WO2012043794A1 - 射出成形体 - Google Patents

Abstract

　熱可塑性樹脂１００質量部と、充填剤及び光輝剤の少なくとも一方５０質量部以下と、を含有する熱可塑性樹脂組成物の射出成形により得られた射出成形体であって、少なくとも１つのウェルドが存在し、そのウェルドの表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する前記充填剤及び光輝剤のうち９５質量％以上の前記光輝剤の長径が前記表面に対して平行である射出成形体。

Description

射出成形体

　本発明は、射出成形体に関する。

　従来、熱可塑性樹脂の射出成形の際、ゲート及びウェルドでは、フローマーク及びウェルドラインなどの外観不良が発生しやすいという問題があった。熱可塑性樹脂と、光輝剤又はアスペクト比の高いガラス繊維又は無機フィラーなどの充填剤とを含有する熱可塑性樹脂組成物の場合、フローマーク及びウェルドラインは、より顕著に発生しやすくなる。ここで、「ウェルド」とは、金型キャビティ内で溶融樹脂の流れが合流して融着した部分を意味し、「ウェルドライン」とは、例えば図２に符号５で示すように、成形体表面でのウェルドに発生する楔状の微小な凹みを意味する。

　そこで、このウェルドラインを改善するために、金型温度を高温にする技術（例えば、特許文献１及び２参照）、並びに、樹脂を溶融する温度と金型温度とが樹脂の荷重たわみ温度以上になるように加熱し、且つ溶融した樹脂の温度を所定の温度に設定して成形する方法及びその成形品が報告されている（例えば、特許文献３参照）。また、金型表面を選択的に加熱変形温度以上に加熱し、金型キャビティ内に溶融樹脂を供給し、溶融樹脂の一部にせん断力を加え、ウェルド内部の流動ムラを改善する成形方法が報告されている（例えば、特許文献４参照）。

特許４０５２６００号公報 特開２００９－２４８４２３号公報 特開２００３－２００４７７号公報 特開平９－１６１１号公報

　しかしながら、特許文献１～３に記載の技術を用いると、ウェルドラインの改善は見られるものの、例えば光輝剤の配向が不均一になるなど、ウェルドにおける流動ムラによる外観不良（筋状のムラ、以下「筋状ムラ」という。）が発生すると共に、成形体全体で鮮映性の統一感が得られ難いという問題があったり、あるいは、成形体の表面全体の輝度感及び深みのある金属系色調等において更なる改善の余地があったりする。また、特許文献４に記載の技術を用いると、ウェルド内部の流動ムラは一部改善されるものの、せん断力を加える関係上、成形体の形状が制約されると共に、せん断力の伝達効率に起因して、成形体全てのウェルドにおける筋状ムラを十分に低減することが困難になる。さらには、特許文献４に記載の技術は、成形体の表面全体での輝度の統一感等について、更なる改善が求められる。

　そこで、本発明は、上記事情にかんがみてなされたものであり、熱可塑性樹脂と充填剤とを含有する熱可塑性樹脂組成物からなり、ウェルドにおける筋状ムラを十分に低減し、かつ、鮮映性に統一感がある射出成形体を提供することを目的の１つとする。
　また、本発明は、熱可塑性樹脂と光輝剤とを含有する熱可塑性樹脂組成物からなり、ウェルドにおける筋状ムラを十分に低減し、表面全体の輝度に統一感があると共に、高級感及び深みのある金属系色調を有する射出成形体を提供することを目的の１つとする。

　本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂と充填剤とを含有する熱可塑性樹脂組成物の射出成形体において、ウェルドでのファウンテンフローを抑制することにより、そのウェルドの表面より５０μｍ以内に存在する充填剤の配向が所定の状態となり、筋状ムラが十分に低減されると共に、鮮映性に統一感が出てくることを突き止め、本発明を完成するに至った。

　また、本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂と光輝剤とを含有する熱可塑性樹脂組成物の射出成形体において、ウェルドでのファウンテンフローを抑制することにより、そのウェルドの表面より５０μｍ以内に存在する光輝剤の配向が所定の状態となり、筋状ムラが十分に低減されると共に、成形体の表面全体の輝度に統一感が出てくることを突き止め、本発明を完成するに至った。

　すなわち、本発明は、下記のとおりである。
［１］熱可塑性樹脂１００質量部と、充填剤５０質量部以下と、を含有する熱可塑性樹脂組成物の射出成形により得られた射出成形体であって、少なくとも１つのウェルドが存在し、そのウェルドの表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する前記充填剤のうち９５質量％以上の前記充填剤の長径が前記表面に対して平行である射出成形体。
［２］前記充填剤が光輝剤を前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．１～２０質量部含む、［１］の射出成形体。
［３］金型温度と前記熱可塑性樹脂組成物の温度との差が０～６０℃となる温度条件の下、前記熱可塑性樹脂組成物の前記射出成形により得られたものである、［１］又は［２］の射出成形体。
［４］製品キャビティと、その製品キャビティよりも前記熱可塑性樹脂組成物の流動方向下流側に位置する捨てキャビティと、を有する金型を用いた前記射出成形により得られたものである、［１］～［３］のいずれか一つの射出成形体。
［５］前記射出成形がガスアシスト成形である、［１］～［４］のいずれか一つの射出成形体。
［６］前記熱可塑性樹脂が非晶性樹脂を含み、かつ、前記非晶性樹脂のガラス転移点よりも６０℃以上高い金型温度で射出成形される、［１］～［５］のいずれか一つの射出成形体。
［７］前記熱可塑性樹脂がスチレン系樹脂を含む、［１］～［６］のいずれか一つの射出成形体。
［８］前記熱可塑性樹脂が結晶性樹脂を含み、かつ、前記結晶性樹脂の融点よりも２０℃以上高い温度で射出成形される、［１］～［５］のいずれか一つの射出成形体。
［９］自動車の内装部品として用いられる、［１］～［８］のいずれか一つの射出成形体。
［１０］電気電子部品の筐体として用いられる、［１］～［８］のいずれか一つの射出成形体。

　本発明によると、熱可塑性樹脂と充填剤とを含有する熱可塑性樹脂組成物からなり、ウェルドにおける筋状ムラを十分に低減し、かつ、鮮映性に統一感がある射出成形体を提供することができる。
　また、本発明によると、熱可塑性樹脂と光輝剤とを含有する熱可塑性樹脂組成物からなり、ウェルドにおける筋状ムラを十分に低減し、表面全体の輝度に統一感があると共に、高級感及び深みのある金属系色調を有する射出成形体を提供することができる。

本発明に係る射出成形体の一例を示す概略図である。 射出成形体における断面深さを説明するための概略図である。 射出成形体における断面深さを説明するための概略図である。 射出成形体における断面深さを説明するための概略図である。 射出成形体の表面と充填剤の長径とがなす角度を説明するための概略図である。 射出成形体の表面と充填剤の長径とがなす角度を説明するための概略図である。

　以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という。）について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、上下左右等の位置関係は、特に断らない限り、図面に示す位置関係に基づくものとする。更に、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

　本実施形態の射出成形体は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００質量部と、（Ｂ）充填剤５０質量部以下とを含有する熱可塑性樹脂組成物の射出成形により得られた射出成形体であって、少なくとも１つのウェルドが存在し、そのウェルドの表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する充填剤のうち９５質量％以上の充填剤の長径が上記表面に対して平行である射出成形体である。

　本実施形態において用いられる（Ａ）熱可塑性樹脂としては、一般的に知られている熱可塑性樹脂を用いることもできる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン及びポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂；ＧＰＰＳ（ポリスチレン）、ＨＩＰＳ（ハイインパクトポリスチレン）、ＭＳ樹脂（メチルメタクリレート・スチレン共重合体）、ＭＢＳ樹脂（メチルメタクリレート・ブタジエン・スチレン共重合体）、ＭＡＳ樹脂（メチルメタクリレート・アクリロニトリル・スチレン共重合体）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル・スチレン共重合体）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）、ＡＳＡ樹脂（アクリロニトリル・アクリレート・スチレン共重合体）、ＡＥＳ樹脂（アクリロニトリル・ＥＰＤＭ・スチレン共重合体）、及びＡＣＳ樹脂（アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合体）などのスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びポリトリメチレンテレフタレートなどのエステル系樹脂；その他、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ポリカーボネート、塩化ビニル樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、変性ポリフェニレンエーテル、ポリウレタン、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルスルホン、フッ素樹脂、シリコン樹脂、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリカプロラクトン、芳香族ポリエステルエラストマー、及びポリアミド系エラストマーが挙げられる。（Ａ）熱可塑性樹脂は１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。

　熱可塑性樹脂は、これらのうち、成形加工性の観点から、非晶性樹脂を含むことが好ましく、芳香族ビニル単量体を単独で重合させて、あるいは芳香族ビニル単量体を含む単量体混合物を重合させて得られるスチレン系樹脂を含むことが好ましい。非晶性樹脂としては、スチレン系樹脂の他、例えば、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、およびポリフェニレンエーテル系樹脂などが挙げられる。非晶性樹脂は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

　上記単量体混合物は、芳香族ビニル単量体と、その芳香族ビニル単量体と共重合可能な他の単量体とを含むことができる。上記他の単量体としては、例えば、不飽和ニトリル単量体、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、及びマレイミド系単量体が挙げられ、芳香族ビニル単量体との共重合容易性の観点から、これらが好ましい。これらの他の単量体は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。なお、単量体混合物には、芳香族ビニル単量体又は他の単量体の前駆体となる化合物が含まれてもよく、重合に先立って、又は重合の際に、その化合物を芳香族ビニル単量体又は他の単量体に変換してもよい。

　芳香族ビニル単量体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｏ－エチルスチレン、ｐ－エチルスチレン及びｐ－ｔ－ブチルスチレンが挙げられる。これらのうち、単量体の汎用性の観点から、スチレン及びα－メチルスチレンが好ましい。これらの芳香族ビニル単量体は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

　不飽和ニトリル単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、及びエタクリロニトリルが挙げられ、これらのうち、芳香族ビニル単量体との共重合容易性の観点から、アクリロニトリルが好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。

　不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、例えば、メチルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、メチルフェニルメタクリレート及びイソプロピルメタクリレート等のアルキルメタクリレート、並びに、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート及び２－エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレートが挙げられる。これらのうち、芳香族ビニル単量体との共重合容易性の観点から、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート及び２－エチルヘキシルアクリレートが好ましく、ブチルアクリレート及びメチルメタクリレートがより好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。

　マレイミド系単量体としては、例えば、Ｎ－フェニルマレイミド及びＮ－メチルマレイミドが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。

　スチレン系樹脂は、耐衝撃性の観点から、ゴム状重合体に芳香族ビニル単量体を含む単量体混合物をグラフト重合させたグラフト共重合体を含むことが好ましい。

　ゴム状重合体としては、耐衝撃性の観点から、ガラス転移温度が０℃以下のものが好ましい。ゴム状重合体として、具体的には、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合ゴム、アクリロニトリル－ブタジエン共重合ゴム等のジエン系ゴム；ポリアクリル酸ブチル等のアクリル系ゴム；ポリイソプレン、ポリクロロプレン、エチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエン三元共重合ゴム、シリコンゴム、スチレン－ブタジエンブロック共重合ゴム、スチレン－イソプレンブロック共重合ゴム、シリコン－アクリル複合ゴム及びそれらの水素添加物が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。これらのゴム状重合体の中で、グラフト重合の容易性の観点から、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合ゴム、アクリロニトリル－ブタジエン共重合ゴム及びポリアクリル酸ブチルが好ましい。

　グラフト重合の製造方法としては、例えば、乳化重合、懸濁重合、塊状重合、溶液重合、及びこれらの重合法の組み合わせが挙げられる。具体的には、例えば、乳化重合で製造されたゴム状重合体ラテックスに単量体混合物をグラフト重合させる乳化グラフト重合方式が挙げられる。グラフト重合におけるゴム状重合体及び単量体混合物の供給方法は、連続式、バッチ式及びセミバッチ式のいずれの方法であってもよい。グラフト共重合体の製造過程で生成する、ゴム状重合体にグラフトした成分（以下、「グラフト成分」ともいう。）の割合は、耐衝撃性の観点から、好ましくは、ゴム状重合体を１００質量部として、１０～８０質量部であり、より好ましくは、２０～６０質量部である。グラフト重合により生成したグラフト重合体は、副生したビニル系共重合体（ゴム状重合体と芳香族ビニル単量体との共重合体のうちグラフト共重合体以外の共重合体）との混合物の状態で得られてもよい。その混合物のうち、アセトンに溶解しない不溶分がグラフト共重合体であり、アセトンに溶解する可溶分がビニル系共重合体である。したがって、グラフト成分の割合は、上記不溶分から、原料であるゴム状重合体の割合を差し引くことにより求めることができる。

　本実施形態で用いられる（Ａ）熱可塑性樹脂は、外観性の観点から、結晶性樹脂を含むことが好ましく、非晶性樹脂と結晶性樹脂とを含むことがより好ましく、スチレン系樹脂と結晶性樹脂とを含むことが更に好ましい。ここでいう結晶性樹脂とは、少なくとも結晶構造を有する樹脂のことであり、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリアミド、及びポリアセタールが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。これらのうち、スチレン系樹脂との相溶性の観点から、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、及びポリアミドが好ましい。

　スチレン系樹脂と結晶性樹脂とを混合する際には、それらの相容性を考慮して、更に相容化剤を配合してもよい。相容化剤としては、組み合わされる樹脂により異なるが、例えば、スチレン系樹脂とポリアミドとを混合する場合、スチレン系樹脂との相溶性の観点から、マレイン酸含有樹脂を用いるのが好ましい。マレイン酸含有樹脂として、具体的には、スチレン－マレイン酸共重合体、スチレン－メチルメタクリレート－マレイン酸共重合体、及びスチレン－Ｎ－フェニルマレイミド－マレイン酸共重合体が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。

　（Ａ）熱可塑性樹脂における非晶性樹脂の比率は、表面ヒケの観点から、０～７０質量％であると好ましく、０～５０質量％であるとより好ましい。言い換えると、（Ａ）熱可塑性樹脂における結晶性樹脂（結晶性であるスチレン系樹脂も含む。）の比率は、３０～１００質量％であると好ましく、５０～１００質量％であるとより好ましい。

　本実施形態で用いられる（Ｂ）充填剤としては、例えば、金属酸化物、金属水酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属珪酸塩、炭素、セルロースを主体とする有機物、及び金属繊維が挙げられる。

　金属酸化物としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化アンチモン、酸化スズ及び珪藻土が挙げられる。水酸化物としては、例えば、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム及び水酸化アルミニウムが挙げられる。金属炭酸塩としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、炭酸バリウム及びハイドロタルサイトが挙げられる。金属硫酸塩としては、例えば、硫酸カルシウム及び硫酸バリウムが挙げられる。金属珪酸塩としては、例えば、珪酸カルシウム（ウォラストナイト、ゾノトライト）、タルク、マイカ、クレー、モンモリロナイト、ベントナイト、活性白土、セピオライト、イモゴライト、セリサリト、ガラス繊維、ガラスビーズ、シリカ系バルン及びガラスフレークが挙げられる。炭素としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維、炭素バルン及び木炭粉末が挙げられる。セルロースを主体とする有機物としては、例えば、木粉、パルプ、もみがら粉、クルミ粉及びペーパースラッジが挙げられる。これらのうち、強度の観点から、アスペクト比が１よりも大きいものが好ましく、例えば、珪酸カルシウム、タルク、ガラス繊維、炭素繊維、及び木粉が好ましい。本明細書において、「アスペクト比」とは、充填剤又は光輝剤の短径に対する長径の比を意味する。例えば充填剤又は光輝剤が繊維状の場合、長径はその繊維の長さであり、短径はその繊維径である。また、充填剤又は光輝剤が鱗片状又は板状の場合、長径はその鱗片又は板の長さであり、短径はその鱗片又は板の平均厚さである。充填剤又は光輝剤が真球状である場合、長径及び短径ともその真球の直径である。

　また、充填剤の質量平均粒子径は、耐衝撃性の観点から、１～５００μｍであると好ましい。なお、その質量平均粒子径は、充填剤の任意の５０個を選択し、各種顕微鏡にて観察することによって測定される。

　これらの充填剤は、１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。

　本実施形態に係る（Ｂ）充填剤は光輝剤を含むと好ましい。ここで、光輝剤とは、樹脂組成物に配合することで光を反射し、樹脂組成物の輝度感を向上させるもののことである、光輝剤としては、例えば、雲母、アルミニウム顔料、及び金属被覆ガラスが挙げられる。雲母としては、天然又は合成のものが挙げられ、天然の雲母としては、例えば、白雲母、黒雲母及び金雲母が挙げられる。雲母には金属酸化物が被覆される場合もあるが、その場合の金属酸化物としては、例えば、酸化チタン、酸化鉄、及び酸化亜鉛が挙げられ、これらのうち、輝度感の観点から、酸化チタンが好ましい。酸化チタンは、アナターゼ型、及びルチル型のいずれであってもよいが、樹脂との安定性の観点から、ルチル型が好ましい。雲母における金属酸化物の被覆率は、輝度感の観点から、雲母の全量に対して２０～５０質量％が好ましく、２０～４５質量％が更に好ましい。雲母の製造方法については、一般的に公知の製造方法（例えば、特開平１０－２７９８２８号公報に記載の方法）が用いられてもよい。

　雲母の平均粒度は、耐衝撃性の観点から、２～２００μｍであることが好ましく、５～１００μｍであることがより好ましい。また、雲母のアスペクト比は、強度の観点から、２～２０００であることが好ましく、５～１０００がより好ましい。なお、本明細書における「アスペクト比」とは、光輝剤の短径に対する長径の比を意味する。例えば光輝剤が繊維状の場合、長径はその繊維の長さであり、短径はその繊維径である。また、光輝剤が鱗片状又は板状の場合、長径はその鱗片又は板の長さであり、短径はその鱗片又は板の平均厚さである。光輝剤が真球状である場合、長径及び短径ともその真球の直径である。

　アルミニウム顔料とは、純度の高いアルミニウムを主体として製造された光輝性を有する顔料のことである。その形状としては、例えば、鱗片状、板状などのフレーク状、及び多面状が挙げられる。アルミニウム顔料の製造方法としては、一般的に公知の製造方法が用いられてもよい。例えば、アルミニウム粉末又はアルミニウム箔をミネラルスピリットとステアリン酸又はオレイン酸とを収容したボールミル等の中で粉砕及び研磨して製造されてもよい。アルミニウム顔料の平均粒度は、耐衝撃性の観点から、０．０５～２００μｍが好ましく、０．１～１００μｍがより好ましい。アルミニウム顔料のアスペクト比は、強度の観点から、３～２００が好ましく、１０～１００がより好ましい。

　金属被覆ガラスとは、基材となるフレーク状ガラスに金属酸化物が被覆されたものである。フレーク状ガラスとは、薄い板状、あるいは鱗片状の微小なガラス粉のことをいう。被覆する金属酸化物としては、例えば、酸化チタン及び酸化鉄が挙げられ、輝度感の観点から、酸化チタンが好ましい。酸化チタンは、アナターゼ型、及びルチル型のいずれであってもよいが、樹脂との安定性の観点から、ルチル型が好ましい。金属被覆ガラスは、被覆する金属酸化物の厚みを制御することで、反射する色調を調整することができる。具体的には、金属酸化物の平均被覆厚みを４０～６０ｎｍとすると白色、６０～８０ｎｍとすると黄色、８０～１００ｎｍとすると赤色、１００～１３０ｎｍとすると青色の色調が得られる。フレーク状ガラスに金属酸化物を被覆する方法としては、一般的に公知の製造方法が用いられてもよく、例えば、スパッタリング法、ゾル－ゲル法、及び化学蒸着（Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法、液相抽出（Ｌｉｑｕｉｄ　Ｐｈａｓｅ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法が挙げられる。

　金属被覆ガラスの平均粒度は、耐衝撃性の観点から、５～６００μｍが好ましく、７５～１２５μｍがより好ましい。そのアスペクト比は、強度の観点から、２～６０が好ましく、３～２０が更に好ましい。

　これらの光輝剤は、１種又は２種以上を組み合わせて用いられる。

　光輝剤のアスペクト比は、輝度感の点から２以上であると好ましく、上記各種物性の低下を抑制する観点から、６００以下であると好ましい。
　なお、光輝剤の平均粒度は、任意の５０個を選択し、各種顕微鏡で観察することによって測定される。

　本実施形態において、（Ｂ）充填剤は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下含有されるものであると好ましい。充填剤は、熱可塑性樹脂組成物に含まれていれば、その含有割合の下限は特に限定されない。充填剤の含有割合が５質量部以上であることにより、充填剤の長径がウェルドの表面に対して平行になることによる本発明の上記効果を、より有効かつ確実に奏することができるので好ましい。充填剤の上記熱可塑性樹脂１００質量部に対する含有割合は、より好ましくは５～４５質量部であり、更に好ましくは５～３０質量部である。充填剤の含有割合は、物性補強効果の観点からも５質量部以上が好ましく、鮮映性の観点から５０質量部以下であると好ましい。

　本実施形態において、射出成形体が光輝剤を含む場合、光輝剤は、（Ａ）熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．１～２０質量部含有されると好ましい。光輝剤の（Ａ）熱可塑性樹脂１００質量部に対する含有割合は、より好ましくは０．２～１０質量部であり、更に好ましくは０．３～８質量部である。光輝剤の含有割合は、輝度感の観点から０．１質量部以上であると好ましく、上記各種物性の低下を抑制する観点から２０質量部以下であると好ましい。

　本実施形態において、射出成形体は、光輝剤と光輝剤以外の充填剤の両方を含んでもよく、いずれか一方のみを含んでもよい。

　本実施形態の射出成形体には、少なくとも１つのウェルドが存在する。本実施形態でいう「ウェルド」とは、金型キャビティ内で溶融した樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物の流れが合流して融着した部分を意味する。樹脂組成物の流れにおける合流の態様、及び、射出成形体におけるウェルドの位置などに特に制限はない。図１は、本実施形態に係る射出成形体の一例を示す模式図であり、（Ａ）は射出成形体の概略平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＩＩ－ＩＩ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は概略正面図である。この図１に示される射出成形体を、金型を用いた射出成形により得る際、溶融した樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物は、ゲート（図１中、符号Ｇで示される部分に対応。）から金型キャビティ内に導入され、シャットオフバルブ（図１中、符号Ｓで示される部分に対応。）に向けて流動する。射出成形体には、その厚み方向に貫通した開口部Ｏが設けられており、熱可塑性樹脂組成物は、金型キャビティ内でその開口部に対応する部分より分流し、その部分を過ぎた後で合流して、ウェルド３を形成する。ウェルドは、図１に示す以外に、例えば偏肉の存在によるウェルド、及びゲートを複数設けたことによるウェルドであってもよい。

　ウェルドは、下記のようにしてその存在位置を決定することができる。まず、ウェルドは、上述のとおり熱可塑性樹脂組成物の流れが合流して融着した部分であるため、金型の形状、ゲートの位置及びシャットオフバルブの位置などから、おおよその位置を把握することができる。射出成形体にウェルドラインが確認される場合、ウェルドライン下にウェルドが存在する。成形体表面にウェルドラインが確認できない場合、金型の形状、及びゲートの位置からウェルドの位置を決めることができる。ただし、この場合、ウェルドの存在位置を厳密に決定することは困難であるため、本実施形態において、仮定したウェルドラインを中心として幅７ｍｍの範囲内の領域（例えば図１において斜線で表した領域１０）及びその深さ方向に存在する領域をウェルドの存在位置としてもよい。

　本実施形態の射出成形体において、ウェルドの表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する充填剤のうち９５質量％以上の充填剤の長径が、ウェルドの表面に対して平行となる。なお、本明細書において「平行」とは、ウェルドの表面と充填剤の長径とがなす角度が０°である場合だけでなく、－１０～＋１０°の角度となる場合も含むものである。図５及び６に、その角度の一例を説明するための模式図を示す。図５において、射出成形体の表面１におけるウェルドの表面と充填剤２の長径２ａとのなす角度は符号６で示される。また、図６において、射出成形体の表面１におけるウェルドの表面と充填剤２の長径２ａとのなす角度は、符号７で示される。図６に示すように、射出成形体の表面が曲面である場合、充填剤（の重心）から最短距離にある成形体表面の接線に対して、充填剤が平行となればよい。ウェルドの表面と充填剤の長径とがなす角度は、好ましくは－８～＋８°の角度であり、より好ましくは－５～＋５°の角度である。上記角度が上述の範囲にあることにより、射出成形体の鮮映性が優れたものとなり、熱可塑性樹脂組成物の流動ムラ（筋状ムラ）を視認し難くなる。また、充填剤が光輝剤である場合、上記角度が上述の範囲にあることにより、ウェルドの部分とそれ以外の部分との間で光輝剤の配向性の差異が小さくなるため、筋状ムラが抑制され、外観不良が生じ難くなる。

　また、「ウェルドの表面より断面深さ５０μｍ以内」とは、例えば、図３及び４の概略断面図に示すように、射出成形体表面にウェルドによる窪みが生じない場合、射出成形体におけるウェルド表面より断面深さ５０μｍ以内のことを意味する。一方、図２の概略断面図に示すように、射出成形体表面にウェルドによる窪み５が認められる場合、その窪み５近傍のウェルドによる窪みがない射出成形体表面より断面深さ５０μｍ以内のことを意味する。これらの図のうち、図４のみが、ウェルドの表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する充填剤のうち９５質量％以上の充填剤の長径がウェルドの表面に対して平行となるものである。本実施形態において、ウェルドの表面より断面深さ１００μｍ以内に存在する充填剤のうち９５質量％以上の充填剤の長径がウェルドの表面に対して平行となると好ましく、ウェルドの表面より断面深さ１５０μｍ以内に存在する充填剤のうち９５質量％以上の充填剤の長径がウェルドの表面に対して平行となると更に好ましい。なお、ウェルドの表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する充填剤のうち、長径がウェルドの表面に対して平行となる充填剤が９５質量％以上となることにより、流動ムラ（筋状ムラ）が抑制され、外観不良が生じ難くなる。

　本実施形態の射出成形体は、金型温度と熱可塑性樹脂組成物の温度との差が０～６０℃となる温度条件の下、熱可塑性樹脂組成物の射出成形により得られたものであることが好ましく、このようにして射出成形することにより、本実施形態の射出成形体を得ることができる。ここでいう「金型温度」とは、金型キャビティの表面温度を意味し、「熱可塑性樹脂組成物の温度」とは、金型キャビティ内に射出される熱可塑性樹脂組成物の温度を意味する（以下、この温度を単に「樹脂温度」という。）。金型温度及び樹脂温度は、一般的に公知な温度計による測定値であればよいが、両者の温度差を確認することから、同じ種類の温度計を用いることが好ましい。具体的な方法としては、例えば、金型温度は、金型キャビティ内の表面温度を接触式温度計により測定した値とし、樹脂温度は、射出成形機ノズルから射出された溶融した樹脂を含む熱可塑性樹脂組成物を、接触式温度計により測定した値とすることが挙げられる。

　金型温度と樹脂温度との差は０～６０℃であると好ましく、０～５０℃がより好ましく、０～４５℃が更に好ましい。金型温度と樹脂温度との差が０～６０℃であると、金型キャビティ内を熱可塑性樹脂組成物が流動する際にファウンテンフローが生じ難くなるため、金型キャビティの壁面に接触した樹脂のスキン層が形成され難くなり、充填剤の配向がウェルドの部分でも射出成形体の表面と平行になりやすくなり、また、充填剤が均一に分散しやすくなる。

　樹脂温度は、選定される熱可塑性樹脂に適した温度範囲であることが好ましい。熱可塑性樹脂が結晶性樹脂を含む場合、その結晶性樹脂の融点よりも２０～１００℃高い温度が好ましく、熱可塑性樹脂が非晶性樹脂を含む場合、その非晶性樹脂のガラス転移点よりも６０～２００℃高い温度が好ましい。また、金型温度は、熱可塑性樹脂が結晶性樹脂を含む場合、その結晶性樹脂の融点よりも２０℃以上高い温度であると好ましく、熱可塑性樹脂が非晶性樹脂を含む場合、その非晶性樹脂のガラス転移点よりも６０℃以上高い温度であると好ましい。樹脂温度又は金型温度が上記の温度範囲にあることにより、流動ムラ（筋状ムラ）が抑制され、外観不良が生じ難くなると共にウェルド強度が向上するという効果が得られる。特に充填剤が光輝剤を含む場合、射出成形体表面からその内部に存在する光輝剤までの距離が深くなり、高級感と深みのある金属系色調が得られやすくなる。より具体的には、射出成形体の表面から光輝剤までの距離が深いと、あたかも射出成形体上に更に樹脂層が塗布されたように、光の透過及び反射により深みのある金属系色調が得られる。

　本実施形態によると、金型温度と樹脂温度との差を０～６０℃に調整することにより、従来よりも、ウェルドにおけるファウンテンフローを抑制することが可能となる。ここでいう「ファウンテンフロー」とは、熱可塑性樹脂組成物が金型キャビティ内で金型壁面との滑りによって流れるのではなく、流れの中心から金型壁面へ噴き出すように流れることである。ファウンテンフローが発生した場合、金型壁面に接した樹脂は、金型により急冷されてスキン層（固化層）を形成する。本実施形態では、ウェルドにおけるファウンテンフローを従来よりも抑制することで、ウェルドの表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する充填剤のうち９５質量％以上の充填剤の長径をウェルドの表面に対して平行にすることができる。

　本実施形態の射出成形体は、製品キャビティと、その製品キャビティよりも熱可塑性樹脂組成物の流動方向下流側に位置する捨てキャビティとを有する金型を用いた射出成形により得られたものであることが好ましい。ここでいう、「製品キャビティ」とは、ゲートなどとは別に、製品として用いられる射出成形体の部分（例えば図１の（Ａ）において符号ＣＰで表される部分）を成形する金型キャビティの部分である。一方、「捨てキャビティ」とは、そこで成形された射出成形体の部分（例えば図１の（Ａ）において符号ＣＡで表される部分）が製品として用いられるものではない金型キャビティの部分である。流動方向下流側は、流動末端に近い領域及び完全な流動末端であるとより好ましく、具体的には、流動末端から、流動方向に沿って１０ｃｍ以内の領域が好ましく、５ｃｍ以内の領域がより好ましい。捨てキャビティが存在すると、ウェルドで合流した熱可塑性樹脂組成物が、更に捨てキャビティまで流動することが可能になるので、ウェルド付近で発生した流動ムラを改善することができ、筋状ムラの更なる抑制につながる。

　本実施形態の射出成形体は、（Ｂ）充填剤以外に、染料及び顔料からなる群より選ばれる１種以上の着色剤を含むことができる。

　染料としては、例えば、アゾ染料、アントラキノン染料、インジゴイド染料、硫化染料、トリフェニルメタン染料、ピラゾロン染料、スチルベン染料、ジフェニルメタン染料、キサンテン染料、アリザリン染料、アクリジン染料、キノンイミン染料（アジン染料、オキサジン染料、チアジン染料）、チアゾール染料、メチン染料、ニトロ染料、ニトロソ染料が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。

　顔料としては、有機系顔料及び無機系顔料が挙げられ、このうち有機系顔料としては、例えば、天然有機顔料及び合成有機顔料が挙げられる。天然有機顔料としては、例えば、植物性顔料、動物性顔料及び鉱物性顔料が挙げられ、合成有機顔料としては、例えば、染付レーキ顔料、溶性アゾ顔料、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、アゾ錯塩顔料、フタロシアニン顔料、縮合多還顔料及び蛍光顔料が挙げられる。無機系顔料としては、例えば、天然無機顔料及び合成無機顔料が挙げられる。天然無機顔料としては、例えば、土系顔料、焼成土及び鉱物性顔料が挙げられる。合成無機顔料としては、例えば、酸化物顔料、水酸化物顔料、硫化物顔料、珪酸塩顔料、燐酸塩顔料、炭酸塩顔料、金属粉顔料及び炭素顔料が挙げられる。これらの顔料は、１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。

　これらの着色剤のうち、発色性の観点から、染料単独、あるいは、染料と合成有機顔料との組み合わせが好ましい。

　本実施形態の射出成形体には、必要に応じて、滑剤、紫外線吸収剤、耐光剤、帯電防止剤、酸化防止剤、難燃剤及び発泡剤その他の、熱可塑性樹脂組成物に一般的に含まれるその他の配合剤及び添加剤を含むこともできる。これらのうち、射出成形体が無塗装で使用される場合を考慮して、射出成形体は、滑剤、紫外線吸収剤、及び耐光剤を含むことが好ましい。

　滑剤としては、脂肪酸金属塩及びアミド基又はエステル基を有するものが挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。脂肪酸金属塩としては、例えば、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム及び亜鉛からなる群より選ばれる１種以上の金属の脂肪酸塩である。脂肪酸金属塩は、熱可塑性樹脂との親和性の観点から、好ましくは、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム（モノ、ジ、トリ）、ステアリン酸亜鉛、モンタン酸ナトリウム、モンタン酸カルシウム、リシノール酸カルシウム及びラウリン酸カルシウムであり、より好ましくは、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム及びステアリン酸亜鉛である。アミド基又はエステル基を有する滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリルアミド、モンタン酸及びモンタン酸から誘導されるワックスからなる群より選ばれる１種以上が挙げられる。モンタン酸から誘導されるワックスとしては、例えば、モンタン酸エステルワックス、モンタン酸部分ケン化エステルワックス、モンタン酸リチウム、モンタン酸亜鉛、及びこれらから選ばれるワックスとモンタン酸との混合物が挙げられる。滑剤は、その効果をより有効かつ確実に奏する観点、及び他の成分による効果を阻害しない観点から、（Ａ）熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．０５～１０質量部配合されることが好ましく、０．１～５質量部配合されることがより好ましい。

　紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系、シアノアクリレート系、トリアジン系、オキザニリド系、ニッケル錯塩系、及び無機紫外線吸収剤が挙げられ、熱可塑性樹脂組成物に一般的に配合されるものを使用することができる。これらのうち、紫外線吸収の効果の観点から、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、シアノアクリレート系及びトリアジン系紫外線吸収剤が好ましく、ベンゾトリアゾール系及びベンゾフェノン系紫外線吸収剤がより好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。紫外線吸収剤は、その効果をより有効かつ確実に奏する観点、及び他の成分による効果を阻害しない観点から、（Ａ）熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．０１～５質量部配合されることが好ましい。

　耐光剤としては、ラジカルによる分子切断抑制効果の観点から、アミン系が好ましく、ヒンダードアミンがより好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。耐光剤は、その効果をより有効かつ確実に奏する観点、及び他の成分による効果を阻害しない観点から、（Ａ）熱可塑性樹脂１００質量部に対して、０．０１～１０質量部配合されることが好ましい。

　本実施形態に用いる熱可塑性樹脂組成物は、単軸又は２軸のベント付き押出機、プラストミル、ニーダー、バンバリーミキサー及びブラベンダーなどの熱可塑性樹脂組成物の製造に一般的に用いられる各種混合装置を用いて製造することができる。これらのうち、樹脂組成物の分散性の観点から、２軸のベント付き押出機を用いて製造することが好ましい。

　本実施形態の射出成形体は、射出成形により成形される。射出成形の方法としては、一般的な熱可塑性樹脂を成形するのに用いられる射出成形方法を用いることができる。具体的には、例えば、発泡射出成形、射出圧縮成形、窒素ガスや炭酸ガスなどによるガスアシスト成形方法、及び金型温度を高温化にする冷熱サイクル成形方法が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることもできる。これらの中で、好ましくは、発泡射出成形、ガスアシスト成形及び冷熱サイクル成形、並びにガスアシスト成形と冷熱サイクル成形との組み合わせである。

　ここでいう、ガスアシスト成形とは、一般的に公知な窒素ガスや炭酸ガスを用いた射出成形である。より具体的には、例えば特公昭５７－１４９６８号公報等に記載のように、樹脂を金型キャビティ内に射出した後に、成形体内部に加圧ガスを注入する方法、例えば特許３８１９９７２号公報等に記載のように、樹脂組成物を金型キャビティ内に射出した後に、成形体の片面に対応するキャビティに加圧ガスを圧入する方法、例えば特許３３４９０７０号公報等に記載の方法のように、熱可塑性樹脂に予めガスを充填させ成形する方法が挙げられる。これらのうち、成形体の片面に対応するキャビティに加圧ガスを圧入する方法が好ましい。

　本実施形態では、ヒケ及びソリを防止すべく保圧するために、ガスアシスト成形を用いることが好ましい。ヒケ及びソリ防止の保圧を樹脂により行う場合、金型温度が比較的高くなるため、バリが発生しやすくなると共に、保圧時間を長くしてヒケ及びソリを防止する傾向にある。

　本実施形態の射出成形体は、人の目に触れる製品として用いられると好ましい。そのような製品としては、例えば、ドアハンドル、スイッチ類、カバー類、及びガーニッシュ類等の自動車の内外装部品；複写機、複合機、パソコン、マウス、携帯電話、及びゲーム機等の電子電気機器の部品及びリモコン；エアコン、テレビ、冷蔵庫、電子レンジ、電子ポット、及び電話機等の家庭電器の部品；システムキッチン、システムバス、洗面台、トイレ、電力メーター、及び配電盤等の住宅機器の部品が挙げられる。これらのうち、自動車の内装部品及び電気電子部品の筐体が好ましい。具体的には、インナードアハンドル、各種スイッチ類、及びカバー類などの自動車内装部品、並びに、ゲーム機筐体、リモコン、テレビ、及び携帯電話が好ましい。

　本実施形態によると、熱可塑性樹脂と充填剤とを含み、ウェルドでの流動ムラ（筋状ムラ）が十分に低減され、鮮映性の統一感があり、面衝撃性の高い射出成形体、並びに、その射出成形体の原料となる熱可塑性樹脂組成物を提供することができる。
　また、本実施形態によると、熱可塑性樹脂と光輝剤からなり、ウェルドに流動ムラがなく、表面全体の輝度に統一感があると共に高級感と深みのある金属系色調の射出成形体を提供することができる。

　下記の実施例及び比較例は、本発明を更に具体的に説明するためのものであり、本発明は、下記の実施例及び比較例に限定されるものではない。なお、用いられた原材料は下記のとおりである。

１．実施例及び比較例に用いた原材料
＜（Ａ）熱可塑性樹脂＞
　（Ａ－１）重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」（商品名）にて測定した質量平均粒子径：０．３１μｍ、固形分量：５０質量部、膨潤指数（スウェル・インデックス）：４０％）１４０質量部、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン０．０７５質量部、及び脱イオン水５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５０℃に昇温した。続いて、１時間かけて６５℃まで昇温しながら、アクリロニトリル１３．５質量部、スチレン３６．５質量部、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン０．２５質量部及びクメンハイドロパーオキシド０．１質量部よりなる単量体混合液（単量体混合物）と、脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部及びエチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液とを４時間にわたり、その重合反応槽に添加した。添加終了後から１時間の間、重合反応槽を７０℃に制御し、重合反応を完結させた。

　このようにして得られたＡＢＳラテックス１００質量部に、シリコーン樹脂製消泡剤（信越化学工業株式会社製、商品名「ＫＭ－７１」）０．０６７質量部、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョン（中京油脂株式会社製、商品名「Ｌ－６７３」）０．３４５質量部を添加した後、２７％硫酸アルミニウム水溶液０．７質量部を加えて凝固させ、さらに、十分な脱水及び水洗を行った後、乾燥させて重合体（Ａ－１）を得た。ここでは同時に共重合体（ａ－１）も得られた。重合体（Ａ－１）と共重合体（ａ－１）との割合は、それぞれ７３．４質量％と２６．６質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ－ＩＲ）を用いた組成分析の結果、重合体（Ａ－１）の構成単位の組成は、アクリロニトリル８．６質量％、ブタジエン６８．１質量％及びスチレン２３．３質量％であって、グラフト率が４６．８％であった。また、共重合体（ａ－１）の構成単位の組成は、アクリロニトリル２７．１質量％及びスチレン７２．９質量％であって、還元粘度は０．３８ｄＬ／ｇであった。

　（Ａ－２）アクリロニトリル２１質量部、スチレン４７質量部、溶媒としてトルエン３２質量部、及び重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート０．０５質量部からなる混合物を、窒素ガスを用いてバブリングさせた。その後、特許第３６６４５７６号の実施例２に記載されたものと同様の二段傾斜パドル型（傾斜角度４５度）攪拌翼を供えた内容積１５０Ｌの反応槽に、スプレーノズルを用いて連続的に３７．５ｋｇ／時間の速度でバブリング後の上記混合物を供給した。なお、使用した重合開始剤ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエートの架橋効率εは６４であった。

　重合温度は１３０℃とし、反応槽内での反応液の充満率が７０容量％を維持できるように、供給液量と同量の反応液を連続的に抜き出した。反応槽の液相部相当部分には温度調整のためのジャケットが設けられ、ジャケット温度は１２８℃であった。また、攪拌所要動力は４ｋＷ／ｍ、重合転化速度は３９．８質量％／時間であった。

　抜き出した反応液は、２５０℃、１０ｍｍＨｇの高真空に保たれた揮発分除去装置へ導入し、未反応単量体及び有機溶剤を脱気回収し、生成した共重合体（Ａ－２）をペレットとして回収した。共重合体（Ａ－２）の構成単位の組成は、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＲ－ＩＲ）を用いた組成分析の結果、アクリロニトリル２９．８質量％及びスチレン７０．２質量％であった。また、還元粘度は０．６５ｄＬ／ｇであった。

　（Ａ－３）メチルメタクリレート６８．６質量部、メチルアクリレート１．４質量部及びエチルベンゼン３０質量部からなる単量体混合物に、１，１－ジ－ｔ－ブチルパ－オキシ－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン１５０ｐｐｍ、及びｎ-オクチルメルカプタン１５００ｐｐｍを添加し、均一に混合した。この溶液を内容積１０リットルの密閉式耐圧反応器に連続的に供給し、攪拌下、平均温度１３５℃、平均滞留時間２時間で重合した。この重合液を反応器に接続された貯槽に連続的に送り出し、重合体と未反応単量体及び溶液とを分離し、重合体を押出機にて連続的に溶融状態で押し出し、共重合体（Ａ－３）のペレットを得た。

　この共重合体の還元粘度は、０．３５ｄＬ／ｇであり、熱分解ガスクロマトグラフ法を用いて組成分析したところ、メチルメタクリレート単位／メチルアクリレート単位＝９８．０／２．０（質量比）の結果を得た。さらに、ペレット中のラウリン酸及びステアリルアルコールを定量したところ、ペレット１００質量部当たり、それぞれ０．０３及び０．１質量部との結果を得た。

　（Ａ－４）シェルケミカルジャパン（株）製、商品名「ＣＯＲＴＥＲＲＡ　９２００」、ポリトリメチレンテレフタレート
　（Ａ－５）宇部興産（株）製、商品名「ＵＢＥナイロン　１０１５Ｂ」、ポリアミド６
　（Ａ－６）旭化成ケミカルズ（株）製、商品名「デルペット　９８０Ｎ」、ＰＭＭＡ（メチルメタクリレート－スチレン－無水マレイン酸共重合体）
　（Ａ－７）旭化成ケミカルズ（株）製、商品名「レオナ　１３００Ｓ」、ポリアミド６６
　（Ａ－８）（株）プライムポリマー製、商品名「プライムポリプロ　Ｊ８３０ＨＶ」、ポリプロピレン
　（Ａ－９）ＣＨＩＭＥＩ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、商品名「Ｗｏｎｄｅｒｌｉｔｅ　ＰＣ１１０」、ポリカーボネート

＜（Ｂ）充填剤＞
　（Ｂ－１）山石金属（株）製光輝剤、商品名「ＹＰ－２０００Ｎ」、アルミニウムフレーク、平均粒度１８μｍ、アスペクト比１０
　（Ｂ－２）東洋アルミニウム（株）製光輝剤、商品名「アルペースト１９５０Ｍ」、アルミニウムフレーク、平均粒度５２μｍ、アスペクト比８
　（Ｂ－３）メルク（株）製光輝剤、商品名「イリオジン１６３」、雲母、平均粒度１８０μｍ、アスペクト比６００
　（Ｂ－４）松村産業（株）製、商品名「クラウンタルクＰＰ」、タルク、平均粒子径：８μｍ、アスペクト比：６
　（Ｂ－５）日本電気硝子（株）製、商品名「ＥＣＳ０３　Ｔ－１８７」、アルミナ硼珪酸ガラス繊維、平均粒子径：１３μｍ、アスペクト比：２３０

＜その他＞
　（Ｘ－１）花王株式会社製、商品名「カオーワックスＥＢ－ＦＦ」、エチレンビスステアリン酸アマイド

　ここでいう「グラフト率」とは、ゴム状重合体にグラフト共重合した成分の、ゴム状重合体に対する質量割合として定義される。そのグラフト率の導出方法は下記のとおりである。すなわち、まず、予め重合前のゴム状重合体の質量を測定した。次いで、重合反応により生成した重合体をアセトンに溶解し、遠心分離器によりアセトン可溶分と不溶分とに分離した。アセトン可溶分は重合反応した共重合体のうちグラフト重合しなかった成分（非グラフト成分）であり、アセトン不溶分はゴム状重合体、及びゴム状重合体にグラフト重合した成分（グラフト成分）である。分離後、アセトン不溶分の質量を測定し、その質量からゴム状重合体の質量を差し引いた値がグラフト成分の質量として定義されるので、これらの値からグラフト率を求めた。

　還元粘度は、熱可塑性樹脂０．２５ｇを２－ブタノン５０ｍＬにて溶解した溶液について、３０℃にてＣａｎｎｏｎ－Ｆｅｎｓｋｅ型毛細管中の流出時間を測定することにより得られた。なお、熱可塑性樹脂におけるゴム状重合体にグラフト重合していない成分（非グラフト成分）の還元粘度は、熱可塑性樹脂をアセトンに溶解し、これを遠心分離機によりアセトン可溶分、及びアセトン不溶分に分離した後、アセトン可溶分０．２５ｇを２－ブタノン５０ｍＬにて溶解した溶液について、３０℃にてＣａｎｎｏｎ－Ｆｅｎｓｋｅ型毛細管中の流出時間を測定することにより得られた。

　充填剤のアスペクト比は、電子顕微鏡にて不特定の１０箇所の長径及び短径を測定してそれぞれアスペクト比を算出し、さらにそれらを相加平均することにより求めた。

２．射出成形体の作製及び評価方法
　実施例及び比較例において、射出成形体の作製方法、評価及び測定方法は下記のとおりである。熱可塑性樹脂組成物の製造には、溶融混練装置として２軸押出機（商品名「ＺＳＫ－２５」、Ｌ／Ｄ＝３７、Ｗｅｒｎｅｒ＆Ｐｆｌｅｉｄｅｒｅｒ社製）を用い、シリンダ設定温度２５０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、混練樹脂の吐出速度２０ｋｇ／時間となる条件で、熱可塑性樹脂及び充填剤、並びに必要に応じてその他の成分を、表１～４に示す質量比で混合し溶融混練を行って、熱可塑性樹脂組成物１－１～１－１４、２－１～２－８を得た。

＜実施例１－１～１－２３、比較例１－１～１－３＞
　日本製鋼所製の射出成形機（商品名「Ｊ－１００ＥＰＩ」）を用い、表５～８に示した樹脂温度及び金型の温度（金型の設定温度、金型キャビティの表面温度）にて、図１に示す形状を有する射出成形体（図中の各寸法は下記のとおり。ｈ＝９０ｍｍ、ｈ１＝４５ｍｍ、ｈ２＝１０ｍｍ、ｈ３＝１０ｍｍ、ｂ＝５０ｍｍ、ｂ１＝２０ｍｍ、ｂ２＝５ｍｍ、ｂ３＝３０ｍｍ、ｔ＝２．５ｍｍ、ｔ１＝２．５ｍｍ、ｔ２＝１ｍｍ、ｘ＝１０ｍｍ、ｙ＝１０ｍｍ）を作製し、評価を行った。なお、表５～８中、「金型設定温度」は金型の設定温度、「金型表面温度」は金型キャビティの表面温度、「樹脂温度と金型表面温度との差」は、樹脂温度から金型キャビティの表面温度を差し引いた値をそれぞれ意味する。

　金型は、通常の温度調整用配管の他、電熱ヒーター及び熱電対を成形体のキャビティ表面近傍にはめ込み、高温までの温度制御を可能とした。

　実施例１－１～１－１２、実施例１－１５～１－１８、比較例１－１～１－３では、金型の設定温度を電熱ヒーターで表５～８に示した温度に設定すると共に、温度調整用配管に１２０℃の温水を冷却用で流し、金型キャビティの表面温度が安定した段階で、シャットオフバルブを開として樹脂組成物を射出した。その際に電熱ヒーターの電源を切り、冷却を開始した。冷却後、得られた射出成形体を取り出し、各種評価を実施した。

　実施例１－１３では、金型の設定温度を電熱ヒーターで表７に示した温度に設定すると共に、温度調整用配管に１２０℃の温水を冷却用で流し、金型キャビティの表面温度が安定した段階で、シャットオフバルブを開として樹脂組成物を射出した。その際に電熱ヒーターの電源を切り、射出終了後に、特許３８１９９７２号公報に記載の方法と同様にして、成形体の片面に対応する金型キャビティに窒素ガスを圧入し、冷却後に得られた射出成形体を取り出し、各種評価を実施した。

　実施例１－１４では、シャットオフバルブを開とするのに代えて閉とする以外は、実施例１－１と同様にして、射出成形体を得、その射出成形体について各種評価を実施した。

＜比較例１－４＞
　日本製鋼所製の射出成形機（商品名「Ｊ－１００ＥＰＩ」）を用い、表８に示した樹脂温度及び金型の温度（金型の設定温度、金型キャビティの表面温度）にて、図２に示す形状を有する射出成形体（図中の各寸法は下記のとおり。ｈ＝９０ｍｍ、ｈ１＝４５ｍｍ、ｈ４＝２０ｍｍ、ｂ＝５０ｍｍ、ｂ１＝２０ｍｍ、ｂ４＝５ｍｍ、ｔ＝２．５ｍｍ、ｔ３＝２ｍｍ、ｘ＝１０ｍｍ、ｙ＝１０ｍｍ）を作製し、評価を行った。
　金型は、通常の温度調整用配管の他、電熱ヒーター及び熱電対を成形体のキャビティ表面近傍にはめ込み、高温までの温度制御を可能とした。
　ウェルドに対して垂直方向から樹脂加圧が可能なように２個のピストンを設置し、特開２００６－２０５５７１号公報と同様にして、樹脂充填完了後にピストンを１個づつ交互に可動させ、ウェルドの樹脂を流動させ、得られた射出成形体について各種評価を実施した。この可動は少なくとも１回ずつ行った。

１）ウェルドライン
　図１に示すウェルド３及びその付近をあらゆる角度から目視し、楔状の凹みが確認できない場合をＡ、楔状の凹みが確認できる場合をＢと評価した。結果を表５～８に示す。

２）流動ムラ（筋状ムラ）
　図１に示すウェルド３及びその付近をあらゆる角度から目視して、黒い筋及び色別れが確認できない場合をＡ、黒い筋は確認できないが、ウェルド３を境界にして色別れが確認できる場合をＢ、ウェルド３の一部に黒い筋が確認できる場合をＣ、ウェルド３の全てに黒い筋が確認できる場合をＤと評価した。結果を表５～８に示す。

３）輝度感
　射出成形体をあらゆる角度から目視して、光輝剤による輝度感に統一性がある場合をＡ、統一性がない場合をＢと評価した。結果を表５～８に示す。

４）色調
　射出成形体をあらゆる角度から目視して、色調が高級感と深みがある金属系色調である場合をＡ、高級感と深みがない金属系色調である場合をＢと評価した。結果を表５～８に示す。

５）光輝剤角度
　図１の１０に示す部分（ウェルド３を中心にして幅７ｍｍの領域）、及びその深さ（厚み）方向に沿った部分をウェルド３の存在位置として決定した。その後、射出成形体のウェルド３の存在位置のうち、成形体表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する全ての光輝剤について、その長径とウェルド３における射出成形体の表面とがなす角度（光輝剤角度）を測定した。その光輝剤の９５質量％以上が－５～５°の光輝剤角度である場合をＡ、－１０°以上－５°未満又は５°超～１０°以下の光輝剤角度である場合をＢ、－１０°未満又は１０°超の光輝剤角度である場合をＣと評価した。光輝剤角度は、光学顕微鏡にて観察した光輝剤及び表面の位置関係を分度器にて測定することにより導出した。光輝剤角度の数値及び評価の結果を表５～８に示す。

６）表面ヒケ
　射出成形体をあらゆる角度から目視して、射出成形体の表面全体にうねりが確認できない場合をＡ、射出成形体の表面の一部にうねりが確認できた場合をＢ、射出成形体の表面全体にうねりが確認できた場合をＣと評価した。結果を表５～８に示す。

＜実施例２－１～２－１３、比較例２－１～２－３＞
　日本製鋼所製の射出成形機（商品名「Ｊ－１００ＥＰＩ」）を用い、表９～１１に示した樹脂温度及び金型の温度（金型の設定温度、金型キャビティの表面温度）にて、図１に示す形状を有する射出成形体（図中の各寸法は下記のとおり。ｈ＝９０ｍｍ、ｈ１＝４５ｍｍ、ｈ２＝１０ｍｍ、ｈ３＝１０ｍｍ、ｂ＝５０ｍｍ、ｂ１＝２０ｍｍ、ｂ２＝５ｍｍ、ｂ３＝３０ｍｍ、ｔ＝２．５ｍｍ、ｔ１＝２．５ｍｍ、ｔ２＝１ｍｍ、ｘ＝１０ｍｍ、ｙ＝１０ｍｍ）を作製し、評価を行った。なお、表９～１１中、「金型設定温度」は金型の設定温度、「金型表面温度」は金型キャビティの表面温度、「樹脂温度と金型表面温度との差」は、樹脂温度から金型キャビティの表面温度を差し引いた値をそれぞれ意味する。

　金型は、通常の温度調整用配管の他、電熱ヒーター及び熱電対を成形体のキャビティ表面近傍にはめ込み、高温までの温度制御を可能とした。

　実施例２－１～２－８、実施例２－１１、実施例２－１３、比較例２－１～２－３では、金型の設定温度を電熱ヒーターで表９～１１に示した温度に設定すると共に、温度調整用配管に１２０℃の温水を冷却用で流し、金型キャビティの表面温度が安定した段階で、シャットオフバルブを開として樹脂組成物を射出した。その際に電熱ヒーターの電源を切り、冷却を開始した。冷却後、得られた射出成形体を取り出し、各種評価を実施した。

　実施例２－９、２－１０では、金型の設定温度を電熱ヒーターで表１０に示した温度に設定すると共に、温度調整用配管に１２０℃の温水を冷却用で流し、金型キャビティの表面温度が安定した段階で、シャットオフバルブを開として樹脂組成物を射出した。その際に電熱ヒーターの電源を切り、射出終了後に、特許３８１９９７２号公報に記載の方法と同様にして、成形体の片面に対応する金型キャビティに窒素ガスを圧入し、冷却後に得られた射出成形体を取り出し、各種評価を実施した。

　実施例２－１２では、シャットオフバルブを開とするのに代えて閉とする以外は、実施例２－１と同様にして、射出成形体を得、その射出成形体について各種評価を実施した。

　各種評価のうち、ウェルドライン、流動ムラ（筋状ムラ）及び表面ヒケについては、上述と同様にして評価した。

１）鮮映性
　射出成形体表面に蛍光灯を反射させ、あらゆる角度から目視して、反射された蛍光灯のラインにゆがみが確認できない場合をＡ、ゆがみが確認できた場合をＢと評価した。結果を表９～１１に示す。

２）落錘衝撃値
　射出成形体に対して、ＪＩＳ　Ｋ７２１１－１９７６に準じて試験を行い、５０％破壊エネルギ（単位：J（ジュール））を導出した。なお、鋼球は、図１に示す射出成形体のウェルド３上で開口部ＯとゲートＧとの中間付近に落下させた。結果を表９～１１に示す。

３）充填剤角度
　図１の１０に示す部分（ウェルド３を中心にして幅７ｍｍの領域）、及びその深さ（厚み）方向に沿った部分をウェルド３の存在位置として決定した。その後、射出成形体のウェルド３の存在位置のうち、成形体表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する全ての充填剤について、その長径とウェルド３における射出成形体表面とがなす角度（充填剤角度）を測定した。その充填剤の９５質量％以上が－５～５°の充填剤角度である場合をＡ、－１０°以上－５°未満又は５°超１０°以下の充填剤角度である場合をＢ、－１０°未満又は１０°超の充填剤角度である場合をＣと評価した。充填剤角度は、光学顕微鏡にて観察した充填剤及び表面の位置関係を分度器にて測定することにより導出した。充填剤角度の数値及び評価の結果を表９～１１に示す。

　本出願は、２０１０年９月３０日出願の日本特許出願（特願２０１０－２２３１１２及び特願２０１０－２２３１１４）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明の射出成形体は、ウェルドにおける筋状ムラが十分に低減され、表面全体の輝度に統一感があると共に、高級感及び深みのある金属系色調を有するため、自動車部品、及び家電部品など幅広い分野の部品において、従来塗装していた製品の無塗装化を可能にすることができる。

　１…射出成形体表面、２…充填剤（光輝剤）、３…ウェルド、５…ウェルドライン。

Claims (10)

1. 　熱可塑性樹脂１００質量部と、充填剤５０質量部以下と、を含有する熱可塑性樹脂組成物の射出成形により得られた射出成形体であって、
   　少なくとも１つのウェルドが存在し、そのウェルドの表面より断面深さ５０μｍ以内に存在する前記充填剤のうち９５質量％以上の前記充填剤の長径が前記表面に対して平行である射出成形体。
2. 　前記充填剤が光輝剤を前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．１～２０質量部含む、請求項１記載の射出成形体。
3. 　金型温度と前記熱可塑性樹脂組成物の温度との差が０～６０℃となる温度条件の下、前記熱可塑性樹脂組成物の前記射出成形により得られたものである、請求項１又は２に記載の射出成形体。
4. 　製品キャビティと、その製品キャビティよりも前記熱可塑性樹脂組成物の流動方向下流側に位置する捨てキャビティと、を有する金型を用いた前記射出成形により得られたものである、請求項１～３のいずれか一項に記載の射出成形体。
5. 　前記射出成形がガスアシスト成形である、請求項１～４のいずれか一項に記載の射出成形体。
6. 　前記熱可塑性樹脂が非晶性樹脂を含み、かつ、前記非晶性樹脂のガラス転移点よりも６０℃以上高い金型温度で射出成形される、請求項１～５のいずれか一項に記載の射出成形体。
7. 　前記熱可塑性樹脂がスチレン系樹脂を含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の射出成形体。
8. 　前記熱可塑性樹脂が結晶性樹脂を含み、かつ、前記結晶性樹脂の融点よりも２０℃以上高い温度で射出成形される、請求項１～５のいずれか一項に記載の射出成形体。
9. 　自動車の内装部品として用いられる、請求項１～８のいずれか一項に記載の射出成形体。
10. 　電気電子部品の筐体として用いられる、請求項１～８のいずれか一項に記載の射出成形体。

Images