カバー部材表面との間の段差がキャンセルされず、気泡の発生や光透過性カバーと樹脂の層間剥離という問題の発生も懸念されている。

このため、画像表示部材とその表面側に配される光透過性カバー部材とを光硬化性樹脂組成物の硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を製造する際に、熱重合プロセスを利用することなく、遮光層と画像表示部材との間の光硬化性樹脂組成物を、そこから排除されることなく十分に光硬化させ且つ遮光層と光透過性カバー部材表面との間の段差をキャンセルできるようにすると共に、光重合プロセスだけで画像表示装置を製造できるようにすることが要請されている。

本出願人は、この要請を応ずる手法を検討したところ、熱重合開始剤を含有していない液状の光硬化性樹脂組成物を、一旦、遮光層を含む光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に、遮光層の厚さより厚く塗布した後、その状態で紫外線を照射して硬化もしくは仮硬化させ、そのような硬化樹脂層もしくは仮硬化樹脂層を介して画像表示部材と光透過性カバー部材とを積層した場合、あるいはそのような仮硬化樹脂層を介して画像表示部材と光透過性カバー部材とを積層した後の紫外線照射により本硬化させた場合、遮光層と画像表示部材との間の光透過性の硬化樹脂層を、その間から排除することなく十分に光硬化させることでき、しかも遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面との間の段差をキャンセルできることに想到した。

また、本出願人は、別の手法として、液状の光硬化性樹脂組成物を、一旦、遮光層を含む光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に、遮光層の厚さより厚く塗布した後、その状態で紫外線を照射して仮硬化させておくことにより、そのような仮硬化樹脂層を介して画像表示部材と光透過性カバー部材とを積層した後の紫外線照射により本硬化させることができ、また、遮光層と画像表示部材との間の光透過性の硬化樹脂層を、その間から排除することなく十分に光硬化させることでき、しかも遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面との間の段差をキャンセルできることにも想到した。

ところが、硬化樹脂層や仮硬化樹脂層を介して画像表示部材と光透過性カバー部材とを積層した場合、当該硬化樹脂層や仮硬化樹脂層の接着性や形状保持性が十分でない場合があり、また、そのように積層された仮硬化樹脂層を紫外線照射により本硬化させて得た光透過性の硬化樹脂層の接着保持性が十分でない場合もある。

また、最近では、遮光層が形成されていない光透過性カバー部材と、液晶パネルなどの表示素子に位置入力素子としてタッチパッドが組み合わされた画像表示・入力パネル（いあゆるタッチパネル）である画像表示部材とが、硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置も広く使用されるようになっており、そのような画像表示装置の光透過性カバー部材と画像表示部材（タッチパネル）との間、更には表示素子とタッチパッドとの積層にも適用できる液状の光硬化性樹脂組成物が求められている。

本発明の目的は、画像表示部材と、光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置（より具体的には、画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置）を、光重合プロセスだけで製造する際に、硬化樹脂層あるいは仮硬化性樹脂層の形状維持性や接着性、並びに硬化樹脂層の接着保持性、更には仮硬化樹脂層の光硬化後の光透過性の硬化樹脂層の接着保持性を良好なものとすることができる光硬化性樹脂組成物を提供することである。

本発明者は、熱重合プロセスを利用することなく、光重合プロセスにより、特に、仮硬化と本硬化の２つの光重合プロセスにより画像表示装置を製造する際に好ましく適用できる光硬化性樹脂組成物は、光重合する成分だけでなく、光重合に関与しない成分にも着目し、特定の４つの成分としてアクリレートオリゴマー、アクリレートモノマー、可塑剤、及び光重合開始剤を選択し、アクリレートオリゴマー、アクリレートモノマー及び可塑剤の配合量を特定し、更に、可塑剤を特定の固形の粘着付与剤と液状可塑成分とから構成するとともに、固形粘着付与剤と液状可塑成分との質量比を特定範囲に調整することにより、上述の本発明の目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

即ち、本発明は、画像表示部材と、光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置（より具体的には、画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置）に適用され得る当該光硬化性樹脂組成物であって、以下の成分（イ）〜（ニ）：
＜成分（イ）＞ポリイソプレン系（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリブタジエン系（メタ）アクリレートオリゴマー及びポリウレタン系（メタ）アクリレートオリゴマーからなる群から選択されるアクリレート系オリゴマー成分；
＜成分（ロ）＞アクリル系モノマー成分；
＜成分（ハ）＞可塑剤成分； 及び
＜成分（二）＞光重合開始剤成分
を含有し、
成分（イ）と成分（ロ）との光硬化性樹脂組成物中における合計含有量が２５〜８０質量％であり、成分（ハ）の光硬化性樹脂組成物中における含有量が６５〜１０質量％であり、
成分（ハ）が、６０〜１５０℃の軟化点を有する固形の粘着付与剤（１）と、液状可塑成分（２）とを含有しており、且つ粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）との質量比が６０〜３０：３０〜１０の範囲である
ことを特徴とする光硬化性樹脂組成物を提供する。

また、本発明は、上述の当該光硬化性樹脂組成物を適用して画像表示装置を製造する２つの方法を提供する。一方の製造方法は、光硬化性樹脂組成物を、仮硬化樹脂層を経ずに光透過性の硬化樹脂層に光硬化させる方法である。他方の製造方法は、光硬化性樹脂組成物を、一旦、仮硬化樹脂層とした後に、仮硬化樹脂層を更に光硬化させて光透過性の硬化樹脂層とする方法である。

一方の本発明の製造方法は、画像表示部材と、光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置（より具体的には、画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置）の製造方法であって、以下の工程（Ａ）〜（Ｃ）：
＜工程（Ａ）＞
液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に塗布する工程（より具体的には、液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の遮光層形成側表面又は画像表示部材の表面に、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さより厚く塗布する工程）；
＜工程（Ｂ）＞
塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して硬化樹脂層を形成する工程； 及び
＜工程（Ｃ）＞
画像表示部材に、硬化樹脂層が内側となるように光透過性カバー部材を貼り合わせて画像表示装置を得る工程（より具体的には、遮光層と硬化樹脂層とが内側となるように光透過性カバー部材を貼り合わせて画像表示装置を得る工程）
を有し、
該光硬化性樹脂組成物として、以下の成分（イ）〜（ニ）：
＜成分（イ）＞ポリイソプレン系（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリブタジエン系（メタ）アクリレートオリゴマー及びポリウレタン系（メタ）アクリレートオリゴマーからなる群から選択されるアクリレート系オリゴマー成分；
＜成分（ロ）＞アクリル系モノマー成分；
＜成分（ハ）＞可塑剤成分； 及び
＜成分（二）＞光重合開始剤成分
を含有し、成分（イ）と成分（ロ）との光硬化性樹脂組成物中における合計含有量が２５〜８０質量％であり、成分（ハ）の光硬化性樹脂組成物中における含有量が６５〜１０質量％であり、成分（ハ）が、６０〜１５０℃の軟化点を有する固形の粘着付与剤（１）と、液状可塑成分（２）とを含有しており、且つ粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）との質量比が６０〜３０：３０〜１０の範囲である光硬化性樹脂組成物を使用する製造方法を提供する。

他方の本発明の製造方法は、画像表示部材と、光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置（より具体的には、画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置）の製造方法であって、以下の工程（Ａ）〜（Ｃ）：
＜工程（Ａ）＞
液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に塗布する工程（より具体的には、液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の遮光層形成側表面又は画像表示部材の表面に、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さより厚く塗布する工程）；
＜工程（Ｂ）＞
塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｃ）＞
画像表示部材に、仮硬化樹脂層が内側となるように光透過性カバー部材を貼り合わせる工程（より具体的には、画像表示部材に、遮光層と仮硬化樹脂層とが内側となるように光透過性カバー部材を貼り合わせる工程）； 及び
＜工程（Ｄ）＞
画像表示部材と光透過性カバー部材との間に挟持されている仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させることにより、画像表示部材と光透過性カバー部材とを光透過性の硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を得る工程
を有し、
該光硬化性樹脂組成物として、以下の成分（イ）〜（ニ）：
＜成分（イ）＞ポリイソプレン系（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリブタジエン系（メタ）アクリレートオリゴマー及びポリウレタン系（メタ）アクリレートオリゴマーからなる群から選択されるアクリレート系オリゴマー成分；
＜成分（ロ）＞アクリル系モノマー成分；
＜成分（ハ）＞可塑剤成分； 及び
＜成分（二）＞光重合開始剤成分
を含有し、成分（イ）と成分（ロ）との光硬化性樹脂組成物中における合計含有量が２５〜８０質量％であり、成分（ハ）の光硬化性樹脂組成物中における含有量が６５〜１０質量％であり、成分（ハ）が、６０〜１５０℃の軟化点を有する固形の粘着付与剤（１）と、液状可塑成分（２）とを含有しており、且つ粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）との質量比が６０〜３０：３０〜１０の範囲である光硬化性樹脂組成物を使用する製造方法を提供する。

本発明の光硬化性樹脂組成物は、特定の４つの成分としてアクリレート系オリゴマー、アクリレート系モノマー、可塑剤、及び光重合開始剤を選択し、アクリレート系オリゴマー、アクリレート系モノマー及び可塑剤の配合量を特定し、更に、可塑剤を特定の固形の粘着付与剤と液状可塑成分とから構成するとともに、固形粘着付与剤と液状可塑成分との質量比を特定範囲に調整している。このため、熱重合プロセスを利用することなく、光重合プロセスにより、特に、仮硬化と本硬化の２つの光重合プロセスにより画像表示装置を製造する際に好ましく適用でき、光硬化後の貼り合わせの際に、硬化樹脂層の形状維持性、接着性、接着維持性を改善することができ、更に、仮硬化樹脂層の形状維持性、接着性、接着維持性、その硬化後の接着維持性も改善することができる。

図１ａは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ａ）の説明図である。 図１ｂは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ａ）の説明図である。 図１ｃは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ｂ）の説明図である。 図１ｄは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ｂ）の説明図である。 図１ｅは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ｃ）の説明図である。 図１ａａは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ａａ）の説明図である。 図１ｂｂは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ａａ）の説明図である。 図１ｃｃは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ｂｂ）の説明図である。 図１ｄｄは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ｂｂ）の説明図である。 図１ｅｅは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ｃｃ）の説明図である。 図１Ａは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ａ）の説明図である。 図１Ｂは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ａ）の説明図である。 図１Ｃは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｂ）の説明図である。 図１Ｄは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｂ）の説明図である。 図１Ｅは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｃ）の説明図である。 図１Ｆは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｄ）の説明図である。 図１Ｇは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（Ｄ）の説明図である。 図２Ａは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＡＡ）の説明図である。 図２Ｂは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＢＢ）の説明図である。 図２Ｃは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＢＢ）の説明図である。 図２Ｄは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＣＣ）の説明図である。 図２Ｅは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＤＤ）の説明図である。 図２Ｆは、本発明の画像表示装置の製造方法の工程（ＤＤ）の説明図である。 図３は、光透過性硬化樹脂層の接着強度試験の説明図である。 図４Ａは、実施例４における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である。 図４Ｂは、実施例４における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である。 図５は、比較例１における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である。 図６は、比較例２における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である 図７は、比較例３における光硬化性樹脂組成物の光透過性カバー部材への塗布態様の説明図である。 図８Ａは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｂは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｃは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｄは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｅは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｆは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｇは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｈは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｉは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｊは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。 図８Ｋは、実施例１０で説明する、画像表示部材としてタッチパネルを使用した画像表示装置の製造方法の説明図である。

以下、まず、本発明の光硬化性樹脂組成物について説明し、その後に当該光硬化性樹脂組成物を利用して画像表示装置を製造する方法について説明する。

本発明の光硬化性樹脂組成物は、画像表示部材と、光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置（より具体的には、画像表示部材と、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層された画像表示装置）に好ましく適用され得る当該光硬化性樹脂組成物であって、以下の成分（イ）〜（ニ）を含有するものである。

なお、本発明の光硬化性樹脂組成物が好ましく適用できる画像表示装置、及びそれを構成する各部材については、本発明の画像表示装置の製造方法の説明において併せて説明する。

＜成分（イ）＞
本発明の光硬化性樹脂組成物は、硬化物の膜性維持のために、光ラジカル重合成分として、アクリル系オリゴマー成分（成分（イ））を含有する。このようなアクリル系オリゴマー成分として、本発明においては、主鎖にポリイソプレン骨格を有するポリイソプレン系（メタ）アクリレートオリゴマー、主鎖にポリブタジエン骨格を有するポリブタジエン系（メタ）アクリレートオリゴマー及び主鎖にポリウレタン骨格を有するポリウレタン系（メタ）アクリレートオリゴマーからなる群から選択される少なくとも一種を使用する。

本発明において、「（メタ）アクリレート」という用語は、アクリレートとメタクリレートとを包含する用語である。

ポリイソプレン系(メタ)アクリレートオリゴマーとしては、ＧＰＣ測定による分子量が好ましくは１０００〜１０００００のものを使用することができ、その好ましい具体例として、ポリイソプレン重合体の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物（ＵＣ１０２（ポリスチレン換算分子量１７０００）、（株）クラレ；ＵＣ２０３（ポリスチレン換算分子量３５０００）、（株）クラレ；；ＵＣ−１（分子量約２５０００）、（株）クラレ）等を挙げることができる。

また、ポリウレタン系（メタ）アクリル系オリゴマーとしては、ＧＰＣ測定による分子量が好ましくは１０００〜１０００００のもの使用することができ、その好ましい具体例として、脂肪族ウレタンアクリレート（ＥＢＥＣＲＹＬ２３０（分子量５０００）、ダイセル・サイテック社；ＵＡ−１、ライトケミカル社）等を挙げることができる。

ポリブタジエン系（メタ）アクリレート系オリゴマーとしては、ＧＰＣ測定による分子量が好ましくは１０００〜１０００００のもの使用することができ、公知のものを採用することができる。

＜成分（ロ）＞
本発明の光硬化性樹脂組成物は、反応希釈剤として機能する光ラジカル重合性のアクリル系モノマー成分（成分（ロ））を含有する。アクリル系モノマー成分の好ましい具体例としては、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ベンジルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。

成分（イ）と成分（ロ）との光硬化性樹脂組成物中の合計配合量は、少なすぎると硬化物の膜性が弱く接着後に滑りの原因となる傾向があり、多すぎると硬くなり過ぎて部材の変形の原因となる傾向があるので、本発明の効果を奏するために２５〜８５質量％、好ましくは３０〜４０質量％である。また、成分（イ）と成分（ロ）との間の質量比は、相対的に成分（イ）が多くなり過ぎると硬化物界面強度が低くなる傾向があり、逆に少なくなり過ぎると硬化物膜性が脆くなる傾向があるので、本発明の効果を奏するために、好ましくは１：０．５〜３、より好ましくは１：１〜２である。

＜成分（ハ）＞
本発明の光硬化性樹脂組成物は、成分（イ）のアクリル系オリゴマー成分と相溶し、粘着性付与剤としても使用可能な可塑剤成分（成分（ハ））を含有する。成分（イ）のアクリル系オリゴマー成分と相溶しない場合には、硬化物が白濁し視認性が低下することが懸念される。このような可塑剤成分は、固形の粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）とを含有する。ここで、“固体”とは、ＪＩＳＫ５６０１−２−２による軟化点が６０〜１５０℃、好ましくは８０〜１２０℃であること意味する。また、液状とは、大気圧下、２５℃で、コーンプレートレオメーターで０．０１〜１００Ｐａ・ｓ（２５℃）の粘度を示す状態を意味する。

このような軟化点を示す固体の粘着付与剤（１）は、紫外線照射によりそれ自身が光硬化をせず、光硬化性樹脂組成物から形成された硬化樹脂層又は仮硬化樹脂層の初期接着強度（いわゆるタック性）を向上させ、また仮硬化樹脂層を更に本硬化させた硬化樹脂層の最終的な接着強度を高める作用を有するものである。粘着付与剤（１）の具体例としては、例えば、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、水素添加テルペン樹脂等のテルペン系樹脂、天然ロジン、重合ロジン、ロジンエステル、水素添加ロジン等のロジン樹脂、ポリブタジエン、ポリイソプレン等の石油樹脂などを使用することができる。また、発明の効果を損なわない範囲で、成分（イ）のアクリル系オリゴマー成分や成分（ロ）のアクリレート系モノマー成分を、好ましくは予め１０００〜５００００程度の分子量となるようにポリマー化したもの、例えば、ブチルアクリレートと２−ヘキシルアクリレートとアクリル酸との共重合体や、シクロヘキシルアクリレートとメタクリル酸との共重合体等を配合することができる。

液状可塑成分（２）は、紫外線照射によりそれ自身は光硬化をせず、光硬化後の硬化樹脂層あるいは仮硬化樹脂層に柔軟性を与え、また硬化樹脂層間あるいは仮硬化樹脂層の硬化収縮率を低減させるものである。このような液状可塑成分（２）としては、液状のポリブタジエン系可塑剤、ポリイソプレン系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤及びアジピン酸エステル系可塑剤からなる群から選択される少なくも一種を挙げることができる。

成分（ハ）の可塑剤成分における粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）との質量比は、６０〜３０：３０〜１０、好ましくは６０〜４０：２０〜１０の範囲である。本発明においては、固形の粘着付与剤（１）の量が、液状可塑成分（２）の量よりも大きく、特にこの所定の範囲であれば、光硬化後の硬化樹脂層の形状維持性や接着強度維持性を改善することが可能となる。

なお、一般的に、硬化性樹脂組成物の硬化収縮率の低減を図るためには、液状可塑成分を多量に含有させることが行われているが、本発明の製造方法の場合、硬化性樹脂組成物に対しては、画像表示材と貼り合わせる前に既に紫外線を照射しているため、その後に光硬化させることがあっても、大きな硬化収縮率が発生しないという利点がある。すなわち、本発明においては、硬化収縮率の低減がプロセス上可能となっているために、従来よりも液状可塑成分の割合を低減でき、その結果、固形の粘着付与剤の配合量を増加させることが可能となっている。

なお、粘着付与剤（１）の軟化点は、一般に粘着付与剤の分子量と相関がある。したがって、６０〜１５０℃の軟化点を示す粘着付与剤（１）のうち、６０〜１１５℃の軟化点を示す粘着付与剤（１）を使用する場合には、粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）の質量比を、好ましくは６０〜４０：２０〜１０、より好ましくは６０〜５０：２０〜１０という範囲とする。１１５℃〜１５０℃の軟化点を示す粘着付与剤を使用する場合には、粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）の質量比を、好ましくは５０〜３０：３０〜２０、より好ましくは５０〜４０：３０〜２０という範囲とする。

成分（ハ）可塑剤成分の光硬化性樹脂組成物中における含有量は、少なすぎると接着性が弱く剥離などの不具合が生ずる傾向があり、多すぎると硬化物の耐熱性が劣化し熱環境下において溶融してしまう等の不具合が生ずることが懸念されるので、本発明の効果を奏するために６５〜１０質量％、好ましくは６０〜３０質量％である。

＜成分（二）＞
本発明の光硬化性樹脂組成物は、成分（イ）や（ロ）の光重合性成分を光ラジカル重合させるために、光重合開始剤成分（成分（ニ））を含有する。

成分（二）の光重合開始剤としては、公知の光ラジカル重合開始剤を使用することができ、例えば、１−ヒドロキシ−シクロへキシルフェニルケトン（イルガキュア１８４、チバ・スペシャリティケミカルズ社）、２−ヒドロキシ−１−｛４−[４−（２一ヒドロキシ−２−メチル−プロピロニル）ベンジル]フェニル｝−２−メチル−１−プロパン−１−オン（イルガキュア１２７、チバ・スペシャリティケミカルズ社）、ベンゾフェノン、アセトフェノン等を挙げることができる。

成分（ニ）の光重合開始剤の光硬化性樹脂組成物における配合量は、少なすぎると紫外線照射時に硬化不足となり、多すぎると開裂によるアウトガスが増え発泡不具合の傾向があるので、成分（イ）のアクリレート系オリゴマーと成分（ロ）のアクリル系モノマー成分の合計１００質量部に対し、好ましくは０．１〜５質量部、より好ましくは０．２〜３質量部である。

なお、本発明の光硬化性樹脂組成物には、上述した成分（イ）〜（ニ）に加えて、本発明の効果を損なわない範囲で種々の添加剤を配合することができる。例えば、硬化樹脂の分子量の調整のために連鎖移動剤、例えば、２−メルカプトエタノール、ラウリルメルカプタン、グリシジルメルカプタン、メルカプト酢酸、チオグリコール酸２−エチルヘキシル、２，３−ジメチルカプト−１−プロパノール、α−メチルスチレンダイマー等を配合することができる。その他にも、必要に応じて、シランカップリング剤等の接着改善剤、酸化防止剤等の一般的な添加剤を含有することができる。

本発明の光硬化性樹脂組成物は、上述した成分（イ）〜（ニ）、必要に応じて添加される各種添加剤とを、公知の混合手法に従って均一に混合することにより調製することができる。

次に、以下、工程（ａ）〜（ｃ）を有する本発明の画像表示装置の製造方法を、図面を参照しながら工程毎に詳細に説明する。なお、図面において、同じ図番は同一又は類似の構成要素を表している。

＜工程（ａ）（塗布工程）＞
まず、図１ａに示すように、光透過性カバー部材２を用意し、図１ｂに示すように、光透過性カバー部材２の表面２ａに、液状の光硬化性樹脂組成物３を平坦になるように塗布する。この場合の塗布厚は、光透過性カバー部材や画像表示部材の表面状態、必要とする硬化樹脂層の膜物性等に応じて適宜設定することができる。

なお、この光硬化性樹脂組成物３の塗布は、必要な厚みが得られるように複数回行ってもよい。

光透過性カバー部材２としては、画像表示部材に形成された画像が視認可能となるような光透過性があればよく、ガラス、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート等の板状材料やシート状材料が挙げられる。これらの材料には、片面又は両面ハードコート処理、反射防止処理などを施すことができる。光透過性カバー部材２の厚さや弾性などの物性は、使用目的に応じて適宜決定することができる。

また、光透過性カバー部材２には、上述の板状材料やシート状材料にタッチパッドなどのような位置入力素子を公知の接着剤や本発明の光硬化性樹脂組成物の仮硬化樹脂層や硬化樹脂層を介して一体化したものも含まれる。

本工程で使用する光硬化性樹脂組成物３の性状は液状である。液状のものを使用するので、光透過性カバー部材２の表面形状や画像表示部材の表面形状に歪みあってもキャンセルできる。

なお、後述する工程（ｂ）における紫外線照射は、光硬化性樹脂組成物３の初期接着強度（いわゆるタック性）を低減させ、また最終的な接着強度を低下させるように働くことがある。

＜工程（ｂ）（硬化工程）＞
次に、図１ｃに示すように、工程（ａ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し紫外線を照射し硬化して光透過性の硬化樹脂層７を形成する。ここで、硬化させるのは、光硬化性樹脂組成物３を液状から流動しない状態にし、図１ｄに示すように、天地逆転させても流れ落ちないようにして取り扱い性を向上させるためである。また、このように硬化させることにより、光透過性カバー部材２と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層を、その間から排除することなく十分に光硬化させることでき、硬化収縮も低減させることができる。このような硬化のレベルは、光透過性の硬化樹脂層７の硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％、より好ましくは９５％以上となるようなレベルである。ここで、硬化率（ゲル分率）とは、紫外線照射前の光硬化性樹脂組成物３中の（メタ）アクリロイル基の存在量に対する紫外線照射後の（メタ）アクリロイル基の存在量の割合（消費量割合）と定義される数値であり、この数値が大きい程、硬化が進行していることを示す。

なお、硬化率（ゲル分率）は、紫外線照射前の樹脂組成物層のＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ^−１の吸収ピーク高さ（Ｘ）と、紫外線照射後の樹脂組成物層のＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ^−１の吸収ピーク高さ（Ｙ）とを、以下の数式（１）に代入することにより算出することができる。

紫外線の照射に関し、硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％以上となるように硬化させることができる限り、光源の種類、出力、累積光量などは特に制限はなく、公知の紫外線照射による（メタ）アクリレートの光ラジカル重合プロセス条件を採用することができる。

＜工程（ｃ）（貼り合わせ工程）＞
次に、図１ｅに示すように、画像表示部材６に、光透過性カバー部材２をその光透過性の硬化樹脂層７側から貼り合わせる。これにより画像表示装置１０が得られる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、１０℃〜８０℃で加圧することにより行うことができる。

画像表示部材６としては、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等を挙げることができる。ここで、タッチパネルとは、液晶表示パネルのような表示素子とタッチパッドのような位置入力素子とを、公知の接着剤や本発明の光硬化性樹脂組成物の仮硬化樹脂層や硬化樹脂層を介して一体化したものである。なお、タッチパッドが光透過性カバー部材２にすでに一体化されている場合には、画像表示部材６としてタッチパネルを採用しなくてもよい。

なお、光透過性の硬化樹脂層７の光透過性のレベルは、画像表示部材６に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよい。

以上の工程（ａ）〜（ｃ）では光硬化樹脂組成物を一度に本硬化させた例を説明したが、以下のように、仮硬化させた後に貼り合わせ、更に本硬化させてもよい。

まず、光透過性カバー部材を用意し、光透過性カバー部材の表面に、液状の光硬化性樹脂組成物を平坦になるように塗布する。次に、塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射し硬化して、好ましくは硬化率が１０〜８０％の仮硬化樹脂層を形成する。次に、画像表示部材に、光透過性カバー部材２をその仮硬化樹脂層側から貼り合わせる。そして仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して、好ましくは硬化率が９０％以上の光透過性の硬化樹脂層を形成する。これにより、図１ｅのような画像表示装置が得られる。

次に、周縁に遮光層が形成されている光透過性カバー部材を使用した場合の画像表示装置の製造方法について説明する。この製造方法は、以下の工程（ａａ）〜（ｃｃ）を有する。

＜工程（ａａ）（塗布工程）＞
まず、図１ａａに示すように、片面の周縁部に形成された遮光層１を有する光透過性カバー部材２を用意し、図１ｂｂに示すように、光透過性カバー部材２の表面２ａに、液状の光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１と光透過性カバー部材２の遮光層形成側表面２ａとで形成される段差４がキャンセルされるように、遮光層１の厚さより厚く塗布する。具体的には、遮光層１の表面も含め、光透過性カバー部材２の遮光層形成側表面２ａの全面に光硬化性樹脂組成物３を平坦になるように塗布し、段差が生じないようにする。従って、光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１の厚さの好ましくは２．５〜４０倍、より好ましくは２．５〜１２．５倍、更に好ましくは２．５〜４倍の厚さで塗布する。

なお、この光硬化性樹脂組成物３の塗布は、必要な厚みが得られるように複数回行ってもよい。

＜工程（ｂｂ）（硬化工程）＞
次に、図１ｃｃに示すように、工程（ａａ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し紫外線を照射し硬化して光透過性の硬化樹脂層７を形成する。ここで、硬化させるのは、光硬化性樹脂組成物３を液状から流動しない状態にし、図１ｄｄに示すように、天地逆転させても流れ落ちないようにして取り扱い性を向上させるためである。また、このように硬化させることにより、遮光層１と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層を、その間から排除することなく十分に光硬化させることでき、硬化収縮も低減させることができる。このような硬化のレベルは、光透過性の硬化樹脂層７の硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％、より好ましくは９５％以上となるようなレベルである。

＜工程（ｃ）（貼り合わせ工程）＞
次に、図１ｅｅに示すように、画像表示部材６に、光透過性カバー部材２をその光透過性の硬化樹脂層７側から貼り合わせる。これにより画像表示装置１０が得られる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、１０℃〜８０℃で加圧することにより行うことができる。

なお、光透過性の硬化樹脂層７の光透過性のレベルは、画像表示部材６に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよい。

以上、図１ａａ〜図１ｅｅでは、光透過性カバー部材の遮光層側形成表面に光硬化性樹脂組成物を塗布し、仮硬化樹脂層を経由しない例を説明したが、以下の図１Ａ〜図１Ｇでは、光透過性カバー部材の遮光層側形成表面に光硬化性樹脂組成物を塗布し、仮硬化樹脂層を経由する例を説明する。

＜工程（Ａ）（塗布工程）＞
まず、図１Ａに示すように、片面の周縁部に形成された遮光層１を有する光透過性カバー部材２を用意し、図１Ｂに示すように、光透過性カバー部材２の表面２ａに、液状の光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１と光透過性カバー部材２の遮光層形成側表面２ａとで形成される段差４がキャンセルされるように、遮光層１の厚さより厚く塗布する。具体的には、遮光層１の表面も含め、光透過性カバー部材２の遮光層形成側表面２ａの全面に光硬化性樹脂組成物３を平坦になるように塗布し、段差が生じないようにする。従って、光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１の厚さの好ましくは２．５〜４０倍、より好ましくは２．５〜１２．５倍、更に好ましくは２．５〜４倍の厚さで塗布する。

なお、この光硬化性樹脂組成物３の塗布は、必要な厚みが得られるように複数回行ってもよい。

＜工程（Ｂ）（仮硬化工程）＞
次に、図１Ｃに示すように、工程（Ａ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層５を形成する。ここで、仮硬化させるのは、光硬化性樹脂組成物３を液状から著しく流動しない状態にし、図１Ｄに示すように、天地逆転させても流れ落ちないようにして取り扱い性を向上させるためである。また、このように仮硬化させることにより、遮光層１と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層を、その間から排除することなく十分に光硬化させることでき、硬化収縮も低減させることができる。このような仮硬化のレベルは、仮硬化樹脂層５の硬化率（ゲル分率）が好ましくは３０〜８０％、より好ましくは４０〜６０％となるようなレベルである。

＜工程（Ｃ）（貼り合わせ工程）＞
次に、図１Ｅに示すように、画像表示部材６に、光透過性カバー部材２をその仮硬化樹脂層５側から貼り合わせる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、１０℃〜８０℃で加圧することにより行うことができる。

＜工程（Ｄ）（本硬化工程）＞
次に、図１Ｆに示すように、画像表示部材６と光透過性カバー部材２との間に挟持されている仮硬化樹脂層５に対し紫外線を照射して本硬化させる。さらに必要に応じて，光透過性カバー部材２の遮光層と画像表示部材６との間の樹脂層に紫外線を照射することにより、該樹脂層を本硬化させる。これにより、画像表示部材６と光透過性カバー部材２とを光透過性の硬化樹脂層７を介して積層して画像表示装置１０（図１Ｇ）を得る。

また、本工程において本硬化させるのは、仮硬化樹脂層５を十分に硬化させて、画像表示部材６と光透過性カバー部材２とを接着し積層するためである。このような本硬化のレベルは、光透過性硬化樹脂層７の硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上となるようなレベルである。

なお、光透過性の硬化樹脂層７の光透過性のレベルは、画像表示部材６に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよい。

次に、図２Ａ〜図２Ｆに従って、画像表示部材表面に光硬化性樹脂組成物を塗布し、仮硬化樹脂層を経由する例を説明する。

＜工程（ＡＡ）（塗布工程）＞
まず、図２Ａに示すように、画像表示部材６の表面に光硬化性樹脂組成物３を平坦になるように塗布する。この場合の塗布厚は、遮光層と光透過性カバー部材の遮光層形成側表面とで形成される段差がキャンセルされるように、遮光層の厚さの好ましくは２．５〜４０倍、より好ましくは２．５〜１２．５倍、更に好ましくは２．５〜４倍の厚さで塗布する。

なお、この光硬化性樹脂組成物３の塗布は、必要な厚みが得られるように複数回行ってもよい。

＜工程（ＢＢ）（仮硬化工程）＞
次に、図２Ｂに示すように、工程（ＡＡ）で塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層５を形成する（図２Ｃ）。ここで、仮硬化させるのは、光硬化性樹脂組成物３を液状から著しく流動しない状態にし、取り扱い性を向上させると共に、光透過性カバー部材の遮光層を重ねた際にその段差がキャンセルされる程度には押し込めるようにするためである。また、このように仮硬化させることにより、遮光層と画像表示部材との間の光透過性硬化樹脂層を、その間から排除することなく十分に光硬化させることでき、硬化収縮も低減させることができる。このような仮硬化のレベルは、仮硬化樹脂層５の硬化率（ゲル分率）が好ましくは３０〜８０％、より好ましくは４０〜６０％となるようなレベルである。

＜工程（ＣＣ）（貼り合わせ工程）＞
次に、図２Ｄに示すように、画像表示部材６の仮硬化樹脂層５に、光透過性カバー部材２をその遮光層１側から貼り合わせる。貼り合わせは、公知の圧着装置を用いて、１０℃〜８０℃で加圧することにより行うことができる。

画像表示部材６としては、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等を挙げることができる。

＜工程（ＤＤ）（本硬化工程）＞
次に、図２Ｅに示すように、画像表示部材６と光透過性カバー部材２との間に挟持されている仮硬化樹脂層５に対し紫外線を照射して本硬化させる。さらに必要に応じて，光透過性カバー部材２の遮光層と画像表示部材６との間の樹脂層に紫外線を照射することにより，該樹脂層を本硬化させる。これにより、画像表示部材６と光透過性カバー部材２とを光透過性硬化樹脂層７を介して積層して画像表示装置１０（図２Ｆ）を得る。

また、本工程において本硬化のレベルは、光透過性硬化樹脂層７の硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上となるようなレベルである。

なお、光透過性硬化樹脂層７の光透過性のレベルは、画像表示部材６に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよい。

以下、本発明を実施例により具体的に説明する。

実施例１〜６、比較例１〜４
（工程（Ａ）（塗布工程））
まず、４５（ｗ）×８０（ｌ）×０．４（ｔ）ｍｍのサイズのガラス板を用意し、このガラス板の周縁部全域に、乾燥厚で４０μｍとなるように４ｍｍ幅の遮光層を、熱硬化タイプの黒色インク（ＭＲＸインキ、帝国インキ製造社）を用いて、スクリーン印刷法により塗布し、乾燥させることにより、遮光層付きガラス板を用意した。

また、表１に示す配合量（質量部）の、アクリル系オリゴマー成分、アクリル系モノマー成分、可塑剤成分（固形の粘着付与剤及び液状可塑成分）及び光重合開始剤を均一に混合して光硬化性樹脂組成物を調製した。

次に、この光硬化性樹脂組成物を、スリット式樹脂用ディスペンサーを用いて遮光層付きガラス板の遮光層形成面の全面に吐出し、平均２００μｍの光硬化性樹脂組成物膜を形成した。この光硬化性樹脂組成物膜は、図１（Ｂ）のように遮光層のほぼ全域に跨るように形成されており、４０μｍ厚の遮光層よりも１６０μｍほど厚く形成されていた。

（工程（Ｂ）（仮硬化工程））
次に、この光硬化性樹脂組成物膜に対して、紫外線照射装置（ＵＶＬ−７０００Ｍ４−Ｎ,ＵＳＨＩＯ社）を使って、積算光量が１２００、１６００、２０００、２４００、２８００、３２００、３６００ｍＪ／ｃｍ^２となるように、４００Ｗ／ｃｍ^２強度の紫外線を照射時間を変えて照射することにより光硬化性樹脂組成物膜を仮硬化させ、仮硬化樹脂層を形成した。この各積算光量に対応する硬化率を、ＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ^−１の吸収ピーク高さを指標として求め、得られた結果を表２に示した。

（工程（Ｃ）（貼り合わせ工程））
次に、４０（Ｗ）×７０（Ｌ）ｍｍのサイズの液晶表示素子の偏光板が積層された面に、工程（Ｂ）で得たガラス板をその仮硬化樹脂層側が偏光板側となるように載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板を貼り付けた。

（工程（Ｄ）（本硬化工程））
次に、この液晶表示素子に対し、ガラス板側から、紫外線照射装置（ＵＶＬ−７０００Ｍ４−Ｎ、ＵＳＨＩＯ社）を使って紫外線を２０００ｍＪ／ｃｍ^２で照射し、仮硬化樹脂層を完全硬化させて光透過性の硬化樹脂層を形成した。光透過性の硬化樹脂層の硬化率は少なくとも９７％であった。これにより、液晶表示素子に、光透過性カバー部材としてのガラス板が光透過性硬化樹脂層を介して積層された液晶表示装置が得られた。

＜評価＞
各実施例及び比較例における仮硬化樹脂層の形状維持性、接着性及び接着状態、並びに光透過性の硬化樹脂層の接着維持性を以下に説明するように行った。得られた結果を表２に示す。

（形状維持性）
工程（Ｃ）の実施により得られた結果物（サンプル）について、貼り合わせ直後に仮硬化樹脂層の層形状がつぶれてしまったか否かを目視観察し、形状がつぶれていない場合を良好「○」と評価し、つぶれてしまった場合を不良「×」と評価した。

（接着性）
形状維持性の結果が良好「○」と評価したサンプルについて、仮硬化樹脂層と遮光層もしくは偏光板との層間に、気泡や剥離が発生しているか否か、仮硬化樹脂層端部にひけが生じているか否かを目視観察し、不具合が生じていなかった場合を良好「○」と評価し、不具合が生じてしまった場合を不良「×」と評価した。

（接着状態）
液晶表示装置を作成する際に、図３に示すように、液晶表示素子に代えて４０（Ｗ）×７０（Ｌ）ｍｍのサイズのガラスベース３０を使用し、そのガラスベース３０に対し、仮硬化樹脂層が形成されたガラス板３１を、仮硬化樹脂層側から十文字に貼り合わせることによりガラス接合体を得た。そして、その下側に位置するガラスベース３０を固定し、上側に位置するガラス板３１を直上方向に引き剥がし、その剥離性状を目視観察し、以下の基準で接着状態を評価した。凝集剥離が生じた場合を良好「○」と評価し、界面剥離が少しでも生じた場合を不良「×」と評価した。

（接着維持性）
形状維持性の結果が良好「○」と評価した液晶表示装置の画像表示部材６の部分を保持して垂直固定し、８５℃で２４時間放置した後にガラス板がすれているか否かを目視観察し、ガラス板がずれていなかった場合を良好「○」と評価し、ガラス板がずれてしまった場合を不良「×」と評価した。

表１、２からわかるように、実施例１の光硬化性樹脂組成物は、ＵＶ照射を１６００〜２８００ｍＪ／ｃｍ^２で仮硬化させた場合に、形状維持性、接着性、接着維持性の評価がいずれも良好であった。実施例２の光硬化性樹脂組成物は、ＵＶ照射を２０００〜２０００ｍＪ／ｃｍ^２で仮硬化させた場合に、形状維持性、接着性、接着維持性の評価がいずれも良好であった。実施例３の光硬化性樹脂組成物は、ＵＶ照射を２０００〜２８００ｍＪ／ｃｍ^２で仮硬化させた場合に、形状維持性、接着性、接着維持性の評価がいずれも良好であった。実施例３の光硬化性樹脂組成物は、ＵＶ照射を１２００〜２０００ｍＪ／ｃｍ^２で仮硬化させた場合に、形状維持性、接着性、接着維持性の評価がいずれも良好であった。実施例４の光硬化性樹脂組成物は、ＵＶ照射を１２００〜２４００ｍＪ／ｃｍ^２で仮硬化させた場合に、形状維持性、接着性、接着維持性の評価がいずれも良好であった。実施例５及び６の光硬化性樹脂組成物は、ＵＶ照射を１６００〜２８００ｍＪ／ｃｍ^２で仮硬化させた場合に、形状維持性、接着性、接着維持性の評価がいずれも良好であった。

なお、これらの実施例１〜６における仮硬化樹脂層の硬化率は、３０〜８０％の範囲であった。

それに対し、比較例１及び３、４の光硬化性樹脂組成物は、いずれも接着維持性に不良という評価であった。また、比較例２の光硬化樹脂組成物においては接着性の項目で不良という評価であった。

実施例７
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、光硬化性樹脂組成物膜を、遮光層の幅に対して７０％程度跨るように形成する以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着状態評価用のガラス接合体を作成し、仮硬化樹脂層の形状維持性、接着性及び接着状態、並びに光透過性の硬化樹脂層の接着維持性を評価した。その結果、遮光層の幅に対して７０％程度しか跨るように光硬化性樹脂組成物膜を形成した場合であっても、実施例１と同様の良好な結果が得られた。これは、工程（Ｃ）（貼り合わせ工程）において、仮硬化樹脂層が遮光層全体を覆うように拡がったためであると考えられる。

実施例８
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、光硬化性樹脂組成物膜を遮光層の厚みの１．２倍程度で形成した以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着状態評価用のガラス接合体を作成し、仮硬化樹脂層の形状維持性、接着性及び接着状態、並びに光透過性の硬化樹脂層の接着維持性を評価した。その結果、実施例１と同様の良好な結果が得られた。

実施例９
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、図４Ａのように、光硬化性樹脂組成物３ａを遮光層１と同じ厚みで遮光層１を跨らずに塗布した後、さらに光硬化性樹脂組成物３ｂを、図４Ｂのように遮光層１に跨るように塗布した以外は、実施例１と同様に液晶表示装置及び接着状態評価用のガラス接合体を作成し、仮硬化樹脂層の形状維持性、接着性及び接着状態、並びに光透過性の硬化樹脂層の接着維持性を評価した。その結果、実施例１と同様の良好な結果が得られた。

比較例５
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、図５のように、光硬化性樹脂組成物３を遮光層１全域に跨るように形成するものの、遮光層１の厚みより薄い約３０μｍ厚で形成した以外は、仮硬化樹脂層の形状維持性、接着性及び接着状態、並びに光透過性の硬化樹脂層の接着維持性を評価した。その結果、工程（Ａ）の結果物においては気泡は観察されなかったものの、工程（Ｃ）の結果物並びに工程（Ｄ）の結果物（液晶表示装置）において気泡が観察され、接着性が不良であった。接着状態は良好であった。

比較例６
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、図６のように、光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１よりも高いが遮光層１を跨らないように点状に塗布した以外は、仮硬化樹脂層の形状維持性、接着性及び接着状態、並びに光透過性の硬化樹脂層の接着維持性を評価した。その結果、紫外線を照射すると気泡を巻き込むことは明らかであるから、紫外線を照射することなく液晶表示装置に貼り合わせたところ、気泡は遮光層の周囲に限らず各領域に観察され、接着性が不良であった。なお、接着状態は良好であった。

比較例７
実施例１の工程（Ａ）（塗布工程）において、図７のように、光硬化性樹脂組成物３を、遮光層１に跨るように形成せず且つその厚みを遮光層１より薄く塗布した以外は、仮硬化樹脂層の形状維持性、接着性及び接着状態、並びに光透過性の硬化樹脂層の接着維持性を評価した。その結果、工程（Ａ）の結果物では気泡は確認できないものの、工程Ｃの貼り合わせ工程の結果物には気泡が確認され、工程（Ｄ）（本硬化工程）の結果物（液晶表示装置）においても確認され、接着性が不良であった。なお、接着状態は良好であった。

実施例１０
画像表示部材がタッチパネル（表示素子／硬化樹脂層／タッチパッド）である画像表示装置の製造方法を図面を参照しながら以下に説明する。

まず、図８Ａに示すように、液晶表示素子のような表示素子６０を用意し、図８Ｂに示すように、その表面６０ａに、液状の光硬化性樹脂組成物３を塗布する。

次に、図８Ｃに示すように、塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層６１を形成する（図８Ｄ）。次に、図８Ｅに示すように、仮硬化樹脂層６１上にタッチパッド６２を貼り合わせる。更に、図８Ｆに示すように、タッチパッド６２上に、再び液状の光硬化性樹脂組成物３を塗布し、図８Ｇに示すように、塗布された光硬化性樹脂組成物３に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層６３を形成する（図８Ｈ）。次に、図８Ｉに示すように、その上に光透過性カバー部材２を貼り合わせる。

最後に、図８Ｊに示すように、仮硬化樹脂層６１と６３とに対し、光透過性カバー部材２側から紫外線を照射してそれぞれ本硬化させる。これにより、タッチパネル（＝表示素子／硬化樹脂層／タッチパッド）／硬化樹脂層／光透過性カバー部材という構成の画像表示装置１００（図８Ｋ）を得ることができる。

なお、本実施例では、仮硬化樹脂層６１と６３とを同時に本硬化させたが、別々に本硬化させることもできる。

図８Ｋに示す構造の画像表示装置は以下のような手法により製造することもできるが、これらに限定されるものではない。

（イ）光透過性カバー部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。その上にタッチパッドを貼り付ける。タッチパッド上に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。この仮硬化樹脂層に画像表示部材を貼り付け、光透過性カバー部材側からの紫外線照射により二つの仮硬化樹脂層を同時に本硬化させてそれぞれ硬化樹脂層を形成する。これにより図８Ｋのような画像表示装置が得られる。

（ロ）光透過性カバー部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成し、その上にタッチパッドを貼り付ける。これとは別に、画像表示部材上に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。この画像表示部材の仮硬化樹脂層に対し、光透過性カバー部材をタッチパッド側から貼り付ける。そして光透過性カバー部材側からの紫外線照射により二つの仮硬化樹脂層を同時に本硬化させてそれぞれ硬化樹脂層を形成する。これにより図８Ｋのような画像表示装置が得られる。

（ハ）画像表示部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。その上にタッチパッドを貼り付け、仮硬化樹脂層を本硬化させて光透過性の硬化樹脂層を形成する。タッチパッド上に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。その上に光透過性カバー部材を貼り付け、紫外線照射により仮硬化樹脂層を本硬化させて光透過性の硬化樹脂層を形成する。これにより図８Ｋのような画像表示装置が得られる。

（ニ）光透過性カバー部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。その上にタッチパッドを貼り付け、仮硬化樹脂層を本硬化させて光透過性の硬化樹脂層を形成する。タッチパッド上に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。その上に画像表示部材をを貼り付け、紫外線照射により仮硬化樹脂層を本硬化させて光透過性の硬化樹脂層を形成する。これにより図８Ｋのような画像表示装置が得られる。

（ホ）画像表示部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。その上にタッチパッドを貼り付け、仮硬化樹脂層を本硬化させて光透過性の硬化樹脂層を形成する。光透過性カバー部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。この光透過性カバー部材をその仮硬化樹脂層側から貼り付け、紫外線照射により仮硬化樹脂層を本硬化させて光透過性の硬化樹脂層を形成する。これにより図８Ｋのような画像表示装置が得られる。

（ヘ）画像表示部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。その上にタッチパッドを貼り付け、仮硬化樹脂層を本硬化させて光透過性の硬化樹脂層を形成する。光透過性カバー部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する。この光透過性カバー部材をその仮硬化樹脂層側からタッチパッドに貼り付け、紫外線照射により仮硬化樹脂層を本硬化させて光透過性の硬化樹脂層を形成する。これにより図８Ｋのような画像表示装置が得られる。

本発明の光硬化性樹脂組成物は、特定の４つの成分としてアクリレートオリゴマー、アクリレートモノマー、可塑剤、及び光重合開始剤を選択し、アクリレートオリゴマー、アクリレートモノマー及び可塑剤の配合量を特定し、更に、可塑剤を特定の固形の粘着付与剤と液状可塑成分とから構成するとともに、固形の粘着付与剤と液状可塑成分との質量比を特定範囲に調整している。このため、光硬化後の貼り合わせの際に、硬化樹脂層の形状維持性、接着性、接着維持性を改善することができ、更に、仮硬化樹脂層の形状維持性、接着性、接着維持性、その硬化後の接着維持性も改善することができる。従って、熱重合プロセスを利用することなく、光重合プロセスにより、特に、仮硬化と本硬化の２つの光重合プロセスにより画像表示装置を製造する際に好ましく適用できる、

１ 遮光層
２ 光透過性カバー部材
２ａ 光透過性カバー部材の遮光層形成側表面
３、３ａ、３ｂ 光硬化性樹脂組成物
４ 段差
５、６１，６３ 仮硬化樹脂層
６ 画像表示部材
７ 光透過性の硬化樹脂層
１０、１００ 画像表示装置
３０ ガラスベース
３１ ガラス板
６０ 表示素子
６２ タッチパッド

Claims (9)

1. 画像表示部材と、光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置に適用され得る当該光硬化性樹脂組成物であって、以下の成分（イ）〜（ニ）：
   ＜成分（イ）＞ポリイソプレン系（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリブタジエン系（メタ）アクリレートオリゴマー及びポリウレタン系（メタ）アクリレートオリゴマーからなる群から選択されるアクリレート系オリゴマー成分；
   ＜成分（ロ）＞ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、ベンジルアクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート及びオクチル（メタ）アクリレートからなる群より選択されるアクリル系モノマー成分；
   ＜成分（ハ）＞可塑剤成分； 及び
   ＜成分（二）＞光重合開始剤成分
   を含有し、
   成分（イ）と成分（ロ）との光硬化性樹脂組成物中における合計含有量が２５〜８０質量％であり、成分（ハ）の光硬化性樹脂組成物中における含有量が６５〜１０質量％であり、
   成分（ハ）が、６０〜１５０℃の軟化点を有する固形の粘着付与剤（１）と、液状可塑成分（２）とを含有しており、且つ粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）との質量比が６０〜３０：３０〜１０の範囲である
   ことを特徴とする光硬化性樹脂組成物。
2. 液状可塑成分（２）が、ポリブタジエン系可塑剤、ポリイソプレン系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤及びアジピン酸エステル系可塑剤からなる群から選択される少なくとも一種である請求項１記載の光硬化性樹脂組成物。
3. 該画像表示装置が、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層されたものである請求項１又は２記載の光硬化性樹脂組成物。
4. 画像表示部材と、光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置の製造方法であって、以下の工程（Ａ）〜（Ｃ）：
   ＜工程（Ａ）＞
   液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に塗布する工程；
   ＜工程（Ｂ）＞
   塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して硬化樹脂層を形成する工程； 及び
   ＜工程（Ｃ）＞
   画像表示部材に、硬化樹脂層が内側となるように光透過性カバー部材を貼り合わせて画像表示装置を得る工程
   を有し、
   該光硬化性樹脂組成物として、以下の成分（イ）〜（ニ）：
   ＜成分（イ）＞ポリイソプレン系（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリブタジエン系（メタ）アクリレートオリゴマー及びポリウレタン系（メタ）アクリレートオリゴマーからなる群から選択されるアクリレート系オリゴマー成分；
   ＜成分（ロ）＞ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、ベンジルアクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート及びオクチル（メタ）アクリレートからなる群より選択されるアクリル系モノマー成分；
   ＜成分（ハ）＞可塑剤成分； 及び
   ＜成分（二）＞光重合開始剤成分
   を含有し、成分（イ）と成分（ロ）との光硬化性樹脂組成物中における合計含有量が２５〜８０質量％であり、成分（ハ）の光硬化性樹脂組成物中における含有量が６５〜１０質量％であり、成分（ハ）が、６０〜１５０℃の軟化点を有する固形の粘着付与剤（１）と、液状可塑成分（２）とを含有しており、且つ粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）とを含有しており、且つ粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）との質量比が６０〜３０：３０〜１０の範囲である光硬化性樹脂組成物を使用する製造方法。
5. 液状可塑成分（２）が、ポリブタジエン系可塑剤、ポリイソプレン系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤及びアジピン酸エステル系可塑剤からなる群から選択される少なくとも一種である請求項４記載の製造方法。
6. 該画像表示装置が、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層されたものである請求項４又は５記載の製造方法。
7. 画像表示部材と、光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置の製造方法であって、以下の工程（Ａ）〜（Ｄ）：
   ＜工程（Ａ）＞
   液状の光硬化性樹脂組成物を、光透過性カバー部材の表面又は画像表示部材の表面に塗布する工程；
   ＜工程（Ｂ）＞
   塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層を形成する工程；
   ＜工程（Ｃ）＞
   画像表示部材に、仮硬化樹脂層が内側となるように光透過性カバー部材を貼り合わせる工程； 及び
   ＜工程（Ｄ）＞
   画像表示部材と光透過性カバー部材との間に挟持されている仮硬化樹脂層に対し紫外線を照射して本硬化させることにより、画像表示部材と光透過性カバー部材とを光透過性の硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を得る工程
   を有し、
   該光硬化性樹脂組成物として、以下の成分（イ）〜（ニ）：
   ＜成分（イ）＞ポリイソプレン系（メタ）アクリレートオリゴマー、ポリブタジエン系（メタ）アクリレートオリゴマー及びポリウレタン系（メタ）アクリレートオリゴマーからなる群から選択されるアクリレート系オリゴマー成分；
   ＜成分（ロ）＞ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、ベンジルアクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート及びオクチル（メタ）アクリレートからなる群より選択されるアクリル系モノマー成分；
   ＜成分（ハ）＞可塑剤成分； 及び
   ＜成分（二）＞光重合開始剤成分
   を含有し、成分（イ）と成分（ロ）との光硬化性樹脂組成物中における合計含有量が２５〜８０質量％であり、成分（ハ）の光硬化性樹脂組成物中における含有量が６５〜１０質量％であり、成分（ハ）が、６０〜１５０℃の軟化点を有する固形の粘着付与剤（１）と、液状可塑成分（２）とを含有しており、且つ粘着付与剤（１）と液状可塑成分（２）との質量比が６０〜３０：３０〜１０の範囲である光硬化性樹脂組成物を使用する製造方法。
8. 液状可塑成分（２）が、ポリブタジエン系可塑剤、ポリイソプレン系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤及びアジピン酸エステル系可塑剤からなる群から選択される少なくとも一種である請求項７記載の製造方法。
9. 該画像表示装置が、周縁部に遮光層が形成された光透過性カバー部材とが、液状の光硬化性樹脂組成物から形成された光透過性の硬化樹脂層を介し、光透過性カバー部材の遮光層形成面が画像表示部材側に配置されるように積層されたものである請求項７又は８記載の製造方法。

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