WO2011049231A1

WO2011049231A1 - 半透膜支持体、スパイラル型半透膜エレメント及び半透膜支持体の製造方法

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Publication number: WO2011049231A1
Application number: PCT/JP2010/068791
Authority: WO
Inventors: 吉田　光男; 和彦高山; 木村　薫; 竹内　常括; 均藤木; 元道福田
Original assignee: 三菱製紙株式会社
Priority date: 2009-10-21
Filing date: 2010-10-18
Publication date: 2011-04-28
Also published as: JPWO2011049231A1; EP2492001A4; KR101757491B1; EP2492001A1; JP5789193B2; US20120219756A1; CN102574070A; CN102574070B; KR20120095877A

Abstract

繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維を含有してなり、かつ、半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が５．０：１．０～１．１：１．０である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体、主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有してなり、５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ未満であり、かつ、横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が－０．３～＋１．０％である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体、該半透膜支持体を用いてなるスパイラル型半透膜エレメント、及び、半透膜支持体の製造方法。

Description

半透膜支持体、スパイラル型半透膜エレメント及び半透膜支持体の製造方法

　本発明は、半透膜支持体、スパイラル型半透膜エレメント及び半透膜支持体の製造方法に関する。

　海水の淡水化、水の浄化、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で、半透膜が広く用いられている。半透膜は、セルロース系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂等の合成樹脂で構成されている。しかしながら、半透膜単体では機械的強度に劣るため、不織布や織布などの繊維基材からなる半透膜支持体の片面（以下、「半透膜塗布面」という）に半透膜が設けられた形態で使用されている。

　半透膜支持体に半透膜に設けられた形態は、上述したポリスルホン系樹脂等の合成樹脂を有機溶媒に溶解し、半透膜溶液を調製した後、この半透膜溶液を半透膜支持体上に塗布する方法が広く用いられている。そして、効率的に濾過を行うために、スパイラル型の半透膜エレメントが形成され、さらに、半透膜モジュールが組み立てられる（例えば、特許文献１参照）。

　高い濾過流束と濾過性能を得るためには、半透膜表面に凹凸が少なく、半透膜形成時の横方向湾曲やシワの発生がなく、半透膜支持体上に半透膜が均一な厚みで設けられる必要がある。そのため、半透膜支持体の半透膜塗布面には、優れた平滑性が必要とされる。そして、良好な濾過性能を得るためには、半透膜と半透膜支持体との接着性にも優れている必要がある。また、半透膜モジュールを組み立てる際に、接着剤を使って、半透膜塗布面とは反対面（以下、「非塗布面」という）同士を貼り合わせる工程があるため、この非塗布面同士の接着性に優れていることも要求されている。さらに、半透膜溶液が非塗布面に裏抜けしないことが要求されている。裏抜けが発生すると、半透膜の厚みが不均一になる、非塗布面同士の接着性が低下するという問題が発生するからである。

　半透膜支持体として、主体繊維とバインダー繊維とを含有してなり、湿式抄造法で製造され、熱圧処理された不織布が提案されている。例えば、太い繊維を使用した表面粗度の大きな表面層（太い繊維層）と細い繊維を使用した緻密な構造の裏面層（細い繊維層）との二重構造を基本とした多層構造の不織布よりなる半透膜支持体が提案されている（例えば、特許文献２参照）。具体的には、太い繊維層を半透膜塗布面とし、細い繊維層を非塗布面とした半透膜支持体、細い繊維層を太い繊維層で挟み込み、半透膜塗布面と非塗布面の両方を太い繊維層とした半透膜支持体が記載されている。しかしながら、半透膜塗布面において、太い繊維を使用しているため、半透膜と半透膜支持体との接着性は向上するものの、平滑性が低いという問題があった。また、太い繊維を使用しているため、半透膜溶液が半透膜支持体の内部にまで入り込んでしまい、所望の半透膜の厚みを得るためには、大量の半透膜溶液が必要となるという問題があった。また、前者では、非塗布面に細い繊維を使用しているため、非塗布面同士の接着性が良くないという問題もあった。

　半透膜塗布面の表面粗さを非塗布面よりも大きくした単層構造の不織布よりなる半透膜支持体も開示されているが、この半透膜支持体も半透膜塗布面の平滑性、半透膜の均一性、非塗布面同士の接着性に問題があった（例えば、特許文献３参照）。また、特許文献３の半透膜支持体では、抄紙流れ方向（縦方向、ＭＤ）と幅方向（横方向、ＣＤ）の引張強度比が規定されているが、これは、半透膜形成時の幅方向湾曲防止を目的としたものである。抄紙流れ方向と幅方向の引張強度比を特定の範囲内に収めるために、抄紙工程において、原料分散混合液の濃度、水流速度、傾斜金網のワイヤーの速度、傾斜の角度等を調整する必要がある。また、抄紙流れ方向と幅方向の引張強度比を調整しても、半透膜形成時の湯洗浄や乾燥パートにおいて発生する半透膜支持体の幅収縮抑制は困難であり、幅収縮によるシワの発生や湾曲の発生を解決することはできていなかった。さらに、特許文献３の半透膜支持体には、バインダー繊維の含有量を多くすると、平滑性が高くなることが記載されているが、同時に、通気性が小さくなりすぎ、濾過時の濾過流束が低下するという問題が発生する。

　さらに、特許文献３では、半透膜と半透膜支持体の接着性を良くすること及び裏抜け防止を目的として、半透膜支持体の通気度やポアサイズを調整する方法が提示されている。しかしながら、このＪＩＳ　Ｌ１０９６に準拠した通気度は、半透膜支持体の片面から半透膜支持体内部を通過して別の片面へ透過する空気の量をもとに算出されており、半透膜塗布面の表面に塗布された半透膜溶液の非塗布面への裏抜けを正確に反映しているものではない。そのため、特許文献３で示された範囲の通気度を有する半透膜支持体に半透膜溶液を塗布した場合、半透膜支持体非塗布面まで半透膜溶液が裏抜けしてしまい、半透膜支持体非塗布面同士を貼り付けて半透膜モジュールを作製した場合に、接着力が低下し、濾過性能が著しく低下するという問題が発生する場合がある。また、支持体の通気性を低くする方法として、半透膜支持体を構成する繊維の繊維径を小さくする方法が提案されているが、この場合も、非塗布面の平滑性も高くなり、非塗布面同士の接着性が低下するという問題があった。

　また、特許文献３では、ＪＩＳ　Ｋ３８３２に準拠したバブルポイント法による平均ポアサイズは、表面張力既知の液体を満たした半透膜支持体の下面より気体を加圧状態で噴出させ、半透膜支持体の上面に気体が通過したときの気体の圧力変化からポアサイズを求める方法であるが、これについても、半透膜塗布面の表面に塗布された半透膜溶液の非塗布面への裏抜けを正確に反映しているものではない。よって、特許文献３で示されている範囲のポアサイズを有する半透膜支持体に半透膜溶液を塗布した場合、裏抜けを完全に防ぐことは困難であった。

　半透膜溶液の裏抜けを抑制し、半透膜と半透膜支持体との接着性を向上させると共に、安価に提供できる半透膜支持体として、製紙用繊維（パルプ）を含有してなる二層構造の半透膜支持体が提案されている（例えば、特許文献４参照）。しかしながら、半透膜塗布面の層よりも非塗布面の層が密な構造となっているため、半透膜塗布面の均一性や平滑性、非塗布面同士の接着性に問題ある半透膜支持体であった。また、パルプを使用した場合、カビや菌が増殖するため、清浄な水を製造することができないという半透膜支持体にとって致命的な問題もあった。

　特許文献２~４に記載されている半透膜支持体とは反対に、非塗布面の密度が半透膜塗布面の密度よりも低く、半透膜塗布面の方が非塗布面よりも平滑である半透膜支持体も提案されている（例えば、特許文献５参照）。しかしながら、非塗布面に凹部を有する半透膜支持体の該凹部にまで到達するように半透膜を設けているか、半透膜塗布面に形成されている孔を通って、半透膜が非塗布面にまで到達するように半透膜を設けているため、半透膜の厚みが均一にならないという問題があった。また、特許文献５には、半透膜溶液の非塗布面への裏抜けを防止する方法として、非塗布面から全厚みの５０％までの領域の平均密度を塗布面から全厚みの５０％までの領域の平均密度に対して５~９０％の範囲内にする方法も示されている。しかしながら、この方法では、半透膜塗布面側から全厚みの５０％までの領域の平均密度の絶対値が低いという特性を有する半透膜支持体では、半透膜溶液の裏抜けを防止することはできないという問題があった。

　引張応力がかかった際の寸法安定性を向上させ、半透膜塗布面が平滑で、裏抜けがなく、半透膜の付着性に優れた半透膜支持体として、５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ以上であり、通気度が０．２~１０．０ｃｃ／ｃｍ^２・秒である不織布からなる半透膜支持体が提案されている（例えば、特許文献６参照）。この半透膜支持体は、強度が高く、伸びが小さい不織布である。そのため、この半透膜支持体を作製するためには、複屈折（Δｎ）が高く、特定の熱収縮応力を有するポリエステル系繊維を用いる必要がある。また、裂断長を高めるためには、熱圧処理工程において、不織布に与える熱や圧力を高める必要があり、引張応力や熱による繊維の部分的な伸縮不均一による不織布の不均一性を改良する効果はあるものの、不織布の厚み方向全てに熱・圧力が過剰に加わってしまい、不織布に含まれるバインダー繊維が過剰に溶融し、空隙が減少しすぎる問題や半透膜塗工時にシワが発生する問題が残っていた。また、半透膜塗布面の平滑性にはさらなる改良が必要であった。特に、特許文献６では、半透膜塗布面と非塗布面の平滑性を均等化させるように製造されているため、半透膜塗布面の平滑性と半透膜と半透膜支持体の接着性との両立が困難になるという問題があり、さらに、非塗布面同士の接着性についても問題が残っていた。

　半透膜と半透膜支持体の接着性を高めるために、半透膜塗布面層に異型断面繊維を含有させた半透膜支持体も提案されているが、異型断面繊維を半透膜支持体に配合した場合、湿式抄紙工程で繊維を水に分散する際に異型断面繊維に形成されている凸部や凹部に繊維が引っかかり、もつれが発生して均一な分散ができないという問題があった（例えば、特許文献７参照）。

　半透膜支持体にポリアクリロニトリル系合成繊維を含有させることによって、ポリアクリロニトリル系合成繊維が半透膜溶液に使用される溶媒に溶解することから、半透膜と半透膜支持体との接着性を向上させる技術が提案されている（例えば、特許文献８参照）。しかしながら、半透膜溶液に使用される溶媒によっては、溶融しない場合がある。また、溶融する溶媒を使用しても、半透膜溶液が半透膜支持体に接してから水洗工程に移るまでの時間は非常に短いため、接着性の向上は期待できなかった。また、半透膜塗布面の毛羽立ちが発生し、半透膜塗布面の平滑性が低下するという問題も残っていた。

　裏抜けが生じないように、半透膜支持体の均一性を高めることを目的として、合成繊維を水に分散した繊維スラリーを湿式抄紙して不織布とする工程において、抄紙時における該繊維スラリーの繊維分濃度を０．０１~０．１質量％とし、かつ、該繊維スラリーに、高分子粘剤として、分子量５００万以上の水溶性高分子を、繊維分質量を基準として３~１５質量％含有させて抄紙する方法が提案されている（例えば、特許文献９参照）。しかし、高分子粘剤が過剰に添加されているため、均一性は高まるが、抄紙ワイヤー上での繊維スラリー粘度が高まって、ワイヤーからの脱水性が低下して、生産速度が上げられないという問題が起こる可能性がある。また、抄紙後の半透膜支持体を形成する繊維表面に高分子粘剤が残留するという問題もあった。

　融点の異なる２種類のバインダー繊維を含有させ、湿式抄造法の乾燥温度と熱圧処理の温度を変えることを特徴とした半透膜支持体も提案されているが、これは湿式抄造法で半透膜支持体を容易に製造することを目的としたものであり、半透膜と半透膜支持体の接着性、非塗布面同士の接着性、半透膜塗布面の平滑性、裏抜け防止等については、何ら考慮されていない（例えば、特許文献１０及び１１参照）。

　半透膜支持体の平滑性や厚みの均一性は、熱圧処理によって、調整されている（例えば、特許文献２~１１参照）。熱圧処理として、金属ロール／金属ロールの組み合わせ、金属ロール／弾性ロールの組み合わせ、先に熱処理のみ行った後、加圧処理を行う方法が記載されている。また、半透膜支持体を構成する合成繊維のガラス転移点からガラス転移点に２０℃を加えた温度までの温度でカレンダー処理する方法も提示されている（例えば、特許文献１２参照）。しかしながら、ロールの組み合わせや温度を調整するだけでは、半透膜支持体全体の厚みや均一性にばらつきが発生し、半透膜と半透膜支持体の接着性や非塗布面同士の接着性が低い部分が多発するという問題点がある。また、毛羽立ちが発生した部分の半透膜にはピンホールや傷が発生して、濾過性能が低下するという問題も発生する。

　このように、半透膜塗布面の平滑性、半透膜と半透膜支持体との接着性、非塗布面同士の接着性、裏抜け防止、半透膜形成時の横方向湾曲防止やシワの発生防止等の性能を全てバランス良く満たした半透膜支持体は得られていない。

特開２００１−２５２５４３号公報特開昭６０−２３８１０３号公報特開２００２−９５９３７号公報（米国特許出願公開第２００２／００５６５３５号明細書）特開２００９−１７８９１５号公報特開２００３−２４５５３０号公報（国際公開第２００３／０４９８４３号パンフレット、米国特許出願公開第２００５／００８７０７０号明細書）特開平１０−２２５６３０号公報（国際公開第２０００／０９２４６号パンフレット、欧州特許第１０４４７１９号明細書）特開平１１−３４７３８３号公報特開２００１−７９３６８号公報（米国特許出願第２００５／０１７６３３０号明細書）特開２００８−２３８１４７号公報米国特許第５８５１３５５号明細書米国特許第６１５６６８０号明細書特開昭６０−２５１９０４号公報

　本発明の課題は、半透膜塗布面の平滑性に優れ、半透膜溶液が裏抜けせず、半透膜が半透膜支持体上に均一に塗布され、半透膜形成時の横方向湾曲やシワの発生がなく、半透膜−半透膜支持体間の剥離強度が強く、非塗布面同士の接着性にも優れた半透膜支持体とこの半透膜支持体を用いてなるスパイラル型半透膜エレメント及び半透膜支持体の製造方法を提供することにある。

　上記課題を解決するために鋭意検討した結果、下記発明を見出した。
（１）繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維を含有してなり、かつ、半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が５．０：１．０~１．１：１．０である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体。
（２）主体合成繊維の平均繊維径が２０．０μｍ以下である（１）記載の半透膜支持体。
（３）全主体合成繊維の繊維径が２０．０μｍ以下である（１）又は（２）記載の半透膜支持体。
（４）主体合成繊維として、繊維径１０．０μｍ以下の繊維を少なくとも１種含有してなる（１）~（３）のいずれかに記載の半透膜支持体。
（５）主体合成繊維として、アスペクト比が２００~１０００であり、繊維径が２０．０μｍ以下の太径繊維及び太径繊維より繊維径が細く、アスペクト比が２００~２０００の細径繊維を含有してなる（１）~（４）のいずれかに記載の半透膜支持体。
（６）主体合成繊維とバインダー合成繊維の繊維径が異なる（１）~（５）のいずれかに記載の半透膜支持体。
（７）さらに、フィブリル化有機繊維を含有してなる（１）~（６）のいずれかに記載の半透膜支持体。
（８）不織布が多層構造である（１）~（７）のいずれかに記載の半透膜支持体。
（９）半透膜塗布面層に含まれる主体合成繊維の平均繊維径が、非塗布面層に含まれる主体合成繊維の平均繊維径よりも小さい（８）記載の半透膜支持体。
（１０）半透膜塗布面表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が５．０~１５．０μｍである（１）~（９）のいずれかに記載の半透膜支持体。
（１１）半透膜塗布面表面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が１５０μｍ以下である（１）~（１０）のいずれかに記載の半透膜支持体。
（１２）半透膜塗布面表面の２５℃−６０％ＲＨにおける、固形分濃度１５質量％でｎ−メチルピロリドンに溶解したポリスルホン樹脂溶液を使用したブリストーテスタでの吸収係数が５~１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２である（１）~（１１）のいずれかに記載の半透膜支持体。
（１３）半透膜塗布面表面の２５℃−６０％ＲＨにおける、固形分濃度１５質量％でｎ−メチルピロリドンに溶解したポリスルホン樹脂溶液を使用したブリストーテスタでの接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量が５~３０ｍｌ／ｍ^２である（１）~（１２）のいずれかに記載の半透膜支持体。
（１４）主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有してなり、５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ未満であり、かつ、横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３~＋１．０％である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体。
（１５）半透膜塗布面の平滑性が、非塗布面の平滑性よりも高い（１４）記載の半透膜支持体。
（１６）主体合成繊維の伸び率（ＪＩＳ　Ｌ１０１３　２０１０）が２５~１５０％であり、主体合成繊維の引張り強さが０．０８~０．８Ｎ／ｔｅｘである（１４）又は（１５）記載の半透膜支持体。
（１７）（１）~（１６）のいずれかに記載の半透膜支持体を用いてなるスパイラル型半透膜エレメント。
（１８）（１）~（１６）のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法であって、長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機の群から選ばれる１種の抄紙機によって製造された単層の湿紙又は該群から選ばれる同種若しくは異種の抄紙機を複数組み合わせたコンビネーション抄紙機によって製造された多層構造の湿紙を熱ロールに密着させて熱圧乾燥させてシートを作製した後、該シートを熱圧加工することを特徴とする半透膜支持体の製造方法。
（１９）熱圧加工に用いるロールが、誘導発熱方式の金属ロールである（１８）記載の半透膜支持体の製造方法。
（２０）熱圧加工に用いるロールが、ジャケットロールである（１８）または（１９）記載の半透膜支持体の製造方法。
（２１）熱圧加工において、バインダー合成繊維の融点に対して−５０℃~＋１０℃の表面温度を有するロールを半透膜塗布面に接触させる（１８）~（２０）のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
（２２）熱圧加工が、シートを第一の熱圧ロールニップ及び第二の熱圧ロールニップに通過させる工程を含有し、第一の熱圧ロールニップを通過後６０秒以内に第二の熱圧ロールニップを通過させる（１８）~（２１）のいずれか記載の半透膜支持体の製造方法。
（２３）熱圧加工が、シートを第一の熱圧ロールニップ及び第二の圧ロールニップに通過させる工程を含み、さらに、第一の熱圧ロールニップと第二の熱圧ロールニップとの間に、加熱装置でシートを加熱する工程を含む（１８）~（２２）のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
（２４）加熱装置がロール状加熱装置である（２３）記載の半透膜支持体の製造方法。
（２５）長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機の群から選ばれる１種の抄紙機によって製造された単層の湿紙又は該群から選ばれる同種若しくは異種の抄紙機を複数組み合わせたコンビネーション抄紙機によって製造された多層構造の湿紙を熱ロールに密着させて熱圧乾燥させてシートを作製した後、該シートを１０分以内に熱圧加工することを特徴とする（１８）記載の半透膜支持体の製造方法。

　本発明の第一の特徴は、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維を含有してなり、かつ、半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が５．０：１．０~１．１：１．０である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体である。このように繊維径の異なる繊維を段階的に混合することで形成された三次元ネットワークと半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が５．０：１．０~１．１：１．０であることによって、半透膜溶液が裏抜けしにくく、半透膜塗布面の平滑性にも優れ、半透膜が半透膜支持体上に均一に塗設され、半透膜−半透膜支持体の接着性が高く、かつ、非塗布面同士の接着性にも優れた半透膜支持体を生み出すことが可能となった。

　本発明の第二の特徴は、主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有してなり、５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ未満であり、かつ、横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３~＋１．０％である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体である。このように裂断長を低く抑えながら、ＣＤの加熱寸法変化率が−０．３~＋１．０％である不織布を半透膜支持体とすることで、半透膜形成時の横方向の湾曲やシワの発生がない半透膜支持体を生み出すことが可能となった。

図１は本発明において、熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びにシートの通紙状態を表した概略図である。
図２は本発明において、熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びにシートの通紙状態を表した概略図である。
図３は本発明において、熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びにシートの通紙状態を表した概略図である。
図４は本発明において、熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びにシートの通紙状態を表した概略図である。
図５は本発明において、熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びにシートの通紙状態を表した概略図である。
図６は本発明において、熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びにシートの通紙状態を表した概略図である。
図７は本発明において、熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びにシートの通紙状態を表した概略図である。

　本発明の第一の特徴である「繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維を含有してなり、かつ、半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が５．０：１．０~１．１：１．０である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体」を説明する。

　主体合成繊維は、低温で溶融接着することなく、半透膜支持体の骨格を形成する合成繊維である。例えば、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリアクリル系、ビニロン系、ビニリデン系、ポリ塩化ビニル系、ポリエステル系、ベンゾエート系、ポリクラール系、フェノール系などの繊維が挙げられるが、耐熱性の高いポリエステル系の繊維がより好ましい。また、半合成繊維のアセテート、トリアセテート、プロミックスや、再生繊維のレーヨン、キュプラ、リヨセル繊維等は、性能を阻害しない範囲で含有しても良い。

　主体合成繊維として、繊維径が１種の繊維を含有させ、バインダー合成繊維として、繊維径の異なる２種以上の繊維を含有させた場合には、バインダー合成繊維は湿式抄造時には繊維形状を維持して複雑な繊維構造体を形成する役割を果たすものの、乾燥工程や熱圧加工処理によって軟化又は溶融して繊維形状が変化するため、最終的に半透膜支持体の繊維ネットワークには寄与しにくい。本発明のように、繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維を含有させることで、複雑な繊維構造体が形成され、半透膜塗布面においては、平滑性が高く、凹凸が少なく、半透膜と半透膜支持体との接着性に優れるという効果が得られ、非塗布面においては、非塗布面同士の接着性が高いという効果が得られる。また、複雑に絡んだ繊維間に半透膜溶液が浸み込むため、裏抜けも抑制される。繊維径が太い主体合成繊維を「太径繊維」と記載し、繊維径が細い主体合成繊維を「細径繊維」と記載する。

　太径繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は、２００~１０００が好ましく、より好ましくは２２０~９００であり、さらに好ましくは２８０~８００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する場合や、抄紙ワイヤーに繊維が刺さって、ワイヤーからの剥離性が悪化する場合がある。一方、１０００を超えた場合、繊維の三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維の絡まりやもつれの発生により、不織布の均一性や半透膜塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす場合がある。

　太径繊維の繊維径は、２０．０μｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０~２０．０μｍであり、さらに好ましくは５．０~２０．０μｍであり、特に好ましくは１０．０~２０．０μｍである。２．０μｍ未満の場合、非塗布面同士の接着性が悪くなる場合がある。太径繊維の繊維径が２０．０μｍを超えると、半透膜塗布面の平滑性が低くなる場合や、半透膜溶液の裏抜けが発生する場合がある。また、不織布の表面に毛羽が立ちやすくなる。

　太径繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１~１２ｍｍであり、より好ましくは３~１０ｍｍであり、さらに好ましくは３~６ｍｍであり、特に好ましくは４~６ｍｍである。太径繊維の断面形状は円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、表面平滑性、非塗布面同士の接着性のために、他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。

　不織布に対する太径繊維の含有量は、１０~８０質量％が好ましく、２０~７０質量％がより好ましく、３０~６０質量％がさらに好ましい。太径繊維の含有量が１０質量％未満の場合、不織布の硬さが不足する恐れがある。また、８０質量％を超えた場合、強度不足により破れる恐れがある。

　細径繊維とは、太径繊維よりも繊維径が細い繊維であり、好ましくは、太径繊維以上のアスペクト比を有する繊維である。細径繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は、２００~２０００であることが好ましく、より好ましくは３００~１５００であり、さらに好ましくは４００~１０００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する場合や、抄紙ワイヤーに繊維が刺さってワイヤーからの剥離性が悪化する場合がある。一方、２０００を超えた場合、細径繊維は三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維が絡まる場合や、もつれの発生により、不織布の均一性や半透膜塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす場合がある。

　細径繊維は、太径繊維が形成した半透膜支持体の骨格の隙間を埋めて、均一で複雑な三次元ネットワークを形成する役割を果たす。また、空隙をコントロールし、平滑性を高める効果を発現する。そのため、細径繊維の繊維径は太径繊維よりも細ければ、特に限定されない。好ましくは２．０~１５．０μｍであり、より好ましくは３．０~１３．０μｍであり、さらに好ましくは５．０~１０．０μｍである。すなわち、主体合成繊維として、繊維径１０．０μｍ以下の繊維を少なくとも含有していることが好ましい。また、半透膜塗布面の平滑性を高めるためには、細径繊維に捲縮が加わっていないことが重要である。

　細径繊維の繊維長は、特に限定されないが、好ましくは１~１２ｍｍであり、より好ましくは３~１０ｍｍであり、さらに好ましくは３~６ｍｍであり、特に好ましくは４~６ｍｍである。細径繊維の断面形状は円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、表面平滑性、非塗布面同士の接着性のために、他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。

　不織布に対する細径繊維の含有量は、１０~８０質量％が好ましく、２０~７０質量％がより好ましく、３０~６０質量％がさらに好ましい。細径繊維の含有量が１０質量％未満の場合、地合が悪化する恐れがある。また、８０質量％を超えた場合、不織布の硬さが不足する恐れや、強度不足によって破れる恐れがある。

　太径繊維及び細径繊維は１種ずつ選択して使用してもよいし、複数種の太径繊維と１種の細径繊維の組み合わせ、１種の太径繊維と複数種の細径繊維の組み合わせ等、適宜選択することができる。

　本発明において、主体合成繊維の平均繊維径は以下の式により求められる。Ｎは、正の整数である。

平均繊維径＝（主体合成繊維１の繊維径（μｍ）×主体合成繊維１の質量％＋主体合成繊維２の繊維径（μｍ）×主体合成繊維２の質量％＋主体合成繊維３の繊維径（μｍ）×主体合成繊維３の質量％＋・・・＋主体合成繊維Ｎの繊維径（μｍ）×主体合成繊維Ｎの質量％）／（主体合成繊維１の質量％＋主体合成繊維２の質量％＋主体合成繊維３の質量％＋・・・＋主体合成繊維Ｎの質量％）

　主体合成繊維の平均繊維径は、２０．０μｍ以下であることが好ましい。主体合成繊維の平均繊維径が２０．０μｍを上回る場合、半透膜支持体上に半透膜を塗布した後、均一な厚みの半透膜が得られ難い場合がある。また、半透膜支持体に含有される主体合成繊維全ての繊維径が２０．０μｍ以下であることが好ましく、この場合、半透膜塗布面の平滑性が向上することで、半透膜の厚みの均一性が向上する。

　バインダー合成繊維は、軟化点又は溶融温度（融点）以上まで温度を上げる工程を半透膜支持体の製造工程に組み入れることで、溶融接着することを目的とした繊維であり、半透膜支持体の機械的強度を向上させる。例えば、半透膜支持体を湿式抄造法で製造し、その後の乾燥工程や熱圧加工でバインダー合成繊維を軟化又は溶融させることができる。

　バインダー合成繊維としては、芯鞘繊維（コアシェルタイプ）、並列繊維（サイドバイサイドタイプ）、放射状分割繊維などの複合繊維、未延伸繊維等が挙げられる。より具体的には、ポリプロピレン（芯）とポリエチレン（鞘）の組み合わせ、ポリプロピレン（芯）とエチレンビニルアルコール（鞘）の組み合わせ、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組み合わせ、ポリエステル等の未延伸繊維が挙げられる。複合繊維は、皮膜を形成しにくいので、半透膜支持体の空間を保持したまま、機械的強度を向上させることができる。また、ポリエチレンやポリプロピレン等の低融点樹脂のみで構成される単繊維（全融タイプ）や、ポリビニルアルコール系のような熱水可溶性バインダーは、半透膜支持体の乾燥工程で皮膜を形成しやすいが、特性を阻害しない範囲で使用することができる。本発明においては、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組み合わせ、ポリエステルの未延伸繊維は、湿式抄造法にて不織布を形成する際に強度を発現できると共に、熱圧加工の際に第二段の強度発現が可能であることから好ましく用いることができる。

　バインダー合成繊維の繊維径は、特に限定されないが、好ましくは２．０~２０．０μｍであり、より好ましくは５．０~１５．０μｍであり、さらに好ましくは７．０~１２．０μｍである。また、太径繊維よりも細い繊維径であることが好ましい。さらに、主体合成繊維と繊維径が異なることで、バインダー合成繊維は半透膜支持体の機械的強度を向上させる役割の他に、湿式抄造時に、主体合成繊維と共に均一な三次元ネットワークを形成する役割も果たす。さらに、バインダー合成繊維の軟化温度又は溶融温度以上まで温度を上げる工程では、半透膜支持体表面の平滑性をも向上させることができ、該工程では加圧が伴っているとより効果的である。

　バインダー合成繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は、好ましくは２００~１０００であり、より好ましくは３００~８００であり、さらに好ましくは４００~７００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する場合や、抄紙ワイヤーに繊維が刺さってワイヤーからの剥離性が悪化する恐れがある。一方、１０００を超えた場合、バインダー合成繊維は三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維が絡まる場合や、もつれの発生により、不織布の均一性や半透膜塗布面の平滑性に悪影響を及ぼすことがある。

　バインダー合成繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１~１２ｍｍであり、より好ましくは３~１０ｍｍであり、さらに好ましくは３~６ｍｍであり、特に好ましくは４~６ｍｍである。バインダー合成繊維の断面形状は円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、半透膜塗布面の平滑性、非塗布面同士の接着性のために、他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。

　本発明の半透膜支持体に係わる不織布に対するバインダー合成繊維の含有量は、１０~６０質量％が好ましく、１５~５０質量％がより好ましく、２０~４５質量％がさらに好ましい。バインダー合成繊維の含有量が１０質量％未満の場合、強度不足により破れる恐れがある。また、６０質量％を超えた場合、通液性が低下する恐れがある。

　半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比は、５．０：１．０~１．１：１．０であり、より好ましくは４．０：１．０~１．３：１．０であり、さらに好ましくは３．０：１．０~１．１：１．０である。平滑性は、ＪＩＳ　Ｐ　８１１９に準じ、ベック平滑度試験機を用いて測定することができる。半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が５．０：１．０を超える場合、半透膜の塗工工程でカールやシワが発生し、また、半透膜と半透膜支持体との接着性が低下し、好ましくない。半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が１．１：１．０未満になると、半透膜と半透膜支持体との接着性及び非塗布面同士の接着性の両立が困難となるため、好ましくない。

　半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比を５．０：１．０~１．１：１．０にすることは、
（Ａ）湿紙をヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて熱圧乾燥させた場合、熱ロールに接した面を半透膜塗布面にする、
（Ｂ）不織布を２層以上の多層構造として、半透膜塗布面となる層（以下、「半透膜塗布面層」という）と非塗布面となる層（以下、「非塗布面層」という）との繊維配合を変える、
（Ｃ）加熱ロールによる熱圧加工の際に、加熱ロールに接する時間や温度を半透膜塗布面と非塗布面で変える、
（Ｄ）加熱ロールによる熱圧加工の際に、金属ロールと樹脂ロール、金属ロールとコットンロール等の異種ロールの組み合わせを使用し、金属ロールに接する面を半透膜塗布面にする、等で達成できる。

　上記（Ｂ）において、半透膜塗布面層に含まれる主体合成繊維の平均繊維径が、非塗布面層に含まれる主体合成繊維の平均繊維径よりも小さくすることが好ましい。半透膜塗布面層が細径繊維とバインダー繊維を含有し、非塗布面層が太径繊維とバインダー繊維を含有する多層構造不織布でもよいし、半透膜塗布面層と非塗布面層の両方が太径繊維、細径繊維、バインダー繊維を含有し、半透膜塗布面層の主体合成繊維の平均繊維径を非塗布面層のそれよりも小さくした多層構造不織布であってもよい。

　半透膜塗布面層と非塗布面層の両方が太径繊維、細径繊維、バインダー繊維を含有した場合、半透膜塗布面層における太径繊維の繊維径は、８．０~２０．０μｍが好ましく、９．０~１９．０μｍがより好ましく、１０．０~１８．０μｍがさらに好ましい。アスペクト比は、２００~１０００が好ましく、２００~９００がより好ましく、２５０~８００がさらに好ましい。繊維長は、１~１２ｍｍが好ましく、２~１０ｍｍがより好ましく、３~８ｍｍがさらに好ましい。半透膜塗布面層における太径繊維の含有量は、１０~８０質量％が好ましく、２０~７０質量％がより好ましく、３０~６０質量％がさらに好ましい。

　半透膜塗布面層における細径繊維の繊維径は、２．０~１８．０μｍが好ましく、３．０~１５．０μｍがより好ましく、５．０~１２．０μｍがさらに好ましい。アスペクト比は、２００~２０００が好ましく、２５０~１５００がより好ましく、３００~１０００がさらに好ましい。繊維長は、１~１２ｍｍが好ましく、２~１０ｍｍがより好ましく、３~６ｍｍがさらに好ましい。半透膜塗布面層における細径繊維の含有量は、１０~８０質量％が好ましく、２０~７０質量％がより好ましく、３０~６０質量％がさらに好ましい。

　半透膜塗布面層におけるバインダー合成繊維の繊維径は、２．０~２０．０μｍが好ましく、５．０~１７．０μｍがより好ましく、７．０~１５．０μｍがさらに好ましい。アスペクト比は、２００~１０００が好ましく、３００~８００がより好ましく、４００~７００がさらに好ましい。繊維長は、１~１２ｍｍが好ましく、２~１０ｍｍがより好ましく、３~６ｍｍがさらに好ましい。半透膜塗布面層におけるバインダー合成繊維の含有量は、１０~６０質量％が好ましく、１５~５０質量％がより好ましく、２０~４０質量％がさらに好ましい。

　非塗布面層における太径繊維の繊維径は、９．０~２０．０μｍが好ましく、１０．０~１９．０μｍがより好ましく、１０．０~１８．０μｍがさらに好ましい。アスペクト比は、２００~１０００が好ましく、２００~９００がより好ましく、２５０~８００がさらに好ましい。繊維長は、１~１２ｍｍが好ましく、２~１０ｍｍがより好ましく、３~６ｍｍがさらに好ましい。非塗布面層における太径繊維の含有量は、１０~８０質量％が好ましく、２０~７０質量％がより好ましく、３０~６０質量％がさらに好ましい。

　非塗布面層における細径繊維の繊維径は、５．０~１８．０μｍが好ましく、６．０~１５．０μｍがより好ましく、７．０~１３．０μｍがさらに好ましい。アスペクト比は、２００~１０００が好ましく、２５０~９００がより好ましく、３００~８００がさらに好ましい。繊維長は、１~１２ｍｍが好ましく、２~１０ｍｍがより好ましく、３~６ｍｍがさらに好ましい。非塗布面層における細径繊維の含有量は、１０~８０質量％が好ましく、２０~７０質量％がより好ましく、３０~６０質量％がさらに好ましい。

　非塗布面層におけるバインダー合成繊維の繊維径は、２．０~２０．０μｍが好ましく、５．０~１７．０μｍがより好ましく、７．０~１５．０μｍがさらに好ましい。アスペクト比は、２００~１０００が好ましく、３００~８００がより好ましく、４００~７００がさらに好ましい。繊維長は、１~１２ｍｍが好ましく、２~１０ｍｍがより好ましく、３~６ｍｍがさらに好ましい。非塗布面層におけるバインダー繊維の含有量は、１０~６０質量％が好ましく、１５~５０質量％がより好ましく、２０~４０質量％がさらに好ましい。

　半透膜支持体が半透膜塗布面層と非塗布面層とからなる２層構造の不織布である場合、不織布に対する半透膜塗布面層の割合が、１０~９０質量％であることが好ましく、２０~８０質量％であることがより好ましく、３０~７０質量％であることがさらに好ましい。半透膜塗布面層の割合が１０質量％未満になると、半透膜溶液塗工の際に半透膜支持体の裏面にまで溶液が抜けやすくなることがある。また、半透膜塗布面層の割合が９０質量％を超えると、支持体非塗布面同士の接着性が低下することがある。

　本発明の半透膜支持体において、不織布が各層の繊維配合が同一である多層構造であっても良い。この場合、各層の坪量が下がることにより、スラリーの繊維濃度を下げることができるため、不織布の地合が良くなり、その結果、半透膜塗布面の平滑性や均一性が向上する。また、各層の地合が不均一であった場合でも、積層することで補填できる。さらに、抄紙速度を上げることができ、操業性が向上する。

　本発明の半透膜支持体において、さらに、フィブリル化有機繊維を含有させることが好ましい。フィブリル化有機繊維と主体合成繊維とによって形成された繊維構造体によって、半透膜溶液の裏抜けを防止することができる。また、フィブリル化有機繊維を含んでいることで、半透膜塗布面の平滑性を高めることができる。さらに、フィブリル化有機繊維を含有させることで、半透膜と半透膜支持体との接着性が良好で、かつ、半透膜塗布面の毛羽立ちが抑制された半透膜支持体を得ることができる。

　第一のフィブリル化有機繊維としては、液晶性高分子パルプが挙げられ、それは液晶性高分子をパルプ状に処理したものである。液晶性高分子パルプを含有させると、その耐熱性により、半透膜溶液塗工後の水洗や乾燥等の工程でのしわの発生や寸法変化が抑制された半透膜支持体を得ることができる。液晶性高分子としては、全芳香族ポリアミド、半芳香族ポリアミド、全芳香族ポリエステル、半芳香族ポリエステル、全芳香族ポリエステルアミド、半芳香族ポリエステルアミド、全芳香族ポリエーテル、半芳香族ポリエーテル、全芳香族ポリカーボネート、半芳香族ポリカーボネート、全芳香族ポリアゾメジン、半芳香族ポリアゾメジン、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスチアゾール（ＰＢＺＴ）などが挙げられる。ここで、半芳香族とは、主鎖の一部に例えば脂肪鎖などを有するものを指す。これらの中でも、均一にフィブリル化されやすい全芳香族ポリアミド、全芳香族ポリエステルが好ましい。全芳香族ポリアミドの中でもパラアラミドが好ましい。

　液晶性高分子パルプは、高圧ホモジナイザー、リファイナー、ビーター、ミル、摩砕装置などを、単独で又は組み合わせて用いることによって、製造することができる。この中でも、高圧ホモジナイザー単独又は高圧ホモジナイザーと他の装置との組み合わせによって、液晶性高分子パルプを製造すると、繊維長分布と繊維径分布が相対的に狭く、繊維が細く均一になりやすいため、好ましい。

　液晶性高分子パルプとは、主に繊維軸と平行な方向に非常に細かく分割された部分を有する繊維状で、少なくとも一部が繊維径１μｍ以下になっている液晶性高分子繊維を指す。本発明においては、質量平均繊維長が０．２０~２．００ｍｍの範囲にあるものを用いる。従って、本発明のフィブリルは、フィブリッドとは異なる。フィブリッドとは、米国特許第５８３３８０７号明細書や米国特許第５０２６４５６号明細書に明記されているように、平均長さ０．２ｍｍ~１ｍｍ、長さと巾のアスペクト比が５：１~１０：１のフィルム状粒子で繊維状物ではない。本発明におけるフィブリルは、長さと巾のアスペクト比が２０：１~１０００００：１の範囲に分布し、カナダ標準形濾水度が０ｍｌ~５００ｍｌの範囲にある。さらに、質量平均繊維長が０．２０~２．００ｍｍの範囲にあるものが好ましい。

　第二のフィブリル化有機繊維としては、フィブリル化アクリル繊維が挙げられる。割繊及びフィブリル化が可能である割繊性アクリル繊維を、ビーター、ＰＦＩミル、シングルディスクリファイナー（ＳＤＲ）、ダブルディスクリファイナー（ＤＤＲ）、または、顔料等の分散や粉砕に使用するボールミル、ダイノミル、ミキサー、高圧ホモジナイザー等の叩解・分散設備で割繊及びフィブリル化した繊維である。これらの叩解・分散設備で割繊及びフィブリル化が可能であれば、割繊性アクリル繊維を構成するポリマーに特に制限はない。すなわち、通常のアクリル繊維に用いられるアクリロニトリル系ポリマーのみから構成されても良いし、アクリロニトリル系ポリマーと添加剤ポリマーとから構成されても構わない。割繊及びフィブリル化が容易であることを考慮すれば、アクリロニトリル系ポリマーと添加剤ポリマーとから構成された割繊性アクリル繊維の方がより好ましい。

　割繊性アクリル繊維を紡糸する際、該繊維を構成するアクリロニトリル系ポリマーと添加剤ポリマーとの間でミクロ相分離が起こり、相分離のドメインサイズがミクロンからサブミクロンのオーダーである場合に、後の叩解処理により割繊又はフィブリル化が良好となる。この相分離のドメインサイズを実現するためには、紡糸する際にアクリロニトリル系ポリマーと添加剤ポリマーとが相溶はしないが、適度に混和することが重要である。

　アクリロニトリルの共重合成分は、通常のアクリル繊維を構成する共重合モノマーであれば特に限定されないが、例えば以下のモノマーが挙げられる。すなわち、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチルなどに代表されるアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチルなどに代表されるメタクリル酸エステル類、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリルアミド、スチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデンなどの不飽和単量体などである。

　また、添加剤ポリマーは、特に限定されないが、アクリル系ポリマー及びアクリル系ポリマー以外の一部のポリマーが挙げられる。アクリル系ポリマーを構成するモノマーは特に限定されないが、例えば以下のモノマーが挙げられ、このうちの１種以上を用いることができる。すなわち、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチルなどに代表されるアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチルなどに代表されるメタクリル酸エステル類、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリルアミド、スチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、フッ化ビニリデンなどの不飽和単量体などである。また、アクリル系ポリマー以外のポリマーとしては、ポリ塩化ビニル、ポリアルキレングリコール、ポリエーテル系化合物、ポリエーテルエステル系化合物、セルロースアセテート、セルロースジアセテート、ポリスルホン、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリエステル、ポリペプチドなどが挙げられる。また、抗菌、防臭性を付与するためにキチン、キトサン等を添加しても良い。

　フィブリル化アクリル繊維を含有させることで、半透膜塗布面の平滑性が向上し、毛羽立ちが抑制されるが、さらに、割繊性アクリル繊維に用いる添加剤ポリマーの軟化点もしくはガラス転移点が半透膜支持体を製造する工程での処理温度よりも低い場合、軟化点もしくはガラス転移点以上の温度がかかることで、添加剤ポリマーの一部又は全てが溶融し、半透膜支持体の半透膜塗布面の強度を増す働きをし、さらに、半透膜塗布面の繊維毛羽立ち防止の役割を果たし、半透膜の欠点が抑制される。

　本発明の半透膜支持体に用いられる割繊性アクリル繊維の断面形状については特に制限はなく、円形、楕円形のみならず、偏平、三角、Ｙ型、Ｔ型、Ｕ型、星型、ドッグボーン型など、いわゆる異形断面形状をとるもの、中空状のもの、枝別れ状のもののいずれでも良い。しかし、割繊の容易さの点から、円形又は楕円形のものが最も好ましい。また、割繊後の繊維の断面形状についても特に制限はなく、円形、楕円形のみならず、扁平、筋状、米字、三角などの異形断面形状をとるものが挙げられる。

　割繊性アクリル繊維のフィブリル化の度合いは特に限定されない。しかしながら、（Ａ）平均繊維径１μｍ以下のフィブリル化アクリル繊維、（Ｂ）平均繊維径２μｍ以上の幹部から、平均繊維径１μｍ以下の枝部が発生したフィブリル化アクリル繊維という２つのフィブリル化状態のアクリル繊維を含有させると、フィブリル化アクリル繊維の特徴が最大限に発揮されて、半透膜塗布面の平滑性、毛羽立ち抑制、半透膜支持体の均一性、半透膜塗工時の半透膜の均一性、半透膜溶液の裏抜け防止性、半透膜と半透膜支持体との接着性等をバランス良く高めることができる。

　フィブリル化アクリル繊維（Ａ）及び（Ｂ）が存在するフィブリル化状態を確認するためには、フィブリル化アクリル繊維を水等で十分希釈した後に乾燥させて、顕微鏡か、好ましくは電子顕微鏡で観察することが好ましい。フィブリル化条件が決定された後は、その都度観察する必要はない。フィブリル化アクリル繊維の繊維径は、電子顕微鏡写真より（Ａ）及び（Ｂ）の繊維を各々任意に２０本選択して計測した繊維径の算術平均値とする。

　半透膜支持体の均一性、膜塗工時の半透膜の均一性、半透膜溶液の裏抜け防止性、半透膜と半透膜支持体との接着性をバランス良く発現するためには、フィブリル化アクリル繊維（Ａ）のアスペクト比（繊維長／繊維径）としては、１０~１０００００が好ましく、１００~５００００がより好ましい。また、フィブリル化アクリル繊維（Ｂ）において、幹部のアスペクト比は、１０~５００００が好ましく、５０~３００００がより好ましい。また、枝部のアスペクト比は、１０~１０００００が好ましく、１００~５００００がより好ましい。これらのフィブリル化状態は、上述の顕微鏡観察によって、確認することができる。

　第三のフィブリル化有機繊維としては、フィブリル化リヨセル繊維が挙げられる。「リヨセル」とは、ＩＳＯ規格及び日本のＪＩＳ規格に定める繊維用語で、「セルロース誘導体を経ずに、直接、有機溶剤に溶解させて紡糸して得られるセルロース繊維」とされている。リヨセル繊維の特徴としては、湿潤強度に優れていること、フィブリル化しやすいこと、及びセルロース繊維由来の水素結合によりシート化したときの強度が得やすいこと等が挙げられる。

　リヨセル繊維は、ビーター、ＰＦＩミル、シングルディスクリファイナー（ＳＤＲ）、ダブルディスクリファイナー（ＤＤＲ）、顔料等の分散や粉砕に使用するボールミル、ダイノミル等の叩解・分散設備で剪断力を加えることによって、フィブリル化することができる。リヨセル繊維はセルロース繊維が原料であることから、フィブリル化した後も水素結合による繊維間結合が望め、その結果、半透膜支持体の強度、半透膜支持体の均一性、半透膜塗布面の平滑性、半透膜溶液の裏抜け防止性等を向上させるという効果が得られる。

　リヨセル繊維のフィブリル化の度合いは特に限定されない。しかしながら、（Ａ）平均繊維径１μｍ以下のフィブリル化リヨセル繊維、（Ｂ）平均繊維径２μｍ以上の幹部から、平均繊維径１μｍ以下の枝部が発生したフィブリル化リヨセル繊維という２つのフィブリル化状態のリヨセル繊維を含有させると、フィブリル化リヨセル繊維の特徴が最大限に発揮されて、半透膜支持体の均一性、半透膜塗布面の平滑性、半透膜溶液の裏抜け防止性等を高めることができる。

　フィブリル化リヨセル繊維（Ａ）及び（Ｂ）が存在するフィブリル化状態を確認するためには、フィブリル化リヨセル繊維を水等で十分希釈した後に乾燥させて、顕微鏡か、好ましくは電子顕微鏡で観察することが好ましい。フィブリル化条件が決定された後は、その都度観察する必要はない。フィブリル化リヨセル繊維の繊維径は、電子顕微鏡写真より、（Ａ）及び（Ｂ）の繊維を各々任意に２０本選択して計測した繊維径の算術平均値とする。

　本発明の半透膜支持体において、半透膜支持体の均一性、半透膜塗布面の平滑性、半透膜溶液の裏抜け防止性等をバランス良く発現するためには、フィブリル化リヨセル繊維（Ａ）のアスペクト比（繊維長／繊維径）としては、１０~１０００００が好ましく、１００~５００００がより好ましい。また、フィブリル化リヨセル繊維（Ｂ）において、幹部のアスペクト比は、１０~５００００が好ましく、５０~３００００がより好ましい。また、枝部のアスペクト比は、１０~１０００００が好ましく、１００~５００００がより好ましい。これらのフィブリル化状態は、上述の顕微鏡観察によって、確認することができる。

　フィブリル化有機繊維の配合比率は特に限定しないが、半透膜支持体に対して、０．５~２０．０質量％であることが好ましく、０．５~１０．０質量％であることがより好ましい。フィブリル化有機繊維の含有量が０．５質量％未満の場合、フィブリル化有機繊維が半透膜支持体に均一に分布できないことから、半透膜支持体の均一性を高めることができない場合がある。また、半透膜溶液の裏抜け防止性、毛羽立ち抑制、半透膜と半透膜支持体との接着性、寸法安定性への寄与が不十分になる場合がある。一方、フィブリル化有機繊維の含有量が２０．０質量％を超えると、半透膜支持体の均一性や半透膜溶液の裏抜け防止性は十分得られるものの、通液抵抗が高くなりすぎて、半透膜の寿命が短くなってしまう場合がある。また、半透膜と半透膜支持体との接着性が不十分になる場合もある。フィブリル化有機繊維が液晶性高分子パルプの場合、その含有量が０．５~２０．０質量％であることで、液晶性高分子パルプの特徴である耐熱性により、半透膜溶液塗工後の水洗や乾燥等の工程でのしわの発生や寸法変化が抑制された半透膜支持体を得ることができる。

　半透膜支持体が多層構造の場合、フィブリル化有機繊維は半透膜塗布面層と非塗布面層の両方に入れることができるが、好ましくは、半透膜塗布面層のみに入れるか、または両層に入れる場合は半透膜塗布面層に多く入れることが好ましい。半透膜塗布面層のみ又は塗布層に多く入れることによって、半透膜塗布面の平滑性、均一性を高めると共に、非塗布面層面の平滑性を塗布面よりも低くすることが可能となり、その結果、半透膜の滲み込み、非塗布面の接着性を両立することが可能となる。

　半透膜支持体の坪量は、特に限定しないが、２０~１５０ｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは５０~１００ｇ／ｍ^２である。２０ｇ／ｍ^２未満の場合は、十分な引張強度が得られない場合がある。また、１５０ｇ／ｍ^２を超えた場合、通液抵抗が高くなる場合や厚みが増してユニットやモジュール内に規定量の半透膜を収納できない場合がある。

　また、半透膜支持体の密度は、０．５~１．０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、より好ましくは０．６~０．９ｇ／ｃｍ^３である。半透膜支持体の密度が０．５ｇ／ｃｍ^３未満の場合は、厚みが厚くなるため、ユニットに組み込める半透膜の面積が小さくなってしまい、結果として、半透膜のライフが短くなってしまうことがある。一方、１．０ｇ／ｃｍ^３を超える場合は、通液性が低くなることがあり、半透膜のライフが短くなる場合がある。

　半透膜支持体の厚みは、５０~１５０μｍであることが好ましく、６０~１３０μｍであることがより好ましく、７０~１２０μｍであることがさらに好ましい。半透膜支持体の厚みが１５０μｍを超えると、ユニットに組み込める半透膜の面積が小さくなってしまい、結果として、半透膜のライフが短くなってしまうことがある。一方、５０μｍ未満の場合、十分な引張強度が得られない場合や通液性が低くなって、半透膜のライフが短くなる場合がある。

　算術平均粗さ（Ｒａ）は、例えば、東京精密社製の表面粗さ解析装置Ｓｕｒｆｃｏｍ　Ｅ−ＲＭ−Ｓ２７Ａ型、ＫＥＹＥＮＣＥ社製の商品名ＶＫ８５１０等により解析することが可能である。Ｒａとは、半透膜塗布面表面の断面曲線から、基準長さだけ抜き取った部分において、抜き取り部分の平均線と断面曲線で囲まれた部分の面積の和を抜き取り部分の長さで除した値をマイクロメートル（μｍ）で表したものであり、ＪＩＳ　Ｂ０６０１−１９９４（日本工業規格）に規定されている。

　本発明では、半透膜塗布面表面のＲａが５．０~１５．０μｍであることが好ましい。Ｒａが５．０μｍを下回る場合、半透膜塗布面表面の平滑性は高くなり、均一な半透膜が得られるものの、半透膜と半透膜支持体との接触面積が小さくなり、アンカー効果が低下してしまうことにより、半透膜が半透膜支持体から容易に剥離する場合がある。また、半透膜塗布面表面のＲａが１５．０μｍを上回る場合、均一な厚みの半透膜が得られ難くなる場合がある。半透膜塗布面表面のＲａのより好ましい範囲は、５．０~１２．０μｍであり、さらに好ましい範囲は５．０~９．０μｍである。支持体塗布面表面Ｒａ値を特定の範囲内にすることにより、半透膜の均一性を保持しつつ、支持体と半透膜との接着性を両立できる。

　十点平均粗さ（Ｒｚ）は、上述のＲａと同様に、例えば、東京精密社製の表面粗さ解析装置Ｓｕｒｆｃｏｍ　Ｅ−ＲＭ−Ｓ２７Ａ型、、ＫＥＹＥＮＣＥ社製の商品名ＶＫ８５１０等により解析することが可能である。算出方法はＪＩＳ　Ｂ０６０１−１９９４（日本工業規格）に従い、半透膜塗布面表面の粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さだけを抜き取り、この抜き取り部分の平均線から縦倍率の方向に測定した、最も高い山頂から５番目までの山頂の標高（Ｙｐ）の絶対値の平均と最も低い谷底からから５番目までの谷底の標高（Ｙｖ）の絶対値の平均値との和を求め、この値をマイクロメートル（μｍ）で表したものをいう。

　本発明では、半透膜塗布面表面のＲｚが１５０μｍ以下である場合、均一な半透膜が得られ、１５０μｍを超えた場合、半透膜支持体と半透膜の接着性はアンカー効果により向上するものの、均一な半透膜が得られない場合がある。半透膜塗布面表面のＲｚのより好ましい範囲は５０~１５０μｍであり、さらに好ましい範囲は７０~１３０μｍである。

　本発明では、半透膜塗布面表面の２５℃−６０％ＲＨにおける、ポリスルホンを１５質量％で溶解したｎ−メチルピロリドン溶液を使用したブリストーテスタでの吸収係数が５~１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２であることが好ましい。また、半透膜塗布面表面の２５℃−６０％ＲＨにおける、固形分濃度１５質量％で溶解したｎ−メチルピロリドンに溶解したポリスルホン樹脂溶液を使用したブリストーテスタでの接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量が５~３０ｍｌ／ｍ^２であることが好ましい。

　半透膜塗布面表面の吸収係数及び動的液体転移量を求めるには、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験法Ｎｏ．５１に示すブリストーテスタを使用している。ブリストーテスタは接触時間数秒以下の瞬間的な液体の吸収性を正確に捉えることが可能である。ブリストーテスタによる動的液体転移量Ｖ（ｍｌ／ｍ^２）の測定は、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験法Ｎｏ．５１に従い、ヘッドボックスへの液体添加量をＸ（μｌ）、紙面に転移し終わるまでに液体が残した転移跡の長さをＡ（ｍｍ）とすると、動的液体転移量Ｖは下式で定義される。

動的液体転移量Ｖ＝Ｘ×１０００／（Ａ×スリット長さ（ｍｍ））

　吸収係数の測定は、ＪＡＰＡＮ　ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験法Ｎｏ．５１に従い、接触時間の平方根に対する試験片への動的液体転移量を測定し、得られた吸収曲線の直線部分の傾きを算出するものである。既知量の液体を添加したヘッドボックスを、任意の一定速度で移動している試験片に接触させ、スリットを通して紙面に液を完全に吸収させたとき、接触時間Ｔ（ｍｓｅｃ）はスリット幅と試験片の移動速度から、下式で定義される。

接触時間Ｔ＝スリット幅（ｍｍ）×１０００／紙の移動速度（ｍｍ／ｓｅｃ）

　次に、ブリストーテスタで使用する半透膜溶液について説明する。半透膜支持体上に半透膜を塗設する際、酢酸セルロース等のセルロース系樹脂、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルホン、ポリフェニレンスルフィドスルホン等のポリスルホン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂等の合成樹脂をｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）等の有機溶剤に溶解した後、半透膜支持体上に塗布・固化し塗設した後、水槽内でゲル化する方法が用いられる。

　半透膜溶液を調製する際、半透膜を構成する合成樹脂の有機溶剤への溶解濃度は、例えば特開２００３−２４５５３０号公報、日本化学会編「新実験化学講座１９巻高分子ＩＩ」、丸善株式会社、９６９~９９８頁に記載のごとく、１２~２０質量％で調製される。

　本発明では、ポリスルホン（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、重量平均分子量Ｍ_ｗ＜３５，０００、数平均分子量Ｍ_ｎ＜１６，０００、商品番号４２８３０２）を１５質量％でｎ−メチルピロリドンに溶解して半透膜溶液を調製した後、この半透膜溶液を用いて、ブリストーテスタにより吸収係数又は動的液体転移量を測定することにより、半透膜の厚みの均一性、半透膜溶液の裏抜け、半透膜−半透膜支持体間の剥離強度に及ぼす支持体特性への影響が明確となった。

　半透膜塗布面表面の吸収係数は５~１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２であることが好ましく、より好ましくは、１０~９０ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２であり、さらに好ましくは、１０~８０ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２である。半透膜支持体の吸収係数が５ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２を下回る場合、半透膜溶液の支持体繊維間への食い込みが少なく、半透膜は半透膜支持体から容易に剥離し、均一な半透膜が得られにくくなり、良好な濾過性能を得られない場合がある。また、吸収係数が１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２を上回る場合、支持体裏面への裏抜けが激しく発生し、半透膜をモジュールにする際、半透膜支持体の非塗布面同士を接着し、モジュールにした後、良好な接着性が得られ難くなり、また、均一な半透膜も得られ難くなり、結果として、良好な濾過性能を得られない場合がある。

　半透膜塗布面表面の吸収係数を５~１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２の範囲にする方法として、
ａ）半透膜支持体を構成する主体合成繊維の繊維径を調節する、
ｂ）半透膜支持体を構成するバインダー合成繊維の量を調節する、
ｃ）半透膜支持体抄紙後、熱カレンダー処理時の加熱温度を調節する、
ｄ）半透膜支持体抄紙後、熱カレンダー処理時のニップ圧力を調節する、
を挙げることができる。

　主体合成繊維の繊維径が２０．０μｍを超える場合、吸収係数を５~１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２の範囲に収めることが難しくなる。バインダー合成繊維の繊維径が、主体合成繊維の繊維径と異なっていると、吸収係数を５~１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２の範囲に収めることが容易となる。

　半透膜塗布面表面の平滑性が低いほど、又は、吸収性が高いほど、半透膜溶液の動的液体転移量は多くなる傾向にある。したがって、動的液体転移量は半透膜塗布面表面の粗さと吸収性が関与しており、明確な理由は不明であるものの、半透膜塗布面表面の２５℃−６０％ＲＨにおける、ポリスルホンを１５質量％で溶解したｎ−メチルピロリドン溶液を使用したブリストーテスタでの接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量が５~３０ｍｌ／ｍ^２である場合に、半透膜溶液が裏抜けせず、均一な厚みの半透膜が得られ、半透膜−半透膜支持体間の接着性に優れた半透膜支持体を提供することが容易となる。

　動的液体転移量を算出する際の半透膜溶液と半透膜塗布面表面との接触時間を０．２ｓｅｃとしているが、その理由について説明する。半透膜支持体に半透膜を塗布する際、半透膜を構成する合成樹脂は有機溶剤に溶解され、ギャップコーターにより半透膜支持体に塗布された直後、半透膜を構成する樹脂と有機溶剤を層分離させ、半透膜内部に微細な孔を設ける最初の工程として、高温空気による加熱処理がなされる。この段階では、半透膜溶液の粘度は有機溶剤の蒸発により上昇し、半透膜支持体への浸透はほぼ停止すると考えられる。この、半透膜を構成する合成樹脂が溶解されている有機溶剤が、半透膜支持体上に塗布されてから、エアードライヤー等により加熱されるまでの時間が約０．２~１０ｓｅｃ程度であり、本発明において、動的液体転移量を測定する際の接触時間を０．２ｓｅｃとしている。

　半透膜塗布面表面の２５℃−６０％ＲＨにおける、固形分濃度１５質量％で溶解したｎ−メチルピロリドンに溶解したポリスルホン樹脂溶液を使用したブリストーテスタでの接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量が５ｍｌ／ｍ^２を下回る場合、厚みの均一な半透膜が得られ易く、半透膜の裏抜けも少なくなるものの、半透膜−半透膜支持体間の接着性が悪化する場合がある。また、動的液体転移量が３０ｍｌ／ｍ^２を上回る場合、厚みの均一な半透膜を得ることが難しくなる場合があり、裏抜けも発生する場合がある。動的液体転移量のより好ましい範囲は１０~２５ｍｌ／ｍ^２であり、さらに好ましい範囲は１５~２５ｍｌ／ｍ^２である。

　半透膜塗布面表面の２５℃−６０％ＲＨにおける、ポリスルホンを１５質量％で溶解したｎ−メチルピロリドン溶液を使用したブリストーテスタでの接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量が５~３０ｍｌ／ｍ^２とする方法として、
（ａ）半透膜支持体を構成する主体合成繊維の繊維径を調節する、
（ｂ）半透膜支持体を構成するバインダー合成繊維の量を調節する、
（ｃ）半透膜支持体抄紙後、熱カレンダー処理時の加熱温度を調節する、
（ｄ）半透膜支持体抄紙後、熱カレンダー処理時のニップ圧力を調節する、
を挙げることができる。

　バインダー合成繊維の繊維径が主体合成繊維と繊維径が異なることで、動的液体転移量を５~３０ｍｌ／ｍ^２の範囲に収めることが容易となる。主体合成繊維の平均繊維径が２．０μｍ未満の場合、接触時間０．２ｓｅｃにおける半透膜塗布面表面の半透膜溶液の動的液体転移量が５ｍｌ／ｍ^２を下回る場合があり、半透膜−半透膜支持体間の接着性が悪化する恐れがある。平均繊維径が２０．０μｍを超える場合、接触時間０．２ｓｅｃにおける半透膜塗布面表面の半透膜溶液の動的液体転移量が３０ｍｌ／ｍ^２を上回る場合があり、厚みの均一な半透膜が得られない場合があり、また、裏抜けが発生する場合もある。

　本発明の第二の特徴は、「主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有してなり、５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ未満であり、かつ、横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３~＋１．０％である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体」である。

　本発明において、半透膜塗工工程において、半透膜支持体の５％伸長時の裂断長及び加熱寸法変化率が極めて重要な要件となるということを見出した。そして、特に、半透膜支持体を構成する不織布の５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値［以下「平均裂断長（５％伸長時）」という］が４．０ｋｍ未満であり、半透膜支持体を９０℃湯浴に１０分間浸した前後の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３~＋１．０％であることが極めて重要であるという知見を得た。

　本発明の半透膜支持体では、平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍ未満であることが必要である。半透膜支持体の平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍ以上になると、強度が過剰となり、通気性の低下を招く。本発明の半透膜支持体においては、平均裂断長（５％伸長時）は４．０ｋｍ未満であり、好ましくは３．８ｋｍ以下、より好ましくは３．６ｋｍ以下である。また、半透膜支持体の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３~＋１．０％であり、好ましくは−０．２~＋０．８％であり、より好ましくは−０．１~＋０．６％である。支持体の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３％未満の場合、横方向の収縮が過大であり、半透膜支持体エッジ部の半透膜非塗布部でカールによるシワが発生する。一方、＋１．０％を超えた場合、半透膜塗布面に向かって、幅方向全体にカールによるシワの発生が起こる。

　平均裂断長（５％伸長時）を４．０ｋｍ未満にするためには、主体合成繊維の伸び率（ＪＩＳ　Ｌ１０１３−２０１０）が２５~１５０％であることが好ましく、主体合成繊維の引張強さ（ＪＩＳ　Ｌ１０１３−２０１０）が０．０８~０．８０Ｎ／ｔｅｘであることが好ましい。主体合成繊維の伸び率が２５％未満の場合、平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍを超える場合や、熱圧加工の際に不織布の伸び不足によって、断紙する場合がある。一方、１５０％を超えた場合、熱圧加工の際に不織布の収縮過剰によって、シワの発生を招く場合がある。そのため、主体合成繊維の伸び率は２５~１５０％が好ましく、より好ましくは３０~１２０％であり、さらに好ましくは３５~１００％である。また、主体合成繊維の引張強さは０．０８~０．８０Ｎ／ｔｅｘが好ましく、より好ましくは０．１~０．７０Ｎ／ｔｅｘであり、さらに好ましくは０．２~０．６０Ｎ／ｔｅｘである。０．０８Ｎ／ｔｅｘ未満の場合、強度不足により、不織布を形成する湿式抄造工程での断紙又は熱圧加工工程で断紙を招く場合がある。また、０．８０Ｎ／ｔｅｘを超えた場合、得られる不織布が硬いために、熱圧加工後も平滑性が得られない場合があるばかりでなく、裂断長が４．０ｋｍを超えたものになる場合がある。

　半透膜支持体の横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率を−０．３~＋１．０％に収めるためには、湿式抄造工程で湿紙の乾燥の際に、ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて乾燥させることや熱圧加工時のロール温度、熱圧加工回数、熱圧加工後の加熱加工処理等を最適に組み合わせることが重要となる。

　裂断長とは、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３−１９７６に準拠して測定した値をいい、不織布試料の坪量や幅などに左右されない不織布自体の抗張力を示す指標である。そして、本発明の半透膜支持体に係わる不織布の「平均裂断長（５％伸長時）」は、実施例に詳述する方法で求められる。

　加熱寸法変化率とは、半透膜支持体に半透膜を形成する工程において、半透膜支持体に加えられる熱（例えば、湯洗浄工程、乾燥工程で加えられる熱）による半透膜支持体の寸法変化を数値化するものである。この数値が特定の範囲内に収まっていることが、シワの発生抑制、湾曲抑制のために重要となる。

　本発明の第二の特徴において、半透膜塗布面の平滑性が非塗布面の平滑性よりも高いことが好ましい。半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比は、５．０：１．０~１．１：１．０であることが好ましく、より好ましくは４．０：１．０~１．３：１．０であり、さらに好ましくは３．０：１．０~１．１：１．０である。平滑性は、ＪＩＳ　Ｐ　８１１９に準じ、ベック平滑度試験機を用いて測定することができる。半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が５．０：１．０を超える場合、半透膜の塗工工程でカールやシワが発生する場合や、半透膜と半透膜支持体との接着性が低下する場合がある。半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が１．１：１．０未満になると、半透膜と半透膜支持体との接着性及び非塗布面同士の接着性の両立が困難となる場合がある。なお、半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比を調整する方法としては、本発明の第一の特徴で説明した方法が挙げられる。

　主体合成繊維は、半透膜支持体の骨格を形成する繊維である。主体合成繊維としては、合成繊維を使用する。例えば、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリアクリル系、ビニロン系、ビニリデン系、ポリ塩化ビニル系、ポリエステル系、ベンゾエート系、ポリクラール系、フェノール系などの繊維が挙げられるが、耐熱性の高いポリエステル系の繊維がより好ましい。また、半合成繊維のアセテート、トリアセテート、プロミックスや、再生繊維のレーヨン、キュプラ、リヨセル繊維等は性能を阻害しない範囲で含有しても良い。

　主体合成繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は２００~２０００が好ましく、より好ましくは２２０~１５００であり、さらに好ましくは２８０~１０００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する場合や、抄紙ワイヤーに繊維が刺さってワイヤーからの剥離性が悪化する場合がある。一方、２０００を超えた場合、繊維の三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維の絡まりやもつれの発生により、不織布の均一性や半透膜塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす。

　主体合成繊維の繊維径は２０．０μｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０~２０．０μｍであり、さらに好ましくは５．０~２０．０μｍであり、特に好ましくは１０．０~２０．０μｍである。２．０μｍ未満の場合、非塗布面同士の接着性が悪くなる場合がある。主体合成繊維の繊維径が２０．０μｍを超えると、半透膜塗布面の平滑性が低くなり、半透膜溶液の裏抜けも発生する。また、不織布の表面に毛羽が立ちやすくなり、好ましくない。主体合成繊維は、繊維径の異なる２種以上の繊維を含有していることが好ましい。

　主体合成繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１~１２ｍｍであり、より好ましくは３~１０ｍｍであり、さらに好ましくは３~６ｍｍであり、特に好ましくは４~６ｍｍである。主体合成繊維の断面形状は円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、表面平滑性、非塗布面同士の接着性のために、他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。

　不織布に対する主体合成繊維の含有量は、４０~９０質量％が好ましく、５０~８５質量％がより好ましく、５５~８０質量％がさらに好ましい。主体合成繊維の含有量が４０質量％未満の場合、不織布の硬さが不足する恐れがある。また、９０質量％を超えた場合、強度不足により破れる恐れがある。

　全主体合成繊維に対して、伸び率２５~１５０％で、引張強さが０．０８~０．８０Ｎ／ｔｅｘの主体合成繊維が占める割合は１０質量％以上が好ましく、２０質量％以上がより好ましく、３０質量％以上がさらに好ましい。１０質量％未満の場合、平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍを超える場合や、熱圧加工の際に不織布の伸び不足によって、断紙する場合がある。

　バインダー合成繊維の繊維径は、主体合成繊維の繊維径と異なっていることが好ましい。好ましくは２．０~２０．０μｍであり、より好ましくは５．０~１５．０μｍであり、さらに好ましくは７．０~１２．０μｍである。また、主体合成繊維の最も太い繊維よりも細い繊維径であることが好ましい。主体合成繊維と繊維径が異なることで、バインダー合成繊維は半透膜支持体の機械的強度を向上させる役割の他に、主体合成繊維と共に複雑かつ均一な三次元ネットワークからなる繊維構造体を形成する役割も果たす。さらに、バインダー合成繊維の軟化温度又は溶融温度以上まで温度を上げる工程では、半透膜支持体表面の平滑性をも向上させることができ、該工程では加圧が伴っているとより効果的である。

　バインダー合成繊維のアスペクト比（繊維長／繊維径）は、好ましくは２００~１０００であり、より好ましくは３００~８００であり、さらに好ましくは４００~７００である。アスペクト比が２００未満の場合は、繊維の分散性は良好となるが、抄紙の際に繊維が抄紙ワイヤーから脱落する場合や、抄紙ワイヤーに繊維が刺さってワイヤーからの剥離性が悪化する恐れがある。一方、１０００を超えた場合、バインダー合成繊維は三次元ネットワーク形成に寄与はするものの、繊維が絡まりやもつれの発生により、不織布の均一性や半透膜塗布面の平滑性に悪影響を及ぼす場合がある。

　バインダー合成繊維の繊維長は、特に限定しないが、好ましくは１~１２ｍｍであり、より好ましくは３~１０ｍｍであり、さらに好ましくは４~６ｍｍである。バインダー合成繊維の断面形状は円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、半透膜塗布面の平滑性、非塗布面同士の接着性のために、他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。

　不織布に対するバインダー合成繊維の含有量は、１０~６０質量％が好ましく、１５~５０質量％がより好ましく、２０~４５質量％がさらに好ましい。主体合成繊維の含有量が１０質量％未満の場合、強度不足により破れる恐れがある。また、６０質量％を超えた場合、通液性が低下する恐れがある。

　本発明の半透膜支持体の製造方法について説明する。本発明の半透膜支持体は、湿式抄造法によりシート化された後に、加熱ロールによって熱圧加工される。

　湿式抄造法では、まず、主体合成繊維、バインダー合成繊維を均一に水中に分散させ、その後、スクリーン（異物、塊等除去）等の工程を通り、最終の繊維濃度を０．０１~０．５０質量％に調製されたスラリーが抄紙機で抄き上げられ、湿紙が得られる。繊維の分散性を均一にするために、工程中で分散剤、消泡剤、親水剤、帯電防止剤、高分子粘剤、離型剤、抗菌剤、殺菌剤等の薬品を添加する場合もある。

　抄紙機としては、例えば、長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機を用いることができる。これらの抄紙機は、単独でも使用できるし、同種又は異種の２機以上の抄紙機がオンラインで設置されているコンビネーション抄紙機を使用しても良い。また、不織布が２層以上の多層構造の場合には、各々の抄紙機で抄き上げた湿紙を積層する抄き合わせ法や、一方のシートを形成した後に、該シートの上に繊維を分散したスラリーを流延する方法のいずれでも良い。

　抄紙機で製造された湿紙を、ヤンキードライヤー、エアードライヤー、シリンダードライヤー、サクションドラム式ドライヤー、赤外方式ドライヤー等で乾燥することにより、シートを得る。湿紙の乾燥の際に、ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて熱圧乾燥させることによって、密着させた面の平滑性が向上する。熱圧乾燥とは、タッチロール等で熱ロールに湿紙を押しつけて乾燥させることをいう。熱ロールの表面温度は、１００~１８０℃が好ましく、１００~１６０℃がより好ましく、１１０~１６０℃がさらに好ましい。圧力は、好ましくは５０~１０００Ｎ／ｃｍ、より好ましくは１００~８００Ｎ／ｃｍである。

　次に、加熱ロールによる熱圧加工について説明するが、本発明は下記のものに特定されない。熱圧加工装置のロール間をニップしながら、湿式抄紙法で製造されたシートを通過させて熱圧加工を行う。ロールの組み合わせとしては、２本の金属ロール、金属ロールと弾性（樹脂）ロール、金属ロールとコットンロール等が挙げられる。必要に応じて、シートの表裏を逆にして、ニップへの通過回数を２回以上にしても良い。２本のロールは、一方あるいは両方を加熱する。その際に、加熱ロールの表面温度、ロール間のニップ圧力、シートの加工速度を制御することによって、所望の半透膜支持体を得る。加熱ロールの表面温度は特に限定しないが、好ましくは１５０~２６０℃であり、より好ましくは１８０~２４０℃である。

　湿紙を熱ロールに密着させて熱圧乾燥させてシートを作製した後、該シートを１０分以内に熱圧加工することによって、熱圧乾燥でバインダー合成繊維の熱による可塑化が高まっている間に、熱圧加工を行うことができ、その結果、バインダー合成繊維の熱による可塑化がより進むと推測され、半透膜支持体の平滑性が向上し、毛羽立ちが抑制される。また、湿式抄造後に、一旦シートを巻き上げ、巻き上げたシートを熱圧加工した場合、シート表面の温度が一旦低下し、熱圧加工におけるシートへの伝熱効果が低下するばかりでなく、シート表面にある倒された主体合成繊維が逆側からニップされるために、毛羽立ちが生じる場合がある。これに対して、湿式抄造法で形成されたシートを一旦巻き上げることなく、連続して、熱圧加工を行うということは、湿式抄造と同一方向でシートを熱圧加工することとなり、熱圧乾燥で倒された主体合成繊維が同一方向で再度寝かされることから、毛羽立ちを抑制できる。

　バインダー合成繊維の融点は示差走査熱量測定（ＪＩＳ　Ｋ０１２９　２００５）により測定することが可能である。本発明の半透膜支持体の製造方法においては、バインダー合成繊維の融点に対して−５０℃~＋１０℃の表面温度を有する加熱ロールが半透膜塗布面に接触するように、熱圧加工を行うことが好ましい。より好ましい表面温度は、バインダー合成繊維の融点に対して−４０~±０℃であり、さらに好ましい表面温度は−３０~±０℃である。

　半透膜塗布面の熱圧加工時の温度を、バインダー合成繊維の融点よりも５０℃を超えて低くすると、どのような条件においても、毛羽立ちが発生し易くなる場合がある。また、通気性プロファイルも均一となり難く、結果として、半透膜溶液の裏抜けが発生しやすくなる場合がある。一方、半透膜塗布面の熱圧加工時の温度を、バインダー合成繊維の融点よりも１０℃を超えて高くすると、加熱ロールに繊維の溶融分が付着して、通気性が不均一化する場合がある。

　熱圧加工処理時のロール温度は、例えば融点２６０℃の主体合成繊維と結晶化温度１２０℃、融点２６０℃のバインダー合成繊維とを使用し、熱圧加工処理時のロール温度を２２０~２３０℃程度に調節した場合、また、融点２６０℃の主体合成繊維と結晶化温度１２５℃、融点２３８℃のバインダー合成繊維とを使用し、熱圧加工処理時のロール温度を１９０~２００℃程度に調節した場合、半透膜塗布面表面のＲａを５．０~１５．０μｍに容易に収めること及び半透膜塗布面の吸収係数を５~１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２に容易に収めることが容易となるが、本発明ではこの温度範囲に限定されない。

　ロールのニップ圧力は特に限定しないが、好ましくは１９０~２５００Ｎ／ｃｍであり、より好ましくは３９０~２０００Ｎ／ｃｍである。加工速度は特に限定しないが、好ましくは５~１５０ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは１０~８０ｍ／ｍｉｎである。

　さらに、熱圧加工を行う場合に、加熱ロールの表面温度を調整する方式として、金属ロール内部を多重構造とし、その内部に蒸気あるいは加熱されたオイルを循環させる方式、内部に埋設された電熱線により加熱する方式等が挙げられるが、誘導発熱方式により調温する金属ロールを使用した場合、半透膜支持体の幅方向及び流れ方向の通気性プロファイルを均一化できる。さらに、ロール内部にジャケットを設けたジャケットロールを用いることによって、金属ロールの幅方向及び円周方向の表面温度をより均一することが可能となり、半透膜支持体の幅方向及び流れ方向の通気性プロファイルをさらに均一化できる。

　また、熱圧加工では、第一及び第二の熱圧ロールニップが連続して設置された装置を使用し、第一の熱圧ロールニップを出てから、連続して第二の熱圧ロールニップでシートを加工することが好ましい。

　第一の熱圧加工ロールの組み合わせとしては、２本の金属ロール、金属ロールと樹脂ロール、金属ロールとコットンロール等が挙げられるが、平滑性向上のためには、２本の金属ロールの組み合わせが好ましい。対の２本のロールは、一方あるいは両方を加熱する。その際に、加熱ロールの表面温度、ロール間のニップ圧力、シートの加工速度を制御することによって、所望の半透膜支持体を得る。加熱ロールの表面温度は、好ましくは１５０~２６０℃であり、より好ましくは１８０~２４０℃である。ロールのニップ圧力は、好ましくは１９０~２５００Ｎ／ｃｍであり、より好ましくは３９０~２０００Ｎ／ｃｍである。

　第二の熱圧加工ロールの組み合わせとしては、２本の金属ロール、金属ロールと樹脂ロール、金属ロールとコットンロール等が挙げられる。対の２本のロールは、一方あるいは両方を加熱するが、場合によっては、両方のロール共に加熱しない場合もある。その際に、加熱ロールの表面温度、ロール間のニップ圧力、シートの加工速度を制御することによって、所望の半透膜支持体を得る。加熱ロールの表面温度は、好ましくは２０~２６０℃であり、より好ましくは４０~２４０℃である。ロールのニップ圧力は、好ましくは１９０~２５００Ｎ／ｃｍであり、より好ましくは３９０~２０００Ｎ／ｃｍである。

　第一の熱圧加工ロールの組み合わせ、第二の熱圧加工ロールの組み合わせは、各々紙製造で一般的に用いられているスーパーカレンダーのように、４本以上のロールが多段に組み合わされた装置を用いても良いが、ニップ回数が増すごとに半透膜支持体の厚みが減少することから、第一の熱圧加工ロール、第二の熱圧加工ロール共に、４本以下のロールが垂直に組み合わされた各３ニップ以下とすることが好ましく、より好ましくは各２ニップである。

　シートに対して、第一の熱圧ロールニップと第二の熱圧ロールニップ加工を連続的に行うことにより、第一の熱圧ロールニップを通過後のシートに含まれるバインダー合成繊維の熱による可塑化が高まっている間に、第二の熱圧ロールニップを通過させることができ、その結果、バインダー合成繊維の熱による可塑化がより進むと推測され、半透膜支持体の平滑性が向上し、毛羽立ちが抑制される。また、第一の熱圧ロールニップ後、一旦シートを巻き上げ、巻き上げたシートを第二の熱圧ロールニップに再度通過させる場合、シート表面の温度が低下し、第二の熱圧ロールニップ時におけるシートへの伝熱効果が低下するばかりでなく、シート表面にある倒された主体合成繊維が逆側からニップされるために、毛羽立ち抑制効果も低下すると推測される。これに対し、第一及び第二の熱圧ロールニップを連続で加工することは、同一方向でシートを加工することとなり、第一の熱圧ロールニップ通過時に倒された主体合成繊維が同一方向で再度寝かされることから、毛羽立ちを抑制できる。

　そのため、シートが第一の熱圧ロールニップを通過してから第二の熱圧ロールニップに達するまでの時間が短いことが重要であり、６０秒以下とすることが好ましい。より好ましくは３０秒以下、さらに好ましくは２０秒以下である。６０秒を超えると、バインダー合成繊維の結晶化度が低下し、毛羽立ち抑制効果が低下する場合がある。熱圧加工速度は特に限定しないが、好ましくは５~１５０ｍ／分であり、より好ましくは１０~１００ｍ／分である。

　熱圧加工において、シートを第一の熱圧ロールニップ及び第二の圧ロールニップに通過させる際に、第一の熱圧ロールニップと第二の熱圧ロールニップとの間に、加熱装置でシートを加熱する工程を加えることによって、第一の熱圧ロールニップ通過後、シートに含まれるバインダー合成繊維の熱による可塑化が高まっている状態を維持したまま、第二の熱圧ロールニップを通過させることができ、その結果、バインダー合成繊維の可塑性をより加速することができる。さらに、加熱装置がロール状加熱装置である場合には、シートが長時間熱ロールに面で接触しながら加熱できることから、平滑性を向上させることも可能となる。さらに、第一の熱圧ロールニップ通過後にロール状加熱装置に接しながら加熱することで、シートの寸法安定性を向上させることも可能となる。

　図１~図７は、本発明において、熱圧加工で使用されるロールの組合せ及び配置並びにシートの通紙状態を表した概略図である。図１~図７は、一例であり、これらに限定されるものではない。図１~図７において、金属ロールは横縞模様、コットン又は弾性ロールは点模様、金属、コットン、弾性のいずれのロールでも良い場合は斜線模様である。金属ロール、弾性ロール、コットンロールのいずれも加熱ロールとして使用できるが、好ましくは、金属ロール、弾性ロールを加熱ロールとして使用する。より好ましくは、金属ロールを加熱ロールとして使用する。

　図１（Ａ）は、２本の金属ロールの組み合わせである。図１（Ｂ）も、２本の金属ロールの組み合わせであるが、ロールニップを通過したシートが一方の金属ロールにより長い時間接するように通紙されている。図１（Ｃ）は、２本の金属ロールからなる第一のロールニップと金属ロールとコットン又は弾性ロールからなる第二のロールニップとが連続で設置されている。図１（Ｄ）は、金属ロールとコットン又は弾性ロールからなる第一及び第二のロールニップが連続で設置されていて、第一のロールニップで金属ロールに接した面が、第二のロールニップではコットン又は弾性ロールに接するように、通紙されている。

　図２（Ｅ）は、２本の金属ロールの組合せであり、ロールニップを通過したシートが一方の金属ロールを抱くように通紙されている。図２（Ｆ）及び図２（Ｇ）は、コットン又は弾性ロール及び２本の金属ロールが垂直方向に組み合わせられている。図２（Ｆ）では、シートは、上と真ん中のロールとの間の第一のロールニップを通過した後、真ん中のロールに抱かれ、真ん中と下のロールとの間の第二のロールニップを通過する。図２（Ｇ）では、シートは、上と真ん中のロールとの間の第一のロールニップを通過した後、真ん中のロールに抱かれ、真ん中と下のロールとの間の第二のロールニップを通過し、さらに、下のロールに抱かれている。

　図３（Ｈ）及び図３（Ｉ）は、２本の金属ロールからなる第一のロールニップと金属ロールとコットン又は弾性ロールからなる第二のロールニップとが連続で設置されている。図３（Ｈ）では、第一のロールニップを通過したシートは、コットン又は弾性ロールに添った状態で第二のロールニップを通過し、その後、金属ロールを抱くように通紙されている。図３（Ｉ）では、第一のロールニップを通過したシートは、金属ロールに添った状態で第二のロールニップを通過し、その後、コットン又は弾性ロールを抱くように通紙されている。

　図４（Ｊ）、図４（Ｋ）及び図４（Ｌ）では、金属ロールとコットン又は弾性ロールからなる第一及び第二のロールニップが連続で設置されている。図４（Ｊ）では、第一のロールニップを通過したシートは、金属ロールに添った状態で第二のロールニップを通過し、その後、コットン又は弾性ロールを抱くように通紙されている。また、第一のロールニップで金属ロールに接した面が、第二のロールニップではコットン又は弾性ロールに接するように、通紙されている。図４（Ｋ）では、第一のロールニップを通過したシートは、コットン又は弾性ロールに添った状態で第二のロールニップを通過し、その後、金属ロールを抱くように通紙されている。また、第一のロールニップで金属ロールに接した面が、第二のロールニップでも金属ロールに接するように、通紙されている。図４（Ｌ）では、第一のロールニップを通過したシートは、第二のロールニップを通過し、その後、コットン又は弾性ロールを抱くように通紙されている。また、第一のロールニップで金属ロールに接した面が、第二のロールニップではコットン又は弾性ロールに接するように、通紙されている。

　図５（Ｍ）では、金属ロール、金属、コットン又は弾性ロール及び金属、コットン又は弾性ロールが垂直方向に組み合わせられた第一の装置と、金属、コットン又は弾性ロール、コットン又は弾性ロール及び金属、コットン又は弾性ロールが垂直方向に組み合わせられた第二の装置とが、連続で設置されている。シートは、第一の装置において、上と真ん中のロールとの間の第一のロールニップを通過した後、第二の装置において、上と真ん中のロールとの間の第二のロールニップを通過し、真ん中のロールに抱かれ、真ん中と下のロールとの間の第三のロールニップを通過し、下のロールに抱かれるように、通紙されている。図５（Ｎ）では、金属、コットン又は弾性ロール、金属ロール及び金属、コットン又は弾性ロールが垂直方向に組み合わせられた第一及び第二の装置が、連続で設置されている。シートは、第一の装置において、上のロールに抱かれるようにして、上と真ん中のロールとの間の第一のロールニップを通過し、真ん中のロールに抱かれ、真ん中と下のロールとの間の第二のロールニップを通過した後、第二の装置において、上と真ん中のロールとの間の第三のロールニップを通過し、真ん中のロールに抱かれ、真ん中と下のロールとの間の第四のロールニップを通過し、下のロールに抱かれるように、通紙されている。

　図６（Ｏ）では、金属ロール、金属、コットン又は弾性ロール及び金属、コットン又は弾性ロールが垂直方向に組み合わせられた第一の装置と、金属、コットン又は弾性ロール、コットン又は弾性ロール及び金属、コットン又は弾性ロールが垂直方向に組み合わせられた第二の装置とが、連続で設置されている。シートは、第一の装置において、上と真ん中のロールとの間の第一のロールニップを通過した後、第二の装置において、ニップ圧力のかかっていない上と真ん中のロールとの間を通過し、真ん中のロールに抱かれ、真ん中と下のロールとの間の第二のロールニップを通過し、下のロールに抱かれるように、通紙されている。図６（Ｐ）では、金属、コットン又は弾性ロール、金属ロール及び金属、コットン又は弾性ロールが垂直方向に組み合わせられた第一及び第二の装置が、連続で設置されている。シートは、第一の装置において、上のロールに抱かれるようにして、上と真ん中のロールとの間の第一のロールニップを通過し、真ん中のロールに抱かれ、真ん中と下のロールとの間の第二のロールニップを通過した後、第二の装置において、ニップ圧力のかかっていない上と真ん中のロールとの間を通過し、真ん中のロールに抱かれ、真ん中と下のロールとの間の第三のロールニップを通過し、下のロールに抱かれるように、通紙されている。

　図７（Ｑ）では、金属ロール及び２本の金属、コットン又は弾性ロールが垂直方向に組み合わせられた第一の装置と、３本の金属、コットン又は弾性ロールが垂直方向に組み合わせられた第二の装置とが、連続で設置されている。シートは、第一の装置において、上と真ん中のロールとの間の第一のロールニップを通過した後、第二の装置において、ニップ圧力のかかっていない上と真ん中のロールとの間を通過し、真ん中のロールに抱かれ、ニップ圧力のかかっていない真ん中と下のロールとの間を通過し、下のロールに抱かれるように、通紙されている。図７（Ｒ）では、金属、コットン又は弾性ロール、金属ロール及び金属、コットン又は弾性ロールが垂直方向に組み合わせられた第一及び第二の装置が、連続で設置されている。シートは、第一の装置において、上のロールに抱かれるようにして、上と真ん中のロールとの間の第一のロールニップを通過し、真ん中のロールに抱かれ、真ん中と下のロールとの間の第二のロールニップを通過した後、第二の装置において、ニップ圧力のかかっていない上と真ん中のロールとの間を通過し、真ん中のロールに抱かれ、ニップ圧力のかかっていない真ん中と下のロールとの間を通過し、下のロールに抱かれるように、通紙されている。

　本発明の半透膜支持体は、水の浄化、食品の濃縮、廃水処理、海水の淡水化、バクテリア・酵母・ウイルスなどの微生物の分離、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水の製造等分野で、使用することができる。すなわち、限外濾過膜、逆浸透膜、精密濾過膜等の分離膜の支持体として、使用される。半透膜が設けられた半透膜支持体は、平膜のプレートフレーム型エレメント、プリーツ型エレメント、スパイラル型エレメント等の形態で使用されるが、本発明の半透膜支持体は、スパイラル型半透膜エレメントに使用されることが好ましい。これらのエレメントは、直列あるいは並列に接続されることによって、半透膜モジュールとすることができる。

　スパイラル型エレメントでは、原液側スペーサーと透過液側スペーサーとの間に、半透膜が設けられた半透膜支持体が配置されている。原液側スペーサーには、原液を供給するための通過隙間が設けられている。透過液側スペーサーには、透過液を通過させる通過隙間が設けられている。原液が半透膜を透過することによって、透過液が得られる。半透膜が設けられた半透膜支持体は、原液側スペーサーと透過液側スペーサーと共に、集水管の周りにスパイラル状に巻き付けられる。

　本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。以下、特にことわりのないかぎり、実施例に記載される部及び比率は質量を基準とする。

試験１（厚さ）
　ＪＩＳ　Ｐ　８１１８に準じ、厚さを測定した。

試験２（平滑性）
　ＪＩＳ　Ｐ　８１１９に準じ、ベック平滑度試験機を用いて測定した。

試験３（平均ポア径、最大ポア径）
　ＡＳＴＭＦ　３１６−８６、ＪＩＳ　Ｋ　３８３２のバブルポイント法に準じ、自動細孔径分布測定器（商品名：パームポロメーター、Ｐｏｒｏｕｓ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ　Ｉｎｃ．製）を用いて測定した。

試験４（半透膜滲み込み）
　一定のクリアランスを有する定速塗工装置（商品名：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ　Ｆｉｌｍ　Ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ、安田精機社製）を用いて、半透膜支持体の半透膜塗布面にポリスルホン（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、重量平均分子量Ｍ_ｗ＜３５，０００、数平均分子量Ｍ_ｎ＜１６，０００、商品番号４２８３０２）のＤＭＦ溶液（濃度：１８％）を塗工し、水洗、乾燥を行い、半透膜支持体の半透膜塗布面にポリスルホン膜を形成させて半透膜を作製し、半透膜の断面ＳＥＭ写真を撮影して、ポリスルホンの半透膜支持体への滲み込み度合いを評価した。

◎：ポリスルホンが半透膜支持体の中心付近までしか滲み込んでいない。非常に良好なレベル。
○：ポリスルホンが半透膜支持体の非塗布面に滲み出ていない。良好なレベル。
△：ポリスルホンが半透膜支持体の非塗布面に一部滲み出ている。実用上、使用可能レベル。
×：ポリスルホンが半透膜支持体の非塗布面に滲み出ている。実用上、使用不可レベル。

試験５（半透膜接着性）
　試験４で作製した半透膜に関して、ポリスルホン樹脂からなる半透膜と半透膜支持体間の接着度合いを、剥離するときの抵抗度合いで判断した。

◎：半透膜と半透膜支持体の接着性が非常に高く、剥離できない。非常に良好なレベル。
○：部分的に剥離しやすい所が存在する。良好なレベル。
△：半透膜と半透膜支持体とが接着はしているが、全体的に剥離しやすい。実用上、下限レベル。
×：半透膜塗工後の水洗又は乾燥工程で剥離が発生する。使用不可レベル。

試験６（非塗布面接着性）
　試験４で半透膜を作製した半透膜支持体の非塗布面同士の間に、加温して溶融させた酢酸ビニル系接着剤を塗布して、直ぐに加圧して接着させた。接着後、サンプルを幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍに裁断し、引張試験機（商品名：ＳＴＡ−１１５０テンシロン引張試験機、オリエンテック社製）を使用し、剥離角度１８０度、剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで接着部の剥離テストを行い、非塗布面接着性を評価した。

◎：剥離強度が極めて高く、半透膜支持体層内部で剥離が起こっている。
○：剥離強度が高く、接着剤と半透膜支持体間で部分的に剥離が起こっているが、大部分の剥離は半透膜支持体層内部で剥離が起こっている。
△：剥離強度がやや高く、接着剤と半透膜支持体間での剥離が起こっているが、半透膜支持体層内部でも剥離が確認される。実用上、下限レベル。
×：剥離強度が低く、全体的に接着剤と半透膜支持体の間で剥離が起こっている。使用不可レベル。

試験７（半透膜厚み均一性）
　一定のクリアランスを有する定速塗工装置（商品名：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ　Ｆｉｌｍ　Ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ、安田精機社製）を用いて、半透膜支持体の半透膜塗布面にポリスルホン（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、重量平均分子量Ｍ_ｗ＜３５，０００、数平均分子量Ｍ_ｎ＜１６，０００、商品番号４２８３０２）のＤＭＦ溶液（濃度：１８％）を塗工し、水洗、乾燥を行い、半透膜塗布面表面に厚み５０μｍのポリスルホン膜を形成させ、断面ＳＥＭ写真を撮影した。その後、ＳＥＭ写真で任意の場所１０点における半透膜の厚みを測定し、その厚みの最大部分から最小部分の厚みの差（μｍ）を求めた。この差が８μｍ以内であれば許容範囲である。

試験８（熱収縮）
　幅４０ｃｍ、流れ方向３０ｃｍの半透膜支持体を９０℃の湯に１０分間浸す前後の幅方向の寸法を４点測定し、寸法変化を算出した。

×：寸法変化が−０．３％未満
△：寸法変化が−０．１~−０．３％
○：寸法変化が−０．１％超

試験９（毛羽立ち）
　幅３０ｃｍの半透膜支持体の流れ方向を横切るように、半透膜塗布面を山にして、折り目を付け、折り目の上にステンレス製の直径５ｃｍ、長さ４０ｃｍの円柱状ロールを転がし、折り目に発生した繊維の毛羽立ち本数を計測した。測定はｎ＝４で行い、平均値を示す。

０~１０本：毛羽立ちが少なく、非常に良好なレベル。
１１~２０本：良好なレベル。
２１~３０本：実用上、下限レベル。
３１本以上：使用不可レベル。

（実施例１）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例２）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比３５１）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例３）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比５８２）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比３９９）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比６７２）を１５：２０：３０：３５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例５）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長１０ｍｍ、アスペクト比７９８）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比７８５）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例６）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比６７２）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径３．０μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比１６４６）を１５：２０：３０：３０：５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例７）
　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比３５１）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機で湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比３５１）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、二つの層の湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、各層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例８）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長３ｍｍ、アスペクト比２５９）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例９）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置において、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、次に、加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置において、温度２００℃、圧力８５０Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、２回目のカレンダー装置において、加熱金属ロールに接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例１０）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、一回目に加熱金属ロールに接した面が弾性ロールに接するように加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例１１）
　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機で非塗布面層の湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比５８３）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で半透膜塗布面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、半透膜塗布面層と非塗布面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。

（実施例１２）
　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機で非塗布面層の湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長１０ｍｍ、アスペクト比７９８）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比７８５）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で半透膜塗布面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、半透膜塗布面層と非塗布面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例１３）
　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機で非塗布面層の湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．４μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比６７２）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径３．０μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比１６４６）を１５：２０：３０：３０：５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で半透膜塗布面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、半透膜塗布面層と非塗布面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例１４）
　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機で非塗布面層の湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比５８３）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で半透膜塗布面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、半透膜塗布面層と非塗布面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度５０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、さらに加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で、加熱金属ロール面に半透膜塗布面層が接するように加工し、半透膜支持体を得た。

（実施例１５）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で非塗布面層の湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量２０ｇ／ｍ^２の非塗布面層のシートＡを得た。

　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機で中間層の湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比５８３）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で半透膜塗布面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、半透膜塗布面層と中間層の坪量比が１：１で、総坪量６０ｇ／ｍ^２のシートＢを得た。

　シートＢの中間層面にシートＡを重ねて、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜塗布面層と中間層と非塗布面層の坪量比が３：３：２で、総坪量８０ｇ／ｃｍ^２の半透膜支持体を得た。

（実施例１６）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径３９．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比１２６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例１７）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径２．４μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２１２５）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例１８）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長２ｍｍ、アスペクト比１４０）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例１９）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長１３ｍｍ、アスペクト比１０４０）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比７８５）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られた不織布を、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例２０）
　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を５５：４５の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー抄紙機傾斜ワイヤー式抄紙機で半透膜塗布面層の湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径２０．２μｍ、繊維長１０ｍｍ、アスペクト比４９５）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を５５：４５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で非塗布面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、半透膜塗布面層と非塗布面層の坪量比が１：１で、総坪量１０３ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２３０℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、一回目に加熱金属ロールに接した面がコットンロールに接するように加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、一回目に半透膜塗布面層が加熱金属ロールに接するようにした。

（実施例２１）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長１０ｍｍ、アスペクト比７９８）、バインダー合成繊維１（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、バインダー合成繊維２（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２５５℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比７８５）を３０：１５：１５：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、抱いた金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（比較例１）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、熱風温度１５０℃のエアードライヤーにて乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（比較例２）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長１０ｍｍ、アスペクト比４０５）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比３９９）を２５：４５：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量１０４ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２３０℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、一回目に加熱金属ロールに接した面がコットンロールに接するように加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２４０℃、圧力１４７０Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、２回目のカレンダー装置において、加熱金属ロールに接した面を非塗布面とした。

（比較例３）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比３９９）を３０：４０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量６８ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２５℃、圧力５８８Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、一回目に加熱金属ロールに接した面が弾性ロールに接するように加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２２５℃、圧力５８８Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接した面を半透膜塗布面とした。

（比較例４）
　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機で非塗布面層の湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比５８３）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で半透膜塗布面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、半透膜塗布面層と非塗布面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度５０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、さらに加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で、加熱金属ロール面に半透膜塗布面層が接するように加工し、さらに加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で、加熱金属ロール面に半透膜塗布面層が接するように加工し、半透膜支持体を得た。

（比較例５）
　実施例１４の半透膜支持体において、非塗布面層を半透膜塗布面とし、半透膜塗布面層を非塗布面として、半透膜支持体とした。

（比較例６）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比３９９）を３０：４０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量３４ｇ／ｍ^２のシートＣを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２５℃、圧力５８８Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、不織布Ｃを得た。

　次いで、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を６０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量３４ｇ／ｍ^２のシートＤを得た。

　不織布Ｃを半透膜塗布面層とし、シートＤを非塗布面層として、不織布ＣとシートＤを重ねて、シートＤが加熱金属ロールに接するように、加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２２５℃、圧力５８８Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜塗布面層と非塗布面層の坪量比が１：１で、総坪量７０ｇ／ｍ^２の半透膜支持体を得た。

（比較例７）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比３９９）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を６０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量４０ｇ／ｍ^２のシートＥを得た。

　次いで、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径２２．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２２２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を６０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量５０ｇ／ｍ^２のシートＦを得た。

　シートＥを非塗布面層とし、シートＦを半透膜塗布面層として、シートＥとシートＦを重ねて、加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２２６℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、一回目に加熱金属ロールに接した面が弾性ロールに接するように加熱金属ロールと弾性ロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２２６℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜塗布面層と非塗布面層の坪量比が５：４で、総坪量９０ｇ／ｍ^２の半透膜支持体を得た。

（比較例８）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長１０ｍｍ、アスペクト比７９８）、バインダー合成繊維１（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、バインダー合成繊維２（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１４．３μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２５５℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．４μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比７８５）を３０：１５：１５：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、抱いた金属ロール面に接しない面を半透膜塗布面とした。

（比較例９）
　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を５５：４５の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー抄紙機傾斜ワイヤー式抄紙機で非塗布面層の湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径２０．２μｍ、繊維長１０ｍｍ、アスペクト比４９５）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃）を５５：４５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で半透膜塗布面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、半透膜塗布面層と非塗布面層の坪量比が１：１で、総坪量１０３ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２３０℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した後、一回目に加熱金属ロールに接した面がコットンロールに接するように加熱金属ロールとコットンロールの組み合わせのカレンダー装置において、加熱金属ロール温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、半透膜塗布面層が一回目にコットンロールに接するようにした。

　実施例１~２１及び比較例１~９で得られた半透膜支持体に対して、試験１~６の評価を行い、結果を表１~６に示した。

　実施例１~１０の半透膜支持体は、半透膜滲み込み、半透膜接着性及び非塗布面接着性の評価において、実用上使用可能なレベルを達成した。

　繊維配合が同一である実施例２と実施例７を比較すると、２層構造である実施例７の半透膜支持体の方が、単層構造である実施例２の半透膜支持体よりも、平滑性が高くなり、半透膜の滲み込みが良好であった。

　実施例１１~１５の半透膜支持体は、半透膜塗布面と非塗布面の繊維配合が異なる多層構造の不織布であり、半透膜の滲み込み、半透膜接着性、非塗布面接着性の評価において、バランス良く、実用上使用可能なレベルを達成した。

　実施例１６の支持体は、アスペクト比が２００未満の太径繊維を使用し、かつ、太径繊維の繊維径が２０．０μｍを超えているため、半透膜塗布面の平滑性が低く、半透膜が非塗布面にまでやや滲み出していた。実施例１７の支持体は、細径繊維のアスペクト比が２０００を超えているため、繊維のもつれが発生していて地合が悪かったが、半透膜の滲み込みは良好であった。

　実施例１８の支持体は、アスペクト比が２００未満の細径繊維を使用しているため、抄紙ワイヤーからの剥離性が悪かったが、半透膜の滲み込みは実用上使用可能なレベルであった。実施例１９の支持体は、アスペクト比が１０００を超える太径繊維を使用しているために、地合が悪かったが、実用上使用可能な半透膜の滲み込みは良好であり、非塗布面の接着性も実用上使用可能なレベルであった。

　実施例２０の半透膜支持体は、半透膜塗布面層と非塗布面層の両方において、細径繊維を含んでおらず、また、太径繊維の繊維径が２０．０μｍを超えているため、地合が悪くなる傾向が見られた。

　実施例２１の半透膜支持体は、太径繊維と細径繊維を含み、融点の異なる２種類のバインダー合成繊維配合したものであり、半透膜塗布面が加熱金属ロールに長く接しているために平滑性が高く、半透膜の滲み込み、非塗布面の接着性は共に良好であった。

　比較例１の半透膜支持体は、実施例１の半透膜支持体と繊維配合が同じであるが、半透膜塗布面と非塗布面との平滑性に差がないため、実施例１と比較して、半透膜滲み込み及び非塗布面接着性が劣っていた。

　比較例２の半透膜支持体は、太径繊維の繊維径が２０．０μｍを超えているため、半透膜塗布面の平滑性が低くなって、半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が０．９：１．０となり、半透膜溶液の滲み込みが多かった。比較例３の支持体は、半透膜塗布面より非塗布面の平滑性が高いために、半透膜の滲み込みが悪く、半透膜接着性及び非塗布面接着性は実用上、下限レベルであった。

　比較例４の半透膜支持体は、実施例１１の半透膜支持体と層構成が同一であるが、熱圧加工を３回実施していて、さらに、半透膜塗布面に加熱金属ロールが３回接しているため、半透膜塗布面及び非塗布面の平滑性が実施例１１よりも高くなり、半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比も５．０：１．０を超えていた。そのため、実施例１１と比較して、半透膜接着性が低下し、非塗布面接着性も悪化した。

　比較例５の半透膜支持体は、実施例１４の半透膜支持体の表裏面を逆転させたものであるが、その結果、非塗布面の平滑性が高すぎるため、接着剤が十分に浸透せず、非塗布面接着性が非常に悪かった。

　比較例６及び７の半透膜支持体は、半透膜塗布面より非塗布面の平滑性が高いため、半透膜の滲み込みが悪かった。

　比較例８の半透膜支持体は、実施例２１の半透膜支持体の表裏面を逆転させたものであるが、その結果、非塗布面の平滑性が高くなり、接着剤が十分に浸透せず、非塗布面接着性が悪かった。

　比較例９の半透膜支持体は、実施例２０の半透膜支持体の表裏面を逆転させたものであるが、その結果、非塗布面の平滑性が高くなり、接着剤が十分に浸透せず、非塗布面接着性が悪かった。

（実施例２２）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．８μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２５：２５：２０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２、主体合成繊維の平均繊維径が１２．２μｍであるシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力８００Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工した。ヤンキードライヤーに接触した面を半透膜塗布面とし、その表面粗さを表面粗さ計（ＫＥＹＥＮＣＥ社製、商品名：ＶＫ８５１０）で測定し、ＪＩＳ　Ｂ０６０１に記載の方法で求めた半透膜塗布面表面のＲａが８．５μｍ、Ｒｚが１００μｍである半透膜支持体を得た。

（実施例２３）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．８μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を１０：２０：４０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１４．７μｍであり、半透膜塗布面表面のＲａが１０．６μｍ、Ｒｚが１１４μｍとした以外は、実施例２２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例２４）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．８μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を５０：２０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が９．１μｍであり、半透膜塗布面表面のＲａが６．０μｍ、Ｒｚを５０μｍとした以外は、実施例２２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例２５）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．８μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維（繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を１０：１０：５０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１５．４μｍであり、半透膜塗布面表面のＲａが１１．０μｍ、Ｒｚを１２３μｍとした以外は、実施例２２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例２６）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．８μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を５０：２０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１０．６μｍであり、半透膜塗布面表面のＲａが７．９μｍ、Ｒｚを８５μｍとした以外は、実施例２２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例２７）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．８μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を４０：２０：１０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１３．０μｍであり、半透膜塗布面表面のＲａが８．２μｍ、Ｒｚを９０μｍとした以外は、実施例２２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例２８）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．４μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２０：６０：２０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１６．２μｍであり、温度１６０℃、圧力１２００Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜塗布面表面のＲａが１４．０μｍ、Ｒｚを１６０μｍとした以外は、実施例２２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（比較例１０）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が２４．７μｍであり、半透膜塗布面表面のＲａが１７．５μｍ、Ｒｚを１８０μｍとした以外は、実施例２２と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（比較例１１）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１２．４μｍであり、半透膜塗布面表面のＲａが１５．２μｍ、Ｒｚを１５５μｍとした以外は、比較例１０と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（比較例１２）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．８μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を６０：４０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が７．８μｍであり、温度２００℃、圧力１２００Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜塗布面表面のＲａが４．５μｍ、Ｒｚを４５μｍとした以外は、比較例１０と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

　実施例２２~２８及び比較例１０~１２で得られた半透膜支持体に対して、試験２、５、７の評価を行い、結果を表７に示した。

　実施例２２~２８の半透膜支持体は、半透膜厚み均一性及び支持体−半透膜剥離強度において、実用上可能なレベルを達成した。また、半透膜塗布面表面のＲｚが１５０μｍ以下である実施例２２~２７において、半透膜厚み均一性及び半透膜−半透膜剥離強度がより優れていた。主体合成繊維を１種のみ含有し、半透膜塗布面表面のＲａが５．０μｍ未満又は１５．０μｍを超えている比較例１０~１２の半透膜支持体は、半透膜厚み均一性が許容範囲外であるか、又は、半透膜接着性が実用上下限レベル又は使用不可レベルであった。

（実施例２９）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍ）の延伸ポリエステル系繊維、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を５０：２０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２、主体合成繊維の平均繊維径が９．１μｍであるシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、ブリストーテスタによる半透膜塗布面の吸収係数が２５ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２である半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例３０）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径５．３μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を４５：２５：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が６．２μｍであり、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力８２０Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜塗布面の吸収係数を７ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２とした以外は実施例２９と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例３１）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を１５：１０：４５：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１４．７μｍであり、半透膜塗布面の吸収係数を７５ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２とした以外は実施例２９と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例３２）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２０：５０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１６．０μｍであり、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、圧力８２０Ｎ／ｃｍ、加工速度１０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜塗布面の吸収係数を７０ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２とした以外は実施例２９と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

（比較例１３）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径を２４．７μｍ、半透膜塗布面の吸収係数を１１１ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２とした以外は実施例２９と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

（比較例１４）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径５．３μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を５０：５０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径を５．３μｍ、半透膜塗布面の吸収係数を４ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２とした以外は実施例２９と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

　実施例２９~３２、比較例１３~１４で得られた半透膜支持体に対して、試験２、４、６、７の評価を行い、結果を表８に示した。

　実施例２９~３２の半透膜支持体は、半透膜滲み込み、非塗布面接着性及び半透膜厚み均一性の評価において、実用上使用可能なレベルを達成した。これに対し、主体合成繊維を１種のみ含有し、吸収係数が５ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２未満又は１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２を超えている比較例１３~１４の半透膜支持体は、半透膜滲み込み、非塗布面接着性、半透膜厚みの均一性を同時に満たすものではなかった。

（実施例３３）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を４０：３０：３０の配合比率とし、水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に一方の加熱金属ロールを抱いて一方の面がより加熱されるように加工し、主体合成繊維の平均繊維径が９．７μｍ、ブリストーテスタによる半透膜支持体の塗布面表面の接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量が１９ｍｌ／ｍ^２である半透膜支持体を得た。、なお、ヤンキードライヤーに接した面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例３４）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２０：４０：１０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１５．８μｍであり、ブリストーテスタによる半透膜塗布面の接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量を２２ｍｌ／ｍ^２とした以外は実施例３３と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例３５）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径５．３μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（太径繊維、未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を５５：１５：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が５．８μｍであり、ブリストーテスタによる半透膜塗布面の接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量を１６ｍｌ／ｍ^２とした以外は実施例３３と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例３６）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２０：４０：１０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１５．８μｍであり、加工条件を温度２００℃、圧力７００Ｎ／ｃｍ、速度２０ｍ／ｍｉｎとし、ブリストーテスタによる半透膜塗布面の接触時間０．２ｓｅｃにおける半透膜塗布面の動的液体転移量が３０ｍｌ／ｍ^２とした以外は実施例３３と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例３７）
　主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径７．９μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維）、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．１μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を４０：３０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が９．７μｍであり、加工条件を温度２００℃、圧力９００Ｎ／ｃｍ、速度２０ｍ／ｍｉｎとし、ブリストーテスタによる半透膜塗布面の接触時間０．２ｓｅｃにおける半透膜塗布面の動的液体転移量が６ｍｌ／ｍ^２とした以外は実施例３３と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

（比較例１５）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径が１７．５μｍであり、ブリストーテスタによる半透膜塗布面の接触時間０．２ｓｅｃにおける半透膜塗布面の動的液体転移量を３２ｍｌ／ｍ^２とした以外は実施例３３と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

（比較例１６）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径５．３μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を５０：５０の配合比率とし、主体合成繊維の平均繊維径を５．３μｍ、ブリストーテスタによる半透膜塗布面の接触時間０．２ｓｅｃにおける半透膜塗布面の動的液体転移量を４ｍｌ／ｍ^２とした以外は実施例３３と同一の方法で、半透膜支持体を得た。

　実施例３３~３７、比較例１５~１６で得られた半透膜支持体に対して、試験２、４、５、７の評価を行い、結果を表９に示した。

　実施例３３~３７の半透膜支持体は、厚みの均一な半透膜を得ることが可能となり、半透膜が裏抜けせず、半透膜−半透膜支持体接着性の評価において、実用上使用可能なレベルを達成した。これに対し、主体合成繊維を１種のみ含有し、かつ、動的液体転移量が３０ｍｌ／ｍ^２を超えている比較例１５の半透膜支持体は、厚みの均一な半透膜が得られなかった。また、主体合成繊維を１種のみ含有し、かつ、動的液体転移量が５ｍｌ／ｍ^２未満である比較例１６の半透膜支持体は、半透膜−半透膜支持体間の良好な接着性を得ることができなかった。

　表１０に、実施例１~２１及び比較例１~９で得られた半透膜支持体の半透膜塗布面表面の算術平均粗さ（Ｒａ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）、ブリストーテスタでの吸収係数、ブリストーテスタでの接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量及び評価７の結果を示した。

　実施例１~１５、１７~２１、比較例５、８、９の半透膜支持体は、Ｒａが５．０~１５．０μｍで、Ｒｚが１５０μｍ以下で、吸収係数が５~１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２で、動的液体転移量が５~３０ｍｌ／ｍ^２であり、半透膜厚み均一性は良好であった。実施例１６及び比較例６の半透膜支持体は、Ｒａが１５．０μｍを超え、吸収係数が１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２を超え、動的液体転移量も３０ｍｌ／ｍ^２を超えたため、半透膜厚み均一性が低かった。比較例１の半透膜支持体は、Ｒａが１５．０μｍを超え、動的液体転移量も３０ｍｌ／ｍ^２を超えたため、半透膜厚み均一性が低かった。比較例２及び７の半透膜支持体は、吸収係数が１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２を超え、動的液体転移量も３０ｍｌ／ｍ^２を超えたため、半透膜厚み均一性が低かった。比較例３の半透膜支持体は、Ｒａが１５．０μｍを超え、吸収係数が１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２を超え、動的液体転移量も３０ｍｌ／ｍ^２を超えたため、半透膜厚み均一性が低かった。比較例４の半透膜支持体は、Ｒａが５．０μｍ未満であるため、表５に示したように、半透膜接着性が低かった。

　パラアラミド繊維（繊度２．５ｄｔｅｘ、繊維長３ｍｍ）を初期濃度５％になるように水に分散させ、ダブルディスクリファイナーを用いて、クリアランスを回数毎に狭めながら１５回繰り返し叩解処理した後、高圧ホモジナイザーを用いて５０ＭＰａの条件で３５回繰り返し処理し、質量平均繊維長０．２４ｍｍの液晶性高分子パルプを作製した。

（実施例３８）
　半透膜塗布面層として、液晶性高分子パルプ、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を０．５：７９．５：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例３９）
　半透膜塗布面層として、液晶性高分子パルプ、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を１０．０：７０．０：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４０）
　半透膜塗布面層として、液晶性高分子パルプ、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２０．０：６０．０：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層１５ｇ／ｍ^２、非塗布面層６５ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４１）
　半透膜塗布面層として、液晶性高分子パルプ、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を０．３：７９．７：２０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４２）
　半透膜塗布面層として、液晶性高分子パルプ、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２２．５：５７．５：２０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層１５ｇ／ｍ^２、非塗布面層６５ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４３）
　液晶性高分子パルプ、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を１０．０：７０．０：２０．０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー抄紙機を用いて、乾燥質量で８０ｇ／ｍ^２の単層の湿紙を形成した後、熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４４）
　半透膜塗布面層として、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を８０．０：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（比較例１７）
　半透膜塗布面層として、主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を８０．０：２０．０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で、乾燥質量で８０ｇ／ｍ^２の湿紙を形成した後、半透膜塗布面が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　実施例３８~４４及び比較例１７で得られた半透膜支持体に対して、試験１、２、４、５、６、８の評価を行い、結果を表１１に示した。

　実施例３８~４４の半透膜支持体は、非塗布面層が主体合成繊維及びバインダー合成繊維を含んでいるため、非塗布面同士の接着性に優れていた。比較例１７の半透膜支持体は、主体合成繊維を１種しか含有してなく、また、液晶性高分子パルプも含有していないため、半透膜滲み込みの評価が悪かった。実施例４４の半透膜支持体と比較して、実施例３８~４３の半透膜支持体は、半透膜塗布面層に液晶性高分子パルプを配合することにより、半透膜塗布面の平滑性が高くなり、また、半透膜滲み込みの評価において、良好な結果が得られた。半透膜塗布面層に対する液晶性高分子パルプの含有量が０．５~２０．０質量％である実施例３８~４０及び４３では、半透膜と半透膜支持体との接着性及び熱収縮の両方において、良好な結果が得られた。

　割繊性アクリル繊維（繊度１．２ｄｔｅｘ、繊維長６ｍｍ、アクリル／セルロースアセテートの複合繊維、三菱レイヨン社製）を、シングルディスクリファイナーを用いて３０回繰り返し処理し、平均繊維径６μｍの幹部から平均繊維径１μｍ以下の枝部が発生したフィブリル化アクリル繊維を調製した。

（実施例４５）
　半透膜塗布面層として、フィブリル化アクリル繊維、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を０．５：７９．５：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４６）
　半透膜塗布面層として、フィブリル化アクリル繊維、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を１０．０：７０．０：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４７）
　半透膜塗布面層として、フィブリル化アクリル繊維、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２０．０：６０．０：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層１５ｇ／ｍ^２、非塗布面層６５ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４８）
　半透膜塗布面層として、フィブリル化アクリル繊維、主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を０．３：７９．７：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例４９）
　半透膜塗布面層として、フィブリル化アクリル繊維、主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２２．０：５８．０：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで非塗布面層として、主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層１５ｇ／ｍ^２、非塗布面層６５ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例５０）
　半透膜塗布面層として、主体合成繊維、（細径繊維、アクリル系繊維、繊維径１０．９μｍ、繊度１．１ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を１０．０：７０．０：２０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　実施例４５~５０で得られた半透膜支持体に対して、試験１、２、４、５、６、９の評価を行い、結果を表１２に示した。

　実施例４５~５０の半透膜支持体は、非塗布面層が主体合成繊維及びバインダー合成繊維を含んでいるため、非塗布面同士の接着性に優れていた。実施例５０の半透膜支持体と比較して、実施例４５~４９の半透膜支持体は、半透膜塗布面層にフィブリル化アクリル繊維が含まれているので、半透膜塗布面の平滑性が優れており、また、半透膜の裏抜けが抑制されていた。また、半透膜塗布面の毛羽立ち抑制効果が高いことが認められた。特に、半透膜塗布面層のフィブリル化アクリル繊維の含有量が０．５~２０．０質量％である実施例４５~４７の半透膜支持体では、半透膜塗布面の毛羽立ちが抑制され、かつ、半透膜と半透膜支持体との接着性にも優れていた。

　ダブルディスクリファイナー（ＤＤＲ）を用いて、フィブリル化していないリヨセル単繊維（１．７ｄｔｅｘ×４ｍｍ、コートルズ社製）を処理し、（Ａ）平均繊維径１μｍ以下のフィブリル化リヨセル繊維と、（Ｂ）平均繊維径４μｍの幹部から平均繊維径１μｍ以下の枝部が発生したフィブリル化リヨセル繊維の混合繊維を調製した。

（実施例５１）
　半透膜塗布面層として、フィブリル化リヨセル繊維の混合繊維、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を０．５：６９．５：３０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機で、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例５２）
　半透膜塗布面層として、フィブリル化リヨセル繊維の混合繊維、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を１０．０：６０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例５３）
　半透膜塗布面層として、上記フィブリル化リヨセル繊維の混合繊維、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２０．０：５０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層１５ｇ／ｍ^２、非塗布面層６５ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例５４）
　半透膜塗布面層として、フィブリル化リヨセル繊維の混合繊維、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を０．３：６９．７：３０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例５５）
　半透膜塗布面層として、上記フィブリル化リヨセル繊維の混合繊維、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を２２．５：４７．５：３０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで、非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層１５ｇ／ｍ^２、非塗布面層６５ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

（実施例５６）
　半透膜塗布面層として、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１２．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。次いで非塗布面層として、主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０．０：３０．０の配合比率で水に混合分散し、半透膜塗布面層用の分散液とは別に、撹拌装置を有するストックタンクに貯蔵した。傾斜ワイヤー抄紙機と円網抄紙機とのコンビネーションマシンを用いて、半透膜塗布面層を傾斜ワイヤー抄紙機、非塗布面層を円網抄紙機で、乾燥質量で半透膜塗布面層２０ｇ／ｍ^２、非塗布面層６０ｇ／ｍ^２の抄き合わせ湿紙を形成した後、半透膜塗布面層が表面温度１３０℃のヤンキードライヤーに接触するように、熱圧乾燥し、抄き合わせ坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　実施例５１~５６で得られた半透膜支持体に対して、試験１、２、４、５，６の評価を行い、結果を表１３に示した。

　実施例５１~５６の半透膜支持体は、非塗布面層が主体合成繊維及びバインダー合成繊維を含んでいるため、非塗布面同士の接着性に優れていた。実施例５６の半透膜支持体と比較して、実施例５１~５５の半透膜支持体は、半透膜塗布面層にフィブリル化リヨセル繊維が含まれているので、半透膜塗布面の平滑性が優れていた。また、半透膜の滲み込みが抑制されていた。実施例５４の半透膜支持体は、ポリスルホン樹脂が半透膜支持体の非塗布面の極一部に滲み出ていたが、実施例５６の半透膜支持体と比較すると良好であった。特に、半透膜塗布面層のフィブリル化リヨセル繊維の含有量が０．５~２０．０質量％である実施例５１~５３の半透膜支持体では、半透膜の滲み込みが抑制されていると共に、半透膜接着性も優れていた。

（実施例５７）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（実施例５８）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２３％、引張強さ０．７５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（実施例５９）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率８０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（実施例６０）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率６０％、引張強さ０．３６Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（実施例６１）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１２０％、引張強さ０．３１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（実施例６２）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１４０％、引張強さ０．２６Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（実施例６３）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率３０％、引張強さ０．４４Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、さらに、ニップしていない１２０℃の加熱金属ロール２本をＳ字状に抱かせて巻取りを作製して、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（実施例６４）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（実施例６５）
　傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機のコンビネーションマシンを用いて、２層構造のシートを製造した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比２８６）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、傾斜ワイヤー式抄紙機でＺ面層の湿紙を形成した。主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比４３２）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４５％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ、アスペクト比５８３）を４０：３０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機でＹ面層の湿紙を形成した後、二つの湿紙を抄き合わせ、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、Ｚ面層とＹ面層の坪量比が１：１で、総坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。

　得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、Ｙ面がヤンキードライヤーに接するように熱圧乾燥した。

（比較例１８）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率２３％、引張強さ０．９０Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力９８０Ｎ／ｃｍ、加工速度２５ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（比較例１９）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率１７０％、引張強さ０．０７Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工し、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

（比較例２０）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率３０％、引張強さ０．４４Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１８．２μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径６．８μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２のシートを得た。得られたシートを、加熱金属ロールと加熱金属ロールの組み合わせのカレンダー装置を用いて、温度２００℃、圧力７８５Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、カレンダー装置でニップ後に、一方の加熱金属ロールを抱いて、一方の面がより加熱されるように加工した後に、ニップしていない１２０℃の加熱金属ロール２本をＳ字状に抱かせて強いテンションで引っ張りながら巻取りを作製して、半透膜支持体を得た。なお、ヤンキードライヤーに接しない面を抱いた金属ロール面に接するように加工し、抱いた金属ロール面に接した面をＹ面とし、その反対側の面をＺ面とする。

　主体合成繊維の伸び率及び引張強さは、試験１０及び１１の方法で測定した。

試験１０（主体合成繊維の伸び率）
　ＪＩＳ　Ｌ１０１３　２０１０に準じ、主体合成繊維の伸び率を測定した。

試験１１（主体合成繊維の引張強さ）
　ＪＩＳ　Ｌ１０１３　２０１０に準じ、主体合成繊維の引張強さを測定した。

　実施例５７~６５及び比較例１８~２０で得られた半透膜支持体に対して、以下の評価を行い、結果を表１４に示した。

試験１２（５％伸長時の平均裂断長）
　半透膜支持体から縦×横＝１５ｍｍ×２５０ｍｍの試験片を採取し、その試験片を用いて、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３（１９７６）に準拠して、２個の掴み具の間隔を１８０ｍｍとして、その縦方向及び横方向の引張強さを測定し、その５％伸長時に対応する荷重を読み裂断長を求めた。次いで、縦方向と横方向の裂断長の平均値｛（縦方向の５％裂断長＋横方向の５％裂断長）／２｝を求めて、不織布の平均裂断長（５％伸長時）とした（単位：ｋｍ）。半透膜支持体の測定箇所は、半透膜支持体の幅が１０００ｍｍを超えた場合、横方向で３箇所（右、中央、左）から採取し、各々の縦方向、横方向の裂断長を測定し、この３箇所全ての縦横平均値を平均裂断長（５％伸長時）とした。半透膜支持体の幅が５００~１０００ｍｍの場合、横方向で２分割して２箇所（右側の中央、左側の中央）から採取し、各々の縦方向、横方向の裂断長を測定し、この２箇所全ての縦横平均値を平均裂断長（５％伸長時）とした。半透膜支持体の幅が５００ｍｍ以下の場合は中央部の縦横平均値とした。

試験１３（加熱寸法変化率）
　半透膜支持体を、縦方向２００ｍｍ、横方向１０００ｍｍの長方形に裁断し、横方向の３箇所に印を付け、幅を０．１ｍｍ単位で測定しておく。寸法測定後の半透膜支持体を９０℃の湯浴に１０分間浸した後に水分を拭き取り、再度、同一の３箇所の幅を０．１ｍｍ単位で測定する。９０℃湯浴に浸した前後の寸法変化量を算出し、湯浴に浸す前の寸法に対する加熱寸法変化率を求めた。

試験１４（熱圧加工時の状況）
　不織布の熱圧加工に加熱ロール出口での断紙やシワの発生を確認した。断紙やシワの発生が無かった場合、「○」とした。

試験１５（半透膜塗工時のシワ）
　半透膜支持体への半透膜塗工工程において、ポリスルホン（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、重量平均分子量Ｍ_ｗ＜３５，０００、数平均分子量Ｍ_ｎ＜１６，０００、商品番号４２８３０２）のＤＭＦ溶液（濃度１８質量％、温度２０℃）をＹ面又はＺ面に塗布後、２０℃の純水に浸してポリスルホンを凝固させた後、８５℃湯浴での洗浄後のシワの発生状況を確認した。

試験１６（半透膜滲み込み）
　一定のクリアランスを有する定速塗工装置（商品名：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ　Ｆｉｌｍ　Ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ、安田精機社製）を用いて、半透膜支持体の塗布面にポリスルホン（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ製、重量平均分子量Ｍ_ｗ＜３５，０００、数平均分子量Ｍ_ｎ＜１６，０００、商品番号４２８３０２）のＤＭＦ溶液（濃度：１８％）を塗工し、水洗、乾燥を行い、Ｙ面又はＺ面にポリスルホン膜を形成させて半透膜を作製し、半透膜の断面ＳＥＭ写真を撮影して、ポリスルホンの半透膜支持体への滲み込み度合いを評価した。

試験１７（半透膜接着性）
　試験１６で作製した半透膜に関して、ポリスルホン樹脂からなる半透膜と半透膜支持体間の接着度合いを、剥離するときの抵抗度合いで判断した。

試験１８（非塗布面接着性）
　試験１６で半透膜を作製した半透膜支持体の半透膜が塗工されていない面（非塗布面）同士の間に、加温して溶融させた酢酸ビニル系接着剤を塗布して、直ぐに加圧して接着させた。接着後、サンプルを幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍに裁断し、引張試験機（商品名：ＳＴＡ−１１５０テンシロン引張試験機、オリエンテック社製）を使用し、剥離角度１８０度、剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで接着部の剥離テストを行い、非塗布面接着性を評価した。

　実施例５７~６５の半透膜支持体は、平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍ未満であり、加熱寸法変化率が−０．３~１．０％であり、熱圧加工時の断紙や収縮によるシワの発生がなかった。半透膜塗工時も、実施例５７~６１、６４及び６５ではシワの発生がなく、実施例６２~６３では僅かにシワの発生があったが、実用レベルであった。比較例１８の半透膜支持体は、平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍ以上で、繊維の引張強さが０．９０Ｎ／ｔｅｘと高く、平均裂断長（５％伸長時）が高いものであり、熱圧加工の際に、加熱ロール出口で断紙が発生した。比較例１９の半透膜支持体は、加熱寸法変化率が−０．３％未満で、繊維の引張強さが０．０７Ｎ／ｔｅｘと弱く、繊維の伸び率が１７０％と高く、熱圧加工の際に幅収縮が大きく、エッジにシワが発生した。また、半透膜塗工時の湯洗浄工程でエッジ部がカールし、シワが発生した。比較例２０の半透膜支持体は、平均裂断長（５％伸長時）が４．０ｋｍ以上と高く、加熱寸法変化率も１．０％を超えていたことから、半透膜塗工時の湯洗浄工程において、横方向全体でカールし、シワが発生した。

　実施例５７、５９~６２、６４、比較例１９、２０では、平滑性の高いＹ面に半透膜を塗工した場合の半透膜の滲み込みは、Ｚ面に半透膜を塗工した場合よりも良好となった。また、実施例６１、６２、比較例１９では、平滑性の高いＹ面に半透膜を塗工した場合の非塗布面の接着性は、Ｚ面に半透膜を塗工した場合よりも良好となった。

（実施例６６）
　主体合成繊維（細径繊維、伸び率６０％、引張強さ０．３１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径７．９μｍ、延伸ポリエステル系繊維）主体合成繊維（太径繊維、伸び率５０％、引張強さ０．５１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１２．１μｍ、延伸ポリエステル系繊維）を２５質量％、主体合成繊維（太径繊維、伸び率４８％、引張強さ０．４１Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍの延伸ポリエステル系繊維を２０質量％、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、融点２３０℃）を２５：２５：２０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２の繊維基材を得た。繊維長はすべて５ｍｍである。ヤンキードライヤーに接した面を半透膜塗布面とした。

　上下共に誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールの組み合わせを有するカレンダー装置で、両方の金属ロールの表面温度を２００℃とし、ニップ圧力７００Ｎ／ｃｍ、加工速度２０ｍ／ｍｉｎの条件で、得られた繊維基材に熱圧加工を行い、半透膜支持体を得た。

（実施例６７）
　金属ロールの表面温度を１９０℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例６８）
　金属ロールの表面温度を１８０℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例６９）
　金属ロールの表面温度を２３０℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例７０）
　金属ロールの表面温度を２４０℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例７１）
　バインダー合成繊維として、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー合成繊維３０質量％を使用し、誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールの表面温度を２３０℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例７２）
　金属ロールの表面温度を２２０℃とした以外は、実施例７１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例７３）
　金属ロールの表面温度を２１０℃とした以外は、実施例７１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例７４）
　上下共に誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールの代わりに、上下共に誘導発熱方式の金属ロールを使用し、その表面温度を２００℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。
（実施例７５）
　上下共に誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールの代わりに、上下共にオイル循環式のジャケットロールを使用し、その表面温度を２００℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例７６）
　上下共に誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールの代わりに、上下共にオイル循環式の金属ロールを使用し、その表面温度を１６０℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例７７）
　金属ロールの表面温度を２５０℃とした以外は、実施例７６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例７８）
　金属ロールの表面温度を１７０℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例７９）
　金属ロールの表面温度を２５０℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

（実施例８０）
　上下共に誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールの代わりに、上下共にロール内部に埋設された複数の電熱線により加熱する方式の金属ロールを使用し、その表面温度を１７０℃とした以外は、実施例６６と同様の方法で、半透膜支持体を得た。

　実施例６６~８０で得られた半透膜支持体に対して、試験１２、１３、１９及び２０の評価を行い、結果を表１５に示した。

試験１９（通気性プロファイル）
　１ｍ幅で作成した半透膜支持体をＪＩＳ　Ｌ１０７９に従い、通気度計（ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１：カトーテック株式会社製）で幅方向５ｃｍおきに２０点、流れ方向で２ｍ下流の幅方向５ｃｍおきに２０点、合計４０点の通気度［ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ］を測定し、最大値及び最小値の差を半透膜支持体の通気性プロファイルの指標とした。１．０以下が許容範囲である。

試験２０（毛羽立ち）
　１ｍ幅で作製した半透膜支持体の幅方向で中央部の３０ｃｍを断裁し、半透膜塗布面表面で山折にした後、折り目を付け、折り目の上にステンレス製の直径５ｃｍ、長さ４０ｃｍの円柱状ロールを転がし、折り目に発生した繊維の毛羽立ち本数を計測した。測定はｎ＝４で行い、平均値を示す。
０~１０本：毛羽立ちが少なく、非常に良好なレベル。
１１~２０本：良好なレベル。
２１~３０本：実用上、下限レベル。
３１本以上：使用不可レベル。

　実施例６６~７３の半透膜支持体は、誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールを使用し、バインダー合成繊維の融点に対して−５０℃~＋１０℃の表面温度を有するロールを半透膜塗布面に接触させて、熱圧加工が行われているため、毛羽立ちが少なく、半透膜支持体の通気性プロファイルも良好で、実用上使用可能なレベルを達成した。誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールを使用した実施例６６と誘導発熱方式の金属ロールを使用した実施例７４を比較すると、実施例６６の方が、通気性プロファイル及び毛羽立ちの評価結果が良好であった。誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールを使用した実施例６６とオイル循環式のジャケットロールからなる金属ロールを使用した実施例７５を比較すると、実施例６６の方が、通気性プロファイル及び毛羽立ちの評価結果が良好であった。

　オイル循環式の金属ロールを使用し、バインダー合成繊維の融点に対して−７０℃の表面温度を有するロールを半透膜塗布面に接触させて、熱圧加工が行われている実施例７６では、毛羽立ちが多く、通気性プロファイルも悪化していた。オイル循環式の金属ロールを使用し、バインダー合成繊維の融点に対して＋２０℃の表面温度を有するロールを半透膜塗布面に接触させて、熱圧加工が行われている実施例７７では、半透膜支持体が金属ロールに貼り付いたため、通気性プロファイルが悪化していた。

　誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールを使用し、バインダー合成繊維の融点に対して−６０℃の表面温度を有するロールを半透膜塗布面に接触させて、熱圧加工が行われている実施例７８では、毛羽立ちが発生し、実用上下限レベルであった。誘導発熱方式のジャケットロールからなる金属ロールを使用し、バインダー合成繊維の融点に対して＋２０℃の表面温度を有するロールを半透膜塗布面に接触させて、熱圧加工が行われている実施例７９では、毛羽立ちが発生し、半透膜支持体が金属ロールに貼り付いたため、通気性プロファイルが悪化していた。電熱線により加熱する方式の金属ロールを使用し、バインダー合成繊維の融点に対して−６０℃の表面温度を有するロールを半透膜塗布面に接触させて、熱圧加工が行われている実施例８０では、毛羽立ちが多く、半透膜支持体の通気性プロファイルも悪化していた。

（実施例８１）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率５５％、引張強さ０．３８Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維、（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．３５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２の繊維基材（シート）の巻取りを作製した。

　繊維基材の巻取りを巻き出し装置に設置し、ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、繊維基材を、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例８２）
　ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度１０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後３６秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工した以外は、実施例８１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例８３）
　ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、第二の熱圧ロールニップの位置を後方に移動して、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後６０秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工した以外は、実施例８１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例８４）
　ヤンキドライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、紙製造に使われているスーパーカレンダーのように、上から順にコットンロール（加熱なし）と加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）が垂直方向に３本組み合わされたカレンダー装置（コットンロールと加熱金属ロールの第二ニップ圧、加熱金属ロールと加熱金属ロールの第三ニップ圧力は共に１０００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、加工速度１０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後３６秒後に第二の熱圧ロールニップを通過し、第二の熱圧ロールニップを通過後、上から２本目（真ん中）の加熱金属ロールに添わせ、６秒後に第三の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工した以外は、実施例８１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップ及び第三の熱圧ロールニップ時に、上から２本目（真ん中）の加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例８５）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４０％、引張強さ０．５５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４２％、引張強さ０．４５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径８．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２の繊維基材（シート）の巻取りを作製した。

　得られた繊維基材の巻取りを巻き出し装置に設置し、ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、繊維基材を、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例８６）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４５％、引張強さ０．５２Ｎ／ｔｅｘ、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率５０％、引張強さ０．３８Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）を３５：３０：３５の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２の繊維基材（シート）の巻取りを作製した。

　得られた繊維基材の巻取りを巻き出し装置に設置し、ヤンキドライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、繊維基材を、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度１０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後３６秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例８７）
　ヤンキドライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、紙製造に使われているスーパーカレンダーのように、上から順にコットンロール（加熱なし）と加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）が垂直方向に３本組み合わされたカレンダー装置（コットンロールと加熱金属ロールの第一ニップ圧、加熱金属ロールと加熱金属ロールの第二ニップ圧力は共に１０００Ｎ／ｃｍ）を用いて、加工速度３０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後、上から２本目（真ん中）の加熱金属ロールに添わせ、２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工した以外は、実施例８１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。なお、上から２本目（真ん中）の加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例８８）
　ヤンキドライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置を用いて、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し、巻き上げた（１パス目）後、１０分後に１パス加工品を巻きだして、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置を用いて、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工（２パス目）した以外は、実施例８１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。なお、２パス目に加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例８９）
　ヤンキドライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、第二の熱圧ロールニップの位置を後方に移動して、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後７０秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工した以外は、実施例８１と同様の方法で、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例９０）
　主体合成繊維（延伸ポリエステル系繊維、伸び率６３％、引張強さ０．４７Ｎ／ｔｅｘ、繊維径２４．７μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）を７０：３０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２の繊維基材（シート）の巻取りを作製した。

　得られた繊維基材の巻取りを巻き出し装置に設置し、ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、繊維基材を、紙製造に使われているスーパーカレンダーのように、上から順にコットンロール（加熱なし）と加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）が垂直方向に３本組み合わされたカレンダー装置（コットンロールと加熱金属ロールの第一ニップ圧、加熱金属ロールと加熱金属ロールの第二ニップ圧力は共に１０００Ｎ／ｃｍ）を用いて、加工速度３０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後、上から２本目（真ん中）の加熱金属ロールに添わせ、２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、上から２本目（真ん中）の加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例９１）
　ヤンキードライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工した以外は、実施例９０と同様の方法で、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例９２）
　ヤンキドライヤーによる熱圧乾燥から２０分後に、繊維基材を、加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置を用いて、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工し巻き上げた（１パス目）後、１０分後に１パス加工品を巻きだして加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置を用いて、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／ｍｉｎの条件で加工（２パス目）した以外は、実施例９０と同様の方法で、半透膜支持体を得た。なお、２パス目に加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例９３）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率５５％、引張強さ０．３８Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維、（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．３５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２の繊維基材を得た後、繊維基材がヤンキードライヤーから離れて９０秒後に、連続して加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度３０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例９４）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率５５％、引張強さ０．３８Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維、（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．３５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２の繊維基材を得た後、繊維基材がヤンキードライヤーから離れて２７０秒後に、連続して加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度１０ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

（実施例９５）
　主体合成繊維（太径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率５５％、引張強さ０．３８Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１７．５μｍ、繊維長５ｍｍ）、バインダー合成繊維（未延伸ポリエステル系繊維、繊維径１０．５μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２３０℃）、主体合成繊維、（細径繊維、延伸ポリエステル系繊維、伸び率４８％、引張強さ０．３５Ｎ／ｔｅｘ、繊維径１１．６μｍ、繊維長５ｍｍ）を３０：３０：４０の配合比率で水に混合分散し、円網抄紙機で湿紙を形成した後、表面温度１３０℃のヤンキードライヤーにて熱圧乾燥し、坪量８０ｇ／ｍ^２の繊維基材を得た後、繊維基材がヤンキードライヤーから離れて６００秒後に、連続して加熱金属ロール（２００℃）と加熱金属ロール（２００℃）の組み合わせのカレンダー装置（第一の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力１０００Ｎ／ｃｍ）、加熱金属ロール（２００℃）とコットンロール（常温）の組み合わせのカレンダー装置（第二の熱圧ロールニップ、ロールニップ圧力８００Ｎ／ｃｍ）が直列に配列されている装置を用いて、熱圧加工速度４．５ｍ／ｍｉｎ（繊維基材が第一の熱圧ロールニップを通過後１２秒後に第二の熱圧ロールニップを通過）の条件で加工し、半透膜支持体を得た。なお、第二の熱圧ロールニップの加熱金属ロール面に接した面を半透膜塗布面とした。

　実施例８１~９５で得られた半透膜支持体に対して、試験１、２、４、５、６、１２、１３及び２０の評価を行い、結果を表１６に示した。表１６の「通過時間」は、第一の熱圧ロールニップと第二の熱圧ロールニップとの間の通過時間である。

　実施例８１~８７の半透膜支持体は、半透膜滲み込み、半透膜接着性及び非塗布面接着性の評価において、実用上使用可能なレベルを達成すると共に、半透膜塗布面の繊維毛羽立ちも良好であった。実施例８１と実施例８５の比較から、主体合成繊維として、繊維径１０．０μｍ以下の細径繊維を含有している実施例８５では、半透膜滲み込みの評価結果が優れていた。また、実施例８２と実施例８６の比較から、主体合成繊維の平均繊維径が２０．０μｍ以下である実施例８２では、半透膜滲み込みの評価結果が優れていると共に、半透膜塗布面の繊維毛羽立ちも抑制されていた。実施例８７の半透膜支持体は、実施例８１及び実施例８３と比較して、第一の熱圧ロールニップを出てから第二の熱圧ロールでニップまでの時間が短いことから、毛羽立ちの評価が良かった。

　これに対し、実施例８８及び実施例８９の半透膜支持体は、第一の熱圧ロールニップを出てから第二の熱圧ロールでニップまでの時間が６０秒を超えているため、半透膜塗布面の毛羽立ちが、実施例８１~８７と比較して、劣るものであった。また、実施例９０及び実施例９１の半透膜支持体は、第一の熱圧ロールニップを出てから第二の熱圧ロールでニップまでの時間が６０秒以内であったにもかかわらず、主体合成繊維を１種しか含有していないため、平滑性が低く、ポリスルホン樹脂が半透膜支持体の非塗布面に一部滲み出ていた。実施例９２の半透膜支持体は、実施例９０及び９１の半透膜支持体と同じ繊維配合であるが、第一の熱圧ロールニップを出てから、１０分後に第二の熱圧ロールでニップしているため、実施例９０及び９１の半透膜支持体よりも半透膜の非塗布面への滲み出しが多く、毛羽立ちも多かった。

　実施例９３~９５の半透膜支持体は、湿式抄紙工程で乾燥させた後に、オンラインで１０分以内に熱圧加工を行っているために、毛羽立ちが実施例８１の半透膜支持体よりも少なく、良好であった。

　本発明の半透膜支持体、スパイラル型半透膜エレメント及び半透膜支持体の製造方法は、水の浄化、食品の濃縮、廃水処理、海水の淡水化、バクテリア・酵母・ウイルスなどの微生物の分離、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水の製造等分野で、使用することができる。

Claims

　繊維径の異なる２種以上の主体合成繊維とバインダー合成繊維を含有してなり、かつ、半透膜塗布面と非塗布面との平滑性の比が５．０：１．０~１．１：１．０である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体。
　主体合成繊維の平均繊維径が２０．０μｍ以下である請求項１記載の半透膜支持体。
　全主体合成繊維の繊維径が２０．０μｍ以下である請求項１又は２記載の半透膜支持体。
　主体合成繊維として、繊維径１０．０μｍ以下の繊維を少なくとも１種含有してなる請求項１~３のいずれかに記載の半透膜支持体。
　主体合成繊維として、アスペクト比が２００~１０００であり、繊維径が２０．０μｍ以下の太径繊維及び太径繊維より繊維径が細く、アスペクト比が２００~２０００の細径繊維を含有してなる請求項１~４のいずれかに記載の半透膜支持体。
　主体合成繊維とバインダー合成繊維の繊維径が異なる請求項１~５のいずれかに記載の半透膜支持体。
　さらに、フィブリル化有機繊維を含有してなる請求項１~６のいずれかに記載の半透膜支持体。
　不織布が多層構造である請求項１~７のいずれかに記載の半透膜支持体。
　半透膜塗布面層に含まれる主体合成繊維の平均繊維径が、非塗布面層に含まれる主体合成繊維の平均繊維径よりも小さい請求項８記載の半透膜支持体。
　半透膜塗布面表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が５．０~１５．０μｍである請求項１~９のいずれかに記載の半透膜支持体。
　半透膜塗布面表面の十点平均粗さ（Ｒｚ）が１５０μｍ以下である請求項１~１０のいずれかに記載の半透膜支持体。
　半透膜塗布面表面の２５℃−６０％ＲＨにおける、固形分濃度１５質量％でｎ−メチルピロリドンに溶解したポリスルホン樹脂溶液を使用したブリストーテスタでの吸収係数が５~１００ｍｌ／ｍ^２・ｍｓｅｃ^１／２である請求項１~１１のいずれかに記載の半透膜支持体。
　半透膜塗布面表面の２５℃−６０％ＲＨにおける、固形分濃度１５質量％でｎ−メチルピロリドンに溶解したポリスルホン樹脂溶液を使用したブリストーテスタでの接触時間０．２ｓｅｃにおける動的液体転移量が５~３０ｍｌ／ｍ^２である請求項１~１２のいずれかに記載の半透膜支持体。
　主体合成繊維とバインダー合成繊維とを含有してなり、５％伸長時の縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＣＤ）の裂断長の平均値が４．０ｋｍ未満であり、かつ、横方向（ＣＤ）の加熱寸法変化率が−０．３~＋１．０％である不織布からなることを特徴とする半透膜支持体。
　半透膜塗布面の平滑性が、非塗布面の平滑性よりも高い請求項１４記載の半透膜支持体。
　主体合成繊維の伸び率（ＪＩＳ　Ｌ１０１３　２０１０）が２５~１５０％であり、主体合成繊維の引張り強さが０．０８~０．８Ｎ／ｔｅｘである請求項１４又は１５記載の半透膜支持体。
　請求項１~１６のいずれかに記載の半透膜支持体を用いてなるスパイラル型半透膜エレメント。
　請求項１~１６のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法であって、長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機の群から選ばれる１種の抄紙機によって製造された単層の湿紙又は該群から選ばれる同種若しくは異種の抄紙機を複数組み合わせたコンビネーション抄紙機によって製造された多層構造の湿紙を熱ロールに密着させて熱圧乾燥させてシートを作製した後、該シートを熱圧加工することを特徴とする半透膜支持体の製造方法。
　熱圧加工に用いるロールが、誘導発熱方式の金属ロールである請求項１８記載の半透膜支持体の製造方法。
　熱圧加工に用いるロールが、ジャケットロールである請求項１８または１９記載の半透膜支持体の製造方法。
　熱圧加工において、バインダー合成繊維の融点に対して−５０℃~＋１０℃の表面温度を有するロールを半透膜塗布面に接触させる請求項１８~２０のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
　熱圧加工が、シートを第一の熱圧ロールニップ及び第二の熱圧ロールニップに通過させる工程を含有し、第一の熱圧ロールニップを通過後６０秒以内に第二の熱圧ロールニップを通過させる請求項１８~２１のいずれか記載の半透膜支持体の製造方法。
　熱圧加工が、シートを第一の熱圧ロールニップ及び第二の圧ロールニップに通過させる工程を含み、さらに、第一の熱圧ロールニップと第二の熱圧ロールニップとの間に、加熱装置でシートを加熱する工程を含む請求項１８~２２のいずれかに記載の半透膜支持体の製造方法。
　加熱装置がロール状加熱装置である請求項２３記載の半透膜支持体の製造方法。
　長網抄紙機、円網抄紙機、傾斜ワイヤー式抄紙機の群から選ばれる１種の抄紙機によって製造された単層の湿紙又は該群から選ばれる同種若しくは異種の抄紙機を複数組み合わせたコンビネーション抄紙機によって製造された多層構造の湿紙を熱ロールに密着させて熱圧乾燥させてシートを作製した後、該シートを１０分以内に熱圧加工することを特徴とする請求項１８記載の半透膜支持体の製造方法。