DE2851311C2

DE2851311C2 - Wildlederartiger Faserverbundstoff

Info

Publication number: DE2851311C2
Application number: DE2851311A
Authority: DE
Inventors: Osamu Okayama Kurashiki Fukushima; Koji Hoashi; Kunio Kurashiki Kogame
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1977-11-28
Filing date: 1978-11-27
Publication date: 1984-07-12
Also published as: JPS6043475B2; CA1078593A; JPS5476801A; US4206257A; IT1101443B; GB2010937B; FR2410076B1; DE2851311A1; FR2410076A1; ZA786404B; BE872329A; IT7830235A0; CH638847A5; GB2010937A

Description

a) eine Fasermatte herstellt, die hauptsächlich aus Meer-lnsel-Verbundfasern besteht, die jeweils aus mindestens zwei bezüglich ihrer Eigenschaften voneinander verschiedenen Polymeren bestehen, wobei mindestens eines der polymeren Materialien als Meerkomponente in den Fasern vorliegt und mindestens ein weiteres polymeres Material vorhanden ist. das im Querschnitt betrachtet in den Fasern in Form einer Inselkomponente inselartig verteilt ist, so daß die Fasern jeweils ein Bündel von Fasern mit einer Faserfeinheit von nicht mehr als 0,33 dtex in dem Endprodukt liefern können,

b) die Fasermatte mit einer Dispersion und/oder Lösung eines eiastomeren Bindemittels imprägniert und das Bindemittel koaguliert oder verfestigt,

c) die Fasern vorübergehend fixiert, wobei dieser Verfahrensschritt entweder vor oder nach bo Schritt (b) erfolgt,

d) die Oberfläche mittels einer Presse oder eines Kalanders glättet.

e) die vorübergehende Fixierung der Fasern aufhebt. (,->

f) die Meerkomponente aus den Fasern durch Auflösen oder Zerset/.en vollständig oder teilweise entfernt und dabei jede Verbundfaser in ein Bündel von Fasern mit feinem Titer umwandelt.

g) das getrocknete Faserverbundmaterial auf einer Seite oder auf beiden Seiten unter Bildung einer Floroberfläche aufrauht,

dadurch gekenzeichnet, daß man in Stufe (b) ein elastomeres Bindemittel (B) verwendet, das ein Elastomeres mit einem Quellungsgrad (Gewichtzunahme) bei einer Temperatur von 30°C in dem Lösungsmittel oder Zersetzungsmittel zur Entfernung der Meerkomponente von nicht weniger als 30 Gew.-% und mit einem Anfangs-Young-Modul, gemessen in Form eines nicht-porösen Films, von nicht mehr als 10 kg/mm² darstellt, und daß man zwischen den Stufen (b) bzw. (c) und (d) in einer weiteren Imprägnierstufe (b 1) die Fasermatte mit einer Lösung und/oder Dispersion eines weiteren Polymeren (B), das hauptsächlich aus einem Elastomeren besteht, das einen Quellungsgrad (Gewichtszunahme) der nicht mehr als 2/3 desjenigen des Bindemittels (A) beträgt, besitzt und dessen Anfangs-Young-Modul, gemessen in Form eines nicht porösen Films um mindestens 0,2 kg/mm² größer ist als derjenige des Bindemittels (A), imprägniert und das Polymere (B) koaguliert oder verfestigt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem eiastomeren Bindemittel (A) der durch das Lösungsmittel oder das Zersetzungsmittel zum Zeitpunkt der Entfernung der Meer-Kompenente hervorgerufene Verlust nicht mehr als 20 Gew.-% beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß man ein weiteres Polymeres (B) mit einem Quellungsgrad von nicht mehr als 100 Gew -% verwendet.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberfläche des Faserverbundstoffs in der Stufe (f) bis zu einer Tiefe von nicht mehr als 0,2 mm aufrauht.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche b bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Endstufe eine Oberflächenbehandlung durchführt.

Die Erfindung betrifft einen wildlederartigen Faserverbundstoff, der eine Fasermatte aus Bündeln von Fasern einer Feinheit von nicht mehr als 0,33 dtex und ein elastomeres Bindemittel, welches überwiegend an den Kreuzungspunkten der Faserbündel vorhanden ist und die Faserbündel dabei unter Ausbildung eines Hohlraums umschließt, enthält, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Es sind bereits zahlreiche Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Materials mit einem Flor aus Fasern mit feinem Titer bekannt. Ein solches Verfahren (Verfahren I, vgl. US-PS 37 06 613, GB-PS 12 41 382, DE-PS 19 01 209, FR-PS 20 00 223 und CD-PS 9 10 140) besteht beispielsweise darin, daß man »Meer-lnsel-Verbundfasern« in einer Fasermatte, beispielsweise einem Vlies, verwendet, die jeweils eine Vielzahl von im Querschnitt inselförniigcn Phasen und eine diese insdlormi gen Phasen im Querschnitt umgebende v-Mcercsphase« aufweisen, wobei sich sowohl die inselförmigen Phasen als auch die »Mccresphase« im allgemeinen entlang dei Fascrachsc erstrecken. Dabei werden die Meer Insel·

Fasern hergestellt durch Verspinnen von zwei oder mehr Polymeren; die Fasermatte wird vorübergehend fixiert oder in einen fixierten Zustand überführt, indem man sie mit einem Schlichtungsmittel behandelt; die »Meeres-Phase« (die sogenannte »Meereskomponente«) wird daraus entfernt; die Matte wird mit einem Elastomeren imprägniert; das Schlichtungsmittel wird entfernt; und die Oberfläche des dabei erhaltenen Faserverbundstoffes wird aufgerauht.

Ein anderes Verfahren (Verfahren II, vgl. US-PS 34 24 604, GB-PS 10 94 064, DE-PS 14 69 550, FR-PS 14 20 623 und CD-PS 7 89 966) besteht darin, da3 man eine wie in dem Verfahren 1 hergestellte Fasermatte mit einem Elastomeren imprägniert, die Meereskomponente entfernt und die Oberfläche des dabei erhaltenen Faserverbundstoffes mit einem Flor versieht. Ein weiteres Verfahren (Verfahren III, vgl. J P-51-75 178) besteht darin, daß man eine wie in dem Verfahren I hergestellte Fasermatte mit einem Elastomeren imprägniert, die »Meereskomponente« entfernt und die Matte mit einem Elastomeren erneut imprägniert.

Der Griff des nach Verfahren I oder Il hergestellten Faserverbundstoffes unterscheidet sich jedoch deutlich von einem echten Wildleder natürlichen Ursprungs, weil das Elastomere in die nach der Entfernung der »Meereskomponente« entstehenden Hohlräume eindringt und einen kautschukartigen Griff oder ein kautschukartiges Anfühlen mit einer zu hohen Elastizität ergibt. Andererseits besteht bei den nach dem Verfahren Il hergestellten Produkten kaum eine Ausgewogenheit zwischen den Oberflächeneigenschaften, wie z. B. dem Aussehen des Flors und dem Griff, und den Substrateigenschaften, wie z. B. dem Anfühlen, der Drapierbarkeit und der Nähbarkeit. Wenn man die Betonung auf das Aussehen des Flors legt, wird daher der Griff bzw. das Anfühlen beeinträchtigt und die Elastizität wird erhöht, während gleichzeitig die Oberflächeneigenschaften, wie z. B. das Aussehen des Flors (der Haardecke) schlechter werden, wenn man mehr Wert legt auf den Grilf (das Anfühlen) und die Nähbarkeit. Diese Tendenzen zeigen sii:h auch bei Anwendung des Verfahrens I oder III : Das Aussehen des Flors (der Haardecke) wird schlechter, wenn das Elastomere so variiert wird, daß der kautschukartige Griff und das kautschukartige Anfühlen vermindert wird. Produkte mit ausgewogenen Oberflächen- und Substrateigenschaften können daher nur innerhalb eines sehr engen Bereiches der Verfahrensbedingungen hergestellt werden und für die technische Herstellung ist eine genaue Kontrolle dieser Bedingungen erforderlich. Die Folge davon ist, daß die Herstellung einer Vielzahl von wildlederartigen Folienmaterialien sehr schwierig ist und darüber hinaus auch die Herstellung von wildlederartigen Folienmaterialien mit zufriedenstellenden Eigenschaften schwierig ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen wildlederartigen Faserverbundstoff zur Verfügung zu stellen, der in bezug auf seine Substrateigenschaften echtem natürlichem Wildleder ähnlich ist, nämlich eine ausreichende mechanische Festigkeit besitzt, weich ist, lederartige Biegsamkeit, eine lederartige Drapierbarkeit und eine gute Nähbarkeit besitzt, und darüber hinaus auch ausgezeichnete Oberflächeneigenschaften, wie /.. B. ein ausgezeichnetes Aussehen des Flors und einen ausgezeichneten Griff aufweist. Ziel der Erfindung ist es lerner, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Materials anzugeben.

Diese Aufgabe wird bei einem wildlederartigen Faserverbundstoff, enthaltend eine Fasermatte aus Bündeln von Fasern einer Feinheit von nicht mehr als 0,33 dtex und ein elastomeres Bindemittel, welches überwiegend an den Kreuzungspunkten der Faserbündel vorhanden ist und die Faserbündel dabei unter Ausbildung eines Hohlraums umschließt, dadurch gelöst, daß das elastomere Bindemittel (A) aufgequollen ist und die Faserbündel an den Kreuzungspunkten eng umschließt ohne an ihnen zu haften, daß ein weiteres Polymer (B) mit einem um wenigstens ein Drittel kleineren

to Quellungsgrad als dem des elastomeren Bindemittels (A) vorhanden ist, welches im wesentlichen die außerhalb der Hohlräume liegenden Oberflächen des elastomeren Bindemittels (A) bedeckt und auch in den Zwischenräumen zwischen den Faserbündeln vorliegt, wobei es jedoch in den Hohlräumen praktisch fehlt.

Gegensiand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines wildlederariigen Faserverbundstoffes der eingangs genannten Art, bei dem man

a) eine Fasermatte herstellt, die hauptsächlich aus See-Insel-Verbundfasern besteht, die jeweils aus mindestens zwei bezüglich ihrer Eigenschaften voneinander verschiedenen Polymeren bestehen, wobei mindestens eines der polymeren Materialien als Seekomponente in den Fasern vorliegt und mindestens ein weiteres polymeres Material vorhanden ist, das im Querschnitt betrachtet in den Fasern in Form ei-ier Inselkomponente inselartig verteilt ist, so daß die Fasern jeweils ein Bündel von Fasern mit einer Faserfeinheit von nicht mehr als 0,33 dtex

in dem Endprodukt liefern können, b) die Fasermatte mit einer Dispersion und/oder Lösung eines elastomeren Bindemittels imprägniert und das Bindemittel koaguliert oder verfestigt,

c) die Fasern vorübergehend fixiert, wobei dieser Verfahrensschritt entweder vor oder nach Schritt (^erfolgt,

d) die Oberfläche mittels einer Presse oder eines Kalanders g'ättet,

e) die vorübergehende Fixierung der Fasern aufhebt, f) die Seekomponente aus den Fasern durch Auflösen oder Zersetzen vollständig oder teilweise entfernt und dabei jede Verbundfaser in ein Bündel von Fasern mit feinem Titer umwandelt,

das dadurch gekennzeichnet ist, daß man in Stufe (b)ein elastomeres Bindemittel A verwendet, das ein Elastomeres mit einem Quellungsgrad (Gewichtzunahme) bei einer Temperatur von 30⁰C in dem Lösungsmittel oder Zersetzungsmittel zur Entfernung der Seekomponente von nicht weniger als 30 Gew.—% und mit einem Anfangs-Young-Modul, gemessen in Form eines nicht-porösen Films, von nicht mehr als 10 kg/ mm² darstellt, und daß man zwischen den Stufen (b)bzw. (c)und (d)'m einer weiteren Imprägnierstufe (b 1) die Fasermatte mit einer Lösung und/oder Dispersion eines weiteren Polymeren

bo S, das hauptsächlich aus einem Elastomeren besteht, das einen Quellungsgrad (Gewichtzunahme) der nicht mehr als 2/3 desjenigen des Bindemittels A beträgt, besitzt und dessen Anfangs-Young-Modul, gemessen in Form eines nicht porösen Films um mindestens 0,2 kg/mm²

h^r) größer ist als derjenige des Bindemittels A, imprägniert und das Poly mere B koaguliert oder verfestigt.

Ein Hauptmerkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die räumliche Beziehung zwischen dem

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in der Fasermatte enthaltenen Polymeren A und den auch ein gewisses Auflösen des elastomeren Polymeren Fasern verschieden ist von der Beziehung zwischen dem stattfinden würde, verwendet man normalerweise ein Polymeren B und den Fasern. Das Polymere A ist in möglichst wenig quellbares Polymeres. Irgendein Effekt erster Linie an den Kreuzungspunkten der Fasern und „ durch die Quellung des elastomeren Polymeren, wie er in der Nachbarschaft dazu angeordnet und dient als 5 erfindungsgemäß erreicht wird.'kann daher bei diesem Bindemittel zum partiellen Fixieren der Fasern aneinan- bekannten Verfahren nicht erzielt werden. Aufgrund der, während das Polymere B in erster Linie in den der Verwendung eines wenig oder nicht quellbaren Po-Hohlräumen zwischen den Fasern und um das Polymere lymeren als elastomeres Polymeres wird das Faserbün- A herum angeordnet ist, nur in einem geringen Ausmaß del weniger fest durch das elastomere Polymere gebunan den Fasern haftet und als sogenannter Füllstoff dient. io den. Würde andererseits ein quellbares Polymeres ein-Durch dieses Vorliegen eines Polymeren, das als Binde- gesetzt, so würde in diesem FaI! die Quellung nach aumittel dient, und eines davon verschiedenen Polymeren, Ben erfolgen und ebenfalls nicht die gleiche feste Bindas als Füllmaterial dient, kann leicht die geeignete Aus- dung des Faserbündels erzielt werden können, wie sie gewogenheit zwischen den Substrateigenschaften, wie erfindungsgemäß erreicht wird.

z. B. dem Griff und der Drapierbarkeit. und denOberflä- 15 In der bekannten Struktur sind die Faserbündel nicht

cheneigenschaften, wie z.B. dem Aussehen des Flors durch das elastomere Polymere gebunden und die Insel-

und dem Oberflächenbegriff, in dem gebildeten wildle- komponenten nicht fixiert,

derartigen Faserverbundstoff erzielt werden. Bei dem in der JP 51/75 178 beschriebenen Verfahren

Gemäß der Erfindung ist praktisch kein Elastomeres werden zwar zwei elastomere Polymere eingesetzt, die

in den Hohlräumen vorhanden, die be· der Entfernung 20 Reihenfolge der angewendeten Verfahrensschritte zur

der »Meereskomponente«, die ursprünglich die Meer- Herstellung des wildlederartigen Materials und daher

Insel-Fasern aufbaut, entstehen, so daß der kautschuk- auch das erzielte Endprodukt unterscheiden sich jedoch

artige Griff in einem geeigneten Ausmaß vermieden von dem erfindungsgamäßen Verfahren bzw. Produkt,

wird und als Folge davon ein Produkt erhalten wird, das So erfolgt bei dem.bekannten Verfahren die Imprä-

echtem Wildleder sehr stark ähnelt. 25 gnierung mit dem elastomeren Polymeren B nach dem

Diese besondere Anordnung von zwei unterschiedli- Herauslösen der Meerkomponente; das Polymere B chen elastomeren Polymeren kommt durch eine be- dringt daher in den Zwischenraum zwischen den einzelstimmte Reihenfolge von Verfahrensstufen zustande, nen feinen Inselfasern ein. Jede Inselkomponente ist dadie vorstehend definiert ist. her mit elastomerem Polymerem B bedeckt und durch

Gemäß der Erfindung quillt das Elastomere A um 30 das elastomere Polymere B fixiert. Das mit Hilfe dieses

mindestens 30% in dem Lösungsmittel oder Zerset- Verfahrens erhaltene Produkt hat daher nicht die erfin-

zungsmittel in der Stufe der Entfernung der Meerkom- dungsgemäßen Vorteile und zeigt einen kautschukarti-

ponente und das elastische Polymere B quillt höchstens gen Griff.

um 2/3 des Quellungsgrades des Polymeren A. Wenn Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren liefert

daher die Meerkomponente bzw. Seekomponentc nach J5 somit nicht nur einen wildlederartigen Faserverbund-

der Imprägnierung mit den elastomeren Polymeren A stoff, der Naturleder sehr stark ähnelt und eine gute

und B entfernt wird, haftet keines der Polymeren A und Ausgewogenheit zwischen den Substrateigenschaften

Sander verbleibenden Inselkomponente. Dadurch, daß und den Oberflächeneigenschaften besitzt, sondern der

in der Stufe der Entfernung der Meerkomponente das zudem hohe Flordichte (Oberflächenbehaarungsdichte)

Polymere A stark, jedoch das Polymere B nur geringfü- 40 und eine sehr hohe Florfestigkeit (Oberflächenbehaa-

gig quillt, jedoch das wenig quellbare Polymere B das rungsfestigkeit) aufweist. Erfindungsgemäß wird die

stark quellbare Polymere A umgibt, wird das Polymere Oberfläche auf mindestens einer Seite der Fasermatte

A gezwungen, in Richtung nach innen zu quellen, so daß mittels einer Presse oder eines Kalanders geglättet, be-

das Faserbündel durch das Polymere -4 festgehalten vor die Imprägnierung mit dem Polymeren B durchge-

wird, ohne daß jedoch Polymeres A in die Zwischcnräu- 4^ri führt wird, so daß eine hoho Flordichte und eine hohe

me zwischen den feinen Fasern eindringt. Florfestigkeit erzielt werden kann. Diese Glättung mit-

Da die einzelnen Faserbündel fest durch das elasto- tels einer Presse oder eines Kalanders besteht darin, daß

mere Polymere gebunden sind, kann ein wildlederarti- man die Folie zwischen flachen Platten oder einem WaI-

ges Folienm^terial mit hoher Flordichtc und hoher Flor- zenpaar zusammenpreßt oder die Folie mit einer Zylin-

festigkeit erhalten werden, da die Wurzeln des Flors fest 50 deroberfläche in Kontakt bringt, wobei auf die Folie

gebunden sind und die Anzahl der aus dem wildlcderar- eine Zugspannung ausgeübt wird. In diesem Falle wird

tigen Folienmaterial herausziehbaren Florfasern sehr empfohlen, daß durch die Oberflächenglättung nicht nur

gering ist. Da erfindungsgemäß in den Zwischenräumen die scheinbare Dichte innerhalb der Fasermatte, son-

zwischen den feinen Fasern, die durch die Entfernung dem auch die Dichte nur in dem Oberflächenabschniit

der Seekomponente gebildet werden, kein elastomeres 55 der Matte erhöht werden sollte. Zu diesem Zweck ist es

Polymeres vorhanden ist, sind die einzelnen Inselkom- bevorzugt, die Folie mit nur erhitzter Oberfläche zu

ponenten nicht durch das elastomere Polymere fixiert, pressen oder die Folie mit einer Zylinderoberfläche in

so daß kein kautschukartiger Griff verursacht wird und Kontakt zu bringen, wobei nur die OberHäche desselben

das erhaltene Produkt echtem Velourleder sehr ähnlich erhitzt ist. Die Folge dieser Glättung unter Druck ist ein

ist. ω) bemerkenswert verbesserter Oberflächenbehaarungs-

Diese Wirkungen können durch die aus dem Stand effekt, eine höhere Flordichtc, eine höhere Florfestig-

der Technik bekannten Verfahren nicht erreicht wer- keil und eine bessere Flexibilität im Vergleich zu dem

den. So wird gemäß dem Verfahren der DE-OS Falle, bei dem diese Stufe weggelassen wird. Fin beglei-

25 45 167 nur ein einziges elastomeres Polymeres ver- tender Kffekt, den die Glattung mit sich bringt, ist der.

wendet und somit nur eine ein/ige Schicht aus elastome- μ daß eine erwünschte gerauhte Oberfläche hergestellt

rem Polymeren auf der Verbundfaser abgelagert. Da bei werden kann, ohne daß ein solches Aufrauhen wie bei

der Verwendung eines quellbaren elastomeren Polyme- den konventionellen Verfahren erforderlich isi. Kine

rcn in der Stufe des Herauslösens der ScckomDoncnte OberfläehenElättuns: ohne Druck, wie /.. B. das Schleifen

oder Spalten, kann die erfindungsgemäß durchgeführte Oberflächenglättung nicht ersetzen. Die Glättung durch Schleifen oder Abschärfen trägt nur zur Glätte der Produktoberfläche, kaum jedoch zur Verbesserung des Oberflächenbehaarungseffcktcs. wie er erfindungsgemiiß erzielbar ist, bei. Wenn die Oberflächenglättung nach der Imprägnierung mit dem Polymeren R und der Koagulation desselben durchgeführt wird, bleibt der Glättungseffekt unbefriedigend, obgleich ein bestimmter Effekt erzielt werden kann.

Die Reihenfolge der Stufen ist eines der wesentlichen Merkmale der Erfindung. Die Reihenfolge der Stufen des Behandeins der Fasermatte mit dem Polymeren A, des Behandeins derselben mit dem Polymeren B, der Entfernung der »Meereskomponente« der Meer-lnsel-Fasern und des Rauhens ist sehr wichtig. Bei einer Linderen als der hier angegebenen Reihenfolge kann kein ausgezeichnetes wildlederartiges Material erhalten werden, wie es erfindungsgemäß angestrebt und erzielt wird. Darüber hinaus ist es wesentlich, daß die Stufen der vorübergehenden Fixierung der die Fasermattc aufbauenden Fasern und der Glättung der Oberfläche der Fasermatte vor dem Aufbringen des Polymeren B durchgeführt werden. Wenn ein Fixiermittel zum vorübergehenden Fixieren der Fasern verwendet wird, muß das Fixiermittel nach dem Aufbringen des Polymeren B wieder entfernt werden.

Bei der erfindungsgemäß verwendeten, die Fasermatte aufbauenden Faser handelt es sich um eine Meer-Insel-Faser, die aus mindestens zwei Polymeren mit verschiedenen Eigenschaften besteht, wobei mindestens ein Polymeres als »Meereskomponente« (oder Matrixkomponente) auftritt und mindestens eines der übrigen Polymeren in verteilter Form wie eine Reihe von »Inselchen« in der »Meereskomponente« vorliegt, wobei die Inseichen eine Reihe von Fasern mit einem feinen Titer in dem Endprodukt bilden. Eine solche Faser kann beispielsweise nach dem folgenden Verfahren hergestellt werden:

Mindestens zwei Polymere werden in verschiedenen Schmelzsystemen zum Schmelzen gebracht und die Schmelzen werden versponnen, wobei durch Steuerung der Spinndüsen nach dem sogenannten Verbund-Spinnverfahren gemischte Ströme gebildet werden, wodurch »Meer-Insel-Fasern« erhalten werden.

»Meer-Insel-Fasern« können aber auch nach dem sogenannten Misch-Spinnverfahren hergestellt werden durch Mischen und Schmelzen von zwei oder mehr verschiedenen Polymeren oder durch Schmelzen derselben in verschiedenen Schmelzsystemen und Vereinigen der Ströme der Polymerschmelzen und anschließendes Ver- -.piimcn iln dabei er'naiiei'icii gemischter! Stromes der Polymeren.

Polymere, die zur Herstellung von »Meer-Insel-Fasern« verwendbar sind, sind beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polydiäthylenterephthalat, Polyäthylenisophthalat, das Copolykondensationsproduki von Terephthalsäure, einer anderen Dicarbonsäure und eines Diols, andere verspinnbare Polyester, 6-Nylon, 66-Nylon. 610-Nylon, 8-Nylon, I09-Ny!on,1010-Nylon, 1 !-Nylon, andere verspinnbare Polyamide und Copolyamide, Polyäthylen, Polypropylen, Polybutylen, Polypenten, andere Polyolefine, Polyacrylnitril. Polyvinylalkohol, Polymere, die im wesentlichen von Vinylchlorid abgeleitet sind. Cellulosederivate, Polystyrol, Poly-alpha-methylstyroi, chloriertes Polystyrol, Polyvinylnaphthalin, andere Polymere von vinylhaltigen cyclischen Verbindungen, Polyäther, Polyurethane (Harnstoffe) und andere verspinnbarc Polymere. Das zur Herstellung der Fasern mit einem feinen Tiler verwendete Polymere und das als »Meereskomponente« verwendete Polymere können unter den obengenannten Polymeren in Abhängigkeit

■> von den für das Endprodukt geforderten Eigenschaften ausgewählt werden. Beispiele für die Kombination aus einem eine Faser mit feinem Titer aufbauenden Polymeren, einem »Meereskomponentenw-Polymeren und einem Lösungsmittel oder Zersetzungsmittsl für das

ιυ »Meereskomponentenw-Polymere sind folgende:

Polyäthylenterephthalat-Nylon (Lösungsmittel Benzylalkohol oder Calciumchlorid enthaltendes Methanol),

6-Nylon-Polyvinylalkohol (Lösungsmittel Wasser),

(Lösungsmittel Xylol),

Polypropylen-Polystyrol (Lösungsmittel Trichlorethylen),

6- Nylon-Polyurethan (Lösungsmittel Dimethylformamid),

Polyacrylnitril-Polystyrol (Lösungsmittel Toluol), 6-Nylon-Polyäthylen (Lösungsmittel Trichloräthylen) und 6- Nylon-Polyester (Zersetzungsmittel Alkali).

Die »Meer-Insel-Fasern« können erforderlichenfalls gereckt, gekräuselt oder geschnitten werden. Der Titer der »Meer-Insel-Faser«, die eine Fasermatte bildet, liegt innerhalb des Bereiches von etwa 1,11 bis etwa 22,22 dtex, vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 1,66 bis 16,66 dtex. Wenn der Titer der »Meer-Insel-Faser« zu gering ist, entstehen Schwierigkeiten bei der technischen Herstellung der Fasermaite. Wenn der Tiler der »Meer-Insel-Faser« gering ist und die Anzahl der Fasern mil feinem Titer pro »Meer-Insel-Faser« groß ist, werden darüber hinaus das Aussehen des Flors (des Narben) und die physikalischen Eigenschaften der Oberfläche des Produkts verschlechtert. Wenn der Titer der »Meer-Insel-Faser« andererseits zu groß ist, wird die technische Herstellung der Fasermatte schwierig.

Der Titer der »Meer-Insel-Faser« kann vorzugsweise in Abhängigkeit von dem Titer der zu verwendenden Feinfaser-Komponente und der Anzahl der in jeder »Meer-Insel-Faser« enthaltenen Fasern mit feinem Titer ausgewählt werden. Der Titer (die Feinheit) und die Anzahl der feinen Fasern kann je nach dem gewünschten Produkt variiert werden. So ist es beispielsweise dann, wenn ein kalbwildlederartiges Produkt oder ein rehwildlederartiges Produkt hergestellt werden soll, bevorzugt, daß der Titer klein und die Anzahl groß ist. konkrei innerhalb des, Bereiches von einigen Hundert bis 3000 liegt Wenn ein chamois- oder antilopenwildlederartiges Produkt hergestellt werden soll, ist es bevorzugt, daß der Titer groß ist und die Anzahl klein ist, konkret innerhalb des Bereiches von etwa 10 bis 100 liegt Wenn ein schaf- oder ziegenwildlerartiges Produkt erwünscht ist, werden jeweils ein mittlerer Titer und eine mittlere Anzahl zwischen den obengenannten Werten verwendet In jedem Falle wird jedoch der Titer der feinen Fasern vorzugsweise so gewählt, daß er innerhalb des Bereiches von etwa 0,33 und etwa 0,00055 dtex liegt und die Anzahl der feinen Fasern, die in einer »Meer-Insel-Faser« enthalten sind, innerhalb des Bereiches von etwa 10 bis etwa 5000 liegt Die feinen Fasern in der »Meer-Insel-Faser« brauchen nicht immer den gleichen Titer (die gleiche Feinheit) zu besitzen, sondern es kann sich dabei um eine Mischung aus feinen Fasern

mit einem verschiedenen Titer handeln. Der Titer (die Feinheit) der »Meer-Insel-Faser« wird ausgewählt in Abhängigkeit von dem gewünschten Produkt, so daß man den gewünschten Titer und die gewünschte Anzahl von feinen Fasern erhält.

Bei der Fasermatte, die erfindungsgemäß verwendet werden soll, handelt es sich beispielsweise um ein gewebtes Tuch, einen Wirkstoff oder eine nicht-gewebte Bahn. Sie kann erforderlichenfalls geschrumpft oder gerauht sein. Sie kann allein oder in Form eines Laminats verwendet werden. Wenn die Fasermatte ein gewebtes Tuch oder ein gewirkter Stoff ist, wird dieser vorzugsweise vorher einer Lüftungs- oder Rauhungsbehandlung (napping) unterzogen. Wenn als Fasermatte eine nicht-gewebte Bahn verwendet wird, handelt es sich vorzugsweise um eine dreidimensional verfilzte Faserrnäite, die durch Sammeln von Stapelfasern oder Fäden hergestellt und erforderlichenfalls anschließend einer Verfilzung und/oder Schrumpfung unterworfen wird. Die für die praktische Durchführung der Erfindung am meisten bevorzugte Fasermatte ist das oben erwähnte dreidimensional verfilzte, nicht-gewebte Flächengebilde. Im allgemeinen wird die Fasermatte so hergestellt, daß sie ein Gewicht von 150 bis 4000, vorzugsweise von 200 bis 3000 g/ m² hat.

Die Fasern in der Fasermatte müssen vor oder nach dem Imprägnieren mit dem Polymeren A vorübergehend fixiert werden. Wenn als »Meereskomponente« der »Meer-Insel-Faser« ein leicht schmelzbares Polymeres verwendet wird, kann durch eine bloße Wärmebehandlung eine vorübergehende Fixierung der Fasern erzielt werden. Wenn die Menge des schmelzbaren Polymeren unzureichend ist oder wenn es sich bei der »Meereskomponente« um ein schwer schmelzbares Polymeres handelt, kann jedoch durch bloßes Erhitzen keine vorübergehende Fixierung erzielt werden und deshalb wird zu diesem Zweck ein Fixiermittel verwendet. Im allgemeinen wird das Fixiermittel in einer Menge von etwa 3 bis etwa 20 Gew.%, bezogen auf die Fasermatte, verwendet. Im allgemeinen werden wasserlösliche Substanzen mit einem hohen Molekulargewicht, wie Stärke, Polyvinylalkohol und Carboxymethylcellulose, als Fixiermittel verwendet.

Bei der praktischen Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es wesentlich, daß die Oberfläche der Fasermatte mittels einer Presse oder eines Kalanders vor dem Imprägnieren mit dem Polymeren B geglättet wird. Wenn eine Presse oder ein Kalander beim vorübergehenden Fixieren der Fasern in der Matte durch Erhitzen oder mittels eines Fixiermittels oder beim Koagulieren des Polymeren A unter Erhitzen verwendet wird, wird die Oberfläche der Fasermatte bei dieser Gelegenheil geglättet und es ist deshalb nicht immer erforderlich, diese Oberfläche erneut mit einer Presse oder einem Kalander zu behandeln. Die Oberflächenglättungsbehandlung der Fasermatte mit einer Presse oder einem Kalander kann auch zwischen dem vorübergehenden Fixieren der Fasern und dem Imprägnieren der Matte mit dem Polymeren B durchgeführt werden. Wenn die Oberfläche der Fasermatte vor dem Imprägnieren mit dem Polymeren ß nicht glatt ist, ist es jedoch in diesem Falle erforderlich, diese Oberfläche mittels einer Presse oder eines Kalanders vor dem Imprägnieren mit dem Polymeren S zu glätten.

Bei dem Polymeren A. mit dem die Fasermatte imprägniert wird, handelt es sich um ein Elastomeres mit einem Quellungsgrad (Gewichtszunahme) bei einer Temperatur von 3O⁰C in dem Lösungsmittel oder in dem Zersctzungsmittcl, das zum Auflösen oder Zersetzen der »Meereskomponentc« der »Meer-Insel-Faser« verwendet wird, von nicht weniger als 30 Gew.%, vorzugsweise von nicht weniger als 50 Gew.%, wobei der Verlust (der gelöste Anteil) des Polymeren A in dem Lösungsmittel oder in dem Zerselzungsmittel vorzugsweise nicht mehr als 20 Gew.%, in der Regel nicht mehr als 10 Gew.% beträgt. Als Polymeres A geeignet ist ein Polymeres, das im Querschnitt, betrachtet bei 300facher Vergrößerung einer Masse desselben, die in dem Endprodukt vorliegt, einen Prozentsatz der Gesamtfläche von deutlich erkennbaren Poren, bezogen auf die Gesamtquerschnittsfläche, von nicht mehr als 40% aufweist, vorzugsweise ein praktisch nicht-poröses PoIymeres. Außerdem ist es bevorzugt, daß das als Polymeres A verwendete Polymere eine scheinbare Dichte von nicht weniger als 0,60g/ctii^! aufweist, bestimmt bei einem Film, der unter den gleichen Bedingungen hergestellt und behandelt worden ist mit dem gleichen Lösungsmittel oder Zersetzungsmittel wie bei der Herstellung des gewünschten wildlederartigen Folienmatcrials. Außerdem sollte das Polymere A ein flexibles Polymeres sein, der anfängliche Young-Modul eines aus dem Polymeren A hergestellten nicht-porösen Filmes sollte nicht mehr als 10 kg/mm², vorzugsweise nicht mehr als 5 kg/mm², und insbesondere nicht mehr als 2 kg/mm² betragen. Wenn ein Polymeres mit einem Quellungsgrad von weniger als 30 Gew.% als Polymeres A verwendet wird, ist die Oberflächen-Aufrauhbarkeit (napraisability) des Produktes zu schlecht, während ein Polymeres mit einem anfänglichen Young-Modul von mehr als 10 kg/mm² einen harten Griff (Anfühlen) ergibt: in jedem Falle können keine Folienmaterialien erhalten werden, die Naturleder ähneln.

j5 Bei dem erfindungsgemäß verwendeten Polymeren B handelt es sich um ein Elastomeres, dessen Quellungsgrad oder Gewichtszunahme in dem obengenannten Lösungsmittel oder Zersetzungsmittel bei einer Temperatur von 30⁰C nicht mehr als 2/3 desjenigen des PoIymeren A und in der Regel nicht mehr als 100 Gew.% beträgt. Wenn ein Querschnitt einer Masse aus dem Polymeren S. das in dem Endprodukt vorliegt, bei 300facher Vergrößerung betrachtet wird, so beträgt der Prozentsatz der Gesamtfläche der deutlich erkennbaren Poren, bezogen auf die gesamte Querschnittsfläche, nicht weniger als 30%, insbesondere nicht weniger als 50%: als Polymeres B ist ein sogenanntes poröses Polymeres bevorzugt. Der anfängliche Young-Modul eines aus dem Polymeren B hergestellten nicht-porösen Films sollte um mindestens 0,2 kg/mm², vorzugsweise um mindestens 0,5 kg/mm² höher sein als derjenige des Polymeren A. Das heißt, als Polymeres B wird ein Polymeres verwendet, das härter ist als das Polymere A. Wenn der Quellungsgrad (die Gewichtszunahme) des Polymeren B 2/3 desjenigen des Polymeren A übersteigt, fühlt sich das daraus hergestellte Folienmaterial elastisch und gummiartig an und wenn der anfängliche Young-Modul des Polymeren B die Summe aus dem anfänglichen Young-Modul des Polymeren A und 0,2 kg/mm² nicht erreicht, fühlt sich das daraus hergestellte Folienmaterial zu hart an; in beiden Fällen erhält man keine Folicnmaterialien, die Nalurleder ähneln.

Erfindungsgemäß ist es wesentlich, daß das Polymere A und das Polymere B jeweils getrennt oder, anders b5 ausgedrückt, in einem ungemischten Zustand in dem Produkl-Folienmaterial vorliegen. Aus diesem Grunde ist es bevorzugt, daß entweder das Lösungsmittel für das Polymere A von demjenigen für das Polymere B

verschieden ist oder das Polymere A und das Polymere H eine verschiedene Löslichkeit aufweisen. Dabei spielt es keine Rolle, daß das Polymere A in dem Lösungsmittel beim Imprägnieren mit dem Polymeren B teilweise gelöst wird, wenn der gelöste Anteil des Polymeren A nicht in den Polymer ß-Antcil eindringt, bevor die Koagulation des Polymeren B beendet ist, so daß die Polymer 4-Anteile von den Polymer ß-Anteilen unterscheidbar sind, oder wenn beide Polymeren miteinander unverträglich sind, so daß eine Phasentrennung auftritt. Beispiele für geeignete Polymer A Polymer B-Lösungsmittel-Systeme sind folgende:

von Polyäthylenglykol abgeleitetes Polyurethan — von Polytelramethylenglykol abgeleitetes Polyurethan — Dimethylformamid; von Polytetramethylenglyko! abgeleitetes Polyurethan — von Polybutylenadipat abgeleitetes Polyurethan — Dimethylformamid; Polyacrylester — von Polyiithylenadipat abgeleitetes Polyurethan oder von Polytetramethylenglykol abgeleitetes Polyurethan — Dimethylformamid;

von Polyesterdiol oder Polyätherdio! als weiches Segment abgeleitetes Polyurethan mit Diamin als Kettenverlängerungsmittel — von Polyesterdiol oder Polyätherdiol als weiches Segment abgeleitetes Polyurethan mit Diol als Kettenverlängerungsmiltel — Dimethylformamid; Polyurethan mit einem höheren Gehalt an weichem Segment — Polyurethan mit einem geringeren Gehalt an weichem Segment — Dimethylformamid.

Das Elastomere, das den Hauptanteil des bei der praktischen Durchführung der Erfindung zu verwendenden Polymeren A darstellt, kann ein solches beliebiger Art sein, solange es den obengenannten Bedingungen genügt. Bei diesem Elastomeren handelt es sich beispielsweise um einen Polyacrylester, ein Acrylatester-Copolymeres, ein Acrylnitril/Butadien-Copolymeres, ein Styrol/Butadien-Copolymeres, Polyisopren, ein Isopren/Butadien-Copolymeres, um einen anderen synthetischen Kautschuk, um einen modifizierten synthetischen Kautschuk, um ein Polyurethan (Harnstoff-Elastomeres, das hergestellt worden ist durch Polymerisieren eines Polymerdiols und eines organischen Polyisocyanate zusammen mit einer Kettenverlängerungsverbindung mit zwei aktiven Wasserstoffatomen, oder ein Polyesterelastomeres, das hergestellt worden ist durch Polymerisieren eines Polymerdiols, einer einen Ring enthaltenden Verbindung mit zwei Hydroxylgruppen und Phosgen. Diese Elastomeren können allein oder in Form einer Kombination aus zwei oder mehreren derselben verwendet werden. Das Polymere A kann auch noch andere Polymere als die genannten enthalten, sofern diese anderen Polymeren zu keiner deutlichen Abnahme der Elastizität des Polymeren führen. Das Polymere A wird zum Imprägnieren in Form einer Dispersion, wie z. B. einer Emulsion oder Aufschlämmung, oder in Form einer Lösung oder in Form einer Lösung verwendet, die ein anderes darin dispergiertes Polymeres enthält. Es ist besonders wirksam, eine wäßrige Dispersion mit einer verminderten Oberflächenspannung und Viskosität zu verwenden, so daß diese in die engen Hohlräume innerhalb der Fasermatte genügend eindringt.

Das Elastomere, welches den Hauptanteil des Polymeren B darstellt, kann ein solches beliebiger Art sein. solange es den oben genannten Anforderungen genügt. Bei einem solchen Elastomeren handelt es sich beispielsweise um ein Polyurethan (Harnstoff)-Elastomeres, das ^ri durch Polymerisieren eines oder mehrerer Polymerdio-Ie aus der Gruppe Polyesterdiol, Polyätherdioi und Polyesterpolyä'therdiol und eines organischen Diisocyanats zusammen mit einer Kettenverlängerungsverbindung mit zwei aktiven Wasserstoffatomen hergestellt ίο worden ist, wobei das Polyurethan (Harnstoff)-Elasto mere vorzugsweise einen Gehalt an hartem Segmeni innerhalb des Bereiches von etwa 30 bis 70 Gew.°/o, insbesondere innerhalb des Bereiches von etwa 35 bis etwa 65 Gew.% aufweist. Zu anderen Polymeren, die als Polymeres B verwendbar sind, gehören Polymere und Copolymere von Acrylestern, mit Melamin oder Formaldehyd modifizierte Polymere und Copolymere von Acrylestern, modifizierte oder nicht-modifizierte Acrylnitril/Butadien-Copolymere, modifizierte oder nichtmodifizierte Polymere und Copolymere von Butadien und andere synthetische Kautschuke, Naturkautschuke. Polyesterelastomere, die hergestellt worden sind durch Umsetzung eines Polymerglykols und einer cyclischen Verbindung mit zwei Hydroxylgruppen zusammen mit einem Kettenverlängerungsmittel, wie z. B. Phosgen. Polyamide und modifizierte Polyamide. Diese können entweder allein oder in Form von Kombinationen von zwei oder mehreren derselben verwendet werden und das Polymere B kann außerdem andere Polymere als die obengenannten enthalten, sofern diese anderen Polymeren zu keiner merklichen Verringerung der Elastizität des Polymeren B führen. Das Polymere B wird beim Imprägnieren in Form einer Dispersion, wie z. B. einer Emulsion oder Aufschlämmung, oder in Form einer Lösung oder in Form einer Lösung verwendet, die ein weiteres, darin dispergiertes Polymeres enthält. Wenn das Polymere B in dem Endprodukt porös sein soll, können ein oder mehrere Zusätze, wie z. B. ein Mittel zur Kontrolle (Steuerung) der Poren, die sich beim Koagu-Heren des Polymeren B bilden, ein Porenbildner, ein Verschäumungsmittel und ein Porenstabilisierungsmittel, verwendet werden. Wenn das Polymere B hart ist. kann ein Weichmacher verwendet werden.

Die Koagulation oder Verfestigung des Polymeren .4 und des Polymeren B kann beispielsweise bewirkt werden durch Behandlung der Lösung des Polymeren mit einem Nicht-Lösungsmittel für das Polymere, durch Behandlung in einer umgekehrt ionischen Koagulationsflüssigkeit, wenn das Polymere ionisch ist, durch Erhitzen und/oder Verdampfen des Lösungsmittels oder Dispergiermittels in einer inerten Atmosphäre.

Die Menge des in der Fasermatte enthaltenen Polymeren A und des Polymeren B ist so groß, daß die Gesamtmenge aller in dem Produkt enthaltenen PoIymeren etwa 10 bis etwa 150 Gew.%, vorzugsweise etwa 15 bis etwa 100 Gew.%, bezogen auf das Fasergewicht, beträgt. Wenn die Polymermenge unzureichend ist, geht die Elastizität des Flors verloren und Florhaare fallen aus, obgleich der Flor voluminös und lang ist Wenn die ω Polymermenge übermäßig groß ist, ist nicht nur der Flor dünn und kurz und nicht mehr in der Lage, ein wildlederartiges Aussehen zu verleihen, sondern es kann auch keine Ausgewogenheit zwischen der Faserelastizität und der Polymerelastizität erzielt werden, so daß diese Tendenzen für den Griff (das Anfühlen) und die Nähbarkeit ungünstig sind.

Das optimale Gewichtsverhältnis zwischen dem Polymeren Ä und dem Polymeren B in dem Produkt hängt

IO

/on dem Young-Modul und dem Quellungsgrad des Poymeren A und des Polymeren B ab. Wenn die Gesamtmenge der Polymeren etwa 50 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Fasern in dem Produkt, nicht überschreitet, st es im allgemeinen bevorzugt, daß die Menge des Polymeren A nicht weniger als etwa 5, insbesondere nicht weniger als 10% der Gesamtmenge des Polymeren beträgt. Wenn die Polymergesamtmenge etwa 80% oder mehr beträgt, ist es bevorzugt, daß die Menge des Polymeren A etwa 60% des Polymergesamtgehaltes nicht übersteigt. Wenn die Polymergesamtmenge 50 bis 80%, bezogen auf die Faser, beträgt, liegt die Menge des Polymeren A vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 5 bis 95% des Polymergesamtgehaltes. In jedem Falle sollte dieses Verhältnis jedoch vorzugsweise anhand von Versuchen bestimmt werden, wobei die gewünschten Eigenschaften des Produktes sowie die Produktivität, wie z. B. die Extrahierbarkeit der »Meereskomponente« der Faser und die Aufrauhbarkeit, berücksichtigt werden müssen.

Wenn sowohl das Polymere A als auch das Polymere B beide in Form einer Lösung verwendet werden, ist es bevorzugt, daß die Lösungsmittel verschieden sind. Wenn hier gesagt wird, daß die Lösungsmittel verschieden sind, so fällt darunter auch der Fall, bei dem das gleiche Lösungsmittel für beide Polymere verwendet wird, wobei jedoch dem Lösungsmittelsystem für das Polymere B ein Nicht-Lösungsmittel für das Polymere A in einer solchen Menge zugegeben wird, daß das Polymere ßnocht nicht ausfällt und eine verminderte Löslichkeit des Polymeren A in dem Lösungsmittelsystem erhalten wird.

Wenn zum vorübergehenden Fixieren der Fasern ein Fixiermittel verwendet wird, wird dieses nach dem Imprägnieren mit dem Polymeren B und nach der Koagulation des Polymeren B von der Folie wieder entfernt. Da in der Regel eine wasserlösliche makromolekulare Substanz als Fixiermittel (Verleimungsmittel) verwendet wird, kann das Fixiermittel durch Waschen der Folie mit Wasser leicht entfernt werden.

Wenn es sich bei der Substrat-Fasermatte um ein dreidimensional verfilztes, nicht-gewebtes Flächengebilde handelt, kann die Folie nach dem Imprägnieren mit dem Polymeren B und nach dem Koagulieren desselben in Richtung der Dicke in zwei Teile aufgespalten oder aufgeschlitzt werden. Die geglättete Oberfläche der so vorbehandelten Folie wird aufgerauht, beispielsweise durch Schleifen mit einem Sandpapier oder dergleichen. Erfindungsgemäß ist das Aufrauhen (napping) begrenzt auf einen sehr oberflächlichen Teil, nämlich bis zu einer Tiefe von nicht mehr als 0,2 mm, wodurch der maximale Effekt der Erfindung erzielt wird. Die nachfolgenden Oberflächenbehandlungen, die erforderlich sind, um ein wildlederartiges Material herzustellen, wie z. B. das Anfärben, das Weichen und Bürsten, liefern ein ausgezeichnetes wildlederartiges Folienmaterial, wie es erfindungsgemäß angestrebt wird.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele, in denen einige Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben sind, näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. In den Beispielen beziehen sich alle Teile und Prozentsätze, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.

B e i s ρ i e 1 1

Eine Polyäthylen-Nylon-Meer-Insel-Faser aus 50 Teilen Polyäthylen als »Meereskomponente« und 50 Teilen 6-Nylon als »Inselkomponente«, bestehend aus etwa 350 Fasern mit einem feinen Titer, wurde in heißem Wasser verstreckt zur Herstellung einer Faser mit einem Titer von 4,5 den. Diese Faser wurde gekräuselt und zu einer Stapelfaser zerschnitten, aus der ein nadelgestanztes, verfilztes, nicht-gewebtes Gewebe mit einem Gewicht von etwa 800 g/m² (scheinbare Dichte 0,19 g/cm¹) hergestellt wurde. Dieses verfilzte, nicht-gewebte Gewebe wurde mit einer 5%igen wäßrigen Dispersion eines Butylacrylalharzes vom selbsthärtenden Typ (Polymeres A) imprägniert, dann so ausgepreßt, daß das Gewebe die Dispersion in einer Menge von etwa 50 Gcw.%, bezogen auf das Gewebe, enthielt, und in einem Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 130⁰C getrocknet. Die Trocknung bewirkte gleichzeitig eine vorübergehende Fixierung des Gewebes durch Verschweißung. Die Oberfläche des Gewebes wurde durch Pressen des Gewebes, während es noch heiß war, unter Verwendung eines heißen Walzenpaares bei einer Temperatur von 90^cC mit eingestelltem Abstand bei einem Pressenzylinderdruck von 0,3 kg/cm² geglättet. Die scheinbare Dichte des dabei erhaltenen, vorübergehend fixierten, verfilzten, nicht-gewebten Gewebes betrug 0,36 g/cm³. Ein aus einem Polymeren A getrennt hergestellter Film hatte einen Que'lungsgrad, gemessen in Toluol, von etwa 240%, einen anfänglichen Young-Modul von 0,05 kg/mm² und einen Verlust in Toluol von etwa 2,7%.

Das vorübergehend fixierte, verfilzte, nicht-gewebte Gewebe wurde dann mit einer 13%igen Lösung eines Polyurethanelastomeren (Polymeres B) in Dimethylformamid (nachfolgend abgekürzt mit DMF), die einen Koagulationsregulator enthielt, imprägniert, wobei das Polyurethan-Elastomere durch Umsetzung von PoIyäthylenadipat, Dimethylmethandiisocyanat und Äthylenglykol hergestellt worden war. Nachdem eine Menge des Polymeren B von etwa 185 g/m² aufgebracht worden war, wurde das Gewebe in einer 30%igen DMF-Lösung in Wasser behandelt, um die Koagulation herbeizuführen, mit Wasser gewaschen und mit heißem Toluol extrahiert, um die »Meereskomponente« der Faser zu entfernen. Der anfängliche Young-Modul des Polymeren B betrug 3,52 kg/mm² und der Quellungsgrad in Toluol betrug 40%. Das getrocknete Folienmaterial wurde etwa in der Mitte der Dicke in zwei Teile aufgespalten, die Oberfläche wurde durch Schleifen mit einem Schmirgclmaterial gerauht, angefärbt, gestollt und gebürstet zur Herstellung eines wildlederartigen Materials, dessen gerauhte Oberfläche aus feinen Fasern bestand, die den Eindruck von Kalbwildleder vermittelte, einen ausgezeichneten Glanz und einen ausgezeichneten Schreibeffekt aufwies und im Anfühlen (Griff), in der Flexibilität, in der Drapierbarkeit und in der Erholung von der Faltenbildung in einem organoleptischcn Test, bei dem das Folienmaterial von den Händen mehrerer Personen ergriffen wurde, als Kalbwildleder ähnelnd beurteilt wurde. Die Florfesiigkeit war ebenfalls ausreichend.

Die Betrachtung der Struktur dieses Produkts zeigte, daß das Polymere A im nicht-porösen Zustand und loka-

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lisiert an den Kreuzungspunkten der Fasern und an den Stellen parallel und in der Nähe dazu vorlag, wobei es die Faserbündel umgab und zusammendrückte, und daß das Polymere B in einem porösen Zustand und lokalisiert in den Hohlräumen zwischen den Faserbündel vorlag, ohne die Faserbündel zusammenzudrücken. In den Hohlraumabschnilten, die bei der Entfernung der »Meereskomponente« entstanden, fehlte entweder das

Polymere Λ oder das Polymere S. Die Faserdichte in der Oberflächenschicht dieses wildlederartigen Materials war größer als in seinem inneren Abschnitt.

Vergleichsbeispiel 1

Es wurde wie in Beispiel 1 gearbeitet, wobei diesmal das Aufbringen des Polymeren A und die Glättungsbehandlung mit einer heißen Walze mit einem eingestellten Spielraum dazwischen weggelassen wurden, wobei man ein wildlederartiges Folienmaterial erhielt. Der Flor dieses Produktes war kurz und hatte eine sehr geringe Dichte und das Folienmaterial war viel schlechter in bezug auf den kalb-wild!ederartigen Schreibeffekt und den Griff (das Anfühlen), bezogen auf das wildlederariige Folienmaterial des Beispiels 1.

Obgleich durch Anwendung von strengeren Schlcifbedingungen auf dieses Folienmaterial die Aufrauhbarkeit verbessert und der gleiche Schreibeffekt wie in Beispiel 1 erzielt wurde, führte dieses Schleifen zu einer extremen Abnahme der Florfestigkeit und zu keiner Verbesserung des Griffs (Anfühlens). Es bestand kein Faserdichteunterschied zwischen dem inneren Abschnitt der Folie und dem Oberflächenabschniu des Substrats.

Beispiel 2

Das gleiche nadelgestanzte, verfilzte, nicht-gewebte Flächengebilde wie in Beispiel 1 wurde in heißer Luft bei einer Temperatur von 135° C vorbehandelt, um so die miteinander in Kontakt stehenden Fasern zu fixieren, und dann wurde die Oberfläche auf beiden Seiten geglättet, indem man beide Oberflächen nacheinander unter Zugspannung mit einer Zylinderoberfläche in Kontakt brachte, die bei einer Temperatur von 110⁰C gehalten wurde. Danach wurde das Gewebe mit einer 5%igen Lösung eines Polyurethan-Elastomeren (Polymeres A) in DMF, das durch Umsetzung von Polytetramethylenätherglykol, Diphenylmethandiisocyanat und Neopeniylglykol hergestellt worden war und einen Stickstoffgehalt aufgrund der — NCO-G ruppe von 4,5% aufwies, imprägniert, das Elastomere wurde in einem Nicht-Lösungsmittel dafür koaguliert und die Faser wurde getrocknet. Das so behandelte verfilzte, nicht-gewebie Gewebe enthielt 106 g des Polymeren A pro m². Die Faser wurde dann auf beiden Seiten geglättet, indem man sie nacheinander unter Zugspannung mit einer auf eine Temperatur von 110⁰C eingestellten Zylinderoberfläche in Kontakt brachte. Das dabei erhaltene Gewebe wies eine scheinbare Dichte von 0,33 g/cm¹ auf Das Gewebe wurde dann mit der gleichen Lösung de«. Polymeren B, wie sie in Beispiel 1 verwendet worden war, imprägniert. Nach dem Koagulieren des Polymeren B in einem Nicht-Lösungsmittel dafür belief sich der Gehalt des Polymeren B auf etwa 240 g/m². Die dabei erhaltene Folie wurde in heißem Toluol behandelt, uir, das Polyäthylen aus dt-n Fasern zu extrahieren, so daß man Bündel von 6-Nylon-Fasern mit einem feinen Titer erhielt. Aus dem Polymeren A wurde unter Anwendung eines Trockenkoagulationsverfahrens getrennt davon ein F⁷ilm hergestellt. Der Film wurde beim Trockner nicht-porös und wies einen Q uellungsgrad in Toluol vor etwa 65% auf. Der Verlust bei der Behandlung dieses Filnii in heißem Toluol war vernachlässigbar goring Der anfängliche Young-Modul dieses Films betrug 1.05 kg/mm³.
Die Folie wurde dann in der Mitte der Dicke in zwei teile aufgespalten und die ursprüngliche Oberfläche wurde durch Schleifen mit einem Schmirgelmaterial aufgerauht. Die Länge des Flors war etwas geringer als im Falle des Beispiels 1. sie betrug nämlich durchschnitt's lieh 0,6 mm. Der Flor war flexibel und das Produkt ähnelte Kalb-Wildleder in bezug auf den Griff und das Anfühlen und die Drapierbarkeii. Der Oberflächenabschniu dieses wildlederartigen Folienmaterials wies eine größere Faserdichte auf als der innere Abschnitt desseihen. Das Polymere A und das Polymere B lagen jeweils in dem gleichen Zustand wie in dem Produkt des Beispiels 1 vor.

Beispiel 3

Das gleiche verfilzte, nicht-gewebte Flächengebilde, das nach dem Imprägnieren mit dem Polymeren A vorübergehend fixiert worden war. wie in Betspiel 1, wurde mit einer 20%igen wäßrigen Dispersion eines Acryinitril/Butylacrylat-Copolymerharzes vom selbstaushärtenden Typ (Polymeres B) mil einem zugesetzten Wärmesensibilisator imprägniert. Nachdem die Menge des Polymeren ß auf etwa 370 g/m² eingestellt worden war, wurde das Polymere B durch Behandlung in heißem Wasser bei 98°C koaguliert. Das Gewebe wurde dann mit einer 5%igen wäßrigen Melaminlösung imprägniert, so daß das Gewebe Melamin in einer Menge entsprechend 15% des Acrylnitril/Butylacrylat-Copolymerharzes enthielt. Das Gewebe wurde getrocknet und 10 Mi-

jo nuten lang bei 140° C vernetzt (gehärtet).

Ein unter Anwendung eines Trockenverfahrens hergestellter Film aus dem mit Melamin vernetzten Acrylnitnl/Butylacrylai-Copolymerharz wies einen anfänglichen Young-Modul von etwa 12 kg/mm² und einen Quellungsgrad in Toluol von etwa 45% auf.

Das mit Harz imprägnierte, verfilzte, nicht-gewebte Gewebe wurde dann in heißem Toluol extrahiert, um die Matrixkomponente aus den Fasern zu entfernen. Das dabei erhaltene Folienmaterial wurde etwa in der Mitte der Dicke desselben in zwei Teile aufgeschlitzt und die Oberfläche wurde durch Schleifen mit einem Schmirgelmaterial aufgerauht, angefärbt, gestollt und gebürstet. Das auf diese Weise erhaltene wildlederartige Folienmaterial wies einen kalb-wildlederartigen Flor einer Länge von etwa 0,4 bis etwa 0,7 mm, ein sehr gutes Aussehen, einen vornehmen und flexiblen Griff (Anfühlen) und eine gute Erholung von einer Faltenbildung auf. Der Oberflächenabschnitt des Foliensubstrates wies eine höhere Faserdichte auf als der innere Abschnitt.

Das Polymere A und das Polymere B lagen in dem gleichen Zustand vor wie in dem Produkt des Beispiels 1.

Vergleichsbeispiel 2

Das verfilzte, nicht-gewebte Flächengebilde wurde nach dem Imprägnieren mit dem Polymeren B gemäß Beispiel 3 den gleichen Nachfolgebehandlungen wie in Beispiel 3 unterzogen, jedoch ohne die Melaminbehandlung. Da das Polymere A und das Polymere B zueinander ähnliche physikalische Eigenschaften aufwiesen einschließlich der Flexibilität, war das Produkt in bezug auf das Aussehen und den vornehmen Griff dem in Beispiel 3 erhaltenen wildlcderartigen Folienmaterial utiterle-

h5 gen. Ein unter Anwendung eines Trockenverfahrens aus dem unbeliai'delten (nicht mit Melamin behandelten) Polymeren B hergestellter Film wies einen anfänglichen Young-Modul von 0,10 kg/mm-auf.

Dagegen verlieh die Melaminbehandlung in Beispiel 3 vor der Selbstvernetzung (Selbsthärtung) des Polymeren B dem Polymeren eine ausreichende Härte, während das bereits vernetzte (gehärtete) Polymere A durch die Melaminbehandlung nicht beeinflußt wurde und deshalb dessen Flexibilität kaum beeinträchtigt wurde, und infolgedessen konnte der erfindungsgemäße Effekt in einem großen Ausmaße erzielt werden.

Beispiel 4

Eine Polystyrol/Polyäthylenterephthalat-Faser aus 50 Teilen Polystyrol als »Meereskomponente« und 50 Teilen Polyäthylenterephthalat als »Inselkomponente«, die aus etwa 180 Fasern mit einem feinen Titer bestand, wurde verstreckt zur Herstellung einer Faser mit einem Titer von 4 den, die dann gekräuselt und geschnitten wurde. Die dabei erhaltene Stapelfaser wurde unter Anwendung eines Überlappungsverfahrens zu einer Bahn mit einem Gewicht von 700 g/m² verarbeitet. Die Bahn wurde nadelgestanzt und das dabei erhaltene verfilzte, nicht-gewebte Flächengebilde wurde mit einer tO°/oigen wäßrigen Dispersion eines Acrylnitril/Butadien-Copolymeren (Polymeres A) in der Weise imprägniert, daß die Menge des in dem Gewebe enthaltenen Polymeren 2f> A 80%, bezogen auf das Fasergewicht, betrug. Das Gewebe wurde bei 140° C getrocknet. Die Trocknung bewirkte auch eine Vernetzung bzw. Aushärtung des Polymeren A und gleichzeitig eine vorübergehende Fixierung der Fasern. Die Faser wurde mittels eines Metallwalzenpaares mit einem Zwischenraum bei 80°C gepreßt. Das dabei erhaltene, vorübergehend fixierte, verfilzte, nicht-gewebte Gewebe hatte eine scheinbare Dichte von 0,33 g/cm³ und wies einen Unterschied in bezug auf die scheinbare Dichte zwischen jedem Oberflächenabschnitt und dem inneren Abschnitt aufgrund einer unterschiedlichen Harzwanderung von etwa 0,06 g/cm³ auf. Dieser Dichteunterschied wurde durch weiteres Pressen mit der heißen Walze mit eingestelltem Zwischenraum erhöht, bis die Oberfläche eine scheinbare Dichte aufwies, die um etwa 0,10 g/cm' höher war als der Innenabschnitt und eine entsprechend größere Menge an Fasern enthielt.

Ein getrennt davon hergestellter Film aus dem Polymeren A wies einen Verlust bei der Behandlung in Perchloräthylen auf, der vernachlässigbar gering war.

Das vorübergehend fixierte, verfilzte, nicht-gewebte Flächengebilde wurde mit einer Zubereitung imprägniert, die bestand aus 70 Teilen einer 15%igen Lösung eines Polyätherpolyurethans in DMF, das hergestellt so worden war durch Umsetzung von Polytetramethylenätherglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 2100, Diphenylmethandiisocyanat und Äthylenglykol und einen Stickstoffgehalt aufgrund der — NCO-Gruppe von 5% aufwies, und 30 Teilen einer 15°/oigen Dispersion einer in DMF unlöslichen Polyurelhanemulsiori in DMF (wobei beide Polyurethane als Polymeres B dienten), in einer 30%igen wäßrigen DMF-Lösung behandelt, um die Koagulation des Polymeren ßzu bewirken, mit Wasser gewaschen und getrocknet, wobei man t>o ein Folienmaterial erhielt, in dem der Gehalt an dem Polymeren ßelwa 230 g/m·' betrug. Dieses Folienniaterial wurde in Percb'oriuhylen eingetaucht, so daß die »Mcereskomponeme« der Faser durch Extrahieren entfernt wurde. b^r>

Das dabei erhaltene Folienmaterial wurde in der Mitte seiner Dicke in zwei Teile aufgespalten und die Oberfläche wurde mit einem Schleifmittel geschliffen und in Wasser gebürstet. Das Produkt hatte einen flockigen, flexible^ elastischen und hochdichten Flor und das Folienmaterial war als Ganzes flexibel und elastisch und verhielt sich wie Kalbwildleder.

Die Faserdichte an der Oberfläche des Substrats dieses wildlederartigen Folienmaterials war höher als die Faserdichte des inneren Abschnitts des Substrats. Das Polymere A und das Polymere B lagen in dem gleichen Zustand wie in dem Produkt des Beispiels 1 vor.

Claims

Patentansprüche:

!. Wildlederartiger Faserverbundstoff, enthaltend eine Fasermatte aus B^r:nde!n von Fasern einer Feinheit von nicht mehr als 0,33 dtex und ein elastomeres Bindemittel, welches überwiegend an den Kreuzungspunkten der Faserbündel vorhanden ist und die Faserbündel dabei unter Ausbildung eines Hohlraums umschließt, dadurch gekennzeich-π e t, daß das elastomere Bindemittel (A) aufgequollen ist und die Faserbündel an den Kreuzungspunkten eng umschließt ohne an ihnen zu haften, daß ein weiteres Polymer (B) mit einem um wenigstens ein Drittel kleineren Quellungsgrad als dem des elastomeren Bindemittels (A) vorhanden ist, welches im wesentlichen die außerhalb der Hohlräume liegenden Oberflächen des eiastomeren Bindemittels (A) bedeckt und auch in den Zwischenräumen zwischen den Faserbündeln vorliegt, wobei es jedoch in den Hohlräumen praktisch fehlt.
2. Faserverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die scheinbare Dichte des eiastomeren Bindemittels (A) nicht weniger als 0,60 g/ cm³ beträgt
3. Faserverbundstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Bindemittel (A) um ein im wesentlichen nicht-poröses Polymeres handelt.
4. Faserverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 jo bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Quellungsgrad des weiteren Polymeren (B) nicht mehr als 100 Gew.-% beträgt.
5. Faserverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem j·; weiteren Polymeren (B) um ein poröses Polymeres handelt.
6. Verfahren zur Herstellung eines wildlcderartigen Faserverbundstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem man