KR20080046735A - 이소부텐 및 제3급 부탄올의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 목적은 이소부텐의 제조 방법에 대해서 장기간에 걸쳐 안정적으로, 고수율, 고선택율로 TBA로부터 이소부텐을 제조하는 방법을 제공하고, 또한, TBA의 제조 방법에 대해서, 장기간 안정적으로, 높은 반응 활성을 유지함으로써 장기간의 연속 운전이 가능하게 되어 생산량이 향상된 TBA의 제조 방법을 제공하는 것이다. 본 발명에 따르면, Na 함유량이 Na2O로 환산하여 0.6 중량% 이하이고, Na 함유량이 Na2O로 환산하여 0.4 중량% 이하이며, 또한, 비표면적이 200∼600 ㎡/g인 알루미나 촉매를 이용하고, 탈수 분해하는 온도를 200∼450℃로 하는 것을 특징으로 하는 이소부텐의 제조 방법을 개시한다.

Description

이소부텐 및 제3급 부탄올의 제조 방법{PROCESSES FOR PRODUCTION OF ISOBUTENE AND TERTIARY BUTANOL}
본 발명은 촉매로서 특정 물성을 갖는 알루미나 촉매를 이용하여 제3급 부탄올(터셔리 부탄올: 이하, 「TBA」라고 약칭함)을 탈수하고, 이소부텐을 고수율, 고선택율로, 또한, 장기간 안정되게 제조하는 방법과, 이소부텐과 n-부텐을 함유하는 올레핀 혼합물과 물로부터, TBA를 고수율, 고생산성으로, 또한, 장기간 안정되게 연속적으로 제조하는 방법에 관한 것이다.
이소부텐은 이소부텐 폴리머나 메틸메타크릴레이트(MMA)의 원료로서 최근 각광을 받고 있으며, 중요한 공업 원료이다. 또한, 이소부텐은 통상 n-부텐 등을 함유하는 C4 올레핀 혼합물로서 존재하기 때문에, 이들 C4 올레핀 혼합물로부터 이소부텐을 분리해야 한다.
C4 올레핀 혼합물로부터 이소부텐의 제법의 하나로서, 수화 반응과 탈수 반응을 조합함으로써, n-부텐을 함유하지 않는 이소부텐이 제조된다. 즉, C4 올레핀 혼합물로부터 이소부텐을 선택적으로 수화하여 TBA로서 회수함으로써 분리하고, 얻어진 TBA를 탈수함으로써 이소부텐을 얻는 방법이다. 또한, 수화되어 회수 분리된 TBA도 중요한 공업 원료이다. 특히 MMA의 원료로서, 탈수하지 않고 TBA 상태로 이 용할 수 있기 때문에, 최근, 수요가 증대되고 있다.
원료가 되는 올레핀 혼합물은 주로 나프타 분해 공정의 C4 유분(留分)으로부터, 부타디엔을 제거한 이소부텐 및 n-부텐을 주성분으로 하는 라피네이트 1(관용명 「스펜트 BB」)이다. 또는, 중질유의 FCC 분해로부터 얻어지는 부텐류를 함유하는 C4 유분 등이 있다. 양쪽 원료 모두 이소부텐과 n-부텐을 함유하지만, 양자의 비점차가 1℃ 이하로 비슷하기 때문에 증류 분리로는 곤란하며, 이소부텐을 선택적으로 수화 반응시켜 반응 분리하는 방법의 고안이 행해져 왔다.
수화 반응의 방식에는, 강산성 이온교환수지를 이용한 충전식 고정상 반응이 있다(예컨대, 특허 문헌 1, 특허 문헌 2 및 특허 문헌 3 참조). 이 수화 반응 방법은 촉매가 고정되어 있기 때문에, 촉매와의 분리가 양호한 한편, 접촉 효율이 낮기 때문에 반응성이 낮다고 하는 결점이 있다. 반응성 및 수화 반응 선택성을 높이기 위해서 알맞은 용매를 이용하여 반응액을 순환시키고, 또한 최적 순환의 범위에서 행한다고 하는 반응성을 개량한 방법이 개시되어 있다(예컨대, 특허 문헌 4 참조). 한편, 균일계의 수화 반응에서는, 벤젠술폰산 등을 촉매로 하는 방법이 알려져 있다(예컨대, 특허 문헌 5 참조). 헤테로폴리산 수용액을 촉매로서 접촉시키는 방법도 알려져 있다(예컨대, 특허 문헌 6, 특허 문헌 7, 특허 문헌 8 및 특허 문헌 9 참조). 산성 이온교환수지 등을 이용한 고정상 반응에서는, 반응기로부터 나온 생성물의 대부분을 순환시킬 필요가 있는 것, 반응 원료의 탄화수소와 물이 혼합되지 않는 것, 또한 고체라면 이온교환수지와의 습윤성을 높여 접촉 효율을 높이기 위한 용매로서 유기산이나 반응생성물인 TBA를 첨가해야 하는 등 개량해야 할 과제가 남 겨져 있다. 헤테로폴리산은 반응성이 높고 이소부텐에 대한 선택성도 높아 우수한 방법이지만, 프로세스 전체에 전혀 과제가 없는 것은 아니며, 몇 가지 남겨진 과제가 있어, 그 개선이 이루어지게 되었다(예컨대, 특허 문헌 10, 특허 문헌 11 및 특허 문헌 12 참조).
그러나, 양쪽 제조 방법 모두 여전히 장기간 안정되게 제조를 계속하기 위해서는 과제가 남겨져 있다. 각각의 촉매도 초기에는 우수한 활성을 보이지만, 연간이라는 시간축에서는 근소하지만 서서히 촉매 활성이 저하되어 간다고 하는 현상이나 촉매 분리기의 분리 능력이 저하되는 등의 현상, 증류탑의 분리 성능 저하 등이 경년 변화로서 일어난다. 이 해결책으로서, 장기간 반응에 사용한 촉매의 일부를 폐기하고, 새로운 촉매를 추가한다고 하는 방법 등에 의해 연속 반응이 계속된다. 최근 그린 케미스트리의 관점에서 이들이 폐기물이 되는 양의 삭감이 과제가 되고 있다.
또한, 탈수 반응의 방식에서는, 예전에는 황산 등의 강산을 이용하여 균일계에서 행하는 방법이 일반적이지만, 이 방법은 강산을 사용하기 때문에 부식성이 높아 내식성의 제조 장치가 필요하고, 또한, 탈수 반응 후에 배출되는 폐황산의 처리가 곤란하기 때문에 공업적인 제조법으로서는 바람직하지 못하다. 최근, 이 문제를 해결하는 방법으로서, 술폰산기를 함유하는 강산성 이온교환수지를 촉매로 하여 불균일계에서 이 탈수 반응을 행하는 방법이 몇 가지 제안되어 있다. 그 하나로서, 이온교환수지를 이용한 고정상에서 80∼150℃의 온도 범위에서 TBA를 탈수하는 방법을 개시하고 있다. 그러나, 이 방법에서 반응 온도가 120℃ 이하인 경우, TBA와 이소부텐, 물이 평형 관계에 있기 때문에, 반응 후의 물의 조성 비율이 높아져 반응 속도가 저하된다. 그 때문에, 원패스의 전화율이 낮아 TBA 및 물을 다량으로 리사이클할 필요가 생겨 제조 프로세스가 복잡해진다. 또한, 120℃를 초과한 온도에서 반응시키고자 하면, 부반응인 이소부텐의 다량화가 진행되어 수율이 저하되어 버린다(예컨대, 특허 문헌 13 참조).
한편, 기상 하에서 고체산을 촉매에 이용하는 이소부텐의 제조에 대해서도 많은 방법이 알려져 있다. 알코올의 탈수 반응은 다대한 흡열 반응이기 때문에, 특허 문헌 14에서 실시되고 있는 바와 같이, 통상, 기상에서 250℃ 이상의 고온으로 반응을 행하고 있다. 본 탈수 반응의 특징으로서, 생성되는 이소부텐의 다량화 반응에 의한 디이소부텐 등의 생성이 일어나지만, 이 다량화를 억제하기 위해서는 보다 고온에서의 반응이 바람직하다. 그러나, 온도가 높아짐에 따라 촉매 표면으로의 탄소 석출이 가속화되어 경시적인 촉매 활성의 저하를 일으켜 장기간에 걸친 안정적인 공업 생산에 악영향을 미친다.
알코올의 탈수에 의한 올레핀의 제조에 있어서, 기상 하에서의 고체산 촉매를 이용한 반응에서는, 촉매 활성을 장기간에 걸쳐 유지할 수 있는 촉매의 개발은 공업적으로 대단히 의의가 있는 일이며, 최근에 와서 몇 가지 방법이 제안되어 있다. 그 하나로서, 탄소수가 2∼4까지인 저급 알코올을 탈수하여 저급 올레핀을 제조하는 경우에 촉매로서 γ-알루미나를 사용하는 방법이 제안되어 있다(예컨대, 특허 문헌 15 참조). 그러나, 특허 문헌 15 중의 기재에 따르면, 실시예 내에서의 이소부텐의 제조 방법에서는 원료로서 이소부탄올을 이용하고 있고, TBA를 원료로 했 을 경우에 어떠한 결과가 될지는 예상할 수 없다. 부가하여, 목적을 달성하기 위해서는 높은 압력을 필요로 하고, 또한, 실시예 내의 이소부텐 수율에 대해서도 만족할 수 있는 것은 아니다.
상기한 바와 같이, 종래의 방법에 있어서는, 액상에 있어서 비교적 저온에서 실시하는 방법, 기상에 있어서 고온에서 실시하는 방법 모두 각각 문제점이 존재한다. 또한, 기상 하에서의 고체산 촉매를 이용한 방법에 있어서는, 전술한 특허 문헌 15에 관한 기재와 같이, 기상에서의 고체산 촉매를 이용한 TBA로부터 이소부텐을 제조하는 방법에 있어서, 촉매 활성을 장기간에 걸쳐 유지할 수 있는 촉매에 관한 제안은 이루어지지 않은 것이 현상이다.
특허 문헌 1 : 일본 특허 공개 소화 제56-10124호
특허 문헌 2 : 일본 특허 공고 소화 제56-2855호
특허 문헌 3 : 일본 특허 공개 소화 제55-64534호
특허 문헌 4 : 일본 특허 공개 평성 제11-193255호
특허 문헌 5 : 일본 특허 공개 소화 제55-51028호
특허 문헌 6 : 일본 특허 공개 소화 제54-160309호
특허 문헌 7 : 일본 특허 공개 소화 제55-7213호
특허 문헌 8 : 일본 특허 공개 소화 제55-62031호
특허 문헌 9 : 일본 특허 공고 소화 제58-39806호
특허 문헌 10 : 일본 특허 공개 제2000-44497호
특허 문헌 11 : 일본 특허 공개 제2000-43242호
특허 문헌 12 : 일본 특허 공개 제2000-44502호
특허 문헌 13 : 일본 특허 공개 소화 제58-116427호
특허 문헌 14 : 일본 특허 공고 소화 제48-10121호
특허 문헌 15 : 일본 특허 공개 평성 제4-300840호
발명이 해결하고자 하는 과제
본 발명의 목적은 알루미나를 촉매로 하여 TBA로부터 이소부텐을 장기간에 걸쳐 안정적으로, 고수율, 고선택율로 제조하는 방법과, 산을 촉매로 하여 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터, 이소부텐을 선택적으로 수화하여 TBA를 연속적으로 장기간 안정되게 제조하는 방법을 제공하는 것에 있다.
과제를 해결하기 위한 수단
본 발명자들은 경제적인 방법에 의해 TBA로부터 이소부텐을 제조하는 방법을 개발하는 데 있어서, 기상 하에서 고체산 촉매를 이용하는 것에 착안하여 예의 검토를 행하였다. 그런데, 탈수 반응 조건 하에서는, 경시적인 촉매 활성의 저하를 일으키는 촉매 표면으로의 탄소 석출은 고체산의 산강도에 의존하며, 산강도가 강할수록 생성된 이소부텐이 환화, 탈수소, 수소 이행 반응 등을 일으켜 탄소 석출이 촉진되는 것은 공지이다. 실리카 알루미나 등의 일반적으로 강산성인 고체산은 초기 활성은 높지만, 탄소 석출에 의한 경시적인 활성 저하가 현저하였다. 그래서, 일반적으로 약산성인 알루미나 촉매 중, 촉매 중의 Na 등의 불순물 함유량, 비표면적이나 세공 용적이 상이한 촉매를 이용하여 구체적으로 검토한 결과, 놀랍게도 장기간에 걸쳐 탄소 석출을 일으키지 않고 고활성을 유지하며 또한 이소부텐의 선택율도 높은 것을 발견하였다.
또한, TBA의 제조에 있어서, 장기간 운전을 행하고 있으면 완만하기는 하지만, 반응 활성의 저하나, 촉매 분리 특성의 악화, 증류탑의 분리 능력 저하가 반응 시간의 경과와 함께 저하되는 현상 때문에, 부정기적으로 플랜트를 정지시켜, 촉매의 일부를 교체하는 등에 의해 반응성, 운전성을 수복시켜야만 하는 과제가 있다. 본 발명자들은 장기간 안정 운전을 실현하기 위해서, 이들의 현상에 대해서, 철저한 해석과 해결을 위한 연구를 행하여 왔다. 그 결과, TBA의 제조에 있어서, 촉매 활성 저하의 원인이나, 촉매 분리의 악화, 증류탑 분리 성능 저하는 축적성 불순물이 원인이라고 하는 지견에 기초하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명의 제1 양태에서는 하기 [1] 내지 [3]을 제공한다.
[1] 제3급 부탄올을 원료로 하여 이소부텐을 제조하는 방법으로서,
Na 함유량이 Na2O로 환산하여 0.1∼0.6 중량%의 범위이고, Si 함유량이 SiO2로 환산하여 0.4 중량% 이하이며, 또한, 비표면적이 200∼600 ㎡/g인 알루미나 촉매를 이용하여 200∼450℃의 반응 온도에서 기상 하에 탈수 반응을 행하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 이소부텐의 제조 방법.
[2] 상기 알루미나 촉매는, 촉매 중의 전 세공 용적이 0.1∼0.5 cc/g의 범위에 있고, 또한, 세공 반경 70Å 이상의 세공이 갖는 세공 용적이 전 세공 용적의 60% 이상을 차지하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 [1]에 기재한 이소부텐의 제조 방법.
[3] 상기 제3급 부탄올은, 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터, 물 및 헤테로폴리산 촉매를 함유하는 촉매 수용액을 이용하여 선택적으로 이소부텐을 수화하고, 제3급 부탄올을 제조하는 방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 [1] 또는 [2]에 기재한 이소부텐의 제조 방법.
또한, 본 발명의 제2 양태에서는, 하기 [4] 내지 [12]를 제공한다.
[4] 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터 물 및 촉매를 함유하는 촉매 수용액을 이용하여 선택적으로 이소부텐을 수화하고, 제3급 부탄올을 연속적으로 제조하는 방법으로서,
상기 탄화수소 혼합물, 상기 촉매 및 제3급 부탄올 중 적어도 1종을 순환시키는 리사이클계를 이용하여 상기 적어도 1종을 리사이클시키는 공정과,
이 리사이클계에서 축적성 불순물의 일부를 제거하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 제3급 부탄올의 연속적 제조 방법.
[5] 상기 축적성 불순물을 제거하는 공정에 있어서, 다공질 흡착제 및/또는 이온교환수지를 이용하는 것을 특징으로 하는 [4]에 기재한 제조 방법.
[6] 상기 다공질 흡착제의 세공 반경이 0.5∼500 ㎚의 범위인 것을 특징으로 하는 [4] 또는 [5]에 기재한 제조 방법.
[7] 상기 촉매는 Hammett의 산도 함수 Ho에서 -5.6≥Ho로 표시되는 강산 또는 강산염인 것을 특징으로 하는 [4] 내지 [6] 중 어느 한 항에 기재한 제조 방법.
[8] 상기 촉매는 헤테로폴리산인 것을 특징으로 하는 [4] 내지 [7] 중 어느 한 항에 기재한 제조 방법.
[9] 상기 헤테로폴리산은 인몰리브덴산, 인몰리브도바나딘산, 인텅스텐산, 인텅스토바나딘산, 규화텅스텐산 및 이들의 염으로 이루어진 군에서 선택되며, 각각 단독으로, 또는 2종류 이상의 헤테로폴리산을 혼합하여 이용하는 것을 특징으로 하는 [8]에 기재한 제조 방법.
[10] 상기 이온교환수지는 양이온교환수지인 것을 특징으로 하는 [5]에 기재한 제조 방법.
[11] 상기 촉매 수용액 및 상기 탄화수소 혼합물이 향류가 되도록 공급하면서 반응시키는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 [4] 내지 [10] 중 어느 한 항에 기재한 제조 방법.
[12] 산화제를 연속적 또는 불연속적으로 첨가하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 [4] 내지 [11] 중 어느 하나에 기재한 제조 방법.
또한, 본 발명의 제3 양태에서는 하기 [13] 내지 [19]를 제공한다.
[13] 적어도 1개의 교반조형 반응기, 상기 교반조형 반응기에 접속된 증류탑, 상기 교반조형 반응기 및/또는 상기 증류탑과 접속되고 불순물을 제거하는 분리기, 상기 분리기와 상기 교반조형 반응기 및/또는 상기 증류탑을 연통시키는 하부 액배관을 구비하는 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
[14] 상기 교반조형 반응기는 촉매 분리기를 구비하는 것을 특징으로 하는 [13]에 기재한 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
[15] 상기 분리기는 상기 촉매 분리기와 연통하고 있는 것을 특징으로 하는 [14]에 기재한 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
[16] 상기 분리기는 흡착제 컬럼 및/또는 이온교환수지 컬럼을 구비하는 것을 특징으로 하는 [13] 내지 [15]에 기재한 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
[17] 상기 교반조형 반응기는 촉매 수용액과 원료 탄화수소 혼합물이 향류가 되도록 공급하면서 반응시키는 향류형 반응기인 것을 특징으로 하는 [13] 내지 [16] 중 어느 한 항에 기재한 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
[18] 상기 연속 제조 장치에 있어서, 촉매가 접촉하는 부위의 재질은 적어도 Cr을 17∼21%, Ni을 8∼14% 함유하고, C가 0.10% 이하인 스테인리스강으로 구성되는 것을 특징으로 하는 [13] 내지 [17] 중 어느 한 항에 기재한 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
[19] 상기 촉매는 헤테로폴리산인 것을 특징으로 하는 [18]에 기재한 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
발명의 효과
본 발명에 따르면, 이소부텐의 제조 방법에 대해서, 장기간에 걸쳐 안정적으로, 고수율, 고선택율로 제3급 부탄올로부터 이소부텐을 제조할 수 있다. 또한, 제3급 부탄올의 제조 방법에 대해서, 장기간 안정되게, 높은 반응 활성을 유지함으로써 장기간의 연속 운전이 가능하게 되어 생산량이 향상된 제3급 부탄올의 제조 방법이 제공된다. 또한, 촉매 손실, 운전 정지에 따른 생산 손실을 대폭 삭감할 수 있어 폐기물의 삭감, 에너지 절약을 실현할 수 있다.
도 1은 TBA의 제조 방법에 의해 축적성 불순물의 적외 흡수 스펙트럼을 도시한 도면.
도 2는 본 발명의 TBA의 제조 방법을 실시하기 위한 하나의 형태로서의 연속 제조 장치를 도시한 도면.
도 3은 본 발명의 TBA의 제조 방법에 이용되는 반응기의 일례의 개략도를 도시한 도면.
이하에서는, 본 발명의 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 더욱 상세히 설명하지만, 이들은 예시적인 것으로서, 본 발명은 이하의 구체예로 제한되는 것은 아니다. 당업자는 이하에 나타내는 실시예에 다양한 변경을 가하여 본 발명을 실시할 수 있으며, 이러한 변경은 본원 특허청구범위에 포함된다.
본 발명의 하나의 양태는 제3급 부탄올(이하, 「TBA」라고 함)을 원료로 하여 기상 하에서 탈수 반응에 의해 이소부텐을 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 이소부텐의 제조에 이용하는 촉매는 γ형의 결정 구조를 주성분으로 하는 알루미나이다. 알루미나 촉매 중의 Na 함유량은 Na2O로 환산하여 0.1∼0.6 중량%, 바람직하게는 0.1∼0.5 중량%, 보다 바람직하게는 0.1∼0.4 중량%의 범위이고, Si 함유량은 SiO2로 환산하여 0.4 중량% 이하, 바람직하게는 0.3 중량% 이하, 보다 바람직하게는 0.2 중량% 이하이며, 또한, 비표면적이 200∼600 ㎡/g, 바람직하게는 250∼600 ㎡/g, 보다 바람직하게는 300∼600 ㎡/g이다.
이소부텐의 제조에 이용하는 알루미나 촉매가 그 탈수 반응에 있어서 특히 유효한 이유는 탈수 반응 활성에 가장 적합한 산성질을 갖고 있기 때문이라고 추정되고 있지만, 알루미나 촉매 중에 함유되는 Na의 양이 증가해 가면, 촉매 표면의 산점이 중화되어 탈수 반응 수율이 현저히 저하된다. 이것에 대하여, 알루미나 촉매 중에 불순물로서 SiO2가 존재하는 경우, Si 함유량의 증가에 따라 Si-O-Al에서 유래하는 강산점이 발현되어 탈수 반응 수율을 저하시키고, 탄소 석출을 가속화시킨다. 그 때문에, 알루미나 촉매 중의 Na 함유량과 Si 함유량은 적을수록 유리해지지만, 근소하더라도 SiO2가 알루미나 촉매 중에 함유되는 경우는, Si 유래의 강산점을 중화하기 위해서 어느 정도의 Na이 필요하게 된다. 통상, 탈수 반응에 이용되는 알루미나 촉매로부터 Si를 완전히 제거하는 것은 현실적이지 못하기 때문에, Na의 함유량에 대해서는 촉매 표면의 산성질을 최적의 상태로 유지하는 데에 필요한, 최저한의 양이 존재하는 것이 중요해진다. 한편, 어느 정도의 SiO를 함유하는 알루미나 촉매의 경우, 존재하는 강산점을 Na에 의해 중화하면 최적의 산성질을 얻을 수 있다고 생각할 수도 있다. 그러나, 이 경우, 촉매 표면의 Na와 Si가 증가하면 그 분포는 불균일해지고, 탈수 반응에 활성인 산점을 중화해 버려 강산점은 여전히 존재하기 때문에, 탈수 반응 수율은 현저히 저하된다.
이소부텐의 제조에 이용하는 알루미나 촉매의 비표면적의 크기는 탈수 반응 활성에 기여할 뿐만 아니라, 탄소 석출에 의한 경시적인 촉매 활성의 저하를 지체시키는 효과를 갖기 때문에, 비표면적은 200∼600 ㎡/g, 바람직하게는 250∼600 ㎡ /g, 보다 바람직하게는 300∼600 ㎡/g이다. 비표면적은 600 ㎡/g 이하가 바람직한 이유로서, 비표면적이 600 ㎡/g 이하인 알루미나 촉매는 전 세공 용적을 차지하는 세공 반경이 작은 세공의 비율이 적기 때문에 탄소 석출에 의한 세공의 폐색이 일어나기 어렵고, 경시적인 촉매 활성의 저하가 느려지기 때문이다.
이소부텐의 제조에 이용하는 알루미나 촉매는 상기한 성질을 갖는 알루미나 촉매로서, 추가로, 다음과 같은 성질도 아울러 갖는 것이 바람직하다. 즉, 이 알루미나 촉매 중의 전 세공 용적이 0.1∼0.5 cc/g의 범위에 있고, 또한, 세공 반경 70 Å 이상의 세공이 갖는 세공 용적이 전 세공 용적의 60% 이상을 차지하는 범위에 있는 알루미나 촉매이다. 알루미나 촉매의 전 세공 용적 및 세공 반경 70Å 이상의 세공이 차지하는 세공 용적이 상기한 범위 내인 것은 탈수 반응 수율이 높고, 촉매 활성의 경시적인 저하가 작다.
이소부텐의 제조에 이용하는 알루미나 촉매가 갖는 성상(性狀)이 상기한 범위 내라면, 그 제조 방법은 공지의 방법에 의해 제조된 알루미나를 이용할 수 있다. 예컨대, 열분해법, 침전법, 침착법, 혼련법 또는 이들 방법의 병용 중 어느 한 방법에 의해 용이하게 제조된다. 이 때, 알루미나의 원료로서는 가열 또는 가수분해에 의해 알루미나 또는 알루미나 수화물을 생성하는 질산염, 아세트산염, 알콕시드, 황산염, 염화물, 알루민산알칼리 및 명반 등을 이용할 수 있다. 가수분해를 위한 알칼리로서는 가성알칼리, 탄산알칼리, 암모니아수, 탄산암모늄 등을 모두 사용할 수 있지만, 나트륨분을 함유하지 않는 것이 바람직하다.
이소부텐의 제조에 이용하는 알루미나 촉매의 형상에 대해서는 특별히 제한 은 없고, 분말형, 입자형, 구형, 원주형, 링형 등 어느 것이라도 좋지만, 실제로는 반응기의 압력 손실을 고려하여 결정된다. 일반적으로는, 직경 0.5∼20 ㎜의 구형이나 직경 및 높이가 2∼20 ㎜인 원주형, 외경 4∼20 ㎜, 내경 2∼16 ㎜, 높이 2∼20 ㎜의 링형인 것이 사용된다.
이소부텐의 제조에 이용하는 알루미나 촉매의 성형법에 대해서는 특별히 제한은 없고, 촉매 성형법에 대해서는 통상 구형 형태를 성형하는 경우, 전동식 조립법(造粒法), 구형 조립기(marumerizer) 성형법, 유동층 조립법 등이 있고, 원주형 또는 링형 형태를 성형하는 경우, 압출 성형법이나 타정 성형법 등이 채용되지만, 어느 방법을 이용하여도 좋다. 촉매의 전처리는 특별히 필요없지만, 소성 처리 등의 전처리를 행하여도 좋다.
본 발명의 이소부텐의 제조 방법에 있어서, 출발 물질인 TBA의 탈수 분해 반응의 조건은 다음과 같다. 구체적으로는, 반응 온도가 200∼450℃, 바람직하게는 250∼420℃, 보다 바람직하게는 300∼400℃이다. 탈수 반응 수율, 탄소 석출 억제의 관점에서, 이러한 범위의 탈수 분해 온도가 바람직하다.
반응기에 대한 원료의 공급량은 원료 TBA의 공급 속도(LHSV)로서 0.1∼10 hr-1, 바람직하게는 0.5∼5 hr-1이다. 경제성, 탈수 반응 수율, 탄소 석출 억제의 관점에서, 이러한 범위의 공급 속도가 바람직하다. 반응 압력은 특별히 한정되지 않고, 감압, 상압, 가압 중 어느 것이어도 좋지만, 가압 조건 하에서는, 공업용 상용의 냉각제로 응축할 수 있는 점 및 반응기의 소형화, 촉매의 소량화가 가능하다는 점에서 유리하다.
원료의 TBA 증기는 수증기 및/또는 질소와 같은 불활성 가스와 함께 공급하는 것이 일반적이지만, 본 발명의 방법에 있어서는 TBA 증기만을 통하게 하여도 운전·조업은 가능하다. 이것은, 본 발명의 이소부텐의 제조 방법에 있어서는 부반응의 생성이 적기 때문에, 탄소 석출도 적어진다고 하는 특징을 갖기 때문이다.
본 발명의 이소부텐의 제조 방법에 있어서의 반응 방식은 연속 반응이 바람직하고, 반응기의 형식으로서는 고정상 방식이 바람직하다.
본 발명의 이소부텐의 제조 방법에 있어서 사용하는 TBA 원료는 반드시 순수하지 않아도 좋고, 반응 조건 하에서 화학 반응을 일으키지 않는 유기물이 소량 혼입된 것도 이용할 수 있다. 단, 탄소 석출을 일으키는 유기물은 가능한 한 함유하지 않는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터, 물 및 헤테로폴리산 촉매를 함유하는 촉매 수용액을 이용하여 선택적으로 이소부텐을 수화하여 제조된 TBA이다. 본 발명자들이 여러 종류의 제법이 상이한 TBA를 이용하여 검토한 결과, 헤테로폴리산의 수화에 의해 제조한 TBA가 가장 디이소부텐, 산소 함유 화합물 등의 불순물이 적어 탄소 석출이 적은 결과가 되었다. 이것은, 헤테로폴리산의 수화 반응의 선택성이 높은 것이 원인의 하나라고 생각된다. 한편, 그 밖의 제법에 의한 TBA에 대해서는, 예컨대, 프로필렌옥사이드를 제조할 때에 부생하는 TBA의 경우는 각종 케톤류 등의 산소 함유 화합물이 많이 함유되고, 또한, 이온교환수지로써 수화된 TBA에 대해서는 접촉 효율을 높이기 위해서 첨가되는 유기산과 부텐류의 에스테르류가 함유되고, 유기산을 이용 하지 않고 제조된 TBA라도 디이소부텐이 많기 때문에, 탄소 석출이 가속화된 가능성을 생각할 수 있다. 또한, 수분을 함유하는 TBA를 이용하는 것도 가능하고, 탄소 석출의 억제라는 점에서, 어느 정도의 수분을 함유한 TBA 원료를 이용하는 것이 바람직하다. 또한, 수분을 함유하는 TBA를 원료로서 사용할 수 있으면, TBA의 공비수(共沸水)를 정제하여 제거하는 공정을 필요로 하지 않아 경제적으로 유리하며, 나아가서는, 저온 하에 있어서 쉽게 동결되지 않아 취급이 용이하다. 수분 농도에 관해서, 헤테로폴리산을 촉매로 이용하여 제조된 TBA는 안정된 일정한 수분 농도를 갖기 때문에 보다 바람직한 원료가 된다.
다음에, 본 발명의 다른 양태인 TBA의 제조 방법에 대해서 설명한다. 본 발명의 TBS의 제조 방법은 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터 물과 촉매를 함유하는 촉매 수용액을 이용하여 선택적으로 이소부텐을 수화하고, TBA를 제조하는 연속적 방법에 있어서, 축적성 불순물이 촉매 활성 저하의 원인이나, 촉매 분리의 악화, 증류탑 분리 성능 저하의 원인인 것을 밝혀내었다. 그래서, 본 발명의 TBA의 제조 방법에서는, 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물, 촉매 수용액 또는 TBA 중 적어도 1종을 순환시키는 리사이클계를 이용하여 축적성 불순물을 일정한 농도 이하가 되도록 관리하는 공정이라고 하는 새로운 기술 사상을 부여함으로써, 안정된 TBA의 연속적 제조 방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 또 다른 양태에서는, 효율적인 TBA의 생산을 확보하기 위한 반응 시스템으로서, 본 발명의 TBA의 제조에 관한 제3급 부탄올의 연속 제조 장치를 제공한다. 본 발명의 제3급 부탄올의 연속 제조 장치는 적어도 1개의 교반조형 반응기, 상기 교반조형 반응기에 접속한 증류탑, 상기 교반조형 반응기 및/또는 상기 증류탑에 접속하여 불순물을 제거하는 분리기, 상기 분리기와 상기 교반조형 반응기 및/또는 상기 증류탑을 연통시키는 하부 액배관을 구비한다. 본 발명의 연속 제조 장치의 바람직한 양태에서는, 상기 교반조형 반응기가 촉매 분리기를 구비하고, 이 촉매 분리기도 상기 분리기와 접속되어 있다. 또한, 본 발명의 연속 제조 장치의 다른 바람직한 양태에서는, 상기 분리기가 흡착제 컬럼 및/또는 이온교환수지 컬럼을 구비한다. TBA의 제조에 관해서, 본 발명에 따른 연속 제조 장치의 바람직한 형태에서는, 상기 교반조형 반응기는, 촉매 수용액과 원료 탄화수소 혼합물이 향류가 되도록 공급하면서 반응시키는 향류형 반응기이다. 이와 같이, 촉매 수용액과 원료인 탄화수소 혼합물이 향류가 되도록 공급하면서 반응시킴으로써 높은 생산성을 실현할 수 있다. 부가하여, 산화제의 첨가에 의해 저하된 활성을 회복시키는 것도 가능해진다. 이와 같이 하여, 본 발명의 TBA 연속 제조 장치에서는, 분리기를 통해 후술하는 바와 같이 원료, 생성물 또는 촉매의 리사이클계를 확립할 수 있다.
이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터 물과 촉매를 함유하는 촉매 수용액을 이용하여 선택적으로 이소부텐을 수화하고, TBA를 제조하는 반응 조건에 의해 축적성 불순물은 단독인 경우도 있지만, 많은 경우, 복수의 물질로 형성되는 것이 추정된다. 예컨대, 본 발명자들은, 그 하나로, 반응기 재질이 부식 등에 의해 용해되어 금속 이온으로서 반응계에 축적되는 것도 촉매 활성 저하 인자의 하나인 것을 해명하였다. 촉매인 산성 물질이 원인이라고 추정하여 부식을 크게 저감할 수 있는 금속 재료를 널리 조사하고, 또한, 실험에 의해 종래의 스테인리스강 의 내부식성 개념으로부터는 예상할 수 없는 현상을 발견하였다. 즉, 본 발명에서는, TBA의 제조에 있어서, 반응계에서의 불순물의 발생을 극력 억제하고, 발생한 미량의 축적성 불순물을 리사이클계에서 농축시켜 효과적으로 제거하는 것이다. 불순물의 제거는 원래 불순물이 발생 또는 존재하는 부위에서 행하는 것이 바람직하다고 할 수 있지만, 실제로 실시해 보면, 미량의 불순물을 효과적으로 제거하는 것은 매우 곤란하였다. 그런데, 미량이기 때문에 제거가 곤란한 경우에도, 본 발명의 리사이클계에서 축적성 불순물을 농축시킴으로써, 분리 효율이 각별히 용이해져서 간단한 설비로 효과적인 제거가 가능해진다.
본 발명의 TBA의 제조 방법에 있어서의 제거 공정은 축적성 불순물을 후술하는 적어도 하나의 리사이클계에서 실시하고, 반응 방법 등의 차이에 따라 알맞은 장소에서 축적성 불순물의 제거 공정을 행할 수 있다. 축적성 불순물이 촉매 수용액에 많이 함유되는 경우에는, 촉매의 리사이클계에서 제거 공정을 행할 수 있다. 또한, 미반응의 원료계 내에 축적성 불순물이 많이 함유되는 경우에는, 그 리사이클계에서 제거 공정을 행할 수 있다. 또한, 생성물의 일부를 순환시키는 계에 축적성 불순물이 많이 함유되는 경우에는, 그 리사이클계에서 제거 공정을 행할 수 있고, 프로세스에 따라 효과적인 장소의 리사이클계에서 제거 공정을 행하는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명의 TBA의 제조 방법에 있어서, 촉매, 원료 및 제품의 모든 리사이클계에서, 축적성 불순물을 제거할 수도 있다.
다음에, 본 발명의 TBA의 제조 방법에서 사용하는 강산성 촉매로서, 헤테로폴리산 수용액을 촉매에 이용한 계를 예시하여 본 발명의 TBA의 제조 방법에 있어 서의 축적성 불순물의 제거 공정에 대해서 설명한다.
(촉매의 리사이클계에 있어서)
우선, 촉매인 헤테로폴리산은, 그 음이온의 직경이 약 1 ㎚이며, 일반적인 무기산인 질산, 염산, 황산에 비해 큰 음이온이다. 이것은 다른 광산에 비해 프로톤으로서의 산강도를 높이는 결과가 된다. 이소부텐의 수화 반응에 있어서 동일한 프로톤 농도에 있어서 질산 등의 일반적인 광산에 비하여 높은 반응 활성을 보인다. 또한, 큰 음이온과 이소부텐과의 상호 작용이 n-부텐보다 강한 것으로 추정되며, 높은 선택 수화 반응 특성을 발휘한다고 생각되어진다. 또한, 예컨대, 100℃ 정도의 반응 온도 영역에서는 안정되며, 열열화가 있는 이온교환수지에 비하여 수명의 관점에서도 유리하다. 따라서, 촉매로서는 이온교환수지에 비하여 우수하다. 그러나, 최근, 연간 오더의 장시간에 걸쳐 연속적으로 반응을 계속하고 있으면, 완만하기는 하지만 반응 활성이 저하되어 간다고 하는 문제가 발생하였다. 본 발명자들은 그 원인이나 열화를 상세히 검토한 결과, 본 발명의 TBA의 제조 방법에서는, 이하와 같은 해결책을 발견하였다.
즉, 장시간 반응에 사용하여 촉매 활성이 저하된 리사이클계의 헤테로폴리산 수용액을 해석한 결과, 불순물이 축적되어 있는 것을 알 수 있었다. 그래서, 예컨대 용해한 TBA를 증류 분리한 증류탑의 하부의 촉매 수용액의 일부를 순환 리사이클하는 장소로부터, 예컨대, 축적성 불순물을 흡착 분리하여 제거할 수 있다. 또한, 산화제를 첨가함으로써, 촉매 분리 특성이나 증류탑의 운전성, 활성을 회복시킬 수 있는 것을 발견하였다. 활성 저하나 회복 기구 전부는 명백하지는 않지만, 장시간에 미치는 반응 운전에 의해 생성된 미량의 불순물이 리사이클계에 머물러 축적되어 농도가 높아지고, 촉매 분리 공정의 분리성을 악화시키는 증류탑의 운전에서는 발포 현상 등을 일으켜 분리 특성을 악화시키는 것으로 추정된다. 또한, 촉매인 헤테로폴리산에 흡착 또는 배위시킴으로써 이소부텐의 반응을 저해한다고 상정된다. 그 고찰의 하나로서, 촉매 수용액의 분석으로부터 반응 초기에는 확인되지 않은 철 이온 등이 반응 시간의 증가에 따라 확실히 증가하고 있었다. 즉, 축적성 불순물의 하나로서는, 반응기, 배관 재료로부터 용출되는 철 등의 금속 이온 등이 추정된다. 철 이온 등의 발생은 반응기 등의 장치 재료로부터의 부식에 의해 야기된다고 생각된다. 이들 금속 이온 등의 제거 방법을 검토한 결과, 거의 금속 이온 등은 이온교환수지에 의해 선택적으로 흡착 제거할 수 있는 것을 발견하였다.
금속 이온의 흡착 제거에는 활성탄류도 이용할 수 있지만 금속 이온을 선택적으로 제거하는 경우에는, 이온교환수지류로부터 선정하여 이용하는 것이 금속 이온 제거면에서는 바람직하다. 구체적으로는, 술폰기나, 카르복실기를 갖는 스티렌계 겔형, 스티렌계 MR형, 메타크릴산 MR형, 아크릴산 MR형, 아크릴산 겔형 등의 양이온교환수지 등을 들 수 있고, Na형보다 H(산)형이나 킬레이트수지로부터 적합한 것을 선정하여 사용하는 것이 바람직하다.
(원료의 리사이클계에 있어서)
또한, 원료인 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물에 있어서의 부텐류는 비닐기라는 반응성 작용기를 갖기 때문에 어떠한 중합 반응 등에 의해 고비점의 축적성 유기 화합물의 생성이 추정된다.
이어서, 고비점의 축적성 유기 화합물이 원인이라고 추정한, 촉매상(수상)과 탄화수소상(오일상)과의 분리성의 악화 현상을 해결한 방법에 대해서 상세히 설명한다. 촉매 수용액상과 탄화수소상, 즉 수상, 오일상이 악화하는 현상은 물과 오일을 유화하는 성분, 즉, 계면활성제의 기능을 갖는 축적성 불순물이 계 내에서 미량 생성되고, 그 성분이 시간과 함께 축적되어 오기 때문에 일어나는 것이라고 가정하였다. 철저한 해석의 결과, 어떤 특정한 흡착제를 이용하면 불순물을 흡착 분리하는 것에 성공하였다. 이 불순물을 해석하면 계면 활성 기능을 갖는 것이 확인되었다. 또한, 불순물을 추출하여 새로운 촉매 수용액과 탄화수소 혼합물에 첨가하면, 명백히 분리 계면을 악화시키는 현상을 재현하였다.
즉, 촉매 분리 계면의 악화나 증류탑 분리(발포) 원인 물질은 리사이클계에 축적되는 불순물이 원인 물질로서, NMR, MS, IR 등을 이용한 해석으로부터도, 유기 분자 성분과 음이온을 갖는 것으로 추정되는 계면활성제와 유사한 기능을 갖는 불순물인 것을 밝혀내었다.
(생성물의 리사이클계에 대해서)
증류탑에서의 분리 성능 악화 현상에서는, 축적성 불순물의 농도가 높아지면 나빠지는 등의 관계도 실험적으로도 검증되었다. 이소부텐의 수화 반응 생성물인 TBA는 촉매 수용액 속에 소정 범위 농도로 함유되면, 일본 특허 공개 제2000-44502호에 개시되어 있는 바와 같이, 증류탑에 있어서 발생하는 발포 현상을 소포(消泡)하는 기능을 갖는 것이 발견되었다. 알코올류는 발포 현상을 억제하는 소포제로서 이용되기 때문에, 본 반응에서의 목적 생성물인 TBA도 소포제로서 기능하는 것으로 생각된다.
그러나, 본 발명의 TBA의 제조 방법에서는, TBA가 없는 조건이라도 축적성 불순물을 제거함으로써, 촉매 분리 악화나 증류탑의 운전성 악화를 억제할 수 있는 것을 발견하였다. 즉, 계면 활성능을 갖는 축적성 불순물을 촉매 수용액 중의 농도로 10.0∼0.1 중량%, 바람직하게는 5.0∼0.1 중량%, 보다 바람직하게는 3.0∼0.1 중량%이다. 또한, 저레벨로 제어하는 것이 바람직하지만, 제거에 이용하는 흡착제량이 다량으로 필요하게 되는 등의 부하가 증대한다. 따라서, 분리 상황과, 운전 조건에 의한 TBA의 존재 농도 등으로부터 최적의 농도 레벨을 설정할 수 있다. 효과적으로 발포 원인 물질로 추정되는 축적성 불순물을 제거하는 기능 재료를 예의 검토한 결과, 흡착제의 표면적과 흡착 효과가 단순하게는 의존하지 않고, 흡착 효과의 하나에는 세공 직경이 중요한 인자인 것을 발견하였다. 구체적으로는, 다공질 흡착제가 바람직하다. 흡착제로서는, 실리카, 알루미나, 활성탄, 제올라이트류, 세공 직경이 큰 MCM-41 등의 중간 세공 제올라이트류 등의 무기 다공질 재료, 이온 교환기를 갖지 않는 스티렌-디비닐벤젠, 메타크릴산에스테르와 에틸렌글리콜디메타크릴레이트를 원료로 하는 가교 합성 유기 고분자, 키토산수지 등을 들 수 있다. 세공 반경은 0.5∼500 ㎚의 범위에 있는 사이즈의 다공성 흡착제로서, 바람직하게는 세공 반경이 1∼250 ㎚의 범위, 보다 바람직하게는 2∼50 ㎚의 세공을 갖는 다공성 재료이다. 재질적으로 보다 바람직한 것은 친수성보다 친유성 재료이며, 실란 커플링제 등으로 유기 개질된 실라카겔, 유기 개질된 알루미나, 유기 개질된 MCM-41 등의 중간 세공, 더욱 바람직하게는 합성수지계 재료가 바람직한 소재이다.
이와 같이, 본 발명의 TBA의 제조 방법에서는, 촉매, 원료 또는 생성물의 리사이클계를 채용함으로써, 이 리사이클계에 있어서, 흡착제 및/또는 이온교환수지 등의 분리기를 설치함으로써, 각 리사이클계에서 축적성 불순물을 농축 및 제거한다. 이러한 농축 및 제거를 행함으로써 장기간 안정되게, 또한, 촉매의 반응 활성을 유지하는 것이 가능해져 TBA의 연속적 제조가 실현된다.
본 발명의 TBS의 제조 방법에 있어서 이용하는 촉매는 산성을 나타내는 물질을 이용할 수 있지만, 반응 속도의 관점에서, Hammett의 산도 함수 Ho가, -5.6≥Ho로 표시되는 강산성 물질로부터 선택하여 이용할 수 있다. 강산성 물질의 구체예로서는, SiO2-Al2O3, SiO2-ZrO2, SiO2-BeO, SiO2-Y2O3, SiO2-La2O3, Al2O3-ZrO2, TiO2-ZrO2, H-Y 제올라이트, H-ZSM-5, 80% 이상의 H2SO4, Nafion-H, 강산성 양이온교환수지, 파라톨루엔술폰산, 헤테로폴리산 등을 들 수 있고, 이들로부터 선정하여 산촉매로서 사용할 수 있다.
본 발명의 TBA의 제조 방법에 이용되는 헤테로폴리산의 구체예로서는, H3PMo12O40, H6P2Mo18O62, H9AlMoO24, H3AsMo12O40, H8CeMo12O42, H9GaMoO24, H5IMo12O40, H4SiMo12O40, H4GeMoO12O40, H4PVMo11O40, H5PV2Mo10O40, H5BW12O40, H4PW11AlO40, H3PW12O40, H5AlW12O40, H6SiV2W10O40, H5SiVW11O40, H4SiW12O40, H5GaW12O40, H9NdW18O36, H9CeW18O36, H6P2W18O62의 산 및 H3NaSiW12O40, H3KSiW12O40 등의 염류로부터 선택하여 이용할 수 있고, 인몰리브덴산(H3PMo12O40), H4PVMO11O40, 인텅스텐산(H3PW12O40), 인텅스텐 산(H4PVW11O40), 규화텅스텐산(H4SiW12O40)이 반응성에서 바람직하다.
본 발명의 TBA의 제조 방법에 이용하는 장치 재질에 있어서, 산성을 나타내는 촉매 수용액과 접촉하는 부위로서, 예컨대, 반응 용기, 교반 날개, 칸막이판, 패킹, 디켄터, 세틀러, 증류탑, 증류탑 트레이, 배관, 플랜지, 측정 장치 부재, 조인트류 등의 접속 부재 등을 들 수 있다. 이들 부재로서는, 탄소강 등의 철, 동, 황동, 알루미늄 등의 재료는 부식성이 심하여 바람직하지 못하다. 촉매인 헤테로폴리산이 접촉하는 부위에는 스테인리스강이 바람직한 재료이며, 널리 스테인리스강을 적용할 수 있다. 보다 바람직하게는, 철, 크롬, 니켈을 함유하는 합금계의 스테인리스강이 부식성이 우수한 재료이다. 더욱 바람직하게는, Cr을 17∼21%, Ni을 8∼14% 함유하고, C가 0.10% 이하의 오스테나이트계 스테인리스강을, 헤테로폴리산이 접촉하는 부위에 내부식성에 적합한 재료로서 사용할 수 있다. JIS의 규격으로 예시하면, SUS304, 304L, 305, 305L, 308, 316, 316J, 316L, 317, 317L 등을 들 수 있고, 보다 바람직하게는 SUS304이다. 이들 재료가 내부식성을 특이적으로 발현하는 기구로서, 본 발명자는 헤테로폴리산과 이들 재료의 구성 원소가 재료 표면에 특이적으로 반응하여 부동태층을 형성하여 안정화하기 때문에, 부식이 더 진행되는 것을 억제할 수 있는 것은 아닌가하고 추정한다.
또한, 본 발명의 TBA의 제조 방법에서는, 산화제를 첨가함으로써 촉매 활성의 회복 효과가 발현되는 동시에, 약간 착색된 촉매 수용액의 착색 정도도 약해지는 것을 발견하였다. 산화에 의해 환원되어 있던 촉매가 산화되는 것이나 반응 저 해를 일으키고 있었던 불순물이 산화 분해되어 제거되었기 때문이라고 추정된다. 산화제로서는, 공기나 산소에 의해 산화되는 방법은 활성의 개선 효과는 보이지만, 조금 장시간이 필요하다. 오존이나 전기 화학적인 산화 방법도 산화제로서 이용할 수 있다. 바람직하게는, 과산화수소 등의 산화력이 높은 산화제이다. 산화력의 지표로서는, 과산화수소와 동등한 산화력이 바람직하며, 과산화수소와 같이 반응 후에 물이 되는 수화 반응에 큰 영향을 주지 않는 산화제가 보다 바람직하다. 첨가하는 산화제의 양 및 빈도에 대해서는 산화제의 종류나 촉매의 사용 시간에 따른 활성 저하의 정도, 축적성 불순물의 공존량 등에 따라 다르기 때문에, 일률적으로는 결정할 수 없다. 그러나, 예컨대, 산화제로서 과산화수소를 사용한 경우에는, 과잉으로 첨가하여도, 과산화수소의 경우는, 시간과 함께 분해되어 버리기 때문에 다소 과잉으로 첨가하여도 문제는 없고, 그러한 점에서도 과산화수소는 바람직한 산화제의 하나로서 선택된다. 그러나, 과잉된 과산화수소의 첨가는 경제적인 관점에서는 낭비가 되기 때문에 바람직하지 못하다. 따라서, 운전의 실적으로부터 수시 판단하여 결정되지만, 대략적인 첨가의 기준으로서 과산화수소를 이용한 경우를 예로 나타내면, 촉매 수용액에 대하여 0.01∼5000 ppm/h, 바람직하게는 0.1∼3000 ppm/h, 더욱 바람직하게는 1∼1000 ppm/h를 불연속적으로 또는 연속적으로 첨가한다. 첨가하는 경우의 온도는, 실온에서 약 100℃ 정도의 온도 범위에서 선택할 수 있다. 온도가 높을수록 산화 반응 속도는 일반적으로 빨라지지만, 한편, 과산화수소 자체의 분해도 일어나기 쉽게 되기 때문에, 바람직하게는 30∼80℃, 더욱 바람직하게는 40∼80℃가 바람직하다. 산화제를 첨가하는 부위로서는, 대부분이 촉매와 물로 형성 되는 수상을 형성하는 장소가 바람직하고, 올레핀 등의 탄화수소가 극력 존재하지 않는 부위, 장소가 보다 바람직하다.
[실시예]
이하, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 이들은 본 발명의 범위를 전혀 한정하는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 이소부텐 제조 방법의 실시예에 있어서 채용한 측정 방법은 다음과 같다.
(1) 알루미나 촉매 중의 Na 함유량, Si 함유량의 측정
표준 시료를 이용한 형광 X선 분석법으로, 리가꾸에서 제조한 RIX1000을 이용하여 분석을 실시하였다.
(2) 알루미나 촉매의 비표면적의 측정
질소 흡착법으로써, 시마즈에서 제조한 Gemini2360을 이용하여 비표면적을 측정하였다.
(3) 알루미나 촉매의 세공 용적, 세공 분포의 측정
수은 압입법으로써, QUANTACHROME에서 제조한 Pore Master GT33을 이용하여 세공 용적, 세공 분포를 측정하였다.
[실시예 1]
Na 함유량이 Na2O로 환산하여 0.25 중량%, Si 함유량이 SiO2로 환산하여 0.06 중량%, 비표면적이 402 ㎡/g, 전 세공 용적이 0.21 cc/g, 세공 반경 70Å 이상의 세공이 갖는 세공 용적이 전 세공 용적의 78%이며, 직경 2∼5 ㎜의 구형으로 성형된 알루미나 촉매(촉매 A)를, 외부에 전기로를 갖는 내경 10 ㎜, 길이 30 ㎝의 SUS316제의 종형 관상 반응관에 10 ㎖ 충전하고, 전기로의 온도를 360℃로 설정하였다. 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터, 물 및 헤테로폴리산 촉매를 함유하는 촉매 수용액을 이용하여 선택적으로 이소부텐을 수화하여 제조된 TBA의 85 중량% 수용액을 100℃로 예열하여 20 ㎖/Hr(LHSV=2.0 hr-1)로 반응기탑 정상부로부터 공급하고, 반응관 내의 압력이 4 ㎏/㎠G가 되도록 하여 반응을 행하였다. 반응관 하부로부터 배출되는 기액 혼합물을 액상부와 기상부로 분리하였다. 실험 개시 후, 일정 시간 경과한 후의 기상부의 반응생성물을 가스 크로마토그래피로 분석하여 반응 성적을 구하였다. 5시간 경과한 결과 TBA 전화율 95%, 이소부텐 선택율 99%, 수율 94%였다. 800시간 경과한 결과 TBA 전화율 94%, 이소부텐 선택율 99%, 수율 93%였다.
[실시예 2, 비교예 1 내지 비교예 5]
물성치가 상이한 각종 알루미나 촉매(촉매 B, C, D, E, F, G)를 촉매로 하여 실시예 1과 완전히 동일한 반응 조건 하에서 성능 평가를 행하였다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 주된 부생물은 디이소부텐과 sec-부탄올이었다.
표 1로부터 이소부텐의 수율, 특히 800시간 후의 수율이 높은 촉매는 촉매 A, B인 것을 알 수 있었다.
[실시예 3]
실시예 1에서 이용한 반응관에 촉매 A를 10 ㎖ 충전하고, 전기로의 온도를 250℃로 설정하였다. 실시예 1에서 이용한 TBA의 85 중량% 수용액을 100℃로 예열하여 5 ㎖/Hr(LHSV=0.5 hr-1 )로 반응기탑 정상부로부터 공급하고, 반응관 내의 압력이 4 ㎏/㎠G가 되도록 하여 반응을 행하였다. 결과를 표 2에 나타내었다.
[실시예 4]
실시예 1에서 이용한 반응관에 촉매 A를 10 ㎖ 충전하고, 전기로의 온도를 400℃로 설정하였다. 실시예 1에서 이용한 TBA의 85 중량% 수용액을 100℃로 예열하여 10 ㎖/Hr(LHSV=1.0 hr-1)로 반응기탑 정상부로부터 공급하고, 반응관 내의 압력이 4 ㎏/㎠G가 되도록 하여 반응을 행하였다. 결과를 표 2에 나타내었다.
[비교예 6 및 비교예 7]
실시예 2, 실시예 3의 전기로의 온도를 150℃ 및 500℃로 설정하고, 그 밖의 조건은 전부 동일하게 하여 반응을 행하였다. 결과를 표 2에 나타내었다.
[실시예 5]
외부에 오일 가열조를 갖는 내경 25.4 ㎜, 길이 280 ㎝의 SUS316제의 종형 관상 반응관에 촉매 A를 600 ㎖ 충전하고, 전기로의 온도를 350℃로 설정하였다. 실시예 1에서 이용한 TBA의 85 중량% 수용액을 100℃로 예열하여 600 ㎖/Hr(LHSV=1.5 hr-1)로 공급하고, 반응관 내의 압력을 4 ㎏/㎠G로 설정하여 반응을 행하였다. 상기 조건에 있어서의 촉매 수명 테스트를 실시하여, 통산 반응 시간 1800시간과 9000시간에 있어서의 반응 결과를 표 3에 나타낸다.
[비교예 8 내지 비교예 10]
원료인 TBA 수용액을 변경한 것 이외에는 실시예 1과 완전히 동일한 촉매 및 반응 조건 하에서 성능 평가를 행하였다. 비교예 8에서는 프로필렌옥사이드를 제조할 때에 부생하는 TBA를 이용하고, 비교예 9에서는 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터 이온교환수지로써 아세트산 존재 하에서 수화된 TBA를 이용하며, 비교예 10에서는 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터 이온교환수지로써 수화된 TBA를 이용하였다. 비교를 위해, 실시예 1에서 이용한 TBA의 조성과 반응의 결과와 함께, 통산 반응 시간이 800시간에 있어서의 결과를 표 4에 나타내었다.
Figure 112008026843870-PCT00001
Figure 112008026843870-PCT00002
Figure 112008026843870-PCT00003
Figure 112008026843870-PCT00004
다음에, 본 발명의 TBA 제조의 실시예에 있어서 채용한 참고 실험은 다음과 같다.
[참고 실험 1] 축적성 불순물(계면 활성능의 원인 물질)의 해석:
약 50 중량%의 인몰리브덴산을 함유하여 약 1년간 연속 반응에 이용한 촉매 수용액 1000 g과 비드형 흡착제(미쓰비시카가꾸 제조, 세파비즈 SP207: 개질 스티렌계, 비표면적: 630 ㎡/g, 최고 빈도 세공 직경: 21 ㎚) 250 g을 약 60℃에서 3시간 혼합하면서 접촉시켰다. 그 후, 흡착제를 여과 분별하고, 세정액이 무색 투명해질 때까지 증류수로 수세하였다.
흡착제를 공기 건조한 후, 1000 ㎖의 아세톤 용액에 침지하여 약 1시간 방치하면 아세톤 용액은 다갈색으로 착색되었다. 다갈색으로 착색된 아세톤 용액을, 회전식 증발기(rotary evaporator)를 이용하여 감압 하의 60℃에서 아세톤을 제거하면 다갈색의 고체상 물질을 얻을 수 있었다. 다갈색의 고체상 물질의 원소 분석을 행한 결과, 인, 몰리브덴, 탄소, 질소 및 수소로 구성되는 물질이었다. 또한, 그 물질의 적외 흡수 스펙트럼을 측정하여 스펙트럼도를 얻었다. 도 1은 본 발명에서 얻어진 축적성 불순물의 적외 흡수 스펙트럼을 나타낸다. 이 적외 흡수 스펙트럼에는 케긴형(Keggin type) 헤테로폴리산에 특징적인 1062 ㎝-1, 960 ㎝-1, 880 ㎝-1, 808 ㎝-1의 흡수, 2970 ㎝-1의 C-H 신축 진동 등, 유기물 화합물 유래의 흡수를 볼 수 있고, 알킬기와 음이온을 가져도 화합물을 축적성 불순물의 하나로서 확인할 수 있었다.
[참고 실험 2] 분리성의 평가:
새로운 시약으로부터 조제한 인몰리브덴산 50 중량%의 수용액 50 ㎖와 이소부텐을 43 중량% 함유하는 라피네이트 50 ㎖를 내압 유리 용기에 채취하고, 3분간 세게 흔들어 섞은 후에 정지하여 계면이 형성되는 시간을 측정하였다. 5회 반복한 결과, 2상으로 분리되어 계면이 형성될 때까지의 시간은 평균 6초였다.
[참고 실험 3] 분리성의 평가:
새로운 시약으로부터 조제한 인몰리브덴산 50 중량%의 수용액 50 ㎖에 참고 실험 1에서 얻은 축적성 불순물을 0.5 g 첨가하고 이소부텐을 43 중량% 함유하는 라피네이트 50 ㎖를 내압 유리 용기에 채취하고, 3분간 세게 흔들어 섞은 후에 정지하여 계면이 형성되는 시간을 측정하였다. 5회 반복한 결과, 2상으로 분리되어 계면이 형성될 때까지의 시간은 평균 120초이며, 계면이 불명확하였다.
[실시예 6]
도 2는 본 발명에 따른 TBA의 제조 방법을 실시하기 위한 하나의 양태로서의 연속 제조 장치를 예시한다. 본 발명에 있어서의 연속 제조 장치는 교반조형 반응기 및 배관 등의 부위 모두가 SUS304(Cr: 18.0%, Ni: 8.0% C: 0.08% 이하)로 구성되며, 반응 용적이 10 ℓ인 교반식 반응조와, 2 ℓ 용적의 촉매 분리부로 구성되는 교반조형 반응기를 3개 구비한다. 또한, 도 2에서는, 3개의 교반조형 반응기를 예시하지만, 본 발명의 연속 제조 장치는 교반형 반응기를 3개 구비하는 것에 한정되지 않고, 적어도 1개의 교반조형 반응기를 구비한다. 각 반응기에 설치한 촉매 분리기로 분리한 각 탄화수소상(오일상)과 촉매 수용액(수상)을 분리하여 원료인 탄화수소와 촉매 수용액이 향류가 되는 흐름으로 반응시키고, 최종 반응조의 촉매 분리기로 분리한 생성 TBA를 함유하는 촉매 수용액을 이론 단수 20단의 충전탑식 증류탑에 공급하여, 증류탑의 상부로부터 TBA를 분리하며, 하부 온도가 70℃가 되도록 감압으로 관리하여 하부로부터 촉매 수용액을 회수하는 조작을 행하였다. 또한, 하부 액배관 라인에는 미쓰비시카가꾸 제조, 산형 양이온교환수지(SK1B)를 500 ㎖ 충전한 컬럼 및 흡착제로서 미쓰비시카가꾸 제조 합성수지계(세파비즈: P207, 최고 빈도 세공 직경: 21 ㎚, 충전량 500 ㎖)를 설치하고, 하부 액량의 약 1/10의 액량을 순환시켜, 불순물 금속 이온, 축적성 불순물을 연속적으로 흡착 제거하면서 촉매 수용액을 교반조형 반응기에 공급한다(도 2 참조). 촉매로서 50 중량%의 새로운 인몰리브덴산(H3PMo12O40) 용액(Hammett 산도 함수 Ho-5.6≥Ho)을 조제하여 도 2에 예시한 모든 반응기에 50 ℓ/h로 공급하고, 탄화수소 원료로서, 43 중량%의 이소부텐을 함유하는 라피네이트 1을 20 ℓ/h로 향류가 되도록 공급하였다. 반응 온도는 각 반응기의 교반식 반응조가 70℃ 되도록 관리하였다. 또한, 반응 개시로부터, 48시간 경과할 때마다 증류탑 하부 배관에 10 wt%의 과산화수소수 100 ㎖를 1시간에 걸쳐 공급하는 간헐 조작을 행하여 약 2000시간의 연속 운전을 행하였다. 반응 초기의 이소부텐의 전화율 95%, 물을 제외한 TBA의 선택율은 99%를 나타내고, 2000시간 경과 시점에서도 거의 동등한 반응 성적을 유지할 수 있었다. 또한, 촉매 분리기에 있어서의 촉매 분리 상태의 악화에 따른 미반응 탄화수소로의 촉매 유출 및 증류탑의 차압 상승을 수반하는 운전성의 악화도 전혀 발생하지 않았다. 이 때의 촉매 수용액 50 ㎖와 새로운 흡착재 세파비즈 30 ㎖를 접촉시켜 축적 불순물량을 흡착시켰다. 그 후, 참고예 1과 동일한 조작으로 흡착재를 수세하여 분리한 후, 아세톤에 의해 흡착제로부터 축적성 불순물을 용해시키고, 아세톤을 증발시켜 잔류물로서 불순물의 양을 구하였더니, 촉매 수용액 중의 축적성 불순물량은 2.1 wt%였다.
[비교예 11]
실시예 6의 하부 액배관 라인의 산형 양이온교환수지 컬럼 및 흡착제 컬럼을 설치하지 않은 것 이외에는 실시예 6과 동일한 조작으로 연속 반응을 행하였다. 반응 개시로부터 100시간은 전화율 95%를 유지하였지만, 약 150시간 경과했을 무렵부터 증류탑의 차압의 상승을 볼 수 있고, 또한, 미반응 탄화수소에 약간의 혼탁(흐림)이 발생하였다. 미반응 탄화수소를 증발시켜 잔류물을 형광 X선으로 분석하였더니 몰리브덴이 검출되었다. 촉매 분리부의 분리 성능 저하 및 증류탑의 분리 악화에 의해 반응 계속이 곤란해졌기 때문에 정지하였다. 반응 정지 후, 촉매 수용액을 추출하여 참고 실험 2의 촉매 분리 성능을 테스트하였다. 5회 반복한 결과, 2상으로 분리된 계면을 형성할 때까지의 시간은 평균 160초이며, 계면도 불명확하였다. 이 때의 촉매 수용액 50 ㎖와 새로운 흡착재 세파비즈 30 ㎖를 접촉시켜 축적 불순물량을 흡착시켰다. 그 후 참고예와 동일한 조작으로 축적성 불순물의 양을 구하였더니, 촉매 수용액 중의 축적성 불순물량은 11.5 wt%였다.
[실시예 7]
과산화수소에 의한 산화 처리를 행하지 않은 것 이외에는 실시예 6과 동일한 조작으로 반응을 행하였다. 반응 초기 약 10시간째의 이소부텐의 전화율은 95%였다. 반응 운전은 안정되게 유지되어 장시간 운전이 가능하였다. 그러나, 약 500시간 이후 완만하게 활성의 저하가 확인되고, 약 1000시간째의 이소부텐 전화율은 94.2%, 2000시간 경과 시점에서는 93.6%이며, 장기간 반응에서는 활성 저하가 확인되었다.
[실시예 8]
교반기의 재질을 SUS304보다도 일반적으로는, 더 내산 부식성이 우수하다고 여겨지는 하스텔로이 B(Ni: 67%, Mo: 28%, Fe: 5%)로 변경하여 이온교환수지를 설치하지 않은 것 이외에는 실시예 6과 동일하게 조작하여 행하였다. 반응 초기 약10시간째의 이소부텐의 전화율은 95%였다. 반응 운전은 안정되게 유지되어 장시간 운전이 가능하였다. 그러나, 약 300시간 이후 완만하게 활성의 저하가 확인되고, 약 1000시간째의 이소부텐 전화율은 94.5%, 2000시간 경과 시점에서는 94.1%이며, 장기간 반응에서는 활성 저하가 확인되었다. 반응 정지 후 촉매 수용액을 분석한 결과, 철 이온이 800 ppm으로 약 700 ppm의 증가하여 일반적인 내부식성으로부터 예상한 결과가 되는 것을 확인하였다.
[실시예 9]
실시예 6의 반응기 3기를 도 3에 도시한 바와 같은 구조의 혼합 반응부 8실, 각 혼합 반응부의 용적 15 ℓ의 향류형 반응기 1기로 변경한 것 이외에는 동일하게 반응을 행하였다. 이소부텐의 전화율은 97.5%보다 높은 값을 얻을 수 있기 때문에, 향류로 촉매와 원료를 공급하는 방법 및 향류형 반응기의 높은 반응성을 확인할 수 있었다.
[실시예 10]
촉매를 인텅스텐산(H3PW12O40)으로 변경하고, 프로톤 농도를 동일하게 설정한 것 이외에는 실시예 6과 동일한 조작으로 500시간의 반응을 행하였다. 반응 10시간 후의 이소부텐의 전화율은 95.2%이며 500시간 경과하여도 전화율은 95.2%, 운전상의 문제도 전혀 없었다.
[실시예 11]
촉매를 인바나도몰리브덴산(H4PVMO11O40)으로 변경하고, 프로톤 농도를 동일하게 설정한 것 이외에는 실시예 6과 동일한 조작으로 500시간의 반응을 행하였다. 반응 10시간 후의 이소부텐의 전화율은 94.7%이며 500시간 경과하여도 전화율은 94.8%, 운전상의 문제도 전혀 없었다.
[실시예 12]
촉매를 규화텅스텐산(H4SiW12O40)으로 변경하고, 프로톤 농도를 동일하게 설정한 것 이외에는 실시예 6과 동일한 조작으로 500시간의 반응을 행하였다. 반응 10시간 후의 이소부텐의 전화율은 95.3%이며 500시간 경과하여도 전화율은 95.2%, 운전상의 문제도 전혀 없었다.
[실시예 13]
교반기의 재질을 SUS304에서 몰리브덴을 더욱 소량 함유하는 SUS316(Cr: 18.0%, Ni: 10.0%, C: 0.08% 이하, Mo: 2.0%)으로 변경하고, 이온교환수지를 설치하지 않은 것 이외에는 실시예 6과 동일한 조작으로 행하였다. 반응 초기 약 10시간째의 이소부텐의 전화율은 95.2%였다. 반응 운전은 안정되게 유지되어 장시간 운전이 가능하고, 약 300 시간 이후도 변화는 보이지 않고 약 1000시간째의 이소부텐 전화율은 95.1%, 2000시간 경과 시점에서는 95.2%이며, 장기간 반응으로도 활성 저하는 확인되지 않았다. 반응 정지 후 촉매 수용액을 분석한 결과, 철 이온은 98 ppm으로 초기로부터 큰 변화는 확인되지 않았다.
본 발명의 이소부텐의 제조 방법에 따르면, 장기간에 걸쳐 안정적으로 고수율, 고선택율로 TBA로부터 이소부텐을 제조하는 방법이 제공된다. 또한, 본 발명의 TBA의 제조 방법에 따르면, 장기간 안정되게, 높은 반응 활성을 유지함으로써 장기간의 연속 운전이 가능하게 되어 생산량이 향상된 TBA의 제조 방법이 제공된다. 또한, 본 발명에 따르면, 촉매 손실, 운전 정지에 따른 생산 손실을 대폭 삭감할 수 있어 폐기물의 삭감, 에너지 절약을 실현할 수 있다.

Claims (19)

  1. 제3급 부탄올을 원료로 하여 이소부텐을 제조하는 방법으로서,
    Na 함유량이 Na2O로 환산하여 0.1∼0.6 중량%의 범위이고, Si 함유량이 SiO2로 환산하여 0.4 중량% 이하이며, 또한, 비표면적이 200∼600 ㎡/g인 알루미나 촉매를 이용하여 200∼450℃의 반응 온도에서 기상 하에 탈수 반응을 행하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 이소부텐의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 알루미나 촉매는 촉매 중의 전 세공 용적이 0.1∼0.5 cc/g의 범위에 있고, 또한, 세공 반경 70Å 이상의 세공이 갖는 세공 용적이 전 세공 용적의 60% 이상을 차지하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 이소부텐의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제3급 부탄올은 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터, 물 및 헤테로폴리산 촉매를 함유하는 촉매 수용액을 이용하여 선택적으로 이소부텐을 수화하고, 제3급 부탄올을 제조하는 방법에 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 이소부텐의 제조 방법.
  4. 이소부텐 및 n-부텐을 함유하는 탄화수소 혼합물로부터 물 및 촉매를 함유하 는 촉매 수용액을 이용하여 선택적으로 이소부텐을 수화하고, 제3급 부탄올을 연속적으로 제조하는 방법으로서,
    상기 탄화수소 혼합물, 상기 촉매 및 제3급 부탄올 중 적어도 1종을 순환하는 리사이클계를 이용하여 상기 적어도 1종을 리사이클시키는 공정과,
    이 리사이클계에서 축적성 불순물의 일부를 제거하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 제3급 부탄올의 연속적 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 축적성 불순물을 제거하는 공정에 있어서, 다공질 흡착제 및/또는 이온교환수지를 이용하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 다공질 흡착제의 세공 반경이 0.5∼500 ㎚의 범위인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  7. 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 촉매는 Hammett의 산도 함수 Ho에서 -5.6≥Ho로 표시되는 강산 또는 강산염인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  8. 제4항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 촉매는 헤테로폴리산인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 헤테로폴리산은 인몰리브덴산, 인몰리브도바나딘산, 인텅스텐산, 인텅스토바나딘산, 규화텅스텐산 및 이들의 염으로 이루어진 군에서 선택되며, 각각 단독으로, 또는 2종류 이상의 헤테로폴리산을 혼합하여 이용하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  10. 제5항에 있어서, 상기 이온교환수지는 양이온교환수지인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  11. 제4항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 촉매 수용액 및 상기 탄화수소 혼합물이 향류가 되도록 공급하면서 반응시키는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 산화제를 연속적 또는 불연속적으로 첨가하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  13. 적어도 1개의 교반조형 반응기,
    상기 교반조형 반응기에 접속한 증류탑,
    상기 교반조형 반응기 및/또는 상기 증류탑과 접속하여, 불순물을 제거하는 분리기,
    상기 분리기와 상기 교반조형 반응기 및/또는 상기 증류탑을 연통시키는 하 부 액배관을 구비하는 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
  14. 제13항에 있어서, 상기 교반조형 반응기는 촉매 분리기를 구비하는 것을 특징으로 하는 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
  15. 제14항에 있어서, 상기 분리기는 상기 촉매 분리기와 연통하고 있는 것을 특징으로 하는 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
  16. 제13항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 분리기는 흡착제 컬럼 및/또는 이온교환수지 컬럼을 구비하는 것을 특징으로 하는 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
  17. 제13항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 교반조형 반응기는 촉매 수용액과 원료 탄화수소 혼합물이 향류가 되도록 공급하면서 반응시키는 향류형 반응기인 것을 특징으로 하는 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
  18. 제13항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 연속 제조 장치에 있어서, 촉매가 접촉하는 부위의 재질은 적어도 Cr을 17∼21%, Ni을 8∼14% 함유하고, C가 0.10% 이하인 스테인리스강으로 구성되는 것을 특징으로 하는 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
  19. 제18항에 있어서, 상기 촉매는 헤테로폴리산인 것을 특징으로 하는 제3급 부탄올의 연속 제조 장치.
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