DE1940772C3 - Verfahren zur Herstellung eines flächenhaften, flexiblen, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes mit einer florartigen Außenseite - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flexiblen, flächenhaften, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes, der aus einem biegsamen, porösen, textlien Faserflächengebilde und einer sich auf einer Oberfläche desselben befindlichen atmungsaktiven, flexiblen, mikroporösen Schicht aus Polyurethan besteht, dessen nach außen weisende Oberfläche florartig strukturiert ist und dabei die faserähnlichen Florteilchen mikroporös sind.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Mehrschichtmaterial weist somit auf einer seiner Oberflächen einen rauhlederartigen Charakter auf, wobei die faserähnlichen Florteilchen in ihrer chemischen Zusammensetzung mit der Polymerenschicht übereinstimmen.

Der erfindungsgemäß hergestellte flexible, flächenhafte, atmungsaktive Mehrschichtstoff läßt sich anstelle von Velour-, Rauh- oder Nubuk-Leder für Schuhoberoder Bekleidungsmaterial oder zur Herstellung von Täschnerware verwenden.

Es soll unter einer atmungsaktiven Schicht eine solche verstanden werden, die wasserdampf- und gasdurchlässig jedoch im wesentlichen wasserundurchlässig ist.

Unter der Bezeichnung »Flor« soll eine Vielzahl dicht benachbarter, aus der Ebene des Faserträgers nach außen gerichtet wegragender, faserartiger Partikeln die mit dem Faserträger fest verbunden sind, verstanden werden. Unter »Faserträger« ist dabei ein mikroporöses, flexibles, flächiges Gebilde aus Polyurethan /u

verstehen, aus dem auch die Florfasern selbst bestehen.

Die Florpartikeln können über ihre Länge gleichen oder im wesentlichen gleichen Querschnitt haben, sie können über ihre Länge jedoch auch einen ungleichen Querschnitt haben. Der Flor kann auch aus Partikeln beider Arten gebildet werden.

Die mikroporösen Florpartikeln sind ohne mechanische Bindung oder zusätzliche chemische Bindemittel mit der mikroporösen Polyurethanschicht materialhomögen verbunden. Unter zusätzlichen Bindemitteln werden dabei solche verstanden, die einen anderen chemischen Aufbau haben als die Polymerenschicht aus Polyurethan.

Die bekannten rauhlederartigen Materialien auf Basis synthetischer Mehrschichtstoffe haben jedoch infolge ihrer zell- oder röhrenartigen Oberflächenstruktur und der Verwendung eines großen Anteils an Polyvinylchlorid nicht entsprechendes Griffverhalten.

Die bekannten Mehrschichtstoffe mit rauhlederartiger Oberfläche werden durch Koagulieren einer feststoffarmen Schicht aus Polyurethanlösung auf einem geeigneten porösen Substrat und Abschleifen der Deckschicht derselben erzeugt.

Feststoffreiche Polyurethanlösungen führen dabei bei der Koagulation nicht zu der Ausbildung einer Schicht, wie sie zur Bildung eines Flors nach Abschleifen der Deckschicht derselben erforderlich ist. Die Schicht hat nicht die hierfür notwendige Hohlraumstruktur.

Feststoffarme Polyurethanlösungs-Schichten lassen sich jedoch nach dem bekannten Verfahren nur dann zu Schichten mit der erforderlichen Porenstruktur koagulieren, wenn die Lösung einen hohen Anteil an Polyvinylchlorid aufweist. Sobald man jedoch unter den bekannten Verfahrensbedingungen mit einer Polyureas thanlösung mit einem Feststoffanteil unter 30% arbeitet, die weniger als 5 Gew.-% Polyvinylchlorid, bezogen auf den Gesamtpolymeranteil, oder andere von Polyurethan chemisch unterschiedliche Polymere enthält, tritt beim Koagulieren der Schicht ein starker Flächenschrumpf ein, der sich durch wellig-werden des Schichtmaterials zu erkennen gibt und das Mehrschichtmaterial unbrauchbar macht.

Der hohe Polyvinylchlorid-Anteil der bekannten feststoffarmen Polymerenlösung hat jedoch den Nachteil, daß er an dem Endmaterial ein sprödes Griffverhalten erzeugt.

Aus GB-PS 11 08 365 ist ein Verfahren zur Herstellung eines mikroporösen Materials bekannt, bei dem die Polymerenlösung zur Tränkung oder Beschichtung der

w Trägerbahn 3 bis 5% freies Wasser enthält. Freies Wasser in der Polymerenlösung wird als unbedingt erforderlich gehalten als Voraussetzung für erwünschte Mikroporosität. Mittels einer niedrigen Koagulationstemperatur von Null bis 15°C läßt sich zwar eine verminderte Koagulationszeit erreichen, jedoch nimmt die Wasserdampfdurchlässigkeit zu und damit steigt auch die Porengröße. Gesteigerte Porengröße führt zwangsläufig zu rauherem Griffverhalten und höherer Wasserdurchlässigkeit und damit zu einem Produkt geringerer Anwendungsmöglichkeiten.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu finden zur Herstellung eines flexiblen, flächigen, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes, der aus einem biegsamen, porösen, textlien Faserflächengebilde als Träger und einer sich auf einer O 'crfläche desselben befindlichen mikroporösen, atmungsaktiven Polyurethanschicht besteht, die auf der nach außen weisenden Oberfläche einen Flor aus

faserartigen Partikeln mit mikroporöser Struktur aus dem gleichen Polyurethanmaterial aufweist, das die Nachteile der bekannten Verfahren vermeidet.

Die Aufgabe der Erfindung wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines flächenhaften, flexiblen, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes, bestehend aus einem biegsamen, textlien Faserflächengebilde üs Träger, und einer auf einer Oberfläche ausgebildeten atmungsaktiven Schicht aus P'olyurethan, die auf der nach außen weisenden Oberfläche einen Flor aus fascrartigen Partikeln aus dem Polyurethan besitzt, durch Beschichten des Faserflächengebildes mit einer Polyurethan enthaltenden Lösung in einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel, Einwirkung von Wasser als Koagulationsmittel auf die Schicht, Auswaschung des organischen Lösungsmittels, Trocknung des beschichteten Flächengebildes und Schleifen der Deckschicht erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man auf der Oberfläche des textlien Faserflächengebildes eine Schicht aus einer 20 bis 27 gewichtsprozentigen Polyuretiianlösung, welche frei von Nichtlösungsmittel ist und in der gegebenenfalls bis zu 5% des Polyurethanfeststoffanteils durch Polyvinylchlorid ersetzt ist, ausbildet und die aufgebrachte Schicht in einem Wasserbad von höchstens 5°C bei einer Einwirkzeit von 20 Minuten bis 4 Stunden zur Koagulation bringt.

Als poröse, textile Faserflächengebilde eignen sich Gewebe, Gewirke, Filze oder Faservliese mit untergeordneter oder geordneter Lage der Fasern.

Die textlien Flächengebilde können aus synthetischen oder natürlichen Fasern bestehen, jedoch auch au-; Abmischungen beider Faserarten. Bevorzugt sind Faservliese aus synthetischen Fasern.

Als synthetische Fasern zur Herstellung der Faserflächengebilde sind solche geeignet, die aus Polyacrylnitril, Polyamid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylchlorid, regenerierter Zellulose, besonders vorteilhaft, jedoch aus Polyester, bestehen.

Als natürliche Fasern kommen solche in Frage, die aus tierischem Haar, Baumwolle, Jute, Leinen, Flachs oder Hanf bestehen sowie aus Abmischungen aus diesen Materialien.

Geeignete Faservliese, deren Fasern sowohl regellos als auch mit Vorzugsrichtung im Vlies angeordnet sein können, zur Durchführung des Verfahrens sind: Faservliese, insbesondere genadelte, aus Synthesefasern, von denen ein Teil der Fasern aus wärmeschrumpffähigen Syntheselasern bestehen kann. Geeignete Faservliese können auch aus Abmischungen von wenigstens zwei chemisch verschiedenartigen synthetischen Fasern bestehen. Dabei besteht die Möglichkeit, daß nur der Faseranteil, der auf demselben chemischen Material aufgebaut ist, ganz oder zum Teil aus wärmeschrumpffähigen Fasern besteht. Gteignete Vliese können auch aus Gemengen aus synthetischen und natürlichen Fas;ern bestehen. Die Vliesfasern weisen einen Titer im Bereich von 0,5 bis 5 den auf. Das Flächengewicht geeigneter Vliese liegt im Bereich von 50 bis 1000 g/m². Bevorzugt sind Wirrfaservliese der genannten Art.

Die in dem erfinclungsgemäßen Verfahren verwendeten Polymerlösungen sind Lösungen von Polyurethanen oder Mischungen von Polyurethanen mit Polyvinylchlorid oder Polyvinylacetat, wobei der Feststoffanteil dieser Vinylpolymere weniger als 5% vom gesamten polymeren Fesistoffanteil beträgt.

Als Lösungsmittel zur Herstellung der flüssigen Polymerenlösung eignen sich vorzugsweise solche organische Lösungsmittel, die mit Wasser mischbar sind. bevorzugt stark polare Lösungsmittel, beispielsweise Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon sowie Dirnethylsulfoxyd, bevorzugt jedoch Dimethylformamid.
Die flüssige Polyurethanlösung weist einen Polymeren-Feststoffgehalt im Bereich von 20 bis 27% auf. Die Polyurethanlösung hat bei 20⁰C eine Viskosität im Bereich von 5000 bis 60 000 cP, insbesondere eine solche von 10 000 bis 50 00OcP. Dabei können auch solche

i«j Polyurethanlösungen verwendet werden, in den bis zu 5% ihres Polymeren-Feststoffanteils aus Polyvinylchlorid besteht.

Schichten aus Polyurethanlösung der angegebenen Polymerenfeststoffkonzentration oder solche PoIyurethanlösungen der bezeichneten Konzentration, die außer dem Polyurethan noch einen Anteil Polyvinylchlorid der angegebenen geringen Konzentration aufweisen, würden nach dem Koagulieren unter bekannten Verfahrensbedingungen nicht zu Schichten mit der zur Herstellung eines rauhlederartigen Flors erforderlichen Schichtstruktur auf dem Trägermaterial führen.

Geeignete Fällmittel zur Koagulation der flüssigen Polymerenlcsung sind solche flüssigen Mittel, die das in der Polymerenlösung enthaltene Polymere nicht zu lösen vermögen, jedoch mit dem zur Lösung des Polymeren verwendeten Lösungsmittel mischbar sind. Bevorzugte Füllmittel sind Wasser oder Gemische aus Wasser und Dimethylformamid. Der Dimethylformamid-Gehalt derartiger Gemische liegt vorteilhaft

Jü unter 10 Gew.-°/o.

Ein geeignetes Mittel zur Entfernung von Lösungsmitteln und Fällmittelresten aus dem Mehrschichtmaterial durch Waschen der Bahn ist Wasser.

Das Verfahren wird in der Weise durchgeführt, daß

)5 man eine flüssige Schicht einer Lösung von Polyurethan in einem mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittel auf eine Oberfläche eines textlien Faserflächengebildes mit Hilfe einer geeigneten bekannten Antragsvorrichtung aufträgt. Als Antragsvorrichtung verven- det man vorteilhaft einen mit einem Vorratsbehälter für die flüssige Polymerenlösung in Verbindung stehenden Behälter mit Schlitzdüse. Der Schlitz des Behälters verläuft rechtwinklig zu den Seitenkanten des Faserflächengebildes. Das beschichtete Faserflächengebilde

4"> wird dann in einen Behälter eingeführt, der flüssiges Fällmittel enthält, nach erfolgter Koagulation der Polyurethanlösung durch das Fällmittel wird das mit einer mikroporösen Schicht aus dem Polyurethan versehene textile Faserflächengebilde in einen weiteren

5» Behälter eingeführt, der mit Waschflüssigkeit gefüllt ist. In diesem wird das beschichtete Vlies von Lösungs- bzw. Fällmittelresten freigewaschen oder im wesentlichen freigewaschen. Nach Verlassen des Waschbades wird das beschichtete Faserflächengebilde getrocknet. Die nach außen weisende Oberfläche der Polyurethanschicht wird durch einen in sich geschlossenen Film, eine Filmdecke, gebildet. Als Filmdecke der Polymerenschicht soll diejenige Zone gelten, die die nach außen weisende Grenzfläche derselben bildet und in ihrer

ho Struktur dadurch charakterisiert ist daß sie einen in sich zusammenhängenden, im wesentlichen mikroporösen, sehr dünnen Film darstellt, deren nach innen weisende Oberfläche an eine makroporöse Schicht angrenzt. Es wird dann vorteilhaft der genannte Film der Polyure-

*>■> thanschicht mittels dazu geeigneter bekannter Spaltvorrichtungen mit Spaltmesser abgespalten, und die auf diese Weise gebildete neue Oberfläche der auf dem Faserflächengebilde befindlichen porösen Schicht aus

Polyurethan wird durch Schleifen mit Sandpapicr mittels bekannter Schleifvorrichtungen zerfasert. Es ist auch möglich, die Polymerenschicht so weit abzuschleifen, daß der Oberflächenfilm dabei zerstört und die darunter liegende poröse Schicht zerfasert wird.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte flexible, flächige, atmungsaktive Mehrschichtmalcrial hat eine Oberfläche mit rauhledcrartigem Aussehen und weichem, lederartigem Griff.

Die Polymerenlösung wird mit einer Naßschichtdicke im Bereich von 0,5 bis 3 mm, insbesondere im Bereich von I bis 2 mm, aufgetragen.

Die Temperatur des flüssigen Fällmittels ist für die Durchführung des Verfahrens kritisch, deshalb ist es zwingende Bedingung für das Verfahren, daß das flüssige Fällmittel mit einer Temperatur von höchstens 5"C auf die zu koagulicrende Schicht aus Polymerenlösung einwirkt. Die Einwirkungszeit des flüssigen Fällmittels der genannten Temperatur auf die Schicht aus Polymerenlösung auf dem Trägermaterial beträgt dabei 20 Min. bis 4 Stunden bevorzugt 20 Min. bis 120 Min.

Die Temperatur, bei der das beschichtete Mehrschichtmaterial getrocknet wird, ist nicht kritisch, solange diese 200⁰C nicht überschreitet.

Der technische Fortschritt gegenüber dem Stand der Technik besteht darin, daß mit einer Polyurethanlösung, die kein freies Wasser enthält, womit demzufolge auch kein Gelpunkt eingestellt bzw. eingehallen werden muß, ein äußerst feinporiges Material erzielt wird. Die Wasserdampfdurchlässigkeit als Maß für die Feinporigkeit ist bei dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugten Material um ca. 2 bis 3 Zehnerpotenzen kleiner als bei Material welches nach bekannten Verfahren hergestellt wurde. Mit fallender Wasserdampfdurchlässigkeit vermindert sich aber auch gleichzeitig die Wasserdurchlässigkeit und damit vergrößert sich der Anwendungsbereich.

Die erforderliche Erfindungshöhe im Hinblick auf die Lehren aus dem Stand der Technik ergibt sich daraus, daß entgegen der Meinung der Fachwelt eine Polymerenlösung verwendet wird, die kein freies Wasser enthält und das trotzdem eine größere Feinporigkeit erzielt wird als bisher bekannt. Zu diesem vorteilhaften Ergebnis führen überraschenderweise die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte nach dem Kennzeichen des Anspruches 1.

Die Figur der Zeichnung erläutert in schematischer Darstellung den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens in besonderer Anordnung, nämlich bei kontinuierlicher Verfahrensführung.

In der Figur bedeutet 1 eine Vorratsrolle, 2 eine flexible, textile Faservliesbahn, 3 ein oberhalb der Oberfläche der textlien Trägerbahn angebrachter Gießkasten mit einem geraden Gießschlitz 4 an seinem unteren Ende, dessen Breite im wesentlichen der Faserbahnbreite entspricht, wobei der Gießspalt senkrecht zur Faserbahnlängsrichtung verläuft. Der Gießspalt hat eine Breite von 1,5 mm. Der Abstand der Spaltöffnung von der Oberfläche der Vliesbahn 2 beträgt 1,5 mm. 5 bedeutet die Polyurethanlösung im Gießkasten 3. Es bedeutet 6 die auf der Oberfläche der textlien Trägerbahn 2 aufgebrachte flüssige Schicht aus Polyurethanlösung, 7 ist eine Umlenkrolle, 8 eine Wanne mit Fällflüssigkeit 9, es bedeutet 10 eine Wanne mit Waschflüssigkeit 11, 12 bedeutet einen Heißluft-Trokkenkanal mit Einlaßöffnung 13 und Austrittsöffnung 14 für Heißluft. 15 eine Schleifvorrichtung, 16 das

Bahncnmaterial mit Fascrflor 17, 18 cine Vorratsrolle, auf die das gefertige Bahnenmatcrial aufgewickelt wird, 19 bedeutet eine Spaltvorrichtung zum Abspalten der Filmdecke der Polymerenschicht, 20 bedeutet die abgespaltene Filmdeckc, 21 eine Vorratsrolle, auf die die Filmdcckc 20 aufgewickelt wird.

Beispiel 1

Zur Herstellung der Polyurelhanlösung werden 73fc Teile Diphcnylmethan-4,4-diisocyanat aufgeschmolzer und bei 50⁰C mit 1770 Teilen Polyester (aus Adipinsäure und 4,4'-Dioxidibutyläther, Mol. Gew. 1500, OH-Zahl 73) 45 Minuten gerührt. Das erhaltene Voraddukt wird in 6920 Teilen Dimethylformamid gelöst und auf 32°C abgekühlt. Die Voraddukt-Lösung wird mit b03 Teiler einer 5,12 gew.-°/oigen Lösung von Wasser als Rcaktionsmittel in Dimethylformamid versetzt und f Stunden bei 30°C gerührt. Die erhaltene Polyurethanlösung wird entgast und hat einen polymeren Feststoffanteil von 25 Gew.-% Polyurethan. Die Viskosität dei Lösung beträgt bei 20⁰C 15OcP. Nach Vacuum-Entgasung der Polyurethanlösung wird mit dieser ein mil Synthesekautschuk-Dispersionsbinder auf Basis einei wäßrigen Dispersion eines Butadien-Acrylnitril-Acrylsäure-Mischpolymerisates gebundenes,durch Krempelr hergestelltes und durch Nadelung mit 400 Stich/cm^: vorverdichtetes, mit stetiger Geschwindigkeit in Bahnrichtung fortbewegtes Wirrfaservliesbahn aus Polyäthylenterephthalatfasern, deren Fasern eine Stärke vor 1,2 den haben und das ein Flächengewicht vor 200 g/cm² aufweist, kontinuierlich auf einer Oberfläche mit einer Naßschichtdicke von 1,5 mm durch Rakelr beschichtet. Das beschichtete Material durchlauf] anschließend ein Wasserbad von 3°C, die Verweilzeit irr Bad beträgt dabei 120 Minuten. Nach erfolgtei Koagulation der Polyurethanlösung und Ausbildung dei Polymerenschicht wird die beschichtete Trägerbahr fortlaufend in eine weitere Wanne eingeführt, in der siel· Wasser befindet. In dieser Wanne wird das beschichtete Trägermaterial ausgewaschen.

Nach dem Waschvorgang durchläuft die beschichtete Trägerbahn einen Warmluft-Trockenschrank und wire darin bei 100⁰C getrocknet und anschließend fortlau fend wird der in sich geschlossene Deckfilm dei Polymerenschicht durch eine übliche Spaltmaschine abgespalten und entfernt und die freigelegte Oberfläche der Polymerenschicht durch Schleifen zerfasert. Da; entstandene flexible Mehrschichtmaterial hat eine Oberfläche von rauhlederartigem Aussehen und leder artigem, weichem Griff. Das Mehrschichtmaterial ha· folgende Luft- und Wasserdampfdurchiässigkeitskenn werte:

Luftdurchlässigkeit 15810 ccm/dm².24 Std.,
Wasserdampfdurchlässigkeit 1,6 mg/dm². Std,
Wasserdurchlässigkeit 1 kg/cm².
Es eignet sich zur Herstellung von Schuhober-Bekleidungsmaterial sowie von Täschnerware.

Beispie! 2

Eine Polyurethanlösung, die gemäß Beispiel 1 hergestellt wurde, wird mit 200 Teilen Ruß verrührt. Die pastenartige Polyurethanlösung hat bei 20⁰C eine Viskosität von 16OcP. Ihr polymerer Feststoffantei beträgt 243% vom Gesamtgewicht der Lösung. Die weitere Durchführung des Verfahrens erfolgt wie ir Beispiel 1 angegeben.

Das erhaltene flexible Mehrschichtmaterial mil

aufgetragen wird. Das Gewebe ist durch folgende Kenndaten charakterisiert:

Titer (den)	69/25/300
	69/25/300
Bindung Körper	2/2
Einstellung (Fd/cm)	36/36
m2-Gewicht	70

schwarzer, rauhlederartiger Außenfläche hat einen weichen, lederartigen Griff und ist luft- und wasserdampfdurchlässig. Das genannte Material eignet sich zur Herstellung von Schuhober- und Bekleidungsmaterial sowie zur Herstellung von Täschnerware.

Beispiel 3

Eine Polyurethanlösung, die wie in Beispiel 1, Absatz 1, beschrieben, hergestellt wurde, wird mit 100 Teilen Polyvinylchlorid verrührt. Die Polymerenlösung weist einen Polymerenfeststoffanteil von 25,7 auf. Der Anteil von Polyvinylchlorid am Gesamtpolymerenanteil beträgt dabei 3,85%.

Mit dieser Paste wird das Verfahren gemäß Beispiel 1 durchgeführt. Das erhaltene flexible Mehrschichtmate- !5 rial hat eine Oberfläche mit rauhlederartigem Aussehen und weichem, lederartigem Griff. Das Material ist entsprechend den in Beispiel 1 angegebenen Kennwerten luft- und wasserdampfdurchlässig und ist zur Herstellung von Schuhober- und Bekleidungsmaterial sowie zur Herstellung von Täschnerware geeignet.

Beispiel 4

Das Verfahren wird gemäß den Angaben in Beispiel 1 Bezüglich der Permeationseigenschaften des bedurchgeführt, jedoch mit Abänderung, daß die Poly- 25 schichteten Gewebes gelten die in Beispiel 1 für das urethanlösung auf ein Gewebe aus Polyesterfasern beschichtete Vlies angegebenen Werte.

Bezüglich der Permeationsgeigenschaften des beschichteten Gewebes gelten die in Beispiel 1 für das beschichtete Vlies angegebenen Werte.

Beispiel 5

Unter den Verfahrensbedingungen gemäß Beispiel 1 wird ein Polyestergewebe nachfolgender Kenndaten mit der in Beispiel 1 beschriebenen Polyurethanlösung beschichtet:

Titer (den)	1000/200/60
	1000/200/60
Bindung Panama	2/2
Einstellung (Fd/cm)	14/15
m2-Gewicht	350

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines flächeiihafien, flexiblen, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes, bestehend aus einem biegsamen, porösen textlien Faserflächengebilde als Träger und einer auf einer Oberfläche ausgebildeten atmungsaktiven Schicht aus Polyurethan, die auf der nach außen weisenden Oberfläche einen Flor aus faserartigen Partikeln aus dem Polyurethan besitzt, durch Beschichten des textlien Faserflächengebildes mit einer Polyurethan enthaltenden Lösung in einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel. Einwirkung von Wasser als Koagulationsmittel auf die Schicht, Auswaschung des organischen Lösungsmittels, Trocknung des beschichteten Flächengebildes und Schleifen der Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, daß man auf der Oberfläche des textlien Faserflächengebildes eine Schicht aus einer 20 bis 27 gewichtsprozentigen Polyurethanlösung, weiche frei von Nichtlösungsmittel ist und in der gegebenenfalls bis zu 5% des Polyurethanfeststoffanteils durch Polyvinylchlorid ersetzt ist, ausbildet und die aufgebrachte Schicht in einem Wasserbad von höchstens 5°C bei einer Einwirkzeit von 20 Minuten bis 4 Stunden zur Koagulation bringt.

2. Verfahren und Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität der Polymerenmischung bei 2O⁰C im Bereich von 5000 bis 60 000 cP liegt.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Bildung des Flors zunächst den Deckfüm der Polymerenschicht abspaltet und dann die verbleibende Polymerenschicht oberflächlich zu einem Flor schleift.