WO2007086312A1 - モータステータ用の分割コア、そのモータステータ、永久磁石形同期モータ、および分割コア打ち抜き金型による打ち抜き方法 - Google Patents

モータステータ用の分割コア、そのモータステータ、永久磁石形同期モータ、および分割コア打ち抜き金型による打ち抜き方法 Download PDF

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Kenji Tomohara
Seiji Miyazaki
Mitsuhiro Koga
Makoto Matsumoto
Hiroshi Koga
Shinichi Sakamoto
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Kabushiki Kaisha Yaskawa Denki
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    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine

Definitions

  • the present invention relates to a permanent magnet synchronous motor that requires smooth operation, for example, in the FA field such as a machine tool, and in particular, a split core for a motor stator, the motor stator, and a split core punch
  • the present invention relates to a punching method using a mold.
  • a conventional motor has a skew effect by dividing a permanent magnet of a rotor in an axial direction to form a block, and arranging the block by displacing the block in a circumferential direction. Since each block has a gap in the axial direction, there is no leakage flux of the axial component, so the magnetic flux distribution in the circumferential direction becomes a sine wave, and the cogging torque of each block is reduced as a whole. (For example, Patent Document 1).
  • an oblique slot that continuously displaces the stator core in the circumferential direction is widely known, and the phase of the cogging torque is continuously changed, so that the total cogging torque combined is reduced.
  • FIG. 20 is a front view of a rotor in a conventional motor
  • FIG. 21 is a side view thereof.
  • a plurality of permanent magnets 2A are arranged in the circumferential direction on the outer periphery of the rotor 1
  • a plurality of permanent magnets 2B are spaced apart from the permanent magnets 2A in the axial direction as shown in FIG. They are arranged individually and shifted slightly in the circumferential direction as they progress in the axial direction, creating a skew effect.
  • the circumferential magnetic flux distribution of the rotor can be made a sine wave.
  • the conventional permanent magnet type synchronous motor reduces the cogging torque by displacing the permanent magnet of the rotor in the circumferential direction or displacing the stator core in the circumferential direction.
  • FIG. 22 shows a conventional laminated core having no skew in the stator core.
  • 30 is the stator core body
  • 33A is the core at the beginning of extraction
  • 33B is the core at the end of extraction
  • 35 is the yoke
  • 35a is the yoke fitting part
  • 35b is the V force
  • 36 is the center yoke (tooth)
  • stator core cannot be skewed, it is necessary to shift the magnet in the radial direction on the rotor side to create the skew, which is complicated.
  • the conventional permanent magnet type synchronous motor divides the permanent magnet of the rotor in the axial direction to form a block, and arranges the block by displacing the block in the circumferential direction. I had. Since each block has a gap in the axial direction, no leakage flux is generated in the axial direction, the magnetic flux distribution in the circumferential direction becomes a sine wave, and the cogging torque of each block is reduced as a whole. The gap between the blocks did not contribute to the generation of electromagnetic force, and there was a problem that the motor output decreased.
  • the slanted slot that continuously displaces the stator core in the circumferential direction has a twisted cross section, so that the winding operation cannot be automated, resulting in an expensive motor.
  • alignment winding is difficult and the actual slot area is reduced, so that the motor resistance is increased and the efficiency is lowered.
  • the first invention of the present application has been made in view of such problems, and has a stator core structure without displacing the rotor block of the permanent magnet synchronous motor in the circumferential direction and without twisting the slot cross section. It is an object of the present invention to provide a split core for a motor stator that can reduce cogging torque.
  • the second objective is to provide a method for punching a split core using a mold without any metal.
  • the invention according to claim 1 relates to a split core, and includes a split core comprising a laminated core formed with a tooth and a yoke and a pole piece connected to the tooth at both ends thereof.
  • the split core that forms a stator by connecting a plurality of rings in a ring, the force at both ends of the yoke and the pole piece is stacked from the uppermost layer of the split core core toward the lowermost layer of the split core core. It is characterized by being displaced in one circumferential direction every time!
  • the invention according to claim 2 relates to a split core, and a stator is formed by connecting a plurality of split cores each formed of a laminated iron core formed with a tooth and a yoke and a pole piece connected to the teeth at both ends thereof.
  • a stator is formed by connecting a plurality of split cores each formed of a laminated iron core formed with a tooth and a yoke and a pole piece connected to the teeth at both ends thereof.
  • both ends of the yoke and the pole piece are displaced in one circumferential direction for each laminated core from the uppermost layer of the divided core to the laminated central layer of the divided core.
  • the laminated cores are displaced in the opposite direction of the circumferential direction from the laminated central layer of the divided cores toward the divided cores of the laminated lower layer for each laminated iron core.
  • the invention described in claim 3 relates to a split core, wherein a plurality of split cores each formed of a laminated iron core formed with a tooth and a yoke and a pole piece connected to both ends of the tooth are arranged in a ring shape and connected.
  • the pole piece end force is directed from the uppermost layer of the split core core toward the lowermost layer of the split core core.
  • the laminated iron core is characterized by being displaced in one circumferential direction.
  • the invention according to claim 4 relates to a split core, wherein a stator is formed by connecting a plurality of split cores each formed of a laminated iron core formed with a tooth and a yoke and a pole piece connected to both ends of the tooth.
  • the force at both ends of the pole piece is displaced in one circumferential direction for each laminated core from the uppermost layer of the split core core toward the central layer of the split core core, and the split core core core
  • Each laminated core is displaced in a direction opposite to the circumferential direction from the laminated central layer to the divided core core of the laminated lower layer.
  • the invention according to claim 5 relates to a split core, wherein both ends of the yoke and pole pieces in each block divided into a plurality of blocks in the stacking direction of the stacked core are in one direction in the circumferential direction toward the stacking direction.
  • the both ends of the yoke and the pole piece of each block are displaced in one direction in the circumferential direction from the upper layer block to the lower layer block.
  • the invention according to claim 6 relates to a split core, wherein both ends of the yoke and pole pieces in each block divided into a plurality of blocks in the stacking direction of the stacked core are unidirectional in the circumferential direction toward the stacking direction.
  • the both ends of the yoke and the pole piece between adjacent blocks are displaced in one circumferential direction from the upper layer block toward the central block, and opposite in the circumferential direction from the central block toward the lower block. It is characterized by being displaced in the direction!
  • the invention according to claim 7 relates to the split core, wherein both ends of the yoke and pole pieces in each block divided into a plurality of blocks in the stacking direction of the stacked core are in one direction in the circumferential direction toward the stacking direction. And both ends of the yoke and the pole piece between adjacent blocks are displaced in one direction in the circumferential direction from the upper layer block toward the adjacent block, and are further moved from the adjacent block toward the lower adjacent block. It is characterized by being displaced in the opposite direction of the direction and repeating this several times.
  • the invention according to claim 8 is the split core according to any one of claims 1 to 7, wherein the circumferential width of the teeth is constant and the split core core is stacked from the uppermost layer of the split core core. It is characterized by not being displaced in one direction toward the bottom layer Yes.
  • the invention described in claim 9 relates to a motor stator, wherein the split core according to any one of claims 1 to 8, the pair of insulators attached to the split core from both sides in the stacking direction, and the split core An armature coil mounted on the teeth via the insulator is provided, and a plurality of the divided cores are connected in a ring shape.
  • a tenth aspect of the present invention relates to a permanent magnet type synchronous motor, and includes a stator according to the ninth aspect and a rotor having a plurality of permanent magnets disposed on the surface thereof through magnetic gaps. It is characterized by that.
  • the invention described in claim 11 relates to a punching method using a split core punching die, and is characterized in that punching is performed by changing the length of the tooth tip of the split core for each stroke in the split core punching die. .
  • pole piece forces at both ends of the yoke and both ends of the teeth are displaced in one circumferential direction for each laminated iron core, so that cogging torque is leveled and rigidity when the cores are connected is increased. Assembling accuracy is improved, and cogging torque caused by accuracy can be reduced, resulting in smooth rotation.
  • displacement in one direction toward the center layer of the split core iron core and displacement in the opposite direction from the core center layer of the split core core increases the amount of displacement in the circumferential direction of the core, increasing rigidity. Cogging torque can be reduced. This is especially effective for long motors with many cores.
  • the cogging torque is reduced and, on the other hand, the teeth are not displaced, so that the winding operation can be simplified.
  • productivity without cores can be improved, and the cores can be combined into a plurality of blocks, further improving productivity.
  • the length of the teeth portion can be changed by the rotating cutting blade incorporated in the progressive mold, so that a smooth skew can be easily obtained.
  • FIG. 1 is a sectional view of a permanent magnet type synchronous motor to which the present invention is directed.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a configuration of divided cores in Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 3 is a side sectional view of a tooth and a yoke when a split core is connected in Example 1.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a configuration with split cores in Embodiment 2 of the present invention.
  • FIG. 5 is a side sectional view of a tooth and a yoke when a split core is connected in Example 2.
  • Fig. 6 is a perspective view showing a configuration of divided cores in Embodiment 3 of the present invention.
  • FIG. 7 is a side sectional view of a tooth and a yoke when a split core is connected in Example 3.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a configuration of divided cores in Embodiment 4 of the present invention.
  • FIG. 9 is a side sectional view of a tooth and a yoke when a split core is connected in Example 4.
  • FIG. 10 is a perspective view showing a configuration of divided cores in Embodiment 5 of the present invention.
  • FIG. 11 is a side sectional view of a tooth and a yoke when a split core is connected in Example 5.
  • FIG. 12 is a perspective view showing a configuration with split cores in Embodiment 6 of the present invention.
  • FIG. 13 is a side cross-sectional view of a tooth and a yoke when a split core is connected in Example 6.
  • FIG. 14 is a cogging torque waveform diagram showing the effect of each embodiment of the present invention together with a conventional example.
  • FIG. 15 is a view for explaining continuous skew according to an embodiment of the second invention of the present application.
  • FIG. 16 is a plan view showing the positions of punches and dies that form the tip shape of teeth at the start of extraction.
  • FIG. 17 is a plan view showing punch and die positions at the end of core removal for one unit.
  • FIG. 18 is a plan view showing a drive part structure of a rotary cutting blade.
  • FIG. 19 is a plan view showing a state in which a rotary cutting blade is incorporated in a progressive die.
  • FIG. 20 is a front view of a rotor in a conventional motor.
  • FIG. 21 is a side view of a rotor in a conventional motor.
  • FIG. 22 is a diagram for explaining a core shape without skew in the prior art.
  • Fig. 1 is a cross-sectional view of a permanent magnet type synchronous motor.
  • 1 is a rotor
  • 2 is a permanent magnet
  • 3 is a stator
  • 4 is a split core
  • 5 is a yoke
  • 6 is a tooth (center yoke)
  • 7 is an insulator
  • 8 is an armature coil
  • 9 is a pole piece.
  • This permanent magnet type synchronous motor is made by attaching a plurality of permanent magnets 2 to the surface of the rotor 1.
  • the energy product of the permanent magnet 2 is a high-performance magnet of about 40M (mega) Oe (Yersted).
  • the stator 3 is formed by pressing electromagnetic steel sheets having a thickness of about 0.3 to 0.5 mm with a punching die having the shape of the split core 4, laminating them in the longitudinal direction, and connecting them.
  • the shape of the split core 4 is composed of a yoke 5 having an arcuate outer periphery, a pole piece 9 on the inner periphery, and a tooth 6 connecting the two.
  • a pair of insulators 5 are also attached to the teeth 6 in the laminating direction, and the armature coils 6 are aligned on the insulators 5.
  • FIGS. 2 and 3 are diagrams illustrating the split core according to the first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a perspective view
  • FIG. 3 is a pole piece (a) and a split piece when the split core is connected in the first embodiment
  • FIG. 5 is a side sectional view of a yoke (b) side force.
  • Fig. 3 (a) and (b)
  • the pole piece 9 and the yoke 5 are displaced in one circumferential direction, so that the assembly accuracy is improved.
  • the cogging torque due to the accuracy can be reduced and smooth rotation can be obtained.
  • FIG. 4 and 5 are diagrams for explaining the split core according to the second embodiment of the present invention
  • FIG. 4 is a perspective view
  • FIG. 5 is a pole piece (a) and a split piece when the split core is connected in the second embodiment.
  • FIG. 5 is a side sectional view of a yoke (b) side force.
  • the pole piece 9 and the yoke 5 are unidirectional in the circumferential direction up to the lamination center layer as shown in Figs. 5 (a) and (b). Then, since the bottom is displaced in the opposite direction, the cogging torque is leveled, and the rigidity when the divided cores are connected is increased, so that the assembly accuracy is improved and the cogging torque caused by the accuracy can be reduced. So smooth rotation is obtained.
  • the amount of displacement of the connecting part is increased to further increase the rigidity and reduce the cogging torque.
  • FIG. 6 and 7 are diagrams for explaining the split core according to the third embodiment of the present invention
  • FIG. 6 is a perspective view
  • FIG. 7 is a pole piece (a) when the split core is connected in the third embodiment.
  • FIG. 5 is a side sectional view of a yoke (b) side force.
  • stator laminated core 300 When a large number of split cores shown in FIG. 6 are laminated to form a stator laminated core 300, as shown in FIGS. 7 (a) and (b), the pole piece 9 is displaced in one circumferential direction. Coggingtle The teeth are leveled and the teeth 6 are not twisted and straight, so the shoreline work can be simplified.
  • FIG. 8 and FIG. 9 are diagrams for explaining a split core according to Embodiment 4 of the present invention
  • FIG. 8 is a perspective view
  • FIG. 9 is a pole piece (a) when the split core is connected in Embodiment 4.
  • FIG. 6 is a side cross-sectional view that also shows the yoke (b) side force.
  • the pole piece 9 extends in one direction in the circumferential direction to the central layer, as shown in FIGS. 9 (a) and 9 (b). Since the bottom is displaced in the opposite direction, the cogging torque is leveled and the shoreline work can be simplified. Productivity when cored is improved.
  • FIGS. 10 and 11 are diagrams illustrating a split core according to Embodiment 5 of the present invention, FIG. 10 is a perspective view, and FIG. 11 is a pole piece when the split core is connected in Embodiment 5 (a).
  • FIG. 5 is a side sectional view as seen from the yoke (b) side.
  • the stage skews. Productivity is improved by making blocks.
  • FIGS. 12 and 13 are diagrams illustrating a split core according to Embodiment 6 of the present invention, FIG. 12 is a perspective view, and FIG. 13 is a pole piece (a) when the split core is connected in Embodiment 6.
  • FIG. 5 is a side sectional view as seen from the yoke (b) side.
  • the stator laminated core 600 is formed by combining two types of blocks, 114 upper and lower blocks, and 115 middle block, as shown in Fig. 13 (a) and (b) , Increase displacement by increasing the displacement of the connecting part Can do. Since only the pole pieces at both ends of the yoke and teeth are rotated, the teeth are not twisted, and the winding operation can be automated.
  • the skew angle in each embodiment can be set as an angle that reduces the cogging torque fundamental wave component or an angle that reduces the cogging torque due to poor accuracy.
  • FIG. 14 is a cogging torque waveform showing the effect of each embodiment in the first invention of the present application.
  • the vertical axis is the magnitude of cogging torque
  • the horizontal axis is time
  • 116 is the cogging torque waveform of the conventional device (Fig. 20)
  • 117 is the cogging torque waveform of Example 3 (Fig. 6)
  • 118 is Example 2. This is the cogging Tonlek waveform in (Fig. 4).
  • the cogging torque is leveled by displacing the pole pieces at both ends of the teeth in the circumferential direction, and can be reduced to 1Z2 or less of the conventional cogging torque waveform 116.
  • Example 2 of the cogging torque waveform 118 the cogging torque is equalized and the rigidity is increased by displacing the pole pieces at both ends of the teeth and the ends of the yoke in the circumferential direction.
  • the inner diameter roundness after press-fitting can be made 0.03 mm or less, and the cogging torque can be made 1Z3 or less.
  • a high space factor is also possible on the shoreline. By reducing the cogging torque, the generation of vibration and noise can be suppressed, and if smooth operation is possible, the motor efficiency can be improved.
  • the cogging torque is reduced by the structure of the stator core without displacing the rotor block of the synchronous motor in the circumferential direction and without twisting the slot cross section. And it is highly rigid.
  • FIG. 15 is an embodiment of the second invention of the present application and shows the shape of the core at the beginning and the end of the core and the stator core body which is a laminate of a number of cores.
  • 58 indicates the core at the start of extraction
  • 59 indicates the core at the end of extraction
  • 52 indicates the center yoke (tooth).
  • the center yoke 52 where the winding of the core 58 at the start of extraction and the core 59 at the end of extraction is applied is a straight force.
  • the pole pieces at the tips of both teeth are the core 1
  • the shape force at the beginning 58 is changed to the shape at the end 59 with the same shape.
  • FIG. 16 is a diagram showing the positions of punches 12a and 12b and a die (opening having the same shape as the punch) that form the tip shape of the teeth at the beginning of extraction, where 10 is core A and 11 is core B.
  • the dotted line is the planned line to be punched.
  • the pole piece shape at the tip of the teeth at the beginning of punching is punched at al, where punch 12a is the punching start position, and punch 12b is punched at bl, which is the punching start position.
  • the tip is formed with different lengths.
  • punches 12a, 12b and die are moved from position al to a2 and from bl to b2, respectively, and the next core is punched.
  • FIG. 17 shows the positions of the punches 12a and 12b and the die at the end of core removal for one unit.
  • FIG. 15 shows a stacked state of one core in which a number of cores punched during that time are stacked.
  • skew is formed at the tips of the teeth.
  • the rotary cutting blade is returned to the start position within the time of one press cycle, and the second and subsequent cores are punched out.
  • Fig. 18 is a side view of a combination of an upper die and a lower die of the mold used in the second invention of the present application, showing the structure of the driving part of the rotary cutting blade
  • Fig. 19 is a plan view of Fig. 18 viewed from above. The figure shows a state where a rotary cutting blade is incorporated in a progressive die.
  • 12 and 13 are teeth cutting blades
  • 14 is a punch (upper die)
  • 15 is stritsuno (lower die)
  • 16 is a die (lower die)
  • 17 is a die sleeve (lower die)
  • 18 is a bearing
  • 19 Is a guide post (upper die)
  • 20 is a die holder (lower die)
  • 21 is a motor
  • 22 is a pulley
  • 23 is a timing belt
  • 24 is a rotary cutting blade.
  • the pulley 22 and the timing belt 23 are rotated by the rotation of the motor 21.
  • the punch 14 and the die 16 are joined together by a guide post 19 and are rotated through a bearing 18.
  • a pulley is attached to the lower surface of the die sleeve 17 and is rotated by the rotation of the timing belt 23.
  • a punch plate upper die
  • the “upper die” and “lower die” shown in the forceps are used to explain whether the upper die or the lower die constituting the rotary cutting blade 24 is located.
  • the motor rotates a certain amount for each stroke and turns the rotary cutting edge 24.
  • the length of the teeth is changed depending on the relative positional relationship with the material (hoop material).
  • the hoop material which is the core material, is inserted between the die 16 and the stripper 15 and fed linearly in the material feed direction indicated by the arrow 25 in FIG.
  • a rotary cutting edge 24 is incorporated in the process of the progressive feed type to change the tooth length.
  • the second invention of the present application can easily form a continuous skew by incorporating the rotary cutting edge 24 into the mold and moving the tooth cutting edges 12 and 13 in the rotational direction. It is a feature that can be.
  • a punch that determines the length of the tip of the teeth of core A10 and core B11, and a rotary cutting blade (die set) 24 configured to rotate the die at the same time, are assembled into a progressive die and pressed. Each stroke is rotated by a predetermined amount by a motor connected from the outside.
  • a motor connected from the outside.
  • the split core for a motor stator of the present invention can reduce cogging torque with the structure of the stator core without displacing the rotor block of the permanent magnet type synchronous motor in the circumferential direction and without twisting the slot cross section.
  • the present invention can be applied to a permanent magnet type synchronous motor that requires operation.

Landscapes

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  • Power Engineering (AREA)
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  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)

Abstract

　従来の永久磁石形同期モータはロータの永久磁石を周方向へ変位させたり、ステータコアを周方向へ変位させたりして、コギングトルクを低減していたが、かかるスキューはモータ出力が低下し、しかも巻線作業の自動化ができず高価なモータになってしまったので、これを解決し、巻線作業の自動化ができて低廉で高出力のモータを得ることのできる分割コアを提供する。 　ティース(６)とティース(６)にその両端で連接するヨーク(５)およびポールピース(９)とを形成された積層鉄心より成る分割コア(１００)を複数個環状に並べて連結してステータを構成する当該分割コア(１００)において、ヨーク(５)両端及び前記ポールピース(９)両端が、分割コア鉄心の積層最上層から積層最下層に向けて積層鉄心毎に周方向の一方向へ変位させている。

Description

明 細 書
モータステータ用の分割コア、そのモータステータ、永久磁石形同期モー タ、および分割コア打ち抜き金型による打ち抜き方法
技術分野
[0001] 本発明は、例えば工作機などの FA分野における、滑らかな動作が要求される永久 磁石形同期モータに関するもので、特に、モータステータ用の分割コア、そのモータ ステータ、および分割コア打ち抜き金型による打ち抜き方法に関する。
背景技術
[0002] 従来のモータは、ロータの永久磁石を軸方向に分割して、ブロックを構成し、ブロッ クを周方向に変位させて配列することによってスキュー効果を持たせている。各プロ ックは軸方向に隙間を持たせてあるので、軸方向成分の漏洩磁束が生じないので円 周方向の磁束分布が正弦波となって、各ブロックのコギングトルクが全体として低減さ れる（例えば特許文献 1)。
また、ステータコアを連続的に周方向に変位させる斜めスロットが広く知られており 、コギングトルクの位相が連続的に変わるので、合算した全体のコギングトルクは低減 される。
図 20は従来のモータにおけるロータの正面図、図 21はその側面図をそれぞれ示し ている。図 20において、ロータ 1の外周に永久磁石 2Aを円周方向に複数個配列す るととも〖こ、図 21で示すように軸方向にも永久磁石 2Aから間隔をあけて永久磁石 2B を複数個配列し、軸方向に進むにつれて僅か〖こ円周方向にずらして、スキュー効果 をもたらしている。また、永久磁石の S極と N極の隙間 G1より大きな永久磁石 2Aと永 久磁石 2Bの隙間 G2を設けることにより、ロータの円周方向の磁束分布を正弦波とす ることがでさる。
このように、従来の永久磁石形同期モータはロータの永久磁石を周方向へ変位さ せたり、ステータコアを周方向へ変位させたりして、コギングトルクを低減しているので ある。
特許文献 1 :特許第 3599066号公報 (第 4頁、図 3、 4) [0003] また、図 22はステータコアにスキューのない従来の積層コアを示している。 図にお いて、 30はステータコア本体、 33Aは抜き初めコア、 33Bは抜き終わりコア、 35はョ ーク、 35aはヨーク嵌合部、 35bは V力しめ、 36はセンターヨーク（ティース）、 39はォ ールピースである。ステータコアの抜き初めコア 33Aと抜き終わりコア 33Bのポールピ ース 39の形状は全く同じであるので、ステータコアを多数積層して成るステータコア 本体 30のポールピース 39の先端は直角に形成され、スキューが形成されていない。 この場合、コギングをなくするためには、ステータの代わりに図 20および図 21で説 明したようにロータにスキューをつける必要があり、それにはマグネットをずらして貼つ ていった。
このように、従来方法にあっては、次の（1)と（2)が行なわれていたが、それぞれに 欠点があった。
(1)ステータコアにスキューをつけられない場合、ロータ側でマグネットを径方向に ずらし、スキューをつける必要があり、この作業が複雑になっていた。
(2)また、ステータコアに滑らかなスキューをつける場合、切刃をその種類毎に作ら ねばならず、金型サイズの制約や製作費用の点力 実現が困難であった。
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0004] 以上のように、従来の永久磁石形同期モータは、ロータの永久磁石を軸方向に分 割して、ブロックを構成し、ブロックを周方向に変位させて配列することによってスキュ 一効果を持たせていた。各ブロックは軸方向に隙間を持たせてあるので、軸方向成 分の漏洩磁束が生じなくなり、円周方向の磁束分布が正弦波となって、各ブロックの コギングトルクが全体として低減された力 ブロック間の隙間は電磁力発生に寄与し ないためモータ出力が低下する問題があった。
逆に、ブロック間の隙間が無い場合は、スキュー効果が十分発揮できないのでコギ ング低減の効果は小さくなり、コギング低減とモータ出力とはトレードオフの関係にあ るという問題があった。
また、ステータコアを連続的に周方向に変位させる斜めスロットは、スロット断面が捻 られた形状となるので、卷線作業の自動化ができず高価なモータになってしまう問題 があり、整列巻が困難で、実質のスロット面積も減少するので、モータ抵抗が増大し 効率の低下を招く問題もあった。
本願第 1発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、永久磁石形同期モ ータのロータのブロックを周方向に変位させず、またスロット断面を捻らずにステータ コアの構造でコギングトルクを低減させることのできるモータステータ用の分割コアを 提供すること目的とする。
[0005] 本願第 2発明は、ステータコアに滑らかなスキューをつける分割コアを得るために、 特に切刃をその種類毎に作る必要のな 、、したがって金型サイズの制約や製作費用 の多くかかることのない金型による分割コアの打ち抜き方法を提供することを第 2の目 的としている。
課題を解決するための手段
[0006] 上記問題を解決するため、請求項 1記載の発明は、分割コアに係り、ティースと該 ティースにその両端で連接するヨークおよびポールピースとを形成された積層鉄心よ り成る分割コアを複数個環状に並べて連結してステータを構成する当該分割コアに おいて、前記ヨーク両端及び前記ポールピース両端力 前記分割コア鉄心の積層最 上層から前記分割コア鉄心の積層最下層に向けて積層鉄心毎に周方向の一方向 へ変位して 、ることを特徴として!/、る。
請求項 2記載の発明は、分割コアに係り、ティースと該ティースにその両端で連接 するヨークおよびポールピースとを形成された積層鉄心より成る分割コアを複数個環 状に並べて連結してステータを構成する当該分割コアにおいて、前記ヨーク両端及 び前記ポールピース両端が、前記分割コア鉄心の積層最上層から前記分割コア鉄 心の積層中心層に向けて積層鉄心毎に周方向の一方向へ変位し、前記分割コア鉄 心の積層中心層から前記積層下層の分割コア鉄心に向けて積層鉄心毎に周方向の 反対方向へ変位して 、ることを特徴として 、る。
[0007] 請求項 3記載の発明は、分割コアに係り、ティースと該ティースにその両端で連接 するヨークおよびポールピースとを形成された積層鉄心より成る分割コアを複数個環 状に並べて連結してステータを構成する当該分割コアにおいて、前記ポールピース 両端力 前記分割コア鉄心の積層最上層から前記分割コア鉄心の積層最下層に向 けて積層鉄心毎に周方向の一方向へ変位していることを特徴としている。
請求項 4記載の発明は、分割コアに係り、ティースと該ティースにその両端で連接 するヨークおよびポールピースとを形成された積層鉄心より成る分割コアを複数個環 状に並べて連結してステータを構成する当該分割コアにおいて、前記ポールピース 両端力 前記分割コア鉄心の積層最上層から前記分割コア鉄心の積層中心層に向 けて積層鉄心毎に周方向の一方向へ変位し、前記分割コア鉄心の積層中心層から 前記積層下層の分割コア鉄心に向けて積層鉄心毎に周方向の反対方向へ変位し ていることを特徴としている。
請求項 5記載の発明は、分割コアに係り、積層鉄心の積層方向に複数ブロックに分 けた各ブロック内における前記ヨーク両端及び前記ポールピース両端は前記積層方 向に向けて周方向の一方向への変位はなぐかつ、各ブロック毎の前記ヨーク両端 及び前記ポールピース両端は上層ブロックから下層ブロックに向けて周方向の一方 向へ変位して 、ることを特徴として!/、る。
請求項 6記載の発明は、分割コアに係り、積層鉄心の積層方向に複数ブロックに分 けた各ブロック内における前記ヨーク両端及び前記ポールピース両端は前記積層方 向に向けて周方向の一方向への変位はなぐかつ、隣接ブロック間の前記ヨーク両 端及び前記ポールピース両端は上層ブロックから中心ブロックに向けて周方向の一 方向へ変位し、前記中心ブロックから下層ブロックに向けて周方向の反対方向へ変 位して 、ることを特徴として!/、る。
請求項 7記載の発明は、分割コアに係り、積層鉄心の積層方向に複数ブロックに分 けた各ブロック内における前記ヨーク両端及び前記ポールピース両端は前記積層方 向に向けて周方向の一方向への変位はなぐかつ、隣接ブロック間の前記ヨーク両 端及び前記ポールピース両端は上層ブロックから隣接ブロックに向けて周方向の一 方向へ変位し、前記隣接ブロックからさらに下の隣接ブロックに向けて周方向の反対 方向へ変位し、これを複数回繰り返して 、ることを特徴として 、る。
請求項 8記載の発明は、請求項 1〜7のいずれか 1項記載の分割コアにおいて、前 記ティースの周方向幅が一定でかつ前記分割コア鉄心の積層最上層から前記分割 コア鉄心の積層最下層に向けて周方向の一方向へ変位していないことを特徴として いる。
請求項 9記載の発明は、モータステータに係り、請求項 1〜8のいずれ力 1項記載 の分割コアと、前記分割コアに積層方向の両側から装着した一対の絶縁体と、前記 分割コアのティースに前記絶縁体を介して装着された電機子コイルを備えると共に、 前記分割コアを複数個環状に並べて連結して成ることを特徴としている。
請求項 10記載の発明は、永久磁石形同期モータに係り、請求項 9記載のステータ と磁気的空隙を介して配置されると共に表面に永久磁石を複数個配置してなるロー タとで構成されることを特徴として 、る。
請求項 11記載の発明は、分割コア打ち抜き金型による打ち抜き方法に係り、分割 コア打ち抜き金型内において、分割コアのティース先端の長さを 1ストローク毎に変化 させて打ち抜くことを特徴として 、る。
発明の効果
[0009] 上記構成により、ヨーク両端及びティース両端のポールピース力 積層鉄心毎に周 方向の一方向へ変位しているのでコギングトルクが平準化されるとともに、コアを連結 したときの剛性が増すので組立精度が良くなり、精度に起因するコギングトルクを低 減できるので滑らかな回転が得られる。
また、分割コア鉄心の積層中心層に向けて一方向へ変位し分割コア鉄心の積層中 心層から逆に反対方向に変位させることで、鉄心の周方向変位量が増すので、より 剛性が高められコギングトルクが低減できる。特にコアの積枚数が多い長形のモータ に大きな効果がある。
以上のようにしてコギングトルクを低減するとともに、一方ティースは変位しないので 卷線作業が簡易化できる。
さらに、コア抜きの生産性が向上でき、コアが複数のブロックにまとめられるので、さ らに生産性が向上できる。
[0010] また、本発明の金型による打ち抜き方法により、順送り金型に組み込まれた回転切 刃によってティース部長さを細力べ変えていくことができるので滑らかなスキューが簡 単に得られる。
図面の簡単な説明 [0011] [図 1]本願発明が対象とする永久磁石形同期モータ断面図である。
[図 2]本発明の実施例 1における分割コアによる構成を示す斜視図である。
[図 3]実施例 1における分割コア連結時のティースおよびヨークの側断面図である。
[図 4]本発明の実施例 2における分割コアによる構成を示す斜視図である。
[図 5]実施例 2における分割コア連結時のティースおよびヨークの側断面図である。
[図 6]本発明の実施例 3における分割コアによる構成を示す斜視図である。
[図 7]実施例 3における分割コア連結時のティースおよびヨークの側断面図である。
[図 8]本発明の実施例 4における分割コアによる構成を示す斜視図である。
[図 9]実施例 4における分割コア連結時のティースおよびヨークの側断面図である。
[図 10]本発明の実施例 5における分割コアによる構成を示す斜視図である。
[図 11]実施例 5における分割コア連結時のティースおよびヨークの側断面図である。
[図 12]本発明の実施例 6における分割コアによる構成を示す斜視図である。
[図 13]実施例 6における分割コア連結時のティースおよびヨークの側断面図である。
[図 14]本発明の各実施例の効果を従来例と共に示すコギングトルク波形図である。
[図 15]本願第 2発明の実施例である連続スキューを説明する図である。
[図 16]抜き始めのティース先端形状を形成するパンチ、ダイの位置を示す平面図で ある。
[図 17]1台分のコア抜き終了時のパンチ、ダイの位置を示す平面図である。
[図 18]回転切刃の駆動部構造を示す平面図である。
[図 19]順送り型の中に回転切刃を組み込んだ状態を示す平面図である。
[図 20]従来のモータにおけるロータの正面図である。
[図 21]従来のモータにおけるロータの側面図である。
[図 22]従来技術のスキューなしコア形状を説明する図である。
符号の説明
[0012] 1 ロータ
2 永久磁石
3 ステータ
4 分割コア ヨーク
ティース
絶縁体
電機子コイル
コア A
コア B
a, 12b パンチ
パンチ
ストリッパ
ダイ
ダイスリーブ
ベアリング
ガイドポスト
ダイホルダー
モータ
プーリ
タイミングベルト 回転切刃
材料送り方向
抜き落とし部
駆動部
ステータコア本体 ヨーク
a ヨーク嵌合部
b Vカシメ
センターヨーク（ティ -ス) ポ一ノレピース
センターヨーク（ティ —ス) 56、 58 抜き始めコア
57、 59 抜き終わりコア
111 上段ブロック
112 中段ブロック
113 下段ブロック
114 上，下段ブロック
115 中段ブロック
116 従来のコギングトルク波形
117 実施例 3のコギングトルク波形
118 実施例 2のコギングトルク波形
発明を実施するための最良の形態
[0013] 以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。
図 1は永久磁石形同期モータの断面図である。
図において、 1はロータ、 2は永久磁石、 3はステータ、 4は分割コア、 5はヨーク、 6 はティース（センターヨーク）、 7は絶縁体、 8は電機子コイル、 9はポールピースである 。この永久磁石形同期モータはロータ 1の表面に永久磁石 2を複数個貼り付けたもの であり、永久磁石 2のエネルギー積は 40M (メガ) Oe (エールステッド)程度の高性能 磁石を使用している。ステータ 3は、厚さ 0. 3〜0. 5mm程度の電磁鋼板を分割コア 4の形状の打ち抜き型でプレスし、長手方向に積層し、連結したものである。
分割コア 4の形状は、外周が円弧状のヨーク 5と内周がポールピース 9と両者を連接 するティース 6とから成る。ティース 6に積層方向の両側力も一対の絶縁体 5を装着し 、絶縁体 5上に電機子コイル 6を整列卷する。
実施例 1
[0014] 図 2および図 3は、本発明の実施例 1に係る分割コアを説明する図で、図 2は斜視 図、図 3は実施例 1における分割コア連結時のポールピース (a)およびヨーク (b)側 力も見た側断面図である。電磁鋼板をプレスで打ち抜く際、積層鉄心毎にヨーク両端 及びティース先端のポールピースのみを円周方向にその都度回転させる。
図 2の分割コアを多数積層して固定子積層鉄心 100とした場合、図 3 (a)および (b) に示したように、ポールピース 9およびヨーク 5は周方向の一方向へ変位しているので 、コギングトルクが平準化されるとともに、各分割コアを連結したときの剛性が増すの で組立精度が良くなり、精度に起因するコギングトルクを低減できるので滑らかな回 転が得られる。
ポールピース両端及びティース両端のポールピースのみを回転させて 、るため、テ ィースは捻られておらず、卷線作業の自動化も可能である。
実施例 2
[0015] 図 4および図 5は、本発明の実施例 2に係る分割コアを説明する図で、図 4は斜視 図、図 5は実施例 2における分割コア連結時のポールピース (a)およびヨーク (b)側 力も見た側断面図である。電磁鋼板をプレスで打ち抜く際、積層鉄心毎のヨーク両端 及びティース両端のポールピースの回転を、積層時に長手方向の中心部で変位方 向が変わるように回転させる。
図 4の分割コアを多数積層して固定子積層鉄心 200とした場合、図 5 (a)および (b) に示したように、ポールピース 9およびヨーク 5は積層中心層まで周方向の一方向へ 、それから下は逆方向へ変位しているので、コギングトルクが平準化されるとともに、 各分割コアを連結したときの剛性が増すので組立精度が良くなり、精度に起因するコ ギングトルクを低減できるので滑らかな回転が得られる。
各分割コアを連結したとき、連結部の変位量を増やすことにより、さらに剛性を高め コギングトルクを低減させるものである。
ヨーク両端及びティース両端のポールピースのみを回転させているため、ティース は捻られておらず、卷線作業の自動化も可能である。
実施例 3
[0016] 図 6および図 7は、本発明の実施例 3に係る分割コアを説明する図で、図 6は斜視 図、図 7は実施例 3における分割コア連結時のポールピース (a)およびヨーク (b)側 力も見た側断面図である。電磁鋼板をプレスで打ち抜く際、積層鉄心毎にティース両 端のポールピースのみを円周方向に回転させる。
図 6の分割コアを多数積層して固定子積層鉄心 300とした場合、図 7 (a)および (b) に示したように、ポールピース 9は周方向の一方向へ変位しているので、コギングトル クが平準化されるとともに、ティース 6は捻られておらず、まっすぐなので卷線作業が 簡易化できる。
実施例 4
[0017] 図 8および図 9は、本発明の実施例 4に係る分割コアを説明する図で、図 8は斜視 図、図 9は、実施例 4における分割コア連結時のポールピース (a)およびヨーク (b)側 力も見た側断面図である。電磁鋼板をプレスで打ち抜く際、積層鉄心毎でのティース 両端のポールピース部回転を、積層時に長手方向の中心部で変位方向が変わるよ うに回転させる。
図 8の分割コアを多数積層して固定子積層鉄心 400とした場合、図 9 (a)および (b) に示したように、ポールピース 9は積層中心層まで周方向の一方向へ、それから下は 逆方向へ変位しているので、コギングトルクが平準化されるとともに、卷線作業が簡易 化できる。コア抜き時の生産性が向上する。
実施例 5
[0018] 図 10および図 11は、本発明の実施例 5に係る分割コアを説明する図で、図 10は 斜視図、図 11は、実施例 5における分割コア連結時のポールピース (a)およびヨーク (b)側から見た側断面図である。この形態においては、固定子積層鉄心を 111上段 のブロック、 112中段のブロック、 113下段のブロックに分割し、それぞれの固定子積 層鉄心ブロックを多数積層して固定子積層鉄心 500とした場合、図 11 (a)および (b) に示したように、段スキューするものである。ブロック化することにより、生産性が向上 する。
ヨーク両端及びティース両端のポールピースのみを回転させているため、ティース は捻られておらず、卷線作業の自動化も可能である。
実施例 6
[0019] 図 12および図 13は、本発明の実施例 6に係る分割コアを説明する図で、図 12は 斜視図、図 13は、実施例 6における分割コア連結時のポールピース (a)およびヨーク (b)側から見た側断面図である。この形態においては、 114上段、下段ブロックと、 11 5中段ブロックの 2種類のブロックを組合せることにより固定子積層鉄心 600とした場 合、図 13 (a)および (b)に示したように、連結部の変位量が増加し剛性を高めること ができる。ヨーク両端及びティース両端のポールピースのみを回転させているため、 ティースは捻られておらず、卷線作業の自動化も可能である。
それぞれの実施例におけるスキュー角は、コギングトルク基本波成分を低減する角 や、精度悪によるコギングトルクを低減させる角と設定できる。
[0020] 図 14は、本願第 1発明における各実施例の効果を示すコギングトルク波形である。
図において、縦軸はコギングトルクの大きさ、横軸は時間で、 116は従来装置（図 20 )のコギングトルク波形、 117は実施例 3 (図 6)のコギングトルク波形、 118は実施例 2 (図 4)のコギングトノレク波形である。
コギングトルク波形 117の実施例 3に示すように、ティース両端のポールピースを周 方向へ変位させることにより、コギングトルクは平準化され、従来のコギングトルク波形 116の 1Z2以下にすることができる。
さらに、コギングトルク波形 118の実施例 2に示すように、ティース両端のポールピ ース及びヨーク両端を周方向へ変位させることにより、コギングトルクは平準化される とともに、剛性が高くなることからフレームを圧入後の内径真円度を 0. 03mm以下に することが可能であり、コギングトルクを従来の 1Z3以下にすることができる。
また、卷線においても、高占積率が可能である。コギングトルクを低減することにより 、振動や騒音の発生を抑制し、滑らかな動作が可能となるば力りでなぐモータ効率 を向上させることができるようになる。
以上、実施例 1〜6で説明したように、本願第 1発明によれば、同期モータのロータ のブロックを周方向に変位させず、またスロット断面を捻らずにステータコアの構造で コギングトノレクを低減させかつ高剛'性となる。
[0021] 以下に本願第 2発明の実施例を図 13〜図 19に基づいて説明する。
実施例 7
[0022] 図 15は本願第 2発明の実施例で、抜き初めコアと抜き終わりコアの各形状と、多数 のコアの積層体であるステータコア本体を示して 、る。
図において、 58は抜き始めコア、 59は抜き終わりコア、 52はセンターヨーク (ティー ス）を示して 、る。抜き始めコア 58および抜き終わりコア 59の卷線を施すセンターヨ ーク部 52はストレートで構成されている力 両ティース先端部のポールピースがコア 1 台に対して、抜き始め 58の形状力も抜き終わり 59の形状へ同じ形状で変化させてい る。
[0023] この形状を形成する切刃の状態を図 16および図 17で説明する。
図 16は抜き始めのティース先端形状を形成するパンチ 12a、 12bとダイ (パンチと 同じ形状をした開口）の位置を示す図で、 10はコア A、 11はコア Bである。点線は打 ち抜かれる予定線である。抜き始めのティース先端のポールピース形状は、パンチ 1 2aがパンチ抜き初め位置である alにパンチし、パンチ 12bはパンチ抜き初め位置で ある blにパンチすることで、コア Aもコア Bも両ティース先端部の長さが異なるように形 成される。
この状態から 1ストローク抜きが終了すると同時にパンチ 12a、 12bとダイをそれぞ れ位置 alから a2へ、 blから b2へと一定量移動させ次のコアを打ち抜く。
この動作を繰り返し行ない、最終はパンチ 12a、 12bとダイをそれぞれ位置 anへ、 b n2へと移動させて、打ち抜く。
[0024] 図 17は 1台分のコア抜き終了時のパンチ 12a、 12bとダイの位置を示す。
最終で打ち抜かれたコア Aもコア Bも両ティース先端部の長さは、図 16の抜き初め のコア A、コア Bの両ティース先端部の長さと逆となって!/、る。
したがって、その間打ち抜かれた多数のコアを積層したコア 1台分の積層状態を図 15に示す。図 15のステータコア本体 50のように、ティース先端にスキューが形成さ れる。
この後、プレス 1サイクルの時間内に回転切刃をスタート位置に戻し、 2台目以降の コアを打ち抜く。
[0025] 図 18は本願第 2発明に使用する金型の上型と下型を組み合わせた側面図で、回 転切刃の駆動部構造を示し、図 19は図 18を上方力 見た平面図で、順送り型の中 に回転切刃を組み込んだ状態を示して 、る。
両図において、 12、 13はティース切刃、 14はパンチ（上型）、 15はストリツノ （下型） 、 16はダイ（下型）、 17はダイスリーブ（下型）、 18はベアリング、 19はガイドポスト（上 型）、 20はダイホルダー（下型）、 21はモータ、 22はプーリ、 23はタイミングベルト、 2 4は回転切刃である。モータ 21の回転により、プーリ 22、タイミングベルト 23が回転す る。パンチ 14とダイ 16はガイドポスト 19で一体ィ匕され、ベアリング 18を介して回転す る構造になっている。ダイスリーブ 17の下面には、プーリが取り付けられ、タイミング ベルト 23の回転により回転する。その他、図示していないが、パンチを保持してパン チを み込んでいる部品としてパンチプレート（上型）がある。力つこ内に示した「上 型」と「下型」はそれぞれ回転切刃 24を構成する上型と下型のどちらに位置するかを 説明するものである。
プレスの信号により、 1ストローク毎にモータが一定量回転し、回転切刃 24をまわす 。材料 (フープ材)との相対的位置関係によりティース部の長さが替わる仕組みとなつ ている。コアの材料であるフープ材はダイ 16とストリッパ 15の間に挿入されて、図 19 に矢印 25で示す材料送り方向に直線的に送られる。
順送り型の工程途中に回転切刃 24を組み込み、ティース長さを変化させる。
以上のように、本願第 2発明は、回転切刃 24を金型内に組込み、かつ、回転方向 にティース切刃 12, 13を移動することにより、連続的なスキューを簡単に形成するこ とができることが特徴である。
[0026] まず、コア A10とコア B11のティース先端部分の長さを決定するパンチ、ダイが同 時に回転する構成をもった回転切刃（ダイセット） 24を順送り金型内に組込み、プレ スの 1ストローク毎に外部より連結されたモータにより所定量ずらして回転させる。コア 先端の形状がコア A側にある時はコア Aの先端は短ぐコア Bは長くなる。
そして、 1台分の抜きが終了すると、プレス 1ストローク内で元の位置 (スタート位置） に切刃ごと戻す。
以上のように順送り金型に組み込まれた回転切刃によってティース部長さを細かく 変えていくことで、滑らかに連続したスキューが簡単に形成でき、従来のような切刃を その種類毎に作る必要がなぐしたがって金型サイズの制約や製作費用の多くかか ることちなくなる。
産業上の利用可能性
[0027] 本発明のモータステータ用の分割コアは、永久磁石形同期モータのロータのブロッ クを周方向に変位させず、またスロット断面を捻らずにステータコアの構造でコギング トルクを低減させることができるために、工作機などの FA分野における、滑らかな動 作が要求される永久磁石形同期モータに適用することができる。

Claims

請求の範囲
[1] ティースと該ティースにその両端で連接するヨークおよびポールピースとを形成され た積層鉄心より成る分割コアを複数個環状に並べて連結してステータを構成する当 該分割コアにおいて、
前記ヨーク両端及び前記ポールピース両端力 前記分割コア鉄心の積層最上層か ら積層最下層に向けて積層鉄心毎に周方向の一方向へ変位していることを特徴とす る分割コア。
[2] ティースと該ティースにその両端で連接するヨークおよびポールピースとを形成され た積層鉄心より成る分割コアを複数個環状に並べて連結してステータを構成する当 該分割コアにおいて、
前記ヨーク両端及び前記ポールピース両端力 前記分割コア鉄心の積層最上層か ら前記分割コア鉄心の積層中心層に向けて積層鉄心毎に周方向の一方向へ変位し 、前記分割コア鉄心の積層中心層から前記積層下層の分割コア鉄心に向けて積層 鉄心毎に周方向の反対方向へ変位して 、ることを特徴とする分割コア。
[3] ティースと該ティースにその両端で連接するヨークおよびポールピースとを形成され た積層鉄心より成る分割コアを複数個環状に並べて連結してステータを構成する当 該分割コアにおいて、
前記ポールピース両端が、前記分割コア鉄心の積層最上層から前記分割コア鉄心 の積層最下層に向けて積層鉄心毎に周方向の一方向へ変位していることを特徴と する分割コア。
[4] ティースと該ティースにその両端で連接するヨークおよびポールピースとを形成され た積層鉄心より成る分割コアを複数個環状に並べて連結してステータを構成する当 該分割コアにおいて、
前記ポールピース両端が、前記分割コア鉄心の積層最上層から前記分割コア鉄心 の積層中心層に向けて積層鉄心毎に周方向の一方向へ変位し、前記分割コア鉄心 の積層中心層から前記積層下層の分割コア鉄心に向けて積層鉄心毎に周方向の反 対方向へ変位して 、ることを特徴とする分割コア。
[5] 積層鉄心の積層方向に複数ブロックに分けた各ブロック内における前記ヨーク両端 及び前記ポールピース両端は前記積層方向に向けて周方向の一方向への変位は なぐかつ、各ブロック毎の前記ヨーク両端及び前記ポールピース両端は上層ブロッ クから下層ブロックに向けて周方向の一方向へ変位して 、ることを特徴とする分割コ ァ。
[6] 積層鉄心の積層方向に複数ブロックに分けた各ブロック内における前記ヨーク両端 及び前記ポールピース両端は前記積層方向に向けて周方向の一方向への変位は なぐかつ、隣接ブロック間の前記ヨーク両端及び前記ポールピース両端は上層プロ ックから中心ブロックに向けて周方向の一方向へ変位し、前記中心ブロックから下層 ブロックに向けて周方向の反対方向へ変位して 、ることを特徴とする分割コア。
[7] 積層鉄心の積層方向に複数ブロックに分けた各ブロック内における前記ヨーク両端 及び前記ポールピース両端は前記積層方向に向けて周方向の一方向への変位は なぐかつ、隣接ブロック間の前記ヨーク両端及び前記ポールピース両端は上層プロ ックから隣接ブロックに向けて周方向の一方向へ変位し、前記隣接ブロック力 さらに 下の隣接ブロックに向けて周方向の反対方向へ変位し、これを複数回繰り返して 、 ることを特徴とする分割コア。
[8] 前記ティースの周方向幅が一定でかつ前記分割コア鉄心の積層最上層から前記 分割コア鉄心の積層最下層に向けて周方向の一方向へ変位していないことを特徴と する請求項 1〜7のいずれ力 1項記載の分割コア。
[9] 請求項 1〜8のいずれか 1項記載の分割コアと、前記分割コアに積層方向の両側か ら装着した一対の絶縁体と、前記分割コアのティースに前記絶縁体を介して装着さ れた電機子コイルを備えると共に、前記分割コアを複数個環状に並べて連結して成 ることを特徴とするモータステータ。
[10] 請求項 9記載のステータと磁気的空隙を介して配置されると共に表面に永久磁石 を複数個配置してなるロータとで構成されることを特徴とする永久磁石形同期モータ
[11] 分割コアを打ち抜く金型内において、前記分割コアのティース先端に連接するポー ルピース長さを 1ストローク毎に変化させて打ち抜くことを特徴とする分割コア打ち抜 き金型による打ち抜き方法。
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