DE1940772B2 - Verfahren zur Herstellung eines flächenhaften, flexiblen, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes mit einer florartigen Außenseite - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines flächenhaften, flexiblen, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes mit einer florartigen AußenseiteInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines flexiblen, flächenhaften, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes,
der aus einem biegsamen, porösen, textlien Faserflächengebilde und einer sich auf einer
Oberfläche desselben befindlichen atmungsaktiven, flexiblen, mikroporösen Schicht aus Polyurethan besteht,
dessen nach außen weisende Oberfläche florartig strukturiert ist und dabei die faserähnlichen Florteilchen
mikroporös sind.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Mehrschichtmaterial weist somit auf einer seiner
Oberflächen einen rauhlederartigen Charakter auf, wobei die faserähnlichen Florteilchen in ihrer chemischen
Zusammensetzung mit der Polymerenschicht übereinstimmen.
Der erfindungsgemäß hergestellte flexible, flächenhafte, atmungsaktive Mehrschichtstoff läßt sich anstelle
von Velour-, Rauh- oder Nubuk-Leder für Schuhoberoder Bekleidungsmaterial oder zur Herstellung von
Täschnerware verwenden.
Es soll unter einer atmungsaktiven Schicht eine solche verstanden werden, die wasserdampf- und gasdurchlässig
jedoch im wesentlichen wasserundurchlässig ist.
Unter der Bezeichnung »Flor« soll eine Vielzahl dicht benachbarter, aus der Ebene des Faserträgers nach
außen gerichtet wegragender, faserartiger Partikeln die mit dem Faserträger fest verbunden sind, verstanden
werden. Unter »Faserträger« ist dabei ein mikroporöses, flexibles, flächiges Gebilde aus Polyurethan zu
verstehen, aus dem auch die Florfasern selbst bestehen.
Die Florpartikeln können über ihre Länge gleichen
oder im wesentlichen gleichen Querschnitt haben, sie
können über ihre Länge jedoch auch einen ungleichen Querschnitt haben. Der Flor kann auch aus Partikeln
beider Arten gebildet werden.
Die mikroporösen Florpartikeln sind ohne mechanische Bindung oder zusätzliche chemische Bindemittel
mit der mikroporösen Polyurethanschicht materialhomögen verbunden. Unter zusätzlichen Bindemitteln
werden dabei solche verstanden, die einen anderen chemischen Aufbau haben als die Polymerenschicht aus
Polyurethan.
Die bekannten rauhlederartigen Materialien auf Basis synthetischer Mehrschichtstoffe haben jedoch infolge
ihrer zell- oder röhrenartigen Oberflächenstruktur und der Verwendung eines großen Anteils an Polyvinylchlorid
nicht entsprechendes Griffverhalten.
Die bekannten Mehrschichtstoffe mit rauhlederarli- ger Oberfläche werden durch Koagulieren einer feststoffarmen Schicht aus Polyurethanlösung auf einem geeigneten porösen Substrat und Abschleifen der Deckschicht derselben erzeugt
Die bekannten Mehrschichtstoffe mit rauhlederarli- ger Oberfläche werden durch Koagulieren einer feststoffarmen Schicht aus Polyurethanlösung auf einem geeigneten porösen Substrat und Abschleifen der Deckschicht derselben erzeugt
Feststoffreiche Polyurethanlösungen führen dabei bei der Koagulation nicht zu der Ausbildung einer Schicht,
wie sie zur Bildung eines Flors nach Abschleifen der Deckschicht derselben erforderlich ist. Die Schicht hat
nicht die hierfür notwendige Hohlraumstruktur.
Feststoffarme Polyurethanlösungs-Schichten lassen
sich jedoch nach dem bekannten Verfahren nur dann zu Schichten mit der erforderlichen Porenstruktur koagulieren,
wenn die Lösung einen hohen Anteil an Polyvinylchlorid aufweist. Sobald man jedoch unter den
bekannten Verfahrensbedingungen mit einer Polyurethanlösung mit einem Feststoffanteil unter 30%
arbeitet, die weniger als 5 Gew.-% Polyvinylchlorid, bezogen auf den Gesamtpolymeranteil, oder andere von
Polyurethan chemisch unterschiedliche Polymere enthält, tritt beim Koagulieren der Schicht ein starker
■w Flächenschrumpf ein, der sich durch wellig-werden des
Schichtmaterials zu erkennen gibt und das Mehrschichtmaterial unbrauchbar macht.
Der hohe Polyvinylchlorid-Anteil der bekannten feststoffarmen Polymerenlösung hat jedoch den Nachteil,
daß er an dem Endmaterial ein sprödes Griffverhalten erzeugt.
Aus GB-PS 11 08 365 ist ein Verfahren zur Herstellung eines mikroporösen Materials bekannt, bei dem die
Polymerenlösung zur Tränkung oder Beschichtung der Trägerbahn 3 bis 5% freies Wasser enthält. Freies
Wasser in der Polymerenlösung wird als unbedingt erforderlich gehalten als Voraussetzung für erwünschte
Mikroporosität. Mittels einer niedrigen Koagulationstemperatur von Null bis 15°C läßt sich zwar eine
verminderte Koagulationszeit erreichen, jedoch nimmt die Wasserdampfdurchlässigkeit zu und damit steigt
auch die Porengröße. Gesteigerte Porengröße führt zwangsläufig zu rauherem Griffverhalten und höherer
Wasserdurchlässigkeit und damit zu einem Produkt geringerer Anwendungsmöglichkeiten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu finden zur Herstellung eines
flexiblen, flächigen, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes, der aus einem biegsamen, porösen, textlien Faserflächengebilde
als Träger und einer sich auf einer Oberfläche desselben befindlichen mikroporösen, atmungsaktiven
Polyurethanschicht besteht, die auf der nach außen weisenden Oberfläche einen Flor aus
faserartigen Partikeln mit mikroporöser Struktur aus dem gleichen PoIjTirethanmaterial aufweist, das die
Nachteile der bekannten Verfahren vermeidet
Die Aufgabe der Erfindung wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines flächenhaften, flexiblen, atmungsaktiven
Mehrschichtstoffes, bestehend aus einem biegsamen, textlien Faserflächengebilde als Träger, und
einer auf einer Oberfläche ausgebildeten atmungsaktiven Schicht aus Polyurethan, die auf der nach außen
weisenden Oberfläche einen Flor aus faserartigen Partikeln aus dem Polyurethan besitzt, durch Beschichten
des Faserflächengebildes mit einer Polyurethan enthaltenden Lösung in einem mit Wasser mischbaren
Lösungsmittel, Hinwirkung von Wasser als Koagulationsmittel
auf die Schicht, Auswaschung des organisehen Lösungsmittels, Trocknung des beschichteten
Flächengebildes und Schleifen der Deckschicht erfindungsgemäß
dadurch gelöst, daß man auf der Oberfläche des textlien Faserflächengebildes ein J Schicht aus
einer 20 bis 27 gewichtsprozentigen Polyurethanlösung, welche frei von Nichtlösungsmittel ist und in der
gegebenenfalls bis zu 5% des Polyurethanfeststoffanteils
durch Polyvinylchlorid ersetzt ist, ausbildet und die aufgebrachte Schicht in einem Wasserbad von höchstens
5°C bei einer Einwirkzeit von 20 Minuten bis 4 Stunden zur Koagulation bringt.
Als poröse, textile Faserflächengebilde eignen sich Gewebe, Gewirke, Filze oder Faservliese mit untergeordneter
oder geordneter Lage der Fasern.
Die textlien Flächengebilde können aus synthetischen oder natürlichen Fasern bestehen, jedoch auch aus
Abmischungen beider Faserarten. Bevorzugt sind Faservliese aus synthetischen Fasern.
Als synthetische Fasern zur Herstellung der Faserflächengebilde sind solche geeignet, die aus Polyacrylnitril,
Polyamid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylchlorid, regenerierter Zellulose, besonders vorteilhaft, jedoch aus
Polyester, bestehen.
Als natürliche Fasern kommen solche in Frage, die aus tierischem Haar, Baumwolle, Jute, Leinen, Flachs
oder Hanf bestehen sowie aus Abmischungen aus diesen Materialien.
Geeignete Faservliese, deren Fasern sowohl regellos als auch mit Vorzugsrichtung im Vlies angeordnet sein
können, zur Durchführung des Verfahrens sind: Faservliese, insbesondere genadelte, aus Synthesefasern,
von denen ein Teil der Fasern aus wärrreschrumpffähigen Synthesefasern bestehen kann. Geeignete
Faservliese können auch aus Abmischungen von wenigstens zwei chemisch verschiedenartigen synthetisehen
Fasern bestehen. Dabei besteht die Möglichkeit, daß nur der Faseranteil, der auf demselben chemischen
Material aufgebaut ist, ganz oder zum Teil aus wärmeschrumpffähigen Fasern besteht. Geeignete
Vliese können auch aus Gemengen aus synthetischen und natürlichen Fasern bestehen. Die Vliesfasern weisen
einen Titer im Bereich von 0,5 bis 5 den auf. Das Flächengewicht geeigneter Vliese liegt im Bereich von
50 bis 1000 g/m2. Bevorzugt sind Wirrfaservliese der
genannten Art.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Polymerlösungen sind Lösungen von Polyurethanen
oder Mischungen von Polyurethanen mit Polyvinylchlorid oder Polyvinylacetat, wobei der Feststoffanteil
dieser Vinylpolymere weniger als 5% vom gesamten polymeren Feststoffanteil beträgt.
Als Lösungsmittel zur Merstellung der flüssigen Polymerenlösung eignen sich vorzugsweise solche
organische Lösungsmittel, die mit Wasser mischbar sind, bevorzugt stark polare Lösungsmittel, beispielsweise
Dimethylacetamid, N-MethylpyrroHdon sowie Dimethylsulioxyd,
bevorzugt jedoch Dimethylformamid.
Die flüssige Polyurethanlösung weist einen Polyimeren-Feststoffgehalt
im Bereich von 20 bis 27% auf. Die Polyurethanlösung hat bei 200C eine Viskosität im
Bereich von 5000 bis 60 000 cP, insbesondere eine solche von 10000 bis 50 00OcP. Dabei können auch solche
Polyurethanlösungen verwendet werden, in den bis zu 5% ihres Polymeren-Feststoffanteils aus Polyvinylchlorid
besteht
Schichten aus Polyurethanlösung der angegebenen Polymerenfeststoffkonzentration oder solche Polyurethanlösungen
der bezeichneten Konzentration, die außer dem Polyurethan noch einen Anteil Polyvinylchlorid
der angegebenen geringen Konzentration aufweisen, wurden nach dem Koagulieren unter bekannten
Verfahrensbedingungen nicht zu Schichten mit der zur Herstellung eines rauhlederartigen Flors erforderlichen
Schichtstruktur auf dem Trägermaterial führen.
Geeignete Fällmittel zur Koagulation der flüssigen Polymerenlösung sind solche flüssigen Mittel, die das in
der Polymerenlösung enthaltene Polymere nicht zu lösen vermögen, jedoch mit dem zur Lösung des
Polymeren verwendeten Lösungsmittel mischbar sind. Bevorzugte Fällmittel sind Wasser oder Gemische aus
Wasser und Dimethylformamid. Der Dimethylformamid-Gehall derartiger Gemische liegt vorteilhaft
unter 10 Gew.-%.
Ein geeignetes Mittel zur Entfernung von Lösungsmitteln und Fällmittelresten aus dem Mehrschichtmaterial
durch Waschen der Bahn ist Wasser.
Das Verfahren wird in der Weise durchgeführt, daß man eine flüssige Schicht einer Lösung von Polyurethan
in einem mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittel auf eine Oberfläche eines textlien Faserflächengebildes
mit Hilfe einer geeigneten bekannten Antragsvorrichtung aufträgt. Als Antragsvorrichtung verwendet
man vorteilhaft einen mit einem Vorratsbehälter für die flüssige Polymerenlösung in Verbindung stehenden
Behälter mit Schlitzdüse. Der Schlitz des Behälters verläuft rechtwinklig zu den Seitenkanten des Faserflächengebildes.
Das beschichtete Faserflächengebilde wird dann in einen Behälter eingeführt, der flüssiges
Fällmittel enthält, nach erfolgter Koagulation der Polyurethanlösung durch das Fällmittel wird das mit
einer mikroporösen Schicht aus dem Polyurethan versehene textile Faserflächengebilde in einen weiteren
Behälter eingeführt, der mit Waschflüssigkeit gefüllt ist. In diesem wird das beschichtete Vlies von Lösungs- bzw.
Fällmittelresten freigewaschen oder im wesentlichen freigewaschen. Nach Verlassen des Waschbades wird
das beschichtete Faserflächengebilde getrocknet. Die nach außen weisende Oberfläche der Polyurethanschicht
wird durch einen in sich geschlossenen Film, eine Filmdecke, gebildet. Als Filmdecke der Polymerenschicht
soll diejenige Zone gelten, die die nach außen weisende Grenzfläche derselben bildet und in ihrer
Struktur dadurch charakterisiert ist, daß sie einen in sich zusammenhängenden, im wesentlichen mikroporösen,
sehr dünnen Film darstellt, deren nach innen weisende Oberfläche an eine makroporöse Schicht angrenzt. Es
wird dann vorteilhaft der genannte Film der Polyurethanschicht mittels dazu geeigneter bekannter Spaltvorrichtungen
mit Spaltmesser abgespalten, und die auf diese Weise gebildete neue Oberfläche der auf dem
Faserflächengebilde befindlichen Dorösen Schicht aus
Polyurethan wird durch Schleifen mit Sandpapier mittels bekannter Schleifvorrichtungen zerfasert. Es ist
auch möglich, die Polymerenschicht so weit abzuschleifen, daß der Oberflächenfilm dabei zerstört und die
darunter liegende poröse Schicht zerfasert wird.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte flexible, flächige, atmungsaktive Mehrschichtmaterial
hat eine Oberfläche mit rauhlederartigem Aussehen und weichem, lederartigem Griff.
Die Polymerenlösung wird mit einer Naßschichtdicke im Bereich von 0,5 bis 3 mm, insbesondere im Bereich
von 1 bis 2 mm, aufgetragen.
Die Temperatur des flüssigen Fällmittels ist für die Durchführung des Verfahrens kritisch, deshalb ist es
zwingende Bedingung für das Verfahren, daß das flüssige Fäiimittei mit einer Temperatur von höchstens
50C auf die zu koagulierende Schicht aus Polymerenlösung
einwirkt. Die Einwirkungszeit des flüssigen Fällmittels der genannten Temperatur auf die Schicht
aus Polymerenlösung auf dem Trägermaterial beträgt dabei 20 Min. bis 4 Stunden bevorzugt 20 Min. bis 120
Min.
Die Temperatur, bei der das beschichtete Mehrschichtmaterial getrocknet wird, ist nicht kritisch,
solange diese 2000C nicht überschreitet.
Der technische Fortschritt gegenüber dem Stand der Technik besteht darin, daß mit einer Polyurethanlösung,
die kein freies Wasser enthält, womit demzufolge auch kein Gelpunkt eingestellt bzw. eingehalten werden muß,
ein äußerst feinporiges Material erzielt wird. Die Wasserdampfdurchlässigkeit als Maß für die Feinporigkeit
ist bei dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugten Material um ca. 2 bis 3
Zehnerpotenzen kleiner als bei Material welches nach bekannten Verfahren hergestellt wurde. Mit fallender
Wasserdampfdurchlässigkeit vermindert sich aber auch gleichzeitig die Wasserdurchlässigkeit und damit vergrößert
sich der Anwendungsbereich.
Die erforderliche Erfindungshöhe im Hinblick auf die Lehren aus dem Stand der Technik ergibt sich daraus,
daß entgegen der Meinung der Fachwelt eine Polymerenlösung verwendet wird, die kein freies
Wasser enthält imd das trotzdem eine größere Feinporigkeit erzielt wird als bisher bekannt. Zu diesem
vorteilhaften Ergebnis führen überraschenderweise die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte nach dem Kennzeichen
des Anspruches 1.
Die Figur der Zeichnung erläutert in schematischer Darstellung den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens
in besonderer Anordnung, nämlich bei kontinuierlicher Verfahrensführung.
In der Figur bedeutet 1 eine Vorratsrolle, 2 eine flexible, textile Faservliesbahn, 3 ein oberhalb der
Oberfläche der textlien Trägerbahn angebrachter Gießkasten mit einem geraden Gießschlitz 4 an seinem
unteren Ende, dessen Breite im wesentlichen der Faserbahnbreite entspricht, wobei der Gießspalt senkrecht
zur Faserbahnlängsrichtung verläuft Der Gießspalt hat eine Breite von 1,5 mm. Der Abstand der
Spaltöffnung von der Oberfläche der Vliesbahn 2 beträgt 1,5 mm. 5 bedeutet die Polyurethanlösung im
Gießkasten 3. Es bedeutet 6 die auf der Oberfläche der textlien Trägerbahn 2 aufgebrachte flüssige Schicht aus
Polyurethanlösung, 7 ist eine Umlenkrolle, 8 eine Wanne mit Fällflüssigkeit 9, es bedeutet 10 eine Wanne mit
Waschflüssigkeit 11, 12 bedeutet einen Heißluft-Trokkenkanal
mit Einlaßöffnung 13 und Austrittsöffnung 14 für Heißluft, 15 eine Schleifvorrichtung, 16 das
Bahnenmaterial mit Faserflor 17, 18 eine Vorratsrolle, auf die das gefertige Bahnenmaterial aufgewickelt wird,
19 bedeutet eine Spaltvorrichtung zum Abspalten der Filmdecke der Polymerenschicht, 20 bedeutet die
abgespaltene Filmdecke, 21 eine Vorratsrolle, auf die die Filmdecke 20 aufgewickelt wird.
Zur Herstellung der Polyurethanlösung werden 736
ίο Teile Diphenylmethan-'M-diisocyanat aufgeschmolzen
und bei 500C mit 1770 Teilen Polyester (aus Adipinsäure
und 4,4'-Dioxidibutyläther, Mol. Gew. 1500, OH-Zahl 73) 45 Minuten gerührt. Das erhaltene Voraddukt wird
in 6920 Teilen Dimethylformamid gelöst und auf 32° C abgekühlt. Die Voraddukt-Lösung wird mit 603 Teilen
einer 5,12 gew.-°/oigen Lösung von Wasser als Reaktionsmittel in Dimethylformamid versetzt und 5
Stunden bei 30° C gerührt. Die erhaltene Polyurethanlösung wird entgast und hat einen polymeren Feststoffanteil
von 25 Gew.-% Polyurethan. Die Viskosität der Lösung beträgt bei 20° C 15OcP. Nach Vacuum-Entgasung
der Polyurethanlösung wird mit dieser ein mit Synthesekautschuk-Dispersionsbinder auf Basis einer
wäßrigen Dispersion eines Butadien-Acrylnitril-Acrylsäure-Mischpolymerisates
gebundenes, durch Krempeln hergestelltes und durch Nadelung mit 400 Stich/cm2
vorverdichtetes, mit stetiger Geschwindigkeit in Bahnrichtung fortbewegtes Wirrfaservliesbahn aus Polyäthylenterephthalatfasern,
deren Fasern eine Stärke von 1,2 den haben und das ein Flächengewicht von 200 g/cm2 aufweist, kontinuierlich auf einer Oberfläche
mit einer Naßschichtdicke von 1,5 mm durch Rakeln beschichtet. Das beschichtete Material durchläuft
anschließend ein Wasserbad von 30C, die Verweilzeit im
Bad beträgt dabei 120 Minuten. Nach erfolgter Koagulation der Polyurethanlösung und Ausbildung der
Polymerenschicht wird die beschichtete Trägerbahn fortlaufend in eine weitere Wanne eingeführt, in der sich
Wasser befindet. In dieser Wanne wird das beschichtete Trägermaterial ausgewaschen.
Nach dem Waschvorgang durchläuft die beschichtete Trägerbahn einen Warmluft-Trockenschrank und wird
darin bei 100° C getrocknet und anschließend fortlaufend
wird der in sich geschlossene Deckfilm der Polymerenschicht durch eine übliche Spaltmaschine
abgespalten und entfernt und die freigelegte Oberfläche der Polymerenschicht durch Schleifen zerfasert. Das
entstandene flexible Mehrschichtmaterial hat eine Oberfläche von rauhlederartigem Aussehen und lederartigem,
weichem Griff. Das Mehrschichtmaterial hat folgende Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeitskennwerte:
Luftdurchlässigkeit 15810 ccm/dm2.24 Std,
Wasserdampfdurchlässigkeit 1,6 mg/dm2. Std,
Wasserdurchlässigkeit 1 kg/cm2.
Es eignet sich zur Herstellung von Schuhober- und Bekleidungsmaterial sowie von Taschnerware.
Wasserdampfdurchlässigkeit 1,6 mg/dm2. Std,
Wasserdurchlässigkeit 1 kg/cm2.
Es eignet sich zur Herstellung von Schuhober- und Bekleidungsmaterial sowie von Taschnerware.
Eine Polyurethanlösung, die gemäß Beispiel 1 hergestellt wurde, wird mit 200 Teilen Ruß verrührt Die
pastenartige Polyurethanlösung hat bei 200C eine Viskosität von 16OcP. Ihr polymerer Feststoff anteil
beträgt 24^% vom Gesamtgewicht der Lösung. Die
weitere Durchführung des Verfahrens erfolgt wie in Beispiel 1 angegeben.
Das erhaltene flexible Mehrschichtmaterial mit
schwarzer, rauhlederartiger Außenfläche hat einen weichen, lederariigen Griff und ist luft- und wasserdampfdurchlässig.
Das genannte Material eignet sich zur Herstellung von Schuhober- und Bekleidungsmaterial
sowie zur Herstellung von Täschnerware.
Eine Polyurethanlösung, die wie in Beispiel 1, Absatz 1, beschrieben, hergestellt wurde, wird mit 100 Teilen
Polyvinylchlorid verrührt. Die Polymerenlösung weist einen Polymerenfeststoffanteil von 25,7 auf. Der Anteil
von Polyvinylchlorid am Gesamtpolymerenanteil beträgt dabei 3,85%.
Mit dieser Paste wird das Verfahren gemäß Beispiel 1 durchgeführt. Das erhaltene flexible Mehrschichtmate- 's
rial hat eine Oberfläche mit rauhlederartigem Aussehen und weichem, lederartigem Griff. Das Material ist
entsprechend den in Beispiel 1 angegebenen Kennwerten luft- und wasserdampfdurchlässig und ist zur
Herstellung von Schuhober- und Bekleidungsmaterial sowie zur Herstellung von Täschnerware geeignet.
Das Verfahren wird gemäß den Angaben in Beispiel 1 durchgeführt, jedoch mit Abänderung, daß die Polyurethanlösung
auf ein Gewebe aus Polyesterfasern
aufgetragen wird. Das Gewebe ist durch folgende Kenndaten charakterisiert:
Titer (den) | 69/25/300 |
69/25/300 | |
Bindung Körper | 2/2 |
Einstellung (Fd/cm) | 36/36 |
m2-Gewicht | 70 |
Bezüglich der Permeationsgeigenschaflen des beschichteten Gewebes gelten die in Beispiel 1 für das
beschichtete Vlies angegebenen Werte.
Unter den Verfahrensbedingungen gemäß Beispiel 1 wird ein Polyestergewebe nachfolgender Kenndaten
mit der in Beispiel 1 beschriebenen Polyurethanlösung beschichtet:
nter(den) | 1000/200/60 |
1000/200/60 | |
Bindung Panama | 2/2 |
Einstellung (Fd/cm) | 14/15 |
m2-Gewicht | 350 |
Bezüglich der Permeationseigenschaften des beschichteten Gewebes gelten die in Beispiel 1 für das
beschichtete Vlies angegebenen Werte.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung eines flächenhaften, flexiblen, atmungsaktiven Mehrschichtstoffes, bestehend
aus einem biegsamen, porösen textlien Faserflächengebilde als Träger und einer auf einer
Oberfläche ausgebildeten atmungsaktiven Schicht aus Polyurethan, die auf der nach außen weisenden
Oberfläche einen Flor aus faserartigen Partikeln aus dem Polyurethan besitzt, durch Beschichten des
textlien Faserflächengebildes mit einer Polyurethan enthaltenden Lösung in einem mit Wasser mischbaren
Lösungsmittel, Einwirkung von Wasser als Koagulationsmittel auf die Schicht, Auswaschung
des organischen Lösungsmittels, Trocknung des beschichteten Flächengebildes und Schleifen der
Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, daß man auf der Oberfläche des textlien Faserflächengebildes
eine Schicht aus einer 20 bis 27 gewichtsprozentigen Polyurethanlösung, welche frei
von Nichtlösungsmittel ist und in der gegebenenfalls bis zu 5% des Polyurethanfeststoffanteils durch
Polyvinylchlorid ersetzt ist, ausbildet und die aufgebrachte Schicht in einem Wasserbad von
höchstens 5° C bei einer Einwirkzeit von 20 Minuten bis 4 Stunden zur Koagulation bringt
2. Verfahren und Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität der Polymerenmischung
bei 200C im Bereich von 5000 bis 60 000 cP liegt.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Bildung des
Flors zunächst den Deckfilm der Polymerenschicht abspaltet und dann die verbleibende Polymerenschicht
oberflächlich zu einem Flor schleift.
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---|---|---|---|
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ZA705491A ZA705491B (en) | 1969-08-11 | 1970-08-10 | Process for the manufacture of a flexible gas-permeable,multi-layer sheet material with a napped outer surface |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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---|---|
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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