DE2726569C2

DE2726569C2 -

Info

Publication number: DE2726569C2
Application number: DE2726569A
Authority: DE
Inventors: Toshimitsu Sasaki; Keikichi Sennan Osaka Jp Fujita; Hajime Izumisano Osaka Jp Ito
Original assignee: Toyo Cloth Co Ltd
Current assignee: Toyo Cloth Co Ltd
Priority date: 1977-04-20
Filing date: 1977-06-13
Publication date: 1988-05-19
Also published as: DE2726569A1; JPS5650033B2; US4174414A; FR2388073A1; JPS53130402A; FR2388073B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von künstlichem Wildleder und so hergestelltes künstliches Wild leder.

Kunstleder kann bekanntlich dadurch hergestellt werden, daß man eine ein Polyurethanelastomeres enthaltende Lösung auf ein Substrat gießt und das erhaltene Gebilde in ein Bad einer Flüssigkeit taucht, die ein Nicht-Lösungsmittel für das Poly mere darstellt, jedoch mit dem zur Herstellung der Lösung verwendeten Lösungsmittel mischbar ist. Auf diese Weise er zeugt man auf dem Substrat eine mikroporöse Schicht des Poly urethanelastomeren. Ein wildlederartiges flächiges Material wird dann dadurch hergestellt, daß man das erhaltene Gebilde in oder nahe der Mitte der Polymerschicht in zwei Flächenge bilde aufspaltet, von denen eines das Substrat beinhaltet, während das andere keine Rückschicht bzw. Vertärkung auf weist. Das letztere Flächengebilde wird dann auf einen geeig neten Träger auflaminiert, wobei die Spaltseite nach außen gekehrt wird. Die auf diese Weise durchgeführte Aufspaltung führt zu einer ungleichmäßigen Dicke der mikroporösen Poly urethanschicht und verursacht die Übertragung von Farbe der Polymerschicht, wenn diese geglänzt (geschwabbelt) oder poliert wird. Der Grund hierfür liegt darin, daß die Aufspal tung nach der vollständigen Härtung der Polymerschicht durch geführt wird und die Spaltschicht an der Oberfläche keinerlei schützende, weniger poröse Schicht aufweist.

Manchmal führt die auf diese Weise vorgenommene Aufspaltung zu einer vollständigen Ablösung der gesamten Polymerschicht vom Substrat.

Wenn die Spaltschicht auf eine geeignete Rückschicht bzw. Verstärkung auflaminiert wird, dringt das im Klebstoff ent haltene Lösungsmittel häufig in das Innere ein und zerstört das zellige Gefüge der mikroporösen Polymerschicht.

Ein ähnliches Verfahren zur Herstellung von künstlichem Wild leder ist aus der US-PS 36 16 023 bekannt, bei dem man eine Polyurethanelastomer-Lösung zwischen zwei Lagen eines Substrattextilgutes bringt und dann in einem Nicht-Lösungs mittel für das Polyurethanelastomer vollständig koaguliert. Anschließend spaltet man das erhaltene Gebilde in oder nahe der Mitte in zwei Flächengebilde auf.

Auch das nach diesen bekannten Verfahren erhaltene Flächenge bilde ist schwierig zu spalten, da es vollständig durchgehär tet ist. Somit findet entweder keine mittige Spaltung statt oder die gesamte Polymerschicht wird vom Substrat abgehoben.

Es ist auch bekannt, flächige Materialien, wie Rauhware, dadurch herzustellen, daß man eine poröse, thermoplastische Schicht sandwichartig zwischen zwei Lagen aus einem Substrat textilgut einfügt, die thermoplastische Schicht bis zum Schmelzpunkt erhitzt, die Substrattextilgutlagen in entgegen gesetzten Richtungen auseinanderzieht, so daß die geschmolzene, thermoplastische Schicht in senkrechter Richtung zu den Substratlagen ausgedehnt wird, und schließlich die gesamte Struktur in der Mitte der thermoplastischen Schicht in zwei Flächengebilde aufschneidet und -spaltet. Die erhaltenen flächigen Materialien weisen ein ähnliches Aussehen wie Rauh ware auf und eignen sich aufgrund ihrer physikalischen Eigen schaften nicht als Ersatzleder.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein wirtschaftliches und einfach durchführbares Verfahren zur Herstellung von künstlichem Wild leder bereitzustellen, welches bessere physikalische Eigen schaften als herkömmliches künstliches Wildleder besitzt, ein ähnliches Aussehen wie natürliches Wildleder aufweist und sich entsprechend anfühlt und bei Kontakten mit anderen Materialien keine Farbverunreinigungen darauf überträgt.

Gelöst wird diese Lehre durch das im Anspruch 1 beschriebene Verfahren.

Bei den im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Poly urethanelastomeren handelt es sich um Materialien, die allgemein als "Polyurethane", "Polyurethanharnstoffelastomere" oder "Polyharnstoffelastomere" bekannt sind. Die Elastomeren werden dadurch hergestellt, daß man ein Diisocyanat mit einem Polyalkylenätherglykol oder Polyester mit endständigen Hydroxyl gruppen umsetzt und anschließend am erhaltenen Polymer oder Vorpolymer eine Kettenverlängerung mit Hilfe eines zwei aktive Wasserstoffatome im Molekül aufweisenden Kettenver längerungsmittels vornimmt.

Die bei der vorgenannten Umsetzung verwendeten Polyalkylen ätherglykole weisen vorzugsweise ein Molekulargewicht von 300 bis 5000, insbesondere von 400 bis 2000, auf. Spezielle Beispiele dafür sind Polyäthylenätherglykol, Polypropylen ätherglykol, Polytetramethylenätherglykol, Polyhexamethylen ätherglykol, Polynonamethylenätherglykol, Polydekamethylen ätherglykol, Polydodekamethylenätherglykol und Gemische davon.

Das Polyalkylenätherglykol kann ganz oder teilweise durch einen Polyester aus einem monomeren oder polymeren Diol mit einer zweibasischen Carbonsäure ersetzt werden.

Beispiele für geeignete Diisocyanate sind aliphatische Diisocyanate, wie 1,6-Hexamethylendiisocyanat, cycloaliphati sche Diisocyanate, wie 1,4-Cyclohexylendiisocyanat, und aroma tische Diisocyanate, wie 4-Methyl-m-phenylendiisocyanat, 4,4′-Biphenylendiisocyanat oder Methylenbis-(4-phenyliso cyanat).

Spezielle Beispiele für geeignete Kettenverlängerungsmittel sind Hydrazin, Äthylendiamin, Propylendiamin, Wasser, Äthylen glykol, Diäthylenglykol und Propylenglykol.

Die Umsetzung des Diisocyanats mit dem Polyalkylenätherglykol und/oder Polyester wird unter Anwendung eines solchen Molver hältnisses durchgeführt, daß die Isocyanatgruppen vollständig reagieren und das erhaltene Polyurethan frei von endständigen Isocyanatgruppen ist. Das Durchschnittsmolekulargewicht des Polyurethanelastomeren beträgt vorzugsweise 30 000 bis 100 000.

Das erhaltene Polyurethanelastomer kann in einem Lösungs mittel, wie Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Tetrahydro furan, Tetramethylharnstoff oder Dioxan, gelöst werden. Die Lösung kann nach Bedarf andere Polymere enthalten, beispiels weise Polyamide, Polyester, Polyacrylnitril, Polyvinyl chlorid, Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymere, Butadien/Acryl nitril-Copolymere, Butadien/Styrol-Copolymere, Chloropren kautschuk oder Polyisobutylenkautschuk. Der Anteil dieser Polymere beträgt vorzugsweise weniger als 30 Gew.-% der Polymermischung.

Durch die Zugabe der genannten Polymere zum Polyurethan elastomer können die Biegsamkeit und Feuchtigkeitsdurch lässigkeit verbessert werden.

Die Lösung kann nach Bedarf einen Porenbildner enthalten, der in dem zur Herstellung der Polymerlösung verwendeten Lösungsmittel unlöslich, jedoch mit dem Nicht-Lösungsmittel für das Polymere auslaugbar ist.

Spezielle Beispiele für geeignete Porenbildner sind Natrium carbonat, Natriumbicarbonat, Ammoniumbicarbonat, Natrium sulfat, Polyvinylalkohol und Stärke. Der Porenbildner be sitzt vorzugsweise eine Korngröße von 500 bis 30 Maschen (590 µm). Wenn man den Porenbildner in einem Anteil von 50 bis 1000 Gewichtsteilen (vorzugsweise 200 bis 500 Gewichts teilen) pro 100 Teile Polymer zusetzt, können dadurch die Spaltbarkeit, Weichheit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit des erhaltenen künstlichen Wildleders verbessert werden.

Beispiele für weitere Zusätze, die man der Polyurethanlösung nach Bedarf einverleiben kann, sind oberflächenaktive Mittel, wie Sulfonate, Polyolester, Fettsäureester oder anionische Tenside, Färbemittel, wie Pigmente oder Farbstoffe, Füll stoffe, wie Calciumcarbonat, Talk oder Ton und Vernetzungs mittel wie ("maskierende") Isocyanate.

Die Konzentration (Konsistenz) des Polyurethanelastomeren im Gemisch beträgt vorzugsweise 6 bis 25 Gew.-%, insbesondere 10 bis 15 Gew.-%. Der Gesamtfeststoffgehalt beträgt im allge meinen 6 bis 80 Gew.-%. Man stellt die Konsistenz auf eine geeignete Viskosität ein, die von der Art der Aufbringung des Gemisches auf das Substrattextilgut abhängt. Das Textil gut kann beispielsweise ein Gewebe, ein "non-woven fabric" (z. B. ein Vlies), gewirktes bzw. gestricktes Textilgut (Maschen ware) oder Rauhware sein. Das Substrattextilgut kann vor imprägniert oder mit einem Harz oder synthetischem Kautschuk vorbeschichtet werden.

Die Gießmischung kann nach einer beliebigen herkömmlichen Methode zwischen zwei Lagen des Substrats eingegossen werden. Man kann die Lösung beispielsweise mit Hilfe einer Rakel, Aufwalzvorrichtung, eines Umkehrwalzenbeschichters oder Extruders auf das Substrat aufbringen und anschließend die beiden Lagen des beschichteten Textilguts laminieren, wobei man die beschichteten Seiten einander zukehrt. Auf diese Weise werden Überzugsschichten zu einer einheitlichen Trennschicht vereinigt. Wahlweise kann man die Mischung dadurch vergießen, daß man sie zwischen zwei Lagen des Substrats verteilt und die Lagen durch den Spalt zwischen einem Paar von Abstandswalzen hin durchführt. Das Flächengewicht des Überzugs beträgt vorzugs weise 50 bis 250 g/m², insbesondere 80 bis 200 g/m², ausge drückt als Polymergehalt (trockene Basis).

Das erhaltene Gebilde wird dann in ein Bad einer Flüssigkeit eingetaucht, die ein Nicht-Lösungsmittel für das Polymer darstellt, jedoch mit dem zur Herstellung der Lösung verwende ten Lösungsmittel mischbar ist. Beispiele für geeignete Nicht-Lösungsmittel sind Wasser, Alkohol (Äthanol), Äthylen glykol, Glycerin, Aceton, Methyläthylketon, Äthylacetat und wäßrige Gemische davon. Das Nicht-Lösungsmittel kann nach Bedarf bis zu 30 Gew.-% eines Lösungsmittels für das Polymere enthalten.

Auf diese Weise werden die Geliergeschwindigkeit der Poly urethanschicht verringert und eine Regelung des Gelierungs grades auf ein gewünschtes Niveau ermöglicht.

Wenn man den Schichtstoff in das Nicht-Lösungsmittel ein taucht, dringt dieses durch das Substrat in die Überzugs schicht ein und verdrängt das darin enthaltene Lösungsmittel, so daß die Gelierung des Polyurethanelastomeren erfolgen kann. Da die Gelierung an der Außenseite der Überzugsschicht beginnt und gegen das Innere fortschreitet, kann der Schicht stoff in oder nahe der Mitte der Überzugsschicht leicht zu zwei identischen Flächengebilden aufgespalten wer den, indem man die beiden Lagen des Substrattextilguts in entgegengesetzten Richtungen wegzieht, wenn die Mitte der Überzugsschicht noch nicht vollständig geliert ist. Die Auf spaltung wird durchgeführt, wenn etwa 30 bis 85 Gew.-% des ursprünglich in der Überzugsschicht enthaltenen Lösungsmittels immer noch vorhanden sind. Da die Mitte der Überzugsschicht innerhalb dieses Bereichs der Verdrängung immer noch genügend klebrig ist, entsteht an der abgespaltenen Oberfläche ein Fasermuster oder -gefüge, das jenem von natürlichem Wildleder ähnlich ist. Der restliche Lösungsmittelanteil kann leicht durch Analyse des Nicht-Lösungs mittels (z. B. durch Gaschromatographie) bestimmt werden. Dieses erste Eintauchen wird vorzugsweise bei einer unterhalb 60°C liegenden Temperatur durchgeführt, damit eine rasche Auslau gung des Porenbildners vermieden wird.

Wahlweise kann diese Teilgelierung durchgeführt werden, indem man das Nicht-Lösungsmittel an beiden Schichtstoffseiten auf das Textilgut aufsprüht, um einen vorteilhaften Gelierungs grad zu erzielen.

Die erhaltenen beiden identischen Flächengebilde werden erneut in ein Bad eines Nicht-Lösungsmittels (welches das selbe wie bei der ersten Behandlung oder ein anderes sein kann) eingetaucht, damit eine vollständige Gelierung des Poly urethanelastomeren stattfinden kann. Die zweite Behandlung mit dem Nicht-Lösungsmittel wird vorzugsweise während etwa 5 bis etwa 60 Minuten bei einer Temperatur von 40 bis 100°C durchgeführt.

Nach der vollständigen Gelierung der Polymerschicht und der Auslaugung des Porenbildners trocknet man das flächige Mate rial vorzugsweise bei einer Temperatur von 70 bis 120°C.

Das erhaltene synthetische Wildleder kann nach Bedarf einer Nachbehandlung, wie einer weichmachenden Behandlung mit z. B. Polyolen, einer wasserdichtmachenden Behandlung mit Paraffin und Silikon oder einer Prägung, unterworfen werden.

Das fertige Produkt weist ein ähnliches Aussehen und einen ähnlichen "Griff" wie natürliches Wildleder auf. Auch seine anderen Eigenschaften, wie die Weichheit und Atmungsfähigkeit, sind hervorragend.

Insbesondere das nach der erfindungsgemäßen Methode erfolgende Aufspalten und nochmalige Eintauchen ergeben ein relativ lang- und feinfaseriges Gefüge und eine weniger poröse "Mager schicht" (skim layer) an der gespaltenen Oberfläche, welche widerstandsfähig gegenüber der reibungsbedingten Farbübertra gung ist.

Das auf diese Weise hergestellte, fertige künstliche Wildleder kann für die Herstellung von z. B. Kleidungsstücken, Taschen bzw. Beuteln oder Schuhen verwendet werden.

Die nachstehenden Beispiele sollen die Erfindung näher er läutern. Sämtliche Teil- und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht, sofern es nicht anders angegeben ist.

Beispiel 1

Man stellt ein Gemisch mit folgender Zusammensetzung her:

Polyurethan vom Polyester-Typ
(Durchschnittsmolekulargewicht = 90 000)100 Teile Natriumhydrogencarbonat250 Teile Pigment 20 Teile Dimethylformamid350 Teile

Das Gemisch wird in einem Anteil von 1000 g/m² zwischen zwei Lagen von Polyester/Baumwoll-Rauhware gegossen. Das erhaltene flächige Material wird bei 30°C so lange in Wasser eingetaucht, bis der restliche Anteil des Lösungsmittels in der Gußschicht 70% erreicht. Anschließend wird das Material in der Mitte der Gußschicht in zwei identische Flächengebilde aufgespalten.

Letztere werden zur Entfernung des Lösungsmittels und Natrium bicarbonats nochmals 45 Minuten bei 60°C in Wasser eingetaucht und danach bei 120°C getrocknet.

Danach bringt man auf die Polyurethanelastomerschicht ein oberflächenaktives Mittel von Polyol-Typ und Methylhydrogen siloxan in Anteilen von 10 g/m² bzw. 5 g/m² auf. Das erhaltene Flächengebilde besitzt ein ähnliches Aussehen wie natürliches Wildleder und eignet sich zur Herstellung von Kleidungsstücken und Taschen.

Das künstliche Wildleder besitzt eine Wasserdampfdurchlässig keit (JIS-Z-0208) von 1400 g/m²/24 Std. bei einer relativen Feuchte von 90%, eine Kratzfestigkeit von 800 g/mm² und eine Biegefestigkeit bei -5°C entsprechend < 10⁵ Zyklen. Die Wider standsfähigkeit gegenüber der reibungsbedingten Farbübertragung erhält die Gütezahl 5 (trocken) bzw. 4 (naß), wenn das künst liche Wildleder nach der jeweils anwendbaren Testmethode gemäß JIS-K-6772 geprüft wird.

Die Kratzfestigkeit wird beim obigen Test mit Hilfe eines Clemense-Kratztestgerätes bestimmt, wobei eine spitze Nadel mit einer Fläche von 1 mm² bei einer linearen Geschwindigkeit von 1 m/Min. über den Prüfkörper geführt wird.

Die Kratzfestigkeit wird in Form der minimalen Belastung (in g/mm²) wiedergegeben, welche der Nadel zur Zerstörung der Oberflächenstruktur auferlegt wird.

Die Biegefestigkeit wird dadurch bestimmt, daß man einen 40 × 40 mm großen Prüfkörper zwischen zwei Einspannklemmen befestigt und eine Klemme über eine Distanz von 200 mm mit einer Geschwindigkeit von 220 Zyklen/Min. hin- und herbewegt. Die Biegefestigkeit wird als Anzahl der Hin- und Herbewegungs zyklen wiedergegeben, die beim Auftreten eines ersten Risses an der Oberfläche erreicht wird.

Beispiel 2

Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird bei verschiedenen Rest- Lösungsmittelanteilen wiederholt. Die Eigenschaften des er haltenen künstlichen Wildleders sind aus der nachstehenden Tabelle ersichtlich.

Beispiel 3

Man stellt ein Gemisch mit folgender Zusammensetzung her:

Polyurethan vom Polyester Typ
(Durchschnittsmolekulargewicht = 100 000) 90 Teile Polyvinylchlorid (Durchschnittsmolekulargewicht = 1000) 10 Teile Ammoniumbicarbonat300 Teile Pigment 15 Teile Calciumcarbonat 10 Teile Dimethylformamid500 Teile

Als Substrat wird Baumwoll-Rauhware oder Nylon-Gewirk ver wendet. Man bringt auf eine Seite des Substrats eine Be schichtungslösung des Polyurethanelastomeren in einem An teil von10 g/m² (trockene Basis) auf und trocknet den Über zug.

Dann wird auf die überzogene Seite des Substrats die vorge nannte Gießmischung in einem Anteil von 750 g/m² (nasse Basis) aufgebracht. Zwei Lagen des erhaltenen Substrats werden dann laminiert bzw. zu einem Schichtstoff verarbeitet, wobei die jeweiligen Gußschichten einander zugekehrt werden.

Das erhaltene Gebilde wird so lange bei 30°C in Wasser einge taucht, bis der Rest-Lösungsmittelanteil in der Gußschicht 67% erreicht. Anschließend wird das Material in der Mitte der Gußschicht in zwei identische Flächengebilde aufgespalten. Letztere werden dann zur Entfernung des Lösungsmittels und Ammoniumbicarbonats nochmals 30 Minuten bei 70°C in Wasser eingetaucht und danach bei 120°C getrocknet.

Das auf diese Weise hergestellte künstliche Wildleder besitzt ein relativ langfaseriges Gefüge und weist ein ähnliches Aus sehen wie natürliches Wildleder auf. Einige wichtige Eigen schaften des Produkts sind wie folgt:

Wasserdampfdurchlässigkeit bei 90% relativer Feuchte1700 g/m²/24 Std. Kratzfestigkeit 800 g/mm² Biegefestigkeit bei -5°C< 10⁵ Zyklen Farbübertragung beim ReibenGütezahl 5 (trocken)
Gütezahl 4 (naß)

Das aus Baumwollgewebe erhaltene Produkt eignet sich für die Herstellung von Taschen, während das aus Nylongestrick er haltene Erzeugnis für Kleidungsstücke verwendbar ist.

Beispiel 4

Man stellt eine Gießmischung mit folgender Zusammensetzung her:

Polyurethan von Polyester-Typ
(Durchschnittsmolekulargewicht = 100 000)100 Teile Natriumbicarbonat300 Teile Pigment 15 Teile Dimethylformamid400 Teile

Die Mischung wird in einem Anteil von 1400 g/m² (nasse Basis) zwischen zwei Lagen eines Reyon/Vinylon-Gewebes eingegossen. Das erhaltene Gebilde wird 7 Minuten bei 18°C in Wasser ein getaucht und anschließend in der Nähe der Mitte der halb gelierten Gußschicht in zwei Flächengebilde aufgespalten. Letztere werden zur Entfernung des Lösungsmittels und Natrium bicarbonats nochmals 30 Minuten bei 70°C in Wasser einge taucht und danach bei 120°C getrocknet. Anschließend bringt man auf die Polyurethanelastomerschicht ein oberflächenaktives Mittel von Polyol-Typ und Methylhydrogensiloxan in Anteilen von 5 g/m² bzw. 3 g/m² auf. Das erhaltene Flächengebilde be sitzt ein ähnliches Aussehen wie natürliches Wildleder und eignet sich für die Herstellung von Kleidungsstücken. Einige wichtige Eigenschaften des Materials sind wie folgt:

Wasserdampfdurchlässigkeit bei 90% relativer Feuchte1500 g/m² Kratzfestigkeit 700 g/mm² Biegefestigkeit bei -5°C< 10⁵ Zyklen

Beispiel 5

Man stellt eine Gießmischung mit folgender Zusammensetzung her:

Polyurethan vom Polyester-Typ
(Durchschnittsmolekulargewicht = 90 000) 30 Teile Dimethylformamid170 Teile Pigment 3 Teile

Ein Vlies mit einem Flächengewicht von 200 g/m² wird mit einer Lösung des Polyurethanelastomeren in einem Anteil von 30 g/m² (trockene Basis) imprägniert. Auf das erhaltene Substrat wird das vorgenannte Gemisch in einem Anteil von 1100 g/m² (nasse Basis) aufgetragen. Dann wird auf die Guß schicht eine weitere Lage aus demselben polyurethanimprägnier ten Vlies auflaminiert. Der erhaltene Schichtstoff wird 4,5 Minuten bei 18°C in Wasser eingetaucht und danach in der Mitte der Gußschicht in zwei Flächengebilde aufgespalten.

Die gespaltenen Flächengebilde werden zur Lösungsmittelent fernung nochmals 15 Minuten bei 50°C in Wasser eingetaucht und anschließend bei 120°C getrocknet.

Die erhaltenen Flächengebilde besitzen ein ähnliches mikro poröses Fasergefüge wie natürliches Wildleder und eignen sich für die Herstellung von Schuhen.

Einige wichtige Eigenschaften des Materials sind wie folgt:

Wasserdampfdurchlässigkeit bei 90% relativer Feuchte1300 g/m²/24 Std. Kratzfestigkeit 700 g/mm² Biegefestigkeit bei -5°C< 10⁵ Zyklen scheinbare Dichte der Polyurethanschicht0,5 g/cm³

Beispiel 6

Man stellt eine Gießmischung mit folgender Zusammensetzung her:

Polyurethan vom Polyester-Typ
(Durchschnittsmolekulargewicht = 90 000) 85 Teile Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer (85 : 15; Durchschnittsmolekulargewicht = 800) 15 Teile Ammoniumbicarbonat400 Teile Pigment 15 Teile Dimethylformamid450 Teile

Als Substrat wird gewebte Baumwoll-Rauhware oder Nylon-Gewirk verwendet. Man bringt auf eine Seite des Substrats eine Lösung des Polyurethanelastomeren in einem Anteil von 10 g/m² (trockene Basis) auf. Auf die beschichtete Seite des Substrats wird dann das vorgenannte Gemisch in einem Anteil von 500 g/m² (nasse Basis) aufgegossen. Zwei Lagen des Substrats werden dann laminiert bzw. zu einem Schichtstoff verbunden, wobei man die jeweiligen Gußschichten einander zukehrt. Der Schicht stoff wird 4 Minuten bei 18°C in Wasser eingetaucht und dann in der Mitte der Gußschicht in zwei Flächengebilde aufgespal ten. Letztere werden zur Entfernung des Dimethylformamids und Ammoniumbicarbonats nochmals 15 Minuten bei 70°C in Was ser eingetaucht und anschließend bei 120°C getrocknet.

Die erhaltenen Flächengebilde besitzen ein relativ lang faseriges Gefüge, das jenem von natürlichem Wildleder ähnlich ist. Das aus dem Baumwollgewebe erhaltene künstliche Wild leder eignet sich für die Herstellung von Taschen, während das aus dem Nylon-Gewirk erzeugte Kunstleder für Kleidungs stücke verwendbar ist.

Einige wichtige Eigenschaften des Materials sind wie folgt:

Wasserdampfdurchlässigkeit bei 90% relativer Feuchte1900 g/m²/24 Std. Kratzfestigkeit 600 g/mm² Biegefestigkeit bei -5°C< 10⁵ Zyklen

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von künstlichem Wildleder, wobei man

a) ein ein Polyurethanelastomeres und ein Lösungsmittel dafür enthaltendes Gemisch zwischen zwei Lagen eines Substrattextilgutes unter Bildung einer Schicht gießt,
b) das erhaltene Gebilde in eine ein Nicht-Lö sungsmittel für das Polyurethanelastomere darstellen de, jedoch mit dem Lösungsmittel mischbare Flüssig keit eintaucht, und
c) das Gebilde in oder nahe der Mitte der Schicht in zwei Flächengebilde aufspaltet,

dadurch gekennzeichnet,

d) daß man in b) das erhaltene Gebilde nur solange in das Nicht-Lösungsmittel eintaucht, bis das Lösungsmittel so weit aus der Schicht entfernt ist, daß nur noch 30 bis 85 Gew.-% des ursprünglich im Gemisch vorhandenen Lösungsmittels zugegen sind, und das Gemisch teilweise geliert ist, und
e) daß man das in c) aufgespaltene Gebilde erneut bis zur vollständigen Gelierung in das Nicht- Lösungsmittel eintaucht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch verwendet, das zusätzlich einen Poren bildner enthält, welcher im Lösungsmittel unlöslich, im Nicht-Lösungsmittel jedoch löslich ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Lösungsmittel Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Tetrahydrofuran, Tetramethylharnstoff und/oder Dioxan und als Nicht-Lösungsmittel Wasser, Äthanol, Äthylen glykol, Glyzerin, Aceton, Methyläthylketon, Äthylacetat oder ein wäßriges Gemisch davon verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in a) das Gemisch derart gießt, daß das Flächengewicht der Schicht 50 bis 250 g/m² beträgt, bezogen auf den Gehalt an trockenem Polymer.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Lösungsmittel Dimethylformamid und als Nicht-Lösungsmittel Wasser verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das Nicht-Lösungsmittel in b) unterhalb 60°C und in e) bei 40 bis 100°C hält.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Porenbildner Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Ammoniumbicarbonat, Natriumsulfat, Polyvinylalkohol und/oder Stärke verwendet.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Porenbildner eine Korngröße von 500 bis 30 Maschen (590 µm) aufweist.

9. Künstliches Wildleder, erhältlich nach einem der Ver fahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.