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Die
vorliegende Erfindung betrifft lederartige Bahnenmaterialien von
guter elastischer Streckbarkeit. Genauer gesagt betrifft die Erfindung
lederartige Bahnenmaterialien, die keine wesentliche Strukturverformung durchmachen,
selbst wenn sie wiederholt gedehnt und deformiert werden, oder mit
anderen Worten, die gute elastische Streckbarkeit, Fähigkeit
zum Beibehalten der Form, Formstabilität und Rückformbarkeit aufweisen und
ein weiches und dichtes Gefühl
aufweisen; velourisierte lederartige Bahnenmaterialien, die durch
Velourisieren mindestens einer Fläche der lederartigen Bahnenmaterialien
hergestellt werden, welche gute Einheitlichkeit des velourisierten
Zustands davon aufweisen und welche ein gutes Gefühl aufweisen
und gute elastische Streckbarkeit und Drapierverhalten aufweisen;
und genarbte lederartige Bahnenmaterialien, die durch Erzeugen einer
Deckschicht auf mindestens einer Fläche der lederartigen Bahnenmaterialien
hergestellt werden, welche ein gutes Gefühl aufweisen und gute elastische
Streckbarkeit und Drapierverhalten aufweisen und bei denen die Deckschicht
gute Oberflächenglätte und
Ablösefestigkeit
aufweist, obwohl sie äußerst dünn ist.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung dieser
Arten von lederartigen Bahnenmaterialien.
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Velourisierte
Bahnenmaterialien, die durch Velourisieren mindestens einer Fläche von
faserartigen Textilien, wie Geweben, Gewirken und Vliesen, oder
mindestens einer Fläche
von faserartigen Substraten mit einer geschäumten Struktur eines elastischen
Polymers darin hergestellt werden, weisen Erscheinungsbild, Beschaffenheit,
Gefühl
und Griff auf, die durch Länge,
Dichte und andere Eigenschaften der aufgerichteten Fasern ausgedrückt werden,
die diese Beschaffenheiten natürlicher
Wild- oder Nubukleder gut simulieren. Deshalb werden solche velourisierten
Bahnenmaterialien nun als velourisierte Bahnenmaterialien mit Wild-
oder Nubukleder-Oberflächenbeschaffenheit
in Massen hergestellt. Insbesondere sind bekannte velourisierte Kunstleder
mit Wild- oder Nubukleder-Oberflächenbeschaffenheit,
die durch Aufrichten eines Flors von mikrofeinen Fasern auf der
Oberfläche
einer faserartigen Struktur, umfassend ein verwickeltes Vlies von
mikrofeinen Faserbündeln
und ein elastisches Polymer, das darin imprägniert ist, hergestellt werden,
als textile Materialien bekannt, die natürlichen Ledern in ihren Strukturen
vergleichbar sind und Qualitäten
aufweisen, die denjenigen von natürlichen Ledern gleich oder
besser als diese sind wegen ihrer ausgezeichneten Eigenschaften,
wie elegante velourisierte Oberfläche, weicher Griff, dichtes
Gefühl,
ausgezeichnetes Drapierverhalten unabhängig von seinem geringen Gewicht
und keinen losen Fäden
an der Schnittfläche,
welche sich üblicherweise
bei Geweben oder Gewirken finden.
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Es
besteht kontinuierlicher Bedarf nach weiterer Verbesserung der Qualität von velourisierten
lederartigen Bahnenmaterialien, um Produkte von hoher Qualität bereitzustellen,
die in jeder Qualität,
welche das ästhetische
Empfinden, Gefühl,
Griff und Kleidungskomfort betrifft, wie Wildleder-Erscheinungsbild,
Nubuk-Erscheinungsbild, weicher Griff, ausgezeichnetes Gefühl und ausgezeichnetes
Drapierverhalten, zufrieden stellend sind.
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Beispielsweise
ist zur Herstellung von streckbaren velourisierten lederartigen
Bahnenmaterialien mit ausgezeichnetem Gefühl ein streckbares verwickeltes
Vlies bekannt, das durch Schrumpfung eines verwickelten Vlieses,
umfassend elastische Polymerfasern (elastische Fasern) und unelastische
Polymerfasern (unelastische Fasern) in einem Flächenverhältnis von 10 bis 80 % (
JP-B-01-41742 ),
hergestellt wird. Das vorgeschlagene Kunstleder, das aus den elastischen
Fasern und unelastischen Fasern gemacht ist, ist im Drapierverhalten
wegen seiner Flexibilität
ausgezeichnet, die dem Verbleiben aller elastischer Fasern in freien
faserartigen Zuständen
darin zugeschrieben werden kann, ist aber in den Durchlaufeigenschaften
durch das Verfahren zum Velourisieren durch Polieren oder dergleichen
schlecht wegen der schlechten Wirkung zum Binden der unelastischen
Fasern, grob im velourisierten Erscheinungsbild und weit entfernt
von Wildleder- oder Nubuk-Erscheinungsbild.
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Es
wird ein Kunstleder mit guten mechanischen Eigenschaften vorgeschlagen,
das aus mehrkomponentigen Fasern, die in der Lage sind, zwei oder
mehrere Arten von elastischen Fasern mit unterschiedlichen Schmelzpunkten
zu bilden, und Fasern, die in der Lage sind, mikrofeine unelastische
Fasern zu bilden, gemacht ist (
JP-B-03-16427 ). Dabei stellt jedoch das Schmelzen
der niedrig schmelzenden elastischen Fasern, die das Kunstleder
aufbauen, lediglich eine geringe Bindemittelwirkung bereit, und
die Bindemittelwirkung ist immer noch nicht ausreichend. Außerdem wird
mit dem vorgeschlagenen Verfahren kein Kunstleder mit ausgezeichnetem
Wildleder-Look hergestellt.
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Es
wird auch ein Kunstleder mit gutem Erscheinungsbild vorgeschlagen,
das durch Imprägnieren
von Polyurethan in ein Vlies, das lediglich aus Meer-Insel-Fasern
besteht, die in der Lage sind, unelastische mikrofeine Fasern zu
bilden, Entfernen der Meer-Komponente
durch Lösungsmittelextraktion,
um die unelastischen mikrofeinen Fasern zu bilden, und dann Färben (
JP-B-05-65627 )
hergestellt wird. Da jedoch das Vlies keine elastischen Fasern einschließt, verliert
das vorgeschlagene Kunstleder seine ursprüngliche Struktur nach wiederholten
Deformationen durch Ausdehnen. Außerdem weist das vorgeschlagene
Kunstleder keinen ausgezeichneten weichen Griff, Gefühl und Drapierverhalten
auf, da das Polyurethanharz, das in das Vlies imprägniert ist,
eine geschäumte
Bahnenmaterialstruktur bildet.
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Gemäß den Verfahren,
die in
JP-B-01-41742 und
03-16427 beschrieben sind,
konnten die hergestellten Kunstleders streckbar sein, konnten aber
keine velourisierte Oberfläche
von aufgerichteten Fasern mit gutem Erscheinungsbild aufweisen.
Gemäß dem Verfahren,
das in
JP-B-05-65627 beschrieben
wird, kann das hergestellte Kunstleder ein gutes Erscheinungsbild
aufweisen, konnte aber keine ausgezeichnete Streckbarkeit, Gefühl und Drapierverhalten
aufweisen.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein lederartiges Bahnenmaterial
bereitzustellen, das ein verwickeltes Vlies aus vermischten Fasern
eines elastischen Polymers und mikrofeinen Fasern eines unelastischen
Polymers umfasst und das in elastischer Streckbarkeit, Gefühl und Drapierverhalten
ausgezeichnet ist; ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen;
und ein velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial und ein genarbtes
lederartiges Bahnenmaterial, die im Erscheinungsbild ausgezeichnet
sind, bereitzustellen.
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Diese
Aufgabe wurde mit dem nachstehend erwähnten Verfahren gelöst und haben
die vorliegende Erfindung erreicht.
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Insbesondere
stellt die Erfindung ein lederartiges Bahnenmaterial bereit, welches
mikrofeine Fasern aus einem unelastischen Polymer mit einem mittleren
Faserdurchmesser von höchstens
5 μm und
einem elastischen Polymer umfasst, wobei der Hauptanteil des elastischen
Polymers eine faserartige Struktur aus verwickeltem Vlies mit den
mikrofeinen Fasern aus unelastischem Polymer durch die gesamte Schicht
des lederartigen Bahnenmaterials hindurch in dessen Dickerichtung
bildet und ein Teil des elastischen Polymers eine poröse Schicht
bildet, die mit der verwickelten Vliesstruktur an mindestens einer
Fläche
des lederartigen Bahnenmaterials verbunden ist.
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Vorzugsweise
bildet das faserartige elastische Polymer eine teilweise poröse Struktur.
Ebenso sind die mikrofeinen Fasern aus unelastischem Polymer und
die Fasern aus elastischem Polymer vorzugsweise teilweise aneinander
gebunden.
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Die
Erfindung stellt auch ein velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial
bereit, welches einen Flor aus im Wesentlichen mikrofeinen Fasern
aus einem unelastischen Polymer auf zumindest der Fläche des
lederartigen Bahnenmaterials, auf der eine poröse Schicht gebildet ist, aufweist.
Die Erfindung stellt ferner ein genarbtes lederartiges Bahnenmaterial
bereit, welches eine Deckschicht auf zumindest der Fläche des
lederartigen Bahnenmaterials, auf der eine poröse Schicht gebildet ist, aufweist.
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Die
Erfindung stellte ferner noch ein Verfahren zur Herstellung lederartiger
Bahnenmaterialien bereit, wobei das Verfahren die folgenden Schritte
(I) bis (III) in dieser Reihenfolge umfasst:
- )
einen Schritt des (IHerstellens eines verwickelten Vlieses, das
Fasern (A), bei denen ein Teil der Fasern aus elastischem Polymer
in zumindest deren Oberfläche
vorliegt und die in der Lage sind, Fasern aus dem elastischen Polymer
zu bilden, und Fasern (B), die in der Lage sind, mikrofeine Fasern
aus einem unelastischen Polymer mit einem mittleren Faserdurchmesser
von höchstens
5 μm zu
bilden, umfasst,
- (II) einen Schritt des Aufbringens einer Flüssigkeit, die mindestens ein
gutes Lösungsmittel
für das
elastische Polymer enthält,
auf mindestens eine Fläche
des verwickelten Vlieses, um dadurch das elastische Polymer in den
Fasern (A), das in zumindest dem Oberflächenschichtteil derselben vorliegt,
teilweise zu lösen, und
des anschließenden
Aufbringens eines schlechten Lösungsmittels
für das
elastische Polymer darauf, und
- (III) einen Schritt des Bildens von Fasern aus elastischem Polymer
und mikrofeiner Fasern aus unelastischem Polymer mit einem mittleren
Faserdurchmesser von höchstens
5 μm aus
den Fasern (A) bzw. den Fasern (B).
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1 ist
eine elektronische Mikrographie, die ein Beispiel für ein Querschnittsprofil
des lederartigen Bahnenmaterials der Erfindung zeigt, aus dem lediglich
die unelastischen Polymerfasern entfernt wurden, das hier an Stelle
einer Zeichnung davon wiedergegeben wird.
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2 ist
eine elektronische Mikrographie, die ein Beispiel für ein Querschnittsprofil
des lederartigen Bahnenmaterials der Erfindung zeigt, das hier an
Stelle einer Zeichnung davon wiedergegeben wird.
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Die
Erfindung wird hier nachstehend ausführlich beschrieben.
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Die
elastischen Polymerfasern (elastische Fasern) können hergestellt werden, indem
ein elastisches Polymer allein schmelzversponnen wird oder indem
mehrkomponentige Fasern, die durch Schmelzverspinnen einer Kombination
aus einem elastischen Polymer und mindestens einem verspinnbaren
Polymer mit anderen chemischen oder physikalischen Eigenschaften
als diejenigen des elastischen Polymers erzeugt werden, aufgespalten
werden oder indem mindestens ein zusätzliches Polymer aus den mehrkomponentigen
Fasern extrahiert und entfernt wird. Die mehrkomponentigen Fasern
weisen eine Komponente, die elastische Fasern bildet, in mindestens
einem Teil ihrer Oberfläche
auf und können
elastische Fasern durch Aufspalten oder Extraktion bilden (nachstehend
einfach als Fasern (A) bezeichnet). Die Fasern (A) sind in ihrer
Struktur nicht speziell definiert, solange sie mehrkomponentige
Fasern mit einem elastischen Polymer in mindestens einem Teil ihrer
Oberfläche
sind, sind aber vorzugsweise Meer-Insel-Fasern und aufspaltbare
Fasern. Vor allen Dingen werden Meer-Insel-Fasern stärker bevorzugt;
und vermischt versponnene Meer-Insel-Fasern werden noch stärker bevorzugt,
da ein elastisches Polymer als eine Insel-Komponente statistisch
verteilt in mindestens einem Teil ihrer Oberfläche vorhanden sein kann. Der
Flächenanteil
der Oberfläche
der Fasern (A), der von einem elastischen Polymer eingenommen wird,
beträgt
vorzugsweise 0,1 bis 95 %, stärker
bevorzugt 1 bis 70 %. Wenn der Anteil 0,1 % oder mehr beträgt, können die
elastischen Fasern leicht so gemacht werden, dass sie eine teilweise
poröse
Struktur aufweisen und können
leicht aneinander gebunden sein. Wenn er 95 % oder weniger beträgt, kann
die Verschlechterung der Verfahrensdurchlaufeigenschaften, wie Kardierdurchlaufeigenschaften,
die den Eigenschaften des elastischen Polymers zugeschrieben werden
können,
vermieden werden.
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Beispiele
für das
elastische Polymer schließen
Polyurethane, die durch Reaktion von mindestens einem Polyol, ausgewählt aus
Polymerpolyolen mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von
500 bis 3500, wie Polyesterpolyol, Polyetherpolyol, Polyesteretherpolyol,
Polylactonpolyol und Polycarbonatpolyol, einem aromatischen, alicyclischen
oder aliphatischen organischen Polyisocyanat, wie 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Tolylendiisocyanat,
Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat und Hexamethylendiisocyanat,
und einem Kettenverlängerer
mit zwei aktiven Wasserstoffatomen, wie 1,4-Butandiol und Ethylendiamin,
hergestellt werden; Polyesterelastomere, wie Polyesterelastomer
und Polyetheresterelastomer; Polyamidelastomere, wie Polyetheresteramidelastomer
und Polyesteramidelastomer; konjugierte Dienpolymere, wie Polyisopren
und Polybutadien; Blockcopolymere mit Blöcken von konjugiertem Dienpolymer,
wie Polyisopren und Polybutadien; und schmelzverspinnbare Elastomere,
die kautschukelastisches Verhalten zeigen, ein. Unter den vorstehenden
sind Polyurethane wegen ihrer guten Weichheit, niedrigen Rückprallelastizität, hohen Abriebfestigkeit,
Leichtigkeit des Bindens an unelastische mikrofeine Fasern, hohen
Hitzebeständigkeit,
ausgezeichneten Beständigkeit
usw. am stärksten
bevorzugt.
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Das
elastische Polymer kann Zusatzstoffe, beispielsweise Pigment, wie
Ruß, und
Verbesserungsmittel für
die Wärmebeständigkeit
des Harzes enthalten, die nicht die Wirkung der Erfindung beeinträchtigen.
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Das
Polymer der Meer-Komponente (Polymer, das durch Extraktion oder
Zersetzung entfernt werden soll) der mehrkomponentigen Fasern (A)
muss sich in der Löslichkeit
in Lösungsmittel
oder in der Zersetzbarkeit mit Zersetzungsmittel vom Polymer der
Insel-Komponente
unterscheiden. Für
die Meer-Komponente wird beispielsweise ein Polymer bevorzugt, das
eine höhere
Löslichkeit
und Zersetzbarkeit als diejenigen des Polymers der Insel-Komponente
aufweist, eine geringe Verträglichkeit
mit oder Affinität
zu dem Polymer der Insel-Komponente aufweist und eine kleinere Schmelzviskosität oder Oberflächenspannung
als diejenigen des Polymers der Insel-Komponente aufweist. Beispiele
für das
Polymer sind schmelzverspinnbare Polymere, z. B. leicht lösliche Polymere,
wie Polyethylen, Polystyrol, modifiziertes Polystyrol und Ethylen-Propylen-Copolymer, und leicht
zersetzbare Polymere, wie Polyethylenterephthalat, das mit Natriumsulfoisophthalat
oder Polyethylenglykol modifiziert (copolymerisiert) ist.
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Die
mikrofeinen Fasern aus unelastischem Polymer (unelastische mikrofeine
Fasern) werden durch Aufspalten von mehrkomponentigen Fasern, umfassend
ein unelastisches Polymer und mindestens ein verspinnbares Polymer,
das sich vom unelastischen Polymer in seinen chemischen oder physikalischen
Eigenschaften unterscheidet, oder durch Entfernen mindestens eines
zusätzlichen
Polymers aus den mehrkomponentigen Fasern durch Extraktion gebildet.
Die mehrkomponentigen Fasern können
unelastische mikrofeine Fasern mit einem mittleren Faserdurchmesser
von höchstens
5 μm durch
Aufspalten oder Extraktion bilden (nachstehend einfach als Fasern
(B) bezeichnet). Die mikrofeinen Fasern aus den Fasern (B) müssen einen mittleren
Faserdurchmesser von höchstens
5 μm, aber
vorzugsweise höchstens
3 μm, stärker bevorzugt höchstens
1,5 μm aufweisen.
Wenn ihr mittlerer Faserdurchmesser über 5 μm liegt, dann kann das lederartige Bahnenmaterial
nicht flexibel sein und kann kein dichtes Gefühl aufweisen, und außerdem kann
das velourisierte lederartige Bahnenmaterial als Ganzes ein äußerst grobes
Gefühl
aufweisen und könnte
kein Gefühl
von hoher Qualität
aufweisen, wie naturlederartigen seidigen und weichen Griff. Die
unterste Grenze für
den mittleren Faserdurchmesser der mikrofeinen Fasern aus den Fasern
(B) ist nicht speziell definiert, beträgt aber vorzugsweise mindestens
0,01 μm
im Hinblick auf die Färbbarkeit
und die physikalischen Eigenschaften des lederartigen Bahnenmaterials.
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Nicht
speziell definiert können
die Fasern (B) alle mehrkomponentigen Fasern sein, die in der Lage sind,
unelastische mikrofeine Fasern mit einem mittleren Faserdurchmesser
von höchstens
5 μm zu
bilden, sind aber vorzugsweise Meer-Insel-Fasern oder aufspaltbare
Fasern. Der Gehalt an unelastischem Polymer der Fasern (B) beträgt vorzugsweise
10 bis 90 Gew.-%, stärker
bevorzugt 30 bis 70 Gew.-%.
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Das
unelastische Polymer schließt
beispielsweise schmelzverspinnbare Polyamide, wie Nylon-6, Nylon-66,
Nylon-10, Nylon-11, Nylon-12 und deren Copolymere; schmelzverspinnbare
Polyester, wie Polyethylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat,
Polybutylenterephthalat und kationisch färbbares, modifiziertes Polyethylenterephthalat;
und schmelzverspinnbare Polyolefine, wie Polypropylen und seine
Copolymere, ein. Eine oder zwei Arten oder mehr von diesen Polymeren
können
hier getrennt oder kombiniert verwendet werden.
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Wenn
die Fasern (B) Meer-Insel-Fasern sind, dann muss das unelastische
Polymer, das die Insel-Komponente davon darstellen soll, zu mikrofeinen
Fasern geformt werden, ohne unangemessenes Binden der resultierenden
unelastischen mikrofeinen Fasern. Demgemäß wird, wenn sowohl die Fasern
(A) als auch die Fasern (B) Meer-Insel-Fasern sind, dann das unelastische
Polymer vorzugsweise zumindest so gewählt, dass die resultierenden
unelastischen mikrofeinen Fasern bei der Lösungsmittelbehandlung zum Entfernen der
Meer-Komponente durch Extraktion nicht aneinander binden können. Konkret
werden Polymere mit einem Quellungsgrad in Lösungsmittel von höchstens
10 Gew.-% bei der Behandlung zur Entfernung der Meer-Komponente
bevorzugt.
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Das
unelastische Polymer kann Zusatzstoffe, beispielsweise Pigment,
wie Ruß,
und Verbesserungsmittel für
die Wärmebeständigkeit
des Harzes enthalten, die nicht die Wirkung der Erfindung beeinträchtigen.
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Das
Polymer der Meer-Komponente der Fasern (B) kann im Grunde dasselbe
sein wie dasjenige der Fasern (A), und die Polymere, die hier vorstehend
für die
Fasern (A) erwähnt
wurden, können
auch für
die Fasern (B) verwendet werden. Die Meer-Komponenten der Fasern
(A) und der Fasern (B) können
unterschiedliche Polymere sein, sind aber vorzugsweise im Hinblick
auf die Effektivität
bei ihrer Entfernung dieselben.
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Unter
dem Gesichtspunkt der Schmelzverspinnstabilität werden das unelastische Polymer
und das Polymer, das die Meer-Komponente der Fasern (A) und der
Fasern (B) darstellen soll, vorzugsweise so gewählt, dass sie einen Schmelzpunkt
aufweisen, der zu der Schmelzverspinntemperatur des elastischen
Polymers passt. Beispielsweise ist der Schmelzpunkt des unelastischen
Polymers und der Meer-Komponente vorzugsweise etwa 230 °C oder niedriger,
wenn das elastische Polymer Polyurethan ist; und ist vorzugsweise etwa
260 °C oder
niedriger, wenn das elastische Polymer Polyesterelastomer oder Polyamidelastomer
ist.
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Die
Fasern (A) und die Fasern (B) können
in jedem bekannten Spinnverfahren hergestellt werden und können in
jedem bekannten Verfahren zu Vliesen geformt werden. Beispielsweise
werden die Fasern (A) und die Fasern (B) gereckt, gekräuselt, geschnitten
und mit Öl
versehen, dann in einem gewünschten
Verhältnis gemischt,
kardiert und durch eine Bahnlegemaschine zu Bahnen gemacht. Das
Mischungsverhältnis
der Fasern (A) und der Fasern (B) ist vorzugsweise so definiert,
dass das Verhältnis
elastisches Polymer/unelastisches Polymer zwischen 20/80 und 80/20
nach dem Gewicht für
bessere elastische Streckbarkeit und besseres Gefühl des lederartigen
Bahnenmaterials und für
bessere Velourisierung des velourisierten lederartigen Bahnenmaterials
fallen kann. Wenn der Anteil des elastischen Polymers 20 Gew.-%
oder mehr beträgt,
dann ist die elastische Streckbarkeit des erhaltenen lederartigen
Bahnenmaterials gut; und wenn er 80 Gew.-% oder weniger beträgt, dann
kann die Velourisierungsbehandlung effizient erreicht werden und
das lederartige Bahnenmaterial wird daran gehindert, schlecht velourisiert
zu werden, um ein kautschukartiges Gefühl aufzuweisen.
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Nachdem
sie zu einem gewünschten
Gewicht und einer gewünschten
Dicke laminiert wurden, werden die laminierten Bahnen zu einem Vlies
in einem gewissen bekannten Verfahren der Behandlung durch Nadelstoßen oder
Wasserstrahl geformt. Vorzugsweise wird das verwickelte Vlies durch
Wärmebehandlung
bei einer Temperatur, die zwischen 50 und 150 °C fällt, oder durch Wärmebehandlung
mit heißem
Wasser bei einer Temperatur, die zwischen 50 und 95 °C fällt, für bessere
elastische Streckbarkeit des lederartigen Bahnenmaterials geschrumpft.
Der Schrumpfungsgrad des Gewebes kann in Abhängigkeit von der Art der Fasern,
dem Massenverhältnis
des elastischen Polymers zum unelastischen Polymer, den Spinnbedingungen
und den Streckbedingungen für
die Fasern (A) und die Fasern (B) bestimmt werden. Für besseres
Erscheinungsbild und bessere elastische Streckbarkeit des lederartigen
Bahnenmaterials und für
bessere Fähigkeit
zum Beibehalten der Struktur davon, die keine wesentliche Strukturverformung
durchmacht, selbst wenn sie wiederholt gedehnt und deformiert wird,
ist es wünschenswert,
dass der Grad der Flächenschrumpfung
des verwickelten Vlieses 5 bis 50 % beträgt.
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Wenn
gewünscht,
kann das verwickelte Vlies temporär mit einem Harz fixiert werden,
das durch Auflösen
entfernbar ist, wie typischerweise eine wasserlösliche Schlichte, die Polyvinylalkoholharz
usw., einschließt.
Um die Oberflächenglätte des
lederartigen Bahnenmaterials weiter zu verbessern und dem velourisierten
lederartigen Bahnenmaterial eine bessere Schreibwirkung zu verleihen,
kann die Oberfläche
des verwickelten Vlieses in jedem bekannten Verfahren in der Wärme gepresst
werden.
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Die
Dicke des verwickelten Vlies ist nicht speziell definiert und kann
auf jede gewünschte
Weise in Abhängigkeit
von der Verwendung des lederartigen Bahnenmaterials bestimmt werden.
Wenn das Gewebe einschichtig ist, beträgt seine Dicke vorzugsweise
0,2 bis 10 mm oder so, stärker
bevorzugt 0,4 bis 5 mm oder so. Die Dichte des Gewebes beträgt vorzugsweise
0,20 bis 0,65 g/cm3, stärker bevorzugt 0,25 bis 0,55
g/cm3. Wenn die Dichte mindestens 0,20 g/cm3 beträgt,
dann können
das velourisierte Gefühl
und die mechanischen Eigenschaften der Fasern gut sein. Wenn sie
höchstens
0,65 g/cm3 beträgt, dann kann das Gefühl des lederartigen
Bahnenmaterials weich und gut sein.
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Das
verwickelte Vlies kann im Inneren ein bekanntes elastisches Polymer
in Form einer Lösung
enthalten, die das elastische Polymer, das die Fasern (A) darstellt,
nicht löst.
Dies dient zum Verbessern der Fähigkeit
zum Beibehalten der Form des Gewebes, sollte aber die Wirkung der
Erfindung nicht beeinträchtigen. In
diesem Fall beträgt
das Massenverhältnis
des zusätzlichen
elastischen Polymers zu den Fasern, die das verwickelte Vlies darstellen,
vorzugsweise 0,1 bis 10 %, stärker
bevorzugt 0,5 bis 5 %. Wenn das zusätzliche elastische Polymer
Polyurethan ist, dann wird es vorzugsweise auf das Gewebe in Form
einer Emulsion davon aufgebracht.
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Als
Nächstes
ist es notwendig, dass eine Flüssigkeit,
die mindestens ein gutes Lösungsmittel
für das elastische
Polymer der Fasern (A) enthält,
auf mindestens eine Fläche
des verwickelten Vlieses aufgebracht wird, wodurch das elastische
Polymer in den Fasern (A), das in zumindest dem Oberflächenschichtteil
des Gewebes vorliegt, teilweise gelöst wird, und dann eine Flüssigkeit,
die ein schlechtes Lösungsmittel
für das
elastische Polymer enthält,
darauf aufgebracht wird.
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Speziell
ist das wichtige Merkmal des Verfahrens der Erfindung wie folgt:
Eine Behandlungsflüssigkeit A,
die mindestens ein gutes Lösungsmittel
für das
elastische Polymer der Fasern (A) enthält, wird auf mindestens eine
Fläche
des verwickelten Vlieses aufgebracht, und da ein Teil des elastischen
Polymers an der Oberfläche
oder der Endoberfläche
der Fasern (A) frei liegt, wird das elastische Polymer, das teilweise
an der Oberfläche
der Fasern (A) vorliegt, teilweise gelöst, und danach wird eine Behandlungsflüssigkeit
B, die ein schlechtes Lösungsmittel
für das
elastische Polymer enthält,
aufgebracht, um das gelöste
elastische Polymer zu verfestigen, wodurch sich Poren ergeben, um
eine poröse
Schicht zu bilden. Vorzugsweise ist das elastische Polymer teilweise
aneinander gebunden.
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Was
das Lösungsmittel
für das
elastische Polymer betrifft, schließt beispielsweise, wenn das
elastische Polymer Polyurethan ist, sein gutes Lösungsmittel N,N-Dimethylformamid
(DMF), Dioxan und Alkohole ein. Vor allen Dingen DMF wird bevorzugt.
Die Behandlungsflüssigkeit
A kann eine Kombination aus einem guten Lösungsmittel und einem schlechten
Lösungsmittel
für elastisches
Polymer sein oder kann eine Lösung eines
elastischen Polymers, die ein elastisches Polymer enthält, sein.
Vorzugsweise ist das elastische Polymer aus der Lösung des
elastischen Polymers derselbe Typ wie dasjenige elastische Polymer,
das die Fasern darstellt. Beispielsweise ist es dann, wenn das elastisch
Polymer, das die Fasern darstellt, Polyurethan ist, wegen der Einfachheit
beim Bilden der porösen
Schicht wünschenswert,
dass die Lösung
des elastischen Polymers eine Polyurethanlösung ist.
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Die
Konzentration des elastischen Polymers beträgt vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%,
stärker
bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%, ausgedrückt als Feststoffgehalt davon.
Wenn er höchstens
30 Gew.-% beträgt,
kann die Lösung
des elastischen Polymers daran gehindert werden, tief in das verwickelte
Vlies einzudringen, auch wenn dies von der Menge abhängt, die
davon auf das Gewebe aufgebracht wird, und deshalb werden die elastischen Fasern
und/oder die unelastischen mikrofeinen Fasern daran gehindert, mit
dem überschüssigen elastischen Polymer
fixiert zu werden, wodurch sie ihre freie Beweglichkeit verlieren
und als Folge wird verhindert, dass sich das Drapierverhalten und
die elastische Streckbarkeit des erhaltenen lederartigen Bahnenmaterials
erniedrigen.
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Das
Gewichtsverhältnis
des elastischen Polymers (a), das im lederartigen Bahnenmaterial
infolge des Aufbringens der Lösung
des elastischen Polymers darauf vorliegt, zum elastischen Polymer
(b), das als eine faserartige und teilweise poröse Struktur infolge der Fasern
(A), die bei der Herstellung des verwickelten Vlieses verwendet
wurden, vorliegt, (a)/(b) fällt
vorzugsweise in den Bereich von 0/100 bis 30/100, stärker bevorzugt
0,5/100 bis 10/100. Wenn der Anteil des elastischen Polymers (a)
höchstens
30 ist, werden die elastischen Fasern und/oder die unelastischen
mikrofeinen Fasern daran gehindert, mit dem elastischen Polymer fixiert
zu werden, wodurch sie ihre freie Beweglichkeit verlieren, und dadurch
wird verhindert, dass sich das Drapierverhalten und die elastische
Streckbarkeit des erhaltenen lederartigen Bahnenmaterials erniedrigen.
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Wenn
die Behandlungsflüssigkeit
A ein elastisches Polymer enthält,
beträgt
die Dicke der porösen Schicht,
die im Oberflächenschichtteil
des Vlieses infolge des Aufbringens der Behandlungsflüssigkeit
A darauf geformt werden soll, vorzugsweise höchstens 60 % der Gesamtdicke
des lederartigen Bahnenmaterials, stärker bevorzugt höchstens
40 %. Die Dicke der porösen
Schicht, auf die hier Bezug genommen wird, ist, wenn die Schicht
auf beiden Seiten des Gewebes geformt wird, die Gesamtdicke der
zwei Schichten auf beiden Seiten davon. Wenn die Dicke der porösen Schicht
höchstens
60 % beträgt,
wird verhindert, dass sich das Gefühl, das Drapierverhalten und
die elastische Streckbarkeit des erhaltenen lederartigen Bahnenmaterials
erniedrigen.
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Wenn
die Behandlungsflüssigkeit
A beispielsweise ein elastisches Polymer enthält, ist das elastische Polymer
vorzugsweise ein Polyurethan, das durch Reaktion von mindestens
einem Polymerdiol, das ein mittleres Molekulargewicht von 500 bis
3000 aufweist und aus Polyesterdiol, Polyetherdiol, Polyetheresterdiol,
Polylactonpolyol und Polycarbonatdiol gewählt wird, mindestens einem
Polyisocyanat, ausgewählt
aus aromatischen, alicyclischen und aliphatischen organischen Polyisocyanaten,
wie 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat
und Hexamethylendiisocyanat, und mindestens einer niedermolekularen
Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, wie Ethylenglykol
und Ethylendiamin, in einem vorgegebenen Molverhältnis hergestellt wird. Falls
gewünscht,
kann jedes andere Polymer, wie synthetischer Kautschuk oder Polyesterelastomer,
zum Polyurethan gegeben werden. Falls gewünscht, können auch Zusatzstoffe, wie
Farbmittel, Mittel zur Kontrolle der Verfestigung und Antioxidans
zur Behandlungsflüssigkeit
A, die das elastische Polymer enthält, gegeben werden.
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Es
ist wichtig, dass eine Flüssigkeit,
die ein schlechtes Lösungsmittel
für das
elastische Polymer enthält,
(diese wird nachstehend als Behandlungsflüssigkeit B bezeichnet) auf
das verwickelte Vlies aufgebracht wird, das zuvor mit der Behandlungsflüssigkeit
A beschichtet wurde. Das schlechte Lösungsmittel für elastisches
Polymer ist beispielsweise, wenn das elastische Polymer Polyurethan
ist, ein Nicht-Lösungsmittel
für Polyurethan,
wie typischerweise Wasser. Nachdem die Behandlungsflüssigkeit
A auf mindestens eine Fläche des
verwickelten Vlieses aufgebracht wurde, wird die Behandlungsflüssigkeit
B darauf aufgebracht, wodurch sich das teilweise gelöste elastische
Polymer verfestigt, wodurch sich Poren ergeben. Wenn verfestigt
wird, ist es wünschenswert,
dass das gelöste
elastische Polymer, das an verschiedenen Stellen vorliegt, teilweise
aneinander bindet, wodurch sich eine poröse Schicht ergibt, wo die Fasern
(A) teilweise aneinander gebunden sind.
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Ebenso
wird vorzugsweise der Anteil der Komponente, die die elastischen
Fasern bildet, welche an der Oberfläche der Fasern (A) vorliegt,
bei einem gewissen bekannten Spinnverfahren erhöht oder die Menge der Behandlungsflüssigkeit
A, die in das Vlies eingetränkt
werden soll, wird erhöht
oder der Anteil des guten Lösungsmittels
für elastisches
Polymer in der Behandlungsflüssigkeit
A wird erhöht,
wodurch die Zahl der Bindungsstellen der Fasern (A) reguliert wird,
wodurch sich ein poröse
Schicht ergibt, die teilweise eine Netzwerkstruktur aufweist. Ebenso
weist die erzeugte poröse
Schicht vorzugsweise eine Verbundstruktur auf, wo die Lösung des
elastischen Polymers und das elastische Polymer, das die Fasern
darstellt, gemischt vorliegen, nachdem sie verfestigt wurden. Mit
der so erzeugten porösen
Schicht macht deshalb das erhaltene lederartige Bahnenmaterial im
Wesentlichen keine Strukturverformung durch, selbst wenn es wiederholt
gedehnt und deformiert wird, und es weist gutes Gefühl und gutes
Drapierverhalten auf.
-
Der
poröse
Zustand, auf den hier Bezug genommen wird, soll einen feinen schwammartigen
Zustand anzeigen, der sich bildet, wenn elastisches Polymer im Nassen
verfestigt wird. Wenn die elastischen Fasern aus den Fasern (A)
teilweise porös
sind, kann das erhaltene lederartige Bahnenmaterial ein gutes Gefühl und gutes
Drapierverhalten aufweisen.
-
Zum
Aufbringen der Behandlungsflüssigkeit
A, die das gute Lösungsmittel
für das
elastische Polymer, das die Fasern (A) darstellt, enthält, auf
mindestens eine Fläche
des verwickelten Vlieses, werden verschiedene bekannte Beschichtungsverfahren,
beispielsweise Rakelmesserbeschichten, Rakelbeschichten, Gießlippenbeschichten,
Stabbeschichten, Umkehrwalzenbeschichten, Tiefdruckbeschichten,
andruckwalzenloses Beschichten, Sprühbeschichten usw. erwähnt. Vor
allen Dingen werden die Verfahren des Rakelbeschichtens, Gießlippenbeschichtens,
Tiefdruckbeschichtens und Sprühbeschichtens
bevorzugt, da sie Aufbringen der Beschichtungsflüssigkeit auf lediglich den
Oberflächenschichtteil
des verwickelten Vlieses ermöglichen.
Außerdem
ist ein weiterer Vorteil der Verfahren, dass eine Behandlungsflüssigkeit
mit niedriger Konzentration und niedriger Viskosität einheitlich
und glatt auf die Oberfläche
der Fasern (A) aufgebracht werden kann.
-
Wenn
die Behandlungsflüssigkeit
A auf mindestens eine Fläche
des verwickelten Vlieses aufgebracht wird, wodurch die Komponente,
die elastische Fasern bildet, aus der Oberfläche oder der Endoberfläche der Fasern
(A) frei gelegt wird, ist es wünschenswert,
dass die Behandlung mit der Behandlungsflüssigkeit A 30 Sekunden bis
4 Minuten lang bei 10 bis 60 °C
bewirkt wird, um jegliches unangemessenes Auflösen der Komponente zu vermeiden.
Die Behandlungsflüssigkeit
B wird unmittelbar nach der Behandlung oder nach der Entfernung
der überschüssigen Behandlungsflüssigkeit
A auf das Gewebe aufgebracht. Die Behandlungsflüssigkeit B kann gemäß dem vorstehend
erwähnten
Verfahren imprägniert
werden. Vorzugsweise wird die Behandlung mit der Behandlungsflüssigkeit
B 10 bis 30 Minuten lang bei 25 bis 50 °C bewirkt. Ebenso beträgt die Menge
der Behandlungsflüssigkeit
B, die aufgebracht werden soll, im Hinblick auf die Verfestigungsstabilität der Komponente,
die elastische Fasern bildet, vorzugsweise mindestens 100 Gewichtsteile,
relativ zu 100 Gewichtsteilen des gesamten elastischen Polymers
im verwickelten Vlies.
-
Nachdem
das verwickelte Vlies mit der Behandlungsflüssigkeit A und der Behandlungsflüssigkeit
B auf die vorstehende Weise behandelt wurde, wird dies getrocknet,
und dann werden elastische Fasern und unelastische mikrofeine Fasern
aus den Fasern (A) und den Fasern (B) gebildet. Wenn die Fasern
(A) und die Fasern (B) Meer-Insel-Fasern
sind, ist es wünschenswert,
dass sie mit einer Flüssigkeit
behandelt werden, die in der Lage ist, die Meer-Komponente zu lösen oder
zu zersetzen, beispielsweise durch Eintauchen in eine Flüssigkeit.
Wenn beispielsweise die Meer-Komponente Polyethylen oder Polystyrol
ist, dann kann Toluol verwendet werden; und wenn die Meer-Komponente
ein durch Alkali zersetzbarer Polyester ist, kann eine wässrige Natriumhydroxidlösung verwendet
werden. Die Menge der Flüssigkeit,
die zum Lösen
oder Zersetzen verwendet werden soll, beträgt vorzugsweise mindestens
100 Gewichtsteile, relativ zu 100 Gewichtsteilen des gesamten Polymers
der Meer-Komponente. Vorzugsweise fällt auch die Behandlungstemperatur
in den Bereich von 5 bis 50 °C,
und fällt
die Behandlungsdauer in den Bereich von 5 bis 40 Minuten.
-
Die
Behandlung entfernt die Meer-Komponente aus den Fasern (A) und den
Fasern (B). Als Folge werden die Fasern (A) in teilweise poröse elastische
Fasern umgewandelt. Die resultierenden elastischen Fasern binden
teilweise aneinander, wodurch sich eine Netzwerkstruktur bildet.
Die Fasern (A), die mindestens im Oberflächenschichtteil des Gewebes
vorliegen, bilden teilweise poröse
Faseraggregate aus elastischem Polymer, und die elastischen Polymerfasern
binden teilweise aneinander oder an das elastische Polymer aus der Behandlungsflüssigkeit
A, um eine poröse
Schicht zu bilden, die mit dem verwickelten Vlies in mindestens
einem Oberflächenschichtteil
des gebildeten lederartigen Bahnenmaterials verbunden ist. Ferner
werden die Fasern (B) in unelastische mikrofeine Fasern oder deren
Faserbündel
umgewandelt. Es kann wünschenswert sein,
dass gemäß bekannten
Spinntechnologien der Anteil der Meer-Komponente in den Fasern (A)
und den Fasern (B) verringert wird oder die Insel-Komponente an
der Oberfläche
der Fasern frei gelegt wird, wodurch die elastischen Fasern und
die unelastischen mikrofeinen Fasern teilweise aneinander binden.
Vorzugsweise beträgt
die mittlere Feinheit von Einzelfilamenten der elastischen Fasern
aus den Fasern (A) 0,01 bis 2 dtex, stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5
dtex. Der mittlere Faserdurchmesser der unelastischen mikrofeinen Fasern
aus den Fasern (B) darf höchstens
5 μm, aber
vorzugsweise höchstens
3 μm, stärker bevorzugt
höchstens
1,5 μm betragen.
Wenn der mittlere Faserdurchmesser über 5 μm beträgt, verschlechtern sich die
Flexibilität
und das dichte Gefühl,
und außerdem
ergibt es, wenn velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial erzeugt
wird, ein äußerst grobes
Erscheinungsbild im Ganzen und ist schlecht im Gefühl von hoher
Qualität,
wie eine naturlederartige Glätte
und gutes Gefühl.
Auch wenn sie nicht speziell definiert ist, beträgt die unterste Grenze für den mittleren
Faserdurchmesser der Fasern (B) vorzugsweise mindestens 0,01 μm im Hinblick
auf die Färbbarkeit und
die physikalischen Eigenschaften des lederartigen Bahnenmaterials.
-
Der „teilweise
poröse
Zustand der elastischen Fasern",
auf den hier Bezug genommen wird, bedeutet Folgendes: Das lederartige
Bahnenmaterial wird verarbeitet, um die unelastischen mikrofeinen
Fasern durch Extraktion oder Zersetzung zu entfernen. Nach der Behandlung
ist, wenn die Oberfläche
des lederartigen Bahnenmaterials oder die parallel zur Oberfläche aufgeschlitzte
Fläche
davon mit einem Rasterelektronenmikroskop betrachtet wird, 10 bis
100 % der Oberfläche
der elastischen Fasern porös.
-
Das „Binden
der elastischen Fasern",
auf das hier Bezug genommen wird, bedeutet, dass die elastischen
Fasern aneinander oder an das elastische Polymer aus der Behandlungsflüssigkeit
A durch Verschmelzen des elastischen Polymers binden. Der Grad des
Bindens der elastischen Fasern kann mit der Dichte der Bindungsstellen
davon bewertet werden. Konkret ist es, wenn die Bahnenmaterialprobe
mit einem Rasterelektronenmikroskop in der gleichen Weise wie vorstehend
betrachtet wird, wünschenswert,
dass die Dichte der Bindungsstellen 1 bis 10/2 mm2,
stärker
bevorzugt 2 bis 8/2 mm2 beträgt. Fällt sie
in den Bereich, macht das erhaltene lederartige Bahnenmaterial im
Wesentlichen keine Strukturverformung durch, selbst wenn es wiederholt
gedehnt und deformiert wird, und seine elastische Streckbarkeit
ist ausgezeichnet.
-
Die „Netzwerkstruktur", auf die hier Bezug
genommen wird, bedeutet, dass mindestens eine weitere elastische
Faser zweidimensional oder dreidimensional an eine elastische Faser
gebunden ist und die mindestens eine weitere elastische Faser ferner
an noch weitere elastische Faser(n) gebunden oder damit in Kontakt gebracht
ist. Der vorliegende Anteil der Netzwerkstruktur wird mit der vorliegenden
Dichte davon bewertet. Konkret ist es, wenn die Bahnenmaterialprobe
mit einem Rasterelektronenmikroskop in der gleichen Weise wie vorstehend
betrachtet wird, wünschenswert,
dass die vorliegende Dichte der Netzwerkstruktur 1 bis 50/5 mm2, stärker
bevorzugt 2 bis 40/5 mm2 beträgt. Fällt sie
in den Bereich, macht das erhaltene lederartige Bahnenmaterial im
Wesentlichen keine Strukturverformung durch, selbst wenn es wiederholt
gedehnt und deformiert wird, und seine elastische Streckbarkeit
ist ausgezeichnet.
-
Vorzugsweise
werden ein Verfahren des Erhöhens
des Anteils des elastischen Polymers, das die Fasern (A) darstellt,
und ein Verfahren des Freilegens des elastischen Polymers an der
Oberfläche
der Fasern gemäß gewissen
bekannten Spinntechnologien eingesetzt, um das Binden der elastischen
Polymerfasern an die unelastischen Polymerfasern zu erleichtern,
so dass eine Struktur bereitgestellt wird, bei der die mikrofeinen
Fasern aus unelastischem Polymer teilweise an die elastischen Polymerfasern
gebunden sind.
-
Die
Fasern (B) werden in unelastische mikrofeine Fasern oder deren Faserbündel umgewandelt.
Es ist auch wünschenswert,
dass gemäß gewissen
bekannten Spinntechnologien der Anteil der Meer-Komponente in den
Fasern (A) und den Fasern (B) verringert wird und die Insel-Komponente
an der Oberfläche
der Fasern frei gelegt wird, wodurch die elastischen Fasern und
die unelastischen mikrofeinen Fasern teilweise aneinander binden.
Vorzugsweise beträgt
die mittlere Feinheit von Einzelfilamenten der elastischen Fasern
aus den Fasern (A) 0,01 bis 2 dtex, stärker bevorzugt 0,01 bis 0,5
dtex. Es ist notwendig, dass der mittlere Faserdurchmesser der unelastischen
mikrofeinen Fasern aus den Fasern (B) höchstens 5 μm, vorzugsweise höchstens
3 μm, stärker bevorzugt
höchstens
1,5 μm beträgt. Wenn
der mittlere Faserdurchmesser über
5 μm beträgt, verschlechtern
sich die Flexibilität
und das dichte Gefühl,
und außerdem
ergibt es, wenn velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial erzeugt
wird, ein äußerst grobes
Erscheinungsbild im Ganzen und ist schlecht im Gefühl von hoher
Qualität,
wie eine naturlederartige Glätte
und gutes Gefühl.
Auch wenn sie nicht speziell definiert ist, beträgt die unterste Grenze für den mittleren
Faserdurchmesser der Fasern (B) vorzugsweise mindestens 0,01 μm im Hinblick
auf die Färbbarkeit
und die physikalischen Eigenschaften des lederartigen Bahnenmaterials.
-
Die
Fasern (B) werden in mikrofeine Fasern aus unelastischem Polymer
oder in deren Faserbündel umgewandelt.
-
Die
poröse
Schicht, die mit dem verwickelten Vlies verbunden ist, auf die hier
Bezug genommen wird, soll angeben, dass das elastische Polymer,
das die poröse
Schicht bildet, und das unelastische Polymer zufällig verteilt vorliegen und
miteinander verbunden sind. Die poröse Schicht kann wie folgt bestätigt werden: Das
lederartige Bahnenmaterial wird verarbeitet, um die mikrofeinen
Fasern aus unelastischem Polymer durch Extraktion oder Zersetzung
zu entfernen. Nach der Behandlung wird das lederartige Bahnenmaterial
in dessen Dickerichtung aufgeschlitzt, und der aufgeschlitzte Zustand
des Bahnenmaterials wird mit einem Rasterelektronenmikroskop betrachtet,
um das Vorliegen der porösen
Schicht zu bestätigen.
Die strukturelle Morphologie des elastischen Polymers kann unter
Verwendung des lederartigen Bahnenmaterials, wie es ist, betrachtet werden,
vorzugsweise wird das unelastische Polymer aus dem Bahnenmaterial
mit einem Verfahren, bei dem das elastische Polymer im Bahnenmaterial
nicht gequollen wird, entfernt, gelöst, und das elastische Polymer kann
einfacher und klarer betrachtet werden. Wenn das unelastische Polymer
Nylon ist, dann kann es durch Behandlung mit einem phenolischen
Lösungsmittel
entfernt werden.
-
Der
teilweise poröse
Zustand der elastischen Fasern, das teilweise Binden der elastischen
Fasern und die poröse
Schicht, die mit dem verwickelten Vlies verbunden ist, werden weiter
unter Bezug auf die hier beigefügten
Zeichnungen beschrieben.
-
1 ist
eine Rasterelektronenmikrographie, die einen Querschnitt eines lederartigen
Bahnenmaterials der Erfindung zeigt, aus dem lediglich die unelastischen
mikrofeinen Fasern entfernt wurden, die hier an Stelle einer Zeichnung
davon wiedergegeben wird. Konkret zeigt 1 ein Beispiel
eines Querschnittsprofils des lederartigen Bahnenmaterials der Erfindung,
aus dem lediglich die mikrofeinen Fasern des unelastischen Polymers
entfernt wurden. Wie in 1 sind die Fasern des elastischen
Polymers teilweise porös
in mindestens dem Oberflächenschichtteil
des Bahnenmaterials, und die elastischen Polymerfasern binden teilweise
aneinander, wodurch sie eine poröse
Schicht bilden, die mit der verwickelten Vliesstruktur des Bahnenmaterials in
dessen Oberflächenschichtteil
verbunden ist.
-
2 ist
eine elektronische Mikrographie, die ein Beispiel für ein Querschnittsprofil
des lederartigen Bahnenmaterials der Erfindung zeigt, das hier an
Stelle einer Zeichnung davon wiedergegeben wird. 1 und 2 bestätigen, dass
bei dem lederartigen Bahnenmaterial der Erfindung die elastischen
Polymerfasern mindestens im Oberflächenschichtteil des verwickelten
Vlieses porös
sind und ein Teil des elastischen Polymers eine poröse Schicht
bildet, die mit der verwickelten Vliesstruktur in mindestens einem
Oberflächenschichtteil
des Bahnenmaterials verbunden ist.
-
Das
lederartige Bahnenmaterial, das durch spezielle Verarbeitung des
verwickelten Vlieses, um mikrofeine Fasern zu ergeben, hergestellt
wird, kann, falls gewünscht,
in zwei oder mehrere Stücke
in der Richtung parallel zur Hauptoberfläche des Bahnenmaterials aufgeschlitzt
werden. Das lederartige Bahnenmaterial kann auf mindestens einer
Oberfläche
davon velourisiert werden, vorzugsweise auf der Oberfläche seiner
porösen Schicht,
um es dadurch eine velourisierte Fläche davon aus im Wesentlichen
mikrofeinen Fasern aufweisen zu lassen. So verarbeitet kann es ein
velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial sein. Die velourisierte
Fläche kann
in jedem bekannten Verfahren des Polierens mit Sandpapier erzeugt
werden. Vor der Velourisierbehandlung kann ein gutes Lösungsmittel
für ein
elastisches Polymer oder ein Lösungsmittel
oder Lösung,
umfassend eine Kombination eines guten Lösungsmittels und eines schlechten
Lösungsmittels
oder eines bekannten Bindemittelharzes, auf die Oberfläche des
Bahnenmaterials in Verfahren der Tiefdruckbehandlung, Sprühbehandlung
oder Beschichterbehandlung aufgebracht werden, oder das Bahnenmaterial
kann in der Wärme
gepresst werden, um die elastischen Fasern zu fixieren, die an seiner
Oberfläche
vorliegen. Dies erleichtert das Velourisieren von im Wesentlichen
unelastischen mikrofeinen Fasern auf der Oberfläche des Bahnenmaterials. Die Vorbehandlung
vor der Velourisierbehandlung wird in der Erfindung bevorzugt, da
das so verarbeitete Bahnenmaterial bessere Schreibeigenschaften
und besseren Oberflächengriff
aufweisen kann.
-
So
hergestellt, umfasst das velourisierte lederartige Bahnenmaterial
mikrofeine Fasern aus einem unelastischen Polymer mit einem mittleren
Faserdurchmesser von höchstens
5 μm und
einem elastischen Polymer, wie vorstehend erwähnt, wobei der Hauptanteil
des elastischen Polymers eine faserartige Struktur aus verwickeltem
Vlies mit den mikrofeinen Fasern aus unelastischem Polymer durch
die gesamte Schicht des Bahnenmaterials hindurch in dessen Dickerichtung
bildet und ein Teil des elastischen Polymers eine poröse Schicht
bildet, die mit der verwickelten Vliesstruktur auf der Oberfläche des
lederartigen Bahnenmaterials verbunden ist. Deshalb weist das velourisierte
lederartige Bahnenmaterial gute elastische Streckbarkeit, gutes Gefühl und gutes
Drapierverhalten auf, was herkömmliche
lederartige Bahnenmaterialien nicht aufweisen konnten, und sein
Oberflächengriff,
Schreibwirkung und äußeres Erscheinungsbild
sind alle ausgezeichnet.
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Wenn
eine Fläche
des lederartigen Bahnenmaterials der Erfindung, vorzugsweise die
Oberfläche
der porösen
Schicht davon, mit einer Deckschicht beschichtet wird, dann kann
ein genarbtes lederartiges Bahnenmaterial hergestellt werden. Die
Dicke der Deckschicht ist vorzugsweise dünn, was in den Bereich von
10 bis 100 μm
fällt,
so dass die Schicht nicht die elastische Streckbarkeit, das Drapierverhalten
und das Gefühl
des Bahnenmaterials beeinträchtigt.
Da die Oberflächenschicht
des lederartigen Bahnenmaterials der Erfindung eine poröse Schicht
aus elastischem Polymer ist, kann das genarbte lederartige Bahnenmaterial
immer noch eine gute Oberflächenglätte aufweisen,
auch wenn die Deckschicht dünn
ist, und außerdem
ist die Ablösefestigkeit
der Deckschicht hoch.
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Das
lederartige Bahnenmaterial der Erfindung hat viele Anwendungen für Kleidung,
Möbel,
Schuhe, Taschen usw. Insbesondere ist das lederartige Bahnenmaterial
der Erfindung speziell im Gebiet der genarbten Gegenstände von
hoher Qualität
und der Wildledergegenstände
von hoher Qualität
verwendbar.
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Ausführungsformen
der Erfindung werden hier nachstehend unter Bezug auf Beispiele
beschrieben, auf die die Erfindung jedoch nicht begrenzt werden
sollte.
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Sofern
nicht anders angegeben, beziehen sich „Teil" und „%" in den folgenden Beispiele alle auf
das Gewicht. Der mittlere Faserdurchmesser und die physikalischen
Eigenschaften der Proben wurden gemäß den nachstehend erwähnten Verfahren
bestimmt.
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(1) Mittlerer Faserdurchmesser:
-
Die
Oberfläche
oder der Querschnitt des lederartigen Bahnenmaterials wird mit einem
Elektronenmikroskop bei einer 500- bis 2000-fachen Vergrößerung oder
so betrachtet, und der Faserdurchmesser wird tatsächlich gemessen.
Aus den Daten werden der mittlere Faserdurchmesser und die mittlere
Filamentfeinheit (dtex) abgeleitet. Wenn der Faserquerschnitt nicht
kreisförmig
ist, wird er in einen wahren Kreis umgewandelt und dessen Durchmesser
wird als der Faserdurchmesser angesehen.
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(2) Velourisiererscheinungsbild, Velourisiereinheitlichkeit,
Farbschwankungen, Gefühl:
-
Die
gefärbten
velourisierten lederartigen Bahnenmaterialien, die in den folgenden
Beispielen und Vergleichsbeispielen erhalten wurden, werden visuell
oder durch Tasten von 10 Probanden, die an der kommerziellen Herstellung
und Verteilung von Kunstledern beteiligt sind, im Punkt des Velourisiererscheinungsbilds der
velourisierten Fläche
der Bahnenmaterialien, der Velourisiereinheitlichkeit davon, den
Farbschwankungen, die in den Bahnenmaterialien zu sehen sind, und
dem Gefühl
der Bahnenmaterialien, einschließlich des Griffs, der Weichheit
und des dichten Gefühls
davon, bewertet. Basierend auf naturlederartigen Wildledergegenständen von
hoher Qualität,
welche ein glattes und einheitliches Erscheinungsbild und Gefühl aufweisen
und die von der Erfindung angestrebt sind, werden die Bahnenmaterialien
in drei Klassen A, B und C gruppiert, und aus den Ergebnissen werden
die Bahnenmaterialien insgesamt bewertet. „A" bedeutet, dass das Erscheinungsbild,
der Griff und das Gefühl
des Bahnenmaterials alle auf dem Niveau der angestrebten naturlederartigen
Wildledergegenstände
sind; „B" bedeutet, dass das
Bahnenmaterial etwas schlechter als Naturwildleder ist, aber kein
praktisches Problem aufweist; und „C" bedeutet, dass das Bahnenmaterial schlechter
als Naturwildleder ist und keinen kommerziellen Wert hat.
-
Beispiel 1:
-
Poly-3-methyl-1,5-pentanadipatglykol
mit einem mittleren Molekulargewicht von 2000, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
Polyethylenglykol und 1,4-Butandiol wurden schmelzpolymerisiert,
so dass der Stickstoffgehalt, der der Isocyanatgruppe zugeschrieben
werden kann, 4,3 % sein konnte, wodurch ein Polyesterpolyurethan
mit einer Schmelzviskosität
von 500 Pa (5000 Poise) hergestellt wurde. In einem Schneckenextruder wurden
50 Teile der Polyesterpolyurethan-Pellets, die auf einen Wassergehalt
höchstens
50 ppm getrocknet worden waren, (elastisches Insel-Polymer) und
50 Teile von niederdichten Polyethylen-Pellets (Meer-Komponente) schmelzgeknetet
und dann bei 230 °C
schmelzversponnen, wodurch sich vermischt versponnene Meer-Insel-Fasern
(A0) mit einer Feinheit von 14 dtex und
mit teilweise an ihrer Oberfläche
frei liegendem Polyurethan ergaben. Getrennt davon wurden 50 Teile
von Nylon-6-Pellets (unelastisches Insel-Polymer) und 50 Teile von
Polyethylen-Pellets (Meer-Komponente) in einem Schneckenextruder
schmelzgeknetet und dann bei 280 °C
schmelzversponnen, wodurch sich vermischt versponnene Meer-Insel-Fasern (B0) mit einer Feinheit von 10 dtex ergaben.
Die Fasern A0 und die Fasern B0 wurden
gemischt, so dass das Gewichtsverhältnis Polyesterpolyurethanfasern
zu den Nylonfasern nach der Behandlung zum Erzeugen der mikrofeinen
Fasern 40/60 sein konnte, um das 2,5-fache gereckt, gekräuselt und
geschnitten, wodurch sich Stapelfasern eines Gemischs aus 7-dtex-Fasern
(A1) und 4-dtex-Fasern (B1)
mit einer Faserlänge
von 51 mm ergaben.
-
Die
gemischten Fasern wurden kardiert, unter Verwendung einer Kreuzbahnlegemaschine
zu einer Bahn geformt und mit Nadeln mit einem einzigen Widerhaken
in einer Dichte von 1500 Stößen/cm2 nadelgestoßen, wodurch sich ein verwickeltes
Vlies (I) mit einem Gewicht pro Flächeneinheit von 800 g/m2 ergab. Das verwickelte Vlies (I) wurde
in 95 °C
heißem
Wasser um 30 % im Flächenverhältnis geschrumpft,
wodurch sich ein verwickeltes Vlies (II) ergab. Dann wurde das verwickelte
Vlies (II) in eine wässrige
Zusammensetzung einer Polyurethanemulsion mit einer Polyetherpolyurethan-Feststoffkonzentration
von 2 % (worauf die Menge an Polyurethan, die zum verwickelten Vlies
(II) gegeben wurde, 1 % betrug) eingetaucht und dann erwärmt. So verarbeitet,
wurde das verwickelte Vlies (II) erhitzt, während es in einem Trockner
getrocknet wurde, wodurch die Meer-Komponente Polyethylen erweicht
wurde und die Fasern teilweise aneinander gebunden wurden, wodurch
sich ein Form beibehaltendes, verwickeltes Vlies (III) mit einer
Dicke von 2,63 mm, einem Gewicht pro Flächeneinheit von 1040 g/m2 und einer Dichte von 0,395 g/cm3 ergab.
-
Als
Nächstes
wurde eine 4%ige Lösung
von Polycarbonatpolyurethan in DMF-Lösungsmittel
auf beide Oberflächen
des verwickelten Vlieses (III) in einer Menge von 250 g/m2 auf jeder Oberfläche unter Verwendung eines
Walzenbeschichters aufgebracht, dann in eine wässrige 30%ige Lösung von
DMF bei 40 °C
gegeben und mit Wasser gewaschen, wodurch DMF, das im verwickelten
Vlies verblieben war, durch Wasser ersetzt wurde. Dies wurde in
einem heißen
Toluolbad bei 90 °C
verarbeitet, um Polyethylen aus den Fasern (A1)
und den Fasern (B1) (Behandlung zum Erzeugen
von mikrofeinen Fasern) zu lösen
und entfernen, dann in heißem Wasser
bei 90 bis 100 °C
verarbeitet, um dadurch das Toluol, das im verwickelten Vlies vorliegt,
durch Wasser durch Azeotropie mit Wasser zu ersetzen, und getrocknet,
während
es auf eine vorgegebene Breite eingestellt wurde, wodurch sich ein
lederartiges Bahnenmaterial (I) mit einer Dicke von etwa 1,3 mm
ergab.
-
Bei
dem so erhaltenen lederartigen Bahnenmaterial (I) betrug der mittlere
Faserdurchmesser der mikrofeinen Fasern aus Nylon etwa 1,1 μm. Elektronenmikroskopische
Betrachtung der Oberfläche
und des Querschnitts des Bahnenmaterials (I) ließ folgendes erkennen: Die Polyurethanfasern
waren teilweise porös und
waren teilweise aneinander gebunden, und sie bildeten eine verwickelte
Vliesstruktur mit den mikrofeinen Fasern aus Nylon durch die gesamte
Schicht des lederartigen Bahnenmaterials hindurch. An sowohl der
Oberfläche
als auch der Rückseite
des lederartigen Bahnenmaterials bildete das Polyurethan teilweise
eine poröse Schicht,
die mit der verwickelten Vliesstruktur verbunden war. Weiter wurde
beobachtet, dass die Polyurethanfasern an Stellen in der gesamten
Schicht des lederartigen Bahnenmaterials und besonders intensiv
im Oberflächenschichtteil
davon teilweise an die mikrofeinen Nylonfasern gebunden waren.
-
Das
lederartige Bahnenmaterial (I) wurde in zwei Teile in der Mitte
in Richtung der Dicke aufgeschlitzt, und die aufgeschlitzte Fläche wurde
unter Verwendung einer Poliermaschine mit Sandpapier der Körnung 180 poliert.
So poliert, wies das aufgeschlitzte Bahnenmaterial eine Dicke von
0,50 mm auf. Als Nächstes
wurde die Seite des Bahnenmaterials, die der aufgeschlitzten Fläche gegenüber liegt
(das heißt
die Oberflächenseite vor
dem Aufschlitzen), unter Verwendung einer Poliermaschine mit Sandpapier
der Körnung
400 velourisiert, wodurch sich ein ungefärbtes velourisiertes lederartiges
Bahnenmaterial ergab. Das velourisierte lederartige Bahnenmaterial
wurde gemäß den nachstehend
erwähnten
Bedingungen braun eingefärbt,
dann gekräuselt und
mit einer Bürstenwalze
gebürstet.
| Färbemaschine: | Wince, |
| Farbstoffe: | Irgalan® Brown
2RL (von Ciba Specialty Chemicals), owf 4 %, |
| | Irgalan® Yellow
2GL (von Ciba Specialty Chemicals), owf 1 %, |
| Egalisiermittel: | Levelan® NK-D
(von Marubishi Oil Chemical) 2 g/l, |
| Flüssigkeitsverhältnis: | 1/20, |
| Temperatur
und Dauer zum Färben: | 60
min bei 90 °C. |
-
Das
braun gefärbte
velourisierte lederartige Bahnenmaterial wurde gekräuselt und
mit einer Bürstenwalze
gebürstet.
Dies war in der Querrichtung streckbar und war gut drapierbar. Die
elastische Streckbarkeit des so erhaltenen velourisierten lederartigen
Bahnenmaterials war ausgezeichnet, und selbst nachdem es wiederholt
10-mal um 30 % gedehnt worden war, machte es keine strukturelle
Veränderung
durch. Außerdem behielt
dies immer noch ein weiches und dichtes Gefühl und wies ein gutes Drapierverhalten
auf. Die weiteren Testergebnisse für das Bahnenmaterial sind in
Tabelle 1 aufgeführt.
-
Beispiel 2:
-
Eine
20%ige Lösung
von Polycarbonatpolyurethan in DMF-Lösungsmittel wurde auf beide
Oberflächen
des verwickelten Vlieses (III), das in Beispiel 1 hergestellt wurde,
in einer Menge von 500 g/m2 auf jeder Oberfläche unter
Verwendung eines Walzenbeschichters aufgebracht, um darauf eine
Narbungsschicht zu erzeugen, dann in eine wässrige 30%ige Lösung von
DMF bei 40 °C
gegeben und mit Wasser gewaschen, wodurch DMF, das im verwickelten
Vlies verblieben war, durch Wasser ersetzt wurde. Dies wurde in
einem heißen Toluolbad
bei 90 °C
verarbeitet, um Polyethylen aus den Fasern (A1)
und den Fasern (B1) zu lösen und entfernen, dann in
heißem
Wasser bei 90 bis 100 °C
verarbeitet, um dadurch das Toluol, das im verwickelten Vlies vorliegt,
durch Wasser durch Azeotropie mit Wasser zu ersetzen, und getrocknet,
während
es auf eine vorgegebene Breite eingestellt wurde, wodurch sich ein
genarbtes lederartiges Bahnenmaterial mit einer Dicke von etwa 1,3
mm ergab.
-
Bei
dem so erhaltenen genarbten lederartigen Bahnenmaterial betrug der
mittlere Faserdurchmesser der mikrofeinen Fasern aus Nylon etwa
1,1 μm.
Elektronenmikroskopische Betrachtung der Oberfläche und des Querschnitts des
Bahnenmaterials ließ folgendes
erkennen: Das Bahnenmaterial war mit einer Narbungsschicht aus geschäumtem Polyurethan
beschichtet. Die Polyurethanfasern im verwickelten Vlies unter der
Narbungsschicht waren teilweise porös und waren teilweise aneinander
gebunden, und sie bildeten eine verwickelte Vliesstruktur mit den
mikrofeinen Fasern aus Nylon durch die gesamte Schicht des verwickelten Vliesteils
des lederartigen Bahnenmaterials hindurch. Unter der Narbungsschicht
des Bahnenmaterials bildete Polyurethan teilweise eine poröse Schicht,
die mit der verwickelten Vliesstruktur verbunden war. Weiter wurde beobachtet,
dass die Polyurethanfasern teilweise an die mikrofeinen Nylonfasern
durch die gesamte Schicht des verwickelten Vlieses des lederartigen
Bahnenmaterials hindurch und besonders intensiv unter der Narbungsschicht
und in der Rückseitenschicht,
die der Narbungsschicht des verwickelten Vlieses gegenüber liegt, gebunden
waren. Die Testergebnisse für
das Bahnenmaterial sind in Tabelle 2 angegeben.
-
Beispiel 3:
-
Ein
geprägtes
Trennpapier (Lintec's
TP R-8) wurde mit einer Polyurethanharzlösung, umfassend 100 Teile mit
Silikon modifiziertes Polyetherpolyurethan (Dainippon Ink Chemical
Industry's NY214,
100 %-Modul 40 %, Feststoffgehalt 20 %), 20 Teile schwarzes Pigment
(Dainippon Ink Chemical Industry's
Dailac® L6910N), 30
Teile DMF und 30 Teile Methylethylketon, beschichtet, wodurch darauf
eine Deckschicht erzeugt wurde, so dass die mittlere Dicke der getrockneten
Schicht 40 μm
(Mikron) sein konnte, und dann 5 Minuten lang auf 100 °C erhitzt,
um darauf die angestrebte Deckschicht zu erzeugen. Dies wurde weiter
mit einer zweikomponentigen härtbaren
Polyetherpolyurethan-Lösung
beschichtet, so dass die mittlere Dicke der getrockneten Klebstoffschicht
30 μm (Mikron)
sein konnte, und 3 Minuten lang bei 50 °C getrocknet. Andererseits wurde
das lederartige Bahnenmaterial (I), das in Beispiel 1 hergestellt
wurde, in zwei Teile in der Mitte in Richtung der Dicke aufgeschlitzt,
und die aufgeschlitzte Fläche
wurde unter Verwendung einer Poliermaschine mit Sandpapier der Körnung 180
poliert, und das so polierte aufgeschlitzte Bahnenmaterial wies
eine Dicke von 0,50 mm auf. Dies wurde an der vorstehenden Trennfolie
befestigt, während
die Deckschicht auf dem Film noch klebrig war, dann wurde dies 2
Minuten lang bei 100 °C
getrocknet und danach 3 Tage lang bei 40 °C belassen. Dann wurde die Trennfolie
abgezogen. So verarbeitet, wurde das Bahnenmaterial dann in eine
wässrige
5%ige Lösung
eines Weichmachers (Nicca Chemical's Co., LTD Nicca Silicone AM-204, Feststoffgehalt
20 %) getaucht, so dass es ein Imprägnierverhältnis von 50 % aufwies, um
das Bahnenmaterial weiter zu erweichen. Dies wurde 40 Minuten lang
in einem Taumeltrockner bei 70 °C
getrocknet. So hergestellt, wies das genarbte lederartige Bahnenmaterial
ein weiches Gefühl
auf und wies gute elastische Streckbarkeit und Drapierverhalten
auf. Außerdem war,
auch wenn die Deckschicht äußerst dünn war,
ihre Oberflächenglätte gut,
und ihre Ablösefestigkeit
war hoch. Die weiteren Testergebnisse für das Bahnenmaterial sind in
Tabelle 2 aufgeführt.
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Vergleichsbeispiel 1:
-
Das
verwickelte Vlies (III), das in Beispiel 1 hergestellt wurde, wurde
in eine 4%ige Lösung
von Polycarbonatpolyurethan, gelöst
in DMF-Lösungsmittel,
getaucht, dann bei 40 °C
in eine wässrige
30%ige Lösung von
DMF gegeben und mit Wasser gewaschen wodurch DMF, das im verwickelten
Vlies verblieben war, durch Wasser ersetzt wurde. Dies wurde in
einem heißen
Toluolbad bei 90 °C
verarbeitet, um Polyethylen aus den Fasern (A1)
und den Fasern (B1) zu lösen und entfernen, dann in
heißem
Wasser bei 90 bis 100 °C
verarbeitet, um dadurch das Toluol, das im verwickelten Vlies vorliegt,
durch Wasser durch Azeotropie mit Wasser zu ersetzen, und getrocknet,
während
es auf eine vorgegebene Breite eingestellt wurde, wodurch sich ein
lederartiges Bahnenmaterial mit einer Dicke von etwa 1,3 mm ergab.
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Bei
dem so erhaltenen lederartigen Bahnenmaterial betrug der mittlere
Faserdurchmesser der mikrofeinen Fasern aus Nylon etwa 1,1 μm. Elektronenmikroskopische
Betrachtung der Oberfläche
und des Querschnitts des Bahnenmaterials ließ folgendes erkennen: Die Polyurethanfasern
waren teilweise porös
durch die gesamte Schicht des lederartigen Bahnenmaterials hindurch,
und sie bildeten eine verwickelte Vliesstruktur mit den mikrofeinen
Fasern aus Nylon durch die gesamte Schicht des Bahnenmaterials hindurch,
während
sie teilweise aneinander gebunden waren, wodurch sie eine Netzwerkstruktur
bildeten. Außerdem
wurde beobachtet, dass die Polyurethanfasern teilweise an die mikrofeinen
Nylonfasern an Stellen durch die gesamte Schicht des Bahnenmaterials
hindurch gebunden waren.
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Das
hier erhaltene lederartige Bahnenmaterial wurde in der gleichen
Weise wie in Beispiel 1 gespalten, poliert, velourisiert, gefärbt, gekräuselt und
gebürstet,
wodurch sich ein velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial ergab.
Verglichen mit demjenigen aus Beispiel 1, war das velourisierte
lederartige Bahnenmaterial schlechter in der Glätte, und seine elastische Streckbarkeit
und Drapierverhalten erreichten nicht das Niveau von Beispiel 1.
Die weiteren Testergebnisse für
das Bahnenmaterial sind in Tabelle 1 aufgeführt.
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Vergleichsbeispiel 2:
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Ein
lederartiges Bahnenmaterial mit einer Dicke von etwa 1,3 mm wurde
in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen
dass das verwickelte Vlies (III) nicht mit einer 4%igen Lösung von
Polycarbonatpolyurethan in DMF-Lösungsmittel
durch darin Eintauchen, Verfestigung und Waschen mit Wasser verarbeitet
wurde. Elektronenmikroskopische Betrachtung der Oberfläche und
des Querschnitts des Bahnenmaterials ließ folgendes erkennen: Die elastischen
Polymerfasern wiesen keine Poren auf, und sie waren nicht aneinander
gebunden. Weiter bildeten sie keine Netzwerkstruktur.
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Das
lederartige Bahnenmaterial wurde in zwei Teile in Richtung der Dicke
aufgeschlitzt, und die aufgeschlitzte Fläche wurde unter Verwendung
einer Poliermaschine poliert, wodurch sich ein poliertes lederartiges
Bahnenmaterial mit einer Dicke von 0,52 mm ergab. Die Seite des
Bahnenmaterials, die der aufgeschlitzten Fläche gegenüber liegt wurde unter Verwendung
einer Poliermaschine mit Sandpapier der Körnung 400 velourisiert, wodurch
sich ein ungefärbtes
velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial ergab. Der Zustand des Flors
des velourisierten lederartigen Bahnenmaterials war instabil, und
die Verfahrensdurchlaufeigenschaften davon waren nicht gut.
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Dies
wurde unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 gefärbt. So
erhalten, wies das braun gefärbte,
velourisierte lederartige Bahnenmaterial ein schlechtes und ungleichmäßiges Flaumgefühl auf,
und sein Erscheinungsbild war nicht gut. Dies wies gutes Drapierverhalten
und elastische Streckbarkeit auf. Jedoch war nach wiederholter 30%iger
Dehnung seine Fähigkeit
zum Beibehalten der Form schlechter als diejenige aus Beispiel 1.
Auch wenn es weich war, wies das Bahnenmaterial kein dichtes Gefühl auf.
Die Testergebnisse für das
Bahnenmaterial sind in Tabelle 1 angegeben.
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Vergleichsbeispiel 3:
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Die
4-dtex-Stapelfasern (B1) allein wurden kardiert,
unter Verwendung einer Kreuzbahnlegemaschine zu einer Bahn geformt
und mit Nadeln mit einem einzigen Widerhaken in einer Dichte von
1500 Stößen/cm2 nadelgestoßen, wodurch sich ein verwickeltes
Vlies (I) mit einem Gewicht pro Flächeneinheit von 800 g/m2 ergab. Das verwickelte Vlies wurde in einem
Trockner erhitzt, wodurch die Meer-Komponente Polyethylen erweicht
wurde und die Fasern teilweise aneinander gebunden wurden, wodurch
sich ein verwickeltes Vlies (III) mit einer Dicke von 2,65 mm, einem
Gewicht pro Flächeneinheit
von 850 g/m2 und einer Dichte von 0,32 g/cm3 ergab. Eine 13%ige DMF-Lösung
von Polyetherpolyurethan wurde in das verwickelte Vlies eingetränkt, und dann
wurde dies in eine wässrige
30%ige Lösung
von DMF bei 40 °C
gegeben und mit Wasser gewaschen, wodurch DMF, das im verwickelten
Vlies verblieben war, durch Wasser ersetzt wurde. Dies wurde in
einem heißen
Toluolbad bei 90 °C
verarbeitet, um Polyethylen aus den Fasern (B1)
zu lösen
und entfernen, dann in heißem
Wasser bei 90 bis 100 °C
verarbeitet, um dadurch das Toluol, das im verwickelten Vlies vorliegt,
durch Wasser durch Azeotropie mit Wasser zu ersetzen, und getrocknet,
während
es auf eine vorgegebene Breite eingestellt wurde, wodurch sich ein
lederartiges Bahnenmaterial mit einer Dicke von etwa 1,3 mm ergab,
bei dem nicht faserartiges Polyurethan eine poröse Struktur im Raum des verwickelten
Vlieses aus mikrofeinen Nylon-6-Fasern bildete. Die mikrofeinen
Nylon-6-Fasern wurden aus dem lederartigen Bahnenmaterial gelöst und entfernt,
und ein geschäumtes
Bahnenmaterial aus Polyurethan wurde erhalten. Bei dem hier erhaltenen lederartigen
Bahnenmaterial betrug der mittlere Faserdurchmesser der mikrofeinen
Nylon-6-Fasern etwa 1,1 μm.
Elektronenmikroskopische Betrachtung der Oberfläche und des Querschnitts des
Bahnenmaterials ließ erkennen,
dass das Bahnenmaterial kein faserartiges Polyurethan darin aufwies,
wie vorstehend erwähnt.
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Das
lederartige Bahnenmaterial wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel
1 aufgeschlitzt, poliert, velourisiert, gefärbt, gekräuselt und gebürstet, wodurch
sich ein velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial ergab. Seine
elastische Streckbarkeit und Drapierverhalten waren nicht gut. Die
Testergebnisse für
das Bahnenmaterial sind in Tabelle 1 angegeben.
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Vergleichsbeispiel 4:
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Das
lederartige Bahnenmaterial, das in Vergleichsbeispiel 2 hergestellt
wurde, wurde trocken in der gleichen Weise wie in Beispiel 3 in
der Fläche
oberflächenbehandelt.
Das hier erhaltene lederartige Bahnenmaterial war schlechter als
dasjenige aus Beispiel 3 im Punkt der Vollständigkeit und der Oberflächenglätte. Seine
Testergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 1
| | Dicke mm | Gewicht pro
Flächeneinheit
g/m2 | Dichte g/cm3 | Velourisier-erscheinungsbild | Floreinheitlichkeit | Farbschwankungen | Gefühl | Gesamtbewertung |
| Beispiel 1 | 0,50 | 218 | 0,44 | A | A | A | A | A |
| Vgl.-Bsp. 1 | 0,50 | 230 | 0,46 | A | A | A | C | B |
| Vgl.-Bsp. 2 | 0,50 | 213 | 0,43 | C | C | C | A | C |
| Vgl.-Bsp. 3 | 0,50 | 190 | 0,38 | A | A | B | C | C |
Tabelle 2
| | Dicke
mm | Gewicht
pro Flächeneinheit
g/m2 | Dichte
g/cm3 | Vollständigkeit | Oberflächen glätte | Gefühl |
| Beispiel
2 | 1,3 | 540 | 0,42 | A | A | A |
| Vgl.-Bsp.
3 | 1,3 | 520 | 0,40 | A | A | A |
| Vgl.-Bsp.
4 | 1,3 | 450 | 0,35 | C | C | B |
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Wie
hier vorstehend unter Bezug auf seine bevorzugten Ausführungsformen
beschrieben, macht das lederartige Bahnenmaterial der Erfindung
im Wesentlichen keine Strukturverformung durch, selbst wenn es wiederholt
gedehnt und deformiert wird, oder mit anderen Worten, das Bahnenmaterial
weist eine gute elastische Streckbarkeit und Faserverwicklung auf
und weist ein weiches und dichtes Gefühl auf. Wenn mindestens eine
Fläche
des Bahnenmaterials velourisiert ist, ergibt es ein velourisiertes
lederartiges Bahnenmaterial mit einem guten Velourisiererscheinungsbild,
einem guten Gefühl
und guter elastischer Streckbarkeit und Drapierverhalten. Wenn mindestens
eine Fläche
des Bahnenmaterials mit einer Deckschicht aus im Wesentlichen einem
elastischen Polymer beschichtet wird, kann das Bahnenmaterial ein
Substrat für
genarbte lederartige Bahnenmaterialien sein. Das genarbte lederartige
Bahnenmaterial der Erfindung weist ein gutes Gefühl auf und weist gute elastische
Streckbarkeit und Drapierverhalten auf. Außerdem ist, auch wenn die Deckschicht dünn ist,
ihre Oberflächenglätte gut,
und ihre Ablösefestigkeit
ist hoch. Das lederartige Bahnenmaterial der Erfindung hat viele
Anwendungen für
Kleidung, Möbel,
Schuhe, Taschen usw.