DE60116479T2

DE60116479T2 - Teilorientiertes polytrimethylenterephthalatgarn

Info

Publication number: DE60116479T2
Application number: DE60116479T
Authority: DE
Inventors: M. James Greenville HOWELL; Forrest Joe Greenville LONDON; H. Michelle Waynesboro WATKINS
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 2000-03-03
Filing date: 2001-03-01
Publication date: 2006-08-24
Anticipated expiration: 2021-03-02
Also published as: JP2015007306A; ID30505A; JP5010085B2; EP1175521B1; ATE315115T1; CA2372434A1; WO2001066836A1; TR200103141T1; US6333106B2; BR0105556A; CN1380916A; JP5547270B2; TW581833B; KR20020011403A; US6287688B1; MXPA01011160A; US20010031356A1; US20040134182A1; JP5810199B2; CN100365176C

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein texturiertes Polyestergarn. Spezifischer betrachtet liefert die Erfindung ein teilweise orientiertes Vorlagegarn aus Poly(trimethylenterephthalat), ein kontinuierliches Strecktexturierverfahren für das Falschdralltexturieren des besagten Vorlagegarnes und ein texturiertes Garn aus Poly(trimethylenterephthalat)
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Das Herstellen von texturierten Multifilamentgarnen aus Polyester wird seit vielen Jahren kommerziell auf einem weltweiten Maßstab durchgeführt. Es gibt zahlreiche, gut bekannte Texturierverfahren, welche ein Kräuseln, ein Ketteln, ein Wickeln oder eine Crinklebehandlung der kontinuierlichen Filamentgarne mit einbeziehen. Solche Texturierverfahren werden gewöhnlich verwendet, um den Textilgarnen verbesserte Eigenschaften zu verleihen wie etwa eine erhöhte Dehnung, ein luxuriöses Bauschen und eine Verbesserung des Fühlens in der Hand. Bei einem von solchen Verfahren, nämlich bei dem Falschdralltexturieren, wird ein Garn zwischen zwei Punkten verzwirnt, auf eine Thermofixierungstemperatur erhitzt, abgekühlt und alsdann wird es dem Garn ermöglicht aufzudrehen. Dieses Verfahren verleiht die gewünschte Textur, weil die von dem Drall verursachte Deformation in dem Garn fixiert worden ist.
Das Falschdralltexturieren von Polyestergarnen wandte ursprünglich ein Verfahren mit Zwirnspindel an und ist im Allgemeinen an einem vollständig orientierten Garn durchgeführt worden. In jüngeren Jahren ist ein Verfahren mit Reibungsfalschdrall für den Einsatz mit teilweise orientierten Garnen entwickelt worden. Ein das Reibungsverfahren verwendende Falschdralltexturieren erlaubt beträchtlich höhere Verarbeitungsgeschwindigkeiten als das Verfahren mit Zwirnspindel. Zusätzlich können teilweise orientierte Garne in einem kontinuierlichen Verfahren gestreckt und texturiert werden, wodurch die Betriebskosten vermindert werden. Aus diesen Gründen wird das Verfahren mit Reibungsfalschdrall vorzugsweise bei der Herstellung von texturierten Polyestergarnen eingesetzt. Solche Verfahren sind in der gebräuchlichsten Art und Weise durchgeführt worden unter Verwendung von herkömmlichen Polyester- und Polyamidgarnen.
In jüngerer Zeit hat sich die Aufmerksamkeit auf eine breitere Vielfalt von Polyestergarnen gerichtet. Insbesondere sind mehr Ressourcen für die Kommerzialisierung von Poly(trimethylenterephthalat)-Garnen für die Verwendung in der Textilindustrie zugeteilt worden. Nach dem Stand der Technik ist nur das ältere und weniger wirksame Zwirnspindelverfahren zum Texturieren von vollständig orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garnen erfolgreich gewesen. Die Entwicklung eines Strecktexturierverfahrens für ein teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn ist durch mehrere Faktoren behindert worden.
Der erste Faktor, welcher eine erfolgreiche Kommerzialisierung eines kontinuierlichen Strecktexturierverfahrens für Poly(trimethylenterephthalat) verhindert, besteht in dem Mangel eines stabilen, teilweise orientierten Garnes. Nach dem Spinnen wird ein teilweise orientiertes Garn typischerweise auf eine Rohrspule oder auf einen Garnköper aufgewickelt. Die Garnköper werden dann gelagert oder verkauft für die Verwendung als Vorlagegarn in späteren Verarbeitungsprozessen, etwa bei dem Strecken oder dem Strecktexturieren. Ein teilweise orientierter Garnkörper wird nicht bei den nachfolgenden Verfahren des Streckens oder des Strecktexturierens verwendbar sein, wenn das Garn oder der Garnköper selbst beschädigt sind, sei es auf Grund der Alterung der Garne, sei es auf Grund einer anderen während der Warenlagerung oder des Transports des Garnkörpers verursachten Beschädigung.
Teilweise orientierte Poly(ethylenterephthalat)-Garne altem typischerweise nicht sehr schnell, und somit bleiben sie geeignet für die nachgeschalteten Arbeitsschritte des Streckens oder Strecktexturierens. Solche teilweise orientierten Garne werden typischerweise bei Geschwindigkeiten von etwa 3.500 Yards pro Minute ("ypm") (3.200 Meter pro Minute "mpm") gesponnen. In der Vergangenheit sind Versuche fehlgeschlagen, stabile, teilweise orientierte Poly(trimethylenterephthalat)-Garne unter Verwendung einer Spinngeschwindigkeit von derselben Größenordnung herzustellen. Man hat herausgefunden, dass sich die resultierenden, teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garne bis zu etwa 25 % zusammenziehen, wenn sie mit der Alterung im Lauf der Zeit kristallisieren. Im Extremfall kann die Kontraktion so groß sein, dass die Spulhülse durch die Kontraktionskräfte des Garns physikalisch beschädigt wird. In gewöhnlicheren Fällen macht die Kontraktion die teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garne für die Verwendung bei den Arbeitsschritten des Streckens oder des Strecktexturierens ungeeignet. In solchen Fällen wird der Garnkörper so fest und straff aufgewickelt sein, dass das Garn leicht bricht und reißt, wenn es von dem Garnkörper abgewickelt wird.
Ein anderer Faktor, welcher die Entwicklung eines kommerziell lebensfähigen Verfahrens zum kontinuierlichen Strecktexturieren nach dem Stand der Technik behindert, besteht darin, dass die geeigneten Verarbeitungsbedingungen nicht identifiziert worden sind. Anstrengungen in die Richtung auf ein Strecktexturieren eines teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garnes über den Weg eines Verfahrens, welches ähnlich ist wie dasjenige, das für Polyethylenterephthalat verwendet wird, haben zu einer geringen Garnqualität geführt, etwa zu einem zu hohen oder einem zu geringen Raumbedarf und/oder zu übermäßig vielen gebrochenen Filamenten. Zusätzlich zu der geringen Garnqualität ist die Leistungsfähigkeit des Verfahrens auf Grund übermäßig vieler Texturierbrüche schlecht gewesen. Wenn immer Texturierbrüche auftreten, dann kommt das Strecktexturierverfahren zum Stillstand, weil das Garn von neuem in der Strecktexturiermaschine gespannt und aufgereiht werden muss. Derartige Unzulänglichkeiten bei der Verarbeitung führen zu einem verminderten Durchsatz und zu erhöhten Verarbeitungskosten. Kleinere Umänderungen der Verarbeitungsbedingungen bei dem Verfahren mit Reibungsfalschdrall sind ähnlich erfolglos gewesen.
Andere Anstrengungen, ein kontinuierliches Strecktexturierverfahren für teilweise orientierte Poly(trimethylenterephthalat)-Garne zu entwickeln, haben eine Absenkung des Streckverhältnisses mit sich gebracht, und zwar zum Kompensieren der durch den Drall induzierten Streckkontraktion sowie der natürlichen Kontraktion infolge der Kristallisierung und der Verminderung der Spannungen quer über die Texturierscheiben hinweg, um so den Grad der Dralleinführung zu vermindern. Diese Anstrengungen sind nicht erfolgreich gewesen, weil sie zu einem viel höheren Denierwert bei dem texturierten Garn geführt haben sowie zu einer schlechten Garnqualität und zu einer geringeren Arbeitseffizienz. Um diese Probleme zu kompensieren, müssen Anpassungen bei dem Denierwert des Vorlagegarns gemacht werden, um den gewünschten endgültigen Denierwert zu erzielen.
Es besteht daher schon ein Bedarf nach einem stabilen, teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garn und nach einem kontinuierlichen Strecktexturierverfahren zum Falschdralltexturieren eines teilweise orientierten Garnes. Darüber hinaus besteht der Bedarf nach einem wirtschaftlichen Verfahren für das Falschdralltexturieren eines teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garns. Die vorliegende Erfindung liefert solch ein Garn und solch ein V erfahren.
EP-A-1052325 (ein Dokument, das unter Artikel 54(3) und (4) EPC relevant ist) offenbart eine Polyesterfaser mit einer Doppelbrechung von 0,025 oder mehr, welche mindestens 90 Gewichtsprozent an Poly(trimethylenterephthalat) enthält, auf welches ein Appreturmittel aufgetragen wird, welches sich zusammensetzt aus (1) einem aliphatischen Kohlenwasserstoffester, (2) einem Polyether mit einer Struktur, welche eine Ethylenoxideinheit und eine Propylenoxideinheit enthält, (3) einem nichtionischen grenzflächenaktiven Stoff und (4) aus einem ionischen grenzflächenaktiven Stoff und (4).
EP-A-1154055 (ein Dokument, das unter dem Artikel 54(3) und (4) EPC relevant ist) bezieht sich auf ein Polyestergarn, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass es ein Multifilamentgarn ist, das im Wesentlichen aus Polytrimethylenterephthalat besteht, wobei es die Festigkeit aus dem Spannungs-Dehnungsdiagramm aufweist, welche bei mindestens 3 cN/dtex liegt, als auch einen Young-Modul aufweist, welcher nicht größer als 25 cN/dtex ist, wobei der Minimalwert des differentiellen Young-Moduls bei 3–10 % Dehnung nicht größer als 10 cN/dtex ist und die elastische Rückstellung anschließend an die 10 % Dehnung mindestens 90 % beträgt.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung zielt ab auf ein teilweise orientiertes Garn, das aus einem Polyesterpolymer hergestellt ist, bei welchem das besagte Polymer mindestens 85 Molprozent Poly(trimethylenterephthalat) enthält, wobei mindestens 85 Molprozent aus Wiederholungseinheiten von Trimethyleneinheiten bestehen und wobei das besagte Polymer eine intrinsische Viskosität von 0,70–1,5 dl/g aufweist und das teilweise orientierte Garn eine Dehnung bis zum Bruch von 110–137,1 % aufweist.
Zusätzlich zielt die Erfindung ab auf ein Verfahren zum Spinnen eines teilweise orientierten Garnes, welches ein Extrudieren eines Polyesterpolymers durch eine Spinndüse mit einer Spinngeschwindigkeit von 1650–2600 mpm und bei einer Temperatur zwischen 250 °C und 270 °C umfasst, bei welchem das besagte Polymer mindestens 85 Molprozent Poly(trimethylenterephthalat) enthält, wobei mindestens 85 Molprozent aus Wiederholungseinheiten von Trimethyleneinheiten bestehen und wobei das besagte Polymer eine intrinsische Viskosität von 0,70–1,5 dl/g aufweist und das teilweise orientierte Garn eine Dehnung bis zum Bruch von 110–137,1 % aufweist. Vorzugsweise liegt die Spinngeschwindigkeit bei 1650–2300 m/min.
Die Erfindung zielt auch ab auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Strecktexturieren eines teilweise orientierten Vorlagegarnes, das aus einem Polymer hergestellt ist, welches mindestens 85 Molprozent Poly(trimethylenterephthalat) aufweist, bei dem mindestens 85 Molprozent aus Wiederholungseinheiten von Trimethyleneinheiten bestehen, und welches eine intrinsische Viskosität von 0,70–1,5 dl/g aufweist; wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

(a) ein Zuführen des teilweise orientierten Vorlagegarnes, das aus einem Polymer hergestellt ist, welches mindestens 85 Molprozent Poly(trimethylenterephthalat) aufweist, bei dem mindestens 85 Molprozent aus Wiederholungseinheiten von Trimethyleneinheiten bestehen, und welches eine intrinsische Viskosität von 0,70–1,5 dl/g aufweist, durch einen Erhitzer, wobei der Erhitzer auf eine Temperatur zwischen 160 °C und 200 °C eingestellt ist;
(b) ein Zuführen des erhitzten Garnes zu einer Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall, wobei das Garn derart verdrillt wird, dass in einem Bereich zwischen der Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall und bis hin zu dem Erhitzer und einschließlich desselben das Garn einen Drallwinkel von 46 Grad bis 52 Grad aufweist, um ein texturiertes Garn aus Poly(trimethylenterephthalat) zu bilden; und
(c) ein Aufspulen des texturierten Garns aus Poly(trimethylenterephthalat) auf eine Aufwickelvorrichtung.

Die Erfindung zielt auch ab auf ein strecktexturiertes Garn, welches durch ein kontinuierliches Strecktexturieren eines teilweise orientierten Garnes hergestellt wird, und zwar über die nachfolgenden Verfahrensschritte:

(a) ein Zuführen des teilweise orientierten Garnes gemäß der Erfindung durch einen Erhitzer, wobei der Erhitzer auf eine Temperatur zwischen 160 °C und 200 °C eingestellt ist;
(b) ein Zuführen des erhitzten Garnes zu einer Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall, wobei das Garn derart verdrillt wird, dass in einem Bereich zwischen der Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall und bis hin zu dem Erhitzer und einschließlich desselben das Garn einen Drallwinkel von 46 Grad bis 52 Grad aufweist, um ein texturiertes Garn aus Poly(trimethylenterephthalat) zu bilden; und
(c) ein Aufspulen des texturierten Garns aus Poly(trimethylenterephthalat) auf eine Aufwickelvorrichtung.

Vorzugsweise ist die Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall eine Friktionsspindel, wie etwa eine solche vom Scheibentyp.
Vorzugsweise weist die Friktionsspindel mindestens eine Eingangsführungsscheibe, drei bis fünf Arbeitsscheiben und eine Ausgangsführungsscheibe auf.
Stärker bevorzugt besteht die Friktionsspindel aus Arbeitsscheiben, die 0,75 bis 1,0 mm voneinander entfernt angeordnet sind.
Bei einer anderen bevorzugten Ausführung besteht die Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall aus einem Querband.
Vorzugsweise wird das Garn durch ein Drallisolationsgerät hindurch gelassen, und zwar vor dem Schritt (a).
Die Dehnung bis zum Bruch weist vorzugsweise einen Wert von 120–137,1 % auf und stärker bevorzugt einen Wert von 130–137,1 %.
Die intrinsische Viskosität liegt vorzugsweise bei mindestens 0,90 dl/g und vorzugsweise bei mindestens 1,0 dl/g.
BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1a ist ein schematisches Diagramm und zeigt den Drall, der einem verdrillten Garn verliehen worden ist.
1b ist ein schematisches Diagramm, welches die Dralllinien so zeigt, wie sie aussehen würden, wenn das Garn in Längsrichtung entlang einer Seite aufgeschnitten würde und dann in eine rechtwinklige Form abgeflacht würde. Die Figur zeigt weiterhin den Drallwinkel für ein verdrilltes Garn, so wie er hierin definiert wird.
2a ist ein Diagramm einer Spindel mit Reibungsfalschdrall, welche bei einer Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
2b ist ein schematisches Diagramm der Reibungsscheiben der in der 2a gezeigten Spindel mit Reibungsfalschdrall.
3 ist ein Diagramm einer Spindel mit Reibungsfalschdrall, welche gemäß dem Stand der Technik für ein Polyethylenterephthalat-Falschdrallverfahren verwendet wird.
4 ist ein schematisches Diagramm einer Drallstopvorrichtung, die bei einer Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
5 ist ein schematisches Diagramm des Verfahrens mit Reibungsfalschdrall gemäß der vorliegenden Erfindung.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Ein stabiles, teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn ist gemäß der vorliegenden Erfindung entwickelt werden. Weiterhin ist auch ein Verfahren für das Reibungsfalschdralltexturieren der teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garne entwickelt worden. Die vorliegende Erfindung überwindet die bis jetzt begegneten Probleme mit teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garnen und mit den Verfahren für ein Reibungsfalschdralltexturieren von solchen Garnen.
Um die Schwierigkeiten zu überwinden, denen man bei dem Versuch begegnet, ein stabiles, teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn und ein kontinuierliches Strecktexturierverfahren zu bewerkstelligen, muss man sowohl die inhärenten Eigenschaften eines teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garnes als auch die Prinzipien des Reibungsfalschdralltexturierens verstehen. Beim Anwenden dessen was so verstanden worden ist, hat man ein stabiles, teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn produziert und auch ein Verfahren zum kontinuierlichen Strecktexturieren über einen Reibungsfalschdrall von einem teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garn entwickelt.
So wie dies oben diskutiert worden ist, ziehen sich die Moleküle zusammen, wenn ein teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn kristallisiert. Wenn ein teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn sich stärker orientiert, dann wird die Schrumpfung der Gesamtfaser nach der Kristallisation größer. Man hat auf diese Weise jetzt herausgefunden, dass, um ein stabiles, teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn herzustellen, das Garn eine nur sehr geringe Orientierung aufweisen darf. Die Orientierung eines teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garnes ist umgekehrt proportional zu der Dehnung bis zum Bruch (E_B) des Garns. Somit wird ein ausgeprägt stark orientiertes Garn einen geringeren E_B Wert aufweisen. In ähnlicher Weise wird ein weniger stark orientiertes Garn einen höheren E_B Wert aufweisen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn mit einem E_B von 110–137,1 % ein stabiles, teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn. Das heißt, mit solch einem teilweise orientierten Garn sind die physikalischen Eigenschaften im Wesentlichen gleichmäßig und sie bleiben im Wesentlichen über die Zeit hinweg erhalten. In einer bevorzugten Ausführung weist das teilweise orientierte Poly(trimethylenterephthalat)-Garn einen E_B Wert von 120–137,1 % auf und stärker bevorzugt liegt der E_B Wert bei 130–137,1 %. Diese hohe Dehnung/niedrige Orientierung kann erzielt werden durch ein Ändern des Spinnverfahrens. Zum Beispiel können die teilweise orientierten Garne gemäß der Erfindung hergestellt werden durch ein Spinnen eines teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalates) bei niedrigen Spinngeschwindigkeiten von 1650 mpm bis 2600 mpm. Die Spinntemperatur liegt in dem Bereich von 250 °C bis 270 °C.
Weiterhin wird gemäß der vorliegenden Erfindung das teilweise orientierte Vorlagegarn hergestellt aus Poly(trimethylenterephthalat) mit einer intrinsischen Viskosität ("IV") von mindestens 0,70 dl/g, stärker bevorzugt von mindestens 0,90 dl/g und am stärksten bevorzugt von mindestens 1,0 dl/g. Die intrinsische Viskosität ist vorzugsweise nicht größer als 1,5 dl/g, stärker bevorzugt man nicht größer als 1,2 dl/g. Die intrinsische Viskosität wird gemessen in 50/50 Gewichtsprozent Methylenchlorid/Trifluoressigsäure gemäß ASTM D 4603–96.
Wie mit Hilfe der Beispiele illustriert wird, sind nur teilweise orientierte Poly(trimethylenterephthalat)-Garne, welche einen E_B-Wert von 110–137,1 % aufweisen und welche aus einem Polymer mit einer IV von 0,70–1,5 dl/g hergestellt sind, auch stabil und nur diese können erfolgreich gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung strecktexturiert werden.
Herkömmliche Texturierverfahren mit Reibungsfalschdrall, welche verwendet werden, um den Polyethylenterephthalat-Garnen eine Textur zu verleihen, können nicht erfolgreich zum Falschdralltexturieren von Poly(trimethylenterephthalat)-Garnen eingesetzt werden. Dies ist zumindest teilweise zurückzuführen auf die inhärenten Unterschiede in den physikalischen Eigenschaften von Polyethylenterephthalat und Poly(trimethylenterephthalat). Zum Beispiel weisen Poly(trimethylenterephthalat)-Garne eine höhere Dehnung auf, die elastisch wieder rückstellbar ist, und einen geringeren Zugelastizitätsmodul als Polyethylenterephthalat-Garne. Als Konsequenz davon führt der Einsatz eines herkömmlichen Verfahrens zum Reibungsfalschdralltexturieren, das für Polyethylenterephthalat-Garne verwendet wird, zu einem übermäßigen Filament- und Garnbruch, Knicken und Verknäueln sowie zu einem Überstrecken.
Die endgültige Dehnung des texturierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garns beträgt mindestens etwa 35 %, vorzugsweise mindestens etwa 40 %. Wenn die Dehnung kleiner ist als etwa 35 %, dann wird es eine übermäßige Anzahl von gebrochenen Filamenten und Texturierbrüchen geben und das Verfahren zum Strecktexturieren wird kommerziell nicht lebensfähig sein. Die Dehnung kann bis zu 55 % oder höher reichen.
Man hat herausgefunden, dass das Ausmaß an Drallkraft, die während des Falschdralltexturierens von teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garnen ausgeübt wird, sorgfältig gesteuert werden muss, um einen übermäßigen Garn- und Filamentbruch zu vermeiden. Für Garne mit einer gegebenen Steifheit ist der Grad der Dralleinführung desto größer, je höher die Drallkraft ist. Das Garn wird bis zu einem Grad verdrillt, wo die in dem Garn aufgebauten Drehmomentkräfte die Reibungskräfte zwischen der Garnoberfläche und den Texturierscheiben überwinden. Daher wirkt die Drallkraft auf das Garn so lange, bis die Steifheit des Garns sich einer weiteren Verdrillung widersetzt.
Poly(trimethylenterephthalat)-Garne sind gegenüber der Drallkraft weniger steif und daher weniger resistent als Polyethylenterephthalat-Garne. Mit anderen Worten, die Ausübung derselben Drallkraft auf ein Poly(trimethylenterephthalat)-Garn, wie sie üblicherweise für Polyethylenterephthalat-Garne verwendet wird, führt zu einem viel höheren Grad an Dralleinführung.
Man hat jetzt herausgefunden, dass, wenn es darum geht, ein arbeitsfähiges Verfahren mit Reibungsfalschdrall von Poly(trimethylenterephthalat)-Garnen zu erzielen, die Drallkaft derart angepasst werden sollte, dass der Grad der Dralleinführung etwa bei 52 bis 62 Drallen pro Zoll liegt, vorzugsweise bei etwa 57 Drallen pro Zoll für ein Garn von 150 Denier. Der Drallwinkel liefert eine Verfahrensweise, um den Grad an Dralleinführung auszudrücken, welcher unabhängig von dem Denierwert des Garns ist. Der Drallwinkel eines gedrillten Multifilamentgarns ist der Winkel der Filamente in Bezug auf einer Linie, die senkrecht zu der gedrillten Garnachse gezogen wird, so wie dies in der 1 gezeigt wird. Gemäß dem Verfahren der Erfindung sollte der Drallwinkel 46 bis 52 Grad betragen. Wenn der Drallwinkel kleiner als etwa 46 Grad ist, dann wird das teilweise orientierte Poly(trimethylenterephthalat)-Garn eine schlechte Verarbeitungsleistung aufweisen und es kann wegen der übermäßigen Texturierbrüche nicht texturiert werden. Zusätzlich wird das texturierte Garn wegen eines übermäßigen Raumbedarfes eine schlechte Qualität aufweisen. Wenn der Drallwinkel größer als etwa 52 Grad ist, dann wird das teilweise orientierte Poly(trimethylenterephthalat)-Garn eine gute Verarbeitungsleistung, aber eine sehr schlechte Garnqualität aufweisen wegen eines geringen Raumbedarfes und übermäßig vieler gebrochener Filamente. Indem man jedoch den Drallwinkel bei 46 bis 52 Grad hält, führt die Verarbeitungsleistung zu einem akzeptablen Grad an Texturierbrüchen, während die gewünschte Garnqualität hergestellt wird. Die unten stehende Tabelle I fasst die Garnqualität und die Verarbeitungsleistung zusammen, welchen man für einen Bereich von Drallwinkeln begegnet. TABELLE I
Wie die Tabelle I illustriert, hängt der ausgewählte Drallwinkel von dem Ziel bezüglich des Garnes und von der Vorgabe bezüglich der Verarbeitung ab. Zum Beispiel kann es bei einer Anwendung wünschenswert sein, einen erhöhten Raumbedarf auf Kosten der Verarbeitungsleistung zu haben. Auf der anderen Seite kann eine gegenüber der Garnqualität bessere Verarbeitungsleistung gewählt werden. Ein anderer Faktor bei der Bestimmung des Drallwinkels ist der Denierwert des Garnes. Zum Beispiel beläuft sich beim Strecktexturieren von teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garnen mit einem sehr feinen Denierwert (d.h. Garne mit einem Denierwert pro Filament von weniger als 1,5) der Drallwinkel vorzugsweise auf 46 bis 47 Grad. Für Garne mit einem größeren Denierwert beträgt der Drallwinkel vorzugsweise 49 bis 50 Grad. In jedem Fall sind so lange, wie der Drallwinkel innerhalb des Bereiches von 46 bis 52 Grad liegt, die Verfahrensqualität beim Falschdralltexturieren und die Garnqualität akzeptabel.
Der Drallwinkel α ist der Winkel zwischen der Dralllinie 10 und der Querachse 11, so wie dies in der 1b gezeigt wird. 1a zeigt eine schematische Ansicht eines verdrillten Garns. Die Dralllinie 10 stellt den Drall in dem Garn dar. Die 1b zeigt das flach ausgelegte Garn, wenn es entlang einer längsverlaufenden Linie 12 (gezeigt in 1a) aufgeschnitten wird. Die Linien 12L und 12R stellen jeweils die linke und die rechte Seite des ausgelegten Garnes dar. Größere Winkel entsprechen geringeren Graden an Dralleinführung. Aus der Geometrie des Dralls und den Eigenschaften des Garns wird, so wie dies in 1b gezeigt ist, die Beziehung zwischen dem Drallwinkel, dem Denierwert des Garns und der Anzahl der Dralle pro Zoll durch die unten stehende Gleichung I dargestellt: Tan(α) = (1/T)/(π × Dy) (I)wobei T die Anzahl der Dralle pro Zoll ist, und D_y ist der Durchmesser des Garns.
Der Durchmesser des Garns kann annähernd bestimmt werden aus dem Denierwert des Garns in Mikron (10^–6 Meter) gemäß der Gleichung (II): Dy ≅ 10,2 × √Denier (II)
Daher kann nach einer Umwandlung von Drall pro Zoll in Drall pro Mikron der Drallwinkel gemäß den unten stehenden Gleichungen III oder IV bestimmt werden. Tan(α) = (2,54 × 104/T)/(π × 10,2 × √Denier) = (2,49 × 103)/(π × T × √Denier) (III) α = Tan–1{(2,49 × 103)/(π × T × √Denier)} (IV)
Der Grad an Dralleinführung wird gemessen, indem man während des Falschdrallverfahrens eine Probe des Garns aus der Maschine zum Strecktexturieren entnimmt. Die Probe kann irgendwo in dem Längenbereich von 4 bis 10 Zoll (10 bis 25 cm) liegen. Die Probe erhält man, indem man Klemmen verwendet, welche auf das Garn angebracht werden, irgendwo zwischen der Spindel und dem Heizgerät. Ein Drallzähler wird dann verwendet, um die Anzahl der Dralle in der Probe zu zählen. Der Drallwinkel kann alsdann unter Verwendung der obigen Gleichung IV berechnet werden. Der in den Gleichungen II bis IV verwendete Denierwert ist der endgültige Denierwert des texturierten Garns.
Die Drallkraft und demzufolge der Grad an Dralleinführung können auf vielfältige Art und Weise in einem Verfahren mit Reibungsfalschdrall gesteuert werden. Zum Beispiel kann die Anzahl der Arbeitsscheiben geändert werden und/oder die Oberflächeneigenschaften der Arbeitsscheiben können angepasst werden. Wenn die Arbeitsscheiben aus der Materialvielfalt der Keramik bestehen, dann bestimmen das verwendete Material, die Oberflächenrauhigkeit und der Reibungskoeffizient die Drallkraft, welche von einer jeden Scheibe in der Vorrichtung zum Falschdralltexturieren ausgeübt wird. Zum Beispiel übt eine hoch polierte Arbeitsoberfläche auf der Reibungsscheibe weniger Reibungskraft auf das Garn aus als von einer weniger stark polierten Arbeitsoberfläche ausgeübt werden würde. Wenn die Scheiben aus der Materialvielfalt des Polyurethans bestehen, dann kann die Reibungskraft vermindert werden, indem man die Härte und demzufolge den Reibungskoeffizienten für die Scheibenoberfläche erhöht. Standardscheiben aus Polyurethan weisen eine Shore D Härte von etwa 80 bis 95 auf. Die Drallkraft kann vermindert werden, indem man Scheiben aus Polyurethan mit einer Shore D Härte von mehr als etwa 90 verwendet.
Bei einer bevorzugten Ausführung setzt das Verfahren zum Falschdralltexturieren für ein Poly(trimethylenterephthalat)-Garn nur drei oder vier Arbeitsscheiben ein, so wie dies in den 2a und 2b gezeigt ist. Die Arbeitsscheiben 20, 21, 22 und 23 sind auf parallelen Achsen 24, 25, 26 montiert. Die Eingangsführungsscheibe 27 und die Ausgangsführungsscheibe 28 dienen dazu, das Garn in die Falschdrallvorrichtung zu führen und sie üben keine Drallkraft auf das Garn aus. Bei einer stärker bevorzugten Ausführung beträgt der Abstand S zwischen den Scheiben etwa 0,75 bis 1,0 mm, so wie dies in der 2b gezeigt ist. Im Gegensatz dazu setzt ein herkömmliches Verfahren zum Falschdralltexturieren von Polyethylenterephthalat-Garnen typischerweise fünf bis sieben Arbeitsscheiben ein, welche in einem Abstand von etwa 0,5 mm voneinander entfernt angeordnet sind, so wie dies in der 3 gezeigt ist.
Weiterhin wird der gewünschte Drallwinkel dann, wenn man texturierte Poly(trimethylenterephthalat)-Garne mit einem endgültigen Denierwert pro Filament von 2 oder größer herstellt, am besten durch Verwendung einer 1/3/1 Scheibenkonfiguration erreicht, d.h. nur eine Eingangsführungsscheibe, drei Arbeitsscheiben und nur eine Ausgangsführungsscheibe. Wenn ein texturiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn mit einem Denierwert pro Filament von weniger als 2 hergestellt wird, dann erzielt eine 1/4/1 Scheibenkonfiguration, wie sie in der 2a gezeigt ist, am besten das gewünschte Ergebnis.
Die bevorzugte Ausführung der Erfindung verwendet auch eine Vorrichtung, um den Drall zwischen der ersten Übergaberolle und dem Eintritt in die Heizvorrichtung zu isolieren. Der bevorzugte Typ einer Drallisolationsvorrichtung ist als Drallstop bekannt. Wie in der 4 gezeigt, besteht der bevorzugte Drallstop aus zwei kreisrunden Radkränzen 41 und 42, welche im Abstand voneinander angeordnet sind und welche eine Reihe von Speichen oder Rippen 43 aufweisen. Das Garn wird durch die Speichen 43 gewebt. Solch Drallstopvorrichtungen können von den Lieferanten von Textilmaschinen erhalten werden wie etwa von Eldon Specialities, Inc., Graham, NC.
5 ist ein schematisches Diagramm, welches eine Vorrichtung zeigt, die nützlich ist beim Durchführen einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens mit Reibungsfalschdrall der Erfindung. Ein teilweise orientiertes Garn 50 wird von einem Spulengatter 51 durch die erste Zuführungsrolle 52 geführt. Von der Zuführungsrolle 52 wird das teilweise orientierte Garn 50 durch die Drallstopvorrichtung 53 hindurchgefädelt, so wie oben beschrieben. Wie es die 5 zeigt, wird das Garn zwischen dem Drallstop 53 und der Dralleinführungsvorrichtung 54 verdrillt. Verdrilltes Garn 50' durchläuft die Heizvorrichtung 55, welche auf eine Heizfixierungstemperatur von etwa 60 °C bis 200 °C eingestellt ist, vorzugsweise eine solche von etwa 180 °C. Das verdrillte Garn 50' durchläuft dann die Abkühlungsplatte 56, welche sich neben der Heizvorrichtung 55 befindet, wie in 5 gezeigt. Wenn das Garn 50' über die Abkühlungsplatte 56 läuft, dann wird es auf eine Temperatur abgekühlt, welche im Wesentlichen niedriger ist als die Heizfixierungstemperatur, um den Drall in dem Garn doch die Hitze zu fixieren. Von der Dralleinführungsvorrichtung 54 wird das Garn in eine zweite Rolle 57 geführt, wie in 5 gezeigt. Die Geschwindigkeit der zweiten Zuführungsrolle 57, S₂, und die Geschwindigkeit der ersten Zuführungsrolle 52, S₁, bestimmen das Ziehverhältnis, welches definiert ist als das Verhältnis: S₂/S₁. Weil das vorliegende Beispiel ein Falschdrallverfahren einsetzt, verliert das Garn den durch die Dralleinführungsvorrichtung 54 eingeführten Drall, wenn es aus dieser Vorrichtung austritt. Das Garn behält jedoch die von dem Falschdrallverfahren verliehene Textur. Das gestreckte und texturierte Garn 50'' wird von der zweiten Zuführungsrolle 57 zu der dritten Zuführungsrolle 58 transportiert. Eine Verwindungsdüse 59, welche zwischen der zweiten Zuführungsrolle 57 und der dritten Zuführungsrolle 58 angeordnet ist, wird dazu verwendet, um die Kohäsion zwischen den Filamenten zu erhöhen. Die zweite Heizvorrichtung 60 wird normalerweise dazu verwendet, um das Garn nachträglich durch Hitze zu fixieren, aber beim Texturieren von Poly(trimethylenterephthalat)-Garnen auf eine maximale Dehnung wird sie ausgeschaltet.
Somit ist das Garn 50'' gestreckt und texturiert und es weist den gewünschten Grad an Kohäsion zwischen den Filamenten auf, wenn es durch die vierte Zuführungsrolle 61 geführt wird und auf einer Aufwickelrolle 62 aufgewickelt wird. Die Aufwickelgeschwindigkeit ist definiert als die Geschwindigkeit S₃ der Aufwickelhaspel 61, so wie dies in der 5 gezeigt ist. Bei einer bevorzugten Ausführung ist die Dralleinführungsvorrichtung 54 eine Friktionsspindel, welche parallele Achsen und Friktionsscheiben aufweist, so wie oben beschrieben.
Bei einer anderen Ausführung besteht die Dralleinführungsvorrichtung aus einem Querband.
Die Garne gemäß der Erfindung können runde, ovale, octa-lobale, tri-lobale, bogenförmig ovale und andere Formen aufweisen, wobei runde Formen die am gebräuchlichsten sind.
Die hierin diskutierten Messungen wurden unter Berücksichtigung der herkömmlichen U.S. Textileinheiten gemacht, einschließlich des Denierwertes. Die dtex Äquivalente für den Denierwert sind in Klammern nach den tatsächlich gemessenen Werten angegeben. Auf ähnliche Weise werden die Zähigkeits- und des Modulmessungen vorgenommen und in Gramm pro Denier ("gpd") wiedergegeben, mit dem Äquivalenzwert dN/tex in Klammern.
TESTVERFAHREN
Die physikalischen Eigenschaften der teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garne, welche in den folgenden Beispielen wiedergegeben sind, werden unter Verwendung einer Instron Corp. Zugspannungstestvorrichtung, Model No. 1122 gemessen. Spezifischer betrachtet werden die Dehnung bis zum Bruch, E_B, und die Zähigkeit gemäß ASTM D-2256 gemessen.
Die Schrumpfung durch Abkochen (Boil Off Shrinkage = "BOS") wird gemäß ASTM D-2259 wie folgt bestimmt: ein Gewicht wird an einer Garnlänge aufgehängt, um eine 0,2 g/d (0,18 dN/tex) Belastung an dem Garn zu erzeugen, und die Länge L, wird gemessen. Das Gewicht wird dann entfernt und das Garn wird während einer Zeitdauer von 30 Minuten in kochendes Wasser eingetaucht. Das Garn wird dann aus dem kochenden Wasser entfernt, während einer Zeitdauer von etwa einer Minute zentrifugiert und dann wird es dem Garn ermöglicht, sich während einer Zeitdauer von etwa 5 Minuten abzukühlen. Das abgekühlte Garn wird dann mit demselben Gewicht wie vorher belastet. Die neue Länge des Garns, L₂, wird aufgezeichnet. Der Prozentsatz an Schrumpfung wird dann gemäß der unten stehenden Gleichung (V) berechnet: Schrumpfung (%) = {(L1 – L2)/L1} × 100 (V)
Die Schrumpfung durch trockene Hitze (Dry Heat Shrinkage = "DHS") wird gemäß ASTM D-2259 bestimmt, im Wesentlichen wie oben für BOS beschrieben. L₁ wird wie beschrieben gemessen, jedoch wird das Garn, anstatt dass es in kochendes Wasser eingetaucht wird, in einen Ofen bei etwa 160 °C getan. Nach einer Zeitdauer von etwa 30 Minuten wird das Garn aus dem Ofen entfernt und dem Garn wird es ermöglicht, sich während einer Zeitdauer von etwa 15 Minuten abzukühlen, bevor L₂ gemessen wird. Der Prozentsatz an Schrumpfung wird dann gemäß der obigen Gleichung (V) berechnet.
Der gut bekannte Leesona Skein Shrinkage Test (Leesona Skein Schrumpftest) wird verwendet, um den Raumbedarf des texturierten Garns zu messen.
BEISPIELE
BEISPIEL I – POLYMERHERSTELLUNG
Ein Poly(trimethylenterephthalat)-Polymer wird aus 1,3-Propandiol und Dimethylterephthalat in einem Zweibehälterverfahren hergestellt unter Verwendung eines Tetraisopropyltitanatkatalysators, Tyzor^® TPT (eine eingetragene Handelsmarke von E.I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, DE) bei 60 Teilen pro Million ("ppm") (Mikrogramm pro Gramm), auf das Gewicht bezogen und auf der Grundlage des fertigen Polymers. Geschmolzenes Dimethylterephthalat wird in einem Umesterungsbehälter zu dem 1,3-Propandiol und zu dem Katalysator bei 185 °C hinzugetan und die Temperatur wird auf 210 °C erhöht, während Methanol entfernt wird. Titandioxid wird als 20 % Aufschlämmung in 1,3-Propandiol zu dem Verfahren hinzugetan, um 0,3 Gewichtsprozent TiO₂ in dem Polymer zu ergeben. Die resultierende Zwischenverbindung wird in einen Polykondensationsbehälter übertragen, in welchem der Druck auf ein Millibar vermindert wird und die Temperatur auf 255 °C erhöht wird. Wenn die gewünschte Schmelzviskosität erreicht ist, wird der Druck erhöht und das Polymer wird extrudiert, abgekühlt und in Pellets geschnitten. Die Pellets werden in fester Phase polymerisiert zu einer intrinsischen Viskosität von 1,04 dl/g in einem Trommeltrockner, welcher bei 212 °C betrieben wird.
BEISPIEL II – HERSTELLUNG EINES TEILWEISE ORIENTIERTEN GARNES
Es wird Garn aus den in dem Beispiel I hergestellten Pellets von Poly(trimethylenterephthalat) gesponnen unter Verwendung eines herkömmlichen Umschmelzextrusionsverfahrens mit einer Einzelschnecke und eines herkömmlichen Schmelzspinnverfahrens von Polyesterfasern (S-wrap). Die Bedingungen des Schmelzspinnverfahrens werden in der unten stehenden Tabelle II angegeben. Das Polymer wird durch Öffnungen extrudiert, welche eine Form und einen Durchmesser aufweisen, wie sie in der Tabelle II bekannt gemacht worden sind. Der Spinnblock wird bei einer Temperatur gehalten, wie sie erforderlich ist, um eine Polymertemperatur zu ergeben, wie sie in der Tabelle II bekannt gemacht worden ist. Die fadenförmigen Ströme, welche die Spinndüse verlassen, werden mit Luft bei 21 °C abgekühlt, in Bündeln gesammelt, eine Spinnappretur aufgetragen und die Filamente ineinander verwunden und eingesammelt. Die physikalischen Eigenschaften der teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garne werden gemessen unter Verwendung einer Zugspannungstestvorrichtung, Model No. 1122 der Instron Corp. und sie werden in der Tabelle III angeführt. TABELLE II
TABELLE III
Wie in den unten stehenden Beispielen III und IV illustriert wird, sind die in diesem Beispiel hergestellten, teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garne für die nachfolgenden Arbeitsabläufe des Streckens und/oder des Strecktexturierens geeignet. Diese nachfolgenden Arbeitsabläufe werden nicht behindert durch das übermäßige Schrumpfen infolge der Alterung der teilweise orientierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garne
BEISPIEL III – EINZELNE FERTIGSTRECKUNG
Dieses Beispiel zeigt, dass die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten, teilweise orientierten Garne nützlich sind bei den nachfolgenden Arbeitsabläufen des Streckens. Das Beispiel zeigt ferner, dass die Garne nützlich sind als flache Garne, d.h. die Garne in diesem Beispiel sind nicht texturiert. Teilweise orientierte Garne, die hergestellt worden sind wie in den Beispielen II-A, II-C, II-D und II-E beschrieben, werden auf einer Barmag Streckwickelvorrichtung, Model DW48, mit einer Führungswalzentemperatur von 130 °C gestreckt. Die Streckgeschwindigkeit, das Streckverhältnis und die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Streckgarne, wie sie auf einer Zugspannungstestvorrichtung, Model 1122 von Instron gemessen worden sind, werden in der unten stehenden Tabelle IV wiedergegeben. Teilweise orientiertes Garn, das hergestellt worden ist wie in dem Beispiel II-D beschrieben, wird mit drei verschiedenen Streckverhältnissen gestreckt, so wie dies in der Tabelle IV dargestellt wird. TABELLE IV
BEISPIEL IV – STRECKTEXTURIEREN
Dieses Beispiel zeigt, dass die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten, teilweise orientierten Garne nützlich sind bei den nachfolgenden Arbeitsabläufen des Strecktexturierens. Das Beispiel zeigt ferner die Verfahrensbedingungen des Strecktexturierens, die notwendig sind, um ein teilweise orientiertes Poly(trimethylenterephthalat)-Garn unter Verwendung eines Verfahrens mit Falschdralltextwieren erfolgreich zu texturieren. Unter Verwendung des in 5 illustrierten Apparats werden die in den Beispielen II-A bis II-E hergestellten, teilweise orientierten Garne gemäß der vorliegenden Erfindung mit Reibungsfalschdrall texturiert. Die Garne werden auf eine Temperatur von etwa 180 °C erhitzt, wenn sie durch die Heizvorrichtung hindurch transportiert werden, und sie werden auf eine Temperatur abgekühlt, die unterhalb der Glasübergangstemperatur des Poly(trimethylenterephthalats) liegt, wenn sie über die Abkühlungsplatte laufen.
Die restlichen Verfahrensbedingungen des Strecktexturierens und die Eigenschaften der resultierenden strecktexturierten Poly(trimethylenterephthalat)-Garne werden in der unten stehenden Tabelle V bekannt gemacht. In der Tabelle V ist das Streckverhältnis angegeben als das Verhältnis der Geschwindigkeit der Streckrolle zu der Geschwindigkeit der Zuführungsrolle, S₂/S₁. Die in der Tabelle V angegebene Spannung ist so, wie sie an der in der 5 gezeigten Vorrichtung 63 der Spannungsüberwachung gemessen wird.
Das in der Tabelle V angegebene Verhältnis der Scheibengeschwindigkeit zu der Garngeschwindigkeit wird bestimmt, indem man die Oberflächengeschwindigkeit der Reibungsscheiben, S₄, durch die Geschwindigkeit des Garns, Y_s, dividiert, wenn dieses durch die Dralleinführungsvorrichtung hindurchgeht. Die Verarbeitungsbedingungen und die Eigenschaften für kommerziell erhältliche, texturierte Polyethylenterephthalat-Garne werden zum Vergleich geliefert.

Claims

Teilweise orientiertes Garn, das aus einem Polyesterpolymer hergestellt ist, bei welchem das besagte Polymer mindestens 85 Molprozent Poly(trimethylenterephthalat) enthält, wobei mindestens 85 Molprozent aus Wiederholungseinheiten von Trimethyleneinheiten bestehen und wobei das besagte Polymer eine intrinsische Viskosität von 0,70–1,5 dl/g aufweist und das teilweise orientierte Garn eine Dehnung bis zum Bruch von 110–137,1 % aufweist.
Verfahren zum Spinnen des teilweise orientierten Garnes gemäß Anspruch 1, welches ein Extrudieren des Polyesterpolymers durch eine Spinndüse mit einer Spinngeschwindigkeit von 1650–2600 mpm und bei einer Temperatur zwischen 250 °C und 270 °C umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 2, bei welchem die Spinngeschwindigkeit bei 1650–2300 m/min liegt.
Verfahren zum kontinuierlichen Strecktexturieren eines teilweise orientierten Vorlagegarnes, das aus einem Polymer hergestellt ist, welches mindestens 85 Molprozent Poly(trimethylenterephthalat) aufweist, bei dem mindestens 85 Molprozent aus Wiederholungseinheiten von Trimethyleneinheiten bestehen, und welches eine intrinsische Viskosität von 0,70–1,5 dl/g aufweist; wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: (a) ein Zuführen des teilweise orientierten Vorlagegarnes, das aus einem Polymer hergestellt ist, welches mindestens 85 Molprozent Poly(trimethylenterephthalat) aufweist bei dem mindestens 85 Molprozent aus Wiederholungseinheiten von Trimethyleneinheiten bestehen, und welches eine intrinsische Viskosität von 0,70–1,5 dl/g aufweist, durch einen Erhitzer, wobei der Erhitzer auf eine Temperatur zwischen 160 °C und 200 °C eingestellt ist; (b) ein Zuführen des erhitzten Garnes zu einer Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall, wobei das Garn derart verdrallt wird, dass in einem Bereich zwischen der Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall und bis hin zu dem Erhitzer und einschließlich desselben das Garn einen Drallwinkel von 46 Grad bis 52 Grad aufweist, um ein texturiertes Garn aus Poly(trimethylenterephthalat) zu bilden; und (c) ein Aufspulen des texturierten Garns aus Poly(trimethylenterephthalat) auf eine Aufwickelvorrichtung.
Verfahren gemäß Anspruch 4, bei dem das teilweise orientierte Garn dasjenige gemäß Anspruch 1 ist.
Verfahren gemäß Anspruch 4 oder 5, bei dem das teilweise orientierte Garn ein Denier pro Filament von weniger als 1,5 und einen Drallwinkel von 46 bis 47 Grad aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 4 oder 5, bei dem das teilweise orientierte Garn ein Denier pro Filament von mehr als 1,5 und einen Drallwinkel von 49 bis 50 Grad aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 4–7, bei dem die Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall eine Friktionsspindel ist (wie etwa vom Scheibentyp).
Verfahren gemäß Anspruch 8, bei dem die Friktionsspindel mindestens eine Eingangsführungsscheibe, drei oder fünf Arbeitsscheiben und eine Ausgangsführungsscheibe aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, bei dem die Friktionsspindel aus Arbeitsscheiben besteht, die 0,75 bis 1,0 mm voneinander entfernt angeordnet sind.
Verfahren gemäß den Ansprüchen 4–7, bei dem die Einführungsvorrichtung mit Reibungsfalschdrall aus einem Querband besteht.
Verfahren gemäß den Ansprüchen 4–11, welches ferner den darin bestehenden Schritt umfasst, das Garn durch ein Drallisolationsgerät durchzulassen, und zwar vor dem Schritt (a).
Verfahren gemäß den Ansprüchen 4–12, bei dem das texturierte Poly(trimethylenterephthalat) eine endgültige Dehnung von 35 %–55 % aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 13, bei dem das texturierte Poly(trimethylenterephthalat) eine endgültige Dehnung von 40 %–55 % aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 13, bei dem das texturierte Poly(trimethylenterephthalat) eine endgültige Dehnung von 35 %–40 % aufweist.
Verfahren des Garns gemäß den Ansprüchen 1–15, bei dem die Dehnung bis zum Bruch einen Wert von 120 %–137,1 % aufweist.
Verfahren des Garns gemäß Anspruch 16, bei dem die Dehnung bis zum Bruch einen Wert von 130 %–137,1 % aufweist.
Verfahren des Garns gemäß den Ansprüchen 1–17, bei dem die intrinsische Viskosität einen Wert von 0,90–1,2 dl/g aufweist.
Verfahren für das Garn gemäß den Ansprüchen 1–18, bei dem die Form des teilweise orientierten Garnes ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus den Formen: rund, oval, octa-lobal, tri-lobal, bogenförmig oval.
Verfahren für das Garn gemäß Anspruch 19, bei dem die Form des teilweise orientierten Garnes rund ist.