DE102015220749A1 - Kunstleder als lenkradbezug mit verbesserter widerstandsfähigkeit und verfahren zur herstellung desselben - Google Patents

Kunstleder als lenkradbezug mit verbesserter widerstandsfähigkeit und verfahren zur herstellung desselben Download PDF

Info

Publication number
DE102015220749A1
DE102015220749A1 DE102015220749.8A DE102015220749A DE102015220749A1 DE 102015220749 A1 DE102015220749 A1 DE 102015220749A1 DE 102015220749 A DE102015220749 A DE 102015220749A DE 102015220749 A1 DE102015220749 A1 DE 102015220749A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
based polyol
polyol
layer
weight
steering wheel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE102015220749.8A
Other languages
English (en)
Other versions
DE102015220749B4 (de
Inventor
Hyun Dae Cho
Oh Deok KWON
Won Jin Seo
Kie Youn Jeong
Yoon-Jong Cha
Sung Deuk Ahn
Tae Ho Hyun
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hyundai Motor Co
Kia Corp
Original Assignee
Hyundai Motor Co
Kia Motors Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hyundai Motor Co, Kia Motors Corp filed Critical Hyundai Motor Co
Publication of DE102015220749A1 publication Critical patent/DE102015220749A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102015220749B4 publication Critical patent/DE102015220749B4/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • D06N3/145—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes two or more layers of polyurethanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/022—Non-woven fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C41/12—Spreading-out the material on a substrate, e.g. on the surface of a liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C41/20—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. moulding inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/065—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/10—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of paper or cardboard
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/08—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer the fibres or filaments of a layer being of different substances, e.g. conjugate fibres, mixture of different fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/245—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it being a foam layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/06—Interconnection of layers permitting easy separation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D1/00—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle
    • B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
    • B62D1/04—Hand wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D1/00—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle
    • B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
    • B62D1/04—Hand wheels
    • B62D1/06—Rims, e.g. with heating means; Rim covers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0004—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using ultra-fine two-component fibres, e.g. island/sea, or ultra-fine one component fibres (< 1 denier)
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0034—Polyamide fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0036—Polyester fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0043—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by their foraminous structure; Characteristics of the foamed layer or of cellular layers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0086—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique
    • D06N3/0095—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique by inversion technique; by transfer processes
    • D06N3/0097—Release surface, e.g. separation sheets; Silicone papers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B29C65/4805—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the type of adhesives
    • B29C65/483—Reactive adhesives, e.g. chemically curing adhesives
    • B29C65/4835—Heat curing adhesives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
    • B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
    • B29C66/45—Joining of substantially the whole surface of the articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/723—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/727—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being porous, e.g. foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/729—Textile or other fibrous material made from plastics
    • B29C66/7292—Textile or other fibrous material made from plastics coated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/729—Textile or other fibrous material made from plastics
    • B29C66/7294—Non woven mats, e.g. felt
    • B29C66/72941—Non woven mats, e.g. felt coated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7394—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoset
    • B29C66/73941—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoset characterised by the materials of both parts being thermosets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0012—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular thermal properties
    • B29K2995/0016—Non-flammable or resistant to heat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/0058—Inert to chemical degradation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2009/00—Layered products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3047—Steering wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/10—Coating on the layer surface on synthetic resin layer or on natural or synthetic rubber layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/26—Polymeric coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0261—Polyamide fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0276—Polyester fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/12—Conjugate fibres, e.g. core/sheath or side-by-side
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2266/00—Composition of foam
    • B32B2266/02—Organic
    • B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
    • B32B2266/0278—Polyurethane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/30—Properties of the layers or laminate having particular thermal properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/714—Inert, i.e. inert to chemical degradation, corrosion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/72—Density
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/748—Releasability
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/003—Interior finishings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/08—Cars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/12—Layered products comprising a layer of synthetic resin next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/40—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyurethanes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/26—Vehicles, transportation
    • D06N2211/263—Cars
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/28—Artificial leather

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
  • Steering Controls (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunstleder für einen Lenkradbezug eines Fahrzeugs und ein Verfahren zur Herstellung desselben. Das Kunstleder enthält eine Fasergrundschicht (101) enthaltend einen Mikrofaservliesstoff eine poröse Urethanschicht (102) gebildet auf der Fasergrundschicht, eine Polyurethanharzhautschicht (104) gebildet auf der porösen Urethanschicht und hergestellt durch das Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eine Polyolverbindung enthaltend Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol, und eine Klebeschicht (103) zum Anhaften der porösen Urethanschicht und der Hautschicht.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunstleder, das für Innenmaterialien eines Fahrzeugs verwendet werden kann, zum Beispiel für einen Lenkradbezug. Das Kunstleder der vorliegenden Erfindung kann bezüglich seiner Widerstandsfähigkeit verbessert sein, wie zum Beispiel bezüglich der Lichtbeständigkeit, der Wärmealterungsbeständigkeit, der Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung und der Beständigkeit gegenüber chemischen Einflüssen, sowie bezüglich seiner Weichheit, wie zum Beispiel der Faltenbildungseigenschaft und der Volumeneigenschaft.
  • HINTERGRUND
  • Als Lenkrad wird im Allgemeinen ein Rad oder Griff bezeichnet, und es ist eine ringförmige Lenkvorrichtung zur Änderung der Fahrtrichtung durch das Drehen der Räder eines Fahrzeugs nach links oder rechts.
  • Ein Lenkrad stellt durch eine Steuerachse, die mit dem Zentrum als Medium verbunden ist, eine rotierend wirkende Kraft eines Fahrers an eine Steuervorrichtung bereit und führt einen Vorgang einer winkligen Bewegung des Rades durch. Ein derartiges Lenkrad wurde mit einem kreisförmigen Kranz gebildet, den der Fahrer hält, und einen Kranzträger, der im Zentrum des Kranzes gebildet ist, und bei dem eine Steuerachse mit dem Zentrum verbunden ist. Ein Lenkrad kann aus verschiedenen Materialien gebildet sein, jedoch kann es unter Verwendung eines Verfahrens des Schweißens eines Radträgers an einen Kranz, der ein Metallrohr zur einer Ringform formt, hergestellt werden, oder es kann unter Verwendung eines Verfahrens des Gießens von Aluminium oder Magnesium, eines leichten nichteisenhaltigen Metalls mit relativ hoher Steifigkeit, hergestellt werden. Am Kranzträgerteil eines Lenkrads, das wie oben erläutert hergestellt wurde, werden eine Anordnung eines Airbags, eines Hupenknopfes, eines Audio-Bedienungs-Knopfes und ähnlichem kombiniert, nachdem es mit einem Bezug aus einem Kunstharzmaterial bezogen wurde, und am Kranz bedeckt ein Kranzbezug aus Stoff, Kunstleder, Leder und ähnlichem die Oberfläche des Lenkrads.
  • Bei herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Kunstleder kann ein Verfahren zur Bildung eines Films verwendet werden, indem eine Urethan-Haut-Harz-Mischlösung, die ein organisches Lösungsmittel wie zum Beispiel Dimethylformamid und Methylethylketon enthält, auf einem Freisetzungspapier aufgebracht wird und das Ergebnis getrocknet wird, und indem ein Klebemittel auf dem gebildeten Urethanfilm aufgebracht wird und das Ergebnis quervernetzt und gehärtet wird, und die auf diese Weise hergestellte Haut kann mit einem herkömmlichen Mikrofaservliesstoff (vom kurzfaserigen Typ) oder einer Faserbasis aus gewebtem Stoff kombiniert werden.
  • Im Stand der Technik offenbart die Offenlegungsschrift der koreanischen Patentanmeldung Nr. 10-2012-0133210 (Patentdokument 1) ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethan-Kunstleders für Innenmaterialien von Kraftfahrzeugen, wobei das Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Kunstleder einen ersten Schritt der Herstellung eines Freisetzungspapiers enthält; einen zweiten Schritt der Bildung einer Oberflächenschicht, die mit mehreren Schichten laminiert wird, indem wiederholt ein Polyurethanharz mit wasserlöslichem Polycarbonaturethan auf der oberen Oberfläche des Freisetzungspapiers aufgebracht wird, und das Ergebnis mehrere Male getrocknet wird; einen dritten Schritt des Bildens einer Klebeschicht durch das Aufbringen eines Klebemittels vom lösungsmittelfreien Typ auf der oberen Oberfläche der Oberflächenschicht; und einen vierten Schritt des Bildens einer Gewebeschicht durch das Anhaften eines gewebten Gewebes, das mit synthetischer Faser, Strickwerk oder Vlies, gewebt wurde, auf der oberen Oberfläche der Klebeschicht.
  • Das Kunstleder, das wie oben beschrieben hergestellt wurde, kann jedoch eine Hautschichtbeschichtung auf einer Faserbasis aus einem Vlies vom kurzfaserigen Typ oder einem gewebten Stoff mit einer relativ geringen Dichte derart bilden, dass deutliche Falten entstehen, wenn ein solches Kunstleder als Kranzbezug des Lenkrads verwendet wird, und es kann vorkommen, dass Nahtlöcher auseinanderklaffen. Dementsprechend kann es Einschränkungen bezüglich der Bereitstellung der Weichheit geben, wenn diese dem natürlichem Ledervolumen ähneln soll und sich das Kunstleder ähnlich wie natürliches Leder anfühlen soll, und dergleichen. Zudem kann die herkömmliche Polyurethanhautbeschichtungsschicht eine Lichtbeständigkeit bei einer Bestrahlungsmenge von etwa 84 MJ aufweisen, was eine physikalische Eigenschaft für alle Fahrzeugbezüge und Türverkleidungen ist, aber es kann sein, dass sie für Bestrahlungsmengen von etwa 126 MJ keine ausreichende Lichtbeständigkeit aufweist, was für den Lenkradbezug eines Fahrzeugs notwendig wäre. Zudem können die physikalischen Eigenschaften wie zum Beispiel die chemische Beständigkeit, die Wärmealterungsbeständigkeit und die Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung verringert und gering sein, so, dass die Anwendung des Kunstleders als Kranzbezug eines Lenkrads nicht erfolgte.
  • Zudem offenbart das koreanische Patent Nr. 10-1402783 (Patentdokument 2) ein Kunstleder, bei dem eine Fasergrundschicht, die einen Mikrofaservliesstoff vom langen Fasertyp mit hoher Dichte enthält, eine poröse Urethanschicht mit Mikroporen, und eine Hautschicht nacheinander aufeinander laminiert werden. Eine derartige Technologie führte eine poröse Urethanschicht ein, die eine strukturell starke Bindungskraft auf Mikrofaservliesstoff vom langen Fasertyp mit hoher Dichte aufweist, wodurch die Hydrolysebeständigkeit, die Wärmebeständigkeit, die chemische Beständigkeit und die mechanischen Eigenschaften im Vergleich zu bereits bestehendem Kunstleder ergänzt wird. Es können jedoch Verbesserungen in den physikalischen Eigenschaften der Faltenbildungseigenschaften und Verschmutzungsbeständigkeit notwendig sein, um für einen Bezug eines gebogenen Lenkrads verwendet zu werden.
  • Die obenstehend im Bereich Hintergrund offenbarten Informationen dienen nur der Erleichterung des Verständnisses der Erfindung und können daher Informationen enthalten, die nicht den Stand der Technik bilden, der einem Fachmann in diesem Land bereits bekannt ist.
  • KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
  • In bevorzugten Aspekten stellt die vorliegende Erfindung ein Kunstleder für Innenmaterialien eines Fahrzeugs bereit, um die oben genannten Probleme im Zusammenhang mit dem Stand der Technik zu lösen. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung fanden heraus, dass, wenn ein Mikrofaservlies gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung als Faserbasis verwendet wird, und eine Polyolzusammensetzung, die zur Herstellung von Polyurethan, das eine Grundschicht bildet, gesteuert wird, eine Weichheit erhalten werden kann, die einem natürlichen Ledervolumen ähnelt und sich so anfasst, etc. wie natürliches Leder, wobei die physikalischen Eigenschaften wie zum Beispiel die Lichtbeständigkeit, Wärmealterungsbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung und chemische Beständigkeit, und insbesondere die Faltenbildungseigenschaft und Verschmutzungsbeständigkeit verbessert werden können, wenn ein derartiges Material für einen Bezug eines gebogenen Lenkrades verwendet wird.
  • In einem Aspekt ist ein Kunstleder bereitgestellt, das eine verbesserte Langlebigkeit wie zum Beispiel Lichtbeständigkeit, Wärmealterungsbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung, chemische Beständigkeit und Verschmutzungsbeständigkeit aufweisen kann und insbesondere eine geeignete Faltenbildungseigenschaft aufweisen kann wie das Aufweisen einer ähnlichen Weichheit wie natürliches Leder. Dementsprechend kann das Kunstleder für Innenmaterialien eines Fahrzeugs verwendet werden, zum Beispiel für den Kranzbezug eines Lenkrads.
  • In einem weiteren Aspekt wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders bereit gestellt, das gesteuerte physikalische Eigenschaften aufweisen kann. Das Verfahren kann das Laminieren einer porösen Urethanschicht, einer Urethanklebeschicht und einer Polyurethanhautschicht in aufeinanderfolgender Reihenfolge auf die Oberseite einer Fasergrundschicht, die aus einem beispielhaften Mikrofaservliesstoff nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gebildet ist, umfassen. Als solches können die physikalischen Eigenschaften dadurch gesteuert werden, dass eine Polyolkomponente eines Polyurethanharzes in jeder Schicht enthalten gebildet wird.
  • Desweiteren wird ein Lenkrad bereit gestellt, das mit dem hierin beschriebenen Kunstleder bezogen ist.
  • In einer beispielhaften Ausführungsform kann das Kunstleder für einen Lenkradbezug Folgendes enthalten: Eine Fasergrundschicht, die einen Mikrofaservliesstoff vom langen Fasertyp mit hoher Dichte enthält, eine poröse Urethanschicht mit Mikroporen, eine Polyurethanhautschicht mit einem Polyurethanharz, das durch das Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und einer Polyolverbindung, die Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol enthält, hergestellt wird, und eine Urethan-Klebeschicht, die ein Urethan-basiertes Klebemittel zum Anhaften der porösen Urethanschicht und der Hautschicht enthält. Die Fasergrundschicht, die poröse Urethanschicht, die Urethanklebeschicht und die Polyurethanhautschicht können in aufeinanderfolgender Reihenfolge aufeinander laminiert werden.
  • Der Begriff „Mikroporen”, wie er hierin verwendet wird, bezieht sich auf eine poröse Struktur, die mehrere Poren enthält, die in einer Schicht, insbesondere in der porösen Urethanschicht, eingebettet sind.
  • Die Mikroporen können bevorzugt in der ganzen Schicht verteilt sein oder wenigstens in einem bestimmten Bereich der Schicht, die Mikroporen sollen jedoch nicht auf der Oberfläche oder einer Hautschicht exponiert sein. Bevorzugt kann das Volumen der Mikroporen, die in der porösen Urethanschicht enthalten sind, in dem Bereich von etwa 10–80%, von etwa 15–70%, oder insbesondere im Bereich von etwa 20–60%, basierend auf dem Gesamtvolumen der porösen Urethanschicht, liegen.
  • In einer beispielhaften Ausführungsform kann das Verfahren zur Herstellung von Kunstleder für einen Lenkradbezug Folgendes umfassen: Herstellen einer ersten Lage durch das Bilden einer porösen Urethanschicht mit Mikroporen auf einer Fasergrundschicht, die einen Mikrofaservliesstoff enthält; Bilden einer Polyurethanhautschicht durch das Beschichten einer Polyurethanzusammensetzung, die ein Polyurethanharz enthält, das durch das Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und einer Polyolverbindung hergestellt ist, die auf Polycarbonat basierendes Polyol, auf Fluor-basiertes Polyol und auf Ester-basiertes Polyol enthält, auf einem Freisetzungspapier; Herstellung einer zweiten Lage durch Bilden einer Klebeschicht auf der Hautschicht; und Laminieren der ersten Lage und der zweiten Lage, und dann Abziehen des Freisetzungspapiers.
  • Ferner wird ein Lenkrad eines Fahrzeugs bereitgestellt, und das Lenkrad kann mit dem Kunstleder bezogen sein.
  • Weitere Aspekte und bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind untenstehend erläutert.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Die obenstehenden Merkmale sowie weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden nun ausführlich unter Bezugnahme auf bestimmte beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben, die in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt sind. Die Zeichnungen sollen lediglich der Veranschaulichung dienen und daher den Umfang der vorliegenden Erfindung nicht einschränken. Es zeigen:
  • 1 eine mikroskopische Ansicht, die unter Verwendung eines Rasterelektronenmikroskops (scanning electron microscope, SEM) beobachtet wurde, eines geschnittenen Bereichs eines beispielhaften Kunstleders, das in Beispiel 1 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde;
  • 2A–B eine mikroskopische Ansicht, die unter Verwendung des SEM beobachtet wurde, eines geschnittenen Bereichs eines Mikrofaserstoffes, der eine Fasergrundschicht bildet, und 2A stammt von einem herkömmlichen Mikrofaservliesstoff, und 2B stammt von einem beispielhaften Mikrofaservliesstoff gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
  • 3 ein beispielhaftes Lenkrad, das unter Verwendung eines beispielhaften Kunstleders hergestellt wurde, das in Beispiel 1 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde;
  • 4 ein beispielhaftes Lenkrad, das unter Verwendung eines beispielhaften Kunstleders hergestellt wurde, das in Beispiel 3 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde; und
  • 5 ein Lenkrad, das unter Verwendung eines Kunstleders, das im Vergleichsbeispiel 1 der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, hergestellt wurde.
  • Es ist anzumerken, dass die anliegenden Zeichnungen nicht notwendigerweise maßstabsgetreu sind und eine etwas vereinfachte Darstellung von verschiedenen bevorzugten Merkmalen darstellen, welche die Grundprinzipien der vorliegenden Erfindung zeigen. Die hierin offenbarten spezifischen Designmerkmale, zum Beispiel die spezifischen Abmessungen, Ausrichtungen, Anordnungen und Formen werden teilweise durch die besondere vorgesehene Anwendung und Verwendungsumgebung bestimmt.
  • In den Figuren beziehen sich die Bezugszeichen bei sämtlichen Figuren der Zeichnung auf dieselben oder äquivalente Teile der vorliegenden Erfindung.
  • AUFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
  • Der Begriff „Fahrzeug” oder „Fahrzeug-” oder andere ähnliche Begriffe, wie sie hierin verwendet werden, umfasst Motorfahrzeuge im Allgemeinen wie zum Beispiel Personenkraftfahrzeugen einschließlich Geländewagen (Sports Utility Vehicles, SUV), Busse, LKWs, verschiedene gewerbliche Fahrzeuge, Wasserfahrzeuge einschließlich verschiedene Boote und Schiffe, Luftfahrzeuge und ähnliches, und umfasst Hybridfahrzeuge, elektrische Fahrzeuge, an der Steckdose aufladbare Hybrid-Elektrofahrzeuge, mit Wasserstoff angetriebene Fahrzeuge und andere Fahrzeuge mit alternativem Treibstoff (z. B. Treibstoff, der von anderen Ressourcen als Erdöl abstammt). Wie dies hierin verwendet wird, ist ein Hybridfahrzeug ein Fahrzeug, das zwei oder mehrere Energiequellen aufweist, zum Beispiel mit Benzin angetriebene und elektrisch angetriebene Fahrzeuge.
  • Die hierin verwendete Terminologie dient dem Zwecke der Beschreibung nur bestimmter beispielhafter Ausführungsformen und soll die Erfindung auf keine Art und Weise einschränken. Wie hierin verwendet, sollen die Singularformen „einer/eine/ein” und „der/die/das” auch die Pluralformen umfassen, soweit der Kontext nicht deutlich etwas anderes angibt. Es ist ferner klar, dass die Begriffe „umfasst” und/oder „umfassend”, wenn sie in dieser Beschreibung verwendet werden, die Gegenwart der genannten Merkmale, Ganzzahlen, Schritte, Vorgänge, Elemente, und/oder Komponenten spezifizieren, jedoch die Gegenwart oder das Hinzufügen von einem oder mehreren Merkmalen, Ganzzahlen, Schritten, Vorgängen, Elementen, Komponenten und/oder Gruppen davon nicht ausschließen. Wie er hierin verwendet wird, umfasst der Begriff „und/oder” jede beliebige und alle Kombinationen von einem oder mehreren der aufgeführten zusammenhängenden Punkte.
  • Soweit dies nicht besonders angegeben oder aus dem Kontext offensichtlich ist, soll der Begriff „etwa” als innerhalb des normalen Toleranzbereiches des Standes der Technik verstanden werden, zum Beispiel innerhalb von 2 Standardabweichungen vom Mittelwert. ”Etwa” kann als innerhalb von 10%, 9%, 8%, 7%, 6%, 5%, 4%, 3%, 2%, 1%, 0,5%, 0,1%, 0,05%, oder 0,01% des angegebenen Wertes verstanden werden. Soweit dies nicht anderweitig durch den Kontext klargestellt wird, werden alle hierin angegebenen nummerischen Werte durch den Begriff „etwa” modifiziert.
  • Im Folgenden wird nun im Detail auf die verschiedenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung Bezug genommen. Beispiele dieser Ausführungsformen sind in den anliegenden Zeichnungen dargestellt und untenstehend beschrieben. Obgleich die Erfindung im Zusammenhang mit beispielhaften Ausführungsformen beschrieben wird, ist klar, dass die vorliegende Beschreibung die Erfindung nicht auf diese beispielhaften Ausführungsformen einschränken soll. Im Gegenteil soll die Erfindung nicht nur die beispielhaften Ausführungsformen abdecken, sondern auch verschiedene Alternativen, Modifikationen, Äquivalente und andere Ausführungsformen, die im Geist und Umfang der Erfindung, wie diese durch die anliegenden Ansprüche definiert sind, enthalten sind.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunstleder für einen Lenkradbezug eines Fahrzeugs und ein Verfahren zur Herstellung desselben. Das Kunstleder der vorliegenden Erfindung kann durch Laminieren einer porösen Urethanschicht (102), einer Urethanklebeschicht (103) und einer Polyurethanhautschicht (104) in aufeinanderfolgender Reihenfolge oben auf eine Fasergrundschicht (101), die einen Mikrofaservliesstoff enthält, wie in 1 gezeigt, hergestellt werden. Dementsprechend können die physikalischen Eigenschaften davon derart gesteuert werden, dass sie für einen Kranzbezug eines Lenkrads eines Fahrzeugs geeignet sind, indem eine neuartige Polyolzusammensetzung enthalten ist, die bei der Polymerisationsreaktion eines Polyurethanharzes, das die Hautschicht (104) bildet, verwendet wird.
  • Polyurethan kann, wie dies allgemein im Stand der Technik bekannt ist, so gebildet werden, dass es im Polymer zwei Phasen aufweist, d. h. ein hartes Segment (HS) und ein weiches (soft) Segment (SS). Die Hartsegmentphase von Polyurethan kann aufgrund der physikalischen Bindung eine Rolle einer kristallinen Struktur spielen und kann in eine Weichsegmentphase dispergiert werden. Ferner können sich die physikalischen Eigenschaften und die Festigkeit von Polyurethan, nicht nur je nach der Bindekraft des Hartsegments, sondern auch je nach den Arten des Weichsegmentes und den mechanischen Eigenschaften, den Wärmeeigenschaften, der Hydrolysebeständigkeit, der chemischen Beständigkeit und ähnlichem unterscheiden, und sie können sich auch je nach den Arten des als Weichsegment verwendeten Polyols unterscheiden.
  • In Anbetracht der obigen Ausführungen stellt die vorliegende Erfindung eine Hautschicht (104) aus Kunstleder bereit, die insbesondere ein Polyurethanharz enthalten kann, das durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung und einer Polyolverbindung, die Polycarbonat-basierendes Polyol, Fluor-basierendes Polyol und Ester-basierendes Polyol enthält, hergestellt wird. Als Ergebnis können die Effekte der Verbesserung sowohl des benötigten Widerstandsfähigkeitsgrades für Kunstleder, das als Lenkradbezug verwendet werden soll, zum Beispiel die Lichtbeständigkeit, Wärmealterungsbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung, chemische Beständigkeit und Verschmutzungsbeständigkeit, und Weichheit, zum Beispiel eine Volumeneigenschaft und eine Faltenbildungseigenschaft, erzielt werden.
  • Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform kann das Kunstleder eine Struktur aufweisen, in der eine Fasergrundschicht (101), die einen Mikrofaservliesstoff enthält, eine poröse Urethanschicht (102), eine Urethanklebeschicht (103), und eine Polyurethanhautschicht (104) und die Fasergrundschicht (101), die poröse Urethanschicht (102), die Urethanklebeschicht (103) und die Polyurethanhautschicht (104) in aufeinanderfolgender Reihenfolge laminiert sein können.
  • 1 ist eine beispielhafte rasterelektronenmikroskopische (SEM) Ansicht, die eine beispielhafte Schichtstruktur eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
  • Wie dies in 1 gezeigt ist, kann das Kunstleder der vorliegenden Erfindung Folgendes enthalten: eine Fasergrundschicht (101), die einen Mikrofaservliesstoff enthält, eine poröse Urethanschicht (102) eine Urethanklebeschicht (103) und eine Polyurethanhautschicht (104), die in aufeinanderfolgender Reihenfolge aufeinander laminiert sein können.
  • Jede Schicht, die das Kunstleder nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, wird im Folgenden detaillierter beschrieben.
  • a) Fasergrundschicht (101)
  • Die Fasergrundschicht (101), wie sie hierin verwendet wird, kann einen Mikrofaservliesstoff zur Sicherstellung einer ausgezeichneten Faltenbildungseigenschaft bei der Verwendung für einen gebogenen Lenkradkranzbezug enthalten, wobei er eine ähnliche Weichheit wie natürliches Leder aufweist.
  • Der Mikrofaservliesstoff der Fasergrundschicht (101) kann durch zwei oder mehrere Arten von kombinierten Verfahren hergestellt werden, die aus einem Spinnbindungs-, Nadelstanz- und Spun-Lace-Verfahren unter Verwendung von Endlosfilamentgarnen, die sich von einem herkömmlichen Mikrofaservliesstoff unterscheiden, bei dem vorgeschnittene Stapelfasern verwendet werden, ausgewählt sind. Der Mikrofaservliesstoff kann eine deutlich erhöhte Dichte mit einer offensichtlichen Dichte von etwa 0,35 g/cm3 oder mehr, von etwa 0,35 bis 0,8 g/cm3, oder insbesondere von etwa 0,4 bis 0,5 g/cm3 aufweisen, wodurch eine hohe Dichte ohne einen separaten Schrumpfprozess erreicht wird.
  • Als solches kann der Mikrofaservliesstoff Verfahren ausschließen, wie zum Beispiel ein Immersionsverfahren, oder das Eintauchen oder die Verarbeitung von wasserdispergierbarem Polyurethan mit hoher Konzentration kann durchgeführt werden. Der Mikrofaservliesstoff, der solche Merkmale aufweist, kann eine größere Festigkeit und Dichte aufweisen und eine verbesserte Qualität im Vergleich zu herkömmlichem Vliesstoff, derart, dass der Mikrofaservliesstoff, der den Langfasertyp mit höherer Dichte aufweist, für eine Faserbasis des Kunstleders geeignet ist. Wie in 2 gezeigt, zeigt die Rasterelektronenmikroskopie(SEM)-Ansicht exemplarische innere Strukturen des herkömmlichen Vliesstoffes (A) und einen exemplarischen Mikrofaservliesstoff (B) nach einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
  • Zudem kann der Mikrofaservliesstoff eines oder mehrere Filamentgarne verwenden, die aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat (PET) und Polyamid (PA) ausgewählt sind; oder kann Filamentgarn vom Insel-im-Meer-Typ oder vom Split-Typ sein, der eines oder mehrere Arten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat/Polyamid (PET/PA), Polyethylenterephthalat/Polylactid (PET/PLA), Polyethylenterephthalat/Co-Polyethylenterephthalat (PET/Co-PET) und Polyamid/Co-Polyethylenterephthalat (PA/Co-PET) enthält.
  • Der Mikrofaservliesstoff kann so hergestellt werden, dass er ein thermoplastisches Harz wie zum Beispiel Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET) und Polytrimethylenterephthalat (PTT) als Inselkomponente enthält und biologisch abbaubares Polylactid (PLA) als Meeres-Komponente enthält. Wie er hierin verwendet wird, betrifft der Begriff „Inselkomponente” einen verbleibenden Teil einer Faser, wenn die Faser mit Lösungsmitteln oder anderen Chemikalien behandelt oder eluiert wird. Unterdessen bezieht sich der Begriff „Meeres-Komponente” auf einen aufgelösten Teil während der chemischen Eluierung der Faser.
  • So kann zum Beispiel ein Netz mit einer Dichte von etwa 30 bis 50 g/cm2 unter Verwendung eines Spinnbindungsverfahren durch Hochgeschwindigkeitsspinnen bei einer Geschwindigkeit von etwa 3.000 bis 7.000 m/min gebildet werden. Das Netz kann eine Inselkomponente in einer Menge von etwa 60 bis 80 Gew.-% und die Meeres-Komponente in einer Menge von etwa 20 bis 40 Gew.-%, basierend auf dem Gesamtgewicht des Netzes des Mikrofaservliesstoffes, enthalten. Für die Stabilität der Netzform kann kalandriert werden, wobei ein Kaltkalalandrierungsverfahren verwendet wird, bei dem eine Oberfläche behandelt wird, ohne Wärme anzuwenden, basierend auf dem benötigten Gewicht von zum Beispiel etwa 300 bis 600 g/cm2. Das Netz kann zum Beispiel durch Kreuzläppen laminiert werden und durch Zug gedehnt werden, wenn ein hohes Gewicht etwa 90 g/cm2 beträgt. Ferner kann ein langfaserige Mikrofaservliesstoff mit hoher Dichte hergestellt werden, indem Eindringungen pro Quadratzentimeter (penetrations per square centimeter (PPSC)) durch Nadelstanzung mit etwa 100 bis 800 ea/cm2 angewendet werden und eine Wasserbehandlung durchgeführt wird.
  • Der Mikrofaservliesstoff kann durch konjugiertes Spinnen unter Verwendung thermoplastischen Harzes und eines biologisch abbaubaren Harzes hergestellt werden. Die Geschwindigkeit kann zum Beispiel 3.000 bis 7.000 m/min betragen oder insbesondere etwa 4.000 bis 7.000 m/min, um die Qualität zu verbessern. Zudem, wenn Polylactide (PLA) als Meeres-Komponente verwendet werden können, kann die Verteilung der Vliesstofffaser unter Verwendung eines physikalischen Verfahrens induziert werden, ohne dass ein Lösungsmittel im Wasserbehandlungsverfahren verwendet wird, wenn der Vliesstoff hergestellt wird. Dementsprechend kann das Verfahren komfortabel sein, und eine gleichmäßige Elution kann im selben Zustand wie dem herkömmlichen Co-PET-Elutions-Zustand oder in einer geringen Konzentration wie zum Beispiel etwa 3% oder weniger einer wässrigen NaOH-Lösung in einem nachfolgenden Elutionsprozess erzielt werden. Als solches kann eine bessere Produktqualität erreicht werden, da ein Faserschaden oder eine Verringerung der Dichte minimiert werden.
  • Wird der Mikrofaservliesstoff gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung als Fasergrundschicht des Kunstleders verwendet, beträgt die Zugfestigkeit, gemessen nach dem ASTM 5035-Verfahren, in Maschinenrichtung MD (machine direction) etwa 40 bis 60 kgf/Inch und in Querrichtung CD (cross direction) etwa 50 bis 60 kgf/Inch, oder insbesondere in MD etwa 42 bis 50 kgf/Inch und in CD etwa 52 bis 58 kgf/Inch. Zudem beträgt die Dehnung beim Mikrofaservliesstoff, gemessen gemäß dem ASTM 5035-Verfahren, in MD etwa 60 bis 80% und in CD etwa 100 bis 140%, oder insbesondere, in MD etwa 65 bis 75% und in CD etwa 110 bis 130%. Zudem kann die Reißfestigkeit, gemessen gemäß dem ASTM 5035-Verfahren, in MD etwa 5,5 bis 6,0 kgf und in CD etwa 5,2 bis 5,8 kgf, oder insbesondere in MD etwa 5,5 bis 5,9 kgf und in CD etwa 5,3 bis 5,7 kgf betragen. Ist die Dehnung geringer als der vorherbestimmte Bereich, kann es vorkommen, dass die Lederstraffung während der Herstellung eines Lenkradbezugs nicht ausreicht, wodurch eine schlechte Verarbeitbarkeit und Falten in den gebogenen Teilen entstehen. Ist die Dehnung größer als der vorherbestimmte Bereich, kann sich die Oberfläche dehnen und dabei nicht gleichmäßige physikalische Eigenschaften und die Verringerung der Formbeständigkeit bei langem Gebrauch verursachen. Ist die Reißfestigkeit geringer als der vorherbestimmte Bereich, können während der Herstellung des Lenkradbezugs Lederbrüche entstehen, und ein Problem wie zum Beispiel das Ausreißen des Nahtlochs kann beim Nähen entstehen.
  • Unterdessen kann die Fasergrundschicht (101), die das erfindungsgemäße Kunstleder bildet, eine durchschnittliche Dicke von etwa 0,7 bis etwa 1,3 mm aufweisen.
  • b) Poröse Urethanschicht (102)
  • Die poröse Urethanschicht (102), wie sie hierin verwendet wird, kann gleichmäßige Poren in einem Polyurethanharz wie in 1 gezeigt, enthalten, derart, dass die poröse Urethanschicht ferner eine Volumeneigenschaft im Kunstleder verbessert.
  • Die poröse Urethanschicht (102) kann gebildet werden, indem eine poröse Urethanschichtzusammensetzung, die ein Polyurethanharz, ein Lösungsmittel, ein Urethanporensteuerungsmittel und einen Toner enthält, insbesondere in einem Gewichtsverhältnis von etwa 100:etwa 30–60:etwa 0,5–2:etwa 0.1–1:etwa 5–15 auf eine Oberfläche der Faserbasis beschichtet wird.
  • In der porösen Urethanschichtzusammensetzung kann das Polyurethanharz hergestellt werden, indem ein Kettenverlängerer und ein Polyurethanpräpolymer, das durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung erhalten wird, und eine Polyolverbindung, die Polyester-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000, Polyether-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000 und Polycarbonat-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000 umgesetzt werden
  • Das Polymerisierungsverfahren zur Herstellung des Polyurethanpräpolymers kann insbesondere nicht auf ein beispielhaftes hierin beschriebenes Verfahren beschränkt sein, und jedes Verfahren, das herkömmlicherweise im Stande der Technik zur Umsetzung von Polyol und Polyisocyanat verwendet wird, kann ohne Einschränkung verwendet werden. Beispielhafte Polymerisierungsverfahren können Emulsionspolymerisierung, Suspensionspolymerisierung, Photopolymerisierung, Bulkpolymerisierung oder Lösungspolymerisierung sein, mit verschiedenen Katalysatoren und, wenn nötig, einem Dispergiermittel, einem Stabilisierungsmittel, einem oberflächenaktiven Stoff, einem Kettentransfermittel, einem Abbruchmittel und ähnlichem, die ohne Beschränkung hinzugefügt werden können.
  • Die für die Polymerisierung des Polyurethanharzes verwendete Isocyanatverbindung kann eine allgemeine Verbindung sein, die im Stand der Technik verwendet wird, und kann insbesondere nicht darauf beschränkt sein. So kann die Isocyanatverbindung zum Beispiel wenigstens eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aromatischem Diisocyanat mit einem Benzolring, aliphatischem Diisocyanat, alicyclischem Diisocyanat, und einer Kombination davon enthalten. Das aromatische Diisocyanat mit einem Benzolring kann eines aus Folgenden sein, ohne darauf beschränkt zu sein: 2,4- oder 2,6-Toluoldiisocyanat (TDI), 4,4'-Diiphenylmethandiisocyanat (MDI), Xyloldiisocyanat (XDI) oder 1,5-Naphthalendiisocyanat. Das aliphatische Diisocyanat kann Hexamethylendiisocyanat (HDI), Propylendiisocyanat, Lysindiisocyanat, 2,2,4- oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat sein. Das alicyclische Diisocyanat kann 1,4-Cyclohexandiisocyanat, Isoporondiisocyanat (IPDI) oder 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat (H12MDI) sein.
  • Die für die Polymerisierung des Polyurethanharzes verwendete Polyolverbindung kann Polyester-basiertes Polyol, Polyether-basiertes Polyol und Polycarbonat-basiertes Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 10–60:etwa 20–80:etwa 5–60, oder insbesondere, in einem Gewichtsverhältnis von etwa 20–40:etwa 30–65:etwa 20–50 enthalten, zur Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit und der chemischen Beständigkeit. Bei der Polymerisation kann wenigstens eines oder mehrere aus flammhemmendem Polyol wie zum Beispiel einem reaktiven Phosphorsäureester-basierten Polyol oder einem Polyester-basierten Polyol ferner als Polyolkomponente enthalten sein.
  • Der Kettenverlängerer, wie er hierin verwendet wird, kann für den Polyurethanharzherstellungsprozess hinzugefügt werden, und jeder beliebige Verlängerer, der im Stand der Technik allgemein verwendet wird, kann ohne besondere Einschränkungen auf eine beispielhafte Komponente in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. So kann zum Beispiel eine Diolverbindung oder eine Diaminverbindung mit einer geraden Anzahl an Wiederholungseinheiten verwendet werden, um den Kristallisierungsgrad zu erhöhen. Der Kettenverlängerer kann insbesondere eines oder mehrere sein ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenglycol (EG), Diethylenglycol (DEG), Propylenglycol (PG), 1,4-Butandiol (1,4-BD), 1,6-Hexandiol (1,6-HD), Neopentylglycol (NPG) und Isoporondiamin (IPDA). Ferner kann der Kettenverlängerer in einer Menge von etwa 1 bis 15 Gewichtsteilen oder insbesondere in einer Menge von etwa 2 bis 10 Gewichtsteilen bezüglich 100 Gewichtsteilen des Polyolharzes verwendet werden.
  • Die Menge der für die Polymerisierung des Polyurethanharzes verwendeten Isocyanatverbindung und Polyolverbindung kann ein NCO/OH-Molverhältnis von etwa 0,95 bis 1,05 oder insbesondere von etwa 1,0 aufweisen.
  • In der porösen Urethanschichtzusammensetzung kann das Lösungsmittel eines oder mehrere enthalten ausgewählt aus Dimethylformamid (DMF), Ethylacetat, Tetrahydrofuran, Ethylenglycolmonoethylether und Ethylenglycolmonoethyletheracetat, und das Lösungsmittel kann in einem Gewichtsverhältnis von etwa 100:etwa 30–60, oder insbesondere, in einem Gewichtsverhältnis von etwa 100:etwa 35–45 bezüglich des Polyurethanharzes verwendet werden. Dabei können sich, wenn die Menge weniger als etwa das Gewichtsverhältnis von 30 ist, keine gleichmäßigen Poren bilden, da die Viskosität des Lösungsmittels erhöht ist, und wenn die Menge größer als das Gewichtsverhältnis 60 ist, kann die Viskosität der Lösung deutlich verringert sein, und die Dicke kann nicht genau angepasst sein. Dementsprechend kann das Lösungsmittel in dem oben beschriebenen Umfang hinzugefügt werden.
  • In der Zusammensetzung der porösen Unterschicht kann das Urethanporensteuerungsmittel der Bildung gleichmäßiger Poren in der porösen Urethanschicht dienen. Das Urethan-Porensteuerungsmittel kann insbesondere nicht beschränkt sein, es können geeigneterweise jedoch einer oder mehrere oberflächenaktive Stoffe ausgewählt aus Anionen-basierten und nicht Ionen-basierten Stoffen verwendet werden. Die Menge des verwendeten Urethan-Porensteuerungsmittels kann in einem Gewichtsverhältnis von etwa 100:etwa 0,5–2, oder insbesondere, in einem Gewichtsverhältnis von etwa 100:etwa 0,5–1,5 bezüglich des Polyurethanharzes vorliegen. Beträgt die Menge weniger als das Gewichtsverhältnis von etwa 0,5, können in der porösen Urethanschicht nicht ausreichend Poren gebildet werden, und wenn die Menge größer als das Gewichtsverhältnis von etwa 2 ist, kann es sein, dass die Poren nicht gleichmäßig werden. Dementsprechend kann das Urethan-Porensteuerungsmittel auch in dem oben beschriebenen Umfang hinzugefügt werden.
  • Wie er hierin verwendet wird, kann der Toner ein Pigment sein, das die Farbe der porösen Urethanschicht bereitstellt. Die Menge an verwendetem Toner kann in einem Gewichtsverhältnis von etwa 100:etwa 5–15, oder insbesondere, in einem Gewichtsverhältnis von etwa 100:etwa 7–12 bezüglich des Polyurethanharzes vorliegen. Ist die Menge weniger als etwa das Gewichtsverhältnis von 5, kann es vorkommen, dass keine ausreichende Färbung erhalten wird, und wenn die Menge größer als das Gewichtsverhältnis von etwa 15 ist, kann es vorkommen, dass die allgemeinen physikalischen Eigenschaften eines Produktes minderwertig sind. Dementsprechend kann der Toner in dem oben beschriebenen Umfang hinzugefügt werden.
  • Daher hat die hergestellte poröse Urethanschicht eines beispielhaften Kunstleders gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung einen Modul von etwa 60 bis 80 kgf/cm2, oder insbesondere von etwa 60 bis 75 kgf/cm2, wenn gemäß KS M 6782 gemessen. Die Zugfestigkeit in der Breitenrichtung der porösen Urethanschicht kann etwa 370 bis 420 kgf/cm2, oder insbesondere, etwa 380 bis 400 kgf/cm2 betragen, und die Zugfestigkeit in Längsrichtung der porösen Urethanschicht kann etwa 410 bis 450 kgf/cm2, oder insbesondere etwa 420 bis 440 kgf/cm2 betragen, gemäß ASTM D-412 gemessen. Zudem kann die poröse Urethanschicht eine Dehnung in Breitenrichtung von etwa 430 bis 480% aufweisen, oder insbesondere 440 bis 480%, und eine Dehnung in Längsrichtung von etwa 400 bis 450%, oder insbesondere von etwa 410 bis 440%, wenn gemäß JIS K7311 gemessen.
  • Mittlerweise kann die poröse Urethanschicht (102), die das Kunstleder bildet, eine durchschnittliche Dicke von etwa 0,1 bis 0,4 mm aufweisen.
  • c) Urethanklebeschicht (103)
  • Das Kunstleder der vorliegenden Erfindung kann ferner eine Klebeschicht (103) zwischen der porösen Urethanschicht (102) und der Polyurethanhautschicht (104) aufweisen.
  • Die Klebeschicht, wie sie hierin verwendet, kann sich auf Klebemittel beziehen, die im Allgemeinen im Stand der Technik verwendet werden, und kann insbesondere nicht darauf beschränkt sein. Beispielhafte Klebeschichten können auf Urethan basierende Klebemittel enthalten. Zudem kann ein zweiteiliges Urethanklebemittel, bei dem ein Flammhemmer einer Phosphor- und einer Stickstoffserie hinzugefügt werden, verwendet werden, um die flammhemmenden Eigenschaften des Kunstleders zu verbessern.
  • Unterdessen kann die Urethanklebeschicht (103), die das erfindungsgemäße Kunstleder bildet, eine durchschnittliche Dicke von etwa 0,06 bis 0,3 mm aufweisen.
  • d) Polyurethanhautschicht (104)
  • Die Polyurethanhautschicht (104) kann hergestellt werden, indem der Kettenverlängerer und ein Polyurethanpräpolymer, das durch Polymerisierung einer Isocyanatverbindung und einer Polyolverbindung erhalten wurde, umgesetzt wurden. Insbesondere kann das Polyol Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol enthalten.
  • Die Isocyanatverbindung, die im Allgemeinen im Stand der Technik verwendet werden kann, kann zur Polymerisierung des Polyurethanharzes, das in der Polyurethanhautschicht (104) enthalten ist, verwendet werden, die in der porösen Urethanschicht (102) beschrieben sein kann, aber sie kann insbesondere nicht darauf beschränkt sein.
  • Die Polyolverbindung, die zur Polymerisierung des Polyurethanharzes verwendet wird, kann Polycarbonat-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 800 bis 3500, Fluor-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 200 bis 4000 und Ester-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1000 bis 3000 enthalten. Wenn eine Polyolverbindung mit einem niederen Molekulargewicht verwendet wird, kann sich der Modul der Hautschicht erhöhen, und die Dehnung kann sich verringern, wobei eine minderwertige Textur auf der Oberfläche und ein starres Produkt verursacht werden. Unterdessen kann, wenn eine Polyolverbindung mit einem hohen Molekulargewicht verwendet wird, eine Klebrigkeit auf der Oberfläche auftreten, obwohl die Hautschicht weich ist, und die mechanischen Eigenschaften können sich verschlechtern.
  • Die zur Polymerisierung des Polyurethanharzes verwendete Polyolverbindung kann Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol enthalten, insbesondere in einem Gewichtsverhältnis von etwa 70–95:etwa 1–10:etwa 1–20. Ist das Verhältnis der verwendeten Polyolverbindung das oben beschriebene Gewichtsverhältnis, können eine hohe Lichtbeständigkeit, Hydrolysebeständigkeit, Wärmealterungsbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung, Verschmutzungsbeständigkeit und ähnliches erhalten werden.
  • Als die Polyolverbindung kann das Polycarbonat-basierte Polyol ein Polyol sein, das durch allgemein bekannten Syntheseverfahren im Stand der Technik synthetisiert wurde, zum Beispiel einer Kondensationsreaktion mit Dihydroxylverbindungen und Diarylcarbonat, Dialkylcarbonat oder Phosgen. Die Dihydroxylverbindungen können ausgewählt werden aus einer oder mehreren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenglycol (EG), Diethylenglycol (DEG), Triethylenglycol (TEG), Propylenglycol (PG), 1,4-Butandiol (1,4-BD), 1,3-Butandiol (1,3-BD), 1,5-Pentandiol (1,5-PD), 1,6-Hexandiol (1,6-HD), 1,4-Cyclohexandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol und 1,8-Octandiol. Polyurethan, das unter Verwendung eines derartigen Polycarbonat-basierten Polyols hergestellt wurde, kann verbesserte Eigenschaften aufweisen, wie zum Beispiel Hydrolysebeständigkeit, Wetterbeständigkeit und Wärmebeständigkeit.
  • Als Polyolverbindung können Perfluorpolyether oder Polytetrafluorethylen als Fluor-basiertes Polyol zur Verbesserung der Verschmutzungsbeständigkeit und Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung verwendet werden.
  • Als Polyolverbindung kann das Ester-basierte Polyol ein aliphatisches Polyesterpolyol sein, das durch eine Veresterungsreaktion von Polyol wie zum Beispiel Ethylenglycol (EG), 1,4-Butandiol (1,4-BD), 1,6-Hexandiol (1,6-HD), Neopentylglycol (NPG) und Diethylenglycol (DEG), mit Polycarboxylsäure wie zum Beispiel Adipinsäure (AA) erhalten wurde. Alternativ kann das Ester-basierte Polyol Polyesterpolyol sein, das durch eine Ringöffnungspolymerisierungsreaktion einer zyklischen Esterverbindung wie zum Beispiel ε-Caprolacton und γ-Valerolacton erhalten wurde. Alternativ kann das Ester-basierte Polyol aliphatisches Polyesterpolyol oder ein Polyesterpolyolcopolymer copolymerisierendes Polyesterpolyol sein.
  • Zudem können bei der Polyolverbindung, die für die Polymerisierung des Polyurethanharzes verwendet wird, wenigstens einer oder mehrere flammhemmende Polyole enthalten sein, wie zum Beispiel reaktives Ester-basiertes Phosphorsäure-Polyol oder Polyetherester-basiertes Polyol.
  • Ferner kann der Kettenverlängerer, der für die Polymerisierung des Polyurethanharzes verwendet wird, ein Kettenverlängerer sein, der allgemein im Stand der Technik verwendet wird, und Beispiele dafür können eine oder mehrere Arten sein, ausgewählt aus Ethylenglycol, Propylenglycol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol und Methylpentandiol.
  • Unterdessen hat die Polyurethanhautschicht (104), die das erfindungsgemäße Kunstleder bildet, eine durchschnittliche Dicke von etwa 0,05 bis 0,3 mm.
  • e) Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht (105)
  • Das erfindungsgemäße Kunstleder kann ferner eine Beschichtungsschicht (105) zur Behandlung der Polyurethanoberfläche auf der Oberfläche der Polyurethanhautschicht (104) enthalten, wobei der Glanzgrad gesteuert wird, und die Verschmutzungsbeständigkeit verbessert wird.
  • Die Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht (105) kann ein Harz vom vergilbungsbeständigen Typ als Rohmaterial verwenden. Mit anderen Worten kann die Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht (105) durch das Beschichten einer Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit, die ein Polyurethanharz vom vergilbungsbeständigen Typ enthält, ein Mittel gegen Glanz und ein Lösungsmittel auf der Oberfläche der Polyurethanhautschicht (104) gebildet werden. Die Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit kann ferner ein Dispergiermittel, ein Antioxidationsmittel, ein Antischaummittel, ein UV-absorbierendes Mittel und ähnliches enthalten, die je nach dem Zweck im Stand der Technik herkömmlicherweise verwendet werden.
  • Das Polyurethanharz, das in der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit enthalten ist, kann ein Polyurethanharz sein, das die Polyurethanhautschicht (104) bildet. Insbesondere kann ein Polyurethanharz vom vergilbungsbeständigen Typ enthalten sein, das durch das Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und einer Polyolverbindung enthaltend Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol hergestellt wird.
  • Als die Polyolverbindung, die für die Polymerisierung des Polyurethanharzes verwendet wird, sind Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol bevorzugt in einem Gewichtsverhältnis von etwa 70–95:etwa 1–10:etwa 1–20 enthalten. Insbesondere kann das Polycarbonatpolyol und das Ester-basierte Polyol als die Polyolverbindung ausgewählt und verwendet werden, um die Lichtbeständigkeit, Wärmealterungsbeständigkeit und die chemische Beständigkeit der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht (105) zu verbessern, und das Fluor-basierte Polyol kann zur Verbesserung der Verschmutzungsbeständigkeit ausgewählt und verwendet werden.
  • Das Mittel gegen Glanz, das in der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit enthalten ist, kann ein auf organischen Stoffen basierendes Mikropulver oder ein auf anorganischen Stoffen basierendes Mikropulver sein. Das auf organischen Stoffen basierende Mikropulver kann ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Acrylharzpartikeln, Styrolharzpartikeln, Styrol-Acrylharzpartikeln, Phenolharzpartikeln, Melaminharzpartikeln, Acryl-Polyurethan-Harzpartikeln, Polyurethanharzpartikeln, Polyesterharzpartikeln, Nylonharzpartikeln, Silikonharzpartikeln, Polyethylenharzpartikeln und Mischungen davon. Zudem kann das auf anorganischen Stoffen basierende Mikropulver ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Talk, Glimmer, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Magnesiumcarbonat, Schlamm, Tonerde-Siliciumdioxid, Kohlenstofffaser, Glasfaser, Metallfaser, Kohlenschwarz, Titanoxid, Molybdän, Magnesiumhydroxid, Bentonit, Graphit und Mischungen davon. Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von etwa 10 μm oder weniger können ohne Beschränkung als solches Pulver verwendet werden. Ist der durchschnittliche Partikeldurchmesser größer als etwa 10 μm, kann es sein, dass sich die Kratzbeständigkeit verschlechtert, wenn Dünnfilmbeschichtung auf einer Produktoberfläche angewendet wird, da die Partikel in die Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit dispergieren, wodurch ein Problem im Aussehen des Produktes entstehen kann. Der Gehalt des Mittels gegen Glanz kann etwa 1 bis 10 Gewichtsteile bezüglich 100 Gewichtsteilen der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit betragen. Ist der Gehalt geringer als etwa 1 Teil, kann es vorkommen, dass die Wirkung der Glanzbeseitigung nicht ausreicht, und ist der Gehalt größer als etwa 10 Teile, kann es vorkommen, dass die physikalischen Eigenschaften des Kunstleders verschlechtert sind. Dementsprechend kann das Mittel gegen Glanz innerhalb des oben beschriebenen Umfangs verwendet werden.
  • Das Lösungsmittel, das in der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit enthalten ist, kann ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon, N-Ethylpyrrolidon, Methylethylketon, Isopropylalkohol und Mischungen davon. Zudem kann der Gehalt an Polyurethanharz für die Oberflächenbehandlung in der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit, die das Lösungsmittel nutzt, im Bereich von etwa 3 bis 60 Gew.-% basierend auf dem Gesamtgewicht der Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht liegen. Ist der Gehalt des Harzes geringer als 3 Gew.-%, kann es vorkommen, dass die Filmbildungseigenschaft und die Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung verschlechtert sind, und wenn der Gehalt des Harzes größer als etwa 60 Gew.-% ist, kann es vorkommen, dass die Bildung des Films nach dem Trocknen nicht ausreicht und das organische Lösungsmittel auf dem Film verbleibt.
  • Unterdessen kann die Oberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht (105), die das erfindungsgemäße Kunstleder bildet, eine durchschnittliche Dicke von etwa 0,01 bis 0,02 mm aufweisen.
  • In einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder für einen Lenkradbezug eines Fahrzeugs bereit. Das Verfahren kann Folgendes umfassen: Herstellen einer ersten Lage durch Bilden einer porösen Urethanschicht (102) mit Mikroporen auf einer Fasergrundschicht (101), die einen Mikrofaservliesstoff enthält; Bilden einer Polyurethanhautschicht (104) durch Beschichten einer Polyurethanzusammensetzung, die ein Polyurethanharz enthält, das durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung hergestellt wird, und einer Polyolverbindung, die Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol enthält, auf ein Freisetzungspapier; Herstellen einer zweiten Lage durch Bilden einer Klebeschicht auf der Hautschicht (104); und Abziehen des Freisetzungspapiers nach der Laminierung der ersten Lage und der zweiten Lage.
  • Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kunstleders wird ausführlicher durch jeden Schritt wie folgt beschrieben.
  • i) Herstellung der ersten Lage
  • Eine erste Lage kann hergestellt werden, indem eine poröse Urethanschicht (102) mit Mikroporen auf einer Fasergrundschicht (101), die einen Mikrofaservliesstoff enthält, gebildet wird.
  • Insbesondere kann eine erste Lage hergestellt werden, indem ein Mikrofaservliesstoff mit einer offensichtlichen Dichte von etwa 0,35 g/cm3 oder mehr, von etwa 0,35 bis 0,8 g/cm3, oder insbesondere von etwa 0,4 bis 0,5 g/cm3 als eine Fasergrundschicht (101) verwendet wird und danach eine poröse Urethanschichtzusammensetzung auf eine Oberfläche der Fasergrundschicht (101) beschichtet wird.
  • Der Mikrofaservliesstoff kann ein thermoplastisches Harz als Insel-Komponente enthalten, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET) und Polytrimethylenterephthalat (PTT), und er kann biologisch abbaubares Polylactid (PLA) als Meeres-Komponente enthalten. Ferner kann der Mikrofaservliesstoff hergestellt werden, indem Filamentgarn verwendet wird, das vom Mischen der Inselkomponente in einer Menge von etwa 60 bis 80 Gew.-% und der Meereskomponente in einer Menge von etwa 20 bis 40 Gew.-%, basierend auf dem Gesamtgewicht des Mikrofaservliesstoffes, gebildet ist.
  • Die poröse Urethanschichtzusammensetzung kann ein Polyurethanharz, ein Lösungsmittel, ein Urethanporensteuerungsmittel und einen Toner in einem Gewichtsverhältnis von etwa 100:etwa 30–60:etwa 0,5–2:etwa 0,1–1:etwa 5–15 enthalten.
  • Das Polyurethanharz kann hergestellt werden, indem ein Kettenverlängerer und ein Polyurethanpräpolymer, das durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung erhalten wird, und eine Polyolverbindung, die Polyester-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000, Polyether-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000 und Polycarbonat-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000 enthält, umgesetzt wird. Die Polyolverbindung kann zur Verbesserung der Hydrolysebeständigkeit und der chemischen Beständigkeit Polyester-basiertes Polyol, Polyether-basiertes Polyol und Polycarbonat-basiertes Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 10–60:etwa 20–80:etwa 5–60, oder insbesondere, in einem Gewichtsverhältnis von etwa 20–40:etwa 30–65:etwa 20–50 sein.
  • Eine durchschnittliche Dicke der porösen Urethanschicht (102), die durch das Beschichten der porösen Urethanschichtzusammensetzung gebildet wird, kann im Bereich von etwa 0,1 bis 0,4 mm liegen.
  • ii) Bildung der Polyurethanhautschicht (104)
  • Eine Polyurethanhautschicht (104) kann auf einem Freisetzungspapier gebildet werden, indem eine Polyurethanzusammensetzung, die ein Polyurethanharz enthält, das durch Polymerisierung einer Polyolverbindung vermischt in einem bestimmten Zusammensetzungsverhältnis wie oben beschrieben hergestellt wurde, beschichtet wird.
  • Das Freisetzungspapier kann mit einem Papier- oder Filmmaterial bereit gestellt werden, und verschiedene Arten können verwendet werden. Es kann jedoch ein Material mit einer gleichmäßigen Dicke und hohen Formstabilität bereit gestellt sein, damit durch Wärme und Druck keine Verformung auftritt.
  • Die Polyurethanzusammensetzung zur Bildung der Polyurethanhautschicht (104) kann ein Polyurethanharz zur Bildung einer Hautschicht enthalten, ein Lösungsmittel, und einen Toner. Das Polyurethanharz zur Bildung einer Hautschicht, das Lösungsmittel und der Toner können in den Beschreibungen zur porösen Urethanschicht beschrieben sein.
  • Insbesondere kann das Polyurethanharz, das in der Polyurethanhautschicht (104) enthalten ist, durch das Umsetzen eines Kettenverlängerers und eines Polyurethanpräpolymers, das durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung erhalten wurde, und einer Polyolverbindung, die Polycarbonat-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 800 bis 3.500, Fluor-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 200 bis 4.000 und Ester-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1000 bis 3.000 enthält, hergestellt werden. Die Polyolverbindung kann das Polycarbonat-basierte Polyol, das Fluor-basierte Polyol und das Ester-basiertes Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 70–95:etwa 1–10:etwa 1–20 enthalten.
  • Eine durchschnittliche Dicke der durch das Beschichten der Zusammensetzung zur Bildung der Hautschicht gebildeten Polyurethanhautschicht (104) kann im Bereich von 0,05 bis 0,3 mm liegen.
  • iii) Herstellen der zweiten Lage
  • Eine zweite Lage kann durch das Bilden einer Klebeschicht (103) auf die Polyurethanhautschicht (104) gebildet werden.
  • Das Klebemittel kann ein Klebemittel sein, das im Stand der Technik allgemein verwendet wird, es kann auch insbesondere nicht darauf beschränkt sein. So kann zum Beispiel ein zweiteiliges Urethanklebemittel hinzugefügt werden, und ein Urethan-basiertes Klebemittel, oder insbesondere ein flammhemmendes Mittel der Phosphor- oder Stickstoffserie kann hinzugefügt werden, um dem Kunstleder eine Adhäsionseigenschaft und flammhemmende Eigenschaft bereit zu stellen. Die wie obenstehend hergestellte zweite Lage kann eine Struktur aufweisen, in der die Polyurethanhautschicht (104) und die Klebeschicht (103) in aufeinanderfolgender Reihenfolge auf das Freisetzungspapier laminiert werden.
  • iv) Laminieren der ersten Lage und zweiten Lage
  • Die oben hergestellte erste und zweite Lage kann laminiert werden und das Freisetzungspapier kann abgezogen werden.
  • Die erste Lage, bei der die poröse Urethanschicht (102) auf die Fasergrundschicht (101), die einen Mikrofaservliesstoff enthält, laminiert werden wird und die ferner mit der zweiten Lage laminiert werden kann, welche die Klebeschicht der zweiten Lage dazwischen aufweisen, und dann kann das Freisetzungspapier abgezogen werden.
  • v) Bildung der Beschichtungsschicht (105) zur Behandlung der Polyurethanoberfläche
  • Eine Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht zur Steuerung des Glanzgrades kann gebildet werden, indem eine Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit auf die Oberfläche der Hautschicht, von welcher das Freisetzungspapier abgezogen wird, beschichtet wird.
  • Die Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit kann ein Polyurethanharz vom vergilbungsbeständigen Typ, ein Mittel gegen Glanz und ein Lösungsmittel enthalten. Das Polyurethanharz, das in der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit enthalten ist, kann das Polyurethanharz sein, das die Polyurethanhautschicht (104) bildet. Das Polyurethanharz kann durch das Umsetzen des Kettenverlängerers und eines Polyurethanpräpolymers, das durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung erhalten wird, und einer Polyolverbindung, die Polycarbonat-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 800 bis 3.500, Fluor-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 200 bis 4.000 und Ester-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1000 bis 3.000 enthält, hergestellt werden. Die Polyolverbindung kann Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 70–95:etwa 1–10:etwa 1–20 enthalten. Insbesondere können das Polycarbonatpolyol und das Ester-basierte Polyol in den oben beschriebenen Inhaltsverhältnissen verwendet werden, um die Lichtbeständigkeit, Wärmealterungsbeständigkeit und die chemische Beständigkeit der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht (105) zu verbessern, und das Fluor-basierte Polyol kann im oben beschriebenen Gehaltsverhältnis verwendet werden, um die Verschmutzungsbeständigkeit zu verbessern.
  • Das Lösungsmittel und der Toner, die in der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit enthalten sind, können, wie dies obenstehend beschrieben ist, hergestellt werden.
  • Eine durchschnittliche Dicke der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht (105), die durch das Beschichten der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit gebildet wird, kann im Bereich von etwa 0,01 bis etwa 0,02 mm liegen.
  • Die Beschichtung zur Bildung jeder Schicht unter Verwendung des oben beschriebenen Verfahrens zur Herstellung des Kunstleders kann durch Beschichtungsverfahren, die im Stand der Technik allgemein bekannt sind, durchgeführt werden, kann aber nicht besonders beschränkt sein. Beispielhafte Verfahren können ohne Einschränkungen ein Luftmesserstreichverfahren, ein Gravurverfahren, ein Umkehrwalzenverfahren, ein Umkehrgravurverfahren, ein Sprühverfahren, ein Breitschlitzdüsenbeschichtungsverfahren, ein Messerstreichverfahren, ein Immersionsverfahren oder ein Sprühbeschichtungsverfahren sein.
  • In einem Aspekt wird ferner ein Lenkradbezugmaterial eines Fahrzeugs bereit gestellt, und das Lenkrad kann mit dem hierin beschriebenen Kunstleder bezogen sein.
  • 3 und 4 zeigen ferner beispielhafte Lenkräder, die unter Verwendung eines Kunstleders gemäß einer erfindungsgemäßen beispielhaften Ausführungsform hergestellt wurden. Werden diese mit dem Kunstleder von Vergleichsbeispiel 1, das in 5 gezeigt ist, verglichen, kann das beispielhafte Kunstleder der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Dauerhaftigkeit aufweisen und insbesondere eine ausgezeichnete Weichheit wie zum Beispiel eine Faltenbildungseigenschaft und eine Volumeneigenschaft aufweisen.
  • BEISPIELE
  • Im Folgenden werden bevorzugte Beispiele und Testbeispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben. Die folgenden Beispiele und Testbeispiele werden jedoch nur zum Zwecke der Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung beschrieben, und die Inhalte der vorliegenden Erfindung sind nicht auf die folgenden Beispiele und Testbeispiele beschränkt.
  • [Beispiel]
  • Vergleichsherstellungsbeispiel 1: Herstellung eines Vliesstoffes für die Fasergrundschicht
  • Eine Menge von etwa 50 Gew.-% Polyester mit einer Feinheit von etwa 1,4 Dernier und einer Faserlänge von 51 mm und eine Menge von etwa 50 Gew.-% von Nylon mit einer Feinheit von etwa 2 Dernier und einer Faserlänge von etwa 51 mm wurden durch Nadelstanzung als Herstellungsverfahren von Vliesstoff zu einem Stoff von etwa 230 g/m2 hergestellt. Der Stoff wurde zur Schrumpfung belassen, und das Gewicht wurde etwa 30 Minuten lang in etwa 3% wässriger NaOH-Lösung reduziert. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 1 gezeigt. [Tabelle 1]
    Kategorie Schrumpfung Nach der Gewichtsreduktion
    Vorher Nachher
    Gewicht (g/m2) 230 310 248
    Dicke (mm) 1,06 1,03 0,98
    Dichte (g/cm3) 0,21 0,30 0,25
    Oberflächenschrumpfungsrate (%) 28
  • Wie dies in Tabelle 1 zu sehen ist, stieg die Dichte des Vliesstoffes nach der Schrumpfungsbehandlung um etwa 41,9% von etwa 0,21 g/cm3 auf etwa 0,30 g/cm3. Zudem betrug die Oberflächenschrumpfungsrate aufgrund der Längs- und Querschrumpfung etwa 28%.
  • Selbst wenn sich die Dichte aufgrund der Schrumpfung erhöhte, war es schwierig, eine Dichte von etwa 0,3 g/cm3 oder mehr zu erhalten. Zudem war die Faser nach der Gewichtsreduktion teilweise beschädigt, und die Dichte verringerte sich auf etwa 0,25 g/cm3.
  • Herstellungsbeispiel 1: Herstellung von Fasergrundschicht von Mikrofaser mit hoher Dichte
  • Insel-im-Meer-Typ(PET/Co-PET, 70/30, 25 Inseln)-Filamentgarn mit einer Feinheit von etwa 3 Dernier wurde zu einem Mikrofaservliesstoff mit einer Breite von etwa 1.950 mm, einem Durchschnittsgewicht von etwa 450 g/m3 und einer Durchschnittsdichte von etwa 1,13 mm unter Verwendung eines kombinierten durchgängigen Spinnbindungs- oder Spinn-Lace-Verfahrens hergestellt, und das Ergebnis wurde dann einem Prozess der Gewichtsreduktion für etwa 30 Minuten in etwa 3% wässriger NaOH-Lösung unterzogen, um einen beispielhaften Mikrofaservliesstoff herzustellen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • [Tabelle 2]
    Figure DE102015220749A1_0002
  • Figure DE102015220749A1_0003
  • Wie dies in Tabelle 2 zu sehen ist, wies der Mikrofaservliesstoff gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eine wesentlich erhöhte offensichtliche Dichte im Vergleich zur Dichte des durch allgemeines Nadelstanzen erzeugen Vliesstoffes, d. h. etwa 0,21, auf, und er wies die Eigenschaft hoher Dichte auf, selbst ohne ein separates Schrumpfverfahren. Bei dem Mikrofaservliesstoff kann die Dichte nach der Gewichtreduktion ähnlich sein wie die Dichte vor der Gewichtsverringerung, selbst wenn Wärme, physische Kraft oder ähnliches in einem nachfolgenden Prozess wie der Gewichtsverringerung aufgebracht werden, aufgrund der Eigenschaft der Faser, in seine Ursprungsform zurückzukehren, als solches kann ein stabiler Mikrofaservliesstoff mit hoher Dichte bereit gestellt werden.
  • Vergleichsherstellungsbeispiel 2: Polyurethanharz zur Bildung der porösen Urethanschicht
  • Eine Menge von etwa 110 Gewichtsteilen von Polyesterpolyol (K-340(EG/1.4BD/AA), einem Produkt von Dongsung Chemical Co., Ltd.) mit einem gesamtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000, eine Menge von etwa 50 Gewichtsteilen von Polyetherpolyol (PTMEG 2000, einem Produkt von Korea PTG), eine Menge von etwa 15 Gewichtsteilen von Ethylenglycol, eine Menge von etwa 100 Gewichtsteilen eines Dimethylformamid(DMF)-Lösungsmittels wurden jeweils zuerst in einen Reaktor eingebracht, und das Ergebnis wurde 1 Stunde lang gerührt, wobei eine Temperatur von etwa 50°C beibehalten wurde, und dann wurde eine Menge von etwa 80 Gewichtsteilen von 4.4'-Diiphenylmethanediisocyanat (MDI) dazu eingebracht, indem sie in 2 bis 3 Portionen aufgeteilt wurde, so dass keine schnelle Reaktion auftrat. Das Polyol und das Diisocyanat wurden etwa 6 Stunden lang umsetzen gelassen, so, dass das NCO/OH-Verhältnis etwa 1,0 betrug, während die Temperatur auf etwa 80°C beibehalten wurde, um nicht durch eine Temperaturerhöhung aufgrund der Hitze der Reaktion zu überhitzen. Bei einer Reaktantentemperatur von etwa 75°C oder weniger, wurde eine Menge von etwa 1 Gewichtsteil von Methanol und eine Menge von etwa 190 Gewichtsteilen Dimethylformamid (DMF) als Blockierungsmittel eingeführt, um die NCO-Gruppe zu maskieren, und die Reaktion wurde abgeschlossen, als bestätigt wurde, dass keine -NCO anwesend waren.
  • Als Nächstes wurde ein Antivergilbungsmittel und ein Antioxidationsmittel in einer Menge von etwa 0,3 Gewichtsteilen jeweils dem oben genannten Reaktionsprozess hinzugefügt, und terminale NCO-Gruppen-blockiertes Polyurethan vom allgemeinen Typ wurde zur Bildung einer porösen Urethanschicht hergestellt.
  • Herstellungsbeispiel 2: Polyurethanharz zur Bildung der porösen Urethanschicht
  • Bezüglich 100 Gewichtsteilen von Polyol enthaltend Polyesterpolyol (K-340(EG/1.4BD/AA), einem Produkt von Dongsung Chemical Co., Ltd.) mit einem gesamtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000, Polyetherpolyol (PTMEG 2000, einem Produkt von Korea PTG) mit einem gesamtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000 und Polycarbonatpolyol (T-6002, einem Produkt von Asahi Kasei Corporation, Japan) mit einem gesamtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000 in einem Gewichtsverhältnis dieser von etwa 30:50:20, wurde eine Menge von etwa 16 Gewichtsteilen Ethylenglycol und einer Menge von etwa 270 Gewichtsteilen Dimethylformamid jeweils zuerst in einen Reaktor eingebracht. und das Ergebnis wurde etwa 1 Stunde lang gerührt, wobei die Temperatur bei etwa 50°C beibehalten wurde, und dann wurde eine Menge von etwa 90 Gewichtsteilen 4.4'-Diiphenylmethandiisocyanat (MDI) dazu eingebracht, indem es in 3 Portionen aufgeteilt und derart reagiert wurde, dass keine schnelle Reaktion auftrat. Das Polyol und das Diisocyanat wurden 6 Stunden lang umsetzen gelassen, so, dass das NCO/OH-Verhältnis etwa 1,0 betrug, während die Temperatur in einem Bereich von etwa 80°C beibehalten wurde, so dass keine Überhitzung durch einen Temperaturanstieg aufgrund der Hitze der Reaktion auftrat. Bei einer Temperatur der Reaktanten von etwa 70°C wurde eine Menge von etwa 0,01 Gewichtsteilen Methanol und eine Menge von etwa 270 Gewichtsteilen Dimethylformamid als Blockierungsmittel bezüglich 100 Gewichtsteilen Polyol eingeführt, um die NCO-Gruppe zu maskieren, und die Reaktion wurde abgeschlossen, nachdem bestätigt wurde, dass keine -NCO Gruppen vorhanden waren. Danach wurde ein NCO-Endgruppen-blockiertes Polyurethanharz hergestellt, indem ein Antivergilbungsmittel und ein Antioxidationsmittel in einer Menge von jeweils etwa 0,3 Gewichtsteilen und ein Zellsteuerungsmittel in einer Menge von etwa 0,2 Gewichtsteilen dem obenstehend genannten Reaktionsprozess hinzugefügt wurden.
  • Herstellungsbeispiel 3: Polyurethanharz zur Bildung der porösen Urethanschicht
  • Eine Polyurethanharzzusammensetzung wurde auf dieselbe Art und Weise wie im Herstellungsbeispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, dass Polyesterpolyol (K-340(EG/1.4BD/AA), einem Produkt von Dongsung Chemical Co., Ltd.) mit einem gesamtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000, Polyetherpolyol (PTMEG 2000, einem Produkt von Korea PTG) mit einem gesamtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000, und Polycarbonatpolyol (T-6002, einem Produkt von Asahi Kasei Corporation, Japan) mit einem gesamtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000 in einem Gewichtsverhältnis dieser von etwa 20:30:50 als Polyol verwendet wurden.
  • Vergleichsherstellungsbeispiel 3: Polyurethanharz zur Bildung der Hautschicht
  • Eine Menge von etwa 100 Gewichtsteilen von Polycarbonatpolyol (T-6002, einem Produkt von Asahi Kasei Corporation, Japan) mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000, einer Menge von etwa 3 Gewichtsteilen von 1,4-Butandiol, eine Menge von etwa 190 Gewichtsteilen eines Dimethylformamid(DMF)-Lösungsmittels wurden jeweils zuerst in einen Reaktor eingebracht, und das Ergebnis wurde etwa 1 Stunde lang gerührt, wobei die Temperatur bei etwa 50°C beibehalten wurde, und dann wurde eine Menge von etwa 30 Gewichtsteilen Isoporondiisocyanat (IPDI) dazu eingebracht, indem es in 2 bis 3 Portionen aufgeteilt wurde, so, dass keine schnelle Reaktion auftrat. Das Polyol und das Diisocyanat wurden etwa 6 Stunden lang umsetzen gelassen, so, dass das NCO/OH-Verhältnis etwa 1,0 wurde, während die Temperatur bei etwa 80°C beibehalten wurde, so dass keine Überhitzung durch einen Temperaturanstieg aufgrund der Hitze der Reaktion auftrat. Bei einer Temperatur der Reaktanten von etwa 75°C oder weniger wurde eine Menge von etwa 1 Gewichtsteil Methanol, eine Menge von etwa 60 Gewichtsteilen Methylethylketon (MEK) und eine Menge von etwa 100 Gewichtsteilen Isopropylalkohol (IPA) als Blockierungsmittel eingeführt, um die NCO-Gruppe zu maskieren, und die Reaktion wurde abgeschlossen, nachdem bestätigt wurde, dass keine -NCO-Gruppen vorhanden waren.
  • Als nächstes wurden ein Antivergilbungsmittel und ein Antioxidationsmittel in einer Menge von jeweils etwa 0,3 Gewichtsteilen in den obenstehend genannten Reaktionsprozess eingebracht, und NCO-Endgruppen-blockiertes Polyurethan zur Bildung einer Hautschicht vom Polycarbonattyp wurde hergestellt.
  • Herstellungsbeispiel 4: Polyurethan zur Bildung der Hautschicht
  • Eine Menge von etwa 100 Gewichtsteilen Polycarbonatpolyol (T-6002, einem Produkt von Asahi Kasei Corporation) mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000, eine Menge von etwa 6 Gewichtsteilen Fluor-basiertes Polyol (FC-502, einem Produkt von 3M Corporation) mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 580, eine Menge von etwa 10 Gewichtsteilen Ester-basiertes Polyol (K-340(EG/1.4BD/AA), einem Produkt von Dongsung Chemical Co., Ltd.) mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000, eine Menge von etwa 2 Gewichtsteilen Ethylenglycol, und eine Menge von etwa 90 Gewichtsteilen eines Dimethylformamid(DMF)-Lösungsmittels wurden jeweils zuerst in einen Reaktor eingebracht, und das Ergebnis wurde etwa 1 Stunde lang gerührt, während die Temperatur bei etwa 50°C beibehalten wurde, und danach wurde eine Menge von 40,4 Gewichtsteilen Dicyclohexylmethan-4,4-Diisocyanat (H12MDI) dazu eingebracht, indem es in 2 bis 3 Portionen aufgeteilt wurde, so, dass keine schnelle Reaktion auftrat. Das Polyol und das Diisocyanat wurden etwa 2 Stunden lang umsetzen gelassen. Danach wurde eine Menge von etwa 10 Gewichtsteilen von Isophorondiamin (IPDA) dazu in 3 bis 4 Portionen eingebracht, um die Viskosität zu erhöhen, während die Temperatur bei etwa 80°C belassen wurde, so, dass keine Überhitzung durch einen Temperaturanstieg aufgrund der Hitze der Reaktion auftrat. Als die geeignete Viskosität erhalten wurde, wurde eine Menge von etwa 1 Gewichtsteil Methanol, eine Menge von etwa 180 Gewichtsteilen Dimethylformamid (DMF), eine Menge von etwa 40 Gewichtsteilen Methylethylketon (MEK) und eine Menge von etwa 140 Gewichtsteilen Isopropylalkohol (IPA) als Blockierungsmittel eingebracht, bei einer Temperatur der Reaktanten von etwa 75°C oder weniger, um die NCO-Gruppe zu maskieren, und die Reaktion wurde abgeschlossen, nachdem bestätigt wurde, dass keine -NCO-Gruppen vorhanden waren. Als nächstes wurden ein Antivergilbungsmittel und ein Antioxidationsmittel in einer Menge von jeweils etwa 0,3 Gewichtsteilen in den oben genannten Reaktionsprozess eingebracht, und das NCO-Endgruppen-blockierte Polyurethan zur Bildung einer Hautschicht wurde hergestellt.
  • Eine Polyurethanhautbeschichtungsflüssigkeit wurde hergestellt, indem eine Menge von etwa 15 Gewichtsteilen Dimethylformamid, eine Menge von etwa 30 Gewichtsteilen Methylethylketon, eine Menge von etwa 15 Gewichtsteilen eines Farbentwicklungstoners vermischt wurden und dann das Ergebnis 30 Minuten unter Verwendung eines Hochgeschwindigkeitsrührers gemixt wurde. Als Polyurethanklebemittellösung wurde eine Klebemittelzusammensetzung hergestellt, indem eine Menge von etwa 100 Gewichtsteilen eines Urethanklebemittels (Synthesereaktionsprodukt von Polycarbonatpolyol/1,4-Butylenglycol/Toluoldiisocyanat/methylendiisocyanat, etwa 70% Feststoffgehalt, etwa 80.000 bis 100.000 cps/25), eine Menge von etwa 10 Gewichtsteilen Dimethylformamid und eine Menge von etwa 30 Gewichtsteilen Methylethylketon vermischt wurden und dann eine Menge von etwa 13 Gewichtsteilen eines Quervernetzungsmittels hinzugefügt wurde.
  • Herstellungsbeispiel 5: Herstellung einer Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit
  • Ein Polyurethanharz des vergilbungsbeständigen Typs mit einer Menge von etwa 100 Gewichtsteilen Polycarbonatpolyol (T-6002, einem Produkt von Asahi Kasei Corporation) mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000, einer Menge von etwa 10 Gewichtsteilen Fluor-basiertes Polyol (FC-502, einem Produkt von 3M Corporation) mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 580, einer Menge von etwa 5 Gewichtsteilen Ester-basiertes Polyol (K-340(EG/1.4BD/AA), einem Produkt von Dongsung Chemical Co., Ltd.) mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 2.000, Isoporondiisocyanat (IPDI) und 4,4-Diaminodicyclohexylmethan (H12MDI) als Hauptrohmaterialen wurde hergestellt. Eine Menge von etwa 50 Gewichtsteilen Dimethylformamid (DMF), eine Menge von etwa 20 Gewichtsteilen Methylethylketon (MEK) und eine Menge von etwa 30 Gewichtsteilen Isopropylalkohol (IPA) wurden bezüglich 100 Gewichtsteilen des Polyurethanharzes vom nicht gilbenden Typ dazu eingebracht, und das Ergebnis wurde etwa 2 Stunden lang bei niedriger Geschwindigkeit bei Raumtemperatur gerührt, um eine Urethanbeschichtungsflüssigkeit mit einem Feststoffgehalt von etwa 15% herzustellen. Einer Menge von etwa 6 Gewichtsteilen Hydroxylsilikon-modifiziertem Polyacrylat (BYK-SILCLEAN 3700, einem Produkt von BYK Korea), einem reaktiven Zusatzstoff, wurde dazu eingebracht, und das Ergebnis wurde etwa 1 Stunde lang gerührt, und dann wurden eine Menge von etwa 0,2 Gewichtsteilen eines Antischäumungsmittels (BYK-066N, einem Produkt von BYK Korea), eine Menge von etwa 0,5 Gewichtsteilen eines Antioxidationsmittels (Irganox 1135, einem Produkt von BASF) und eine Menge von etwa 0,15 Gewichtsteilen eines Antivergilbungsmittels (ZIKASORB BS, einem Produkt von ZIKO Ltd.) dazu eingebracht, und das Ergebnis wurde gerührt. Danach wurde eine Menge von etwa 0,5 Gewichtsteilen Siliziumdioxid (Degusa TS-100) und eine Menge von etwa 1,0 Gewichtsteil Urethankügelchen (C-800T, einem Produkt von Doosung Chemis Corporation) hinzugefügt, um während des Rührens dazu gemischt zu werden. Danach wurde eine Menge von etwa 15 Gewichtsteilen eines Melaminharzes (CYMEL325, einem Produkt von Allnex) dazu eingebracht, und das Ergebnis wurde unter geringer Geschwindigkeit etwa 20 Minuten lang gerührt, und dann wurde eine Menge von etwa 20 Gewichtsteilen p-Toluolsulfonsäure, einem Reaktionsbeschleuniger, dazu gemischt, um eine Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit herzustellen.
  • Beispiel 1: Herstellung von Kunstleder
  • Auf dem Mikrofaservliesstoff, der im Herstellungsbeispiel 1 hergestellt wurde, wurde eine Beschichtungsoberfläche aus einer feuchten Silberschicht, auf der eine mikroporöse Urethanschicht durch Beschichten mit einer Beschichtungsflüssigkeit gebildet wurde, um eine poröse Schicht zu bilden, die das Polyurethanharz enthält, um eine poröse Urethanschicht zu bilden, die in Herstellungsbeispiel 2 hergestellt wurde, mit Dimethylformamid, einem Urethanporensteuerungsmittel (Polyether-modifizierte Polysiloxanlösung, BYK-L 9525, einem Produkt von Uni Trading Corporation), einem oberflächenaktiven Stoff (DISPERBYK-130, BYK Korea), einem Toner (SBW-7388-Black, einem Produkt von Ilsam Corporation) in einem Verhältnis von etwa 100:40:1:0,5:5 Gewichtsteilen gebildet, gefolgt von einem nachfolgenden Durchlaufen einer Koagulation und eines Spülprozesses in einem wässrigen Dimethylformamid, und das Ergebnis wurde durch einen Wärmespannrahmen getrocknet, um eine erste Lage zu bilden, auf der eine Faserbasisschicht – eine poröse Urethanschicht laminiert wurden.
  • Danach wurde die Zusammensetzung zur Bildung einer Hautschicht, die in Herstellungsbeispiel 4 hergestellt wurde, auf ein Freisetzungspapier hautbeschichtet, um eine Hautschicht zu bilden, die eine von Dicke von etwa 0,09 mm (als Dicke nach dem Trocknen) aufweist, und das Ergebnis wurde dann etwa 5 Minuten lang bei etwa 100°C getrocknet. Das zweiteilige Klebemittel, das in Herstellungsbeispiel 4 hergestellt wurde, wurde auf die getrocknete Hautschicht beschichtet, um eine Klebeschicht mit einer Dicke von etwa 0,12 mm (als Dicke nach dem Trocknen) zu bilden, und dann wurde eine zweite Lage hergestellt, indem die Klebeschicht durch das Aufbringen von Wärme für etwa 1 Minute bei etwa 90°C aufgebracht wurde. Dann wurde die erste Lage, in der die Fasergrundschicht – die poröse Urethanschicht wie obenstehend hergestellt laminiert wurde, auf die Klebeschicht der zweiten Lage laminiert, und das Ergebnis wurde etwa 48 Stunden lang alter gelassen, während die Temperatur bei etwa 80°C beibehalten wurde, und dann wurde Kunstleder hergestellt, indem das Kunstleder, das auf das Freisetzungspapier laminiert wurde, abgezogen wurde.
  • Beispiel 2: Herstellung von Kunstleder
  • Kunstleder wurde auf dieselbe Art und Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das Polyurethanharz zur Bildung einer porösen Schicht, die in Herstellungsbeispiel 3 hergestellt wurde, verwendet wurde.
  • Beispiel 3: Herstellung von Kunstleder
  • Etwa 20 g/m2 der Oberflächenbehandlungsbeschichtungsflüssigkeit, die in Herstellungsbeispiel 5 hergestellt wurde, wurde auf das Kunstleder von Beispiel 1 beschichtet, wobei ein Gravurbeschichter verwendet wurde, und dann wurde das Ergebnis etwa 2 Minuten lang bei 100°C getrocknet.
  • Vergleichsbeispiel 1: Herstellung von Kunstleder
  • Nach der Herstellung des Stoffes, der in Vergleichsherstellungsbeispiel 1 hergestellt wurde, wurde die Zusammensetzung zur Bildung einer Hautschicht, die in Vergleichsherstellungsbeispiel 3 hergestellt wurde, auf ein Freisetzungspapier hautbeschichtet, um eine Hautschicht mit einer Dicke von etwa 0,09 mm (als Dicke nach dem Trocknen) zu bilden, und das Ergebnis wurde dann etwa 5 Minuten lang bei etwa 100°C getrocknet. Das in Vergleichsherstellungsbeispiel 3 hergestellte zweiteilige Klebemittel wurde oben auf die getrocknete Hautschicht beschichtet, um eine Klebeschicht mit einer Dicke von etwa 0,12 mm (als Dicke nach dem Trocknen) zu bilden, und dann wurde das Ergebnis gehärtet, indem Wärme etwa 1 Minute lang bei etwa 90°C aufgebracht wurde. Dann wurde der Stoff, der in Vergleichsherstellungsbeispiel 1 hergestellt wurde, auf die Klebeschicht laminiert, und das Ergebnis wurde etwa 48 Stunden lang bei einer Temperatur bei etwa 80°C alter gelassen, und dann wurde Kunstleder, das eine Hautschicht auf einer herkömmlichen (kurzfaserigen) Mikrofaserbasis bildet, hergestellt, indem das Kunstleder, das auf dem Freisetzungspapier laminiert war, abgezogen wurde.
  • [Testbeispiel]
  • Testbeispiel 1: Messungen der physikalischen Eigenschaft der porösen Urethanschicht
  • Die in Vergleichsherstellungsbeispiel 2, Herstellungsbeispiel 2 und Herstellungsbeispiel 3 hergestellten Polyurethanharzzusammensetzungen wurden jeweils hergestellt, um durch ein Nassverfahren eine Lagenform zu bilden, die eine durchschnittliche Dicke von etwa 0,25 mm aufweist, und dann wurden die physikalischen Eigenschaften der Lagen wie folgt gemessen und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 3 dargestellt.
  • [Testmethode]
    • (1) Dehnungseigenschaften: Die Dehnungseigenschaften der Lagen wurden gemäß KS M 6782, ASTM D-412 und JIS K7311 gemessen.
    • (2) Wärmealterungsbeständigkeit: Die Lagen wurden etwa 168 Stunden lang in einem Konvektomat belassen, bei dem die Temperatur auf etwa 100 ± 2°C gehalten wurde, und die Dehnungseigenschaften wurden wie obenstehend erläutert gemessen.
    • (3) Hydrolysebeständigkeit: Die Lagen wurden 168 Stunden in gesättigtem Wasserdampf erhalten, unter Bedingungen von etwa 70 ± 2°C, etwa 98 ± 2°% RH gemäß DIN EN ISO 2440, danach wurden sie herausgenommen und etwa 1 Stunde bei Raumtemperatur stehen gelassen und die Dehnungseigenschaften wurden wie obenstehend erläutert gemessen.
    • (4) Abziehfestigkeit: Auf beiden Seiten der Lage wurde ein Band mit einem Heissschmelzetuch mit einer Breite von etwa 25 mm etwa 5 Sekunden bei 130°C wärmegehärtet, und die Abziehfestigkeit zwischen den Schichten der Lage wurde gemäß KS M 0533 und JIS K 6854 gemessen.
  • In der folgenden Tabelle 3 bedeutet W eine Breitenrichtung und L eine Längenrichtung. [Tabelle 3]
    Figure DE102015220749A1_0004
  • Figure DE102015220749A1_0005
  • Bei der Untersuchung der physikalischen Eigenschaften zeigten die in Tabelle 3, Herstellungsbeispiel 2 und Herstellungsbeispiel 3 gezeigten Testergebnisse der porösen Urethanschichten überlegene Eigenschaften im Vergleich zu Vergleichsherstellungsbeispiel 2, wenn der Grad der Veränderungen der physikalischen Eigenschaften nach den Hydrolysebeständigkeits- und Wärmealterungsbeständigkeitstest verglichen wurde.
  • Testbeispiele 2: Messungen der physikalischen Eigenschaften des Kunstlederproduktes
  • Die physikalischen Eigenschaften des Kunstleders, das in den Beispielen 1 bis 3 und im Vergleichsbeispiel 1 hergestellt wurde, wurden unter Verwendung der folgenden Methoden gemessen, und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 4 dargestellt.
  • [Testmethode]
  • (1) Lichtbeständigkeit
  • Nach der Bestrahlung mit 126 MJ/m2 bei einer Schwarztafeltemperatur von etwa 90°C und einer Innenfeuchtigkeit von etwa 50% RH unter Verwendung eines Testers, der gemäß ISO 105 definiert ist, wurde der Unterschied in der Verfärbung mit bloßem Auge unter Verwendung eines in ISO 105-A02 definierten Grauskala untersucht, und die Grade wurden angegeben.
  • (2) Wärmealterungsbeständigkeit
  • Die Lagen wurden etwa 96 Stunden lang in einem Konvektionsofen gehalten, der auf einer Temperatur von etwa 140°C gehalten wurde, und dann wurde der Unterschied in der Verfärbung mit bloßem Auge bestimmt, unter Verwendung der in ISO 105-A02 definierten Grauskala bewertet, und die Grade wurden angegeben.
  • (3) Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung
  • Das Teststück wurde auf einem Testbrett eines Friktionstesters (Friktionstester vom Typ II für die Farbechtheit von JIS L 0823) fixiert, und ein Friktionsrad des Testers wurde mit weißem Baumwolltuch bedeckt und fixiert. Nach der Bewegung der Oberfläche des Prüfkörpers vor und zurück, etwa 100 Mal, mit einer Belastung von etwa 4,9 N (etwa 500 gf) bei einer Bewegungsgeschwindigkeit von etwa 30 Mal pro Minute und einer Bewegungsdistanz von etwa 100 mm, wurde der Grad der Verunreinigung des weißen Baumwolltuchs anhand der Grauskala für Verschmutzungen (Grauskala für Bewertung der Verschmutzung von JIS L 0805) bestimmt, und die Grade wurden angegeben. Zudem wurde weißer Baumwollstoff etwa 10 Minuten lang in eine künstliche Schweißlösung eingetaucht, der Stoff wurde leicht ausgedrückt, und Friktionstests wurden zur Bestimmung durchgeführt. Die künstliche Schweißlösung wurde durch das Mischen einer Menge von etwa 8 g von Klasse 1 oder höher von JIS K 9019 (Natriumphosphatdodecahydrat), einer Menge von etwa 8 g von Klasse 1 oder höher von JIS K 8150 (Natriumchlorid) und einer Menge von etwa 5 g von Klasse 1 oder höher von JIS K 8355 (Eisessig) in reinem Wasser hergestellt, um ein Volumen von etwa 1 L bei einem pH-Wert von etwa 4,5 aufzuweisen.
  • (4) Chemische Beständigkeit
  • Nach dem Abwischen der Hautoberfläche vor und zurück für etwa 10 Mal unter Verwendung einer Gaze, die durch das ausreichende Beschichten einer Testlösung angefeuchtet wurde (einem alkalinen Glasreiniger, einer gemischten Flüssigkeit umfassend etwa 95% (Vol/Vol) destilliertes Wasser und etwa 5% (Vol/Vol) neutrales Reinigungsmittel, eine gemischte Flüssigkeit enthaltend etwa 50% (Vol/Vol) Isopropylalkohol und etwa 50% (Vol/Vol) destilliertes Wasser, bleifreies Benzin), das Ergebnis wurde 1 Stunde bei Raumtemperatur stehen gelassen, und der Unterschied in der Verfärbung wurde mit bloßem Auge unter Verwendung einer Grauskala, definiert in ISO 105-A02, bestimmt, und die Grade wurden angegeben.
  • (5) Dehnung unter konstanter Belastung
  • 5 Teststücke jeweils mit einer Breite von etwa 50 mm und einer Länge von etwa 250 mm wurden von einer Längsrichtung genommen, und 5 Teststücke jeweils mit einer Breite von etwa 50 mm und einer Länge von etwa 250 mm wurden von einer Querrichtung genommen, und im Mittelteil wurde eine Markierungslinie mit einem Abstand von etwa 100 mm gezogen. Die Teststücke wurden in einem Ermüdungstester mit einem Klammerabstand von etwa 150 mm befestigt, und eine Belastung von etwa 78,4 N (etwa 8 kgf) (einschließlich der Belastung der Klammer unterhalb des Körpers) wurde aufgebracht. Die Teststücke wurden etwa 10 Minuten lang stehen gelassen, während die Belastung aufgebracht wurde, und ein Abstand zwischen den Markierungslinien wurde erhalten.
  • [Mathematische Gleichung 1]
    • Dehnung bei konstanter Belastung (%) = Lo – 100 (In der mathematischen Gleichung 1 betrifft, Lo eine Distanz (mm) zwischen den Markierungslinien nach der Anwendung einer Belastung von etwa 8 kgf und Belassen dieser für etwa 10 Minuten)
  • (6) Weichheit
  • Die Weichheit als eine Volumeneigenschaft und taktile Eigenschaft wurde basierend auf einer Testmethode gemäß EN ISO 17235 bewertet.
  • [Tabelle 4]
    Figure DE102015220749A1_0006
  • Figure DE102015220749A1_0007
  • Wie dies in Tabelle 4 gezeigt ist, wies das Kunstleder der Beispiele 1 und 2 der vorliegenden Erfindung verbesserte Eigenschaften in der Lichtbeständigkeit, der chemischen Beständigkeit, der Wärmealterungsbeständigkeit und dergleichen im Vergleich zu Vergleichsbeispiel 1 auf. Die Weichheit wie zum Beispiel als Volumeneigenschaft und Anfühlen war überlegen und zeigte eine ähnliche Tendenz wie die natürliche Ledertextur.
  • Insbesondere, wenn die Dehnung bei konstanter Belastung in Querrichtung etwa 25% oder mehr betrug, rissen die Nahtlöcher während des Nähens aus, und die Formstabilität war verringert, wenn es über einen langen Zeitraum verwendet wurde.
  • Unterdessen zeigt 3 ein beispielhaftes Lenkrad, das unter Verwendung eines beispielhaften Kunstleders, das in Beispiel 1 der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, hergestellt wurde. 4 zeigt ein beispielhaftes Lenkrad, das unter Verwendung eines beispielhaften Kunstleders, das in Beispiel 3 der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, hergestellt wurde, und 5 zeigt ein Lenkrad, das unter Verwendung des in Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Kunstleders hergestellt wurde. Wie dies in 3 und 4 gezeigt ist, können Beispiel 1 und Beispiel 3 eine Nahtfestigkeit und eine Faltenbildungseigenschaft in gekrümmten Teilen erhalten, die im Vergleich zu dem in 5 gezeigten Vergleichsbeispiel wesentlich ist.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung können Wirkungen der Verbesserung der Weichheit wie zum Beispiel Volumeneigenschaft und eine Faltenbildungseigenschaft erhalten werden, wobei die Widerstandsfähigkeit verbessert wird, wie zum Beispiel Lichtbeständigkeit, Wärmealterungsbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber Verfärbung durch Reibung, chemische Beständigkeit und Verschmutzungsbeständigkeit, die physikalische Eigenschaften sind, die für Innenmaterialien von Fahrzeugen benötigt werden, insbesondere für Lenkradkranzbezüge.
  • Die Erfindung wurde ausführlich unter Bezugnahme auf ihre verschiedenen Ausführungsformen beschrieben. Dem Fachmann ist jedoch klar, dass Veränderungen dieser Ausführungsformen vorgenommen werden können, ohne von den Prinzipien und dem Geist der Erfindung abzuweichen, deren Umfang in den anhängenden Ansprüchen und ihren Äquivalenten definiert ist.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • KR 10-2012-0133210 [0005]
    • KR 10-1402783 [0007]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • ASTM 5035-Verfahren [0045]
    • JIS K7311 [0058]
    • ASTM D-412 [0124]
    • JIS K7311 [0124]
    • DIN EN ISO 2440 [0124]
    • JIS K 6854 [0124]
    • ISO 105-A02 [0128]
    • ISO 105-A02 [0129]
    • JIS L 0823 [0130]
    • JIS L 0805 [0130]
    • JIS K 9019 [0130]
    • JIS K 8150 [0130]
    • JIS K 8355 [0130]
    • ISO 105-A02 [0131]
    • EN ISO 17235 [0133]

Claims (21)

  1. Kunstleder für einen Lenkradbezug, umfassend: eine Fasergrundschicht enthaltend einen Mikrofaservliesstoff eine poröse Urethanschicht mit Mikroporen; eine Polyurethanhautschicht enthaltend ein Polyurethanharz, das durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung hergestellt wird, und eine Polyolverbindung enthaltend Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol; und eine Urethanklebeschicht enthaltend ein Urethan-basiertes Klebemittel zum Anhaften der porösen Urethanschicht und der Polyurethanhautschicht; wobei die Fasergrundschicht, die poröse Urethanschicht, die Urethanklebeschicht und die Polyurethanhautschicht in aufeinanderfolgender Reihenfolge laminiert werden.
  2. Kunstleder für einen Lenkradbezug nach Anspruch 1, wobei auf eine Oberfläche der Hautschicht ferner eine Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht enthaltend ein Polyurethanharz, das durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung hergestellt wird, und eine Polyolverbindung enthaltend Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol laminiert werden.
  3. Kunstleder für einen Lenkradbezug nach Anspruch 1, wobei der Mikrofaservliesstoff eine offensichtliche Dichte von etwa 0,35 bis 0,8 g/cm3 aufweist.
  4. Kunstleder für einen Lenkradbezug nach Anspruch 1, wobei der Mikrofaservliesstoff ein thermoplastisches Harz ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET) und Polytriethylenterephthalat (PTT) als Inselkomponente, und ein biologisch abbaubares Polylactid (PLA) als Meereskomponente enthält, wobei die Inselkomponente in einer Menge von etwa 60 bis 80 Gew.-% basierend auf dem Gesamtgewicht des Mikrofaservliesstoffes enthalten ist und die Meereskomponente in einer Menge von etwa 15 bis 40 Gew.-% basierend auf dem Gesamtgewicht des Mikrofaservliesstoffes enthalten ist.
  5. Kunstleder für einen Lenkradbezug nach Anspruch 1, wobei das Polyurethanharz, das in der porösen Urethanschicht enthalten ist, durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung und einer Polyolverbindung enthaltend Polyester-basiertes Polyol mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000, Polyether-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000 und Polycarbonat-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000 hergestellt wird.
  6. Kunstleder für einen Lenkradbezug nach Anspruch 5, wobei die Polyolverbindung das Polyester-basierte Polyol, das Polyether-basierte Polyol und das Polycarbonat-basierte Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 10–60:etwa 20–80:etwa 5–60 enthält.
  7. Kunstleder für einen Lenkradbezug nach Anspruch 1, wobei die Polyolverbindung der Polyurethanhautschicht das Polycarbonat-basierte Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 800 bis 3.500, das Fluor-basierte Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 200 bis 4.000 und das Ester-basierte Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 3.000 enthält.
  8. Kunstleder für einen Lenkradbezug nach Anspruch 7, wobei die Polyolverbindung der Polyurethanhautschicht das Polycarbonat-basierte Polyol, das Fluor-basierte Polyol und das Ester-basierte Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 70–95:etwa 1–10: etwa 1–20 enthält.
  9. Kunstleder für einen Lenkradbezug nach Anspruch 2, wobei die Polyolverbindung der Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht das Polycarbonat-basierte Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 800 bis 3.500, das Fluor-basierte Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 200 bis 4.000 und das Ester-basierte Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 3.000 enthält.
  10. Kunstleder für einen Lenkradbezug nach Anspruch 9, wobei die Polyolverbindung der Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht das Polycarbonat-basierte Polyol, das Fluor-basierte Polyol und das Ester-basierte Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 70–95:etwa 1–10:etwa 1–20 enthält.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug, umfassend: Herstellen einer ersten Lage durch Bilden einer porösen Urethanschicht mit Mikroporen auf einer Fasergrundschicht enthaltend einen Mikrofaservliesstoff Bilden einer Polyurethanhautschicht durch Beschichten einer Polyurethanzusammensetzung enthaltend ein Polyurethanharz, das durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung hergestellt wird, und einer Polyolverbindung enthaltend Polycarbonat-basiertes Polyol, Fluor-basiertes Polyol und Ester-basiertes Polyol auf ein Freisetzungspapier; Herstellen einer zweiten Lage durch Bilden einer Klebeschicht auf der Hautschicht; Laminieren der ersten Lage und der zweiten Lage, und Abziehen des Freisetzungspapiers.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug nach Anspruch 11, ferner umfassend das Bilden einer Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht durch das Beschichten einer Polyurethanbeschichtungsflüssigkeit auf der Oberfläche der Hautschicht, von der das Freisetzungspapier abgezogen wird.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug nach Anspruch 11, wobei der Mikrofaservliesstoff eine offensichtliche Dichte von etwa 0,35 bis 0,8 g/cm3 aufweist.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug nach Anspruch 11, wobei der Mikrofaservliesstoff ein thermoplastisches Harz enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyamid (PA), Polyethylenterephthalat (PET) und Polytrimethylenterephthalat (PTT) als Inselkomponente, und biologisch abbaubares Polylactid (PLA) als Meereskomponente enthält, wobei die Inselkomponente in einer Menge von etwa 60 bis 80 Gew.-% basierend auf dem Gesamtgewicht des Mikrofaservliesstoffes enthalten ist und die Meereskomponente in einer Menge von etwa 15 bis 40 Gew.-% basierend auf dem Gesamtgewicht des Mikrofaservliesstoffes enthalten ist.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug nach Anspruch 11, wobei ein Polyurethanharz, das in der porösen Urethanschicht enthalten ist, durch die Polymerisierung einer Isocyanatverbindung hergestellt wird und eine Polyolverbindung enthaltend Polyester-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000, Polyether-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000 und Polycarbonat-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 6.000 hergestellt wird.
  16. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug nach Anspruch 15, wobei die Polyolverbindung das Polyester-basierte Polyol, das Polyether-basierte Polyol und das Polycarbonat-basierte Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 10–60:etwa 20–80:etwa 5–60 enthält.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug nach Anspruch 11, wobei die Polyolverbindung der Polyurethanhautschicht das Polycarbonat-basierte Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 800 bis 3.500, das Fluor-basierte Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 200 bis 4.000 und das Ester-basierte Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1000 bis 3.000 enthält.
  18. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug nach Anspruch 17, wobei die Polyolverbindung der Polyurethanhautschicht das Polycarbonat-basierte Polyol, das Fluor-basierte Polyol und das Ester-basiertes Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 70–95:etwa 1–10:etwa 1–20 enthält.
  19. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug nach Anspruch 12, wobei eine Polyolverbindung der Polyurethanoberflächenbehandlungsbeschichtungsschicht Polycarbonat-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 800 bis 3.500, Fluor-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 200 bis 4.000 und Ester-basiertes Polyol mit einem gewichtgemittelten Molekulargewicht von etwa 1.000 bis 3.000 enthält.
  20. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders für einen Lenkradbezug nach Anspruch 19, wobei die Polyolverbindung das Polycarbonat-basierte Polyol, das Fluor-basierte Polyol und das Ester-basiertes Polyol in einem Gewichtsverhältnis von etwa 70–95:etwa 1–10:etwa 1–20 enthält.
  21. Lenkrad, das ein Kunstleder nach Anspruch 1 umfasst.
DE102015220749.8A 2014-11-07 2015-10-23 Kunstleder als lenkradbezug mit verbesserter widerstandsfähigkeit, verfahren zur herstellung desselben, sowie lenkrad umfassend ein solches kunstleder Active DE102015220749B4 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020140154261A KR101619636B1 (ko) 2014-11-07 2014-11-07 내구성이 향상된 스티어링 휠 커버용 인조 피혁 및 그 제조방법
KR10-2014-0154261 2014-11-07

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE102015220749A1 true DE102015220749A1 (de) 2016-05-12
DE102015220749B4 DE102015220749B4 (de) 2024-06-20

Family

ID=55803540

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102015220749.8A Active DE102015220749B4 (de) 2014-11-07 2015-10-23 Kunstleder als lenkradbezug mit verbesserter widerstandsfähigkeit, verfahren zur herstellung desselben, sowie lenkrad umfassend ein solches kunstleder

Country Status (5)

Country Link
US (2) US10744740B2 (de)
JP (1) JP6625392B2 (de)
KR (1) KR101619636B1 (de)
CN (1) CN105586783A (de)
DE (1) DE102015220749B4 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021006418A1 (de) 2021-12-30 2023-07-06 Stitch & Trim GmbH Lederimitat, halbfertiges Lederimitat und Verfahren zur Herstellung eines Lederimitats

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
USD809441S1 (en) 2015-06-01 2018-02-06 Auto-Grip Llc Steering wheel cover
US10308271B2 (en) * 2015-06-01 2019-06-04 Auto-Grip Llc Steering wheel cover
KR20180016814A (ko) * 2016-08-08 2018-02-20 주식회사 덕성 분첩용 시트 및 이의 제조방법
KR20180103307A (ko) * 2017-03-09 2018-09-19 현대자동차주식회사 표면촉감이 우수한 고밀도 인공피혁 및 그 제조방법
KR102406170B1 (ko) * 2017-05-18 2022-06-07 현대자동차주식회사 자동차 내장재용 친환경 인조피혁 및 그 제조방법
US11577487B2 (en) * 2017-09-29 2023-02-14 Kyowa Leather Cloth Co., Ltd. Synthetic resin skin material composite and method of producing synthetic resin skin material composite
JP2019065426A (ja) * 2017-10-02 2019-04-25 アキレス株式会社 耐久性に優れた防汚性能を有する合成皮革
CN108035166A (zh) * 2017-12-29 2018-05-15 孙祎 一种高弹性水性聚氨酯合成革的制备方法
JP7112213B2 (ja) * 2018-03-02 2022-08-03 株式会社クラレ 銀付調皮革様シート、及びそれを用いた鞄用持ち手
CN110295499A (zh) * 2018-03-23 2019-10-01 东丽纤维研究所（中国）有限公司 一种高耐久防水抗静电纺织品及其制造方法
EP3822406A4 (de) * 2018-05-09 2022-06-15 Kuraray Co., Ltd. Gemaserte lederartige folie
CN108787389B (zh) * 2018-06-22 2021-07-16 许霞 一种可以缓解疲劳驾驶的汽车方向盘套及其制作方法
WO2019244321A1 (ja) * 2018-06-22 2019-12-26 住江織物株式会社 合成皮革及びその製造方法
US10625765B2 (en) * 2018-09-20 2020-04-21 Darlene Love Reflective steering wheel cover and method
WO2020067658A1 (ko) * 2018-09-28 2020-04-02 주식회사 엘지하우시스 자동차 내장재용 인조가죽 및 이의 제조방법
IT201900012411A1 (it) * 2019-07-19 2021-01-19 Carlo Andrea Borsani Processo per la produzione di una pelle artificiale
WO2021131589A1 (ja) * 2019-12-25 2021-07-01 株式会社クラレ 皮革様シート
EP4127305A1 (de) * 2020-04-04 2023-02-08 von Holzhausen Aus recyclingmaterial hergestelltes biologisch abbaubares kunstleder
US20220316133A1 (en) * 2021-04-01 2022-10-06 von Holzhausen Plant-based biodegradable synthetic leather
CN113106765B (zh) * 2021-04-12 2023-05-16 共利新材料(浙江)有限公司 一种环保高阻燃多层复合聚氨酯合成革及其制备方法
CN114507989A (zh) * 2022-03-23 2022-05-17 世联汽车内饰（苏州）有限公司 一种防白化pu合成革及其制备方法
JP7214927B1 (ja) * 2022-06-29 2023-01-30 日華化学株式会社 皮革用表面処理剤及びそれを用いて表面処理した皮革
US20240173950A1 (en) * 2022-11-30 2024-05-30 Lear Corporation 100% polyester mono-material providing suede-like a-surface with 100% recyclability at end of life
CN115851033B (zh) * 2022-12-30 2023-12-01 杭州普力材料科技有限公司 一种基于聚碳酸酯聚醚多元醇的水性油墨连接剂及其制备方法、水性油墨及其制备方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20120133210A (ko) 2011-05-31 2012-12-10 코오롱글로텍주식회사 자동차 내장재용 폴리우레탄 인조피혁의 제조방법
KR101402783B1 (ko) 2013-05-28 2014-06-02 주식회사 백산 인조피혁 및 이의 제조방법

Family Cites Families (40)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6443723A (en) 1987-08-11 1989-02-16 Yokogawa Electric Corp Recording and printing meter
JPH0777789B2 (ja) * 1990-07-19 1995-08-23 出光石油化学株式会社 皮革様グリップカバー
JP3121457B2 (ja) * 1992-10-30 2000-12-25 株式会社クラレ 耐汚染性の良い皮革様シート
JP3046174B2 (ja) 1993-03-10 2000-05-29 帝人株式会社 意匠効果の優れた銀付調人工皮革およびその製造方法
US5593769A (en) * 1995-06-14 1997-01-14 Minnesota Mining And Manufacturing Company Polyurethane pad covering for gel filled articles
JP3927769B2 (ja) 1997-10-31 2007-06-13 帝人コードレ株式会社 不織布およびそれを用いたシート状物の製造方法
US6313335B1 (en) * 1997-11-25 2001-11-06 3M Innovative Properties Room temperature curable silane terminated and stable waterborne polyurethane dispersions which contain fluorine and/or silicone and low surface energy coatings prepared therefrom
JP2000086740A (ja) 1998-09-14 2000-03-28 Asahi Glass Co Ltd 合成皮革用または弾性糸用ポリウレタンウレア樹脂の製造方法
WO2001057108A1 (fr) * 2000-02-04 2001-08-09 Kyowa Yuka Co., Ltd. Polyurethanne et resine polyurethanne hydrocompatible
US6555230B2 (en) * 2000-03-31 2003-04-29 Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd. Artificial leather
JP4271875B2 (ja) * 2000-03-31 2009-06-03 大日精化工業株式会社 擬革
US6646088B2 (en) * 2000-08-16 2003-11-11 3M Innovative Properties Company Urethane-based stain-release coatings
US6803109B2 (en) * 2001-03-09 2004-10-12 3M Innovative Properties Company Water-and oil-repellency imparting urethane oligomers comprising perfluoroalkyl moieties
JP4300772B2 (ja) * 2002-08-22 2009-07-22 東レ株式会社 長繊維不織布と人工皮革および長繊維不織布の製造方法
ITMI20022685A1 (it) 2002-12-19 2004-06-20 Alcantara Spa Tessuto non tessuto ad alta durabilita' con aspetto melange,
KR100601767B1 (ko) 2003-08-28 2006-07-19 가부시키가이샤 구라레 인공 피혁 및 그 제조 방법
JP4788551B2 (ja) * 2005-11-30 2011-10-05 東レ株式会社 皮革様シート状物、その製造方法、並びにそれを用いてなる内装材、衣料用資材及び工業用資材
US7310063B1 (en) * 2006-05-13 2007-12-18 Richard Ivan Brown Navigation system for a snorkeler
PL1887128T3 (pl) * 2006-08-09 2010-03-31 Hornschuch Ag K Sposób wytwarzania oddychającej wielowarstwowej skóry sztucznej oraz oddychająca wielowarstwowa skóra sztuczna
WO2008114284A1 (en) * 2007-03-16 2008-09-25 Fiscagomma S.P.A. Process for the preparation of a semifinished material to be used to produce leather- like articles or coated fabrics and material thereof
DE102008000419A1 (de) 2008-02-27 2009-09-03 Basf Se Mehrschichtige Verbundmaterialien, die ein textiles Flächengebilde umfassen, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
KR100969041B1 (ko) 2008-03-25 2010-07-09 현대자동차주식회사 생체질감을 갖는 무용제 폴리우레탄계 인조피혁 및 이의제조방법
ITMI20081055A1 (it) 2008-06-10 2009-12-11 Alcantara Spa Tessuto microfibroso ad aspetto scamosciato nei colori della gamma dei grigi e dei neri ad elevata solidita' alla luce e suo metodo di preparazione
JP2010042539A (ja) * 2008-08-11 2010-02-25 Kaneka Corp 不織布複合軟質発泡シート
JP5193020B2 (ja) * 2008-12-25 2013-05-08 三井化学株式会社 水性ポリウレタン樹脂組成物
DE102009014699A1 (de) * 2009-03-27 2010-10-07 Carl Freudenberg Kg Verfahren zur Herstellung einer reaktiven Polyurethan-Emulsion
KR101173798B1 (ko) 2009-06-30 2012-08-16 코오롱인더스트리 주식회사 인공피혁 및 그 제조방법
KR101171634B1 (ko) 2009-11-17 2012-08-06 (주)엘지하우시스 인조합성피혁
CN101935449B (zh) 2010-07-28 2012-09-05 丽水市优耐克水性树脂科技有限公司 一种水性聚氨酯树脂的制备方法和水性聚氨酯树脂
CN102359021B (zh) 2011-08-15 2013-12-11 浙江科一合成革有限公司 仿真皮合成革、其制造方法及其装置
CN102504189B (zh) 2011-11-08 2013-06-05 旭川化学（苏州）有限公司 一种高回弹服装革用聚氨酯及其制备方法
CN103132344B (zh) 2011-11-29 2016-03-30 东丽纤维研究所（中国）有限公司 一种超细纤维人工皮革
CN102517917B (zh) 2011-12-05 2013-07-24 无锡双象超纤材料股份有限公司 超细旦聚酰胺无纺布镜面革的制造方法
KR101204905B1 (ko) 2012-02-21 2012-11-26 주식회사 유한인터텍 무용제 우레탄형 바인더를 이용한 플로킹 인공피혁 제조방법 및 이를 이용한 가공품
KR20130128955A (ko) 2012-05-18 2013-11-27 주식회사 백산 무용제 우레탄형 바인더를 활용한 환경 친화적인 자동차 내장재용 인조피혁의 제조방법
JP2014001463A (ja) * 2012-06-15 2014-01-09 Kuraray Co Ltd 銀付調人工皮革およびその製造方法
JP6247492B2 (ja) 2012-11-06 2017-12-13 ダウ グローバル テクノロジーズ エルエルシー 水性皮革コーティング組成物および皮革をコーティングするための方法
US20140170917A1 (en) * 2012-12-19 2014-06-19 3M Innovative Properties Company Polyurethane polymer, synthetic leather, and method
CN104884252B (zh) * 2013-01-11 2018-11-27 陶氏环球技术有限责任公司 基于聚氨基甲酸酯分散液的合成皮革
KR101963127B1 (ko) * 2014-09-29 2019-03-28 코오롱인더스트리 주식회사 방오성을 가지는 스웨이드형 인공피혁의 제조방법

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20120133210A (ko) 2011-05-31 2012-12-10 코오롱글로텍주식회사 자동차 내장재용 폴리우레탄 인조피혁의 제조방법
KR101402783B1 (ko) 2013-05-28 2014-06-02 주식회사 백산 인조피혁 및 이의 제조방법

Non-Patent Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ASTM 5035-Verfahren
ASTM D-412
DIN EN ISO 2440
EN ISO 17235
ISO 105-A02
JIS K 6854
JIS K 8150
JIS K 8355
JIS K 9019
JIS K7311
JIS L 0805
JIS L 0823

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021006418A1 (de) 2021-12-30 2023-07-06 Stitch & Trim GmbH Lederimitat, halbfertiges Lederimitat und Verfahren zur Herstellung eines Lederimitats

Also Published As

Publication number Publication date
JP2016089326A (ja) 2016-05-23
CN105586783A (zh) 2016-05-18
US11628647B2 (en) 2023-04-18
JP6625392B2 (ja) 2019-12-25
US20200361177A1 (en) 2020-11-19
DE102015220749B4 (de) 2024-06-20
KR101619636B1 (ko) 2016-05-10
US20160129665A1 (en) 2016-05-12
US10744740B2 (en) 2020-08-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102015220749B4 (de) Kunstleder als lenkradbezug mit verbesserter widerstandsfähigkeit, verfahren zur herstellung desselben, sowie lenkrad umfassend ein solches kunstleder
DE3882319T2 (de) Lederartiges Schichtprodukt und Verfahren zu dessen Herstellung.
DE60302938T2 (de) Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat und Verfahren zu seiner Herstellung
EP2268483B1 (de) Mehrschichtige verbundmaterialien, die eine schaumstoffschicht umfassen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
DE102008000419A1 (de) Mehrschichtige Verbundmaterialien, die ein textiles Flächengebilde umfassen, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
EP2247443B1 (de) Mehrschichtige verbundmaterialien, die eine kunststoff- oder metallfolie umfassen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
DE60019569T2 (de) Wässrige urethanharzzusammensetzung zur herstellung von mikrozellularem material ,verfahren zur herstellung einer verbundfaserfolie und kunstleder
DE102017124299B4 (de) Herstellungsverfahren von Kunstleder mit dreidimensionalem Muster
DE102008041987A1 (de) Lösungsmittelfreies polyurethanbasiertes Kunstleder mit der Struktur von Menschenhaut und Verfahren zum Herstellen desselben
DE102010030188A1 (de) Innenmaterial für ein Fahrzeug
EP2288493B1 (de) Mehrschichtige verbundmaterialien, die eine wasserdampfdurchlässige kunststofffolie umfassen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
EP2247439A1 (de) Mehrschichtige verbundmaterialien, die eine schicht aus cellulosehaltigem material umfassen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
DE102009003680A1 (de) Polymermischung
KR100523719B1 (ko) 난연성 피혁양 시트 기체 및 그 제조방법
DE69432773T2 (de) Hochflexibles lederartiges Material und Verfahren zu dessen Herstellung
DE2244520A1 (de) Lederaustauschstoff und verfahren zu dessen herstellung
KR20180078057A (ko) 크래쉬 패드용 인조피혁 및 이를 포함하는 크래쉬 패드
EP2349756A1 (de) Gegenstände mit mindestens einer durch eine membran abgedeckten öffnung und verfahren zu ihrer herstellung
DE602004005935T2 (de) Lederartiges Bahnenmaterial und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102017126210A1 (de) Hohe-dichte-kunstleder, das eine exzellente oberflächentasthaptik hat, und ein verfahren zum herstellen des gleichen
DE102017103145A1 (de) Fahrzeuginnenmaterial und Verfahren zu dessen Herstellung
EP3463856A1 (de) Neue verfahren zur herstellung vom verbundmaterialien
DE102015107741A1 (de) Fahrzeughimmelelement
WO2009106497A1 (de) Mehrschichtige verbundmaterialien, die eine manuell nicht biegsame schicht umfassen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
DE102020130933A1 (de) Automobil-Crashpad und Verfahren zur Herstellung davon

Legal Events

Date Code Title Description
R012 Request for examination validly filed
R016 Response to examination communication
R016 Response to examination communication
R018 Grant decision by examination section/examining division