KR20140109247A - 광경화성 수지 조성물 및 그것을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법 - Google Patents

광경화성 수지 조성물 및 그것을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

화상 표시 장치를 광중합 프로세스만으로 제조할 때에 경화 수지층 또는 임시 경화성 수지층의 형상 유지성이나 접착성 및 경화 수지층의 접착 유지성, 나아가서는 임시 경화 수지층의 광경화 후의 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성을 양호한 것으로 할 수 있는 광경화성 수지 조성물은, 성분 (가) 아크릴레이트계 올리고머 성분, 성분 (나) 아크릴계 단량체 성분, 성분 (다) 가소제 성분 및 성분 (라) 광중합 개시제 성분을 함유한다. 성분 (가)와 성분 (나)와의 광경화성 수지 조성물 중에서의 합계 함유량은 25 내지 80질량％이고, 성분 (다) 가소제 성분의 광경화성 수지 조성물 중에서의 함유량이 65 내지 10질량％이다. 성분 (다)는 고형의 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)를 함유하고 있으며, 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)와의 질량비는 60 내지 30:30 내지 10의 범위이다.

Description

광경화성 수지 조성물 및 그것을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법{PHOTOCURABLE RESIN COMPOSITION AND METHOD OF MANUFACTURING IMAGE DISPLAY DEVICE USING THE SAME}
본 발명은, 액정 표시 패널 등의 화상 표시 부재와 그의 표면측에 배치되는 투명 보호 시트 등의 광투과성 커버 부재를, 광투과성 경화 수지층을 통해 접착ㆍ적층하여 화상 표시 장치를 제조할 때에 당해 광투과성 경화 수지층을 형성하기 위한 광경화성 수지 조성물에 관한 것이다.
스마트폰 등의 정보 단말기에 사용되고 있는 액정 표시 패널 등의 화상 표시 장치는, 액정 표시 패널이나 유기 EL 패널 등의 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재 사이에 광경화성 수지 조성물을 배치한 후, 이 조성물에 자외선을 조사하여 경화시켜 광투과성 경화 수지층으로 하고, 그에 따라 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 접착ㆍ적층함으로써 제조되고 있다(특허문헌 1).
그러나, 광투과성 커버 부재의 화상 표시부측 표면의 주연부에는 표시 화상의 휘도나 콘트라스트 향상을 위해 차광층이 설치되어 있기 때문에, 그러한 차광층과 화상 표시 부재 사이에 끼워진 광경화성 수지 조성물의 경화가 충분히 진행되지 않고, 그 때문에 충분한 접착력이 얻어지지 않아, 광투과성 커버 부재와 화상 표시 부재 사이의 박리나, 그의 간극으로의 습기의 침입에 의해 화상 품질의 저하 등이 발생한다는 것이 염려되고 있다.
따라서, 광경화성 수지 조성물에 열중합 개시제를 배합하여 열 및 광경화성 수지 조성물로 하고, 차광층이 형성된 광투과성 커버 부재의 표면에 이 열 및 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 이 도포면을 화상 표시 부재에 겹치고, 자외선을 조사하여 광경화시킨 후, 전체를 가열함으로써 차광층과 화상 표시 부재 사이에 끼워진 열 및 광경화성 수지 조성물을 열경화시키는 것이 제안되어 있다(특허문헌 2).
일본 국제 공개 2010/027041호 일본 국제 공개 2008/126860호
그러나, 특허문헌 2의 기술에 따르면, 특허문헌 1에서 염려된 문제의 해소는 기대할 수 있지만, 광중합 개시제에 열중합 개시제를 동시에 병용하여 광중합 프로세스 이외에 열중합 프로세스를 실시해야 하기 때문에, 열중합 프로세스를 위한 설비 투자의 부담이 커진다는 문제나, 열 및 광경화성 수지 조성물의 보존 안정성이 저하된다는 문제가 있었다. 또한, 열 및 광경화성 수지 조성물이 도포된 광투과성 커버 부재와 화상 표시 부재에 겹칠 때, 이 단계에서는 경화 프로세스를 거치지 않았기 때문에, 차광층과 광투과성 커버 부재의 표면 사이로부터 수지 조성물이 배제되어, 차광층과 광투과성 커버 부재 표면 사이의 단차가 캔슬되지 않고, 기포의 발생이나 광투과성 커버와 수지의 층간 박리라는 문제의 발생도 염려되고 있다.
그 때문에, 화상 표시 부재와 그의 표면측에 배치되는 광투과성 커버 부재를 광경화성 수지 조성물의 경화 수지층을 통해 적층하여 화상 표시 장치를 제조할 때에, 열중합 프로세스를 이용하지 않고, 차광층과 화상 표시 부재 사이의 광경화성 수지 조성물을 그로부터 배제하지 않고 충분히 광경화시켜 차광층과 광투과성 커버 부재 표면 사이의 단차를 캔슬할 수 있도록 함과 함께, 광중합 프로세스만으로 화상 표시 장치를 제조할 수 있도록 하는 것이 요구되고 있다.
본 출원인은 이 요청을 응하는 방법을 검토한 바, 열중합 개시제를 함유하고 있지 않은 액상의 광경화성 수지 조성물을 일단 차광층을 포함하는 광투과성 커버 부재의 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에 차광층의 두께보다 두껍게 도포한 후, 그 상태에서 자외선을 조사하여 경화 또는 임시 경화시키고, 그러한 경화 수지층 또는 임시 경화 수지층을 통해 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 적층한 경우, 또는 이러한 임시 경화 수지층을 통해 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 적층한 후의 자외선 조사에 의해 본 경화시킨 경우, 차광층과 화상 표시 부재 사이의 광투과성의 경화 수지층을 그 사이로부터 배제하지 않고 충분히 광경화시킬 수 있으며, 차광층과 광투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면 사이의 단차를 캔슬할 수 있다는 것에 상도하였다.
또한, 본 출원인은 다른 방법으로서, 액상의 광경화성 수지 조성물을 일단 차광층을 포함하는 광투과성 커버 부재의 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에 차광층의 두께보다 두껍게 도포한 후, 그 상태에서 자외선을 조사하여 임시 경화시켜 둠으로써, 이러한 임시 경화 수지층을 통해 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 적층한 후의 자외선 조사에 의해 본 경화시킬 수 있고, 차광층과 화상 표시 부재 사이의 광투과성의 경화 수지층을 그 사이로부터 배제하지 않고 충분히 광경화시킬 수 있으며, 차광층과 광투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면 사이의 단차를 캔슬할 수 있다는 것에도 상도하였다.
그러나, 경화 수지층이나 임시 경화 수지층을 통해 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 적층한 경우, 당해 경화 수지층이나 임시 경화 수지층의 접착성이나 형상 유지성이 충분하지 않은 경우가 있으며, 이와 같이 적층된 임시 경화 수지층을 자외선 조사에 의해 본 경화시켜 얻은 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성이 충분하지 않은 경우도 있다.
또한, 최근에는, 차광층이 형성되어 있지 않은 광투과성 커버 부재와, 액정 패널 등의 표시 소자에 위치 입력 소자로서 터치 패드가 조합된 화상 표시ㆍ입력 패널(소위 터치 패널)인 화상 표시 부재가 경화 수지층을 통해 적층된 화상 표시 장치도 널리 사용되게 되었으며, 이러한 화상 표시 장치의 광투과성 커버 부재와 화상 표시 부재(터치 패널) 사이, 나아가서는 표시 소자와 터치 패드의 적층에도 적용할 수 있는 액상의 광경화성 수지 조성물이 요구되고 있다.
본 발명의 목적은 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성 경화 수지층을 통해 적층된 화상 표시 장치(보다 구체적으로는 화상 표시 부재와 주연부에 차광층이 형성된 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성 경화 수지층을 통해 광투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치)를 광중합 프로세스만으로 제조할 때에, 경화 수지층 또는 임시 경화성 수지층의 형상 유지성이나 접착성, 및 경화 수지층의 접착 유지성, 나아가서는 임시 경화 수지층의 광 경화 후의 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성을 양호한 것으로 할 수 있는 광경화성 수지 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명자들은 열중합 프로세스를 이용하지 않고 광중합 프로세스에 의해, 특히 임시 경화와 본 경화의 2개의 광중합 프로세스에 의해 화상 표시 장치를 제조할 때에 바람직하게 적용할 수 있는 광경화성 수지 조성물은, 광중합하는 성분 뿐만 아니라 광중합에 관여하지 않는 성분에도 착안하여, 특정한 4개의 성분으로서 아크릴레이트 올리고머, 아크릴레이트 단량체, 가소제 및 광중합 개시제를 선택하여, 아크릴레이트 올리고머, 아크릴레이트 단량체 및 가소제의 배합량을 특정하고, 가소제를 특정한 고형의 점착 부여제와 액상 가소 성분으로부터 구성함과 함께, 고형 점착 부여제와 액상 가소 성분과의 질량비를 특정 범위로 조정함으로써 상술한 본 발명의 목적을 달성할 수 있다는 것을 발견하여, 본 발명을 완성시키기에 이르렀다.
즉, 본 발명은, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 적층된 화상 표시 장치(보다 구체적으로는, 화상 표시 부재와 주연부에 차광층이 형성된 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 광투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치)에 적용될 수 있는 당해 광경화성 수지 조성물이며, 이하의 성분 (가) 내지 (라)를 함유하고,
성분 (가)와 성분 (나)와의 광경화성 수지 조성물 중에서의 합계 함유량이 25 내지 80질량％이고, 성분 (다)의 광경화성 수지 조성물 중에서의 함유량이 65 내지 10질량％이고,
성분 (다)가 60 내지 150℃의 연화점을 갖는 고형의 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)를 함유하고 있으며, 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)와의 질량비가 60 내지 30:30 내지 10의 범위인
것을 특징으로 하는 광경화성 수지 조성물을 제공한다.
<성분 (가)> 폴리이소프렌계 (메트)아크릴레이트 올리고머, 폴리부타디엔계 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 폴리우레탄계 (메트)아크릴레이트 올리고머로 이루어지는 군으로부터 선택되는 아크릴레이트계 올리고머 성분
<성분 (나)> 아크릴계 단량체 성분
<성분 (다)> 가소제 성분
<성분 (라)> 광중합 개시제 성분
또한, 본 발명은, 상술한 당해 광경화성 수지 조성물을 적용하여 화상 표시 장치를 제조하는 2개의 방법을 제공한다. 하나의 제조 방법은, 광경화성 수지 조성물을 임시 경화 수지층을 거치지 않고 광투과성의 경화 수지층에 광경화시키는 방법이다. 다른 하나의 제조 방법은, 광경화성 수지 조성물을 일단 임시 경화 수지층으로 한 후, 임시 경화 수지층을 더 광경화시켜 광투과성의 경화 수지층으로 하는 방법이다.
하나의 본 발명의 제조 방법은, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 적층된 화상 표시 장치(보다 구체적으로는, 화상 표시 부재와 주연부에 차광층이 형성된 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 광투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치)의 제조 방법이며, 이하의 공정 (A) 내지 (C)를 갖고,
상기 광경화성 수지 조성물로서 이하의 성분 (가) 내지 (라)를 함유하고, 성분 (가)와 성분 (나)와의 광경화성 수지 조성물 중에서의 합계 함유량이 25 내지 80질량％이고, 성분 (다)의 광경화성 수지 조성물 중에서의 함유량이 65 내지 10질량％이고, 성분 (다)가 60 내지 150℃의 연화점을 갖는 고형의 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)를 함유하고 있으며, 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)와의 질량비가 60 내지 30:30 내지 10의 범위인 광경화성 수지 조성물을 사용하는 제조 방법을 제공한다.
<공정 (A)>
액상의 광경화성 수지 조성물을 광투과성 커버 부재의 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에 도포하는 공정(보다 구체적으로는, 액상의 광경화성 수지 조성물을 광투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에, 차광층과 광투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면에서 형성되는 단차가 캔슬되도록 차광층의 두께보다 두껍게 도포하는 공정)
<공정 (B)>
도포된 광경화성 수지 조성물에 대하여 자외선을 조사하여 경화 수지층을 형성하는 공정
<공정 (C)>
화상 표시 부재에, 경화 수지층이 내측이 되도록 광투과성 커버 부재를 접합하여 화상 표시 장치를 얻는 공정(보다 구체적으로는, 차광층과 경화 수지층이 내측이 되도록 광투과성 커버 부재를 접합하여 화상 표시 장치를 얻는 공정)
<성분 (가)> 폴리이소프렌계 (메트)아크릴레이트 올리고머, 폴리부타디엔계 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 폴리우레탄계 (메트)아크릴레이트 올리고머로 이루어지는 군으로부터 선택되는 아크릴레이트계 올리고머 성분
<성분 (나)> 아크릴계 단량체 성분
<성분 (다)> 가소제 성분
<성분 (라)> 광중합 개시제 성분
다른 하나의 본 발명의 제조 방법은, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 적층된 화상 표시 장치(보다 구체적으로는, 화상 표시 부재와 주연부에 차광층이 형성된 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 광투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치)의 제조 방법이며, 이하의 공정 (A) 내지 (D)를 갖고,
상기 광경화성 수지 조성물로서 이하의 성분 (가) 내지 (라)를 함유하고, 성분 (가)와 성분 (나)와의 광경화성 수지 조성물 중에서의 합계 함유량이 25 내지 80질량％이고, 성분 (다)의 광경화성 수지 조성물 중에서의 함유량이 65 내지 10질량％이고, 성분 (다)가 60 내지 150℃의 연화점을 갖는 고형의 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)를 함유하고 있으며, 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)와의 질량비가 60 내지 30:30 내지 10의 범위인 광경화성 수지 조성물을 사용하는 제조 방법을 제공한다.
<공정 (A)>
액상의 광경화성 수지 조성물을 광투과성 커버 부재의 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에 도포하는 공정(보다 구체적으로는, 액상의 광경화성 수지 조성물을 광투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에, 차광층과 광투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면에서 형성되는 단차가 캔슬되도록 차광층의 두께보다 두껍게 도포하는 공정)
<공정 (B)>
도포된 광경화성 수지 조성물에 대하여 자외선을 조사하여 임시 경화시킴으로써 임시 경화 수지층을 형성하는 공정
<공정 (C)>
화상 표시 부재에 임시 경화 수지층이 내측이 되도록 광투과성 커버 부재를 접합하는 공정(보다 구체적으로는, 화상 표시 부재에 차광층과 임시 경화 수지층이 내측이 되도록 광투과성 커버 부재를 접합하는 공정)
<공정 (D)>
화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재 사이에 끼움 지지되어 있는 임시 경화 수지층에 대하여 자외선을 조사하여 본 경화시킴으로써, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 광투과성의 경화 수지층을 통해 적층하여 화상 표시 장치를 얻는 공정
<성분 (가)> 폴리이소프렌계 (메트)아크릴레이트 올리고머, 폴리부타디엔계 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 폴리우레탄계 (메트)아크릴레이트 올리고머로 이루어지는 군으로부터 선택되는 아크릴레이트계 올리고머 성분
<성분 (나)> 아크릴계 단량체 성분
<성분 (다)> 가소제 성분
<성분 (라)> 광중합 개시제 성분
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 특정한 4개의 성분으로서 아크릴레이트계 올리고머, 아크릴레이트계 단량체, 가소제 및 광중합 개시제를 선택하여, 아크릴레이트계 올리고머, 아크릴레이트계 단량체 및 가소제의 배합량을 특정하고, 가소제를 특정한 고형의 점착 부여제와 액상 가소 성분으로부터 구성함과 함께, 고형 점착 부여제와 액상 가소 성분과의 질량비를 특정 범위로 조정하고 있다. 그 때문에, 열중합 프로세스를 이용하지 않고 광중합 프로세스에 의해, 특히 임시 경화와 본 경화의 2개의 광중합 프로세스에 의해 화상 표시 장치를 제조할 때에 바람직하게 적용할 수 있으며, 광경화 후의 접합시에 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성을 개선할 수 있고, 임시 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성, 그의 경화 후의 접착 유지성도 개선할 수 있다.
도 1ia는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (a)의 설명도이다.
도 1ib는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (a)의 설명도이다.
도 1ic는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (b)의 설명도이다.
도 1id는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (b)의 설명도이다.
도 1ie는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (c)의 설명도이다.
도 1iaa는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (aa)의 설명도이다.
도 1ibb는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (aa)의 설명도이다.
도 1icc는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (bb)의 설명도이다.
도 1idd는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (bb)의 설명도이다.
도 1iee는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (cc)의 설명도이다.
도 1a는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (A)의 설명도이다.
도 1b는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (A)의 설명도이다.
도 1c는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (B)의 설명도이다.
도 1d는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (B)의 설명도이다.
도 1e는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (C)의 설명도이다.
도 1f는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (D)의 설명도이다.
도 1g는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (D)의 설명도이다.
도 2a는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (AA)의 설명도이다.
도 2b는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (BB)의 설명도이다.
도 2c는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (BB)의 설명도이다.
도 2d는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (CC)의 설명도이다.
도 2e는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (DD)의 설명도이다.
도 2f는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (DD)의 설명도이다.
도 3은, 광투과성 경화 수지층의 접착 강도 시험의 설명도이다.
도 4a는, 실시예 4에서의 광경화성 수지 조성물의 광투과성 커버 부재로의 도포 형태의 설명도이다.
도 4b는, 실시예 4에서의 광경화성 수지 조성물의 광투과성 커버 부재로의 도포 형태의 설명도이다.
도 5는, 비교예 1에서의 광경화성 수지 조성물의 광투과성 커버 부재로의 도포 형태의 설명도이다.
도 6은, 비교예 2에서의 광경화성 수지 조성물의 광투과성 커버 부재로의 도포 형태의 설명도이다.
도 7은, 비교예 3에서의 광경화성 수지 조성물의 광투과성 커버 부재로의 도포 형태의 설명도이다.
도 8a는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8b는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8c는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8d는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8e는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8f는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8g는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8h는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8i는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8j는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
도 8k는, 실시예 10에서 설명하는 화상 표시 부재로서 터치 패널을 사용한 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명도이다.
이하, 우선, 본 발명의 광경화성 수지 조성물에 대하여 설명하고, 그 후에 당해 광경화성 수지 조성물을 이용하여 화상 표시 장치를 제조하는 방법에 대하여 설명한다.
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 적층된 화상 표시 장치(보다 구체적으로는, 화상 표시 부재와 주연부에 차광층이 형성된 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 광투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치)에 바람직하게 적용될 수 있는 당해 광경화성 수지 조성물이며, 이하의 성분 (가) 내지 (라)를 함유하는 것이다.
또한, 본 발명의 광경화성 수지 조성물을 바람직하게 적용할 수 있는 화상 표시 장치 및 그것을 구성하는 각 부재에 대해서는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명에서 함께 설명한다.
<성분 (가)>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 경화물의 막성 유지를 위해 광 라디칼 중합 성분으로서 아크릴계 올리고머 성분(성분 (가))을 함유한다. 이러한 아크릴계 올리고머 성분으로서, 본 발명에서는 주쇄에 폴리이소프렌 골격을 갖는 폴리이소프렌계 (메트)아크릴레이트 올리고머, 주쇄에 폴리부타디엔 골격을 갖는 폴리부타디엔계 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 주쇄에 폴리우레탄 골격을 갖는 폴리우레탄계 (메트)아크릴레이트 올리고머로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 사용한다.
본 발명에서 「(메트)아크릴레이트」라는 용어는, 아크릴레이트와 메타크릴레이트를 포함하는 용어이다.
폴리이소프렌계 (메트)아크릴레이트 올리고머로서는 GPC 측정에 의한 분자량이 바람직하게는 1000 내지 100000인 것을 사용할 수 있으며, 그의 바람직한 구체예로서 폴리이소프렌 중합체의 무수 말레산 부가물과 2-히드록시에틸메타크릴레이트와의 에스테르화물(UC102(폴리스티렌 환산 분자량 17000), (주)구라레; UC203(폴리스티렌 환산 분자량 35000), (주)구라레; UC-1(폴리스티렌 환산 분자량 약 25000), (주)구라레) 등을 들 수 있다.
또한, 폴리우레탄계 (메트)아크릴계 올리고머로서는 GPC 측정에 의한 분자량이 바람직하게는 1000 내지 100000인 것 사용할 수 있으며, 그의 바람직한 구체예로서 지방족 우레탄 아크릴레이트(에베크릴(EBECRYL) 230(분자량 5000), 다이셀 사이텍사; UA-1, 라이트 케미컬사) 등을 들 수 있다.
폴리부타디엔계 (메트)아크릴레이트계 올리고머로서는 GPC 측정에 의한 분자량이 바람직하게는 1000 내지 100000인 것 사용할 수 있으며, 공지된 것을 채용할 수 있다.
<성분 (나)>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 반응 희석제로서 기능하는 광 라디칼 중합성의 아크릴계 단량체 성분(성분 (나))을 함유한다. 아크릴계 단량체 성분의 바람직한 구체예로서는, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 벤질아크릴레이트, 디시클로펜테닐옥시에틸(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
성분 (가)와 성분 (나)와의 광경화성 수지 조성물 중의 합계 배합량은, 지나치게 적으면 경화물의 막성이 약하여 접착 후에 미끄럼의 원인이 되는 경향이 있고, 지나치게 많으면 지나치게 단단해져 부재의 변형의 원인이 되는 경향이 있기 때문에, 본 발명의 효과를 발휘하기 위해 25 내지 85질량％, 바람직하게는 30 내지 40질량％이다. 또한, 성분 (가)와 성분 (나) 사이의 질량비는, 상대적으로 성분 (가)가 지나치게 많아지면 경화물 계면 강도가 낮아지는 경향이 있고, 반대로 지나치게 적어지면 경화물 막성이 약해지는 경향이 있기 때문에, 본 발명의 효과를 발휘하기 위해 바람직하게는 1:0.5 내지 3, 보다 바람직하게는 1:1 내지 2이다.
<성분 (다)>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은 성분 (가)의 아크릴계 올리고머 성분과 상용하고, 점착성 부여제로서도 사용 가능한 가소제 성분(성분 (다))을 함유한다. 성분 (가)의 아크릴계 올리고머 성분과 상용하지 않는 경우에는, 경화물이 백탁되어 시인성이 저하되는 것이 염려된다. 이러한 가소제 성분은, 고형의 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)를 함유한다. 여기서, "고체"란, JISK5601-2-2에 의한 연화점이 60 내지 150℃, 바람직하게는 80 내지 120℃인 것을 의미한다. 또한, 액상이란, 대기압하에 25℃에서 콘플레이트 레오미터에서 0.01 내지 100Paㆍs(25℃)의 점도를 나타내는 상태를 의미한다.
이러한 연화점을 나타내는 고체의 점착 부여제 (1)은, 자외선 조사에 의해 그 자체가 광경화되지 않아, 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 경화 수지층 또는 임시 경화 수지층의 초기 접착 강도(소위 점착성)를 향상시키고, 임시 경화 수지층을 더 본 경화시킨 경화 수지층의 최종적인 접착 강도를 높이는 작용을 갖는 것이다. 점착 부여제 (1)의 구체예로서는, 예를 들면 테르펜 수지, 테르펜페놀 수지, 수소 첨가 테르펜 수지 등의 테르펜계 수지, 천연 로진, 중합 로진, 로진 에스테르, 수소 첨가 로진 등의 로진 수지, 폴리부타디엔, 폴리이소프렌 등의 석유 수지 등을 사용할 수 있다. 또한, 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 성분 (가)의 아크릴계 올리고머 성분이나 성분 (라)의 아크릴레이트계 단량체 성분을 바람직하게는 미리 1000 내지 50000 정도의 분자량이 되도록 중합체화한 것, 예를 들면 부틸아크릴레이트와 2-헥실아크릴레이트와 아크릴산과의 공중합체나, 시클로헥실 아크릴레이트와 메타크릴산과의 공중합체 등을 배합할 수 있다.
액상 가소 성분 (2)는 자외선 조사에 의해 그 자체는 광경화되지 않아, 광경화 후의 경화 수지층 또는 임시 경화 수지층에 유연성을 부여하고, 경화 수지층간 또는 임시 경화 수지층의 경화 수축률을 감소시키는 것이다. 이러한 액상 가소 성분 (2)로서는, 액상의 폴리부타디엔계 가소제, 폴리이소프렌계 가소제, 프탈산에스테르계 가소제 및 아디프산에스테르계 가소제로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종을 들 수 있다.
성분 (다)의 가소제 성분에서의 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)와의 질량비는 60 내지 30:30 내지 10, 바람직하게는 60 내지 40:20 내지 10의 범위이다. 본 발명에서는, 고형의 점착 부여제 (1)의 양이 액상 가소 성분 (2)의 양보다 크고, 특히 이 소정의 범위이면 광경화 후의 경화 수지층의 형상 유지성이나 접착 강도 유지성을 개선하는 것이 가능해진다.
또한, 일반적으로 경화성 수지 조성물의 경화 수축률의 감소를 도모하기 위해서는 액상 가소 성분을 다량으로 함유시키는 것이 행해지고 있지만, 본 발명의 제조 방법의 경우, 경화성 수지 조성물에 대해서는 화상 표시재와 접합하기 전에 이미 자외선을 조사하고 있기 때문에, 그 후에 광경화시키는 경우가 있어도 큰 경화 수축률이 발생하지 않는다는 이점이 있다. 즉, 본 발명에서는, 경화 수축률의 감소가 프로세스상 가능해져 있기 때문에 종래보다 액상 가소 성분의 비율을 감소시킬 수 있고, 그 결과 고형의 점착 부여제의 배합량을 증가시키는 것이 가능해져 있다.
또한, 점착 부여제 (1)의 연화점은, 일반적으로 점착 부여제의 분자량과 상관이 있다. 따라서, 60 내지 150℃의 연화점을 나타내는 점착 부여제 (1) 중 60 내지 115℃의 연화점을 나타내는 점착 부여제 (1)을 사용하는 경우에는, 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)의 질량비를 바람직하게는 60 내지 40:20 내지 10, 보다 바람직하게는 60 내지 50:20 내지 10의 범위로 한다. 115℃ 내지 150℃의 연화점을 나타내는 점착 부여제를 사용하는 경우에는, 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)의 질량비를 바람직하게는 50 내지 30:30 내지 20, 보다 바람직하게는 50 내지 40:30 내지 20의 범위로 한다.
성분 (다) 가소제 성분의 광경화성 수지 조성물 중에서의 함유량은, 지나치게 적으면 접착성이 약하여 박리 등의 문제가 발생하는 경향이 있고, 지나치게 많으면 경화물의 내열성이 열화되어 열 환경하에 용융된다는 등의 문제가 발생하는 것이 염려되기 때문에, 본 발명의 효과를 발휘하기 위해 65 내지 10질량％, 바람직하게는 60 내지 30질량％이다.
<성분 (라)>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 성분 (가)나 (나)의 광중합성 성분을 광 라디칼 중합시키기 위해 광중합 개시제 성분(성분 (라))을 함유한다.
성분 (라)의 광중합 개시제로서는 공지된 광 라디칼 중합 개시제를 사용할 수 있으며, 예를 들면 1-히드록시시클로헥실페닐케톤(이르가큐어 184, 시바 스페셜티 케미컬즈사), 2-히드록시-1-{4-[4-(2-히드록시-2-메틸프로피오닐)벤질]페닐}-2-메틸-1-프로판-1-온(이르가큐어 127, 시바 스페셜티 케미컬즈사), 벤조페논, 아세토페논 등을 들 수 있다.
성분 (라)의 광중합 개시제의 광경화성 수지 조성물에서의 배합량은, 지나치게 적으면 자외선 조사시에 경화 부족이 되고, 지나치게 많으면 개열에 의한 아웃 가스가 증가하여 발포 불량의 경향이 있기 때문에, 성분 (가)의 아크릴레이트계 올리고머와 성분 (나)의 아크릴계 단량체 성분의 합계 100질량부에 대하여 바람직하게는 0.1 내지 5질량부, 보다 바람직하게는 0.2 내지 3질량부이다.
또한, 본 발명의 광경화성 수지 조성물에는 상술한 성분 (가) 내지 (라) 이외에, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 다양한 첨가제를 배합할 수 있다. 예를 들면, 경화 수지의 분자량의 조정을 위해 연쇄 이동제, 예를 들면 2-머캅토에탄올, 라우릴머캅탄, 글리시딜머캅탄, 머캅토아세트산, 티오글리콜산 2-에틸헥실, 2,3-디메틸캅토-1-프로판올, α-메틸스티렌 이량체 등을 배합할 수 있다. 그 밖에도, 필요에 따라 실란 커플링제 등의 접착 개선제, 산화 방지제 등의 일반적인 첨가제를 함유할 수 있다.
본 발명의 광경화성 수지 조성물은 상술한 성분 (가) 내지 (라), 필요에 따라 첨가되는 각종 첨가제를 공지된 혼합 방법에 따라 균일하게 혼합함으로써 제조할 수 있다.
이어서, 이하, 공정 (a) 내지 (c)를 갖는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법을 도면을 참조하면서 공정마다 상세하게 설명한다. 또한, 도면에 있어서, 동일한 도면 번호는 동일 또는 유사한 구성 요소를 나타내고 있다.
<공정 (a)(도포 공정)>
우선, 도 1ia에 도시한 바와 같이 광투과성 커버 부재 (2)를 준비하고, 도 1ib에 도시한 바와 같이 광투과성 커버 부재 (2)의 표면 (2a)에 액상의 광경화성 수지 조성물 (3)을 평탄해지도록 도포한다. 이 경우의 도포 두께는 광투과성 커버 부재나 화상 표시 부재의 표면 상태, 필요로 하는 경화 수지층의 막 물성 등에 따라 적절히 설정할 수 있다.
또한, 이 광경화성 수지 조성물 (3)의 도포는, 필요한 두께가 얻어지도록 복수회 행할 수도 있다.
광투과성 커버 부재 (2)로서는, 화상 표시 부재에 형성된 화상이 시인 가능해지는 광투과성이 있으면 바람직하고, 유리, 아크릴 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리카르보네이트 등의 판상 재료나 시트상 재료를 들 수 있다. 이들 재료에는, 한쪽면 또는 양면 하드 코팅 처리, 반사 방지 처리 등을 실시할 수 있다. 광투과성 커버 부재 (2)의 두께나 탄성 등의 물성은, 사용 목적에 따라 적절히 결정할 수 있다.
또한, 광투과성 커버 부재 (2)에는, 상술한 판상 재료나 시트상 재료에 터치 패드 등과 같은 위치 입력 소자를 공지된 접착제나 본 발명의 광경화성 수지 조성물의 임시 경화 수지층이나 경화 수지층을 통해 일체화한 것도 포함된다.
본 공정에서 사용하는 광경화성 수지 조성물 (3)의 성상은 액상이다. 액상인 것을 사용하기 때문에, 광투과성 커버 부재 (2)의 표면 형상이나 화상 표시 부재의 표면 형상에 왜곡이 있어도 캔슬할 수 있다.
또한, 후술하는 공정 (b)에서의 자외선 조사는, 광경화성 수지 조성물 (3)의 초기 접착 강도(소위 점착성)를 감소시키고, 최종적인 접착 강도를 저하시키도록 작용하는 경우가 있다.
<공정 (b)(경화 공정)>
이어서, 도 1ic에 도시한 바와 같이, 공정 (a)에서 도포된 광경화성 수지 조성물 (3)에 대하여 자외선을 조사하여 경화시켜 광투과성의 경화 수지층 (7)을 형성한다. 여기서, 경화시키는 것은, 광경화성 수지 조성물 (3)을 액상으로부터 유동하지 않는 상태로 하고, 도 1id에 도시한 바와 같이 상하 역전시켜도 흘러내리지 않도록 하여 취급성을 향상시키기 위함이다. 또한, 이와 같이 경화시킴으로써, 광투과성 커버 부재 (2)와 화상 표시 부재 사이의 광투과성 경화 수지층을 그 사이로부터 배제하지 않고 충분히 광경화시킬 수 있으며, 경화 수축도 감소시킬 수 있다. 이러한 경화의 레벨은, 광투과성의 경화 수지층 (7)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 90％, 보다 바람직하게는 95％ 이상이 되는 레벨이다. 여기서, 경화율(겔 분율)이란, 자외선 조사 전의 광경화성 수지 조성물 (3) 중의 (메트)아크릴로일기의 존재량에 대한 자외선 조사 후의 (메트)아크릴로일기의 존재량의 비율(소비량 비율)로 정의되는 수치이며, 이 수치가 클수록 경화가 진행되고 있는 것을 나타낸다.
또한, 경화율(겔 분율)은, 자외선 조사 전의 수지 조성물층의 FT-IR 측정 차트에서의 베이스 라인으로부터의 1640 내지 1620cm-1의 흡수 피크 높이(X)와, 자외선 조사 후의 수지 조성물층의 FT-IR 측정 차트에서의 베이스 라인으로부터의 1640 내지 1620cm-1의 흡수 피크 높이(Y)를 이하의 수학식에 대입함으로써 산출할 수 있다.
경화율(％)={(X-Y)/X}×100
자외선의 조사에 대하여 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 90％ 이상이 되도록 경화시키는 것이 가능한 한, 광원의 종류, 출력, 누적 광량 등은 특별히 제한은 없고, 공지된 자외선 조사에 의한 (메트)아크릴레이트의 광 라디칼 중합 프로세스 조건을 채용할 수 있다.
<공정 (c)(접합 공정)>
이어서, 도 1ie에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)에 광투과성 커버 부재 (2)를 그의 광투과성의 경화 수지층 (7)측으로부터 접합한다. 이에 따라 화상 표시 장치 (10)이 얻어진다. 접합은 공지된 압착 장치를 사용하여 10℃ 내지 80℃에서 가압함으로써 행할 수 있다.
화상 표시 부재 (6)으로서는, 액정 표시 패널, 유기 EL 표시 패널, 플라즈마 표시 패널, 터치 패널 등을 들 수 있다. 여기서, 터치 패널이란, 액정 표시 패널과 같은 표시 소자와 터치 패드와 같은 위치 입력 소자를 공지된 접착제나 본 발명의 광경화성 수지 조성물의 임시 경화 수지층이나 경화 수지층을 통해 일체화한 것이다. 또한, 터치 패드가 광투과성 커버 부재 (2)에 이미 일체화되어 있는 경우에는, 화상 표시 부재 (6)으로서 터치 패널을 채용하지 않을 수도 있다.
또한, 광투과성의 경화 수지층 (7)의 광투과성의 레벨은, 화상 표시 부재 (6)에 형성된 화상이 시인 가능해지는 광투과성인 것이 바람직하다.
이상의 공정 (a) 내지 (c)에서는 광경화 수지 조성물을 한 번에 본 경화시킨 예를 설명했지만, 이하와 같이 임시 경화시킨 후에 접합하고, 본 경화시킬 수도 있다.
우선, 광투과성 커버 부재를 준비하고, 광투과성 커버 부재의 표면에 액상의 광경화성 수지 조성물을 평탄해지도록 도포한다. 이어서, 도포된 광경화성 수지 조성물에 대하여 자외선을 조사하여 경화하여, 바람직하게는 경화율이 10 내지 80％인 임시 경화 수지층을 형성한다. 이어서, 화상 표시 부재에 광투과성 커버 부재 (2)를 그의 임시 경화 수지층측으로부터 접합한다. 또한, 임시 경화 수지층에 대하여 자외선을 조사하여, 바람직하게는 경화율이 90％ 이상인 광투과성의 경화 수지층을 형성한다. 이에 따라, 도 1ie와 같은 화상 표시 장치가 얻어진다.
이어서, 주연에 차광층이 형성되어 있는 광투과성 커버 부재를 사용한 경우의 화상 표시 장치의 제조 방법에 대하여 설명한다. 이 제조 방법은, 이하의 공정 (aa) 내지 (cc)를 갖는다.
<공정 (aa)(도포 공정)>
우선, 도 1iaa에 도시한 바와 같이, 한쪽면의 주연부에 형성된 차광층 (1)을 갖는 광투과성 커버 부재 (2)를 준비하고, 도 1ibb에 도시한 바와 같이 광투과성 커버 부재 (2)의 표면 (2a)에 액상의 광경화성 수지 조성물 (3)을, 차광층 (1)과 광투과성 커버 부재 (2)의 차광층 형성측 표면 (2a)에서 형성되는 단차 (4)가 캔슬되도록 차광층 (1)의 두께보다 두껍게 도포한다. 구체적으로는 차광층 (1)의 표면도 포함시켜, 광투과성 커버 부재 (2)의 차광층 형성측 표면 (2a)의 전체면에 광경화성 수지 조성물 (3)을 평탄해지도록 도포하여, 단차가 발생하지 않도록 한다. 따라서, 광경화성 수지 조성물 (3)을 차광층 (1)의 두께의 바람직하게는 2.5 내지 40배, 보다 바람직하게는 2.5 내지 12.5배, 더욱 바람직하게는 2.5 내지 4배의 두께로 도포한다.
또한, 이 광경화성 수지 조성물 (3)의 도포는, 필요한 두께가 얻어지도록 복수회 행할 수도 있다.
<공정 (bb)(경화 공정)>
이어서, 도 1cc에 도시한 바와 같이, 공정 (aa)에서 도포된 광경화성 수지 조성물 (3)에 대하여 자외선을 조사하여 경화하여 광투과성의 경화 수지층 (7)을 형성한다. 여기서, 경화시키는 것은, 광경화성 수지 조성물 (3)을 액상으로부터 유동하지 않는 상태로 하고, 도 1dd에 도시한 바와 같이 상하 역전시켜도 흘러내리지 않도록 하여 취급성을 향상시키기 위함이다. 또한, 이와 같이 경화시킴으로써, 차광층 (1)과 화상 표시 부재 사이의 광투과성 경화 수지층을 그 사이로부터 배제하지 않고 충분히 광경화시킬 수 있으며, 경화 수축도 감소시킬 수 있다. 이러한 경화의 레벨은, 광투과성의 경화 수지층 (7)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 90％, 보다 바람직하게는 95％ 이상이 되는 레벨이다.
<공정 (c)(접합 공정)>
이어서, 도 1iee에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)에 광투과성 커버 부재 (2)를 그의 광투과성의 경화 수지층 (7)측으로부터 접합한다. 이에 따라 화상 표시 장치 (10)이 얻어진다. 접합은 공지된 압착 장치를 사용하여 10℃ 내지 80℃에서 가압함으로써 행할 수 있다.
또한, 광투과성의 경화 수지층 (7)의 광투과성의 레벨은, 화상 표시 부재 (6)에 형성된 화상이 시인 가능해지는 광투과성인 것이 바람직하다.
이상, 도 1iaa 내지 도 1iee에서는, 광투과성 커버 부재의 차광층측 형성 표면에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 임시 경화 수지층을 경유하지 않는 예를 설명했지만, 이하의 도 1a 내지 도 1g에서는 광투과성 커버 부재의 차광층측 형성 표면에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 임시 경화 수지층을 경유하는 예를 설명한다.
<공정 (A)(도포 공정)>
우선, 도 1a에 도시한 바와 같이, 한쪽면의 주연부에 형성된 차광층 (1)을 갖는 광투과성 커버 부재 (2)를 준비하고, 도 1b에 도시한 바와 같이 광투과성 커버 부재 (2)의 표면 (2a)에 액상의 광경화성 수지 조성물 (3)을, 차광층 (1)과 광투과성 커버 부재 (2)의 차광층 형성측 표면 (2a)에서 형성되는 단차 (4)가 캔슬되도록 차광층 (1)의 두께보다 두껍게 도포한다. 구체적으로는 차광층 (1)의 표면도 포함시켜, 광투과성 커버 부재 (2)의 차광층 형성측 표면 (2a)의 전체면에 광경화성 수지 조성물 (3)을 평탄해지도록 도포하여, 단차가 발생하지 않도록 한다. 따라서, 광경화성 수지 조성물 (3)을 차광층 (1)의 두께의 바람직하게는 2.5 내지 40배, 보다 바람직하게는 2.5 내지 12.5배, 더욱 바람직하게는 2.5 내지 4배의 두께로 도포한다.
또한, 이 광경화성 수지 조성물 (3)의 도포는, 필요한 두께가 얻어지도록 복수회 행할 수도 있다.
<공정 (B)(임시 경화 공정)>
이어서, 도 1c에 도시한 바와 같이, 공정 (A)에서 도포된 광경화성 수지 조성물 (3)에 대하여 자외선을 조사하여 임시 경화시킴으로써 임시 경화 수지층 (5)를 형성한다. 여기서, 임시 경화시키는 것은, 광경화성 수지 조성물 (3)을 액상으로부터 현저하게 유동하지 않는 상태로 하고, 도 1d에 도시한 바와 같이 상하 역전시켜도 흘러내리지 않도록 하여 취급성을 향상시키기 위함이다. 또한, 이와 같이 임시 경화시킴으로써, 차광층 (1)과 화상 표시 부재 사이의 광투과성 경화 수지층을 그 사이로부터 배제하지 않고 충분히 광경화시킬 수 있으며, 경화 수축도 감소시킬 수 있다. 이러한 임시 경화의 레벨은, 임시 경화 수지층 (5)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 30 내지 80％, 보다 바람직하게는 40 내지 60％이 되는 레벨이다.
<공정 (C)(접합 공정)>
이어서, 도 1e에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)에 광투과성 커버 부재 (2)를 그의 임시 경화 수지층 (5)측으로부터 접합한다. 접합은 공지된 압착 장치를 사용하여 10℃ 내지 80℃에서 가압함으로써 행할 수 있다.
<공정 (D)(본 경화 공정)>
이어서, 도 1f에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)과 광투과성 커버 부재 (2) 사이에 끼움 지지되어 있는 임시 경화 수지층 (5)에 대하여 자외선을 조사하여 본 경화시킨다. 또한, 필요에 따라 광투과성 커버 부재 (2)의 차광층과 화상 표시 부재 (6) 사이의 수지층에 자외선을 조사함으로써, 상기 수지층을 본 경화시킨다. 이에 따라, 화상 표시 부재 (6)과 광투과성 커버 부재 (2)를 광투과성의 경화 수지층 (7)을 통해 적층하여 화상 표시 장치 (10)(도 1g)을 얻는다.
또한, 본 공정에서 본 경화시키는 것은, 임시 경화 수지층 (5)를 충분히 경화시켜, 화상 표시 부재 (6)과 광투과성 커버 부재 (2)를 접착하여 적층하기 위함이다. 이러한 본 경화의 레벨은, 광투과성 경화 수지층 (7)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 90％ 이상, 보다 바람직하게는 95％ 이상이 되는 레벨이다.
또한, 광투과성의 경화 수지층 (7)의 광투과성의 레벨은, 화상 표시 부재 (6)에 형성된 화상이 시인 가능해지는 광투과성인 것이 바람직하다.
이어서, 도 2a 내지 도 2f에 따라 화상 표시 부재 표면에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 임시 경화 수지층을 경유하는 예를 설명한다.
<공정 (AA)(도포 공정)>
우선, 도 2a에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)의 표면에 광경화성 수지 조성물 (3)을 평탄해지도록 도포한다. 이 경우의 도포 두께는, 차광층과 광투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면에서 형성되는 단차가 캔슬되도록 차광층의 두께의 바람직하게는 2.5 내지 40배, 보다 바람직하게는 2.5 내지 12.5배, 더욱 바람직하게는 2.5 내지 4배의 두께로 도포한다.
또한, 이 광경화성 수지 조성물 (3)의 도포는, 필요한 두께가 얻어지도록 복수회 행할 수도 있다.
<공정 (BB)(임시 경화 공정)>
이어서, 도 2b에 도시한 바와 같이, 공정 (AA)에서 도포된 광경화성 수지 조성물 (3)에 대하여 자외선을 조사하여 임시 경화시킴으로써 임시 경화 수지층 (5)를 형성한다(도 2C). 여기서, 임시 경화시키는 것은, 광경화성 수지 조성물 (3)을 액상으로부터 현저하게 유동하지 않는 상태로 하여, 취급성을 향상시킴과 함께, 광투과성 커버 부재의 차광층을 겹쳤을 때에 그의 단차가 캔슬되는 정도로 밀어 넣도록 하기 위함이다. 또한, 이와 같이 임시 경화시킴으로써, 차광층과 화상 표시 부재 사이의 광투과성 경화 수지층을 그 사이로부터 배제하지 않고 충분히 광경화시킬 수 있으며, 경화 수축도 감소시킬 수 있다. 이러한 임시 경화의 레벨은, 임시 경화 수지층 (5)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 30 내지 80％, 보다 바람직하게는 40 내지 60％이 되는 레벨이다.
<공정 (CC)(접합 공정)>
이어서, 도 2d에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)의 임시 경화 수지층 (5)에 광투과성 커버 부재 (2)를 그의 차광층 (1)측으로부터 접합한다. 접합하면, 공지된 압착 장치를 사용하여 10℃ 내지 80℃에서 가압함으로써 행할 수 있다.
화상 표시 부재 (6)으로서는, 액정 표시 패널, 유기 EL 표시 패널, 플라즈마 표시 패널, 터치 패널 등을 들 수 있다.
<공정 (DD)(본 경화 공정)>
이어서, 도 2e에 도시한 바와 같이, 화상 표시 부재 (6)과 광투과성 커버 부재 (2) 사이에 끼움 지지되어 있는 임시 경화 수지층 (5)에 대하여 자외선을 조사하여 본 경화시킨다. 또한, 필요에 따라 광투과성 커버 부재 (2)의 차광층과 화상 표시 부재 (6) 사이의 수지층에 자외선을 조사함으로써, 상기 수지층을 본 경화시킨다. 이에 따라, 화상 표시 부재 (6)과 광투과성 커버 부재 (2)를 광투과성 경화 수지층 (7)을 통해 적층하여 화상 표시 장치 (10)(도 2f)을 얻는다.
또한, 본 공정에서 본 경화의 레벨은, 광투과성 경화 수지층 (7)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 90％ 이상, 보다 바람직하게는 95％ 이상이 되는 레벨이다.
또한, 광투과성 경화 수지층 (7)의 광투과성의 레벨은, 화상 표시 부재 (6)에 형성된 화상이 시인 가능해지는 광투과성인 것이 바람직하다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예에 의해 구체적으로 설명한다.
실시예 1 내지 6, 비교예 1 내지 4
(공정 (A)(도포 공정))
우선, 45(w)×80(I)×0.4(t)mm의 크기의 유리판을 준비하고, 이 유리판의 주연부 전역에 건조 두께로 40㎛가 되도록 4mm 폭의 차광층을 열경화 타입의 흑색 잉크(MRX 잉크, 테이고꾸 잉크 세이조사)를 사용하여 스크린 인쇄법에 의해 도포하고, 건조시킴으로써 차광층 부착 유리판을 준비하였다.
또한, 표 1에 나타내는 배합량(질량부)의 아크릴계 올리고머 성분, 아크릴계 단량체 성분, 가소제 성분(고형의 점착 부여제 및 액상 가소 성분) 및 광중합 개시제를 균일하게 혼합하여 광경화성 수지 조성물을 제조하였다.
이어서, 이 광경화성 수지 조성물을 슬릿식 수지용 디스펜서를 사용하여 차광층 부착 유리판의 차광층 형성면의 전체면에 토출하여, 평균 200㎛의 광경화성 수지 조성물막을 형성하였다. 이 광경화성 수지 조성물막은, 도 1(B)와 같이 차광층의 거의 전역에 걸치도록 형성되어 있으며, 40㎛ 두께의 차광층보다 160㎛ 정도 두껍게 형성되어 있었다.
(공정 (B)(임시 경화 공정))
이어서, 이 광경화성 수지 조성물막에 대하여, 자외선 조사 장치(UVL-7000M4-N, 우시오(USHIO)사)를 사용하여, 적산 광량이 1200, 1600, 2000, 2400, 2800, 3200, 3600mJ/cm2가 되도록 400W/cm2 강도의 자외선을 조사 시간을 변경하여 조사함으로써 광경화성 수지 조성물막을 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성하였다. 이 각 적산 광량에 대응하는 경화율을 FT-IR 측정 차트에서의 베이스 라인으로부터의 1640 내지 1620cm-1의 흡수 피크 높이를 지표로 하여 구하고, 얻어진 결과를 표 2에 나타내었다.
(공정 (C)(접합 공정))
이어서, 40(W)×70(L)mm의 크기의 액정 표시 소자의 편광판이 적층된 면에 공정 (B)에서 얻은 유리판을 그의 임시 경화 수지층측이 편광판측이 되도록 적재하고, 유리판측으로부터 고무 롤러로 가압하여 유리판을 부착하였다.
(공정 (D)(본 경화 공정))
이어서, 이 액정 표시 소자에 대하여, 유리판측으로부터 자외선 조사 장치(UVL-7000M4-N, 우시오사)를 사용하여 자외선을 2000mJ/cm2로 조사하고, 임시 경화 수지층을 완전 경화시켜 광투과성의 경화 수지층을 형성하였다. 광투과성의 경화 수지층의 경화율은 적어도 97％였다. 이에 따라, 액정 표시 소자에 광투과성 커버 부재로서의 유리판이 광투과성 경화 수지층을 통해 적층된 액정 표시 장치가 얻어졌다.
<평가>
각 실시예 및 비교예에서의 임시 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성 및 접착 상태 및 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성을 이하에 설명하였다. 얻어진 결과를 표 2에 나타낸다.
(형상 유지성)
공정 (C)의 실시에 의해 얻어진 결과물(샘플)에 대하여 접합 직후에 임시 경화 수지층의 층 형상이 찌그러졌는지 아닌지의 여부를 육안 관찰하여, 형상이 찌그러지지 않은 경우를 양호 「○」로 평가하고, 찌그러진 경우를 불량 「×」로 평가하였다.
(접착성)
형상 유지성의 결과가 양호 「○」로 평가된 샘플에 대하여, 임시 경화 수지층과 차광층 또는 편광판과의 층간에 기포나 박리가 발생하였는지의 여부, 임시 경화 수지층 단부에 수축이 발생하였는지 아닌지의 여부를 육안 관찰하여, 문제가 발생하지 않은 경우를 양호 「○」로 평가하고, 문제가 발생한 경우를 불량 「×」로 평가하였다.
(접착 상태)
액정 표시 장치를 제조할 때에 도 3에 도시한 바와 같이 액정 표시 소자 대신에 40(W)×70(L)mm의 크기의 유리 베이스 (30)을 사용하고, 이 유리 베이스 (30)에 대하여 임시 경화 수지층이 형성된 유리판 (31)을 임시 경화 수지층측으로부터 열십자로 접합함으로써 유리 접합체를 얻었다. 또한, 그의 하측에 위치하는 유리 베이스 (30)을 고정하고, 상측에 위치하는 유리판 (31)을 직접 상측 방향으로 박리하여 그의 박리 성상을 육안 관찰하고, 이하의 기준으로 접착 상태를 평가하였다. 응집 박리가 발생한 경우를 양호 「○」로 평가하고, 계면 박리가 조금이라도 발생한 경우를 불량 「×」로 평가하였다.
(접착 유지성)
형상 유지성의 결과가 양호 「○」로 평가된 액정 표시 장치의 화상 표시 부재 (6)의 부분을 유지하여 수직 고정하고, 85℃에서 24시간 방치한 후에 유리판이 어긋나 있는지 아닌지의 여부를 육안 관찰하여, 유리판이 어긋나 있지 않은 경우를 양호 「○」로 평가하고, 유리판이 어긋난 경우를 불량 「×」로 평가하였다.
Figure pct00001
(주)
*1 폴리이소프렌아크릴레이트 올리고머, (주)구라레
*2 폴리우레탄아크릴레이트 올리고머, 사토머사
*3 폴리우레탄아크릴레이트 올리고머, 다이셀 사이텍사
*4 디시클로펜테닐옥시에틸메타크릴레이트, 히타치 가세이 고교(주)
*5 이소보르닐아크릴레이트, 교에이샤 가가꾸(주)
*6 테트라히드로푸르푸릴메타크릴레이트, 미쓰비시 레이온(주)
*7 라우릴메타크릴레이트, 교에이샤 가가꾸(주)
*8 라우릴아크릴레이트, 교에이샤 가가꾸(주)
*9 2-히드록시프로필메타크릴레이트, 니혼 가세이(주)
*10 2-히드록시에틸아크릴레이트, 니혼 가세이(주)
*11 수소 첨가 테르펜 수지, 야스하라 케미컬(주)
*12 알킬페놀 변성 크실렌 수지, 야스하라 케미컬(주)
*13 방향족 변성 수소 첨가 테르펜 수지, 야스하라 케미컬(주)
*14 수소 첨가 테르펜 수지, 야스하라 케미컬(주)
*15 수소 첨가 석유 수지, 이데미쯔 코산(주)
*16 테르펜 수지, 야스하라 케미컬(주)
*17 크실렌 수지, 후도우(주)
*18 폴리부타디엔 오일, 데구사사
*19 3,6,9-트리옥사운데카메틸렌비스(2-에틸헥사노에이트), 홀 스타(Hall Star)사
*20 1,2-시클로헥산디카르복실산디이소노닐에스테르, 바스프(BASF)사
*21 α-히드록시알킬페논, 바스프사
Figure pct00002
표 1, 2로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1의 광경화성 수지 조성물은 UV 조사를 1600 내지 2800mJ/cm2로 임시 경화시킨 경우, 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성의 평가가 모두 양호하였다. 실시예 2의 광경화성 수지 조성물은 UV 조사를 2000 내지 2000mJ/cm2로 임시 경화시킨 경우, 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성의 평가가 모두 양호하였다. 실시예 3의 광경화성 수지 조성물은 UV 조사를 2000 내지 2800mJ/cm2로 임시 경화시킨 경우, 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성의 평가가 모두 양호하였다. 실시예 3의 광경화성 수지 조성물은 UV 조사를 1200 내지 2000mJ/cm2로 임시 경화시킨 경우, 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성의 평가가 모두 양호하였다. 실시예 4의 광경화성 수지 조성물은 UV 조사를 1200 내지 2400mJ/cm2로 임시 경화시킨 경우, 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성의 평가가 모두 양호하였다. 실시예 5 및 6의 광경화성 수지 조성물은 UV 조사를 1600 내지 2800mJ/cm2로 임시 경화시킨 경우, 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성의 평가가 모두 양호하였다.
또한, 이들 실시예 1 내지 6에서의 임시 경화 수지층의 경화율은 30 내지 80％의 범위였다.
그에 비해, 비교예 1 및 3, 4의 광경화성 수지 조성물은 모두 접착 유지성이 불량이라는 평가였다. 또한, 비교예 2의 광경화 수지 조성물에서는 접착성의 항목에서 불량이라는 평가였다.
실시예 7
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 광경화성 수지 조성물막을 차광층의 폭에 대하여 70％ 정도 걸치도록 형성한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 액정 표시 장치 및 접착 상태 평가용의 유리 접합체를 제작하고, 임시 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성 및 접착 상태 및 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성을 평가하였다. 그 결과, 차광층의 폭에 대하여 70％ 정도만 걸치도록 광경화성 수지 조성물막을 형성한 경우에도, 실시예 1과 마찬가지의 양호한 결과가 얻어졌다. 이것은, 공정 (C)(접합 공정)에서 임시 경화 수지층이 차광층 전체를 덮도록 넓혀졌기 때문이라고 생각된다.
실시예 8
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 광경화성 수지 조성물막을 차광층의 두께의 1.2배 정도로 형성한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 액정 표시 장치 및 접착 상태 평가용의 유리 접합체를 제작하고, 임시 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성 및 접착 상태 및 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성을 평가하였다. 그 결과, 실시예 1과 마찬가지의 양호한 결과가 얻어졌다.
실시예 9
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 도 4A와 같이 광경화성 수지 조성물 (3a)를 차광층 (1)과 동일한 두께로 차광층 (1)을 걸치지 않고 도포한 후, 광경화성 수지 조성물 (3b)를 도 4B와 같이 차광층 (1)에 걸치도록 도포한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지로 액정 표시 장치 및 접착 상태 평가용의 유리 접합체를 제작하고, 임시 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성 및 접착 상태 및 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성을 평가하였다. 그 결과, 실시예 1과 마찬가지의 양호한 결과가 얻어졌다.
비교예 5
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 도 5와 같이 광경화성 수지 조성물 (3)을 차광층 (1) 전역에 걸치도록 형성하지만, 차광층 (1)의 두께보다 얇은 약 30㎛ 두께로 형성한 것 이외에는, 임시 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성 및 접착 상태 및 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성을 평가하였다. 그 결과, 공정 (A)의 결과물에서는 기포는 관찰되지 않았지만, 공정 (C)의 결과물 및 공정 (D)의 결과물(액정 표시 장치)에서 기포가 관찰되었으며, 접착성이 불량하였다. 접착 상태는 양호하였다.
비교예 6
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 도 6과 같이 광경화성 수지 조성물 (3)을 차광층 (1)보다 높지만 차광층 (1)을 걸치지 않도록 점 형상으로 도포한 것 이외에는, 임시 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성 및 접착 상태 및 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성을 평가하였다. 그 결과, 자외선을 조사하면 기포가 혼입되는 것은 명확하기 때문에, 자외선을 조사하지 않고 액정 표시 장치에 접합한 바, 기포는 차광층의 주위로 한정되지 않고 각 영역에 관찰되었으며, 접착성이 불량하였다. 또한, 접착 상태는 양호하였다.
비교예 7
실시예 1의 공정 (A)(도포 공정)에 있어서, 도 7과 같이 광경화성 수지 조성물 (3)을, 차광층 (1)에 걸치도록 형성하지 않고 그의 두께를 차광층 (1)보다 얇게 도포한 것 이외에는, 임시 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성 및 접착 상태 및 광투과성의 경화 수지층의 접착 유지성을 평가하였다. 그 결과, 공정 (A)의 결과물에서는 기포는 확인할 수 없지만, 공정 C의 접합 공정의 결과물에는 기포가 확인되고, 공정 (D)(본 경화 공정)의 결과물(액정 표시 장치)에서도 확인되었으며, 접착성이 불량하였다. 또한, 접착 상태는 양호하였다.
실시예 10
화상 표시 부재가 터치 패널(표시 소자/경화 수지층/터치 패드)인 화상 표시 장치의 제조 방법을 도면을 참조하면서 이하에 설명한다.
우선, 도 8a에 도시한 바와 같이, 액정 표시 소자와 같은 표시 소자 (60)을 준비하고, 도 8b에 도시한 바와 같이 그의 표면 (60a)에 액상의 광경화성 수지 조성물 (3)을 도포한다.
이어서, 도 8c에 도시한 바와 같이, 도포된 광경화성 수지 조성물 (3)에 대하여 자외선을 조사하여 임시 경화시킴으로써 임시 경화 수지층 (61)을 형성한다(도 8d). 이어서, 도 8e에 도시한 바와 같이, 임시 경화 수지층 (61) 위에 터치 패드 (62)를 접합한다. 또한, 도 8f에 도시한 바와 같이, 터치 패드 (62) 위에 다시 액상의 광경화성 수지 조성물 (3)을 도포하고, 도 8g에 도시한 바와 같이 도포된 광경화성 수지 조성물 (3)에 대하여 자외선을 조사하여 임시 경화시킴으로써 임시 경화 수지층 (63)을 형성한다(도 8h). 이어서, 도 8i에 도시한 바와 같이, 그 위에 광투과성 커버 부재 (2)를 접합한다.
마지막으로, 도 8j에 도시한 바와 같이, 임시 경화 수지층 (61)과 (63)에 대하여 광투과성 커버 부재 (2)측으로부터 자외선을 조사하여 각각 본 경화시킨다. 이에 따라, 터치 패널(=표시 소자/경화 수지층/터치 패드)/경화 수지층/광투과성 커버 부재라는 구성의 화상 표시 장치 (100)(도 8k)을 얻을 수 있다.
또한, 본 실시예에서는, 임시 경화 수지층 (61)과 (63)을 동시에 본 경화시켰지만, 각각 본 경화시킬 수도 있다.
도 8k에 도시하는 구조의 화상 표시 장치는 이하와 같은 방법에 의해 제조할 수도 있지만, 이들로 한정되는 것은 아니다.
(가) 광투과성 커버 부재에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 그 위에 터치 패드를 부착한다. 터치 패드 위에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 이 임시 경화 수지층에 화상 표시 부재를 부착하고, 광투과성 커버 부재측으로부터의 자외선 조사에 의해 2개의 임시 경화 수지층을 동시에 본 경화시켜 각각 경화 수지층을 형성한다. 이에 따라 도 8k와 같은 화상 표시 장치가 얻어진다.
(나) 광투과성 커버 부재에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성하고, 그 위에 터치 패드를 부착한다. 이것과는 별도로, 화상 표시 부재 위에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 이 화상 표시 부재의 임시 경화 수지층에 대하여 광투과성 커버 부재를 터치 패드측으로부터 부착한다. 또한, 광투과성 커버 부재측으로부터의 자외선 조사에 의해 2개의 임시 경화 수지층을 동시에 본 경화시켜 각각 경화 수지층을 형성한다. 이에 따라 도 8k와 같은 화상 표시 장치가 얻어진다.
(다) 화상 표시 부재에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 그 위에 터치 패드를 부착하고, 임시 경화 수지층을 본 경화시켜 광투과성의 경화 수지층을 형성한다. 터치 패드 위에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 그 위에 광투과성 커버 부재를 부착하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화 수지층을 본 경화시켜 광투과성의 경화 수지층을 형성한다. 이에 따라 도 8k와 같은 화상 표시 장치가 얻어진다.
(라) 광투과성 커버 부재에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 그 위에 터치 패드를 부착하고, 임시 경화 수지층을 본 경화시켜 광투과성의 경화 수지층을 형성한다. 터치 패드 위에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 그 위에 화상 표시 부재를 부착하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화 수지층을 본 경화시켜 광투과성의 경화 수지층을 형성한다. 이에 따라 도 8k와 같은 화상 표시 장치가 얻어진다.
(마) 화상 표시 부재에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 그 위에 터치 패드를 부착하고, 임시 경화 수지층을 본 경화시켜 광투과성의 경화 수지층을 형성한다. 광투과성 커버 부재에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 이 광투과성 커버 부재를 그의 임시 경화 수지층측으부터 부착하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화 수지층을 본 경화시켜 광투과성의 경화 수지층을 형성한다. 이에 따라 도 8k와 같은 화상 표시 장치가 얻어진다.
(바) 화상 표시 부재에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 그 위에 터치 패드를 부착하고, 임시 경화 수지층을 본 경화시켜 광투과성의 경화 수지층을 형성한다. 광투과성 커버 부재에 광경화성 수지 조성물을 도포하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화시켜 임시 경화 수지층을 형성한다. 이 광투과성 커버 부재를 그의 임시 경화 수지층측으로부터 터치 패드에 부착하고, 자외선 조사에 의해 임시 경화 수지층을 본 경화시켜 광투과성의 경화 수지층을 형성한다. 이에 따라 도 8k와 같은 화상 표시 장치가 얻어진다.
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 특정한 4개의 성분으로서 아크릴레이트 올리고머, 아크릴레이트 단량체, 가소제 및 광중합 개시제를 선택하여, 아크릴레이트 올리고머, 아크릴레이트 단량체 및 가소제의 배합량을 특정하고, 가소제를 특정한 고형의 점착 부여제와 액상 가소 성분으로부터 구성함과 함께, 고형의 점착 부여제와 액상 가소 성분과의 질량비를 특정 범위로 조정하고 있다. 그 때문에, 광경화 후의 접합시에 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성을 개선할 수 있으며, 임시 경화 수지층의 형상 유지성, 접착성, 접착 유지성, 그의 경화 후의 접착 유지성도 개선할 수 있다. 따라서, 열중합 프로세스를 이용하지 않고 광중합 프로세스에 의해, 특히 임시 경화와 본 경화의 2개의 광중합 프로세스에 의해 화상 표시 장치를 제조할 때에 바람직하게 적용할 수 있다.
1 차광층
2 광투과성 커버 부재
2a 광투과성 커버 부재의 차광층 형성측 표면
3, 3a, 3b 광경화성 수지 조성물
4 단차
5, 61,63 임시 경화 수지층
6 화상 표시 부재
7 광투과성의 경화 수지층
10, 100 화상 표시 장치
30 유리 베이스
31 유리판
60 표시 소자
62 터치 패드

Claims (9)

  1. 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 적층된 화상 표시 장치에 적용될 수 있는 당해 광경화성 수지 조성물이며, 이하의 성분 (가) 내지 (라)를 함유하고,
    성분 (가)와 성분 (나)와의 광경화성 수지 조성물 중에서의 합계 함유량이 25 내지 80질량％이고, 성분 (다)의 광경화성 수지 조성물 중에서의 함유량이 65 내지 10질량％이고,
    성분 (다)가 60 내지 150℃의 연화점을 갖는 고형의 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)를 함유하고 있으며, 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)와의 질량비가 60 내지 30:30 내지 10의 범위인
    것을 특징으로 하는 광경화성 수지 조성물.
    <성분 (가)> 폴리이소프렌계 (메트)아크릴레이트 올리고머, 폴리부타디엔계 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 폴리우레탄계 (메트)아크릴레이트 올리고머로 이루어지는 군으로부터 선택되는 아크릴레이트계 올리고머 성분
    <성분 (나)> 아크릴계 단량체 성분
    <성분 (다)> 가소제 성분
    <성분 (라)> 광중합 개시제 성분
  2. 제1항에 있어서, 액상 가소 성분 (2)가 폴리부타디엔계 가소제, 폴리이소프렌계 가소제, 프탈산에스테르계 가소제 및 아디프산에스테르계 가소제로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종인 광경화성 수지 조성물.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 화상 표시 장치가, 주연부에 차광층이 형성된 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 광투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 것인 광경화성 수지 조성물.
  4. 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법이며, 이하의 공정 (A) 내지 (C)를 갖고,
    상기 광경화성 수지 조성물로서 이하의 성분 (가) 내지 (라)를 함유하고, 성분 (가)와 성분 (나)와의 광경화성 수지 조성물 중에서의 합계 함유량이 25 내지 80질량％이고, 성분 (다)의 광경화성 수지 조성물 중에서의 함유량이 65 내지 10질량％이고, 성분 (다)가 60 내지 150℃의 연화점을 갖는 고형의 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)를 함유하고 있으며, 또한 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (20를 함유하고 있으며, 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)와의 질량비가 60 내지 30:30 내지 10의 범위인 광경화성 수지 조성물을 사용하는 제조 방법.
    <공정 (A)>
    액상의 광경화성 수지 조성물을 광투과성 커버 부재의 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에 도포하는 공정
    <공정 (B)>
    도포된 광경화성 수지 조성물에 대하여 자외선을 조사하여 경화 수지층을 형성하는 공정
    <공정 (C)>
    화상 표시 부재에 경화 수지층이 내측이 되도록 광투과성 커버 부재를 접합하여 화상 표시 장치를 얻는 공정
    <성분 (가)> 폴리이소프렌계 (메트)아크릴레이트 올리고머, 폴리부타디엔계 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 폴리우레탄계 (메트)아크릴레이트 올리고머로 이루어지는 군으로부터 선택되는 아크릴레이트계 올리고머 성분
    <성분 (나)> 아크릴계 단량체 성분
    <성분 (다)> 가소제 성분
    <성분 (라)> 광중합 개시제 성분
  5. 제3항에 있어서, 액상 가소 성분 (2)가 폴리부타디엔계 가소제, 폴리이소프렌계 가소제, 프탈산에스테르계 가소제 및 아디프산에스테르계 가소제로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종인 제조 방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 화상 표시 장치가, 주연부에 차광층이 형성된 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 광투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 것인 제조 방법.
  7. 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법이며, 이하의 공정 (A) 내지 (D)를 갖고,
    상기 광경화성 수지 조성물로서 이하의 성분 (가) 내지 (라)를 함유하고, 성분 (가)와 성분 (나)와의 광경화성 수지 조성물 중에서의 합계 함유량이 25 내지 80질량％이고, 성분 (다)의 광경화성 수지 조성물 중에서의 함유량이 65 내지 10질량％이고, 성분 (다)가 60 내지 150℃의 연화점을 갖는 고형의 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)를 함유하고 있으며, 점착 부여제 (1)과 액상 가소 성분 (2)와의 질량비가 60 내지 30:30 내지 10의 범위인 광경화성 수지 조성물을 사용하는 제조 방법.
    <공정 (A)>
    액상의 광경화성 수지 조성물을 광투과성 커버 부재의 표면 또는 화상 표시 부재의 표면에 도포하는 공정
    <공정 (B)>
    도포된 광경화성 수지 조성물에 대하여 자외선을 조사하여 임시 경화시킴으로써 임시 경화 수지층을 형성하는 공정
    <공정 (C)>
    화상 표시 부재에 임시 경화 수지층이 내측이 되도록 광투과성 커버 부재를 접합하는 공정
    <공정 (D)>
    화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재 사이에 끼움 지지되어 있는 임시 경화 수지층에 대하여 자외선을 조사하여 본 경화시킴으로써, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 광투과성의 경화 수지층을 통해 적층하여 화상 표시 장치를 얻는 공정
    <성분 (가)> 폴리이소프렌계 (메트)아크릴레이트 올리고머, 폴리부타디엔계 (메트)아크릴레이트 올리고머 및 폴리우레탄계 (메트)아크릴레이트 올리고머로 이루어지는 군으로부터 선택되는 아크릴레이트계 올리고머 성분
    <성분 (나)> 아크릴계 단량체 성분
    <성분 (다)> 가소제 성분
    <성분 (라)> 광중합 개시제 성분
  8. 제7항에 있어서, 액상 가소 성분 (2)가 폴리부타디엔계 가소제, 폴리이소프렌계 가소제, 프탈산에스테르계 가소제 및 아디프산에스테르계 가소제로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종인 제조 방법.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 상기 화상 표시 장치가, 주연부에 차광층이 형성된 광투과성 커버 부재가 액상의 광경화성 수지 조성물로부터 형성된 광투과성의 경화 수지층을 통해 광투과성 커버 부재의 차광층 형성면이 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 것인 제조 방법.
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