DE60302938T2

DE60302938T2 - Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE60302938T2
Application number: DE2003602938
Authority: DE
Inventors: Yoshiki Kurashiki-shi Nobuto; Yoshiaki Kurashiki-shi Yasuda; Yoshihiro Kurashiki-shi Tanba
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 2002-06-12
Filing date: 2003-06-05
Publication date: 2006-09-21
Anticipated expiration: 2023-06-06
Also published as: CN1236136C; EP1371774A2; TW200408749A; DE60302938D1; KR20030096033A; US20030232555A1; KR100544354B1; CN1469002A; TWI241372B; EP1371774A3; EP1371774B1; US7091139B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat, ein Verfahren zu seiner Herstellung, ein aus dem flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat hergestelltes Kunstleder und Stühle oder Fahrzeugsitze mit einem Deckmaterial aus dem Kunstleder. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat mit einem weichen und hochwertigen Griff und hervorragender Oberflächenfestigkeit, wie Abriebfestigkeit und Schälfestigkeit, ein Verfahren zu seiner Herstellung und ein aus dem flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat hergestelltes Kunstleder. Mit den vorstehenden Eigenschaften finden das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat und das daraus hergestellte Kunstleder gemäß der vorliegenden Erfindung in verschiedenen Anwendungen, bei denen hohe Qualität, Flammfestigkeit und hohe Oberflächenfestigkeit, wie hohe Abriebfestigkeit und hohe Schälfestigkeit, gefordert werden, zweckentsprechende Verwendung, sie finden zum Beispiel als Deckmaterialien für Fahrzeugsitze und als Inneneinrichtung, wie Polstersessel, Sofas und Stühle, zweckentsprechende Verwendung.
Kunstleder werden üblicherweise in verschiedenen Anwendungen verwendet, wie Deckmaterialien für Innenbereiche, Kleidung, Schuhe, Taschen, Handschuhe und Fahrzeugsitze. Seit kurzem wird für derartige Anwendungen von den Deckmaterialien für die Fahrzeugsitze, wie Sitze in Zugwaggons, Automobilsitze, Flugzeugsitze und Sitze in Schiffen, und für die Inneneinrichtung, wie Polstersessel, Sofas und Stühle, als Sicherheitsvorkehrung dringend gefordert, dass sie aus flammfesten Kunstledern bestehen.
Die Kunstleder werden grob in zwei Typen eingeteilt, genarbte Kunstleder, d.h. lederartige bahnenförmige Substrate, deren Oberfläche mittels eines nassen oder trockenen Verfahrens genarbt wurde, und Kunstveloursleder, d.h. lederartige bahnenförmige Substrate, deren Oberfläche mit einem Flor ausgerüstet ist. Die Kunstleder jeden Typs weisen im allgemeinen ein lederartiges bahnenförmiges Trägersubstrat auf, umfassend ein verschlungenes (entangled) Vlies, dessen Zwischenraum zwischen den verschlungenen Fasern mit einem elastomeren Polymer imprägniert ist.
Das lederartige bahnenförmige Substrat oder das Kunstleder, dessen Träger daraus hergestellt ist, wird im allgemeinen flammfest gemacht durch: (1) Nachimprägnieren des lederartigen bahnenförmigen Substrats oder des genarbten Kunstleders oder des Kunstverloursleders mit einem Flammschutzmittel, (2) Laminieren der Rückseite des lederartigen bahnenförmigen Substrats mit einem flammfesten Gewebe oder Gestrick, (3) Herstellen des lederartigen bahnenförmigen Substrats aus Fasern, in die flammfeste feine Teilchen eingebracht wurden oder (4) Füllen des Zwischenraums zwischen verschlungenen Fasern des verschlungenen Vlies, aus dem das lederartige bahnenförmige Substrat besteht, mit einem elastomeren Polymer, das mit einem Flammschutzmittel vermischt ist.
Im Verfahren (1), in dem das lederartige bahnenförmige Substrat aus Bündeln superfeiner Fasern besteht, ist es für das Flammschutzmittel sehr schwierig, ins Innere der Bündel superfeiner Fasern einzudringen, selbst wenn es eine geringe Teilchengröße aufweist, so dass der größere Teil des Flammschutzmittels außerhalb der Bündel superfeiner Fasern oder auf der äußeren Oberfläche des elastomern Polymers verbleibt. Als Folge davon verschlechtert sich das Aussehen des Kunstleders durch eine Verschmutzung seiner Oberfläche mit dem Flammschutzmittel, und es ist schwierig, eine Langzeitflammschutzwirkung zu erhalten, da das Flammschutzmittel leicht abfällt. Um ein Abfallen des Flammschutzmittels zu verhindern, wird vorgeschlagen, das lederartige bahnenförmige Substrat oder das Kunstleder mit einer Harzbindemittellösung, die das Flammschutzmittel enthält, zu imprägnieren. Es ist jedoch nach wie vor schwierig, es dem Flammschutzmittel mittels eines derartigen Verfahrens zu gestatten, ins Innere der Bündel superfeiner Fasern durchzudringen, und die Flammschutzwirkung wird stattdessen wesentlich verringert, da die Oberfläche des Flammschutzmittels mit dem Harzbindemittel bedeckt ist. Außerdem wird die Flexibilität des lederartigen bahnenförmigen Substrats oder des Kunstleders durch das Imprägnieren mit dem Harzbindemittel verschlechtert, und es wird keine ausreichende Florhöhe erreicht.
Im Verfahren (2) wird die Rückseite des lederartigen bahnenförmigen Substrats oder des Kunstleders im allgemeinen mit einer flammfesten Bahn, umfassend ein Gewebe oder Gestrick, welches ein Flammschutzmittel, wie Phosphorverbindungen und Halogenverbindungen, enthält, laminiert. Es ist jedoch wahrscheinlich, dass das Laminieren mit der flammfesten Bahn den weichen und hochwertigen Griff, der das Kunstleder kennzeichnet, verschlechtert.
Die im Verfahren (3) verwendeten Fasern werden im allgemeinen durch Schmelzspinnen eines Faser-bildenden Polymers, wie Polyamid und Polyethylen, in das feine flammfeste Teichen eingebracht sind, hergestellt. Das Festlegen der Spinntemperatur und die Wahl des Polymers und des Flammschutzmittels sind jedoch durch die Stabilität des Flammschutzmittels und des Polymers während des Schmelzspinnverfahrens eingeschränkt. Da das Auftreten von Faserbruch wahrscheinlich ist, ist das Verfahren im Hinblick auf die Produktivität unvorteilhaft. Da sich außerdem die Fasereigenschaften der Fasern, welche die feinen flammfesten Teilchen enthalten, wesentlich verschlechtern, erniedrigt das aus derartigen Fasern bestehende lederartige bahnenförmige Substrat die Abriebfestigkeit eines erhaltenen Kunstleders sehr stark. Wenn aus einem derartigen lederartigen bahnenförmigen Substrat ein genarbtes Kunstleder hergestellt wird, wird die Schälfestigkeit der genarbten Oberfläche erniedrigt, so dass kein Kunstleder von praktischem Wert erhalten wird.
Im Verfahren (4) ist die Flammschutzwirkung im allgemeinen nicht ausreichend, da das Flammschutzmittel nur zum elastomern Polymer zugegeben wird, welches das Innere des Vlies füllt, ohne dass das Flammschutzmittel zu den Fasern, die das verschlungene Vlies für das lederartige bahnenförmige Substrat bilden, zugegeben wird. Wenn die zum elastomeren Polymer zugegebenen Menge an Flammschutzmittel erhöht wird, um die Flammschutzwirkung zu erhöhen, wird der Griff des Kunstleders hart und verliert den hochwertigen Griff.
Um die vorstehenden Probleme des üblichen Verfahrens zu lösen, wird in der Japanischen Patentanmeldung Offenlegungsschrift Nr. 63-85185 ein Kunstleder vorgeschlagen, das hergestellt wird durch die Schritte des Erzeugens eines Fasersubstrats unter Verwendung von Fasern aus einem flammfesten Polyester, der mit einer Phosphorverbindung oder einer Halogenverbindung copolymerisiert ist; des Erzeugens eines mikroporösen Fasersubstrats durch Imprägnieren des Fasersubstrats mit einer flammfesten Polyurethanlösung, die eine bromhaltige modifizierte Urethanverbindung enthält, gefolgt von einer Nasskoagulation; und des Laminierens des mikroporösen Fasersubstrats mit einer besonderen Polycarbonat-Polyurethan-Oberflächenschicht mittels einer Polycarbonat-Polyurethan-Klebstoffschicht, die Antimontrioxid und eine bromhaltige modifizierte Urethanverbindung enthält. Da jedoch eine halogenhaltige Verbindung, wie die bromhaltige modifizierte Urethanverbindung, als flammfestes Polyurethan verwendet wird, mit dem das Fasersubstrat und der Polyurethanklebstoff imprägniert werden sollen, entwickelt das vorgeschlagene Kunstleder bei der Verbrennung schädliche Gase, wodurch es im Hinblick auf Umweltverschmutzung unvorteilhaft wird. Im vorgeschlagenen Kunstleder besteht der gesamte Körper des Fasersubstrats, aus dem das mikroporöse Fasergrundsubstrat besteht, aus der flammfesten Polyesterfaser, die mit der Phosphorverbindung oder der Halogenverbindung copolymerisiert ist, oder aus der das Halogenflammschutzmittel enthaltenden Faser. Diese flammfesten Fasern weisen eine unzureichende Festigkeit auf, was zu einer mangelhaften Oberflächenfestigkeit, wie Abriebfestigkeit und Schälfestigkeit, führt.
Unter diesen Umständen haben die Erfinder Untersuchungen durchgeführt, um die Nachteile der üblichen Verfahren (1) bis (4) zu überwinden und ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat zu entwickeln, das halogenfrei ist, kaum Umweltverschmutzung verursacht und hervorragende Sicherheit und Flammfestigkeit bietet, während es einen guten weichen und hochwertigen Griff beibehält. Als Ergebnis fanden die Erfinder ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat, umfassend ein verschlungenes Vlies, das in seinem Inneren ein elastomeres Polymer, das Aluminiumhydroxid enthält, aufweist, und meldeten ein Patent an (Japanische Patentanmeldung, Offenlegungsschrift Nr. 2002-115183). Das verschlungene Vlies besteht aus einer flammfesten superfeinen Faser mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die aus einem flammfesten Copolyester, der mit einer organischen Phosphorverbindung copolymerisiert ist, hergestellt ist. Das von den Erfindern gefundene flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat weist einen weichen und hochwertigen Griff sowie eine gute Flammfestigkeit auf. Außerdem ist es hervorragend hinsichtlich Sicherheit und Vermeidung von Umweltverschmutzung, da es kein schädliches Halogen enthält. Daher ist das aus dem flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat hergestellte Kunstleder, wie das genarbte Kunstleder und das Kunstveloursleder, als Deckmaterial für Fahrzeugsitze und Inneneinrichtung besonders geeignet.
Die Erfinder haben die Untersuchung auf der Grundlage der vorstehenden Feststellung fortgeführt. Als Ergebnis stellten die Erfinder fest, dass eine weitere Verbesserung der Oberflächenfestigkeit des in der Japanischen Patentanmeldung, Offenlegungsschrift Nr. 2002-115183 vorgeschlagenen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats wünschenswert ist, wenn es in Anwendungen verwendet werden soll, in denen eine hohe Oberflächenfestigkeit erforderlich ist, zum Beispiel bei einer Verwendung als Deckmaterial für Fahrzeugsitze und Inneneinrichtung.
Die Herstellung von Fasern unter Verwendung eines flammfesten Polyesters, der mit einer phosphorhaltigen Verbindung copolymerisiert ist, ist üblicherweise aus anderen Veröffentlichungen bekannt (zum Beispiel Japanische Patentanmeldung Offenlegungsschriften Nrn. 51-82392, 55-7888 und 2001-164423 und Japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. 55-41610), und ein flammfestes Polyurethan mit einer von einer Phosphorverbindung abgeleiteten Struktureinheit, die in sein Polyurethanmolekül eingeführt ist, ist ebenfalls bekannt (zum Beispiel Japanische Patentanmeldung Offenlegungsschrift Nr. 9-194559). Diese Patentdokumente machen jedoch keine Aussage hinsichtlich der Verwendung der flammfesten Polyesterfaser und des flammfesten Polyurethans bei der Herstellung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats. Daher beschreiben diese Patentdokumente nichts oder lassen auf nichts schließen über die Bereitstellung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats mit hervorragender Flammfestigkeit sowie hervorragender Oberflächenfestigkeit, wie Abriebfestigkeit und Schälfestigkeit, das einen weichen und hochwertigen Griff aufweist.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein haltbares flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat bereit zu stellen, das äußerst flammfest ist, einen hervorragenden weichen und hochwertigen Griff und ein hervorragendes Aussehen und hervorragende mechanische Eigenschaften, wie Oberflächenfestigkeit, vertreten durch eine hohe Abriebfestigkeit und Schälfestigkeit, aufweist.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats bereit zu stellen. Noch eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Kunstleder, umfassend das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat, bereit zu stellen. Insbesondere besteht eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat oder ein Kunstleder bereit zu stellen, das in Anwendungen, in denen die Flammfestigkeit sowie ein weicher und guter Griff, ein gutes Aussehen und eine hohe Oberflächenfestigkeit, wie Abriebfestigkeit und Schälfestigkeit, gefordert werden, erfolgreich verwendbar ist, zum Beispiel zur Verwendung als Deckmaterial für Fahrzeugsitze, wie Sitze in Zugwaggons, Automobilsitze, Flugzeugsitze und Sitze in Schiffen, und für Inneneinrichtung, wie Polstersessel, Sofas und Stühle.
Es wurde festgestellt, dass das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat der Japanischen Patentanmeldung Offenlegungsschriften Nrn. 63-85185 und 2002-115183, umfassend ein verschlungenes Vlies aus einer flammfesten superfeinen Polyesterfaser, die in ihrem Inneren ein elastomeres Polymer aufweist, das ein Flammschutzmittel enthält, hinsichtlich der Oberflächenfestigkeit, wie der Abriebfestigkeit und Schälfestigkeit, wesentlich verbessert ist, wobei ein weicher und hochwertiger Griff, ein gutes Aussehen und eine gute Flammfestigkeit beibehalten werden, indem das Vlies anstatt aus nur einer flammfesten superfeinen Polyesterfaser aus einer Kombination aus einer superfeinen Polyesterfaser, die eine flammfeste Komponente enthält, und einer superfeinen Polyesterfaser, die keine flammfeste Komponente enthält, in einem vorgegebenen Verhältnis erzeugt wird. Es wurde weiterhin festgestellt, dass ein Kunstleder, das aus einem derartigen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat hergestellt wird, als Deckmaterial für Fahrzeugsitze und Inneneinrichtung, von denen zusätzlich zu einem guten Griff, einem guten Aussehen und einer hervorragenden Flammfestigkeit eine hohe Oberflächenfestigkeit gefordert wird, hervorragend geeignet ist.
Daher stellt die vorliegende Erfindung bereit: ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat, umfassend (A) eine Schicht aus einem verschlungenen Vlies, umfassend eine superfeine Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, und eine flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die eine flammfeste Komponente enthält, in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60, wobei das verschlungene Vlies in seinem Inneren ein elastomeres Polymer (c) enthält, das eine flammfeste Komponente enthält; und (B) eine Schicht aus einem verschlungenen Vlies, umfassend die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100, wobei das verschlungene Vlies in seinem Inneren ein elastomeres Polymer (c) enthält, das eine flammfeste Komponente enthält, wobei das Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser (a) zu der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) in dem flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat 10:90 bis 90:10 beträgt.
Die vorliegende Erfindung stellt ferner ein Verfahren zur Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats bereit, umfassend:

(I) einen Schritt des Herstellens eines verschlungenen Vlies (NWa₀), umfassend eine superfeine Faser-bildende Faser (a₀), die in der Lage ist, eine superfeine Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, zu bilden, und eine superfeine Faser-bildende Faser (b₀), die in der Lage ist, eine flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die eine flammfeste Komponente enthält, zu bilden, in einem Verhältnis, das die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60 bereitstellt; und des Herstellens eines verschlungenen Vlies (NWb₀), umfassend die superfeine Faser-bildende Faser (a₀) und die superfeine Faser-bildende Faser (b₀) in einem Verhältnis, das die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100 bereitstellt;
(II) einen Schritt des Laminierens des verschlungenen Vlies (NWa₀) und des verschlungenen Vlies (NWb₀);
(III) einen Schritt des Imprägnierens des verschlungenen Vlies (NWa₀) und des verschlungenen Vlies (NWb₀) mit einem elastomeren Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält; und
(IV) einen Schritt des Umwandelns der superfeinen Faser-bildenden Faser (a₀) und der superfeinen Faser-bildenden Faser (b₀) in die superfeine Polyesterfaser (a) bzw. die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b).

Die vorliegende Erfindung stellt weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats bereit, umfassend:

(i) einen Schritt des Herstellens eines verschlungenen Vlies (NWe₀), umfassend eine superfeine Faser-bildende Faser (e₀), die eine Querschnittsstruktur aufweist, in der eine Polyesterkomponente, die keine flammfeste Komponente enthält, mit einer Polyesterkomponente, die eine flammfeste Komponente enthält, im Wesentlichen nicht in Kontakt steht, und die in der Lage ist, ein Gemisch einer superfeinen Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, und einer flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die die flammfeste Komponente enthält, in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60 zu bilden, und des Herstellens eines verschlungenen Vlies (NWf₀), umfassend eine superfeine Faser-bildende Faser (f₀), die eine Querschnittsstruktur aufweist, in der eine Polyesterkomponente, die keine flammfeste Komponente enthält, mit einer Polyesterkomponente, die die flammfeste Komponente enthält, im Wesentlichen nicht in Kontakt steht, und die in der Lage ist, ein Gemisch der superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100 zu bilden;
(ii) einen Schritt des Laminierens des verschlungenen Vlies (NWe₀) und des verschlungenen Vlies (NWf₀);
(iii) einen Schritt des Imprägnierens des verschlungenen Vlies (NWe₀) und des verschlungenen Vlies (NWf₀) mit einem elastomeren Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält;
(iv) einen Schritt des Umwandelns der superfeinen Faser-bildenden Faser (e₀) und der superfeinen Faser-bildenden Faser (f₀) in die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b).

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlicher erläutert.
Das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat der vorliegenden Erfindung umfasst eine Schicht (A) und eine Schicht (B). Die Schicht (A) umfasst ein verschlungenes Vlies aus einer superfeinen Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, und einer flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die eine flammfeste Komponente enthält, in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60. Das verschlungene Vlies enthält in seinem Inneren ein elastomeres Polymer (c), das eine flammfeste Komponente enthält. Die Schicht (B) umfasst ein verschlungenes Vlies aus der superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100. Das verschlungene Vlies der Schicht (B) enthält in seinem Inneren auch das elastomere Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält.
Die „flammfeste Komponente" bedeutet hier mindestens eine, ausgewählt aus einem Flammschutzmittel (flammfester Zusatzstoff), das zur superfeinen Polyesterfaser zugegeben wird, um sie flammfest zu machen, und einer flammfesten copolymerisierbaren Komponente, die mit einem Polyester copolymerisiert wurde, um einen flammfesten Polyester zur Erzeugung der superfeinen Faser bereit zu stellen.
Die „superfeine Polyesterfaser (a), die keine flammfeste Komponente enthält", die das verschlungene Vlies der Schicht (A) und der Schicht (B) bildet, bedeutet daher eine superfeine Faser aus einem Polyester, der weder den flammfesten Zusatzstoff noch die flammfeste copolymerisierbare Komponente enthält. Die „flammfeste superfeine Polyesterfaser (b), die eine flammfeste Komponente enthält", bedeutet eine superfeine Faser aus einem Polyester, der mindestens eines, ausgewählt aus dem flammfesten Zusatzstoff und der flammfesten copolymerisierbaren Komponente, enthält.
Um dem flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat durch weitere Verbesserung der mechanischen Festigkeit, wie der Oberflächenfestigkeit, eine hohe Abriebfestigkeit und Schälfestigkeit zu verleihen, beträgt die Zugfestigkeit der nicht-flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a), aus der das verschlungene Vlies der Schicht (A) besteht, vorzugsweise 1,6 g/dtex oder mehr und stärker bevorzugt 2,0 g/dtex oder mehr, wobei 10 g/dtex oder weniger bevorzugt werden und 5 g/dtex im Hinblick auf die Spinnbarkeit stärker bevorzugt werden. Die nicht-flammfeste superfeine Polyesterfaser (a) kann zweckdienlich aus einem oder mehreren Typen von Polyestern, wie Poly(ethylenterephthalat), Poly(butylenterephthalat) und Poly(trimethylenterephthalat), die weder den flammfesten Klebstoff (Flammschutzmittel) noch die flammfeste copolymerisierbare Komponente enthalten, hergestellt werden.
Die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) kann als flammfeste Komponente mindestens einen flammfesten Zusatzstoff enthalten, der üblicherweise dazu verwendet wird, Polyesterharze und Polyesterfasern flammfest zu machen, wie organische Phosphorverbindungen, anorganische Phosphorverbindungen, organische Halogenverbindungen, anorganische Halogenverbindungen, organische phosphor-/halogenhaltige Verbindungen, anorganische phosphor-/halogenhaltige Verbindungen, Antimonoxid, Titanoxid und Metallhydroxide. Zusätzlich oder in einer anderen Ausführungsform kann der Polyester, aus dem die superfeine Faser besteht, die flammfeste copolymerisierbare Komponente enthalten.
Vorzugsweise wird die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) aus einem Copolyester erzeugt, der die flammfeste copolymerisierbare Komponente enthält, da das Abfallen der flammfesten Komponente in dem Verfahren des Spinnens und der Herstellung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und des Kunstleders verhindert wird. Stärker bevorzugt ist die Erzeugung der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) aus einem halogenfreien Copolyester, der in seinem Molekül eine copolymerisierte Einheit enthält, die sich von der phosphorhaltigen Verbindung ableitet, da dadurch Umweltverschmutzung durch Halogen vermieden werden kann, kombiniert mit dem Verhindern des Abfallens der flammfesten Komponente.
Wenn die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) aus dem halogenfreien Copolyester mit der copolymerisierten Einheit, die sich von der phosphorhaltigen Verbindung ableitet, besteht, kann die copolymerisierte Einheit eine Struktureinheit sein, die sich von irgendeiner der phosphorhaltigen Verbindungen, wie Oxaphosphoran, Phosphinsäurederivaten, Phosphaphenanthrenderivaten und Phosphortriestern, ableitet, offenbart in den vorstehenden Patentdokumenten (Japanische Patentanmeldung Offenlegungsschriften Nrn. 2002-115183, 51-82392, 55-7888, 2001-164423 und 9-194559 und Japanische Patentoffenlegungsschrift Nr. 55-41610). Von den vorstehenden wird wegen der einfachen Handhabung im Polymerisationsverfahren und des Verhinderns der Verringerung der Festigkeit durch Hydrolyse die Stuktureinheit bevorzugt, die sich von der phosphorhaltigen Verbindung ableitet, deren Phosphorkomponente sich in der Seitenkette befindet. Besonders geeignet ist eine Struktureinheit mit einem Gerüst, das sich von 9,10-Dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthren-10-oxid ableitet.
Der Grundpolyester für den Copolyester mit der Struktureinheit, die sich von der phosphorhaltigen Verbindung ableitet, kann ausgewählt werden aus bekannten Polyestern, vertreten durch Poly(ethylenterephthalat) und Poly(butylenterephthalat), deren modifizierten Polymeren, deren gemischten Polymeren und deren Copolymeren.
Der Copolyester mit der Struktureinheit, die sich von der phosphorhaltigen Verbindung ableitet, wird zum Beispiel hergestellt durch Durchführen der Umesterungsreaktion zur Herstellung des Grundpolyesters in Gegenwart der phosphorhaltigen Verbindung oder durch Zugabe der phosphorhaltigen Verbindung vor oder in einer Anfangsstufe der Polykondensationsreaktion zur Herstellung des Grundpolyesters durch direkte Veresterung, obwohl die Verfahren nicht darauf beschränkt sind.
Wenn die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) aus dem halogenfreien Copolyester mit der copolymerisierten Einheit, die sich von der phosphorhaltigen Verbindung ableitet, besteht, beträgt die Phosphoratomkonzentration in der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) vorzugsweise 6.000 bis 50.000 ppm, stärker bevorzugt 9.000 bis 20.000 ppm. Wenn sie weniger als 6.000 ppm beträgt, neigt die Flammfestigkeit des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats dazu, unzureichend zu werden. Eine Konzentration, die 50.000 ppm überschreitet, bewirkt wahrscheinlich eine Versprödung des Polyesters, der die superfeine Faser bildet, eine Verringerung der Schmelzspinnbarkeit und eine Verringerung der Festigkeit und Dehnung der flammfesten superfeinen Polyesterfaser.
Das verschlungene Vlies der Schicht (A) besteht aus einer superfeinen Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, und einer flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die eine flammfeste Komponente enthält, in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60.
Das Verhältnis (a)/(b) beträgt vorzugsweise 100/0 bis 60/40, stärker bevorzugt 100/0 bis 80/20 und am meisten bevorzugt 100/0, da die Oberflächenfestigkeit und die Flammfestigkeit des erhaltenen Kunstveloursleders gut im Gleichgewicht gehalten werden können, ohne die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) in der Schicht (A) zu verwenden. Wenn der Anteil von (b) 60% überschreitet, weist das erhaltene lederartige bahnenförmige Substrat eine verringerte Oberflächenfestigkeit auf, obwohl seine Flammfestigkeit ausreichend ist.
Das verschlungene Vlies der Schicht (B) besteht aus der superfeinen Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die eine flammfeste Komponente enthält, in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100.
Das Verhältnis (a)/(b) beträgt vorzugsweise 50/50 bis 0/100, stärker bevorzugt 30/70 bis 0/100 und am meisten bevorzugt 0/100, da eine zufriedenstellende Flammfestigkeit des Kunstleders ohne die Verwendung der superfeinen Polyesterfaser (a) in der Schicht (B) erreicht werden kann, unabhängig von der Art der superfeinen Fasern, aus denen die Schicht (A) besteht. Wenn der Anteil von (a) 70% überschreitet, kann das erhaltene Kunstleder keine gute Flammfestigkeit erlangen. Um eine gute Flammfestigkeit zu erreichen, ist der Anteil der superfeinen Faser (b) in der Schicht (A) vorzugsweise höher als 70%. Dies verringert jedoch die Oberflächenfestigkeit des erhaltenen Kunstleders und verleiht keine ausreichende Flammfestigkeit. Um dem erhaltenen Kunstleder die Flammfestigkeit zu verleihen, muss daher ein weiteres Flammschutzmittel in einer höheren Menge als erforderlich zugegeben werden, was zu einem harten Griff führt.
Wenn die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) aus dem halogenfreien Copolyester mit der copolymerisierten Einheit, die sich von der phosphorhaltigen Verbindung ableitet, besteht, beträgt die Phosphoratomkonzentration im verschlungenen Vlies, umfassend das Laminat aus der Schicht (A) und der Schicht (B), vorzugsweise 3.000 ppm oder mehr, stärker bevorzugt 4.500 ppm oder mehr, bezogen auf die Gesamtmasse der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b). Wenn sie weniger als 3.000 ppm beträgt, neigt die Flammfestigkeit des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats dazu, unzureichend zu werden, selbst wenn das elastomer Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält, in das Innere des verschlungenen Vlies aus der Schicht (A) und der Schicht (B) eingeführt wird. Wenn sie 20.000 ppm überschreitet, verringert sich die mechanische Festigkeit des erhaltenen lederartigen bahnenförmigen Substrats.
Im Hinblick auf das Aussehen und den Griff des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und des daraus hergestellten Kunstleders, beträgt die Feinheit einer einzelnen Faser der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) 0,5 dtex oder weniger, vorzugsweise 0,0001 bis 0,3 dtex und stärker bevorzugt 0,001 bis 0,2 dtex.
Wenn die Feinheit einer einzelnen Faser der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) 0,5 dtex überschreitet, verschlechtert sich der Griff des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und das Empfinden, dass die Anforderungen erfüllt werden, geht verloren. Insbesondere das Kunstveloursleder aus einem derartigen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat kann im Sinne von Velourierung und Beschreibbarkeit minderwertig sein. Wenn sie weniger als 0,0001 dtex beträgt, kann die Färbbarkeit gering werden, was zu einer mangelhaften Farbtönung führt.
Die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) können gegebenenfalls mindestens eines, ausgewählt aus farbgebenden Stoffen, wie Ruß, Farbstoff und Pigment, Stabilisatoren, wie Lichtstabilisatoren, Mattierungsmitteln, Anti-Schimmelmitteln und antistatischen Mitteln, enthalten. Zum Beispiel beträgt bei der Masterbatch-Schwarzfärbung durch Ruß die zugegebene Menge an Ruß im Hinblick auf die Spinnbarkeit und die Flammfestigkeit vorzugsweise etwa 0,5 bis 8 Massenprozent.
Ruß ist leicht entflammbar. Wenn daher zum Beispiel ein Massenteil Ruß in 100 Massenteilen der gesamten nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) enthalten ist, beträgt die Phosphoratomkonzentration in der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) vorzugsweise 6.000 ppm oder mehr. Die Phosphoratomkonzentration beträgt vorzugsweise 8.000 ppm wenn zwei Massenteile Ruß enthalten sind.
Im erfindungsgemäßen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat beträgt das Massenverhältnis der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) zu der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b), (a)/(b), 10:90 bis 90:10, vorzugsweise 15:85 bis 85:15 und stärker bevorzugt 20:80 bis 80:20.
Wenn der Anteil der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) weniger als 10 Massenprozent beträgt, d.h. der Anteil der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) 90 Massenprozent überschreitet, werden die gute Dehneigenschaft und Oberflächenfestigkeit, wie Abriebfestigkeit, des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats verringert. Andererseits wird, wenn der Anteil der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) 90 Massenprozent überschreitet, d.h. der Anteil der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) weniger als 10 Massenprozent beträgt, die Flammfestigkeit des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats erniedrigt.
Das „Massenverhältnis der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) zu der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b)" bedeutet hier das Verhältnis der Masse der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) zu der Masse der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b), die in einer Flächeneinheit des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats mit der Schicht (A) und der Schicht (B) enthalten sind.
Wenn die Schicht (A) und die Schicht (B) das gleiche Massenverhältnis, (a)/(b), im Bereich von 40/60 bis 70/30 aufweisen, gibt es keine klare Laminatgrenze zwischen den Schichten am Querschnitt in Richtung der Tiefe des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats. In diesem Fall ist jedoch definiert, dass das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat sowohl die Schicht (A) als auch die Schicht (B) aufweist.
Das elastomere Polymer (c), das im Inneren des verschlungenen Vlies, aus dem sowohl die Schicht (A) als auch (B) des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats besteht, enthalten sein soll, ist nicht besonders eingeschränkt, sofern es flexibel ist, elastisch rückfedert, haltbar und gegen Abrieb beständig ist. Beispiele dafür schließen Polyurethanelastomere, thermoplastische Polyesterelastomere, thermoplastische Polyamidelastomere, elastische hydrierte Produkte aus Styrol-Isopren-Blockcopolymeren, Acrylkautschuk, Naturkautschuk, SBR, NBR, Polychloropren, Polyisopren und Isobutylen-Isoprenkautschuk ein. Diese elastomeren Polymere können einzeln oder als Kombination aus zwei oder mehreren verwendet werden.
Von den vorstehenden wird als das elastomere Polymer (c) das Polyurethanelastomer bevorzugt, da es hervorragende Flexibilität, elastische Rückfederung, Haltbarkeit, wie Abriebfestigkeit, mechanische Eigenschaften, wie Zugfestigkeit, und Färbbarkeit, aufweist und leicht eine poröse Struktur bildet.
Das Polyurethanelastomer kann aus allen elastomeren Polyurethanharzen ausgewählt werden und ist vorzugsweise ein Polyurethan, das hergestellt wird durch die Umsetzung eines hochmolekularen Diols mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 500 bis 5000 als das weiche Segment und eines organischen Diisocyanates als das harte Segment in Gegenwart eines niedermolekularen Kettenverlängerers.
Wenn das Zahlenmittel des Molekulargewichts des hochmolekularen Diols weniger als 500 beträgt, ist das erhaltene Polyurethan wegen des äußerst kurzen weichen Segments weniger flexibel, was die Herstellung des lederartigen bahnenförmigen Substrats schwierig macht. Wenn es andererseits 5000 überschreitet, wird der Anteil der Urethanbindung im Polyurethan vergleichsweise gering, wodurch die Haltbarkeit, Wärmebeständigkeit und Beständigkeit gegenüber Hydrolyse verringert werden, wodurch die Herstellung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats mit praktischen Eigenschaften schwierig wird.
Beispiele für den hochmolekularen Diol schließen Polyesterdiole ein, die durch die Umsetzung einer Dicarbonsäurekomponente und einer Diolkomponente, Polylactondiolen, Polycarbonatdiolen, Polyesterpolycarbonatdiolen und Polyetherdiolen, erhalten werden. Diese hochmolekularen Diole können einzeln oder als Kombination aus zwei oder mehreren verwendet werden.
Das organische Diisocyanat kann aus allen organischen Diisocyanaten, die üblicherweise bei der Herstellung von Polyurethan verwendet werden, ausgewählt werden. Beispiele dafür schließen ein: aromatische Diisocyanate, wie 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Tolylendiisocyanat, Phenylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat und 1,5-Naphthylendiisocyanat; aliphatische Diisocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat; und alicyclische Diisocyanate, wie 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat und hydriertes Xylylendiisocyanat. Diese organischen Diisocyanate können einzeln oder als Kombination aus zwei oder mehreren verwendet werden.
Der niedermolekulare Kettenverlängerer kann aus allen niedermolekularen Kettenverlängerern ausgewählt werden, die üblicherweise bei der Herstellung von Polyurethan verwendet werden, insbesondere denjenigen mit einem Molekulargewicht von 400 oder weniger. Beispiel dafür schließen ein: Diole, wie Ethylenglycol, Propylenglycol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol, Neopentylglycol, N-Methyldiethanolamin, 1,4-Cyclohexandiol, Bis(β-hydroxyethyl)terephthalat, Xylylenglycol und 1,4-Bis(β-hydroxyethoxy)benzol; Diamine, wie Hydrazin, Ethylendiamin, Propylendiamin, Isophorondiamin, Piperazin und Derivate davon, Phenylendiamin, Tolylendiamin, Xylylendiamin, Adipodihydrazid, Isophthalodihydrazid, Hexamethylendiamin, 4,4'-Diaminophenylmethan und 4,4'-Dicyclohexylmethandiamin; und Aminoalkohole, wie Aminoethylalkohol und Aminopropylalkohol. Diese niedermolekularen Kettenverlängerer können einzeln oder als Kombination aus zwei oder mehreren verwendet werden.
Das Polyurethan wird vorzugsweise durch die Umsetzung des hochmolekularen Diols, des organischen Diisocyanats und des niedermolekularen Kettenverlängerers hergestellt, wobei das Äquivalentverhältnis von (gesamter Isocyanatgruppe)/(gesamten funktionellen Gruppen, wie Hydroxylgruppe und Aminogrupe, die in der Lage sind, mit einer Isocyanatgruppe zu reagieren) innerhalb eines Bereiches von 0,9 bis 1,1 reguliert wird, da das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat und das Kunstleder mit einer hohen Reißfestigkeit erhalten werden können.
Um die Lösungsmittelbeständikgeit, die Wärmebeständigkeit und die Heißwasserbeständigkeit von Polyurethan zu verbessern, kann gegebenenfalls ein tri- oder mehrfachfunktioneller Triol, wie Trimethylolpropan, oder ein tri- oder mehrfachfunktionelles Amin umgesetzt werden, um eine vernetzte Struktur im Polyurethan zu erzeugen.
Die flammfeste Komponente, die im elastomeren Polymer (c) enthalten sein soll, kann ein Flammschutzmittel sein, das üblicherweise verwendet wird, um organische Polymermaterialien flammfest zu machen. Beispiele dafür schließen organische Flammschutzmittel, wie Organophosphor-Flammschutzmittel, Organohalogen-Flammschutzmittel und Organostickstoff-Flammschutzmittel; und anorganische Flammschutzmittel, wie Metallhydroxide, roten Phosphor und Silicium, ein, wobei Aluminiumhydroxid bevorzugt wird. Aluminiumhydroxid zersetzt das elastomere Polymer (c), die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) nicht, löst sich nicht in einem Koagulationsbad zur Koagulation des elastomeren Polymers (c), mit dem das Vlies imprägniert ist, und nicht in einer Behandlungslösung zur Herstellung der superfeinen Faser aus der superfeinen Faser-bildenden Faser und wird durch das Koagulationsbad und die Behandlungslösung nicht verändert oder zersetzt. Daher wird das elastomere Polymer (c) stabil im Vlies gehalten und verleiht dem lederartigen bahnenförmigen Substrat eine gute Flammfestigkeit.
Die mittlere Teilchengröße von Aluminiumhydroxid beträgt im Hinblick auf die Dispersionsstabilität in einer Imprägnierlösung und die Flammschutzwirkung vorzugsweise 2 μm oder weniger, stärker bevorzugt 1 μm oder weniger, obwohl sie nicht darauf beschränkt ist. Um die Dispergierbarkeit gut zu halten, beträgt die mittlere Teilchengröße vorzugsweise 0,01 μm oder mehr. Gegebenenfalls kann Aluminiumhydroxid behandelt werden, um seine Feuchtigkeitsbeständigkeit, Wärmebeständigkeit, Wasserfestigkeit und Säurebeständigkeit zu verbessern.
Wenn Aluminiumhydroxid als die flammfeste Komponente verwendet wird, beträgt der Gehalt an Aluminiumhydroxid im elastomeren Polymer (c) vorzugsweise 10 bis 200 Massenteile, stärker bevorzugt 30 bis 100 Massenteile, bezogen auf 100 Massenteile des gesamten elastomeren Polymers (c), das in den Schichten (A) und (B) enthalten ist. Wenn er weniger als 10 Massenteile beträgt, kann es für das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat schwierig werden, eine ausreichende Flammfestigkeit zu erreichen. Wenn er mehr als 200 Massenteile beträgt, wird es schwierig, Aluminiumhydroxid in das elastomer Polymer (c) stabil einzubringen, wodurch das elastomere Polymer (c) anfällig für die Zersetzung und die Verschlechterung der Eigenschaften wird, wobei es wahrscheinlich ist, dass der Griff des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats hart wird.
Wie vorstehend erwähnt, kann in der vorliegenden Erfindung durch Erzeugen der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) aus einen halogenfreien Copolyester, der Phosphoratome in seinem Molekül enthält, und durch Verwenden von Aluminiumhydroxid als flammfeste Komponente, die im elastomeren Polymer (c) enthalten sein soll, ein ausreichender Wert für die Flammfestigkeit erreicht werden, ohne ein Umweltproblem, das mit der Verwendung von Halogenverbindungen verbunden ist, zu verursachen.
Es ist schwierig, die Flammschutzwirkung der vorliegenden Erfindung theoretisch zu erklären, diese kann aber bedingt sein durch eine synergetische Wirkung der Phosphorkomponente, die einen carbonisierten Film erzeugt, und der Wärmeabsorption durch Aluminiumhydroxid, welche die Verbrennung in verschiedenen Stufen inhibiert.
Das elastomere Polymer (c) kann gegebenenfalls Ruß enthalten, um die Farbtiefe des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats zu erhöhen, und enthält vorzugsweise insbesondere Ruß, um ihm eine tiefdunkle Farbe, wie schwarz, zu verleihen. Der Gehalt an Ruß im elastomeren Polymer (c) beträgt, falls Ruß enthalten ist, vorzugsweise 7 Massenteile oder weniger, stärker bevorzugt 5 Massenteile oder weniger, bezogen auf 100 Massenteile des elastomeren Polymers (c). In diesem Fall wird der Gehalt an Aluminiumhydroxid vorzugsweise innerhalb des vorstehenden Bereichs von 100 bis 200 Massenteilen erhöht. Wenn zum Beispiel Ruß mit 3 Massenteilen, bezogen auf 100 Massenteile des elastomeren Polymers (c), enthalten ist, beträgt der Gehalt an Aluminiumhydroxid vorzugsweise 25 Massenteile oder mehr, stärker bevorzugt 40 Massenteile oder mehr.
Im erfindungsgemäßen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat beträgt das Massenverhältnis von (Gesamtmasse der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b), aus denen das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat besteht):(Masse des elastomeren Polymers (c), ausschließlich der flammfesten Komponente) vorzugsweise 30:70 bis 95:5, stärker bevorzugt 40:60 bis 85:15, da ein weicher Griff ähnlich einem Naturleder erhalten wird und die Abriebfestigkeit und die Flammfestigkeit sichergestellt sind. Wenn der gesamte Anteil der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) weniger als 30 Massenprozent, bezogen auf die Gesamtmasse der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a), der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) und des elastomeren Polymers (c), beträgt, neigt der Griff dazu, gummiartig zu werden, und die Flammfestigkeit wird wahrscheinlich instabil. Wenn er mehr als 95 Massenprozent beträgt, besteht eine Neigung zum Abfallen von den superfeinen Fasern und zur Verringerung der Beständigkeit gegen Bällchenbildung.
Im erfindungsgemäßen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat sind die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) vorzugsweise im Wesentlichen nicht mit dem elastomeren Polymer (c), das im Inneren des aus den superfeinen Fasern (a) und (b) bestehenden Vlies enthalten ist, verklebt, d.h. die superfeinen Fasern (a) und (b) sind vom elastomeren Polymer (c) getrennt. Mit einer derartigen nicht verklebten Struktur sind die superfeinen Fasern (a) und (b) durch das elastomere Polymer (c) nicht eingeschränkt und haben eine erhöhte Bewegungsfreiheit, wodurch ein weicher Griff, ähnlich einem Naturleder, sichergestellt wird.
Die Dicke des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats kann in Abhängigkeit von den Anwendungen beliebig gewählt werden und beträgt im Hinblick auf den Griff, die Festigkeit und die Einfachheit der Handhabung vorzugsweise 0,5 bis 2,0 mm und stärker bevorzugt 0,6 bis 1,5 mm.
Die Masse pro Flächeneinheit des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats beträgt vorzugsweise 250 bis 1.000 g/m², und stärker bevorzugt 300 bis 600 g/m², um einen weichen Griff und eine gemäßigte Elastizität und Rückfederung zu erreichen.
Das Dickenverhältnis der Schicht (A) zur Schicht (B) im flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat beträgt im Hinblick auf die Flammfestigkeit, die Festigkeit und die Abriebfestigkeit vorzugsweise 50:50 bis 20:80.
Das Herstellungsverfahren für das erfindungsgemäße flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat ist nicht besonders eingeschränkt, sofern die vorstehend erwähnte Struktur und die erwähnten Eigenschaften erreicht werden können. Die superfeine Polyesterfaser, aus der das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat besteht, kann direkt durch ein Schmelzextrusionsverfahren oder in einer anderen Ausführungsform einfach aus einer superfeinen Faser-bildenden Faser, wie im folgenden Herstellungsverfahren (1) oder (2) beschrieben, hergestellt werden.
Herstellungsverfahren (1) des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats:
Im Herstellungsverfahren (1) wird das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat mittels eines Verfahrens hergestellt, umfassend:

Herstellungsverfahren (2) des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats:
Im Herstellungsverfahren (2) wird das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat mittels eines Verfahrens hergestellt, umfassend:

(i) einen Schritt des Herstellens eines verschlungenen Vlies (NWe₀), umfassend eine superfeine Faser-bildende Faser (e₀), die eine Querschnittsstruktur aufweist, in der eine Polyesterkomponente, die keine flammfeste Komponente enthält, mit einer Polyesterkomponente, die eine flammfeste Komponente enthält, im Wesentlichen nicht in Kontakt steht, und die in der Lage ist, ein Gemisch einer superfeinen Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, und einer flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die die flammfeste Komponente enthält, in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60 zu bilden, und des Herstellens eines verschlungenen Vlies (NWf₀), umfassend eine superfeine Faser-bildende Faser (f₀), die eine Querschnittsstruktur aufweist, in der eine Polyesterkomponente, die keine flammfeste Komponente enthält, mit einer Polyesterkomponente, die die flammfeste Komponente enthält, im Wesentlichen nicht in Kontakt steht, und die in der Lage ist, ein Gemisch der superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100 zu bilden;
(ii) einen Schritt des Laminierens des verschlungenen Vlies (NWe₀) und des verschlungenen Vlies (NWf₀);
(iii) einen Schritt des Imprägnierens des verschlungenen Vlies (NWe₀) und des verschlungenen Vlies (NWf₀) mit einem elastomeren Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält; und
(iv) einen Schritt des Umwandelns der superfeinen Faser-bildenden Faser (e₀) und der superfeinen Faser-bildenden Faser (f₀) in die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b).

Im Herstellungsverfahren (1) ist als die superfeine Faser-bildende Faser (a₀) vorzugsweise verwendbar: eine misch- oder konjugatgesponnene Meer-Insel-Faser, umfassend eine Insel-Komponente aus einem Polyester, der keine flammfeste Komponente enthält, und eine Meer-Komponente aus einem anderen Polymer, dessen Löslichkeit und Zersetzbarkeit sich von der des Polyesters unterscheiden; eine misch- oder konjugatgesponnene Mehrschichtfaser, umfassend eine Schicht aus einem Polyester, der keine flammfeste Komponente enthält, und eine Schicht aus einem anderen Polymer, dessen Löslichkeit und Zersetzbarkeit sich von der des Polyesters unterscheiden; oder eine misch- oder konjugatgesponnene Faser, umfassend eine Mehrschicht-Insel-Komponente, umfassend eine Schicht aus einem Polyester, der keine flammfeste Komponente enthält, und eine Schicht aus einem anderen Polymer, dessen Löslichkeit und Zersetzbarkeit sich von der des Polyesters unterscheiden, und eine Meer-Komponente aus einem anderen Polymer, dessen Löslichkeit und Zersetzbarkeit sich von der des Polyesters unterscheiden.
Im Herstellungsverfahren (1) ist als die superfeine Faser-bildende Faser (b₀) vorzugsweise verwendbar: eine misch- oder konjugatgesponnene Meer-Insel-Faser, umfassend eine Insel-Komponente aus einem Polyester, der die flammfeste Komponente enthält, und eine Meer-Komponente aus einem anderen Polymer, dessen Löslichkeit und Zersetzbarkeit sich von der des Polyesters unterscheiden; eine misch- oder konjugatgesponnene Mehrschichtfaser, umfassend eine Schicht aus einem Polyester, der die flammfeste Komponente enthält, und eine Schicht aus einem anderen Polymer, dessen Löslichkeit und Zersetzbarkeit sich von der des Polyesters unterscheiden; oder eine misch- oder konjugatgesponnene Faser, umfassend eine Mehrschicht-Insel-Komponente, umfassend eine Schicht aus einem Polyester, der die flammfeste Komponente enthält, und eine Schicht aus einem anderen Polymer, dessen Löslichkeit und Zersetzbarkeit sich von der des Polyesters unterscheiden, und eine Meer-Komponente aus einem anderen Polymer, dessen Löslichkeit und Zersetzbarkeit sich von der des Polyesters unterscheiden.
Die superfeinen Faser-bildenden Fasern (a₀) und (b₀), umfassend die misch- oder konjugatgesponnene Meer-Insel- oder Mehrschichtfaser, können mittels eines üblichen, bekannten Schmelzmischspinnverfahrens oder Schmelzkonjugatspinnverfahrens hergestellt werden.
Das Herstellungsverfahren (1) wird nachstehend ausführlicher beschrieben.
Herstellungsverfahren (1)
(1)-1a
Eine superfeine Faser-bildende Meer-Insel- oder Mehrschicht-Faser (a₀) wird mittels des Schmelzmischspinnverfahrens oder des Schmelzkonjugatspinnverfahrens hergestellt, wobei die Insel-Komponente aus einem Polyester, der keine flammfeste Komponente enthält, und die Meer-Komponente aus einem anderen Polymer misch- oder konjugat-Meer-Insel-gesponnen werden, oder ein Polyester, der keine flammfeste Komponente enthält und ein anderes Polymer misch- oder konjugatmehrschichtgesponnen werden. Die derart hergestellte superfeine Faser-bildende Meer-Insel- oder Mehrschicht-Faser (a₀) wird dann Zieh-, Kräusel- und Schneidverfahren unterworfen, um Stapel zu erhalten.
(1)-1b
Das gleiche Verfahren aus (1)-1a wird wiederholt, mit der Ausnahme, dass ein Polyester, der eine flammfeste Komponente enthält, anstelle des Polyesters, der keine flammfeste Komponente enthält, verwendet wird, um Stapel der superfeinen Faser-bildenden Faser (b₀) herzustellen.
Die Feinheit einer einzelnen Faser der Stapel beträgt für eine gute Laufleistung durch eine Krempel vorzugsweise 1,0 bis 10,0 dtex, stärker bevorzugt 3,0 bis 6,0 dtex. Dann werden die Stapel der superfeinen Faser-bildenden Faser (a₀) und die Stapel der superfeinen Faser-bildenden Faser (b₀) in einem Verhältnis gemischt, das einem Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b), (a)/(b), von 100/0 bis 40/60 entspricht. Die Stapel werden durch eine Krempel geöffnet und durch eine Vliesverarbeitungseinrichtung zu einem Gewebe geformt. Die Gewebe werden mit einem gewünschten Gewicht und mit einer gewünschten Dicke gestapelt, um ein Gewebe (Wa₀) herzustellen. Die Stapel der superfeinen Faser-bildenden Faser (a₀) und die Stapel der superfeinen Faser-bildenden Faser (b₀) werden gesondert in einem Verhältnis gemischt, das einem Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser (a) zur flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b), (a)/(b), von 70/30 bis 0/100 entspricht. Die Stapel werden durch eine Krempel geöffnet und durch eine Vliesverarbeitungseinrichtung zu einem Gewebe geformt. Die Gewebe werden mit einem gewünschten Gewicht und mit einer gewünschten Dicke gestapelt, um ein Gewebe (Wb₀) herzustellen.
(1)-2
Dann werden das Gewebe (Wa₀) und das Gewebe (Wb₀) gestapelt. Die Gewebe werden vorzugsweise zu einem Zweischichtlaminat gestapelt, wobei das Gewebe (Wa₀) auf dem Gewebe (Wb₀) liegt, obwohl dies nicht darauf beschränkt ist. In einigen Fällen können die Gewebe zu einem Dreischichtlaminat aus (Wa₀)/(Wb₀)/(Wa₀) oder (Wb₀)/(Wa₀)/(Wb₀) gestapelt werden, und dann können zwei Schichten aus dem Laminat genommen werden, wobei das Gewebe (Wa₀) auf dem Gewebe (Wb₀) liegt, indem nach dem Verschlingen entlang der Zwischenschicht geschnitten wird, gefolgt vom Imprägnieren mit dem elastomeren Polymer oder dem Fibrillieren zu superfeinen Fasern. Das Gewebe (Wa₀) und das Gewebe (Wb₀) werden so gestapelt, dass das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat nach dem Fibrillieren zu superfeinen Fasern bereitgestellt werden kann, wobei das Massenverhältnis der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) zur flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b), aus denen die Vliese der Schicht (A) und der Schicht (B) bestehen, 10:90 bis 90:10, vorzugsweise 15:85 bis 85:15, beträgt.
(1)-3
Dann wird das in (1)-2 erhaltene laminierte Gewebe einer bekannten Verschlingungsbehandlung, wie Vernadelung und Hochdruck-Wasserstrahlverfestigung, unterworfen, um aus dem Gewebe (Wa₀) beziehungsweise dem Gewebe (Wb₀) das verschlungene Vlies (NWa₀) beziehungsweise das verschlungene Vlies (NWb₀) zu erzeugen.
In einer anderen Ausführungsform kann das laminierte Gewebe nach weiterem Laminieren mit einem Gewebe oder Gestrick zu einem verschlungenen Kompositvlies hydroverschlungen werden. Das in diesem Verfahren erhaltene verschlungene Vlies weist im Hinblick auf die Einfachheit der Handhabung vorzugsweise eine Masse pro Flächeneinheit von etwa 200 bis 1500 g/m² und eine Dicke von etwa 1 bis 10 mm auf.
Das in diesem Schritt erhaltene verschlungene Vlies kann durch Verkleben der Fasern im Vlies unter Verwendung eines Polyvinylalkoholschlichtemittels oder durch Schmelzen der Oberfläche von Faserelementen einer Vorfixierung unterworfen werden. Durch eine derartige Behandlung ist das Vlies vor einem strukturellen Bruch durch die im anschließenden Schritt des Imprägnierens mit dem elastomeren Polymer angewendete Spannung geschützt. Insbesondere erhöht die Oberflächenbehandlung des Vlies durch Schmelzen der Oberfläche von Faserelementen die Ebenheit der Oberfläche des erhaltenen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats.
(1)-4
Nach dem Imprägnieren mit dem elastomeren Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält, werden die superfeine Faser-bildende Faser (a₀) und die superfeine Faser-bildende Faser (b₀), aus denen das in (1)-3 erhaltene Vlies besteht, zu superfeinen Fasern fibrilliert, um das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat herzustellen. In einer anderen Ausführungsform wird nach dem Fibrillieren der superfeinen Faser-bildenden Faser (a₀) und der superfeinen Faser-bildenden Faser (b₀), aus denen das in (1)-3 erhaltene Vlies besteht, zu superfeinen Fasern mit dem elastomeren Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält, imprägniert, um das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat herzustellen.
In diesem Schritt wird das Vlies vor oder nach dem Fibrillieren zu superfeinen Fasern in eine Lösung oder Dispersion des elastomeren Polymers (c), das die flammfeste Komponente enthält, getaucht, um das Vlies mit dem elastomeren Polymer (c) und der flammfesten Komponente zu imprägnieren, und dann wird das elastomeren Polymer (c), mit dem imprägniert wurde, in einem Koagulationsbad zu einem porösen Feststoff koaguliert. In einer anderen Ausführungsform wird das Vlies vor oder nach dem Fibrillieren zu superfeinen Fasern in eine Emulsion des elastomeren Polymers (c), das die flammfeste Komponente enthält, getaucht, um das Vlies mit dem elastomeren Polymer (c) und der flammfesten Komponente zu imprägnieren, und dann wird die Emulsion, mit der imprägniert wurde, unter Erwärmen gelatinieren zu lassen.
Wenn eine unlösliche flammfeste Komponente, wie Aluminiumhydroxid, verwendet wird, sollte die unlösliche flammfeste Komponente vorher in einer Lösung, die das elastomere Polymer (c) enthält, gegebenenfalls in Gegenwart eines Zusatzstoffs, wie eines Koagulationsregulators und eines Dispersionsmittels, dispergiert werden. Außerdem kann die Lösung des elastomeren Polymers (c) einen Zersetzungsinhibitor oder einen farbgebenden Stoff für das elastomere Polymer (c) enthalten, sofern die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht negativ beeinflusst wird.
Das Fibrillieren der superfeinen Faser-bildenden Faser (a₀) und der superfeinen Faser-bildenden Faser (b₀) zu superfeinen Fasern wird in diesem Schritt unter Verwendung eines Lösungsmittels oder einer Chemikalie durchgeführt, die den Polyester, aus dem die superfeine Faser-bildende Faser (a₀) und die superfeine Faser-bildende Faser (b₀) bestehen, nicht löst oder zersetzt, sondern ein anderes Polymer löst oder zersetzt. Wenn ein mit dem elastomeren Polymer (c) imprägniertes Vlies fibrilliert wird, wird vom Lösungsmittel und von der Chemikalie weiterhin gefordert, dass sie das elastomere Polymer nicht lösen oder zersetzen. Wenn die flammfeste Komponente, die im elastomeren Polymer (c) enthalten ist, Aluminiumhydroxid ist, wird der größere Teil davon ohne jegliche Änderung stabil im elastomeren Polymer (c) gehalten, da Aluminiumhydroxid durch das Lösungsmittel oder die Chemikalie, die in der Lage sind, ein anderes Polymer zu lösen oder zu zersetzen, nicht gelöst oder zersetzt wird.
Der auf Feststoff bezogene Gehalt an elastomerem Polymer (c) im derart hergestellten fibrillierten, flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat beträgt vorzugsweise 10 Massenprozent oder mehr, stärker bevorzugt 30 bis 50 Massenprozent, bezogen auf die Masse des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats. Wenn er weniger als 10 Massenprozent beträgt, wird es schwierig, die dichte poröse Struktur des elastomeren Polymers im Vlies zu erzeugen. Als Ergebnis neigt die flammfeste Komponente, wie Aluminiumhydroxid, dazu, abzufallen, und die mechanischen Eigenschaften des erhaltenen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats neigen dazu, sich zu verschlechtern.
Die verschlungenen Vliese (NWa₀) und (NWb₀) können durch die vorstehend erwähnte Verschlingungsbehandlung laminiert werden. In einer anderen Ausführungsform kann das Laminieren durchgeführt werden, nachdem jedes verschlungene Vlies mit dem elastomeren Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält, imprägniert und zu superfeinen Fasern fibrilliert wurde, indem ein Klebstoff verwendet wird, um ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat mit einer Schicht (A) und einer Schicht (B) herzustellen. Ein Klebstoff, der als Grundbestandteil ein Polymer eines ähnlichen Typs wie das Polymer, aus dem das elastomere Polymer (c) besteht, umfasst, wird vorzugsweise verwendet, um die Schicht (A) und die Schicht (B) zu verkleben, obwohl dies keine Einschränkung ist. Wenn zum Beispiel ein Polyurethanelastomer als das elastische Polymer (c) verwendet wird, wird vorzugsweise ein Klebstoff auf Urethanbasis verwendet.
Mit dem Klebstoff kann zum Beispiel mittels eines Verfahrens des Beschichtens mit einem Lösungsmittel, das ein Klebstoffharz löst, oder mittels eines Heißklebeverfahrens beschichtet werden, obwohl dies keine Einschränkung ist. Im Hinblick auf den Griff und die Flexibilität des erhaltenen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats wird mit dem Klebstoff vorzugsweise auf diskontinuierliche Weise, wie in Form von Punkten und Linien, anstatt auf der gesamten Oberfläche beschichtet. Zu diesem Zweck wird vorzugsweise ein Beschichtungsverfahren unter Verwendung einer Tiefdruckwalze verwendet. In diesem Verfahren wird mit dem Klebstoff in Form von Punkten mit einem Abstand zwischen den Punkten von 50 bis 200 mesh beschichtet. Die Beschichtungsmenge des Klebstoffes beträgt vorzugsweise 1 bis 30 g/m², bezogen auf den Feststoff. Selbst wenn mit dem Klebstoff auf der gesamten Oberfläche beschichtet wird, kann die Verschlechterung des Griffs und der Flexibilität durch Verringerung der Beschichtungsmenge verhindert werden.
In einem anderen Verfahren können die verschlungenen Vliese (NWa₀) und (NWb₀) gesondert hergestellt werden, mit dem elastomeren Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält, imprägniert werden, ohne beim Verschlingen laminiert zu werden, zu superfeinen Fasern fibrilliert werden und schließlich laminiert werden. Dieses Verfahren erfordert einen Verklebungsschritt, der im Vergleich zum Verfahren, in dem das Laminieren und das Verschlingen gleichzeitig durchgeführt werden, das Verfahren erschwert und die Herstellkosten erhöht. Dieses Verfahren erlaubt jedoch, dass das verschlungene Vlies (NWa₀) und das verschlungene Vlies (NWb₀) superfeine Polyesterfasern mit einer unterschiedlichen Feinheit einer einzelnen Faser aufweisen und erlaubt außerdem ein Imprägnieren mit dem elastomeren Polymer (c), welches die flammfeste Komponente enthält, in unterschiedlichen Gehalten, wobei das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat, das für verschiedene Zwecke und Anwendungen geeignet ist, hergestellt wird.
Wenn das Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser (a) zur flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b), (a)/(b), 100/0 für das verschlungene Vlies (NWa₀) und 0/100 für das verschlungene Vlies (NWb₀) beträgt, können die guten Zugeigenschaften aufrechterhalten werden, während das Aussehen verbessert wird, zum Beispiel indem die Feinheit einer einzelnen Faser für die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser (a) der Schicht (A) vergleichsweise verringert wird, um die Oberfläche des Kunstleders zu erzeugen, und für die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) der Schicht (B) vergleichsweise erhöht wird. Die Oberflächenfestigkeit des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats kann zum Beispiel erhöht werden, indem der Gehalt der flammfesten Komponente, wie Aluminiumhydroxid, für das elastomere Polymer (c), mit dem die Schicht (A) imprägniert werden soll, verringert und für das elastomere Polymer (c), mit dem die Schicht (B) imprägniert werden soll, erhöht wird.
Herstellungsverfahren (2)
Herstellung von superfeiner Faser-bildender Faser
Im Herstellungsverfahren (2) wird die superfeine Faser-bildende Faser mittels des gleichen Verfahrens hergestellt wie im Herstellungsverfahren (1), mit der Ausnahme des Unterschieds in der Querschnittsstruktur der superfeinen Faser-bildenden Faser. Da die Polyesterkomponente, die im Wesentlichen keine flammfeste Komponente enthält, und die Polyesterkomponente, die die flammfeste Komponente enthält, gleichzeitig in der gleichen superfeinen Faser-bildenden Faser enthalten sind, ist der Schritt des Mischens verschiedener Fasern, der in Herstellungsverfahren (1) verwendet wird, nicht erforderlich. Eine Faser, die beliebig gewählt wurde, kann jedoch eingemischt werden, sofern die Eigenschaften nicht negativ beeinflusst werden. Die superfeine Faser-bildende Faser wird auf die gleiche Weise behandelt wie im Herstellungsverfahren (1).
Die superfeine Faser-bildende Faser (e₀) und die superfeine Faser-bildende Faser (f₀), welche mischgesponnene Fasern oder konjugatgesponnene Fasern vom Meer-Insel-Typ oder vom Mehrschichttyp umfassen, können mittels eines üblichen, bekannten Schmelzmischspinnverfahrens oder eines Schmelzkonjugatspinnverfahrens hergestellt werden.
Insbesondere das Schmelzmischspinnverfahren und das Schmelzkonjugatspinnverfahren zur Herstellung jeder superfeinen Faser-bildenden Faser werden durchgeführt: mittels eines Misch- oder Konjugat-Meer-Insel-Spinnverfahrens, wobei ein Polyester, der keine flammfeste Komponente enthält, als die Insel-Komponente, und ein Polyester, der die flammfeste Komponente enthält, und ein weiteres Polymer als die Meer-Komponente verwendet werden; mittels eines Misch- oder Konjugat-Meer-Insel-Spinnverfahrens, wobei ein Polyester, der die flammfeste Komponente enthält, als die Insel-Komponente, und ein Polyester, der keine flammfeste Komponente enthält, und ein weiteres Polymer als die Meer-Komponente verwendet werden; oder mittels eines Misch- oder Konjugatmehrschichtspinnverfahrens, wobei eine Schicht aus einem Polyester, der keine flammfeste Komponente enthält, und eine Schicht aus einem Polyester, der die flammfeste Komponente enthält, mittels einer Schicht aus einem anderen Polymer miteinander verklebt werden. Aus der derart hergestellten superfeinen Faser-bildenden Faser (e₀), die eine Querschnittsstruktur aufweist, in der eine Polyesterkomponente, die keine flammfeste Komponente enthält, mit einer Polyesterkomponente, die die flammfeste Komponente enthält, im Wesentlichen nicht in Kontakt steht, und die in der Lage ist, in die superfeine Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, und in die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die die flammfeste Komponente enthält, in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60 umgewandelt zu werden, werden dann mittels eines Streckschrittes, eines Kräuselschrittes und eines Schneidschrittes Stapel erzeugt. Die Stapel werden auf die gleiche Weise behandelt, wie im Herstellungsverfahren (1), wobei das verschlungene Vlies (Nwe₀) erhalten wird.
Mit dem gleichen Verfahren wird die superfeine Faser-bildende Faser (f₀), die eine Querschnittsstruktur aufweist, in der eine Polyesterkomponente, die keine flammfeste Komponente enthält, mit einer Polyesterkomponente, die die flammfeste Komponente enthält, im Wesentlichen nicht in Kontakt steht, und die in der Lage ist, in die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100 umgewandelt zu werden, hergestellt und daraus das verschlungene Vlies (Nwf₀) erzeugt. Das verschlungene Vlies (Nwe₀) und das verschlungene Vlies (Nwf₀) können auf die gleiche Weise wie im Herstellungsverfahren (1) laminiert werden.
Imprägnieren mit elastomerem Polymer
Das Imprägnieren mit dem elastomeren Polymer (c) wird auf die gleiche Weise durchgeführt wie im Herstellungsverfahren (1).
Fibrillieren zu superfeinen Fasern
Das Fibrillieren zu superfeinen Fasern wird ebenfalls auf die gleiche Weise durchgeführt wie im Herstellungsverfahren (1).
Der Schritt des Imprägnierens mit dem elastomeren Polymer (c) und der Schritt des Fibrillierens zu superfeinen Fasern kann wie im Herstellungsverfahren (1) in dieser Reihenfolge oder in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt werden.
Aus dem erfindungsgemäßen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat kann mittels eines bekannten Verfahrens des Velourierens der Oberfläche der Schicht (A) ein Kunstveloursleder erzeugt werden. Ein Kunstleder mit einem Kurzvelours-Nubukaussehen oder einem Aussehen zwischen Veloursleder und genarbtem Leder kann erhalten werden, indem die Velourierungsbehandlung nach dem Lösen oder Schmelzen der Oberfläche des Schicht (A) des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats durch ein Lösungsmittel oder durch Erwärmen durchgeführt wird oder indem eine derartige Löse- oder Schmelzbehandlung nach der Velourierungsbehandlung durchgeführt wird.
Aus dem erfindungsgemäßen flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat kann durch Erzeugen einer Harzbeschichtung auf der Oberfläche der Schicht (A) ein genarbtes Kunstleder erzeugt werden. Das Erzeugen der Beschichtung kann mittels eines bekannten Verfahrens, wie eines Nassverfahrens, eines Trockenverfahrens oder eines Verfahrens des Prägens der Oberfläche des Substrats, die durch ein Lösungsmittel oder durch Erwärmen gelöst oder geschmolzen wurde, um sie flach oder gemustert zu machen, durchgeführt werden, obwohl es nicht darauf beschränkt ist.
Das Harz für die Beschichtung ist vorzugsweise ein Harz des gleichen Typs wie das elastomere Polymer (c), aus dem das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat besteht. Wenn das elastomere Polymer (c) zum Beispiel ein Polyurethanelastomer ist, wird vorzugsweise Polyurethan verwendet.
Die Dicke der Harzbeschichtung beträgt vorzugsweise 10 bis 300 μm, obwohl sie nicht darauf beschränkt ist. Wenn die Dicke 50 μm überschreitet, wird das Flammschutzmittel vorzugsweise zur Harzbeschichtung zugegeben. Bevorzugte Flammschutzmittel zur Zugabe schließen organische oder anorganische Phosphorverbindungen, Aluminiumhydroxid oder andere Metallhydroxide ein. Diese Flammschutzmittel können einzeln oder als Kombination aus zwei oder mehreren verwendet werden. Der Gehalt an Flammschutzmittel in der Harzbeschichtung beträgt im Hinblick auf die Verfahrensstabilität bei der Erzeugung der Harzbeschichtung und die Festigkeit der Harzbeschichtung vorzugsweise 100 Massenteile oder weniger, bezogen auf 100 Massenteile des Harzes, ist aber nicht darauf beschränkt.
Das wie vorstehend erwähnt hergestellte Kunstveloursleder und das genarbte Kunstleder der vorliegenden Erfindung werden vorzugsweise als Deckmaterialien, von denen Flammfestigkeit und hohe Oberflächenfestigkeit gefordert werden, für Fahrzeugsitze, wie Automobilsitze, Sitze in Zugwaggons, Flugzeugsitze und Sitze in Schiffen, und für die Inneneinrichtung, wie Polstersessel, Sofas und Stühle, verwendet. Das erfindungsgemäße Kunstleder kann als Deckmaterial für die Sitze und die Inneneinrichtung verwendet werden, indem gegebenenfalls ein Verstärkungsmaterial, wie ein Gewebe oder Gestrick, auf seine Rückseite laminiert wird. Vorzugsweise wird dem Verstärkungsmaterial durch ein halogenfreies Flammschutzmittel Flammfestigkeit verliehen.
Das erfindungsgemäße Kunstleder kann zusätzlich zu den vorstehend erwähnten Anwendungen weitverbreitete Verwendung für Kleidung, Schuhe Taschen, Beutel, Handschuhe und andere verschiedenartige Waren finden.
Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele, die nicht als den Umfang der vorliegenden Erfindung einschränkend anzusehen sind, ausführlicher erläutert. In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erfolgten die Messungen und Bewertungen mittels der folgenden Verfahren.
(i) Feinheit einer einzelnen Faser (dtex)
Berechnet aus den Faserdurchmessern, die unter einem Elektronenmikroskop mit 500 bis 2000-facher Vergrößerung gemessen wurden.
(ii) Mittlere Teilchengröße von Aluminiumhydroxid
Bestimmt durch Mittelung der mittels Elektronenmikroskop gemessenen Durchmesser von etwa 100 Aluminiumhydroxidteilchen.
(iii) Flammfestigkeit des lederartigen, bahnenförmigen Substrats und des gefärbten Kunstleders
Ein lederartiges, bahnenförmiges Substrat wurde einem Brennversuch gemäß JIS D1201 „Brennversuch für organische Innenraummaterialien für Straßenfahrzeuge" unterworfen, und die Flammfestigkeit wurde auf der Grundlage der folgenden Einstufungen bewertet. Die gleiche Bewertung wurde mit einem gefärbten Kunstleder durchgeführt, das durch Färben eines lederartigen, bahnenförmigen Substrats nach dem Aufrauhen auf die in „(vi) Griff von Kunstveloursleder" beschriebene Weise hergestellt wurde.
Einstufungen der Flammfestigkeit

Leicht entflammbar: Feuerausbreitungsgeschwindigkeit von über 100 mm/min
Schwer entflammbar: Feuerausbreitungsgeschwindigkeit von 100 mm/min oder weniger
Selbstverlöschend: Selbstverlöschend innerhalb von 50 mm Abstand von der markierten Linie und innerhalb von 60 s

(iv) Phosphoratomkonzentration im Polyester und im lederartigen, bahnenförmigen Substrat
(iv)-1: Phosphoratomkonzentration im Polyester
Eine Probe wurde aufgeschlossen und in einer starken Säure gelöst. Die Phosphoratomkonzentration wurde in der Lösung unter Verwendung eines ICP-Emissionsspektrophotometers „IRIS AP"^®, erhältlich von Jarrell-Ash Co., Ltd., gemessen.
(iv)-2: Phosphoratomkonzentration im lederartigen, bahnenförmigen Substrat
Mit der Annahme der in (iv)-1 erhaltenen Phosphoratomkonzentration in Polyester als Phosphoratomgehalt der superfeinen Polyesterfaser, aus der die Vliese der Schicht (A) und (B) bestehen, wurde die Phosphoratomkonzentration, bezogen auf die Gesamtmasse der superfeinen Polyesterfaser im lederartigen, bahnenförmigen Substrat, berechnet, wobei das Massenverhältnis der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) berücksichtigt wurde.
(v) Abriebfestigkeit des lederartigen, bahnenförmigen Substrats
Der Test gemäß JIS L1096 „Abriebfestigkeit E-Verfahren (Martindale Verfahren)" wurde unter Verwendung eines Standardschleifgewebes für 1.000 min unter einem Anpressdruck von 12 kPa und mit einer Rotationsgeschwindigkeit von 50 Upm durchgeführt, wobei der Abriebverlust als Masse (mg) gemessen wurde. Außerdem wurde das Aussehen des lederartigen, bahnenförmigen Substrats nach dem Abriebtest visuell betrachtet und auf der Grundlage der folgenden Einstufungen bewertet.
Einstufungen der Abriebfestigkeit

5: Kein Abriebverlust und keine Veränderung des Aussehens
4: Im Wesentlichen kein Abriebverlust und im Wesentlichen keine Veränderung des Aussehens
3: Leichter Abriebverlust
2: Mittlerer Abriebverlust
1: Starker Abriebverlust

(vi) Griff von Kunstveloursleder
Die aufgerauhte Oberfläche der in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen gefärbten Kunstveloursleder wurde mit der Hand berührt. Das gleichmäßige Veloursgefühl, ähnlich einem Naturleder, wurde mit „gut" bewertet, und das Gefühl, dem der gleichmäßige Veloursgriff, ähnlich einem Naturleder, fehlte, wurde mit „mangelhaft" bewertet.
Herstellungsbeispiele 1–4
Herstellung von Polyester, Spinnen und Herstellung von Stapeln

(1) Zu Terephthalsäure und Ethylenglycol wurden 0,04 Massenprozent Titandioxid und 500 ppm Antimontrioxid, jeweils bezogen auf die Masse an Terephthalsäure, zugegeben. Das Gemisch wurde der Veresterung bei 260°C unter 2,0 Pa unterworfen, bis der Veresterungsgrad 95% oder mehr erreichte, wobei ein Niederpolymer hergestellt wurde. Ein phosphorhaltiges Flammschutzmittel „M-Ester"^®, erhältlich von Sanko Co., Ltd. (Molekulargewicht: 434; Phosphorgehalt: 7 Massenprozent), das mit dem Niederpolymer reaktionsfähig war, wurde in einem in Tabelle 1 dargestellten Anteil zugegeben. Nach gründlichem Mischen wurde das Gemisch der Schmelzpolymerisation bei 280°C unter einem verminderten Druck von 40,0 Pa unterworfen, wobei ein Vorpolymer mit einem Staudinger-Index von 0,65 dl/g hergestellt wurde, das aus einer Düse als Strang extrudiert und zu säulenförmigen Chips geschnitten wurde. Nach dem 2-stündigen Vortrocknen bei 120°C wurden die Chips für 20 h einer Feststoffpolymerisation bei 210°C unter einem verminderten Druck von 13,3 Pa oder niedriger unterworfen, wobei ein Polyester mit einer Phosphorkonzentration von Null und Phosphor-copolymerisierte Polyester mit einer Phosphorkonzentration von jeweils 3.000 ppm, 8.000 ppm oder 12.000 ppm, wie in Tabelle 1 angegeben, hergestellt wurden.
(2) Unter Verwendung des Polyesters oder des Phosphor-copolymerisierten Polyesters als Insel-Komponente und eines Hochdruck-Polyethylens mit guter Fließfähigkeit „Mirason FL-60"^®, erhältlich von Mitsui Chemicals, Inc. (Fließindex = 70 g/10 min) als Meer-Komponente wurde eine konjugatgesponnene Meer-Insel-Faser mittels eines Schmelzkonjugatspinnverfahrens bei 300°C hergestellt (Polyester : Polyethylen = 65:35, bezogen auf Masse; Anzahl der Inseln = 50). Die konjugatgesponnene Meer-Insel-Faser wurde in heißem Wasser bei 75°C 2,5-fach gereckt, mit einem öligen Mittel behandelt, mechanisch gekräuselt, getrocknet und dann zu Stapeln mit 51 mm Länge mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 5,0 dtex geschnitten.

Tabelle 1
Herstellungsbeispiel 5
Mittels eines Meer-Insel-Schmelzkonjugatspinnverfahrens unter Verwendung einer Rohrnadeldüse (25 Düsen) wurde eine konjugatgesponnene Meer-Insel-Faser mit einer Insel-Komponente, umfassend den Polyester mit einer Phosphoratomkonzentration von Null, und einer Meer-Komponente, umfassend den Phosphor-copolymerisierten Polyester mit einer Phosphoratomkonzentration von 12000 ppm und das vorstehende Hochdruck-Polyethylen mit hoher Fließfähigkeit, in einem Massenverhältnis von 40/30/30 hergestellt. Aus der derart hergestellten Faser wurden Stapel mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 4,0 dtex auf die gleiche Weise wie vorstehend erwähnt hergestellt.
Beispiel 1
Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und eines Kunstveloursleders

(1) Ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 130 g/m² wurde mittels eines bekannten Kreuzüberlappungsverfahrens unter allgemeinen Bedingungen unter Verwendung der Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser hergestellt, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Polyester enthielt, der kein Phosphoratom enthielt.
(2) Ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 520 g/m² wurde mittels eines bekannten Kreuzüberlappungsverfahrens unter allgemeinen Bedingungen unter Verwendung der Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser hergestellt, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 3 hergestellten Phosphor-copolymerisierten Polyester enthielt.
(3) Die in den Schritten (1) und (2) hergestellten Gewebe wurden gestapelt, wobei ein laminiertes Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 650 g/m² erzeugt wurde, das dann alternierend auf seinen beiden Oberflächen mit einem Gesamtabstand von 2500 Loch/cm² vernadelt wurde. Nach dem Einlaufen in heißem Wasser bei 90°C wurde das laminierte Gewebe 3 min einer Trockenspannbehandlung bei 150°C unterworfen, indem es in der Breite um 10% der Breite vor der Behandlung gestreckt wurde, und dann zwischen Kalanderwalzen warmgepresst, wobei ein verschlungenes Vlies mit einer gleichmäßigen Oberfläche hergestellt wurde. Die Masse pro Flächeneinheit betrug 760 g/m², und die Rohdichte betrug 0,48 g/cm³.
(4) Zu 100 Massenteilen einer Dimethylformamidlösung (DMF) (Feststoffgehalt: 14 Massenprozent) eines Polyurethans, das hauptsächlich aus einem Polycarbonatpolyurethan „Nippollan 990N"^®, erhältlich von Nippon Polyurethane Industry Co. Ltd., bestand, wurden 17,5 Massenteile einer 40%-igen, bezogen auf Masse, Dispersion von Aluminiumhydroxid mit einer mittleren Teilchengröße von 1 μm in DMF zugegeben, um eine Aluminiumhydroxid enthaltende Polyurethanflüssigkeit herzustellen (Polyurethan Aluminiumhydroxid = 100:50, bezogen auf Masse).
(5) Das in Schritt (3) hergestellte Vlies wurde in die in Schritt (4) hergestellte Aluminiumhydroxid enthaltende Polyurethanflüssigkeit getaucht. Nach dem Herausnehmen aus der Polyurethanflüssigkeit wurde das Vlies in ein Koagulationsbad (DMF/Wasser = 30/20, bezogen auf Masse) getaucht, um eine Nasskoagulation durchzuführen. Nach dem Herausnehmen aus dem Koagulationsbad wurde das Vlies in heißes Toluol von 90°C getaucht, um es durch Herauslösen der Meer-Komponente (Polyethylen) der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser zu superfeinen Fasern zu fibrillieren, wobei ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat mit 1,3 mm Dicke hergestellt wurde, umfassend eine Schicht (A) aus dem verschlungenen Vlies aus der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser, die mit dem Aluminiumhydroxid enthaltenden Polyurethan imprägniert war, und eine Schicht (B) aus dem verschlungenen Vlies aus der flammfesten superfeinen Polyesterfaser, die mit dem Aluminiumhydroxid enthaltenden Polyurethan imprägniert war. Die Feinheit einer einzelnen Faser betrug 0,2 dtex sowohl für die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser als auch für die flammfeste superfeine Polyesterfaser, die jeweils die Schichten (A) und (B) des derart hergestellten flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats bildeten. Das Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser zum Polyurethan im flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat betrug etwa 79:21. Die mikroskopische Betrachtung des Querschnitts entlang der Dickenrichtung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats zeigte, dass ein großer Teil der Aluminiumhydroxidteilchen im porösen Polyurethan zurückgehalten wurde.
(6) Die Oberfläche der Schicht (A) des in Schritt (5) hergestellten flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats wurde aufgerauht, so dass sie einen Flor von gewünschter Länge aufwies, um ein Kunstveloursleder herzustellen, das dann unter den folgenden Bedingungen gefärbt wurde, um ein gefärbtes Kunstveloursleder herzustellen.
Färbebedingungen für Kunstveloursleder Farbstoff: 3%, owf „Miketon Polyester Blue FBL"^®, erhältlich von Mitsui Chemicals, Inc. Färbetemperatur: 120°C Färbezeit: 60 min Badverhältnis: 1:20 Färbemaschine: Hochdruck-Fließfärbemaschine „MINI-JET D200"^®, erhältlich von Texam Giken Co., Ltd.
(7) Die Flammfestigkeit des in Schritt (5) hergestellten flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und des in Schritt (6) hergestellten Kunstveloursleders; die Phosphoratomkonzentration und die Abriebfestigkeit des in Schritt (5) hergestellten flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats; und der Griff des in Schritt (6) hergestellten Kunstveloursleders wurden mittels der vorstehend erwähnten Verfahren gemessen und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 2
Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und eines Kunstveloursleders

(1) Unter Verwendung der Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Polyester enthielt, der kein Phosphoratom enthielt, wurde ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 390 g/m² auf die gleiche Weise hergestellt wie in Schritt (1) des Beispiels 1.
(2) Unter Verwendung der Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 4 hergestellten Phosphor-copolymerisierten Polyester enthielt, wurde ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 260 g/m² auf die gleiche Weise hergestellt wie in Schritt (2) des Beispiels 1.
(3) Mit dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 wurden die in den Schritten (1) und (2) hergestellten Gewebe laminiert und den anschließenden Arbeitsgängen unterworfen, wobei ein verschlungenes Vlies mit einer gleichmäßigen Oberfläche hergestellt wurde (Masse pro Flächeneinheit = 1.050 g/m², Rohdichte = 0,45 g/cm³).
(4) Unter Verwendung des in Schritt (3) hergestellten Vlies wurde ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat mit 1,3 mm Dicke auf die gleiche Weise wie in den Schritten (4) und (5) des Beispiels 1 hergestellt. Die Feinheit einer einzelnen Faser betrug 0,2 dtex sowohl für die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser als auch für die flammfeste superfeine Polyesterfaser. Das Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser zum Polyurethan im flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat betrug etwa 79:21. Die mikroskopische Betrachtung des Querschnitts entlang der Dickenrichtung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats zeigte, dass ein großer Teil der Aluminiumhydroxidteilchen im porösen Polyurethan zurückgehalten wurde.
(5) Die Oberfläche der Schicht (A) des in Schritt (4) hergestellten flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats wurde auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 aufgerauht, um ein Kunstveloursleder herzustellen, das dann auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 gefärbt wurde, um ein gefärbtes Kunstveloursleder herzustellen.
(6) Die Flammfestigkeit, die Abriebfestigkeit und der Griff des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und des gefärbten Kunstveloursleders wurden mittels der vorstehend erwähnten Verfahren gemessen und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 3
Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und eines Kunstveloursleders

(1) Unter Verwendung der Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Polyester enthielt, der kein Phosphoratom enthielt, wurde ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 650 g/m² mittels eines Kreuzüberlappungsverfahrens unter allgemeinen Bedingungen hergestellt. Das Gewebe wurde alternierend auf seinen beiden Oberflächen mit einem Gesamtabstand von etwa 2500 Loch/cm² vernadelt. Nach dem Einlaufen in heißem Wasser bei 90°C wurde das laminierte Gewebe einer Trockenspannbehandlung unterworfen und dann zwischen Kalanderwalzen warmgepresst, wobei ein verschlungenes Vlies mit einer gleichmäßigen Oberfläche hergestellt wurde. Die Masse pro Flächeneinheit betrug 770 g/m², und die Rohdichte betrug 0,49 g/cm³.
(2) Es wurde eine Aluminiumhydroxid enthaltende Polyurethanflüssigkeit mit der gleichen Zubereitung wie in Schritt (4) des Beispiels 1 hergestellt.
(3) Das in Schritt (1) hergestellte Vlies wurde in die in Schritt (2) hergestellte Aluminiumhydroxid enthaltende Polyurethanflüssigkeit getaucht und dann der Nasskoagulation und dem Fibrillieren zu superfeinen Fasern unterworfen, wobei ein bahnenförmiges Substrat mit 1,3 mm Dicke hergestellt wurde, umfassend ein Vlies aus der nicht flammfesten superfeinen Polyesterfaser, die mit dem Aluminiumhydroxid enthaltenden Polyurethan imprägniert war. Das bahnenförmige Substrat wurde von der Oberfläche her zu einer Dicke von 0,35 mm geschnitten und auf der geschnittenen Oberfläche aufgerauht, wobei eine 0,26 mm dicke Bahn (A) erhalten wurde.
(4) Unter Verwendung der Stapel der konjugat-gesponnenen Meer-Insel-Faser, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 3 hergestellten Phosphor-copolymerisierten Polyester enthielt, wurde ein verschlungenes Vlies auf die gleiche Weise wie im vorstehenden Schritt (1) hergestellt. Mittels der gleichen Verfahren wie in den Schritten (2) und (3) wurde aus dem verschlungenen Vlies eine 1,0 mm dicke Bahn (B) (nicht aufgerauhte Bahn) hergestellt, umfassend ein verschlungenes Vlies aus der Phosphor-copolymerisierten superfeinen Polyesterfaser, die mit dem, Aluminiumhydroxid enthaltenden, Polyurethan imprägniert war.
(5) Eine Oberfläche der in Schritt (4) hergestellten Bahn (B) wurde punktförmig mit einer Tiefdruckwalze (140 mesh) mit einer Beschichtungsmenge von 3 g/m², bezogen auf Feststoff, mit einem durch Lösen eines Polyurethans „Hi-muren NPU-5"^® (Polyetherpolyurethan), erhältlich von Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd., in DMF (Feststoffgehalt: 25 Massenprozent) hergestellten Klebstoff beschichtet. Unmittelbar nach dem Beschichten wurde die in Schritt (3) hergestellte Bahn (A) mit der Bahn (B) an ihrer aufgerauhten Oberfläche verklebt, wobei ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat hergestellt wurde. Die Feinheit einer einzelnen Faser betrug 0,2 dtex sowohl für die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser als auch für die flammfeste superfeine Polyesterfaser, aus denen jeweils die Bahn (A) (Schicht (A)) und die Bahn (B) (Schicht (B)) des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats bestanden. Das Verhältnis der superfeinen Polyesterfasern, aus denen die Schicht (A) und die Schicht (B) des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats bestanden, betrug 20:80, berechnet aus der Masse pro Flächeneinheit.
(6) Die Oberfläche der Schicht (A) des derart hergestellten flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats wurde auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 aufgerauht, um ein Kunstveloursleder herzustellen, das dann auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 gefärbt wurde, um ein gefärbtes Kunstveloursleder herzustellen.
(7) Die Flammfestigkeit, die Abriebfestigkeit und der Griff des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und des gefärbten Kunstveloursleders wurden mittels der vorstehend erwähnten Verfahren gemessen und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 4
Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und eines Kunstveloursleders

(1) Die Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Polyester enthielt, der kein Phosphoratom enthielt, und die Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 4 hergestellten Phosphor-copolymerisierten Polyester enthielt, wurden in einem Mischer in einem Verhältnis von 50/50, bezogen auf die Masse, gemischt. Aus dem Gemisch wurde ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 650 g/m² hergestellt. Danach wurde mittels des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 ein verschlungenes Vlies mit einer gleichmäßigen Oberfläche hergestellt (Masse pro Flächeneinheit = 1.050 g/m², Rohdichte = 0,45 g/cm³).
(2) Unter Verwendung des in Schritt (1) hergestellten Vlies wurde ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat mit 1,3 mm Dicke auf die gleiche Weise hergestellt wie in den Schritten (4) und (5) des Beispiels 1. Die Feinheit einer einzelnen Faser betrug 0,2 dtex sowohl für die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser als auch für die flammfeste superfeine Polyesterfaser. Das Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser zum Polyurethan im flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat betrug etwa 79:21. Die mikroskopische Betrachtung des Querschnitts entlang der Dickenrichtung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats zeigte, dass ein großer Teil der Aluminiumhydroxidteilchen im porösen Polyurethan zurückgehalten wurde.
(3) Die Oberfläche der Schicht (A) des in Schritt (2) hergestellten flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats wurde auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 aufgerauht, um ein Kunstveloursleder herzustellen, das dann auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 gefärbt wurde, um ein gefärbtes Kunstveloursleder herzustellen.
(4) Die Flammfestigkeit, die Abriebfestigkeit und der Griff des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und des gefärbten Kunstveloursleders wurden mittels der vorstehend erwähnten Verfahren gemessen und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Beispiel 5
Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und eines Kunstveloursleders

(1) Aus den Stapeln der im Herstellungsbeispiel 5 hergestellten konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser wurde ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 650 g/m² hergestellt. Danach wurde mittels des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 ein verschlungenes Vlies mit einer gleichmäßigen Oberfläche hergestellt (Masse pro Flächeneinheit = 1.050 g/m², Rohdichte = 0,45 g/cm³).
(2) Unter Verwendung des in Schritt (1) hergestellten Vlies wurde ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat mit 1,3 mm Dicke auf die gleiche Weise hergestellt wie in den Schritten (4) und (5) des Beispiels 1. Die Feinheit einer einzelnen Faser betrug 0,08 dtex für die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser und 0,003 dtex für die flammfeste superfeine Polyesterfaser. Das Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser zum Polyurethan im flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat betrug etwa 79:21. Die mikroskopische Betrachtung des Querschnitts entlang der Dickenrichtung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats zeigte, dass ein großer Teil der Aluminiumhydroxidteilchen im porösen Polyurethan zurückgehalten wurde.
(3) Die Oberfläche der Schicht (A) des in Schritt (2) hergestellten flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats wurde auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 aufgerauht, um ein Kunstveloursleder herzustellen, das dann gefärbt wurde, um ein gefärbtes Kunstveloursleder herzustellen.
(4) Die Flammfestigkeit, die Abriebfestigkeit und der Griff des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und des gefärbten Kunstveloursleders wurden mittels der vorstehend erwähnten Verfahren gemessen und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 1
Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und eines Kunstveloursleders

(1) Unter Verwendung der Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 3 hergestellten Phosphor-copolymerisierten Polyester enthielt, wurde auf die gleiche Weise wie in Schritt (1) des Beispiels 1 ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 650 g/m² hergestellt.
(2) Unter Verwendung nur des in Schritt (1) hergestellten Gewebes wurde ein flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat mit 1,3 mm Dicke, umfassend ein verschlungenes Vlies aus der flammfesten superfeinen Polyesterfaser, die mit einem Aluminiumhydroxid enthaltenden Polyurethan imprägniert wurde, mittels der gleichen Verfahren wie in den Schritten (3), (4) und (5) des Beispiels 1 hergestellt, d.h. Eintauchen in die Aluminiumhydroxid enthaltende Polyurethanflüssigkeit, Koagulieren des Polyurethans und Fibrillieren zu superfeinen Fasern durch Herauslösen der Meer-Komponente (Polyethylen) der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser, aus der das Vlies bestand. Die Feinheit einer einzelnen Faser der flammfesten superfeinen Polyesterfaser, die das Vlies des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats bildete, betrug 0,2 dtex. Das Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser zum Polyurethan im flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat betrug etwa 79:21. Die mikroskopische Betrachtung des Querschnitts entlang der Dickenrichtung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats zeigte, dass ein großer Teil der Aluminiumhydroxidteilchen im porösen Polyurethan zurückgehalten wurde.
(3) Die Oberfläche der Schicht (A) des in Schritt (2) hergestellten flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats wurde auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 aufgerauht, um ein Kunstveloursleder herzustellen, das dann auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 gefärbt wurde, um ein gefärbtes Kunstveloursleder herzustellen.
(4) Die Flammfestigkeit, die Abriebfestigkeit und der Griff des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und des gefärbten Kunstveloursleders wurden mittels der vorstehend erwähnten Verfahren gemessen und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbeispiel 2
Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats und eines Kunstveloursleders

(1) Ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 390 g/m² wurde mittels eines bekannten Kreuzüberlappungsverfahrens unter allgemeinen Bedingungen unter Verwendung der Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser hergestellt, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 1 hergestellten Polyester enthielt, der kein Phosphoratom enthielt.
(2) Ein Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 260 g/m² wurde mittels eines bekannten Kreuzüberlappungsverfahrens unter allgemeinen Bedingungen unter Verwendung der Stapel der konjugatgesponnenen Meer-Insel-Faser hergestellt, die als Insel-Komponente den im Herstellungsbeispiel 4 hergestellten Phosphor-copolymerisierten Polyester enthielt.
(3) Die in den Schritten (1) und (2) hergestellten Gewebe wurden gestapelt, wobei ein laminiertes Gewebe mit einer Masse pro Flächeneinheit von 650 g/m² erzeugt wurde. Danach wurde mittels des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 ein verschlungenes Vlies hergestellt (Masse pro Flächeneinheit = 1.060 g/m², Rohdichte = 0,45% g/cm³).
(4) Durch Lösen eines Polyurethans, das hauptsächlich aus einen Polycarbonatpolyurethan „Nippollan 990N"^®, erhältlich von Nippon Polyurethane Industry Co. Ltd., bestand, in DMF wurde eine Polyurethanlösung (Feststoffgehalt: 14 Massenprozent), die kein Aluminiumhydroxid enthielt, hergestellt. Das in Schritt (3) hergestellte verschlungene Vlies wurde in die Polyurethanlösung getaucht. Danach wurde mittels des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 ein lederartiges bahnenförmiges Substrat mit 1,3 mm Dicke hergestellt. Die Feinheit einer einzelnen Faser betrug 0,2 dtex sowohl für die nicht flammfeste superfeine Polyesterfaser als auch für die flammfeste superfeine Polyesterfaser, die jeweils das derart hergestellte lederartige bahnenförmigen Substrat bildeten. Das Massenverhältnis der superfeinen Polyesterfaser zum Polyurethan im lederartigen bahnenförmigen Substrat betrug etwa 85:15. Die mikroskopische Betrachtung des Querschnitts entlang der Dickenrichtung des flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats zeigte, dass die Aluminiumhydroxidteilchen im porösen Polyurethan nicht zurückgehalten wurden.
(5) Die Oberfläche der Schicht (A) des in Schritt (4) hergestellten lederartigen bahnenförmigen Substrats wurde auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 aufgerauht, um ein Kunstveloursleder herzustellen, das dann auf die gleiche Weise wie in Schritt (6) des Beispiels 1 gefärbt wurde, um ein gefärbtes Kunstveloursleder herzustellen.
(6) Die Flammfestigkeit, die Abriebfestigkeit und der Griff des lederartigen bahnenförmigen Substrats und des gefärbten Kunstveloursleders wurden mittels der vorstehend erwähnten Verfahren gemessen und bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2

*1: Massenteile Aluminiumhydroxid pro 100 Massenteile Polyurethan
*2: Selbstverlöschend

Tabelle 2 (Fortsetzung)

*1: Massenteile Aluminiumhydroxid pro 100 Massenteile Polyurethan
*2: Selbstverlöschend
*3: Leicht entflammbar

Anwendungsbeispiel 1
Anwendung auf genarbtes Kunstleder
Zu einem Polyurethan, hauptsächlich bestehend aus einem Polyurethan, hergestellt durch die Polymerisation von Polycarbonatdiol, Polytetramethylenglycol, Polyethylenglycol und 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, wurde Ruß zugegeben, um eine schwarze Lösung der Polyurethanzusammensetzung herzustellen, mit der dann ein Trennpapier beschichtet und getrocknet wurde, um einen 15 μm dicken Beschichtungsfilm zu erzeugen. Der Beschichtungsfilm wurde mit einem Lösungsgemisch, enthaltend einen Zweikomponenten-Polyurethanklebstoff, einen Polyisocyanathärter, einen Aminkatalysator und ein Lösungsmittel, in einer Menge von 20 g/m², bezogen auf den Feststoff, beschichtet, wobei eine Klebstoffschicht erzeugt wurde. Unmittelbar nach dem Trocknen wurde die noch klebrige Klebstoffschicht auf die Oberfläche des gefärbten Kunstveloursleders gestapelt und durch Pressen damit verklebt. Nach dem Stehenlassen bei 60°C für 48 h wurde das Trennpapier entfernt, um ein genarbtes Kunstleder herzustellen.
Das derart hergestellte genarbte Kunstleder wies ein flaches und hochwertiges Aussehen und einen flexiblen Griff auf. Das Ergebnis des Tests gemäß JIS D1201 zeigte, dass das genarbte Kunstleder schwer entflammbar war.
Anwendungsbeispiel 2
Anwendung auf ein Deckmaterial für einen Fahrzeugsitz
Unter Verwendung des in Beispiel 1 hergestellten gefärbten Kunstverloursleders und des im Anwendungsbeispiel 1 hergestellten genarbten Kunstleders als Deckmaterialien wurden Fahrzeugsitze hergestellt. Während der Herstellung traten keine Probleme bezüglich der Festigkeit auf, und die Fahrzeugsitze wiesen einen Griff und ein Aussehen, die mit Naturleder vergleichbar waren, sowie eine Flammfestigkeit, die für Fahrzeugsitze erforderlich ist, auf.
Das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat und das daraus hergestellte Kunstleder der vorliegenden Erfindung weisen eine äußerst hervorragende Flammfestigkeit, einen weichen und hochwertigen Griff und ein hervorragendes Aussehen, eine hohe Abriebfestigkeit und Schälfestigkeit und hervorragende mechanische Eigenschaften, wie Oberflächenfestigkeit, auf. Insbesondere wenn die flammfeste superfeine Polyesterfaser, aus der das Vlies der Schicht (B) besteht, aus einem halogenfreien Phosphor-copolymerisierten Polyester besteht und die flammfeste Komponente, die im elastomeren Polymer, mit dem das Vlies, aus dem das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat besteht, imprägniert ist, enthalten ist, ein halogenfreies Flammschutzmittel, insbesondere Aluminiumhydroxid, ist, weisen das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat und das daraus hergestellte Kunstleder der vorliegenden Erfindung zusätzlich zu den vorstehenden hervorragenden Eigenschaften auch eine hervorragende Sicherheit auf, da kein umweltschädliches Halogen enthalten ist.
Mit den vorstehend erwähnten hervorragenden Eigenschaften sind das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat und das daraus hergestellte Kunstleder der vorliegenden Erfindung insbesondere als Deckmaterialien für Fahrzeugsitze, wie Sitze in Zugwaggons, Automobilsitze, Flugzeugsitze und Sitze in Schiffen, und für Inneneinrichtung, wie Polstersessel, Sofas und Stühle, von denen eine hohe Flammfestigkeit und Sicherheit, ein guter Griff, ein gutes Aussehen und eine hohe Oberflächenfestigkeit gefordert werden, verwendbar. Zusätzlich zur vorstehenden Anwendung kann das flammfeste, lederartige bahnenförmige Substrat und das daraus hergestellte Kunstleder der vorliegenden Erfindung wirkungsvolle Verwendung in weitverbreiteten Anwendungen, wie Kleidung, Schuhe, Taschen, Beutel, Handschuhen und anderen verschiedenartigen Waren, finden.

Claims

Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat, umfassend: (A) eine Schicht aus einem verschlungenen Vlies, umfassend eine superfeine Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, und eine flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die eine flammfeste Komponente enthält, in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60, wobei das verschlungene Vlies in seinem Inneren ein elastomeres Polymer (c) enthält, das eine flammfeste Komponente enthält; und (B) eine Schicht aus einem verschlungenen Vlies, umfassend die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100, wobei das verschlungene Vlies in seinem Inneren das elastomere Polymer (c) enthält, das die flammfeste Komponente enthält, wobei das Massenverhältnis der gesamten superfeinen Polyesterfaser (a) zu der gesamten flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) in dem flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat 10:90 bis 90:10 beträgt.
Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat nach Anspruch 1, wobei eine Zugfestigkeit der superfeinen Polyesterfaser (a) 1,6 g/dtex oder mehr beträgt.
Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat nach Anspruch 1 oder 2, wobei die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) einen Copolyester umfasst, der mit einer phosphorhaltigen Verbindung copolymerisiert ist.
Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat nach Anspruch 3, wobei eine Phosphoratomkonzentration in dem Copolyester 6.000 bis 50.000 ppm beträgt.
Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat nach Anspruch 3, wobei eine Phosphoratomkonzentration 3.000 bis 20.000 ppm bezogen auf eine Gesamtmasse der superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) beträgt.
Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat nach Anspruch 1, wobei die flammfeste Komponente, die in dem elastomeren Polymer (c) enthalten sein soll, Aluminiumhydroxid ist.
Flammfestes, lederartiges bahnenförmiges Substrat nach Anspruch 6, wobei ein Gehalt an gesamtem Aluminiumhydroxid 10 bis 200 Massenteile bezogen auf 100 Massenteile des elastomeren Polymers (c) beträgt.
Verfahren zur Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats, umfassend: (I) einen Schritt des Herstellens eines verschlungenen Vlies (NWa₀), umfassend eine superfeine Faser-bildende Faser (a₀), die in der Lage ist, eine superfeine Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, zu bilden, und eine superfeine Faser-bildende Faser (b₀), die in der Lage ist, eine flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die eine flammfeste Komponente enthält, zu bilden, in einem Verhältnis, das die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60 bereitstellt; und Herstellen eines verschlungenen Vlies (NWb₀), umfassend die superfeine Faser-bildende Faser (a₀) und die superfeine Faser-bildende Faser (b₀) in einem Verhältnis, das die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100 bereitstellt; (II) einen Schritt des Laminierens des verschlungenen Vlies (NWa₀) und des verschlungenen Vlies (NWb₀); (III) einen Schritt des Imprägnierens des verschlungenen Vlies (NWa₀) und des verschlungenen Vlies (NWb₀) mit einem elastomeren Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält; und (V) einen Schritt des Umwandelns der superfeinen Faser-bildenden Faser (a₀) und der superfeinen Faser-bildenden Faser (b₀) in die superfeine Polyesterfaser (a) bzw. die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b).
Verfahren zur Herstellung eines flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrats, umfassend: (i) einen Schritt des Herstellens eines verschlungenen Vlies (NWe₀), umfassend eine superfeine Faser-bildende Faser (e₀), die eine Querschnittsstruktur aufweist, in der eine Polyesterkomponente, die keine flammfeste Komponente enthält, mit einer Polyesterkomponente, die eine flammfeste Komponente enthält, im Wesentlichen nicht in Kontakt steht, und die in der Lage ist, ein Gemisch einer superfeinen Polyesterfaser (a) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die keine flammfeste Komponente enthält, und einer flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) mit einer Feinheit einer einzelnen Faser von 0,5 dtex oder weniger, die die flammfeste Komponente enthält, in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 100/0 bis 40/60 zu bilden, und des Herstellens eines verschlungenen Vlies (NWf₀), umfassend eine superfeine Faser-bildende Faser (f₀), die eine Querschnittsstruktur aufweist, in der eine Polyesterkomponente, die keine flammfeste Komponente enthält, mit einer Polyesterkomponente, die die flammfeste Komponente enthält, im Wesentlichen nicht in Kontakt steht, und die in der Lage ist, ein Gemisch der superfeinen Polyesterfaser (a) und der flammfesten superfeinen Polyesterfaser (b) in einem Massenverhältnis, (a)/(b), von 70/30 bis 0/100 zu bilden; (ii) einen Schritt des Laminierens des verschlungenen Vlies (NWe₀) und des verschlungenen Vlies (NWf₀); (iii) einen Schritt des Imprägnierens des verschlungenen Vlies (NWe₀) und des verschlungenen Vlies (NWf₀) mit einem elastomeren Polymer (c), das die flammfeste Komponente enthält; und (iv) einen Schritt des Umwandelns der superfeinen Faser-bildenden Faser (e₀) und der superfeinen Faser-bildenden Faser (f₀) in die superfeine Polyesterfaser (a) und die flammfeste superfeine Polyesterfaser (b).
Kunstveloursleder, erhältlich aus dem flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
Genarbtes Kunstleder, erhältlich aus dem flammfesten, lederartigen bahnenförmigen Substrat nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
Stuhl oder Fahrzeugsitz mit einem Deckmaterial, umfassend das Kunstveloursleder nach Anspruch 10 oder das genarbte Kunstleder nach Anspruch 11.