DE1917850C3

DE1917850C3 - Lederers atzstoff

Info

Publication number: DE1917850C3
Application number: DE1917850A
Authority: DE
Inventors: Joseph Isadore Short Hills Gross; Lawrence William Glen Rock Healy; Wu Lan Newark Wang
Original assignee: Genset Corp
Current assignee: Genset Corp
Priority date: 1968-04-05
Filing date: 1969-04-08
Publication date: 1974-08-29
Also published as: IE33154B1; ES366074A1; IE33154L; DE1917850B2; NL6905404A; BE731201A; NL140185B; AT306385B; DE1917850A1; FR2007405A1; FR2007405B1; GB1264034A

Description

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Die vorliegende Erfindung bezieht sich aui Lederersatzsioffe, die viele Eigenschaften von natürlichem Leder aufweisen.

Es sind bereits zahlreiche Lederersatzstoffe bekannt. Manche von diesen bestehen aus zwei oder mehreren, verschieden zusammengesetzten Schichten und sind in einigen Eigenschaften dem Leder recht ähnlich. In mancher Hinsicht sind sie dem Leder jedoch eindeutig unterlegen, und so sind diese Lederersatzstoffe nicht so vielseitig verwendbar wie Leder selbst. So ist z. B. kein leichter und dünner Lederersatz bekannt, der Ziegenleder oder leichtem Kalbsleder ähnelt und deren Eigenschaften zeigt. Auch die Herstellung der bekannten Lederersatzstoffe war zum Teil schwierig oder unbequem, da genaue Kontrollen bestimmter Verfahrensbedingungen notwendig sind.

In der belgischen Patentschrift 700 939 ist die r,o Herstellung weicher, als Ersatz von natürlichem Leder verwendbarer Schichtmaterialien beschrieben, wobei ein V'iieri auf eine biegsame, unkomprimiertc, zellförmige Polyurethanschaumstoffschicht gelegt wird. Zur Herstellung einer Bahn werden die Fasern mit der Schaumstoffschicht vcrnadelt und die Bahn dann bei ausreichender Temperatur und Druck so komprimiert, daß sie ihre komprimierte Dimension im wesentlichen bewahrt. Dann wird die komprimierte Bahn mit einer Lösung eines elastomercn Füllmaterials, vorzugsweise einem Polyurethanelastomeren, imprägniert und das Elastomer wird entweder durch Abdampfen des Lösungsmittels oder durch Zugabe einer mit dem Lösungsmittel mischbaren Flüssigkeit, die ein Nicht-Lösungsmittel für das Gj Elastomer ist. durch den gesamten Bahnkörper abgeschieden. Das so gebildete Material wird dann weiter Das so hergestellte Löderersatzmaterial ist für viele Zwecke geeignet, jedoch sind seine Eigenschaften als Schuhoberleder nicht ganz befriedigend, da der innere bzw. untere Teil des Materials im Vergleich zum anderen Teil relativ nicht komprimierbar ist. Zur Herstellung von Schuhen sind daher besondere Vorsichtsmaßnahmen notwendig, da das Material so hoch komprimiert ist, daß es bei es bei der Schuhherstellung nicht wesentlich weiter komprimiert werden kann. Es kann daher die Dimensionsveränderungen nicht aufnehmen, und es können dann Oberflächenschäden auftreten.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein verbessertes Lederersatzmaterial zu schaffen, das die erwähnten Nachteile nicht zeigt.

Gegenstand der Erfindung ist ein Lederersatzstoff auf der Basis von mehrschichtigen, imprägnierten und gegebenenfalls mit einer Deckschicht versehenen Materialien, wobei ein Polyurethanschaumstoff mit einem Wirrfaservlies vernadelt ist, der dadurch gekennzeichnet ist, daß auf das untere, mit dem Polyurethanschaumstoff vernadelte Wirrfaservlies ein weiteres oberes Vlies aus vorherrschend in horizontaler Richtung angeordnete Fasern genadelt ist, wobei die Hohlräume des unteren und die Zwischenräume des oberen Vlieses ein Elastomer enthalten, die Dichte des Lederersatzstoffes von der Polyurethanschaumstoffschicht bis zur oberen Vliesschicht allmählich zunimmt und wobei die Denierzahl der Fasern der oberen Schicht nicht höher ist als die der unteren.

Die verwendeten Fasern haben gewöhnlich einen Denierwert zwischen etwa 0,5 und 6 vorzugsweise zwischen 0,5 und 3. Faserlängen von mindestens etwa 1,3 cm sind zweckmäßig. Auch Fasern üblicher Textillängen, z. B. bis zu 7,5 cm oder mehr, sind im allgemeinen erfindungsgemäß geeignet. Wie erwähnt, soll die Denierzahl der Fasern im oberen Vlies nicht höher sein als diejenige der Fasern im Wirrfaservlies. Werden in einem der Vliese gemischte Fasern verwendet, so darf die durchschnittliche Denierzahl der Fasern im oberen Vlies nicht höher sein als im unteren Vlies. Gewöhnlich beträgt die Denierzahl der Fasern im oberen Vlies 0,3 bis 2.

Unter »Vlies« wird die durch Behandlung der Fasern in einer entsprechenden Vorrichtung gebildete Struktur verstanden, die z. B. durch Kardieren, Überkrcuzlegen, Legen mittels Lufteinwirkung, erhalten werden kann. Die erfindungsgemäß bevorzugten Vliese sind isotrope Vliese, wie sie z. B. in einer Luftlegevorrichtung gebildet werden. Es Kann jedoch auch ein überkreuzgelcgtes Vlies in Verbindung mit anderen gerichteten Strukturen, wie kardiertes Vlies usw., verwendet werden. Weiterhin geeignet sind isotrope kontinuierliche Filamentstrukturen. Das Gewicht der Vliese beträgt zweckmäßig 68 bis 816 g/ m². Die bevorzugt verwendeten luft-gelegtcn Vliese haben ein Gewicht von etwa 100 bis 340 g/m².

Als Schaumstoffe werden zweckmäßigerweisc relativ niedrig dichte, poröse, zellförmige, biegsame, federnde Materialien, z.B. aus Polyurethan,verwendet. Bevorzugt werden Polyurethanschaumstoffe auf Polyester- oder Polyätherbasis mit geschlossenen, insbesondere aber offenen Zellen, verwendet. Die Schichtdicke beträgt zweckmäßig 0,5 bis 3,8 cm.

Der beanspruchte Lederersatzstoff weist Dichtc- und Kompressionsgradienten sowie besondere physikalische Eigenschaften auf, die natürlichem Leder sehr Html ich sind. Ein besonderes Merkmal der erfin-

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dungsgemäßen Produkte besteht — wie bei natürli- elastomere Polyurethane, die aus Polyäthern oder chem Leder — in der allmählichen Änderung von Polyestern durch Umsetzung mit polyfunktionellen Dichte und Komprimierbarkeit von der inneren zur Isocyanaten hergestellt worden sind. Die Elastomere Süßeren Oberfläche. Der vorhandene Dichtegradient können verschiedene oberflächenaktive Mittel, bewirkt, daß der untere Abschnitt weniger dicht und 5 Schmiermittel usw. enthalten. Derartige Elastomere stärker komprimierbar ist als der obere Abschnitt. sind handelsübliche Produkte. Auf Grund dieser erhöhten Komprimierbarkeit zeigt Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das sogedas neue Produkt bei Belastungen eine wesentlich ge- nannte »Durchseh-eProblem gegenüber anderen als ringere Neigung zur Faltenbildung und anderen Schuhoberleder vorgeschlagenen Materialien vermin-Schäden als die bekannten Lederersatzmaterialicn. io den wird. Dieses Durchsehproblern tritt auf, wenn Besonders geeignete natürliche und synthetische Unregelmäßigkeiten im Material durch die auf dem Fasern für die verschiedenen Vliese sind z. B. solche Material verwendeten Schmuck- oder Schutzuberaus Polyester, wie z.B. Polyalkylenterephthalat oder züge hindurch sichtbar werden. Das kann z.B. dann Polydimethylcyclohexylterephthalat, acrylische Fa- eintreten, wenn ein solches Material über den Leisten sern wie z. B. Polyacrylnitril, Polyamide, wie Nylon 15 gestreckt wird. Im erfindungsgemäßen Lederersatz-66 und δ, modacrylische Fasern, Vinylfasern, wie stoif ist jedoch der Hauptanteil der Fasern im oberen z. B aus Polyvinylchlorid oder Polyvinylalkohol, Vlies horizontal angeordnet. Dadurch werden aber Polyolefmfasern, Cellulosefasern, z. B. Rayon, Oberflächenregelmäßigkeiten nur vermindert auftre-Celluloseacetat oder -triacetat. Wolle. Seide usw.. ten. Das erwähnte »Durchseh«-Problem ist in der und anorganische Fasern, wie Glas. Orsanische Fa- 20 Technik bekannt und gefürchtet und hat die V erwensern insbesondere synthetische organische Fasern. dung zahlreicher als Schuhoberleder vorgeschlagener werden jedoch bevorzugt. Es können auch Mischun- Produkte verhindert. Diese Erscheinung wird ott een aus zwei oder mehreren solcher Faserarten ver- auch als »Apfelsinenhaut« bezeichnet und ^durc».^e|" wendet werden. So besteht insbesondere das obere Durchdrücken einer ungleichmäßigen Grundscnicm Vlies aus zwei verschiedenen Faserarien, von denen 25 verursacht, wenn z. B. der Lederersatzstoff im Z.eeine thermoplastisch ist. hcngebiet während der Leistenverarbeitung stark ver-Der beanspruchte Lederersatzstoif unterscheidet streckt wird. Eine Verminderung oder sogar Verninsich von denen aus der obengenannten belgischen derung dieser unerwünschten Erscheinung ist ein we-Patentschrift bekannten Materialien durch die Struk- sentlicher Fortschritt.

tür Beim bekannten Material sind alle Fasern im 30 Bei der Herstellung der neuen LederersatzsioiK

Vlies zufällig orientiert und so verteilt, daß kein vor- wird ein Wirrfaservlies auf einen biegsamen, unkom-

herrschender Anteil von ihnen in einer besonderen primienen, zellförmigen Polyurethanschaumstott ge-

Ebene oder einer besonderen Richtung liegt. Die Fa- legt und die Fasern des Vlieses damit vernadelt. Die

sern können dabei alle gleich ',ein oder" au> einer Nadelung wird als ausreichend angesehen wenn min-Fasermischune bestehen, außerdem können sie alle 35 destens 50'% der eindringenden Fasern durch etwa

denselben Denierwert haben, oder manche Fasern 75",, der Schaumstoffdicke durchdringen und „iin-

könncn feiner als die anderen sein. destens einige, vorzugsweise mindestens 10 ._*der

Im Gegensatz dazu besteht der erfindungsgemäße Fasern den Schaumstoif vollständig durchdringen.

Lederersatzstoff aus dem Polyurethanschaumstoff, Diese durchgedrungenen Fasern ν erden dann in aie auf dem jedoch zwei Vliese aufgebracht sind. Das 40 Schaumstoffschichl,zurückgenadelt, und ^zwar J ^

untere Vlies ist ein mit dem Schaumstoff vernadeltes zugsweise vollständig durch diese. Dieses Verjähren

Wirrfaservlies, und das obere Vlies besteht aus einem liefert ein Produkt, bei dem nur ^sehr,^we"!Sf/^^Γ™~

aus praktisch in horizontaler Richtung angeordneten den aus einer Serie der Schaumstoffschich heraus-

Fasern bestehende Vlies, wobei dessen Fasern hoch- schauen. Die durchgedrungenen Fasern "";g^cn η stens die gleiche Denierzahl besitzen, jedoch meist 45 Form von Schlaufen vor. Dies wird dadurch erreicht

Sr sind'als die Fasern des WirrfaseVvHcse, Em daß das untere Vlies zuerst von -^e, eine

geringer Teil der Fasern des oberen Vlieses kann aus Durchdnngungsdichtc von ^min™" ^ "

zufällig angeordneten Fasern bestehen. Auch das 250 Durchdringungen pro 6,5 cnv- η der,Schaum >e

obere Vlies ist mit dem anderen Teil des Schichtma- nadelt wird. D.e gesamte ^DureMnn^gjd£hu. 1egt

terials vernadelt. Das erhaltene Material ist jedoch 50 vorzugsweise zwischen etwa 500 unc SOOüureh

kein eigentliches Schichtmaterial, da das obere Vlies dnngungcn pro 6 5 cm' Das so herge t J P^k

mit dem unteren Vlies ausreichend integriert ist. so wird dann von der ^^^"^¹¹⁰,^'^^.

daß sich praktisch keine Zwischenflache ergibt. Die dringungsdichtc von mindestens 100 D^hdrmgun

bei Schichtkörpern auftretenden Nachteile werden gen pro 6.5 cm ^w™«^dt:.^B™*^*™^^

daher umgangen. Weiterhin ist durch beide Vliese 55 dritten Vernadelns hegt die ^Dur^^

ein Elastomer verteilt, das ähnliche Funktionen wie wiederum be, mindestens 100 und vorzugsweise in

ein Bindemittel hat Es wird bemerkt, daß die Zwi- bis 1500: daher sind d.e Nadeln so cmgcstcdab

henräuni im oberen Abschnitt des Bahngebildes die Durchdringungstiefe "jf^ÄEäÄ ^

kleiner sind als die Hohlräume im unteren Abschnitt. sern vollständig .^^^^.^^f⁰^ _oberen

Daher befindet sich der größere Anteil des Elasto- 60 zwingen ^Ό»^κΜ™*™^?!^_η ^Γ^£ _ν^^

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z. B. Polyurethane und Mischpolymerisate aus Buta- schnebener We.se bei einer Dichte> vonetwa J dien und Acrylnitril. Besonders bevorzugt werden 1500 Durchdringungen pro 6,5 cm* vernadeii.

Nadeln sind so eingestellt, daß nur eine Mindestdurchdringung stattfindet. Das Gewicht des oberen Vlieses beträgt gewöhnlich etwa 10 bis 25"/« des Gesamtgewichtes, Die Vliesdicke kann innerhalb ziemlich weiter Grenzen variieren.

Wird im oberen Vlies eine Fasermischung mit einer thermoplastischen Komponente verwendet, so variiert das Gewicht der thermoplastischen Faser zweckmäßig mit der Denierzahl der Fasern in der Fasermischung. Mit den im Handel erhältlichen Fa- »o scm im üblichen Denierbereich beträgt das Gewicht der thermoplastischen Faser im oberen Vlies etwa 15 bis 50 °/o, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fasern im Vlies.

Die erhaltene Bindung ist ausreichend stark, so daß das obere Vlies nicht ohne Zerstörung vom unteren getrennt werden kann. Es bestehen keine Zwischenflächen.

Dann wird das Material zweckmäßig bei erhöhter Temperatur und Druck komprimiert. Diese Druckbe- ao handlung erfolgt zweckmäßig bei einer Temperatur von 121 bis 191° C und einem Druck von etwa 0,35 bis 7 kg/cm² für eine Dauer von etwa 70 Sekunden bis 5 Minuten. Die bevorzugten Bedingungen sind 149 bis 163° C bei 0,7 bis 2,1 kg/cm-¹ für 45 bis 90 Sekunden.

Dazu werden Druckvorrichtungen, wie Walzenstühle mit Walzenspalt, Drehpressen, Platienpressen usw., verwendet. Die Druckvorrichtung wird normalerweise erhitzt.

Das so erhaltene Material ist ein weiches, integriertes Produkt, in welchem die Fasern durch den Schaum im Abstand voneinander gehalten werden. Die genaue Zusammensetzung hängt von den verschiedenen verwendeten Komponenten ab. Gewöhnlieh besteht es aus etwa 10 bis 80 Gewichtsprozent Fasern und etwa 20 bis 90 Gewichtsprozent Schaumstoff, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht.

Das komprimierte Material wird dann mit einer Lösung des Elastomers in bekannter Weise imprägtiiert. Dazu kann jedes geeignete Imprägnierungsverfahren verwendet werden. Das Material kann einfach in eine Lösung des Elastomeren eingetaucht oder es kann durch einen Satz Druckwalzen in ein Bad des Elastomeren geleitet werden. Es können auch Vakuumverfah/cn, in welchen die Elastomerenlösunij Ciurch einen Rakelbeschichter oder eine andere Vorrichtung auf die Bahn aufgebracht und dann unter Vakuum zur Erzielung einer praktisch vollständigen Durchdringung in die Bahn eingesaugt werden, angewendet werden.

Das Elastomere kann in der Bahn durch Behandlung mit einer Flüssigkeit abgeschieden werden, die mit dem flüssigen Träger für das Elastomere mischbar ist, in welcher das Elastomere jedoch nicht merklieh löslich ist; z. B. Wasser. Dadurcli wird das EIa-Itomcre aus der Lösung ausgefällt. Die Ausfüllung trfolgt zweckmäßig durch Eintauchen des imprägnierten Produktes in Wasser, Besprühen desselben mit Wasser, oder indem man es einer feuchten Atmosphäre aussetzt. Das Elastomere kann auch durch Erhitzen des imprägnierten Produktes, z. B. in einem Ofen, zum Abdampfen des Lösungsmittels abgeschieden werden. Die angewendete Ofentemperatur sollte hoch genug sein, dir Lösungsmittelenlfcrnung zu erleichtern, sie darf jedoch nicht so hoch sein, daß ein Fließen des Elastomeren bewirkt wird. In jedem Fall ist das produkt atmu^sfähig, d. h., es zeigt eine gute Durchlässigkeit für Wasserdampf. Das Wasserwaschverfahren ergibt ein etwas atmungsfähigeres Produkt als das Aushärtungsverfahren im Ofen, da das Produkt durch das erstgenannte Verfahren gebildete Füllmittel (Elastomere) selbst von zellförmiger Struktur aus einer miteinander veibundenen Reihe von Mikroporen ist. Die Tatsache, daß das Produkt, ungeachtet des angewendeten Verfahrens, atmungsfähig ist, zeigt deutlich die Anwesenheit von Hohl räumen im Bahngebilde sowie, daß diese Räume nicht vollständig gefüllt sind. Die nach dem Wasserwaschverfahren hergestellten Materialien haben im allgemeinen bessere ästhetische Eigenschaften, wie Griff, Einlaufbequemheit usw., und dieses Verfahren wird bevorzugt, wo diese Eigenschaften im Endverwendungszweck des Produktes wichtig sind.

Die Menge an zugefügtem trockenem Elastomer liegt zwischen etwa 25 bis 75 Gewichtsprozent. Der Fasergehalt des erhaltenen Materials kann von etwa 5 bis 55 Gewichtsprozent und der Schaumstoffgehalt von eu-a 10 bis 60 Gewichtsprozent, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Materials, betragen.

Das so behandelte Material kann gegebenenfalls einer Wärmebehandlung unterworfen werden. Diese ist sehr mild und erfolgt bei einer Temperatur von etwa 149 bis 177¹C und einem Druck von etwa 0,14 bis 0,35 kg/cm- für etwa 10 bis 30 Sekunden. Wird im oberen Vlies nur eine Faserart verwendet oder wird ein Paar nichtlhermoplastischer Fasern verwendet, so können die Bedingungen der Wärmebehandlung gleich sein wie die der oben beschriebenen Druckbehandlung, d.h. von etwa 121 bis 171 C bei etwa 0,35 bis 7 kg/cm² für etwa 20 Sekunden bis etwa 5 Minuten. Die dazu verwendeten Vorrichtungen können die gleichen sein, wie bei der oben beschriebenen Druckbehandlung.

Das so hergestellte Material ist in seiner Struktur natürlichem Leder sehr ähnlich. Es hat viele der physikalischen und ästhetischen Eigenschaften von natürlichem Leder einschließlich Griff, Dehnbarkeit usw. Zur Verbesserung seines Aussehens und/oder anderer Eigenschaften kann es auf einer oder beiden Seiten genarbt werden.

Die folgenden Beispiele verarschaulichen die vorliegende Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beispiel 1

Fasern aus 100%) 1,5 Denier Nylon 6,6 einer Länge von 3,8 crn wurden auf einer Vorrichtung zur Bildung eines Vlieses von etwa 102 g/m² luftgelegt. Hieses Vlies wurde mit eintr 0,6 mm dicken Folie aus einem Polyes.terpolyiirclhanschaumstoff wie folgt vcrnadelt:

a) 600 Durchdringungen pro 6,5 cm² von der Faserseite; (300 Durchdringungen bei 17,5 mm Tiefe, 300 Durchdringungen bei 14,3 mm Tiefe)

b) 600 Durchdringungen pro 6,5 cm² von der Schaumscite (300 Durchdringungen bei 1,25 cm Tiefe, 300 Durchdringungen von 1,1 cm Tiefe).

Dann wurde das Vlies mit der Faserseite oben mjt einem neu gelegten Vlies aus einer 2: 1 Mischung aus l,5Deniei Nylon 6,6 und 1,5Denier Polyester mit einer jeweiligen Faserlänge von 3,8 cm in Berührung gebracht und wiederum mit der Faseretjite nach oben durch einen Nadelstuhl geleitet. Die Durchdringungsdichte betrug 600 Durchdringungen pro 2,5 cm bei 7,1 mm Tiefe.

Das erhaltene (.iebiklc wurde in einer Drchpresse bei einer Vcrwcilzcii von 1 Minute bei einem Bahndnick von 0.35 kg/cm- komprimiert, wobei zum Verbinden des Polyester- und Nylonvliescs auf die Faserscite eine Wärme von 157" C angewendet u linie.

Dann wurde das Bahngebildc mit der Lösung eine:; claslomercn Polyurethans in Dimethylformamid mit einer Feststoff konzentration von 20¹Vu imprägniert und durch Mcßwalzcn geleitet, so daß die gesamte Naßaufnahme 500 °Ί> betrug.

Die imprägnierte Bahn wurde dann in ein mit Walzen versehenes Wasscrkoagulicrungsbad geführt, um es zur Abscheidung des Elastomers im ßahngcbildet wdterzuleilcn. Das Produkt wurde mit Wasser gewaschen, indem man es durch ein ähnlich mit Walzen versehenes, zweites Wasserbad führte, und schließlich getrocknet.

Das getrocknete Produkt wurde mit einer Deckschicht aus einem Polyurethanelastomcren überzogen, indem man es zuerst auf der Faserseite mit der niaslomcrcnlösiing überzog und dann durch ein Wasserbad leitete und trocknete.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei die Nylon-Polycslcr-Mischung im oberen Vlies durch eine Rayonbahn von 34 g/m-, in welcher die 3,<S cm langen Fasern 0,75 Denier hatten, ersetzt wurde.

Bahngebildc bei 149° C und einem Druck von 5,6 Kg/cm² für 3 Minuten zur Erzielung einer Bindung wiirmebeliandelt.

Z₁ B e i s ρ i e I 3

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei die Nylon-Polycslcr-Mischung durch 51 g/m² Nylon 6,6, in welchem die Fasern 1,5 Denier besaßen und die Faserlänge 3,S cm betrug, ersetzt wurde. Vor lmprägnierung der Elastomcrcnschicht wurde das Bahngcbilde mit einem Polyvinylchioridlatcx mit einer Feststoffkonzenlration von 10%> besprüht. Die Sprühbehandlung erfolgte bei ausreichendem Druck, um ein Eindringen in das obere Vlies sicherzustellen. Die Bindung wurde während der Druckbehandlung erzielt.

Beispiel 4

Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei der Polyvinylchloridlatex durch eine Mischung aus Zinkchlorid in ίο Wasser ersetzt wurde. Die Fasern im oberen Vlies wurden verbunden, indem man das Produkt durch den Spalt von Druckwalzen führte, während es mit der Zinkchloridlösung benetzt war.

B e i s ρ i e 1 5

Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei der Polyvinylchloridlatex durch trockenes Polyäthylenpulver ersetzt wurde. Die Bindung wurde erzielt, indem man das Bahngebilde zum Schmelzen des Polyäthylens

Zur Aufbringung der Überzugsschicht wurde das 30 durch eine Ifrarol-Hcizzone leitete.

409 635/

Claims

Patentansprüche:

1. Lederersatzstoff auf der Basis von mehrschichtigen, imprägnierten und gegebenenfalls mit einer Deckschicht versehenen Materialien, wobei ein Polyurethanschaumstoff mit einem Wirrfaservlies vernadelt ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf das untere, mit dem Polyurethanschaumstoff vernadelte Wirrfaservlies j ο ein weiteres oberes Vlies aus vorherrschend in horizontaler Richtung angeordneten Fasern genadelt ist, wobei die Hohlräume des unteren und die Zwischenräume des oberen Vlieses ein Elastomer enthalten, die Dichte des Lederersatz- Stoffs von der Polyurethanschaumstoffschicht bis zur oberen Vliesschicht allmählich zunimmt und wobei die Denierzahl der Fasern der oberen Schicht nicht höher ist als die der unteren.

2. Lederersatzstoff nach Anspruch 1. dadurch *» gekennzeichnet, daß die Fasern des zweiten Vlieses aus einer Fasermischung bestehen, deren eine Komponente vorzugsweise eine thermoplastische Faser ist.

3. Lederersatzstoff nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zufällig orientierten Fasern synthetische Fasern, natürliche Fasern oder Mischungen derselben sind.