KR101619636B1 - 내구성이 향상된 스티어링 휠 커버용 인조 피혁 및 그 제조방법 - Google Patents

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KR101619636B1
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average molecular
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조현대
권오덕
서원진
정기연
차윤종
안성득
현태호
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현대자동차주식회사
주식회사 백산
기아자동차주식회사
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Abstract

본 발명은 스티어링 휠 커버용 고성능 인조 피혁 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 포함하는 섬유기재층(101)과, 상기 섬유기재층 상에 형성되는 우레탄 기공층(102)과, 상기 우레탄 기공층 상에 형성되고, 이소시아네이트 화합물과 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올을 포함하는 폴리올 화합물을 중합시켜 제조된 폴리우레탄 수지 스킨층(104)과, 상기 우레탄 기공층과 스킨층을 접착하기 위한 접착제층(103)을 포함하는 인조 피혁 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

내구성이 향상된 스티어링 휠 커버용 인조 피혁 및 그 제조방법 {Synthetic Leather For Steering Wheel Covering improved Durability And Preparation Method Thereof}
본 발명은 고내광성, 내열노화성, 마찰착색성, 내약품성 등의 내구물성 및 주름성, 볼륨성 등의 감성이 개선되어 자동차 내장재 특히 스티어링 휠의 커버로 유용한 고성능 인조 피혁 및 그 제조방법에 관한 것이다.
스티어링 휠(Steering Wheel)은 일반적으로 운전대 또는 핸들(handle)이라 불리어지고 있는데, 차량의 차의 바퀴를 좌우로 움직여 진행 방향을 바꾸는데 쓰는 원형의 조향장치이다.
스티어링 휠은 운전자의 회전 조작력을 그 중심에 결합되는 조향 축을 매개로 조향장치에 전달하여 차륜을 각운동시키는 작용을 수행한다. 이러한, 스티어링 휠은 운전자가 잡는 원형의 림(Rim)과, 이 림의 중앙에 형성되고 그 중심에 조향축이 결합되는 림 서포트(Rim Support)로 구성되어 있다. 그리고, 스티어링 휠은 다양한 재질에 의해 형성될 수 있지만, 금속 파이프를 링 형상으로 형성한 림에 림 서포트를 용접하는 방식으로 제작하거나, 비교적 강성이 크고 가벼운 비철금속인 알루미늄 또는 마그네슘을 주조 등의 방식으로 제작하게 된다. 이와 같이 제작된 스티어링 휠의 림 서포트 부분에는 에어백, 경음기 버튼, 오디오 조작버튼 등이 조립된 후 합성 수지재 커버가 덧씌워져 결합되고, 림 부분에는 천, 인조 피혁, 가죽 등으로 제작된 림 커버가 덧씌워지게 된다.
일반적인 인조 피혁의 제조공정은 디메틸포름아미드, 메틸에틸케톤 등과 같은 유기용제가 함유된 우레탄 스킨 수지 배합액을 이형지 위에 도포하고 건조시켜 필름을 형성시킨 후, 형성된 우레탄 필름 위에 접착제를 도포하고 가교·경화시킨 후 단섬유형 극세사 부직포 혹은 직물 섬유기재와 합포하는 방법을 사용하고 있다.
일예로 대한민국 특허공개 제10-2012-0133210호(특허문헌 1)는 자동차 내장재용 폴리우레탄 인조피혁의 제조방법에 관한 것으로, 이형지(release paper)를 준비하는 제 1단계; 상기 이형지의 상면에 수분산 폴리카보네이트 우레탄을 포함하는 폴리우레탄 수지를 복수 회 반복적으로 도포 및 건조하여, 복수 개의 층으로 적층되는 표면층을 형성하는 제 2단계; 상기 표면층의 상면에 무용제형 접착제를 도포하여 접착층을 형성하는 제 3단계; 및 상기 접착층의 상면에 합성섬유로 짜여진 직물, 편물 또는 부직포를 접착하여 원단층을 형성하는 제 4단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 인조피혁의 제조방법을 개시하고 있다.
그러나 특허문헌 1에 개시된 인조 피혁은 밀도가 비교적 작은 단섬유형 부직포 혹은 직물 등의 섬유 기재 위에 스킨 코팅 층이 형성되어 있어, 스티어링 휠의 림 커버로 적용시 주름이 많이 발생하고, 봉제 구멍이 벌어지는 문제점이 있고, 천연 피혁의 볼륨감, 촉감 등과 유사한 감성을 나타내는데 한계가 있다. 또한 종래의 폴리우레탄 스킨 코팅층은 일반적인 자동차 시트, 도어트림 용도의 물성인 84 MJ 조사량에 의한 내광성에는 견디나, 스티어링 힐 커버링용의 126 MJ 조사량에 대한 내광성이 부족하고 내약품성, 내열노화성, 마찰착색성 등의 물성이 낮은 단점을 나타내어 스티어링 휠의 림 커버로 적용하기 어려웠다.
또한, 대한민국 등록특허 제10-1,402,783호(특허문헌 2)에는 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층; 미세기공을 갖는 우레탄 기공층; 및 스킨층;이 차례대로 적층된 것을 특징으로 하는 인조피혁을 개시되어 있다. 즉, 상기 특허문헌 2에서는 장섬유형 고밀도 극세사 부직포 위에 구조적으로 강한 결합력을 지닌 우레탄 기공층을 도입함으로써, 종래의 인조피혁에 비해 내가수분해성, 내열성, 내약품성 및 기계적 특성을 보완하는 기술이 개시되어 있다. 하지만, 굴곡이 많은 스티어링 휠의 커버로 사용하기에는 주름성 및 내오염성의 물성 개선이 요구된다.
대한민국 특허공개 제10-2012-0133210호 대한민국 등록특허 제10-1,402,783호
본 발명자들은 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 섬유기재로 하고, 스킨층을 형성하는 폴리우레탄 제조에 사용되는 폴리올의 조성을 제어하는 경우 고내광성, 내열노화성, 마찰착색성, 내약품성의 물성이 개선됨과 동시에 천연 피혁의 볼륨감, 촉감 등과 유사한 감성을 나타내면서도, 특히 굴곡이 많은 스티어링 휠의 커버로 사용시 주름성 및 내오염성을 개선함을 확인하고, 이를 토대로 본 발명을 완성하였다.
따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 천연 피혁과 유사한 감성을 나타내면서 고내광성, 내열노화성, 마찰착색성, 내약품성, 내오염성의 우수한 내구물성을 가지고 주름성이 양호하여 자동차 내장재 특히 스티어링 휠의 림 커버용으로 사용될 수 있는 인조 피혁을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명이 해결하고자 하는 다른 과제는 장섬유형 고밀도 극세사 부직포의 섬유기재층 상부에, 우레탄 기공층, 우레탄 접착제층 및 폴리우레탄 스킨층을 차례로 적층시키되, 각 층에 포함되는 폴리우레탄 수지의 폴리올 성분을 특이성 있게 구성시켜 물성이 제어된 인조 피혁의 제조방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 과제는 상기한 인조 피혁을 덧씌워진 스티어링 휠을 제공하는 것이다.
상기 과제 해결을 위하여, 본 발명에서는
a) 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층(101);
b) 미세기공을 가지는 우레탄 기공층(102);
c) 상기 우레탄 기공층과 하기 스킨층을 접착시키기 위한 우레탄계 접착제가 포함된 우레탄 접착제층(103); 및
d) 이소시아네이트 화합물과, 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올을 포함하는 폴리올 화합물을 중합시켜 제조된 폴리우레탄 수지가 포함된 폴리우레탄 스킨층(104);
이 차례로 적층되어 있는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁을 제공한다.
또한, 본 발명에서는
ⅰ) 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층(101) 상에 미세기공을 가지는 우레탄 기공층(102)을 형성하여 제1시트를 제조하는 단계;
ⅱ) 이형지 상에, 이소시아네이트 화합물과 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올을 포함하는 폴리올 화합물을 중합시켜 제조된 폴리우레탄 수지가 포함된 폴리우레탄 조성물을 코팅하여 폴리우레탄 스킨층(104)을 형성하는 단계;
ⅲ) 상기 스킨층(104) 상에 접착층을 형성하여 제2시트를 제조하는 단계; 및
ⅳ) 상기 제1시트와 제 2시트를 합지한 다음 이형지를 박리하는 단계;
를 포함하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명에서는 상기한 인조 피혁으로 덧씌워져 있는 스티어링 휠을 제공한다.
본 발명에 따르면, 자동차 내장재 특히 스티어링 휠 림 커버의 요구 물성인 고내광성, 내열노화성, 마찰착색성, 내약품성, 내오염성 등의 내구성이 향상되면서 볼륨감, 주름성 등의 감성이 개선되는 효과를 얻을 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예 1에서 제조한 인조 피혁의 절단면을 주사전자현미경(SEM)으로 관찰한 사진이다.
도 2는 섬유기재층을 구성하는 부직포의 절단면을 주사전자현미경(SEM)으로 관찰한 사진으로서, (A)는 통상의 극세사 부직포 사진이고, (B)는 본 발명에서 사용된 장섬유형 고밀도 극세사 부직포 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예 1에서 제조한 인조 피혁을 활용하여 제조한 스티어링 휠을 촬영한 사진이다.
도 4는 본 발명의 실시예 3에서 제조한 인조 피혁을 활용하여 제조한 스티어링 휠을 촬영한 사진이다.
도 5는 비교예 1에서 제조한 인조 피혁을 활용하여 제조한 스티어링 휠을 촬영한 사진이다.
본 발명은 스티어링 휠 커버용 인조 피혁 및 그 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 인조 피혁은 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 섬유기재층(101) 상부에, 우레탄 기공층(102), 우레탄 접착제층(103) 및 폴리우레탄 스킨층(104)을 차례로 적층시켜 제조된 것으로, 상기 스킨층(104)을 형성하는 폴리우레탄 수지의 중합반응에 사용되는 폴리올의 조성을 새롭게 설계함으로써 스티어링 휠의 림 커버용으로 적합한 물성을 제어한다.
일반적으로 폴리우레탄은 고분자 내에 두 개의 상 즉 경성 세그먼트(hard segment, HS)와 연성 세그먼트(soft segment, SS)로 구성되어 있으며, 물리적 결합에 의해 결정성 구조 역할을 하는 경성 세그먼트가 연성 세그먼트 도메인(domain)에 분산되어 있는 형태로 존재한다. 폴리우레탄의 물리적 특성과 강직성은 경성 세그먼트의 응집력 뿐만 아니라 연성 세그먼트의 종류에 의해서도 달라지는데, 연성 세그먼트로 사용되는 폴리올의 종류에 따라 기계적 물성, 열적 특성, 내가수분해성, 내약품성 등이 달라진다.
이에, 본 발명에서는 인조 피혁의 스킨층(104)을 구성함에 있어 이소시아네이트 화합물과, 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올을 함께 포함하는 폴리올 화합물을 중합시켜 제조된 폴리우레탄 수지를 포함한다. 이로써 스티어링 휠 커버용으로 적용되기 위하여 인조 피혁에 요구되는 물성인 고내광성, 내열노화성, 마찰착색성, 내약품성, 내오염성 등의 내구성과 볼륨감, 주름성 등의 감성을 동시에 개선한 효과가 있다.
본 발명의 일 양태에 따르면, 본 발명은 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유하는 섬유기재층(101); 우레탄 기공층(102); 우레탄 접착제층(103); 및 폴리우레탄 스킨층(104)이 순차적으로 적층된 구조를 가지는 인조 피혁을 그 특징으로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 인조 피혁의 층 구조를 보여주는 주사전자현미경(SEM) 사진이다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 인조 피혁은 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유하는 섬유기재층(101), 우레탄 기공층(102), 우레탄 접착제층(103) 및 폴리우레탄 스킨층(104)이 순차적으로 적층된 구조를 갖는다.
본 발명에 따른 인조 피혁을 구성하는 각 층에 대해 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.
a) 섬유기재층(101)
상기 섬유기재층(101)은 천연피혁과 유사한 감성을 나타내면서도 굴곡이 많은 스티어링 휠의 림 커버로 적용시 우수한 주름성을 확보하기 위해 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 섬유기재로 활용한다.
상기 섬유기재층(101)의 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 스펀본드, 니들펀칭 및 스펀레이스 공법 중에서 선택된 2종 이상의 복합 공정에 의해 제조된 장섬유형 부직포이다. 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 겉보기 밀도가 0.35 g/cm3 이상, 바람직하게는 0.35 ∼ 0.8 g/cm3, 더욱 바람직하게는 0.4 ∼ 0.5 g/cm3로 밀도가 매우 높아서, 별도의 수축공정 없이 고밀도화가 가능하기 때문에 함침 공정이 없거나 또는 저농도의 수분산성 폴리우레탄을 함침 가공할 수 있는 장점이 있다. 이러한 특성을 갖는 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 기존 단섬유형 고밀도 부직포에 비해 강도 및 밀도가 높고 품질이 우수하여 인조 피혁의 섬유기재로 적합하다. 도 2에는 기존 단섬유형 고밀도 부직포(A)와 장섬유형 고밀도 극세사 부직포(B)의 내부구조를 확인한 주사전자현미경(SEM)이 첨부되어 있다.
또한, 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET, polyethylene terephthalate) 및 폴리아미드(PA, polyamide)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 일반적인 범용 필라멘트사; 또는 PET/PA(polyethylene terephthalate/polyamide), PET/PLA(polyethylene terephthalate/polylactic acid), PET/Co-PET(polyethylene terephthalate/co-polyethylene terephthalate) 및 PA/Co-PET(polyamide/co-polyethylene terephthalate)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 포함하는 해도형 또는 분할형 필라멘트사를 사용할 수 있다.
상기 장섬유 극세 고밀도 부직포를 제조하기 위한 일 구현예에 의하면, 폴리아미드(PA, polyamide), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET, polyethylene terephthalate), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(PTT, polytrimethylene terephthalate)등의 열가소성 수지를 도성분으로 포함하고, 생분해성 특성을 갖는 폴리락트산(PLA, polylactic acid)을 해성분으로 포함하면서, 상기 도성분 60 ∼ 80 중량%, 해성분 20 ∼ 40 중량%의 혼합비로 고속 방사(3,000 ∼ 7,000 m/min)하여 스펀본드법으로 웹(30 ∼ 50 g/cm2)을 형성한다. 웹의 형태 안정성을 위해 열을 가하지 않고 표면처리하는 콜드 칼렌더링(cold calendaring) 방식으로 칼렌더링을 한 후, 상기 웹을 요구 중량(300 ∼ 600 g/cm2)에 따라 90 g/cm2 이상의 고중량의 경우에는 적층(cross lapping) 및 연신(draft)하고, 니들펀칭의 PPSC(penetrations per square centimeter)를 100 ∼ 800 ea/cm2로 처리 후 수류 결합시켜 장섬유 극세 고밀도 부직포를 제조한다.
본 발명의 바람직한 구현예에 의하면, 상기 장섬유 극세 고밀도 부직포는 열가소성 수지와 생분해성 수지를 이용하여 복합 방사법에 의해 부직포를 제조하며, 이 때 방사속도는 3,000 ∼ 7,000 m/min, 바람직하기로는 4,000 ∼ 7,000 m/min의 고속으로 방사하여 제조하는 것이 품질 면에서 우수하다. 또한 해성분으로 폴리락트산(PLA)을 사용하게 되면, 부직포 제조 공정 시 수류결합 공정에서 용제를 사용하지 않고 물리적인 방법에 의해 부직포 섬유 분섬을 유도할 수 있는 공정상의 편리성이 있으며, 이 후 용출공정에서 기존 Co-PET의 용출조건과 동일조건 또는 그 이하의 저농도(3% 이하)인 NaOH 수용액에서 균일하게 용출할 수 있어 섬유의 손상 내지는 밀도 저하를 최소화할 수 있어 우수한 품질을 발현할 수 있는 장점이 있다.
본 발명의 인조 피혁의 섬유기재층으로 이용되는 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 ASTM 5035 방법에 의거하여 측정된 인장강도에 있어, MD(machine direction) 40 ∼ 60 kgf/inch 및 CD(cross direction) 50 ∼ 60 kgf/inch이며, 바람직하게는 MD 42 ∼ 50 kgf/inch 및 CD 52 ∼ 58 kgf/inch일 수 있다. 또한 상기 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 ASTM 5035 방법에 의거하여 측정된 신율(신도)에 있어, MD 60 ∼ 80% 및 CD 100 ∼ 140%이고, 바람직하게는 MD 65 ∼ 75% 및 CD 110 ∼ 130%일 수 있다. 또한 ASTM 5035 방법에 의거하여 측정된 인열강도에 있어 MD 5.5 ∼ 6.0 kgf 및 CD 5.2 ∼ 5.8 kgf, 바람직하게는 MD 5.5 ∼ 5.9 kgf 및 CD 5.3 ∼ 5.7 kgf일 수 있다. 만약 신율이 낮을 경우 스티어링 휠 커버링 제조과정 중에 가죽 당김이 어려워 작업성이 나쁘고 곡면부 주름이 발생되며, 신율이 높을 경우는 표면이 늘어나 물성이 불균일해지며 장시간 사용시 형태안정성이 저하된다. 또한 인열강도가 낮으면 스티어링 휠 커버링 제조과정 중에 가죽 파단 발생되며, 봉제시 봉제구멍이 늘어지는 문제가 발생할 수 있으므로 상기 범위 내에 인조피혁 섬유기재가 적합하다.
본 발명의 인조 피혁을 구성하는 섬유기재층(101)은 그 평균두께가 0.7 ∼ 1.3 mm일 수 있다.
b) 우레탄 기공층(102)
상기 우레탄 기공층(102)은 도 1에서도 확인되고 있듯이 폴리우레탄 수지 내에 균일한 기공이 형성되어 있어 인조 피혁에 볼륨감을 더욱 증가시킬 수 있다.
상기 우레탄 기공층(102)은 폴리우레탄 수지, 용매, 우레탄 기공 조절제 및 토너(Toner)를 100 : 30 ∼ 60 : 0.5 ∼ 2 : 0.1 ∼ 1 : 5 ∼ 15 중량비로 포함하는 우레탄 기공층 조성물을 상기 섬유기재의 일표면상에 코팅시켜서 형성시킬 수 있다.
상기 우레탄 기공층 조성물에 있어서, 상기 폴리우레탄 수지는 이소시아네이트 화합물과 폴리에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000), 폴리에테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000) 및 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000)을 함유하는 폴리올 화합물을 중합시켜서 얻어지는 폴리우레탄 예비중합체와 쇄연장제를 반응시켜 제조할 수 있다.
상기 폴리우레탄 예비 중합체 제조를 위한 중합방법은 본 발명에서 특별히 한정하지 않으며 통상적으로 폴리올과 폴리이소시아네이트의 반응에 사용되는 방법이면 그 어느 것이든 가능하며, 이와 관련된 여러 문헌을 통해 찾아볼 수 있다. 이들 중합방법으로는 에멀젼 중합, 현탁 중합, 광 중합, 벌크 중합, 용액 중합 등의 방법이 사용될 수 있으며, 다양한 촉매와 함께 필요한 경우, 분산제, 안정화제, 계면활성제, 사슬이동제, 종말제 등의 사용이 가능하다.
상기 폴리우레탄 수지를 중합하기 위해 사용된 이소시아네이트 화합물은 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나, 2,4- 또는 2,6-톨루엔디이소시아네이트(TDI), 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트(MDI), 자일렌디이소시아네이트(XDI), 1,5-나프탈렌디이소시아네이트 등의 벤젠 고리를 갖는 방향족 디이소시아네이트; 헥사메틸렌디이소시아네이트(HDI), 프로필렌디이소시아네이트, 리신디이소시아네이트, 2,2,4- 또는 2,4,4-트리메틸헥사메렌디이소시아네이트 등의 지방족 디이소시아네이트; 1,4-시클로헥산디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트(IPDI), 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트(H12MDI) 등의 지환족 디이소시아네이트; 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 1종을 포함할 수 있다.
상기 폴리우레탄 수지를 중합하기 위해 사용된 폴리올 화합물은 폴리에스테르계 폴리올, 폴리에테르계 폴리올 및 폴리카보네이트계 폴리올을 10 ∼ 60 : 20 ∼ 80 : 5 ∼ 60 중량비로, 바람직하게는 20 ∼ 40 : 30 ∼ 65 : 20 ∼ 50 중량비로 사용하는 것이 내가수분해성 및 내약품성 향상 면에서 좋다. 상기 중합에서는 폴리올 성분으로서 반응형 인산 에스테르계 폴리올, 폴리에테르에스테르계 폴리올 등 1종 또는 2종 이상의 난연성 폴리올을 더 포함할 수 있다.
상기 폴리우레탄 수지 제조과정에서 사용되는 쇄연장제는 당업계에서 일반적으로 사용되는 성분으로서, 본 발명은 쇄연장제의 사용에 대해 특별히 한정하지는 않는다. 바람직하기로 결정화도를 높이는데 유리한 짝수 개의 반복 단위를 갖는 저분자량 디올 화합물 또는 디아민 화합물을 사용할 수 있다. 구체적으로 상기 쇄연장제는 에틸렌글리콜(EG), 디에틸렌글리콜(DEG), 프로필렌글리콜(PG), 1,4-부탄디올(1,4-BD), 1,6-헥산디올(1,6-HD), 네오펜틸글리콜(NPG) 및 이소포론디아민(IPDA) 중에서 선택된 1종 이상을 사용한다. 이때 쇄연장제의 사용량은 폴리올 100 중량부에 대하여 1 내지 15 중량부, 바람직하게는 2 내지 10 중량부를 사용한다.
그리고, 상기 폴리우레탄 수지를 중합하기 위해 사용된 이소시아네이트 화합물과 폴리올 화합물의 사용량은 NCO/OH의 몰비가 0.95 ∼ 1.05, 바람직하게는 1.0이 되도록 사용하는 것이 좋다.
상기 우레탄 기공층 조성물에 있어서, 상기 용매는 디메틸포름아미드(DMF), 아세트산에틸, 테트라하이드로푸란, 에틸렌글로콜모노에틸에테르 및 에틸렌글로콜모노에틸에테르아세테이트 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있으며, 폴리우레탄 수지에 대하여 100 : 30 ∼ 60 중량비로, 바람직하게는 100 : 35 ∼ 45 중량비로 사용하는 것이 좋다. 이때, 30 중량비 미만이면 용액의 점도가 높아 균일한 기공 형성이 어렵고, 60 중량비를 초과하면 용액의 점도가 너무 낮아 정밀하게 두께를 조절하기 어려우므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.
상기 우레탄 기공층 조성물에 있어서, 상기 우레탄 기공 조절제는 우레탄 기공층에 균일한 기공을 형성시키기 위한 것으로서, 특별히 한정하지는 않으나, 음이온(Anion)계, 비이온(Nonion)계 중에서 선택된 1종 이상의 계면활성제를 사용하는 것이 좋다. 그리고, 상기 우레탄 기공 조절제의 사용량은 상기 폴리우레탄 수지에 대하여 100 : 0.5 ∼ 2 중량비로, 바람직하게는 100 : 0.5 ∼ 1.5 중량비로 사용하는 것이 좋은데, 0.5 중량비 미만이면 우레탄 기공층에 충분한 기공형성이 되지 않을 수 있고, 2 중량비를 초과하면 기공이 불균일해질 수 있으므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.
상기 우레탄 기공층 조성물에 있어서, 상기 토너(Toner)는 우레탄 기공층의 색상을 부여하는 안료이다. 상기 토너의 사용량은 상기 폴리우레탄 수지에 대하여 100 : 5 ∼ 15 중량비로, 바람직하게는 100 : 7 ∼ 12 중량비로 사용하는 것이 좋은데, 5 중량비 미만이면 색상 구현이 어렵고, 15 중량비를 초과하며 제품의 제반 물성을 저하시키는 문제가 있을 수 있으므로 상기 범위 내에서 사용하는 것이 좋다.
본 발명의 인조피혁을 구성하는 상기 우레탄 기공층은 KS M 6782에 의거하여 측정시 모듈러스가 60 내지 80 kgf/cm2, 바람직하게는 60 내지 75 kgf/cm2이다. 또한 ASTM D-412에 의거하여 측정시 인장강도가 폭방향 370 내지 420 kgf/cm2, 바람직하게는 380 내지 400 kgf/cm2, 및 길이방향 410 내지 450 kgf/cm2, 바람직하게는 420 내지 440 kgf/cm2이다. 또한 상기 우레탄 기공층은 JIS K7311에 의거하여 측정시 신율이 폭방향 430 내지 480%, 바람직하게는 440 내지 480%이고, 길이방향이 400 내지 450%, 바람직하게는 410 내지 440%이다.
본 발명의 인조 피혁을 구성하는 우레탄 기공층(102)은 그 평균두께가 0.1 ∼ 0.4 mm일 수 있다.
c) 우레탄 접착제층(103)
본 발명의 인조 피혁은 우레탄 기공층(102)와 폴리우레탄 스킨층(104) 사이에 접착층(103)이 더 포함될 수 있다.
상기 접착제층은 당업계에서 사용하는 일반적인 접착제를 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않으나 우레탄계 접착제를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 인, 질소 계열의 난연제가 첨가된 2액형 우레탄 접착제를 사용하는 것이 인조피혁의 난연성을 부여할 수 있다는 면에서 좋다.
본 발명의 인조 피혁을 구성하는 우레탄 접착제층(103)은 그 평균두께가 0.06 ∼ 0.3 mm일 수 있다.
d) 폴리우레탄 스킨층(104)
상기 폴리우레탄 스킨층(104)은 이소시아네이트 화합물과, 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올을 포함하는 폴리올 화합물을 중합시켜서 얻어지는 폴리우레탄 예비중합체와 쇄연장제를 반응시켜 제조할 수 있다.
상기 폴리우레탄 스킨층(104)에 포함된 폴리우레탄 수지를 중합하기 위해 사용된 이소시아네이트 화합물은 상기 우레탄 기공층(102)에서 설명한 바와 같이 당업계에서 사용하는 일반적인 것을 사용할 수 있으며, 특별히 한정하지는 않는다.
상기 폴리우레탄 수지를 중합하기 위해 사용된 폴리올 화합물은 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 800 ∼ 3500), 불소계 폴리올(중량평균분자량 200 ∼ 4000) 및 에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1000 ∼ 3000)을 포함한다. 만약 분자량이 낮은 폴리올 화합물을 사용하게 되면 스킨층의 모듈러스가 증가하게 되고 신율이 낮아져서 표면 촉감이 나빠지고 제품이 딱딱해질 수 있다. 반면 분자량이 높은 폴리올 화합물을 사용할 경우 스킨층이 부드럽지만 표면에 끈적임이 발생할 수 있으며 기계적 물성이 떨어지는 현상이 나타난다.
상기 폴리우레탄 수지를 중합하기 위해 사용된 폴리올 화합물로서 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올은 70 ∼ 95 : 1 ∼ 10 : 1 ∼ 20 중량비를 이루는 것이 좋다. 상기 폴리올 화합물의 사용비가 상기 중량비를 이루고 있을 때 고내광성, 내가수분해성, 내열노화성, 마찰착색성 및 내오염성 등을 확보할 수 있다.
상기 폴리올 화합물로서 상기 폴리카보네이트계 폴리올은 에틸렌글리콜(EG), 디에틸렌글리콜(DEG), 트리에틸렌글리콜(TEG), 프로필렌글리콜(PG), 1,4-부탄디올(1,4-BD), 1,3-부탄디올(1,3-BD), 1,5-페탄디올(1,5-PD), 1,6-헥산디올(1,6-HD), 1,4-사이클로헥산디올, 1,4-사이클로헥산디메탄올, 2,2-디메틸-1,3-프로판디올 및 1,8-옥탄디올로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 디하이드록실 화합물과 디아릴 카보네이트, 디알킬 카보네이트, 또는 포스겐과의 축합반응과 같이 공지된 합성법에 의해 합성된 폴리올을 사용한다. 이러한 폴리카보네이트계 폴리올을 이용하여 제조되는 폴리우레탄은 내가수분해성, 내후성, 내열성 면에서 우수하다.
상기 폴리올 화합물로서 상기 불소계 폴리올은 퍼플루오로폴리에테르 또는 폴리테트라플루오로에틸렌을 사용하는 것이 내오염성, 마찰착색성을 향상시키는데 유용하다.
상기 폴리올 화합물로서 상기 에스테르계 폴리올은 에틸렌글리콜(EG), 1,4-부탄디올 (1,4-BD), 1,6-헥산디올(1,6-HD), 네오펜틸글리콜(NPG), 디에틸렌글리콜(DEG) 등의 저분자량의 폴리올과 아디픽산(AA)과 같은 폴리카르복시산을 에스테르화 반응하여 얻어지는 지방족 폴리에스테르 폴리올일 수 있다. 또는 상기 에스테르계 폴리올은 ε-카프로락톤, γ-발레로락톤 등의 환상(環狀) 에스테르 화합물을 개환 중합 반응하여 얻어지는 폴리에스테르 폴리올일 수 있다. 또는, 상기 에스테르계 폴리올은 지방족 폴리에스테르 폴리올, 폴리에스테르 폴리올을 공중합한 폴리에스테르 폴리올 공중합체일 수 있다.
또한, 상기 폴리우레탄 수지를 중합하기 위해 사용된 폴리올 화합물로서 반응형 인산 에스테르계 폴리올, 폴리에테르에스테르계 폴리올 등 1종 또는 2종 이상의 난연성 폴리올을 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 폴리우레탄 수지를 중합하기 위해 사용된 쇄연장제는 당업계에서 일반적으로 사용되는 쇄연장제로서, 예를 들면 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올 및 메틸펜탄디올 중에서 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
본 발명의 인조 피혁을 구성하는 폴리우레탄 스킨층(104)은 그 평균두께가 0.05 ∼ 0.3 mm일 수 있다.
e) 폴리우레탄 표면처리 코팅층(105)
본 발명의 인조 피혁은 상기 폴리우레탄 스킨층(104) 표면에 광택도를 조절하고, 내오염성을 향상하기 위해 폴리우레탄 표면처리 코팅층(105)이 더 포함될 수 있다.
상기 폴리우레탄 표면처리 코팅층(105)은 무황변형 수지를 주요 원료로서 활용할 수 있다. 즉, 무황변형 폴리우레탄 수지, 광택제거제 및 용매를 포함하는 표면처리 코팅액을 상기 폴리우레탄 스킨층(104) 표면에 코팅시켜서 형성시킬 수 있다. 상기 표면처리 코팅액은 목적에 따라 당분야에서 통상적으로 사용되고 있는 분산제, 산화방지제, 소포제, UV 흡수제 등을 더 포함할 수 있다.
상기 표면처리 코팅액에 포함되는 폴리우레탄 수지는 폴리우레탄 스킨층(104)을 구성하는 폴리우레탄 수지일 수 있다. 즉, 이소시아네이트 화합물과, 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올을 포함하는 폴리올 화합물을 중합하여 제조된 무황변형 폴리우레탄 수지를 포함한다.
상기 폴리우레탄 수지를 중합하기 위해 사용된 폴리올 화합물로서 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올은 70 ∼ 95 : 1 ∼ 10 : 1 ∼ 20 중량비를 이루는 것이 좋다. 특히 본 발명에서는 표면처리 코팅층(105)의 내광성, 내열노화성, 내약품성을 향상시키기 위하여 폴리올 화합물로서 폴리카보네이트 폴리올과 에스테르계 폴리올을 선택 사용하고, 내오염성을 향상시키기 위하여 불소계 폴리올을 선택 사용한다.
상기 표면처리 코팅액에 포함되는 광택제거제는 유기계 미분말 또는 무기계 미분말을 사용할 수 있다. 이때 유기계 미분말은 아크릴 수지 입자, 스티렌 수지 입자, 스티렌-아크릴 수지 입자, 페놀 수지 입자, 멜라민 수지 입자, 아크릴-폴리우레탄 수지 입자, 폴리우레탄 수지 입자, 폴리에스테르 수지 입자, 나일론 수지 입자, 실리콘 수지 입자, 폴리에틸렌 수지 입자 등을 들 수 있다. 또한, 상기 무기계 미분말은 탈크, 마이카, 탄산칼슘, 황산바륨, 탄산마그네슘, 진흙, 알루미나, 실리카, 탄소섬유, 유리 섬유, 금속 섬유, 카본 블랙, 산화티탄, 몰리브덴, 수산화마그네슘, 벤토나이트, 흑연 등을 사용할 수 있다. 이러한 분말로서는, 입자의 평균 입경이 10 ㎛ 미만이면 제한 없이 사용이 가능하다. 만약 평균 입경이 10 ㎛를 초과하면 표면처리 코팅액에 분산시켜서 제품 표면에 박막 코팅을 할 경우 내스크래치성이 나빠지며 제품 외관에 문제가 발생하게 된다. 이때 광택제거제의 함량은 표면처리 코팅액 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 범위로 사용할 수 있다. 상기 범위 미만에서는 광택을 소광하기 위한 효과가 충분하지 않고, 상기 범위를 초과하면 인조 피혁의 물성이 저하되므로 상기 범위 내에서 적절히 사용한다.
상기 표면처리 코팅액에 포함되는 용매는 디메틸포름아미드, 디메틸술폭시드, 디메틸아세트아미드, N-메틸피롤리돈, N-에틸피롤리돈, 메틸에틸케톤, 이소프로필알코올 등을 들 수 있다. 또한, 용매를 사용한 표면처리 코팅액 중 표면처리용 폴리우레탄 수지의 함량은 3 내지 60 중량%인 것이 바람직하다. 수지의 함량이 상기 최소값 미만에서는, 성막성 및 마찰착색성이 뒤떨어지고, 상기 최대값을 초과하면 건조 후의 피막의 형성이 불완전한 동시에, 피막 중에의 유기용제의 잔류 등의 문제가 생길 우려가 있으므로 바람직하지 않다.
본 발명의 인조 피혁을 구성하는 표면처리 코팅층(105)은 그 평균두께가 0.01 ∼ 0.02 mm일 수 있다.
본 발명의 다른 양태에 따르면, 본 발명은 ⅰ) 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층(101) 상에 미세기공을 가지는 우레탄 기공층(102)을 형성하여 제1시트를 제조하는 단계; ⅱ) 이형지 상에, 이소시아네이트 화합물과 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올을 포함하는 폴리올 화합물을 중합시켜 제조된 폴리우레탄 수지가 포함된 폴리우레탄 조성물을 코팅하여 폴리우레탄 스킨층(104)을 형성하는 단계; ⅲ) 상기 스킨층(104) 상에 접착층을 형성하여 제2시트를 제조하는 단계; 및 ⅳ) 상기 제1시트와 제 2시트를 합지한 다음 이형지를 박리하는 단계;를 포함하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법을 그 특징으로 한다.
본 발명에 따른 인조 피혁의 제조방법을 각 단계별로 보다 구체적으로 설명하면 하기와 같다.
ⅰ) 제1시트 제조단계
장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층(101) 상에 미세기공을 가지는 우레탄 기공층(102)을 형성하여 제1시트를 제조한다.
구체적으로는 겉보기 밀도가 0.35 g/cm3 이상, 바람직하게는 0.35 ∼ 0.8 g/cm3, 더욱 바람직하게는 0.4 ∼ 0.5 g/cm3인 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 선유기재층(101)으로 사용하고, 상기 섬유기재층(101)의 일표면상에 우레탄 기공층 조성물을 코팅시켜서 제1시트를 제조한다.
이때 장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 폴리아미드(PA, polyamide), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET, polyethylene terephthalate) 및 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(PTT, polytrimethylene terephthalate)로 이루어진 군으로부터 선택된 열가소성 수지를 도성분으로 포함하고, 생분해성 특성을 갖는 폴리락트산(PLA, polylactic acid)을 해성분으로 포함하며, 상기 도성분 60 ∼ 80 중량%와 해성분 20 ∼ 40 중량%의 혼합비를 이루고 있는 필라멘트사를 원료로 사용하여 제조된 것을 사용할 수 있다.
상기 우레탄 기공층 조성물은 폴리우레탄 수지, 용매, 우레탄 기공 조절제 및 토너(Toner)를 100 : 30 ∼ 60 : 0.5 ∼ 2 : 0.1 ∼ 1 : 5 ∼ 15 중량비로 포함할 수 있다.
상기 우레탄 기공층 조성물에 있어서, 상기 폴리우레탄 수지는 이소시아네이트 화합물과 폴리에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000), 폴리에테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000) 및 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000)을 함유하는 폴리올 화합물을 중합시켜서 얻어지는 폴리우레탄 예비중합체와 쇄연장제를 반응시켜 제조할 수 있다. 상기 폴리올 화합물은 폴리에스테르계 폴리올, 폴리에테르계 폴리올 및 폴리카보네이트계 폴리올을 10 ∼ 60 : 20 ∼ 80 : 5 ∼ 60 중량비로, 바람직하게는 20 ∼ 40 : 30 ∼ 65 : 20 ∼ 50 중량비로 사용하는 것이 내가수분해성 및 내약품성 향상 면에서 좋다.
상기 우레탄 기공층 조성물을 코팅시켜 형성된 우레탄 기공층(102)의 평균두께는 0.1 ∼ 0.4 mm 범위 되도록 한다.
ⅱ) 폴리우레탄 스킨층(104) 형성 단계
이형지 상에, 특정 조성비로 배합된 폴리올 화합물을 중합시켜 제조된 폴리우레탄 수지가 포함된 폴리우레탄 조성물을 코팅하여 폴리우레탄 스킨층(104)을 형성하는 단계이다.
상기 이형지(release paper)는 종이 또는 필름 재질로 구비될 수 있으며, 다양한 종류를 이용할 수 있으나, 특히, 두께가 일정하고 치수안정성이 높은 것을 구비하여 열 및 압력에 변형되지 않도록 하는 것이 바람직하다.
상기 폴리우레탄 스킨층(104)을 형성하기 위한 폴리우레탄 조성물은 스킨층 형성용 폴리우레탄 수지, 용매 및 토너를 포함한다. 이때 스킨층 형성용 폴리우레탄 수지, 용매 및 토너는 상기 우레탄 기공층에서 언급한 바를 따른다.
구체적으로 상기 폴리우레탄 스킨층(104)에 포함된 폴리우레탄 수지는 이소시아네이트 화합물과, 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 800 ∼ 3500), 불소계 폴리올(중량평균분자량 200 ∼ 4000) 및 에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1000 ∼ 3000)을 함유하는 폴리올 화합물을 중합시켜서 얻어지는 폴리우레탄 예비중합체와 쇄연장제를 반응시켜 제조할 수 있다. 상기 폴리올 화합물은 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올은 70 ∼ 95 : 1 ∼ 10 : 1 ∼ 20 중량비를 이루는 것이 좋다.
상기 스킨층 형성을 위한 조성물을 코팅시켜 형성된 폴리우레탄 스킨층(104)의 평균두께는 0.05 ∼ 0.3 mm일 범위 되도록 한다.
ⅲ) 제2시트 제조단계
폴리우레탄 스킨층(104) 상부에 접착층(103)을 형성하여 제2시트를 제조하는 단계이다.
상기 접착제는 당업계에서 사용하는 일반적인 접착제를 사용할 수 있으며 특별히 한정하지는 않는다. 바람직하게는 우레탄계 접착제, 더욱 바람직하게는 인, 질소 계열의 난연제가 첨가된 2액형 우레탄 접착제를 사용하는 것이 인조 피혁의 접착성 및 난연성을 부여할 수 있다는 점에서 적절하다. 이렇게 제조된 제2시트는 이형지 상에 폴리우레탄 스킨층(104) 및 접착층(103)이 순차적으로 적층된 구조를 갖는다.
ⅳ) 제1시트와 제2시트 합지단계
상기에서 제조한 제1시트와 제2시트를 합지한 다음 이형지를 박리하는 단계이다.
즉, 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 포함하는 섬유기재층(101) 상에 기우레탄 기공층(102)이 적층된 제1시트를, 제2시트의 접착층을 사이에 두고 합지한 다음 이형지를 박리한다.
ⅴ) 폴리우레탄 표면처리 코팅층(105) 형성단계
이형지가 박리된 스킨층 표면에, 표면처리 코팅액을 코팅하여 광택도 조절을 위한 폴리우레탄 표면처리 코팅층을 형성하는 단계이다.
이때 표면처리 코팅액은 무황변형 폴리우레탄 수지, 광택제거제 및 용매를 포함한다. 상기 표면처리 코팅액에 포함되는 폴리우레탄 수지는 폴리우레탄 스킨층(104)을 구성하는 폴리우레탄 수지일 수 있다. 즉, 이소시아네이트 화합물과, 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 800 ∼ 3500), 불소계 폴리올(중량평균분자량 200 ∼ 4000) 및 에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1000 ∼ 3000)을 함유하는 폴리올 화합물을 중합시켜서 얻어지는 폴리우레탄 예비중합체와 쇄연장제를 반응시켜 제조할 수 있다. 상기 폴리올 화합물은 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올은 70 ∼ 95 : 1 ∼ 10 : 1 ∼ 20 중량비를 이루는 것이 좋다. 특히 상기 표면처리 코팅층(105)의 내광성, 내열노화성, 내약품성을 향상시키기 위하여 폴리카보네이트 폴리올과 에스테르계 폴리올을 일정 함량비로 사용하고, 내오염성을 향상시키기 위하여 불소계 폴리올을 일정 함량비로 사용한다.
이때 표면처리 코팅액에 포함되는 용매 및 토너는 상기에서 언급한 바를 따른다.
상기 표면처리 코팅액을 코팅시켜 형성된 표면처리 코팅층(105)은 그 평균두께가 0.01 ∼ 0.02 mm일 수 있다.
이상에서 설명한 인조 피혁의 제조방법에 의해 각 층을 형성하기 위한 코팅은 통상의 코팅 방식에 의해 실시하는 바, 예를 들어 에어 나이프 방식, 그라비아 방식, 리버스 롤 방식, 리버스 그라비아 방식, 스프레이 방식, 슬롯다이 코팅법, 블레이드 방식, 함침법 또는 스프레이 코팅법을 사용하여 이루어질 수 있으며, 특별한 제한은 없다.
본 발명의 또 다른 양태에 따르면, 본 발명은 이상에서 설명한 인조 피혁을 스티어링 휠 커버재로 사용하는 것을 특징으로 한다. 따라서 본 발명은 상기한 인조 피혁을 덧씌운 스티어링 휠을 권리범위로 포함한다.
도 3 및 도 4에는 본 발명의 인조 피혁을 활용하여 제조한 스티어링 휠을 촬영한 사진이 첨부되어 있다. 도 5로 첨부된 비교예 1의 인조피혁과 비교할 때, 본 발명의 인조 피혁은 내구성이 우수하고 특히 주름성, 볼륨성 등의 감성이 우수함을 알 수 있다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예 및 실험예를 기재한다. 하기 실시예 및 실험예는 본 발명을 보다 명확히 표현하기 위한 목적으로 기재될 뿐 본 발명의 내용이 하기 실시예 및 실험예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
비교준비예 1: 섬유기재층용 부직포의 제조
섬도 1.4 데니어, 섬유장 51mm의 폴리에스터 50%와 섬도 2 데니어, 섬유장 51mm 나일론을 50%를 통상적인 니들펀칭 부직포의 제조방법에 따라 230 g/m2의 원단을 제조하여 수축시킨 후에, 3 % NaOH 수용액 하에서 30분간 감량을 시행 하였으며, 그 결과는 하기 표 1과 같다.
구 분 수 축 감량 후
전 후
중량(g/m2) 230 310 248
두께(mm) 1.06 1.03 0.98
밀도(g/cm3) 0.21 0.30 0.25
면 수축율(%) 28
상기 표 1에서 보는 바와 같이 부직포의 밀도는 0.21 g/cm3에서 수축 처리 후 0.30 g/cm3로 41.9% 증가하였다. 또한, 종 및 횡방향의 수축에 의한 면 수축율은 28% 수축되었다. 수축시켜 밀도를 높일지라도 0.3 g/cm3 이상의 밀도를 발현시키기 어렵다. 또한 감량 후에는 섬유가 일부 손상을 입어 밀도가 0.25 g/cm3 저하되는 현상을 나타낸다.
준비예 1: 장섬유형 고밀도 극세사 섬유기재층 제조
섬도 3 데니어, 해도형(PET/Co-PET, 70/30, 25 islands) 필라멘트사를 스펀본드/스펀레이스 복합 연속 공정에 의해 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 폭 1950 mm, 평균중량 450 g/m3 및 평균두께 1.13 mm로 제조하고, 3% NaOH 수용액 하에서 30분간 감량 공정을 거쳐 장섬유형 극세사 부직포를 제조하였으며, 그 결과는 표 2에 나타내었다.
구분 감량
전 후
중량(g/m2) 450 410
두께(mm) 1.13 0.98
밀도(g/m3) 0.40 0.42
인장강도
(kgf/inch)		 MD 45.0 44.5
CD 55.5 55.0
신도(%) MD 87 70
CD 96 120
인열강도(kgf) MD 5.7 5.75
CD 5.5 5.40
MD: machine direction(세로방향)
CD: cross direction(가로방향)
상기 표 2에서 보는 바와 같이, 장섬유형 부직포의 밀도는 일반 니늘 펀칭 부직포의 밀도(일반적으로 0.21 전후)에 비해 매우 높은 겉보기 밀도를 가지며, 별도의 수축 공정을 거치지 않고도 고밀도의 특성을 나타내었다. 장섬유형 부직포의 경우 섬유가 원래의 형태로 되돌아가려는 성질 때문에 감량 등의 후 공정에서 열 또는 물리적인 힘 등을 부여받아도 감량 후의 밀도가 감량 전과 유사한 경향을 보이므로 안정적인 고밀도 부직포를 제공할 수 있다.
비교준비예 2: 우레탄 기공층 형성용 폴리우레탄 수지
평균분자량 2,000의 폴리에스테르 폴리올 110 중량부(K-340(EG/1.4BD/AA), 동성화학 제품), 폴리에테르 폴리올 50 중량부(PTMEG 2000, 코리아PTG 제품), 에틸렌글리콜 15 중량부, 디메틸포름아미드(DMF) 용매 100 중량부를 반응조 내에 각각 1차로 투입하고, 50℃의 온도를 유지하며 1시간 동안 교반시킨 후, 2차로 4.4'-디페닐메탄 디이소시아네이트(MDI) 80 중량부를 급격한 반응이 일어나지 않도록 2 ~ 3 회 분할하여 투입한다. 반응열로 인한 온도 상승으로 과열되지 않도록 80 ℃로 온도가 유지되도록 하면서 6시간 동안 폴리올과 디이 이소시아네이트의 NCO/OH 비가 1.0이 되도록 반응시킨다. 반응물의 온도가 75 ℃ 이하에서 블록킹제로 메탄올 1 중량부, 디메틸포름아미드(DMF) 190 중량부를 투입하여 NCO기를 마스킹한 후 -NCO 기가 없는 것을 확인하고 반응을 종료하였다.
다음으로, 상기 반응 과정에서 황변방지제와 산화방지제 0.3 중량부를 각각 첨가하여 말단 NCO기를 블록킹한 일반 타입의 우레탄 기공층 형성용 폴리우레탄을 제조하였다.
준비예 2: 우레탄 기공층 형성용 폴리우레탄 수지
평균분자량 2,000인 폴리에스테르 폴리올(K-340(EG/1.4BD/AA), 동성화학 제품), 평균분자량 2,000인 폴리에테르 폴리올(PTMEG 2000, 코리아PTG 제품), 평균분자량 2,000인 폴리카보네이트 폴리올(T-6002, 일본, Asahi Kasei 제품)을 30:50:20의 중량비로 포함하는 폴리올 100 중량부에 대하여, 에틸렌글리콜 16 중량부, 디메틸포름아미드 270 중량부를 반응조 내에 각각 1차로 투입하고, 50 ℃의 온도를 유지하며 1시간 동안 교반시킨 후 2차로 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트(MDI) 90 중량부를 급반응이 일어나지 않도록 3회로 분할하여 투입하여 반응시켰다. 반응열로 인한 온도 상승으로 과열되지 않도록 80 ℃ 범위 내로 온도가 유지되도록 하면서 6시간 동안 폴리올과 디이소시아네이트의 NCO/OH 비가 1.0이 되도록 반응시키며, 반응물의 온도가 70 ℃에서 블록킹제로 상기 폴리올 100 중량부에 대해 메탄올 0.01 중량부, 디메틸포름아미드 270 중량부를 투입하여 NCO 기를 마스킹한 후 NCO 기가 없는 것을 확인하고 반응을 종료하였다. 그리고 상기 반응과정에서 황변방지제와 산화방지제 각각 0.3 중량부, 셀조절제 0.2 중량부를 첨가하여 말단 NCO기를 블록킹한 폴리우레탄 수지를 제조하였다.
준비예 3: 우레탄 기공층 형성용 폴리우레탄 수지
상기 준비예 2와 동일한 방법으로 폴리우레탄 수지 조성물을 제조하되, 폴리올을 평균분자량 2,000인 폴리에스테르 폴리올(K-340(EG/1.4BD/AA), 동성화학 제품), 평균분자량 2,000인 폴리에테르폴리올(PTMEG 2000, 코리아PTG 제품), 평균분자량 2,000인 폴리카보네이트 폴리올(T-6002, 일본 Asahi Kasei 제품)을 20 : 30 : 50 중량비로 폴리올을 사용하였다.
비교준비예 3: 스킨층 형성용 폴리우레탄 수지
중량평균분자량 2,000의 폴리카보네이트 폴리올 100 중량부(T-6002, 일본 Asahi Kasei 제품), 1,4-부탄디올 3 중량부, 디메틸포름아미드(DMF) 용매 190 중량부를 반응조 내에 각각 1차로 투입하고, 50 ℃의 온도를 유지하며 1시간 동안 교반시킨 후, 2차로 이소포론 디이소시아네이트(Isophorone Diisocyanate, IPDI) 30 중량부를 급격한 반응이 일어나지 않도록 2∼3 회 분할하여 투입하였다. 반응열로 인한 온도 상승으로 과열되지 않도록 80 ℃로 온도가 유지되도록 하면서 6시간 동안 폴리올과 디이소시아네이트의 NCO/OH 비가 1.0이 되도록 반응시켰다. 반응물의 온도가 75 ℃ 이하에서 블록킹제로 메탄올 1 중량부, 메틸에틸케톤(MEK) 60 중량부, 이소프로필알콜(IPA) 100 중량부를 투입하여 NCO기를 마스킹한 후 -NCO 기가 없는 것을 확인하고 반응을 종료하였다.
다음으로, 상기 반응 과정에서 황변방지제와 산화방지제 0.3 중량부를 각각 첨가하여 말단 NCO기를 블록킹한 폴리카보네이트 타입의 스킨층 형성용 폴리우레탄을 제조하였다.
준비예 4: 스킨층 형성용 폴리우레탄
중량평균분자량 2,000의 폴리카보네이트 폴리올 100 중량부(T-6002, Asahi Kasei 제품), 중량평균분자량 580의 불소계 폴리올(FC-502, 3M사 제품) 6 중량부, 중량평균분자량 2000의 에스테르계 폴리올(K-340(EG/1.4BD/AA), 동성화학 제품) 10 중량부, 에틸렌글리콜 2 중량부, 디메틸포름아미드(DMF) 용매 90 중량부를 반응조 내에 각각 1차로 투입하고, 50 ℃의 온도를 유지하며 1시간 동안 교반시킨 후, 2차로 디사이클로헥실메탄-4,4-디이소시아네이트(H12MDI) 40.4 중량부를 급격한 반응이 일어나지 않도록 2∼3 회 분할하여 투입하였다. 2시간 동안 폴리올과 디이소시아네이트를 반응시켰다. 3차로 이소포론디아민(Isophorondiamine, IPDA) 10 중량부를 반응열로 인한 온도 상승으로 과열되지 않도록 80 ℃로 온도가 유지하면서 3∼4회 분할 투입하여 점도를 상승시켰다. 적정 점도에 이르면 반응물의 온도가 75 ℃ 이하에서 블록킹제로 메탄올 1 중량부, 디메틸포름아미드(DMF) 180 중량부, 메틸에틸케톤(MEK) 40 중량부, 이소프로필알콜(IPA) 140 중량부를 투입하여 NCO기를 마스킹한 후 -NCO 기가 없는 것을 확인하고 반응을 종료하였다. 다음으로, 상기 반응 과정에서 황변방지제와 산화방지제 0.3 중량부를 각각 첨가하여 말단 NCO기를 블록킹한 스킨층 형성용 폴리우레탄을 제조하였다.
디메틸포름아미드 15 중량부. 메틸에틸케톤 30 중량부, 색상발현 토너 15중량부를 혼합한 후 고속교반기로 약 30분간 혼합하여 폴리우레탄 스킨 코팅액을 제조하였다. 폴리우레탄 접착용액은 우레탄 접착제(폴리카보네이트폴리올/1,4-부틸렌글리콜/톨루엔디이소시아네이트/메틸렌디이소시아네이트의 반응 합성물, 70% 고형분, 80,000∼100,000 cps/25) 100 중량부, 디메틸포름아미드 10 중량부, 메틸에틸케톤 30 중량부를 혼합한 후, 가교제 13 중량부를 첨가하여 접착제 조성물을 제조하였다.
준비예 5: 표면처리 코팅액의 제조
중량평균분자량 2,000의 폴리카보네이트 폴리올(T-6002, Asahi Kasei 제품) 100 중량부, 중량평균분자량 580의 불소계 폴리올(FC-502, 3M사 제품) 10 중량부, 중량평균분자량 2000의 에스테르계 폴리올(K-340(EG/1.4BD/AA), 동성화학 제품) 5 중량부, 이소포론 디이소시아네이트(IPDI) 및 4,4-디아미노디사이클로헥실메탄(H12MDI)을 주원료로 하는 무황변형 폴리우레탄 수지를 준비하였다. 무황변형 폴리우레탄 수지 100 중량부에 디메틸포름아미드(DMF) 50 중량부, 메틸에틸케톤(MEK) 20 중량부, 이소프로필알콜(IPA) 30 중량부를 투입하여 상온에서 2시간 저속 교반하여 고형분 15%의 우레탄 코팅액을 제조하였다. 여기에 반응성 첨가제인 하이드록시 실리콘 변성 폴리 아크릴레이트(BYK-SILCLEAN 3700, BYK 코리아 제품)을 6 중량부 투입하여 약 1시간 교반 한 다음, 소포제(BYK-066N, BYK 코리아 제품) 0.2 중량부, 산화방지제(Irganox 1135, BASF사 제품) 0.5 중량부 및 황변 방지제(ZIKASORB BS, 지코사 제품) 0.15 중량부를 투입하여 교반하였다. 이후에 실리카(Deggusa TS-100) 0.5 중량부, 우레탄 비드(C-800T, 두성케미스사 제품) 1.0 중량부를 교반하면서 차례로 투입 후 혼합하였다. 이후에 멜라민수지(CYMEL325, Allnex 제품) 15 중량부 투입하고 약 20분간 저속으로 교반 후 반응촉진제인 p-톨루엔 술폰산 20 중량부를 혼합해서 표면처리 코팅액을 제조하였다.
실시예 1: 인조 피혁의 제조
상기 준비예 1에 의해 준비된 장섬유형 극세사 부직포 위에 상기 준비예 2에 의해 제조된 우레탄 기공층 형성용 폴리우레탄 수지, 디메틸포름아마이드, 우레탄 기공 조절제(폴리에테르 변성 폴리실록산 용액, BYK-L 9525, 유니소재 제품), 계면 활성제(DISPERBYK-130, BYK 코리아), 토너(SBW-7388-Black, 일삼 제품)가 100: 40: 1: 0.5: 5 중량부의 비로 이루어진 기공층 형성용 코팅액으로 코팅하여 디메틸포름아마이드 수용액에서 응고 및 수세 공정을 통해서 우레탄 미세 기공 층이 형성된 습식 은층 코팅면을 형성시키고 이를 열 텐터를 통해 건조하여 섬유기재층-우레탄 기공층이 적층된 제1시트를 제조하였다.
이후 상기 준비예 4에 의한 스킨층 형성용 조성물을 이형지에 스킨 코팅하여 0.09 mm 두께(건조 후의 두께기준)의 스킨층을 형성시킨 다음 100 ℃에서 5분간 건조시켰다. 건조시킨 스킨층에 상기 준비예 4에 의한 2액형 접착제를 코팅하여 0.12 mm 두께(건조 후의 두께기준)의 접착층을 형성시킨 후 90 ℃에서 1분간 열을 가하여 접착제 층을 경화하여 제2시트를 제조하였다. 그리고 제2시트의 접착층에 상기에서 제조된 섬유기재층-우레탄 기공층이 적층된 제1시트를 합지하고 80 ℃의 온도를 유지시키면서 48시간 숙성시킨 후 이형지에 적층된 인조피혁을 박리시켜 인조피혁을 제조하였다.
실시예 2: 인조 피혁의 제조
상기 준비예 3에 의해 제조된 기공층 형성용 폴리우레탄 수지를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 수행하여 인조피혁을 제조하였다.
실시예 3: 인조 피혁의 제조
상기 준비예 5에서 제조한 표면처리 코팅액을 그라비아-코터를 이용하여 상기 실시예 1의 인조피혁에 20 g/m2을 코팅한 후 100 ℃에서 2분간 건조하였다.
비교예 1: 인조 피혁의 제조
상기 비교준비예 1에 의해 제조된 원단을 준비한 후, 상기 비교준비예 3에 의한 스킨 층 형성용 조성물을 이형지에 스킨 코팅하여 0.09 mm 두께(건조 후 두께기준)의 스킨층을 형성시킨 다음 100 ℃에서 5분간 건조시켰다. 건조한 스킨층의 상부에 상기 비교준비예 3에 의한 2액형 접착제를 코팅하여 0.12 mm 두께(건조 후 두께 기준)의 접착층을 형성시킨 후 90 ℃에서 1분간 열을 가하여 경화 시켰다. 그리고 접착제 층에 비교준비예 1에 의해 준비된 원단을 합지하고, 80 ℃의 온도를 유지시키면서 48 시간 동안 숙성시킨 후 이형지에 적층된 인조피혁을 박리시켜, 단섬유형 극세사 섬유기재에 스킨층이 형성된 인조 피혁을 제조하였다.
[실험예]
실험예 1: 우레탄 기공층의 물성 측정
상기 비교준비예 2, 준비예 2 및 준비예 3에서 제조한 폴리우레탄 수지 조성물을 습식가공을 통해 평균두께 0.25 mm를 갖는 시트 형태로 각각 제조한 후 시트의 물성을 아래와 같은 방법으로 측정하였고, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
[실험방법]
(1) 인장특성: 시트를 KS M 6782, ASTM D-412, JIS K7311에 근거하여 인장특성을 측정하였다.
(2) 내열 노화성: 시트를 100±2℃ 온도로 유지한 열풍 순환 오븐에 168 시간 유지한 후, 상기와 같이 인장특성을 측정하였다.
(3) 내가수분해성: DIN EN ISO 2440에 의거하여 시트를 70±2℃, 98±2% RH 조건의 포화수증기 중에 168시간 보지(保持) 후, 꺼내어 실온 중에 1시간 방치 후, 상기와 같이 인장특성을 측정하였다.
(4) 박리강도: 시트 양면에 25mm 폭의 핫멜트 천 테이프를 130 ℃에서 5초간 열융착하여 KS M 0533, JIS K 6854에 근거하여 시트의 층간 박리강도를 측정하였다.
하기 표 3에서 W는 폭방향(width)를 의미하며, L은 길이방향(length)를 의미한다.
구 분 비교준비예 2 준비예 2 준비예 3


인장특성		 모듈러스 (Kgf/cm2) 55 70 65
인장강도
(Kgf/cm2)		 W 350 380 390
L 400 420 430
신율 (%) W 500 450 470
L 450 420 440

내열노화성
테스트 후		 모듈러스 (Kgf/cm2) 48 67 64
인장강도
(Kgf/cm2)		 W 270 360 370
L 310 390 400
신율 (%) W 460 420 450
L 410 410 420

내가수
분해성
테스트 후		 모듈러스 (Kgf/cm2) 45 68 64
인장강도
(Kgf/cm2)		 W 240 350 360
L 280 380 400
신율 (%) W 440 430 450
L 400 410 420
박리강도(Kgf/cm) 2.6 3.0 3.3
상기 표 3에 기재된 우레탄 기공시트의 물성 결과를 살펴보면, 내가수분해성 및 내열 노화성 테스트 후 물성 변화의 정도를 비교하면 본 발명의 준비예 2와 준비예 3이 비교준비예 2에 비하여 우수한 특성을 갖는 것을 알 수 있다.
실험예 2: 인조피혁 제품의 물성 측정
상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1에서 제조한 인조피혁의 물성을 하기와 같은 방법으로 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.
[실험방법]
(1) 내광성
ISO 105에 따라 규정한 시험기로 블랙판넬(Black Panel) 온도 90℃, 조내습도 50 % RH로 126 MJ/m2 로 조사(照射) 후, 육안에 의한 퇴색의 차이를 ISO 105-A02 에 규정되어 있는 그레이 스케일(Gray Scale)로 판정하여 등급을 구하였다.
(2) 내열노화성
시트를 140℃ 온도로 유지한 열풍 순환 오븐에 96시간 유지한 후, 육안에 의한 퇴색의 차이를 ISO 105-A02 에 규정되어 있는 그레이 스케일(GREY SCALE) 로 판정하여 등급을 구하였다.
(3) 마찰착색성
마찰시험기(JIS L 0823의 염색 견뢰도용 마찰 시험기 Ⅱ형)의 시험대에 고정하고, 백면포로 시험기의 마찰자를 덮어 고정하였다. 4.9 N (500 gf)의 하중으로, 왕복속도 30 회/분, 이행 거리 100 mm 로 시편의 표면을 100회 왕복시킨 후, 백면포의 오염 정도를 오염용 그레이 스케일(JIS L 0805의 오염용 그레이 스케일)로 판정하여 등급을 구하였다. 추가로, 백면포를 인공 땀액에 10분간 침적하고, 가볍게 짜서 마찰 시험을 행하여 판정하였다. 상기 인공 땀액은 JIS K 9019(인산나트륨 12수염)의 1급 이상 8 g, JIS K 8150(염화나트륨) 의 1급 이상 8 g 및 JIS K 8355(빙초산)의 1급 이상 5 g을 순수한 물에 혼합해서 부피를 1 L로 맞추었다. (pH 4.5)
(4) 내약품성
시험액(약알카리성 유리세정제, 95% 증류수와 5% 중성세제의 혼합액, 50% 이소프로필알콜과 50% 증류수의 혼합액, 무연 가솔린)을 충분히 묻혀 적신 가제로 표피면을 10회 왕복하여 닦은 후, 실온 중에 1시간 방치시키고 육안에 의한 퇴색의 차이를 ISO 105-A02 에 규정되어 있는 그레이 스케일(GREY SCALE) 로 판정하여 등급을 구하였다.
(5) 정하중신율
폭 50 mm, 길이 250 mm의 시험편을 세로방향 5개, 가로 방향에서 5개의 시편을 취하여 그 중앙부에 거리 100 mm의 표선을 긋는다. 시편을 클램프 간격 150 mm로 하여 피로도 시험기에 장착하고 78.4 N(8 kgf)의 하중(하부 크램프의 하중을 포함)을 건다. 하중을 건 그대로 10분간 방치하여 표선간 거리를 구하였다.
[수학식 1]
정하중신율(%) = Lo - 100
(상기 수학식 1에서, Lo는 8 kgf 하중을 걸고 10분간 방치 후의 표선간 거리(mm)이다)
(6) 감성
EN ISO 17235 에 근거한 시험방법에 의하여 볼륨감, 촉감 등의 감성(softness)을 평가하였다.
구 분 비교예 1 실시예 1 실시예 2 실시예 3
내광견뢰도, degree 2.5∼3 3∼4 3∼4 4 급 이상
건식/습식 마찰착색성 3급 4급 이상 4급 이상 4급 이상
내약품성, degree 3급 4급 이상 4급 이상 4급 이상
내열노화성 3.5 이하 4급 이상 4급 이상 4급 이상
내오염성 25% 이상 25% 이하 20% 이하 17% 이하
정하중
신율(%)		 W 29 20 18 19
L 6 9 8 9
주름성 나쁨 양호 양호 양호
촉감 등의 감성 3.0
(△)		 3.4
(◎)		 3.4
(◎)		 3.6
(◎)
△: 제품화한 후 볼륨감, 촉감 등의 감성이 열악
◎: 제품화한 후 볼륨감, 촉감 등의 감성 탁월
상기 표 4에서 확인되는 바와 같이 본 발명의 실시예 1 및 2의 인조 피혁은 비교예 1에 비해 내광성, 내약품성, 내열노화성 등이 우수한 특성을 나타내고 있으며, 볼륨감, 촉감 등의 감성이 탁월하여 천연피혁의 질감과 유사한 경향을 보이고 있다.
특히 정하중신율이 가로방향 정하중신율이 25% 이상이면 봉제시 봉제구멍이 늘어지고 장시간 사용시 형태안정성이 저하된다.
한편, 도 3은 본 발명의 실시예 1에 제조한 인조 피혁을 활용하여 제조한 스티어링 휠을 촬영한 사진, 도 4는 본 발명의 실시예 3에서 제조한 인조 피혁을 활용하여 제조한 스티어링 휠을 촬영한 사진, 도 5는 비교예 1에서 제조한 인조 피혁을 활용하여 제조한 스티어링 휠을 촬영한 사진을 각각 첨부하였다. 도 3 및 도 4에 나타낸 바와 같이 실시예 1 및 실시예 3의 경우 도 5에 도시한 비교예 1에 비해 봉목강도 및 곡면부위의 주름성이 매우 양호함을 알 수 있다.

Claims (21)

  1. a) 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층(101);
    b) 미세기공을 가지는 우레탄 기공층(102);
    c) 상기 우레탄 기공층과 하기 스킨층을 접착시키기 위한 우레탄계 접착제가 포함된 우레탄 접착제층(103); 및
    d) 이소시아네이트 화합물과, 중량평균분자량이 800 ∼ 3500인 폴리카보네이트계 폴리올, 중량평균분자량 200 ∼ 4000인 불소계 폴리올 및 중량평균분자량 1000 ∼ 3000인 에스테르계 폴리올을 중합시켜 제조된 폴리우레탄 수지가 포함된 폴리우레탄 스킨층(104);
    이 차례로 적층되어 있는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 스킨층(104) 표면에, 이소시아네이트 화합물과 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올을 포함하는 폴리올 화합물을 중합시켜 제조된 폴리우레탄 수지가 포함된 폴리우레탄 표면처리 코팅층(105)이 추가로 적층되어 있는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁.
  3. 제 1 항에 있어서,
    장섬유형 고밀도 극세사 부직포의 겉보기 밀도가 0.35 내지 0.8 g/cm3인 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁.
  4. 제 1 항에 있어서,
    장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 폴리아미드(PA, polyamide), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET, polyethylene terephthalate) 및 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(PTT, polytrimethylene terephthalate)로 이루어진 군으로부터 선택된 열가소성 수지를 도성분으로 포함하고, 생분해성 특성을 갖는 폴리락트산(PLA, polylactic acid)을 해성분으로 포함하며, 상기 도성분 60 ∼ 80 중량%와 해성분 15 ∼ 40 중량%의 혼합비를 이루고 있는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁.
  5. 제 1 항에 있어서,
    우레탄 기공층에 포함된 폴리우레탄 수지가 이소시아네이트 화합물과 폴리에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000), 폴리에테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000) 및 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000)을 함유하는 폴리올 화합물을 중합시켜서 제조된 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁.
  6. 제 5 항에 있어서,
    폴리올 화합물은 폴리에스테르계 폴리올, 폴리에테르계 폴리올 및 폴리카보네이트계 폴리올이 10 ∼ 60 : 20 ∼ 80 : 5 ∼ 60 중량비를 이루는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁.
  7. 삭제
  8. 제 1 항에 있어서,
    폴리우레탄 스킨층의 폴리올 화합물은 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올이 70 ∼ 95 : 1 ∼ 10 : 1 ∼ 20 중량비를 이루는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁.
  9. 제 2 항에 있어서,
    폴리우레탄 표면처리 코팅층의 폴리올 화합물은 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 800 ∼ 3500), 불소계 폴리올(중량평균분자량 200 ∼ 4000) 및 에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1000 ∼ 3000)을 포함하는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁.
  10. 제 9 항에 있어서,
    폴리우레탄 표면처리 코팅층의 폴리올 화합물은 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올이 70 ∼ 95 : 1 ∼ 10 : 1 ∼ 20 중량비를 이루는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁.
  11. ⅰ) 장섬유형 고밀도 극세사 부직포를 함유한 섬유기재층(101) 상에 미세기공을 가지는 우레탄 기공층(102)을 형성하여 제1시트를 제조하는 단계;
    ⅱ) 이형지 상에, 이소시아네이트 화합물과 중량평균분자량이 800 ∼ 3500인 폴리카보네이트계 폴리올, 중량평균분자량 200 ∼ 4000인 불소계 폴리올 및 중량평균분자량 1000 ∼ 3000인 에스테르계 폴리올을 포함하는 폴리올 화합물을 중합시켜 제조된 폴리우레탄 수지가 포함된 폴리우레탄 조성물을 코팅하여 폴리우레탄 스킨층(104)을 형성하는 단계;
    ⅲ) 상기 스킨층(104) 상에 우레탄 접착제층(103)을 형성하여 제2시트를 제조하는 단계; 및
    ⅳ) 상기 제1시트와 제2시트를 합지한 다음 이형지를 박리하는 단계;
    를 포함하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    ⅴ) 상기 이형지가 박리된 스킨층 표면에, 폴리우레탄 코팅액을 코팅하여 폴리우레탄 표면처리 코팅층(105)을 형성하는 단계;
    를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법.
  13. 제 11 항에 있어서,
    장섬유형 고밀도 극세사 부직포의 겉보기 밀도가 0.35 내지 0.8 g/cm3인 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법.
  14. 제 11 항에 있어서,
    장섬유형 고밀도 극세사 부직포는 폴리아미드(PA, polyamide), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET, polyethylene terephthalate) 및 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(PTT, polytrimethylene terephthalate)로 이루어진 군으로부터 선택된 열가소성 수지를 도성분으로 포함하고, 생분해성 특성을 갖는 폴리락트산(PLA, polylactic acid)을 해성분으로 포함하며, 상기 도성분 60 ∼ 80 중량%와 해성분 15 ∼ 40 중량%의 혼합비를 이루고 있는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법.
  15. 제 11 항에 있어서,
    우레탄 기공층에 포함된 폴리우레탄 수지가 이소시아네이트 화합물과, 폴리에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000), 폴리에테르계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000) 및 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 1,000 ∼ 6,000)을 함유하는 폴리올 화합물을 중합시켜서 제조된 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    폴리올 화합물은 폴리에스테르계 폴리올, 폴리에테르계 폴리올 및 폴리카보네이트계 폴리올이 10 ∼ 60 : 20 ∼ 80 : 5 ∼ 60 중량비를 이루는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법.
  17. 삭제
  18. 제 11 항에 있어서,
    폴리우레탄 스킨층의 폴리올 화합물은 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올이 70 ∼ 95 : 1 ∼ 10 : 1 ∼ 20 중량비를 이루는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법.
  19. 제 12 항에 있어서,
    폴리우레탄 표면처리 코팅층의 폴리올 화합물은 폴리카보네이트계 폴리올(중량평균분자량 800 ∼ 3500), 불소계 폴리올(중량평균분자량 200 ∼ 4000) 및 에스테르계 폴리올(중량평균분자량 1000 ∼ 3000)을 포함하는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법.
  20. 제 19 항에 있어서,
    폴리올 화합물은 폴리카보네이트계 폴리올, 불소계 폴리올 및 에스테르계 폴리올이 70 ∼ 95 : 1 ∼ 10 : 1 ∼ 20 중량비를 이루는 것을 특징으로 하는 스티어링 휠 커버용 인조 피혁의 제조방법.
  21. 제 1 항 내지 제 6 항 및 제 8 항 내지 제 10 항 중에서 선택된 어느 한 항의 인조 피혁으로 덧씌워져 있는 스티어링 휠.
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