DE60100527T2

DE60100527T2 - Lederhänliches blattförmiges produkt und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE60100527T2
Application number: DE60100527T
Authority: DE
Inventors: Naohiko Ooda-shi TAKEYAMA; Masahisa Ooda-shi MIMURA
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 2000-02-03
Filing date: 2001-01-29
Publication date: 2004-06-09
Anticipated expiration: 2021-01-30
Also published as: KR100648871B1; ES2203600T3; JP4005364B2; TW528826B; WO2001057307A1; CN1363005A; CN1183290C; US20030039772A1; EP1167619A4; EP1167619A1; EP1167619B1; DE60100527D1; KR20020000788A

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein neues lederartiges Flächenprodukt, das ausgezeichnete Steifeeigenschaften und dennoch ein ausgezeichnetes Gleichgewicht zwischen Weichheit und Knickwiderstand aufweist, und auf dessen Herstellungsverfahren. Insbesondere bezieht sie sich auf ein lederartiges Flächenprodukt, das zur Verwendung bei Möbeln und Schuhen geeignet ist, und auf dessen Herstellungsverfahren.
Stand der Technik
Dank der jüngsten Verbesserungen, die in den Technologien zum Herstellen einer feinen Faser aus einer in Gebrauch befindlichen Faser, zur Koagulation eines Imprägnierharzes und zur Veredelung zu lederartigen Flächenprodukten gemacht wurden, sind die Qualität, wie Weichheit, Dauerhaftigkeit gegen tatsächlichen Gebrauch und der Grad des Wildleder- oder nubuklederartigen Aussehens verbessert worden, wodurch die lederartigen Flächenprodukte nun in einer breiten Vielzahl von Gebieten, wie Bekleidung, Möbeln und Schuhe, verwendet werden. Jedoch sind die lederartigen Flächenprodukte hinsichtlich einer weichen und festen Griffigkeit, die der von hochwertigem Naturleders entspricht, noch nicht zufriedenstellend.
Um ein Flächenprodukt mit einer ähnlichen Griffigkeit wie Naturleder zu erhalten, werden Verfahren zum Laminieren zweier getrennt hergestellter Flächenschichten miteinander durch JP-B 62-15673 und JP-B 62-38474 offenbart (der hierin verwendete Ausdruck „JP-B" bedeutet eine „geprüfte japanische Patentveröffentlichung"). Obwohl das erhaltene Flächenprodukt einen Unterschied zwischen der Vorder- und Rückseite aufweist, mangelt es ihm, wenn es als Ganzes weich ist, an Festigkeit, und wenn es Festigkeit aufweist, ist es hart. Daher kann ein Flächenprodukt, das so weich und fest wie Naturleder ist, nicht durch diese Verfahren erhalten werden. Die Verfahren umfassen ein Problem, daß, wenn eine Behandlungslösung in Form eines Überzugs beschichtet wird, das erhaltene Flächenprodukt zu hart wird, da ein Harz oder eine Faser, die das Flächenprodukt bilden, in einem Lösungsmittel gelöst und gebunden wird. Wenn außerdem die Menge einer Komponente, die in der Behandlungslösung gelöst wird, auf der Haftoberfläche beispielsweise klein ist, wird eine Harzkomponente eines Flächenproduktes, das eine große Menge einer Faser und eine kleine Menge eines Imprägnierharzes enthält, gelöst und gebunden, wobei eine ausreichende Adhäsionskraft kaum erhalten wird.
Wenn trotzdem ein weiches Substrat hergestellt wird, tritt ein Problem auf, daß sich die Griffigkeit und Knickeigenschaft des erhaltenen Produktes verschlechtert, und naturlederartige Eigenschaften, wie Weichheit und Rundverformen mit feinen Falten, wenn es gebogen wird, nicht erhalten werden können, da das Substrat durch Spannung, die während des Verarbeitens erzeugt wird, zwangsläufig gedehnt wird.
Um die obigen Probleme zu lösen, können eine Gewebeverstärkung und eine Elastomerschicht aus Kautschuk in eine Zwischenschicht als eine Verstärkung eingebracht werden. Wenn jedoch eine Gewebeverstärkung verwendet wird, verbessert sich die Festigkeit, aber wird eine Anisotropie in Webrichtung erhalten, wodurch das erhaltene Produkt im Gegensatz zu Naturleder nicht rund gemacht werden kann. Wenn die Elastomerschicht verwendet wird, kann die Elastizität, wenn es stark gebogen wird, nicht klein sein, und die Elastizität ist im Gegensatz zu Naturleder groß.
Insbesondere ist in einem derartigen Anwendungsgebiet wie Möbel, das ein Stück in einem großen Bereich verwendet, nun ein Flächenprodukt mit einem großen Umfang gefragt, um die Schnittausbeute zu verbessern. Jedoch wird der Umfang eines Flächenproduktes durch Bearbeitungsanlagen in jedem Schritt begrenzt, und die bestehende Anlage ist so konstruiert, daß ein hartes Substrat hergestellt wird. Infolgedessen wird, wenn ein weiches Substrat hergestellt werden soll, das Substrat in die Länge gedehnt und in die Breite durch Spannen in Längsrichtung geschrumpft, wo durch es möglich gemacht wird, nur Produkte mit einer geringen Breite herzustellen. Um Produkte mit einer großen Breite herzustellen, wird eine große Investitionssumme zum Modifizieren der Anlage, um die Breite zu erhöhen und die Spannung zu vermindern, zusätzlich zur Lösung der obigen Qualitätsprobleme benötigt. Daher ist ein Herstellungsverfahren für ein Flächenprodukt mit weichem Substrat ohne Verminderung seiner Qualität sowie Unterdrücken des Schrumpfens in der Breite während des Verarbeitens stark wünschenswert geworden.
Zusammenfassung der Erfindung
Es ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung, die in Hinblick auf die obigen Probleme des Standes der Technik gemacht worden ist, ein lederartiges Flächenprodukt, das ausgezeichnete Steifeeigenschaften wie Naturleder und dennoch ein ausgezeichnetes Gleichgewicht zwischen Weichheit und Knickwiderstand aufweist, und mit feinen Falten rundverformt wird, wenn es gebogen wird, sowie dessen Herstellungsverfahren bereitzustellen.
Möglichkeiten zur Lösung der Probleme
Gemäß Forschungen, die durch die Erfinder der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, ist herausgefunden worden, daß der obige Gegenstand der vorliegenden Erfindung durch ein lederartiges Flächenprodukt, umfassend (a) eine Flächenschicht (1), die aus einem Faseraggregat (1) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (1) vorliegenden elastischen Polymer (A) aufgebaut ist, (b) eine Flächenschicht (2), die im wesentlichen aus einem Faseraggregat (2) aufgebaut ist oder aus einem Faseraggregat (2) und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (2) vorliegenden elastischen Polymer (C) aufgebaut ist, und (c) eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) aufgebaut ist, zum Verbinden der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2) erreicht wird, wobei
(d) die Fasern der Flächenschicht (1) und die Fasern der Flächenschicht (2) in die Haftmittelschicht an den entsprechenden Grenzflächen eindringen, die Fasern der Flächenschicht (1) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind, und die Fasern der Flächenschicht (2) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen gebunden oder nicht gebunden an das elastische Polymer (B) sind, und wobei (e) das elastische Polymer (B) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegt, daß es mindestens an das in der Flächenschicht (1) enthaltene elastische Polymer (A) an der Grenzfläche gebunden ist.
Forschungen, die durch die Erfinder der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, offenbarten, daß das erfindungsgemäße lederartige Flächenprodukt durch das folgende Herstellungsverfahren erhalten werden kann.
Das heißt, gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Flächenproduktes bereitgestellt, umfassend die Schritte:
des Verbindens einer Flächenschicht (1'), die aus einem Faseraggregat von Fasern vom sea-island-Typ, welche aus einem Gemisch von mindestens zwei unterschiedlichen Polymeren, die sich in der Lösungsmittel-Löslichkeit voneinander unterscheiden, hergestellt sind, und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats vorliegenden elastischen Polymer (A) aufgebaut ist, und einer Flächenschicht (2), die im wesentlichen aus einem Faseraggregat (2) aufgebaut ist oder einem Faseraggregat (2) und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats vorliegenden elastischen Polymer (C) aufgebaut ist, durch eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) aufgebaut ist, und
des Behandelns der laminierten Flächen mit einem Lösungsmittel, welches die island-Komponente der Faser vom sea-island-Typ und die elastischen Polymere nicht auflöst, aber die sea-Komponente der Faser vom sea-island-Typ auflöst, wodurch die sea-Komponente der Faser vom sea-island-Typ gelöst und entfernt wird, um eine feine Faser aus der Faser vom sea-island-Typ herzustellen.
Ausführungsform der Erfindung
Das erfindungsgemäße lederartige Flächenprodukt und dessen Herstellungsverfahren werden nachstehend ausführlicher beschrieben.
Das erfindungsgemäße lederartige Flächenprodukt besteht im wesentlichen aus einer Flächenschicht (1) und einer Flächenschicht (2), die beide durch eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) besteht, miteinander verbunden sind.
Die erfindungsgemäße Flächenschicht (1) besteht aus einem Faseraggregat (1) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (1) vorliegenden elastischen Polymer (A), und enthält vorzugsweise ein Harz, das als wesentlichen Bestandteil ein elastisches Polymer mit hohem Molekulargewicht in einem Raum zwischen Fasern eines fein verwickelten Faserstoffes umfaßt, der dreidimensional verwickelt ist.
Die feine Faser ist eine feine Faser von 0,5 dtex oder weniger, vorzugsweise 0,1 dtex oder weniger, oder ein Bündel aus feinen Fasern von 0,5 dtex oder weniger, vorzugsweise 0,1 dtex oder weniger. Spezieller dargestellt ist es (i) eine feine Faser von 0,5 dtex oder weniger, die durch unabhängiges Spinnen erhalten wird, oder (ii) eine feine Faser, die durch Entfernen von mindestens einer Komponente einer Mehrkomponentenfaser, die durch Spinnen einer Polymerzusammensetzung erhalten wird, die aus zwei oder mehreren Komponenten besteht, die sich in der Lösungsmittel-Löslichkeit voneinander unterscheiden, durch zusammengesetztes Spinnen oder Mischspinnen als Faser vom sea-island-Typ erhalten wird, oder eine feine Faser, die durch Spalten einer Verbundfaser mit einem laminierten Abschnitt erhalten wird. Um eine nicht-bindende Struktur mit dem elastischen Polymer (B), das später behandelt werden soll, zu erhalten, kann die Oberfläche der Faser mit einem Schlichtmittel, wie Silikon oder Polyvinylalkohol, behandelt werden. Wie für eine bevorzugte Kombination aus Komponenten einer Polymerzusammensetzung, die aus zwei oder mehreren Komponenten besteht, die sich in der Lösungsmittel-Löslichkeit voneinander unterscheiden, wird, wenn ein Polyester als nicht lösliche Komponente ausgewählt wird, ein Polyolefin, wie Polyethylen, Polypropylen oder Polystyren, vorzugsweise als leichtlösliche Komponente ausgewählt, und wenn ein Polyamid als nicht lösliche Komponente ausgewählt wird, wird ein Polyester oder Polyolefin als leichtlösliche Komponente vorzugsweise ausgewählt.
Um ein Faseraggregat dieser Fasern zu erhalten, wird vorzugsweise eine bekannte Karde-, Schicht-, Nadelschwinghebel- oder Flüssigkeit- (Wasserstrahl) -Verwicklungsmaschine verwendet, um einen fein verwickelten Faserstoff mit einer hohen Dichte von verwickelten Fasern herzustellen.
In der erfindungsgemäßen Flächenschicht (1) ist das in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats vorliegende elastische Polymer (A) ein Polyurethanbasierendes Elastomer, wie Polyurethanelastomer, Polyharnstoffelastomer oder Polyurethan-Hamstoffelastomer, Polyester-basierendes Elastomer, Synthesekautschuk, Naturkautschuk oder Polyacrylsäureharz, von denen ein Polyurethanbasierendes Elastomer bevorzugt wird. Beispielsweise wird das Polyurethanbasierende Elastomer durch Umsetzen eine Polyols mit einem organischen Diisocyanat in Gegenwart eines Niedermolekulargewichts-Kettenverlängerers erhalten. Das heißt, das Polyurethan-basierende Elastomer wird durch Umsetzen eines Polyols mit einem Molekulargewicht von 500 bis 4.000, wie Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polytetramethylenglykol, Polybutylencarbonat, Polyhexamethylencarbonat, Polyethylenadipat, Polybutylenadipat oder Polyhexamethylenadipat, mit einem organischen Diisocyanat, wie Diphenylmethandiisocyanat, Tolylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat oder 3,3,5-Trimethyl-5-isocyanatmethylcyclohexylisocyanat, in Gegenwart eines Niedermolekulargewichts-Kettenvertängerers, wie Ethylenglykol, Butylenglykol, Xylylenglykol, Propylendiamin, Hexamethylendiamin, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, 3,3,5-Tnmethyl-5-aminomethylcyclohexylamin, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, Hydrazin, Aminosäurehydrazid oder Dicarbonsäurehydrazid, erhalten. Die Härte des elastischen Polymers (A) beträgt vorzugsweise 100 bis 3.000 N/cm², stärker bevorzugt 300 bis 1.500 N/cm², am stärksten bevorzugt 400 bis 1.000 N/cm² ausgedrückt als 100-%-Dehnungsspannung eines Films, der aus dem elastischen Polymer (A) allein gebildet wird.
Um das in dem Faseraggregat vorliegende elastische Polymer (A) herzustellen, wird das Faseraggregat mit einer organischen Lösungsmittellösung oder wässerigen Dispersion des elastischen Polymers (A) behandelt, und dann wird die Lösung auf dem Faseraggregat durch ein allgemein bekanntes Naßkoagulationsverfahren oder Troc kenkoagulationsverfahren koaguliert. Beliebige Kompoundierungsmittel, wie Porositäts-Kontrollmittel und Farbmittel, können zu der Behandlungslösung in Maßen zugegeben werden, die die Elastizität des elastischen Polymers (A) nicht beeinträchtigen. Da die Weichheit und die Elastizität des Flächenproduktes durch die Menge des elastischen Polymers (A) eingestellt werden, das auf dem Faseraggregat abgelagert ist, beträgt die Menge des elastischen Polymers vorzugsweise 10 bis 120 Gew.-%, stärker bevorzugt 25 bis 80 Gew.-%, basierend auf dem Faseraggregat.
Eine Narbungsschicht, die aus einem elastischen Polymer besteht, oder eine aufgerauhte Schicht aus feinen Fasern kann auf der Oberfläche (Oberfläche gegenüber der Oberfläche, an die die Flächenschicht (2) gebunden wird), die die Außenseite eines lederartigen Flächenproduktes der Flächenschicht (1) ist, durch ein allgemein bekanntes Verfahren gebildet werden. Das elastische Polymer der Narbungsschicht kann porös oder nicht porös oder eine Einzelschicht oder Laminat sein. Die Bildung der Narbungsschicht oder aufgerauhten Schicht kann vor oder nach dem Schritt des Verbindens der Flächenschichten durch die Haftmittelschicht, die aus dem elastischen Polymer (B) besteht, durchgeführt werden.
Die Dicke und Dichte der Flächenschicht (1) des erfindungsgemäßen lederartigen Flächenproduktes sind vorzugsweise wie folgt. Zunächst beträgt die Dicke t₁ (mm) der Flächenschicht (1) vorzugsweise 0,2 bis 1,5 mm, stärker bevorzugt 0,3 bis 1,3 mm. Wenn die Dicke kleiner als 0,2 mm ist, ist die Schicht zu dünn und nicht stark genug, oder es kann schwierig sein, sie im wesentlichen zu verarbeiten. Wenn die Dicke größer als 1,5 mm ist, ist die Schicht zu dick, weist eine harte Griffigkeit auf, und kann in der Anwendung begrenzt sein. Ferner beträgt die scheinbare Dichte ρ₁ (g/cm³) der Flächenschicht (1) vorzugsweise 0,20 bis 0,48 g/cm³, stärker bevorzugt 0,25 bis 0,45 g/cm³. Wenn die scheinbare Dichte der Flächenschicht (1) kleiner als 0,20 g/cm³ ist, weist die Schicht eine weiche Griffigkeit, aber keine feste Griffigkeit auf, und kann nicht stark genug sein. Wenn die scheinbare Dichte größer als 0,48 g/cm³ ist, kann die Schicht eine harte Griffigkeit aufweisen.
Eine Beschreibung der Flächenschicht (2) des erfindungsgemäßen Flächenproduktes wird nachstehend gegeben. Die Flächenschicht (2) besteht aus einem Fa seraggregat (2) und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (2) vorliegenden elastischen Polymer (e). Die Fasern, die das Faseraggregat (2) der Flächenschicht (2) bilden, können normale Fasern sein, beispielsweise natürliche Fasern, wie Baumwoll-, Flachs- oder Wollfasern, chemische Fasern, wie Reyon-, Nylon-, Polyester- oder Polyurethanfasern, oder Mischfasern davon. Das Faseraggregat kann ein Gewebe, wie ein gestricktes Gewebe, außer einem verwickelten Faserstoff sein. Um eine nicht-bindende Struktur mit dem elastischen Polymer (C) zu erhalten, wird es bevorzugt, die Oberfläche der Faser mit einem Schlichtmittel, wie Silikon oder Polyvinylalkohol, vorher zu behandeln, oder eine Faser vom sea-island-Typ zu verwenden, aus der die sea-Komponente entfernt werden kann, nachdem die Flächenschichten (1) und (2) miteinander verbunden sind. Es wird ebenso bevorzugt, die Faser mit einem Harz zu imprägnieren, das das elastische Polymer (C) als wesentlichen Bestandteil enthält. Die Menge des elastischen Polymers beträgt vorzugsweise 2 bis 120 Gew.-%, stärker bevorzugt 10 bis 80 Gew.-%, basierend auf dem Faseraggregat (2). Ferner besteht die Flächenschicht (2) wie die Flächenschicht (1) vorzugsweise aus einem Faseraggregat feiner Fasern und dem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregates vorliegenden elastischen Polymer (C). Das elastische Polymer (C) ist identisch mit dem obigen elastischen Polymer (A), das in der Flächenschicht (1) verwendet wird.
Eine Narbungsschicht, die aus einem elastischen Polymer besteht, oder eine aufgerauhte Schicht feiner Fasern kann auf der Oberfläche (Oberfläche gegenüber der Oberfläche, an die die Flächenschicht (1) gebunden wird), die die Außenseite eines lederartigen Flächenproduktes der Flächenschicht (2) ist, durch ein allgemein bekanntes Verfahren wie die Flächenschicht (1) gebildet werden.
Die Dicke und Dichte der Flächenschicht (2) sind vorzugsweise wie folgt. Zunächst beträgt die Dicke t₂ (mm) der Flächenschicht (2) vorzugsweise 0,2 bis 2,5 mm, stärker bevorzugt 0,3 bis 2,0 mm. Wenn die Dicke kleiner als 0,2 mm ist, ist die Schicht zu dünn und nicht stark genug, oder es kann schwierig sein, sie im wesentlichen zu verarbeiten. Wenn die Dicke größer als 2,5 mm ist, ist die Schicht zu dick, weist eine harte Griffigkeit auf, und kann in der Anwendung begrenzt sein. Ferner beträgt die scheinbare Dichte ρ₂ (g/cm³) der Flächenschicht (2) vorzugsweise 0,20 bis 0,48 g/cm³, stärker bevorzugt 0,23 bis 0,45 g/cm³. Wenn die scheinbare Dichte der Flächenschicht (2) kleiner als 0,20 g/cm³ ist, weist die Schicht eine weiche Griffigkeit, aber keine feste Griffigkeit auf, und kann nicht stark genug sein. Wenn die scheinbare Dichte größer als 0,48 g/cm³ ist, kann die Schicht eine harte Griffigkeit aufweisen.
Die Dicken und Dichten der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2) erfüllen vorzugsweise gleichzeitig die folgenden Gleichungen (1) bis (6). 0,20 ≤ ρ1 ≤ 0,48 (1) 0,20 ≤ ρ2 ≤ 0,48 (2) 0,5 ≤ ρ1/ρ2 ≤ 2,4 (3) 0,2 ≤ t1 ≤ 1,5 (4) 0,2 ≤ t₂ ≤ 2,5 (5) 0,4 ≤ (t1 + t2) ≤ 4,0 (6)
Von den obigen Gleichungen zeigen die Gleichungen (1), (2), (4) und (5) die Dicken t₁ und t₂ (mm) und die scheinbaren Dichten ρ₁ und ρ₂ (g/cm³) der Flächenschicht (1) bzw. der Flächenschicht (2).
Ferner zeigt die Gleichung (6) die Summe (t₁ + t₂) der Dicke t₁ (mm) der Flächenschicht (1) und der Dicke t₂ (mm) der Flächenschicht (2), die vorzugsweise 0,4 bis 4,0, stärker bevorzugt 0,4 bis 3,6 beträgt. Wenn (t₁ + t₂) kleiner als 0,4 ist, sind diese Schichten zu dünn und nicht stark genug, und es kann schwierig sein, sie zusammen zu laminieren. Wenn (t₁ + t₂) größer als 4,0 ist, sind diese Schichten zu dick, weisen eine harte Griffigkeit auf, und können in der Anwendung begrenzt sein. Ferner zeigt die Gleichung (3) das Verhältnis ρ₁/ρ₂ der scheinbaren Dichte ρ₁ (g/cm³) der Flächenschicht (1) zu der scheinbaren Dichte ρ₂ (g/cm³) der Flächenschicht (2), das vorzugsweise 0,50 zu 2,4, stärker bevorzugt 1,00 zu 2,0, besonders bevorzugt 1,05 zu 2,00 beträgt. Wenn ρ₁/ρ₂ kleiner als 0,50 oder größer als 2,4 ist, vermindert sich eine dichte Griffigkeit der Seite niedriger Dichte, kann sich die Anzahl an Falten erhöhen und ein Gefühl des Unterschieds wird aufgrund eines großen Unterschieds in der Dichte erhalten.
Die Flächenschichten (1) und (2) können durch Herstellen von zwei dicken Flächen und deren Schneiden in zwei oder mehrere Schichten oder durch Schneiden einer einzelnen dicken Fläche hergestellt werden. Da ein dünner Faserstoff mit einer Dicke von 1 mm oder weniger im allgemeinen geringe Festigkeit und geringe Verarbeitbarkeit aufweist und die Bandgeschwindigkeit nicht erhöht werden kann, ist seine Produktivität gering. Daher wird es bevorzugt, eine dicke Folie zu bilden, und sie in die Flächenschichten (1) und (2) mit einer gewünschten Dicke zu schneiden.
Die Flächenschicht (1) und die Flächenschicht (2) werden durch die Haftmittelschicht, die aus dem elastischen Polymer (B) besteht, miteinander verbunden. Um die Flächenschicht (1) und die Flächenschicht (2) miteinander zu verbinden, wird eine organische Lösungsmittellösung oder wässerige Dispersion des elastischen Polymers (B) auf die Oberfläche von einer der Flächenschichten aufgetragen und die beschichtete Flächenschicht wird mit der anderen Flächenschicht laminiert. Die Beschichtungslösung kann verschiedene Additive in Maßen, die das Verbinden nicht beeinträchtigen, enthalten. Die Menge der Beschichtung, die von der Durchlässigkeit in das Substrat abhängt, beträgt vorzugsweise 20 bis 500 g/m² ausgedrückt als Trockengewicht.
Das elastische Polymer (B) zum Bilden dieser Haftmittelschicht kann ein elastisches Material eines Polyurethanharzes, Polyacrylsäureharzes, Synthesekautschuks oder Polyvinylacetatharzes sein. Von diesen wird das Polyurethanharz in Hinblick auf die Anwendung des erfindungsgemäßen lederartigen Flächenproduktes am stärksten bevorzugt. Das Polyurethanharz wird durch Umsetzung eines Polyols mit einem organischen Diisocyanat in Gegenwart eines Kettenverlängerers mit niedrigem Molekulargewicht erhalten, wie es nachstehend beschrieben wird. Das heißt, das Polyurethanharz wird durch Umsetzen eines Polyols mit einem Molekulargewicht von 500 bis 4.000, wie Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polytetramethylenglykol, Polybutylencarbonat, Polyhexamethylencarbonat, Polyethylenadipat, Polybutylenadipat oder Polyhexamethylenadipat, mit einem organischen Diisocyanat, wie Diphenylmethandiisocyanat, Tolylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat oder 3,3,5-Trimethyl-5-isocyanatmethylcyclohexylisocyanat, in Gegewart eines Niedermolekulargewichts-Kettenverlängerers, wie Ethylenglykol, Butylenglykol, Xylylenglykol, Propylendiamin, Hexamethylendiamin, 4,4'-Diaminodiphenylmethan, 3,3,5-Trimethyl-5-aminomethylcyclohexylamin, 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, Hydrazin, Aminosäurehydrazid oder Dicarbonsäurehydrazid, erhalten. Ferner wird es bevorzugt, ein polyfunktionelles Isocyanat zu verwenden, das durch eine Additionsreaktion zwischen Tolylendiisocyanat oder Diphenylmethandiisocyanat und Trimethylolpropan als ein organisches Isocyanat zur Erhaltung eines vernetzten Polyurethanharzes erhalten wird, um die Haftfestigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit zu verbessern. In diesem Fall wird, nachdem das Polyurethanharz auf irgendeine der Flächenschichten aufgetragen wird, während es nicht vernetzt wird, und die Flächenschichten (1) und (2) miteinander laminiert werden, die Alterung durchgeführt, bis das Vernetzen endet, um das Verbinden zu vollenden. Um die Alterungszeit zu verkürzen, können verschiedene Katalysatoren zu der Beschichtungslösung gegeben werden.
Die erfindungsgemäße Haftmittelschicht bedeutet nicht nur eine Schicht, die aus dem elastischen Polymer (B) allein besteht, sondern ebenso eine Schicht mit einer höheren Dichte als andere Teile der Flächenschichten, die beim Verbinden aufgrund des Vorhandenseins des elastischen Polymers (B) in einigen Räumen der Flächenschichten (1) und (2) nicht beteiligt sind. In der vorliegenden Erfindung wird es bevorzugt, daß eine Schicht, die aus dem elastischen Polymer (B) allein besteht, nicht vorhanden sein sollte, obwohl es eine Haftmittelschicht zwischen den Flächenschichten (1) und (2) gibt. Die durchschnittliche Dicke der Haftmittelschicht, die aus diesem elastischen Polymer (B) besteht, beträgt vorzugsweise 0,01 bis 0,5 mm. Was die physikalischen Eigenschaften einer Fläche betrifft, die aus diesem elastischen Polymer (B) allein gebildet wird, beträgt die 100-%-Dehnungsspannung des Films vorzugsweise 200 bis 3.000 N/cm². Die Beschichtungslösung enthält vorzugsweise eine Substanz mit niedriger Dichte, wie Luft. In diesem Fall beträgt die scheinbare Dichte einer Fläche, die aus der Beschichtungslösung gebildet wird, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 g/cm³. Wenn Werte dieser charakteristischen Merkmalen unter ihren unteren Grenzen liegen, tritt ein Problem, wie nicht ausreichende Haftfestigkeit, leicht auf. Wenn die Werte über ihren oberen Grenzen liegen, ist die Griffigkeit gewöhnlich hart.
In der erfindungsgemäßen Haftmittelschicht liegen, obwohl Fasern der Flächenschicht (1) und Fasern der Flächenschicht (2) in die Haftmittelschicht an den entsprechenden Grenzflächen eindringen, die Fasern der Flächenschicht (1) in einem Zustand vor, daß sie im wesentlichen nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind, liegen die Fasern der Flächenschicht (2) in einem Zustand vor, daß sie im wesentlichen gebunden oder nicht gebunden an das elastische Polymer (B) sind, und ferner liegt das elastische Polymer (B) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vor, daß es mindestens an das in der Flächenschicht (1) enthaltene elastische Polymer (A) an der Grenzfläche gebunden ist.
Wie oben beschrieben, muß das elastische Polymer (B) in der vorliegenden Erfindung in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß es im wesentlichen nicht an die Fasern, die die Flächenschicht (1) bilden, gebunden ist. Trotzdem kann das elastische Polymer (B) an die Fasern, die die Flächenschicht (2) bilden, gebunden oder nicht gebunden sein, aber vorzugsweise nicht an die Fasern gebunden sein.
Der Zustand, in dem das elastische Polymer (B) der Schicht des elastischen Polymers (B) im wesentlichen nicht an die Faser gebunden wird, ist ein Zustand, in dem feine Fasern oder normale Fasern, die nicht mit dem elastischen Polymer (B) in Kontakt sind oder nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind, selbst wenn sie mit dem elastischen Polymer (B) in Kontakt sind, mindestens 50 % oder mehr, vorzugsweise 80 % oder mehr, stärker bevorzugt 95 % oder mehr, der Gesamtheit aller Fasern in dem Abschnitt der Fläche ausmachen. Wenn außerdem ein Bündel feiner Fasern als einige der Fasern der Flächenschicht verwendet wird, wird es bevorzugt, daß das elastische Polymer (B) nicht im Innenraum des Bündels feiner Fasern vorliegen sollte, und nicht mit feinen Einzelfäden, die in dem Bündel feiner Fasern enthaltend sind, in Kontakt sein sollte, obwohl das Bündel feiner Fasern in das elastische Polymer (B) der Haftmittelschicht eindringt.
Diese Struktur wird beispielsweise durch das folgende Verfahren erhalten. Das heißt, die Flächenschicht (1), die aus einer Faser vom sea-island-Typ besteht, aus der eine feine Faser hergestellt werden kann, wird gebildet, durch die Haftmittelschicht, die aus dem elastischen Polymer (B) besteht, gebunden und mit einem Lösungsmittel behandelt, das die island-Komponente der feinen Faser und die elastischen Polymere der Flächenschichten und der Schicht des elastischen Polymers (B) nicht auflöst und die sea-Komponente der Faser selektiv auflöst, um die sea-Komponente der Faser vom sea-island-Typ zu entfernen. Durch dieses Verfahren wird die sea-Komponente um die Faser vom sea-island-Typ aufgelöst und entfernt, wodurch eine Struktur, in der das elastische Polymer (B) nicht an die feine Faser der island-Komponente gebunden ist, gebildet wird, obwohl das elastische Polymer (B) in der Haftmittelschicht, die aus dem elastischen Polymer (B) besteht, an das elastische Polymer (A) oder (C) der Flächenschicht gebunden ist. In diesem Fall ist das elastische Polymer (A) auch nicht an die feine Faser der island-Komponente in der Flächenschicht gebunden, wodurch die Griffigkeit verbessert wird.
Es wird ferner bevorzugt, daß die Flächenschicht (2) aus einem Faseraggregat der Fasern vom sea-island-Typ, die aus zumindest zwei unterschiedlichen Polymerzusammensetzungen hergestellt wurden, die sich in der Lösungsmittel-Löslichkeit voneinander unterscheiden, und dem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats vorliegenden elastischen Polymer (C) wie die Flächenschicht (1) bestehen sollte. Da die feine Faser der island-Komponente von jeder der Flächenschichten (1) und (2) in diesem Fall nicht an die elastischen Polymere (A), (B) und (C) gebunden ist, wird daher eine Struktur, in der alle elastischen Polymere des lederartigen Flächenproduktes nicht an die feinen Fasern gebunden sind, gebildet.
Andere Verfahren zum Binden nicht an die Faser, aber an ein anderes elastisches Polymer, umfassen eines, bei dem die Oberfläche der Faser mit einem Silikonbasierenden, weichmachenden, wasserabstoßenden Mittel behandelt wird, um das Verbinden zwischen dem elastischen Polymer und der Faser vorm Auftragen des elastischen Polymers zu verhindern, und eines, bei dem eine Substanz zwischen dem elastischen Polymer und der Oberfläche der Faser entfernt wird, nachdem das elastische Polymer an das andere elastische Polymer gebunden wird. Die zu entfernende Substanz ist ein Polyvinylalkohol, wenn die Oberfläche der Faser vorher mit dem Polyvinylalkohol behandelt wird, oder eine sea-Komponente, wenn eine Faser vom sea-island-Typ als die obige Faser verwendet wird.
Das elastische Polymer (B) der Haftmittelschicht wird vorzugsweise an das elastische Polymer (A) der Flächenschicht (1) und das elastische Polymer (C) der Flächenschicht (2) gebunden, die mit einem Harz an den entsprechenden Grenzflächen imprägniert sind, um die Adhäsionskraft zwischen der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2) zu erhöhen.
Das erfindungsgemäße lederartige Flächenprodukt ist vorzugsweise das folgende Flächenprodukt (I) oder (II):

(I) Ein lederartiges Flächenprodukt, umfassend (a) eine Flächenschicht (1), die aus einem Faseraggregat (1) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (1) vorliegenden elastischen Polymer (A) aufgebaut ist, (b) eine Flächenschicht (2), die aus einem Faseraggregat (2) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (2) vorliegenden elastischen Polymer (C) aufgebaut ist, und (c) eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) aufgebaut ist, zum Verbinden der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2), wobei (d) die Fasern der Flächenschicht (1) und die Fasern der Flächenschicht (2) in die Haftmittelschicht an den entsprechenden Grenzflächen eindringen, die Fasern der Flächenschicht (1) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind, und die Fasern der Flächenschicht (2) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind; und wobei (e) das elastische Polymer (B) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegt, daß es an das in der Flächenschicht (1) enthaltene elastische Polymer (A) an der Grenzfläche und an das in der Flächenschicht (2) enthaltene elastische Polymer (C) an der Grenzfläche gebunden ist.
(II) Ein lederartiges Flächenprodukt, umfassend (a) eine Flächenschicht (1), die aus einem Faseraggregat (1) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (1) vorliegenden elastischen Polymer (A) aufgebaut ist, (b) eine Flächenschicht (2), die aus einem Faseraggregat (2) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (2) vorliegenden elastischen Po lymer (C) aufgebaut ist, und (c) eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) aufgebaut ist, zum Verbinden der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2), wobei (d) die Fasern der Flächenschicht (1) und die Fasern der Flächenschicht (2) in die Haftmittelschicht an den entsprechenden Grenzflächen eindringen, die Fasern der Flächenschicht (1) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind, und die Fasern der Flächenschicht (2) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen an das elastische Polymer (B) gebunden sind; und wobei (e) das elastische Polymer (B) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegt, daß es mindestens an das in der Flächenschicht (1) enthaltene elastische Polymer (A) an der Grenzfläche und an das in der Flächenschicht (2) enthaltene elastische Polymer (C) an der Grenzfläche gebunden ist.

Das erfindungsgemäße lederartige Flächenprodukt weist vorzugsweise einen Leder-Ähnlichkeits-Index von 0,5 bis 2,0 auf. Der Ausdruck „Leder-Ähnlichkeits-Index" ist ein Wert, der aus folgender Gleichung durch Messen der Biegefestigkeit (RB), Druckfestigkeit (P3) und Elastizität (ER) gemäß den Meßverfahren, die nachstehend beschrieben werden, berechnet wurde.
Leder-Ähnlichkeits-Index = Druckfestigkeit (P3)/(Biegefestigkeit (RB) × Elastizität (ER)) Was die Bedeutung des Leder-Ähnlichkeits-Indexes betrifft, wird das Produkt weicher und weist größere Druckfestigkeit (höhere Festigkeit) und geringere Elastizität auf, wenn dieser Wert größer wird. Ein großer Leder-Ähnlichkeits-Index bedeutet, daß das Produkt Eigenschaften aufweist, die dem Naturleder näher kommen.
Um den Leder-Ähnlichkeits-Index zu erhöhen, müssen die Biegefestigkeit (RB) und die Elastizität (ER) vermindert werden und die Druckfestigkeit (P3) muß erhöht werden. Um beispielsweise die Biegefestigkeit (RB) des erfindungsgemäßen Flächenproduktes zu vermindern, wird es bevorzugt, daß das elastische Polymer (A) und das elastische Polymer (C) in den Zuständen vorliegen sollten, daß sie nicht an die Fasern der Flächenschicht (1) bzw. an die Fasern der Flächenschicht (2) gebunden sind, und daß das elastische Polymer (B) der Haftmittelschicht zwischen der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2) liegen sollte. Um die Druckfestigkeit (P3) zu erhöhen, wird es bevorzugt, daß die scheinbaren Dichten der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2), die Dicke der Haftmittelschicht und der Modul des Harzes auf die obigen geeigneten Werte eingestellt werden sollten. Um außerdem die Elastizität zu vermindern, wird es bevorzugt, daß das elastische Polymer (A) und das Faseraggregat in der Flächenschicht (1) nicht miteinander verbunden sein sollten und/oder das elastische Polymer (C) und die Fasern in der Flächenschicht (2) nicht miteinander verbunden sein sollten.
Wenn außerdem das erfindungsgemäße lederartige Flächenprodukt bei Schuhen verwendet werden soll, beträgt die Abziehfestigkeit der Oberfläche des Flächenproduktes vorzugsweise 20 N/cm oder mehr, stärker bevorzugt 25 N/cm oder mehr. Diese Abziehfestigkeit ist ein Wert pro 1 cm in der Breite der Abziehfestigkeit, der durch Laminieren zweier Prüfstücke von 2,5 cm × 9,0 cm durch ein Polyurethanhaftmittel in einer Weise, daß deren Vorderoberflächen aneinander angrenzen, und durch Durchführen eines Schältests auf dem erhaltenen Laminat erhalten wird. Um zufriedenstellende Abziehfestigkeit zu erhalten, ist es wichtig, die Dichte der verwickelten Fasern in einer Dickenrichtung der Fasern in der Breite der Flächenschicht vollständig zu erhöhen. Beispielsweise wird dies durch eine effektive Faserdichte erreicht, die durch ein Nadelfilz- oder Flüssigkeits- (Wasserstrahl) -Verwicklungsverfahren erhalten wird. Es ist ebenso wichtig, die Adhäsionskraft zwischen der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2) durch das elastische Polymer (B) zu verbessern. Beispielsweise kann das elastische Polymer (B) der Haftmittelschicht in die Flächenschicht (1) und die Flächenschicht (2) infiltriert werden.
Die Oberfläche dieses lederartigen Flächenproduktes kann durch ein allgemeinen bekanntes Verfahren aufgerauht, mit einer Narbungsschicht bereitgestellt, gefärbt werden oder dergleichen. Obwohl diese Behandlungen in jedem Schritt durchgeführt werden können, können sie durchgeführt werden, nachdem die Flächenschichten durch die Haftmittelschicht miteinander verbunden sind, um die Verformung des Substrats zu vermeiden, die durch Spannung verursacht wird. Wenn beispielsweise die Oberfläche aufgerauht werden soll, wird es bevorzugt, das Produkt im Endschritt aufzurauhen und zu färben, um so die weiche Fläche und feine Noppe zu schützen. Wenn eine Narbungsoberflächenstruktur bereitgestellt werden soll, ist es wirkungsvoll, eine poröse elastische Polymerschicht bei der Imprägnierung der Oberfläche der Flächenschicht mit dem elastischen Polymer zu bilden und/oder eine nichtporöse elastische Polymerschicht durch Beschichtung im letzten Schritt zu bilden. Jedoch wird die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt und die Reihenfolge kann verändert werden, oder andere Prägungs- und Aufrauhschritte können kombiniert werden.
Das so erhaltene lederartige Flächenprodukt weist ausgezeichnete Steifeeigenschaften wie Naturleder und dennoch ein gutes Gleichgewicht zwischen Weichheit und Knickwiderstand auf und wird mit feinen Falten rundverformt, wenn es gebogen wird, und ist besonders zur Verwendung bei Möbeln und Schuhen geeignet. Das erfindungsgemäße Verfahren ist ein Herstellungsverfahren, das die Schrumpfung in der Breite während des Verarbeitens ohne Verminderung der Qualität eines weichen Substrates unterdrückt.
Wirkung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung stellt ein lederartiges Flächenprodukt mit lederartigen Eigenschaften mit einem großen Leder-Ähnlichkeits-Index bereit, bei dem eine Flächenschicht (1) und eine Flächenschicht (2), die beide ein Faseraggregat enthalten, durch eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) besteht, verbunden werden, so daß die Haftmittelschicht als eine Zwischenschicht des lederartigen Flächenproduktes vorliegt und als eine Zwischenschicht gegen Biegeverformung der Fläche fungiert, und die Zugspannung und die Druckfestigkeit (P3) bei großer Verformung ohne Verminderung der Biegefestigkeit (RB) und Elastizität (ER) bei kleiner Verformung groß gemacht werden kann, im Vergleich zu einem Flächenprodukt, das nur aus einem Faseraggregat und einem elastischen Polymer ohne Haftmittelschicht besteht.
Es gibt eine Schicht, bei der die Dehnungsverformung (nach außen gebogener Teil) und Druckverformung (nach innen gebogener Teil) in einer Fläche nicht auftreten, wenn die Fläche durch Biegen im Hinblick auf die Festigkeit der Materialien verformt wird. Der hierin verwendete Ausdruck „Zwischenschicht" bedeutet diese Schicht.
Da die Biegefestigkeit durch einen Integralwert des Produktes aus dem Abstand von der Zwischenschicht und der Spannung an der Stelle auf dem Biegeabschnitt der Fläche ausgedrückt wird, wird die Biegefestigkeit (RB) bei kleiner Verformung nicht beeinträchtigt, selbst wenn eine Schicht mit hohem Modul und hoher Dichte nahe der Zwischenschicht vorliegt.
Da sich inzwischen die Kraft zum Verbinden und starken Zusammendrücken der Schicht, um die Biegeverformung und Druckfestigkeit (P3) bei großer Verformung zu erhöhen, im Verhältnis zur Dichte erhöht, kann ein Produkt mit lederartigen Eigenschaften näher an Naturleder mit einer weichen und festen Griffigkeit durch das Vorhandensein einer Haftmittelschicht, die eine höhere Dichte als die Flächenschichten aufweist, als Zwischenschicht erhalten werden.
Da außerdem das elastische Polymer (B) der Haftmittelschicht in die Flächenschicht (1) eindringt, aber nicht an die Fasern der Flächenschicht (1) gebunden ist, ist es möglich, ein lederartiges Flächenprodukt zu erhalten, das die Weichheit und Haftfestigkeit behält.
Wegen dem Vorhandensein dieser Haftmittelschicht kann die Dehnung in Längsrichtung und das Schrumpfen in Breitenrichtung, die durch Spannung verursacht werden, die während des Verarbeitens erzeugt wird, in den Schritten nach dem Verbinden unterdrückt werden, zusätzlich zur obigen ausgezeichneten Weichheit und Knickwiderstand.
Beispiele
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele werden für den Zweck des weiteren Darstellens der vorliegenden Erfindung bereitgestellt, aber werden keineswegs als begrenzend betrachtet. Meßwerte in den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden durch die folgenden Verfahren erhalten.
1) Dicke
Diese wurde gemäß dem JIS K 6505-Verfahren gemessen, außer daß ein Meßgerät mit einer flachen und runden Druckoberfläche mit einem Durchmesser von 10 mm und einer Druckbelastung von 11,8 KPa (120 gf/cm²) verwendet wurde.
2) Gewicht
Dies wurde durch Messen des Gewichts gemäß dem JIS K 6505-Verfahren und Berechnen eines Wertes pro 1 m² aus dem Gewicht erhalten. Die Einheit ist g/m².
3) Dichte
Die scheinbare Dichte wurde aus den obigen Meßwerten der Dicke und des Gewichts berechnet.
4) 5-%-Spannung (Dehnungsbelastung), 20-%-Spannung (Dehnungsbelastung), Zugfestigkeit, Dehnungsspannung
Diese wurden gemäß dem JIS K6505-Verfahren gemessen.
5) Biegefestigkeit (RB)
Ein Prüfstück von 2,5 cm × 9,0 cm wurde an einem Befestigungsgerät an der Stelle 2,0 cm weg von einem Ende davon befestigt. Die Elastizität der Probe wurde, wenn die Probe bei 90° zu einem Kurvenradius von 2 cm an einer Stelle 2,0 cm weg vom anderen Ende der Probe gebogen wurde, gemessen und ein Wert pro 1 cm in Breite des Prüfstückes wurde aus diesem Wert erhalten und als Biegefestigkeit (Einheit; N/cm) verwendet.
6) Druckfestigkeit (P3)
Ein Prüfstück von 2,5 cm × 9,0 cm wurde in zwei Teile in der Mitte gebogen und in einen Drucktester mit konstanter Drehzahl eingebracht. Der Kopf des Drucktesters wurde bei einer Geschwindigkeit von 1 cm/min gesenkt, um die Probe zu biegen, zusammenzudrücken und zu verformen und den Druck zu messen, wenn die Probe bei einem Intervall vom 3fachen seiner Dicke zusammengedrückt wurde, und ein Wert pro 1 cm in der Breite, der aus dem Meßwert berechnet wurde, wurde als Druckkraft (Einheit; N/cm) verwendet.
7) Elastizität (ER)
Ein Prüfstück von 1 cm (Breite) × 9 cm (Länge) wurde in zwei Teile gebogen und einer Belastung von 49,03 N/cm ausgesetzt, wobei die Belastung nach 1 Stunde entfernt wurde, und der Öffnungswinkel θ des Prüfstückes nach 30 Sekunden wurde gemessen, um die Elastizität aus der folgenden Gleichung zu erhalten.
Elastizität = (θ/180) × 100
8) Leder-Ähnlichkeits-Index
Dieser wurde aus den obigen Meßwerten der Biegefestigkeit (RB), Druckfestigkeit (P3) und Elastizität (ER) gemäß der folgenden Gleichung erhalten. Leder-Ähnlichkeits-Index = P3/(RB × ER)
9) Abziehfestigkeit (Abziehfestigkeit der Oberfläche des Flächenproduktes)
Diese ist ein Wert pro 1 cm in der Breite der Abziehfestigkeit, der durch Laminieren eines PVC-Films, der mit einem Leinwandbindungsgewebe derselben Größe wie der Film gefüttert ist, auf der Vorderseite eines Prüfstückes von 2,5 cm (Breite) × 9,0 cm (Länge) durch ein Haftmittel (Ulock 420 von Hirono Kagaku Kogyo Co., Ltd., enthaltend 2 Gew.-% Coronate L von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) und durch Durchführen eines Schältests auf diesem Laminat erhalten wird.
10) durchschnittliche Dicke der Haftmittelschicht
Die Dicke einer Haftmittelschicht wurde an 5 Punkten aus einem Photo des Abschnittes der Schicht, das durch ein Rasterelektronenmikroskop aufgenommen wur de, gemessen und der Mittelwert dieser Meßdaten wurde als durchschnittliche Dicke der Haftmittelschicht verwendet.
11) Binden/Nicht-Binden zwischen dem elastischen Polymer und der Faser
Ein Photo des Abschnittes einer Probe wurde durch ein Rasterelektronenmikroskop aufgenommen, um einen Raum zwischen den Fasern und dem elastischen Polymer zu betrachten. Das Verbinden zwischen dem elastischen Polymer (A), dem elastischen Polymer (C), die in dem Substrat enthalten sind, oder dem elastischen Polymer (B) der Haftmittelschicht und der Faser wurde beobachtet. Wenn das elastische Polymer auf der gesamten Oberfläche der Faser klebte, wird angenommen, daß das elastische Polymer an die Faser gebunden ist. Wenn der Bereich des Raumes größer als der Abschnitt der Faser ist, wird angenommen, daß das elastische Polymer nicht an die Faser gebunden ist, selbst wenn sich das elastische Polymer mit einem Teil der Faser in Kontakt befindet.
12) Vorhandensein des elastischen Polymers im Bündel feiner Fasern
Wenn die Faser ein Bündel feiner Fasern ist, wird ein Photo des Abschnittes der Faser durch ein Rasterelektronenmikroskop aufgenommen, um das Vorhandensein des elastischen Polymers in dem Bündel feiner Fasern zu beobachten. Der Ausdruck „in dem Bündel feiner Fasern" bedeutet einen Raum, der von den äußersten feinen Fasern aus einer großen Anzahl an feinen Fasern umgeben ist, die aus einer Einzelfaser vor der Herstellung einer feinen Faser hergestellt werden. Wenn das elastische Polymer um die feine Faser herum vorliegt und das Vorhandensein der Faser vor der Herstellung einer feinen Faser nicht erkannt werden kann, wird angenommen, daß das elastische Polymer in dem Bündel feiner Fasern vorliegt.
Referenzbeispiel 1 (Herstellung einer nicht-extrahierten Fläche (1))
Nylon-6 und Polyethylen mit niedriger Dichte wurden in einem Verhältnis 50 : 50 gemischt, das erhaltene Gemisch wurde zu einer Faser gesponnen, die Faser wurde in einem heißen Wasserbad bei 60 °C auf das 3fache ihrer Originalgröße gestreckt, mechanisch gekräuselt und geschnitten, um eine Faser mit einer Feinheit von 4,4 dtex und einer Größe von 51 mm zu erhalten. Diese Faser wurde kandiert, über kreuzgelegt oder genadelt, um ein genadeltes Gewebe mit einem Gewicht von 412 g/m² zu erhalten. Dieses Gewebe wurde in der Kammer eines Heißlufttrockners, der auf 140 °C eingestellt war, für 3 Minuten erwärmt und zwischen Kaltwalzen bei 35 °C hindurchgeführt, um einen Faserstoff (1) mit einer in Tabelle 1 gezeigten Dicke herzustellen. Das Gewebegewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte des Gewebes werden in Tabelle 1 gezeigt.
Danach wurde eine Imprägnierlösung, enthaltend 100 Teile einer Dimethylformamidlösung (Harzkonzentration von 15 %) eines Polyether-Esterpolyurethanharzes mit einer 100-%-Dehnungsspannung von 780 N/cm² (entspricht dem elastischen Polymer (A) oder dem elastischen Polymer (C)), 0,5 Teile eines hydrophilen Koagulations-Modifikationsmittels (FG-10 von Matsumoto Yushi-Seiyaku Co., Ltd.) und 0,5 Teile eines hydrophoben Koagulations-Modifikationsmittels (FG-12 von Matsumoto Yushi-Seiyaku Co., Ltd.), hergestellt. Der obige Faserstoff (1) wurde in die obige Imprägnierlösung eingetaucht, wobei ein Überschuß der Imprägnierlösung durch Abpressen entfernt wurde, und die Imprägnierlösung wurde in einer 15%igen wässerigen Lösung aus Dimethylformamid, die auf 40 °C erwärmt wurde, naßkoaguliert. Das imprägnierte Gewebe wurde in Wasser gewaschen und getrocknet, um ein imprägniertes Substrat (1) zu erhalten. Die Menge des Imprägnierharzes nach dem Trocknen wird ebenso in Tabelle 1 gezeigt.
Dieses imprägnierte Substrat (1) wurde in zwei Flächen an der Stelle geschnitten, wo die Dicke 1/2 betrug. Diese wurden als nicht-extrahierte Flächen (1) bezeichnet.
Als Referenzdaten wurden die physikalischen Eigenschaften nach der Extraktion der Fläche (1) gemessen. Das heißt, ein Eintauch-Quetsch-Schritt, in dem die nicht-extrahierte Fläche (1), die nicht durch ein Haftmittel laminiert wurde, in Toluen, das auf 85 °C erwärmt wurde, eingetaucht und bei einem Intervall, das 60 % der Dicke der Fläche betrug, gequetscht wurde, wurde wiederholt, um Polyethylen zu extrahieren und zu entfernen. Diese wurde in heißes Wasser, das auf 90 °C erwärmt wurde, eingebracht, um Toluen zu entfernen, und am Ende getrocknet. Das Gewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte nach der Extraktion dieser Fläche (1) werden in Tabelle 1 gezeigt. Das Endgewicht nach der Extraktion der Fläche (1) betrug 165 g/m².
Referenzbeispiel 2 (Herstellung einer nicht-extrahierten Fläche (2))
Die Verfahrensweise von Referenzbeispiel 1 wurde wiederholt, außer daß das Gewebegewicht 294 g/m² betrug, um eine geschnittene nicht-extrahierte Fläche (2) zu erhalten. Das Gewebegewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte eines Faserstoffes und die Menge des Imprägnierharzes nach dem Trocknen eines imprägnierten Substrats werden in Tabelle 1 gezeigt.
Als Referenzdaten wurden das Gewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte nach der Extraktion der Fläche (2) in derselben Weise wie in Referenzbeispiel 1 erhalten, und diese werden in Tabelle 1 gezeigt. Das Endgewicht nach der Extraktion betrug 132 g/m².
Referenzbeispiel 3 (Herstellung einer nicht-extrahierten Fläche (3))
Die Verfahrensweise von Referenzbeispiel 1 wurde wiederholt, außer daß das Gewebegewicht 572 g/m² betrug, um eine geschnittene nicht-extrahierte Fläche (3) zu erhalten. Das Gewebegewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte eines Faserstoffes und die Menge des Imprägnierharzes nach dem Trocknen eines imprägnierten Substrats werden in Tabelle 1 gezeigt.
Als Referenzdaten wurden das Gewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte nach der Extraktion der Fläche (3) in derselben Weise wie in Referenzbeispiel 1 erhalten, und diese werden in Tabelle 1 gezeigt. Das Endgewicht nach der Extraktion betrug 200 g/m².
Referenzbeispiel 4 (Herstellung einer nicht-extrahierten Fläche (4))
Die Verfahrensweise von Referenzbeispiel 1 wurde wiederholt, außer daß das Schneiden nicht durchgeführt wurde, um eine nicht-extrahierte Fläche (4) zu erhalten. Das Gewebegewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte eines Faserstoffes und die Menge des Imprägnierharzes nach dem Trocknen eines imprägnierten Substrats werden in Tabelle 1 gezeigt.
Als Referenzdaten wurden das Gewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte nach der Extraktion der Fläche (4) in derselben Weise wie in Referenzbeispiel 1 erhalten, und diese werden in Tabelle 1 gezeigt. Das Endgewicht nach der Extraktion betrug 330 g/m².
Referenzbeispiel 5 (Herstellung einer nicht-extrahierten Fläche (5) mit einer Narbungsschicht)
Eine Lösung, enthaltend 100 Teile einer Dimethylformamidlösung (Harzkonzentration von 20 %) eines Polyether-Polyesterurethanharzes mit einer 100%-Dehnungsspannung von 1,080 N/cm², 0,5 Teile eines hydrophilen Koagulations-Modifikationsmittels (FG-10 von Matsumoto Yushi-Seiyaku Co., Ltd.) und 0,5 Teile eines hydrophoben Koagulations-Modifikationsmittels (FG-12 von Matsumoto Yushi-Seiyaku Co., Ltd.), wurde hergestellt und entschäumt, um eine Beschichtungslösung ohne Luftblasen zu erhalten.
Der in Referenzbeispiel 1 erhaltene Faserstoff (1) wurde in die in Referenzbeispiel 1 hergestellte Imprägnierlösung eingetaucht, wobei ein Überschuß der Imprägnierlösung durch Abpressen entfernt wurden, die obige Beschichtungslösung wurde auf das Gewebe auf ein Naßgewicht von 300 g/m² aufgetragen und in einer 15%igen wässerigen Lösung aus Dimethylformamid, die auf 400 °C erwärmt wurde, naßkoaguliert. Das Gewebe wurde in Wasser gewaschen und getrocknet, um ein imprägniertes Substrat (5) mit einer Narbungsschicht zu erhalten.
Dieses Substrat wurde in zwei Flächen an der Stelle geschnitten, wo die Dicke 1/2 betrug, und diese Flächen wurden als die obere Schicht und untere Schicht der nicht-extrahierten Fläche (5) bezeichnet.
Als Referenzdaten wurden die physikalischen Eigenschaften nach der Extraktion der oberen Schicht und unteren Schicht der Fläche (5) gemessen. Das heißt, ein Eintauch-Quetsch-Schritt, in dem die nicht-extrahierten Flächen, die noch nicht durch ein Haftmittel miteinander laminiert wurden, in Toluen, das auf 85 °C erwärmt wurde, eingetaucht und bei Intervallen, äquivalent zu 60 % der Dicke der Fläche, gequetscht wurden, wurde wiederholt, um Polyethylen durch Extraktion zu entfernen. Diese wurde in heißes Wasser, das auf 90 °C erwärmt wurde, eingebracht, um Toluen zu entfernen, und am Ende getrocknet. Die Dicken, die Gewichte und die scheinbaren Dichten nach der Extraktion der oberen Schicht und unteren Schicht der Fläche (5) werden in Tabelle 2 gezeigt.
Referenzbeispiel 6 (Herstellung einer nicht-extrahierten Fläche (6) mit einer Narbungsschicht)
Die Verfahrensweise von Referenzbeispiel 5 wurde wiederholt, außer daß das Schneiden nicht durchgeführt wurde. Die Dicke und die Dichte eines Faserstoffes vor der Imprägnierung eines Harzes und die Menge des Imprägnierharzes werden in Tabelle 2 gezeigt.
Das imprägnierte Substrat (5) mit einer Narbungsschicht von Referenzbeispiel 5 wurde als nicht-extrahierte Fläche (6) ohne Schneiden verwendet.
Als Referenzdaten werden die Dicke, das Gewicht und die scheinbare Dichte dieser Fläche, nachdem sie direkt extrahiert wurden, in Tabelle 2 gezeigt.
Referenzbeispiel 7 (Herstellung einer nicht-extrahierten Fläche (7))
sDie Verfahrensweise von Referenzbeispiel 1 wurde wiederholt, außer daß das Gewebegewicht 420 g/m² betrug, um eine geschnittene nicht-extrahierte Fläche (7) zu erhalten. Das Gewebegewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte eines Faserstoffes und die Menge eines Imprägnierharzes nach dem Trocknen des imprägnierten Substrats werden in Tabelle 3 gezeigt.
Als Referenzdaten wurden das Gewicht, die Dicke und die scheinbare Dichte nach der Extraktion der Fläche (7) in derselben Weise wie in Referenzbeispiel 1 erhalten, und diese werden in Tabelle 3 gezeigt. Das Endgewicht nach der Extraktion der Fläche betrug 188 g/m².
Referenzbeispiel 8 (Herstellung der Fläche (8))
Eine Verbundfaser vom Abzieh- und Teilungstyp-Typ, die Polyethylenterephthalat als erste Komponente und Nylon-6 als zweite Komponente umfaßte und einen 16teiligen zahnradartigen Querschnitt aufwies, wurde schmelzgesponnen, auf das 2,Ofache in heißem Wasser, das auf 40 °C erwärmt wurde, gestreckt, mechanisch gekräuselt und geschnitten, um eine thermisch geschrumpfte Verbundfaser vom Abzieh- und Teilungs-Typ mit einer Feinheit von 3,3 dtex, einer Größe von 45 mm und einem Warmwasserschrumpffaktor von 9,5 % zu erhalten. Das Volumenverhältnis der beiden Komponenten betrug 50 : 50 und jede der beiden Komponenten wurde in 16 Segmente durch die andere Komponente geteilt. Sie wurde kandiert, überkreuzgelegt, genadelt oder durch einen Strahlstrom verwickelt, um ein Gewebe mit einem Gewicht von 286 g/m² zu erhalten. Ferner wurde dieses Gewebe in einen Warmwasserbehälter, der auf 75 °C erwärmt wurde, für 20 Sekunden zum Schrumpfen einer Polyethylenterephthalatfaser eingetaucht, um deren Fläche um 21 % zu vermindern, und mit einem Heißlufttrockner, der auf 110 °C erwärmt wurde, getrocknet, um einen Faserstoff (8) mit einer in Tabelle 3 gezeigten Dicke zu erhalten.
Danach wurde eine Imprägnierlösung, enthaltend 100 Teile einer Dimethylformamidlösung (Harzkonzentration von 10 %) eines Polyether-Esterpolyurethanharzes (ent spricht dem elastischen Polymer (A) oder dem elastischen Polymer (C)) mit einer 100 %-Dehnungsspannung von 1.030 N/cm², 0,5 Teile eines hydrophilen Koagulations-Modifikationsmittels (FG-10 von Matsumoto Yushi-Seiyaku Co., Ltd.) und 0,5 Teile eines hydrophoben Koagulations-Modifikationsmittels (FG-12 von Matsumoto Yushi-Seiyaku Co., Ltd.), hergestellt. Der Faserstoff (8) wurde in die obige Imprägnierlösung eingetaucht, wobei ein Überschuß der Imprägnierlösung durch Abpressen entfernt wurde, und das Gewebe wurde in einer 15%igen wässerigen Lösung aus Dimethylformamid, die auf 40 °C erwärmt wurde, naßkoaguliert. Dieses Gewebe wurde in Wasser gewaschen und getrocknet, um ein imprägniertes Substrat (8) zu erhalten. Die Menge des Imprägnierharzes nach dem Trocknen wird ebenso in Tabelle 3 gezeigt.
Dieses imprägnierte Substrat (8) wurde in zwei Flächen an der Stelle geschnitten, wo die Dicke 1/2 betrug. Die Flächen wurden als Flächen (8) bezeichnet.
Beispiel 1
Eine Haftmittelzusammensetzung (1), umfassend 50 Teile Crisbon TA-290 (Polyurethanharz von Dainippon Ink and Chemicals, Inc., Konzentration von 45 %), 50 Teile Crisbon TA-265 (Polyurethanharz von Dainippon Ink and Chemicals. Inc., Konzentration von 65 %), 12 Teile Coronate 2094 (Vernetzungsmittel von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.), 3 Teile Crisbon Accel-T (Katalysator von Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) und 20 Teile Methylethylketon, wurde als ein Haftmittel hergestellt, das im wesentlichen aus Polyurethanharzen bestand (entspricht dem elastischen Polymer (B)). Die scheinbare Dichte eines Films, der durch Auftragen dieser Haftmittelzusammensetzung (1) auf Trennpapier, Trocknen und Altern gebildet wurde, betrug 1,15 g/cm³, und deren 100%-Dehnungsspannung betrug 294 N/cm².
Die zwei geschnittenen nicht-extrahierten Flächen von Referenzbeispiel 1 wurden verwendet, die Haftmittelzusammensetzung (1) wurde auf die geschnittene Oberfläche von einer der beiden mit einem Naßgewicht von 200 g/m² aufgetragen, die dann auf die andere gelegt wurde, wobei die geschnittenen Oberflächen aneinanderliegen, und zwischen Andruckwalzen durchgeleitet wurden, die bei einem Intervall angeordnet sind, das 85 % der Gesamtdicke der Flächen vorm Schneiden, die miteinander laminiert werden sollen, betrug, und das erhaltene Laminat wurde gewalzt und bei 60 °C 48 Stunden gealtert.
Wenn die durchschnittliche Dicke der elastischen Polymerschicht (B) gemessen wurde, betrug sie 0,06 mm.
Ein Eintauch-Quetsch-Schritt, in dem diese Fläche in Toluen, das auf 85 °C erwärmt wurde, eingetaucht und bei Intervallen, die 60 % der Dicke der Fläche betrugen, gequetscht wurde, wurde dann wiederholt, um das in den Fasern enthaltene Polyethylen durch Extraktion zu entfernen. Sie wurde in heißes Wasser, das auf 90 °C erwärmt wurde, eingebracht, um Toluen zu entfernen, und am Ende getrocknet. Die erhaltene Fläche wies große Beständigkeit gegen Spannung mit einer Schrumpfung in der Breite von 3 % oder weniger als die vor der Extraktion und eine Dehnung in die Länge von 2 % oder weniger als die vor der Extraktion und ausgezeichnete Produktionsstabilität auf.
Dimethylformamid wurde auf eine Seite der erhaltenen Fläche durch eine 200-Mesh-Gravurwalze aufgetragen, getrocknet und durch ein Poliergerät mit 400-Mesh-Schmirgelpapier aufgerauht, um ein aufgerauhtes Substrat zu erhalten, das dann durch eine Düsenfärbemaschine gefärbt wurde.
Die erhaltene Fläche war weich und knicktfest ("anti-buckling"), wies einen Leder-Ähnlichkeits-Index, eine feine Noppe auf der Oberfläche und einen ausgezeichneten Schreibeffekt auf und war dem Naturnubukleder sehr ähnlich.
Wenn die Fläche durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, drang das elastische Polymer (B) in die Flächenschicht (1) und die Flächenschicht (2) ein und alle elastischen Polymere einschließlich dem elastischen Polymer (B) wurden im wesentlichen nicht an die Fasern gebunden, die die Flächenschicht (1) und die Flächenschicht (2) bilden. Das Bündel feiner Fasern drang in die elastische Materialschicht (B) ein, aber alle elastischen Polymere einschließlich des elastischen Polymers (B), lagen nicht im Innenraum des Bündels feiner Fasern vor. Das elastische Polymer (B) wurde an die elastischen Polymere gebunden, die die Flächenschichten bilden.
Die charakteristischen Eigenschaftswerte der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 4 gezeigt.
Beispiele 2 und 3
Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die zwei geschnittenen nicht-extrahierten Flächen (2) von Referenzbeispiel 2 oder die zwei geschnittenen. nicht-extrahierten Flächen (3) von Referenzbeispiel 3 anstelle der zwei nichtextrahierten Flächen (1) von Referenzbeispiel 1 verwendet wurden.
Wenn die erhaltene Fläche durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, war die Beziehung zwischen den elastischen Polymeren und den Fasern, die die Flächenschichten bilden, dieselbe wie in Beispiel 1.
Die charakteristischen Eigenschaftswerte der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 4 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1
Die eine nicht-geschnittene nicht-extrahierte Fläche (4) von Referenzbeispiel 4 wurde anstelle der zwei geschnittenen nicht-extrahierten Flächen (1) von Referenzbeispiel 1, die zur Verwendung geklebt wurden, in derselben Weise wie in Beispiel 1 extrahiert, aufgerauht und gefärbt.
Die charakteristischen Eigenschaftswerte der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 4 gezeigt.
Verglichen mit Beispiel 1 wies die Fläche, die sich stark mit einer Dehnung in die Länge von 6 % und einer Schrumpfung in die Breite von 10 % im Extraktionsschritt verformte, keine volle und feste Griffigkeit auf und war minderwertig in dem Knickwiderstand und dem Leder-Ähnlichkeits-Index, obwohl es weich war.
Beispiel 4
Eine Haftmittelzusammensetzung (2), umfassend 30 Teile Crisbon TA-290 (Polyurethanharz von Dainippon Ink and Chemicals, Inc., Konzentration von 45 %), 30 Teile Crisbon TA-265 (Polyurethanharz von Dainippon Ink and Chemicals, Inc., Konzentration von 65 %), 40 Teile Crisbon NB-765 (Polyurethanharz von Dainippon Ink and Chemicals Inc., Konzentration von 30 %), 10 Teile Coronate 2094 (Vernetzungsmittel von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.), 3 Teile Crisbon Accel T (Katalysator von Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) und 20 Teile Methylethylketon, wurde als ein Haftmittel hergestellt, das im wesentlichen aus Polyurethanharzen besteht (entspricht dem elastischen Polymer (B)). Die 100 %-Dehnungsspannung eines Films, die durch Auftragen dieser Haftmittelzusammensetzung (2) auf Trennpapier, Trocknen und Altern gebildet wurde, betrug 588 N/cm². Das Laminat wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer daß die nicht-extrahierte Fläche (3) von Referenzbeispiel 3 als obere Schicht und die nicht-extrahierte Fläche (4) von Referenzbeispiel 4 als untere Schicht durch die obige Haftmittelzusammensetzung (2) miteinander laminiert wurden, und das erhaltene Laminat wurde extrahiert, aufgerauht und gefärbt.
Wenn die erhaltene Fläche durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, war die Beziehung zwischen den elastischen Polymeren und den Fasern, die die Flächenschichten bilden, dieselbe wie in Beispiel 1.
Die erhaltene Fläche war knickfest und wies einen hohen Leder-Ähnlichkeits-Index auf, und war daher als Material für Schuhe ausgezeichnet. Die charakteristischen Eigenschaftswerte der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 5
Eine Haftmittelzusammensetzung (3), umfassend 15 Teile Crisbon TA-290 (Polyurethanharz von Dainippon Ink and Chemicals, Inc., Konzentration von 45 %), 15 Teile Crisbon TA-265 (Polyurethanharz von Dainippon Ink and Chemicals, Inc., Konzentration von 65 %), 80 Teile Crisbon NB-765 (Polyurethanharz von Dainippon Ink and Chemicals Inc., Konzentration von 30 %), 8 Teile Coronate 2094 (Vernetzungsmittel von Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.), 3 Teile Crisbon Accel T (Katalysator von Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) und 20 Teile Methylethylketon, wurde als Haftmittel hergestellt, das im wesentlichen aus Polyurethanharzen besteht (entspricht dem elastischen Polymer (B)). Die 100%-Dehnungsspannung eines Films, der durch Auftragen dieser Haftmittelzusammensetzung (3) auf Trennpapier, Trocknen und Altern gebildet wurde, betrug 883 N/cm².
Das Laminat wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erhalten, außer daß die nicht-extrahierte Fläche (3) von Referenzbeispiel 3 als obere Schicht und die nicht-extrahierte Fläche (4) von Referenzbeispiel 4 als untere Schicht durch die obige Haftmittelschicht (3) miteinander laminiert wurden, und das erhaltene Laminat wurde extrahiert, aufgerauht und gefärbt.
Wenn die erhaltene Fläche durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, war die Beziehung zwischen den elastischen Polymeren und den Fasern, die die Flächenschichten bilden, dieselbe wie in Beispiel 1.
Die erhaltene Fläche war knickfest und wies einen hohen Leder-Ähnlichkeits-Index auf, und war daher als Material für Schuhe ausgezeichnet. Die charakteristischen Eigenschaftswerte der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 6
Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß anstelle der zwei nicht-extrahierten Flächen (1) von Referenzbeispiel 1 die nicht-extrahierte Fläche (3) von Referenzbeispiel 3 als obere Schicht verwendet wurde und die nicht-extrahierte Fläche (2) von Referenzbeispiel 2 als untere Schicht verwendet wurde. Die durchschnittliche Dicke der elastischen Polymerschicht (B) betrug 0,08 mm, und die erhaltene Fläche wies ein feines nubuklederartiges Aussehen auf und war sehr weich und zur Verwendung bei Schuhen und Möbeln als lederartiges Flächenprodukt geeignet. Wenn es durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, war die Beziehung zwischen den elastischen Polymeren und den Fasern, die die Flächenschich ten bilden, dieselbe wie in Beispiel 1. Die charakteristischen Eigenschaften der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 7 Die Verfahrensweise von Beispiel 6 wurde wiederholt, außer daß ein Haftmittel, das Luftblasen enthält, durch Rühren bei hoher Geschwindigkeit zur selben Zeit des Blasens von Luft in eine Haftmittelzusammensetzung unter Verwendung eines Luftschäumers hergestellt wurde, und anstelle der Haftmittelzusammensetzung (1) verwendet wurde. Die durchschnittliche Dicke der elastischen Polymerschicht (B) betrug 0,10 mm und die scheinbare Dichte einer Fläche, die nur aus diesem Haftmittel, das Luftblasen enthält, gebildet wurde, betrug 0,6 g/cm³. Wenn die Fläche durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, war die Beziehung zwischen den elastischen Körpern und den Fasern, die die Flächenschichten bilden, dieselbe wie in Beispiel 1. Die charakteristischen Eigenschaften der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 8
Die Verfahrensweise von Beispiel 6 wurde wiederholt, außer daß eine Fläche mit einer Dicke von 0,45 mm und einer Substratdichte von 0,44 g/cm³ durch Verarbeiten der nich- extrahierten Fläche (3) von Referenzbeispiel 3 mit einer Druckwalze, die auf 100 °C erwärmt wurde, gebildet wurde und als obere Schicht anstelle der Verwendung der nicht-extrahierten Fläche (3) von Referenzbeispiel 3 direkt verwendet wurde. Die erhaltene Fläche wies eine geringe Oberflächenhärte auf, aber war knickfest und war als Material für Schuhe ausgezeichnet. Wenn sie durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, war die Beziehung zwischen den elastischen Polymeren und den Fasern, die die Flächenschichten bilden, dieselbe wie in Beispiel 1. Die charakterstischen Eigenschaften der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiel 9
Das Verbinden und die Extraktion wurden in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer daß die zwei geschnittenen nicht-extrahierten Flächen (5) von Referenzbeispiel 5 anstelle der zwei geschnittenen nicht-extrahierten Flächen (1) von Referenzbeispiel 1 verwendet wurden.
Die erhaltene Fläche wies große Beständigkeit gegen Spannung mit einer Schrumpfung in die Breite von 3 % oder weniger und eine Dehnung in die Länge von 2 % oder weniger in dem Extraktionsschritt und ausgezeichnete Produktionsstabilität auf.
Die Oberfläche mit der Beschichtungsschicht der erhaltenen Fläche wurde geprägt, um ein Narbungsmuster bereitzustellen, wobei die Oberfläche mit einem Polyurethanharz mit einer 100-%-Dehnungsspannung von 392 N/cm² durch eine 200-Mesh-Gravurwalze behandelt und nach der Zugabe eines Weichmachers aufgerauht wurde.
Wenn die erhaltene Fläche durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, war die Beziehung zwischen den elastischen Polymeren und den Fasern, die die Flächenschichten bilden, dieselbe wie in Beispiel 1.
Die erhaltene Fläche mit einer Narbungsschicht war weich und anti-geknickt, wies einen hohen Leder-Ähnlichkeits-Index, feine Falten auf der Oberfläche, wenn sie gebogen wurde, auf und war dem Naturleder mit einer hochwertigen Narbungsschicht sehr ähnlich. Die charakteristischen Eigenschaftswerte der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 5 gezeigt.
Vergleichsbeispiel 2
Extraktion und anschließende Schritte wurden in derselben Weise wie in Beispiel 9 durchgeführt, außer daß eine nicht-geschnittene nicht-extrahierte Fläche (6) von Referenzbeispiel 6 anstelle der zwei geschnittenen nicht-extrahierten Flächen (5) von Referenzbeispiel 5, die zur Verwendung geklebt wurden, verwendet wurden. Die Dicke und Dichte eines Faserstoffes vor der Imprägnierung eines Harzes, die Menge des Imprägnierharzes und die Dicke, das Gewicht und die scheinbare Dichte nach der Extraktion des Gewebes werden in Tabelle 6 gezeigt. Die charakteristischen Eigenschaftswerte der schließlich erhaltenen Fläche werden in Tabelle 6 gezeigt.
Die erhaltene Fläche mit einer Narbungsschicht, die mit einer Schrumpfung in die Breite von 10 % oder mehr und einer Dehnung in die Länge von 7 % in dem Extraktionsschritt im Vergleich zu Beispiel 9 stark verformt wurde, war sehr weich ohne eine volle und feste Griffigkeit und minderwertig im anti-Knicken und dem Leder-Ähnlichkeits-Index. Die Fläche war minderwertig als eine Fläche mit einer Narbungsschicht, weil große Falten auf der Oberfläche, wenn sie gebogen wurde, gebildet wurden. Die charakteristischen Eigenschaftswerte dieser Fläche werden in Tabelle 6 gezeigt.
Beispiel 10
Dieselbe Haftmittelzusammensetzung (1) wie in Beispiel 1 wurde auf die geschnittene Oberfläche der Fläche (8) (entspricht der Flächenschicht (2)), die in Referenzbeispiel 8 erhalten wurde, auf ein Naßgewicht von 230 g/m² aufgetragen, und die Fläche (8) wurde auf die geschnittene Oberfläche der nicht-extrahierten Fläche (7) (entspricht der Flächenschicht (1)), die in Referenzbeispiel 7 erhalten wurde, aufgebracht und in derselben Weise wie in Beispiel 1 miteinander laminiert. Die durchschnittlich Dicke der Haftmittelschicht betrug 0,07 mm. Polyethylen wurde aus diesem Substrat durch Extraktion mit Toluen, das auf 85 °C erwärmt wurde, in derselben Weise wie in Beispiel 1 entfernt. Das erhaltene Substrat wies große Beständigkeit gegen Spannung mit einer Schrumpfung in die Breite von 3 % oder weniger und einer Dehnung in die Länge von 2 % oder weniger in dem Extraktionsschritt und ausgezeichnete Produktionsstabilität auf.
Dimethylformamid wurde auf die Oberfläche, die der Flächenschicht (1) (nicht-extrahierte Fläche (7)) entspricht, der erhaltenen Fläche durch eine 200-Mesh-Gravurwalze aufgetragen, getrocknet und durch ein Poliergerät mit 400-Mesh- Schmirgelpapier aufgerauht, um ein aufgerauhtes Substrat zu erhalten, daß dann durch eine Düsenfärbmaschine gefärbt wurde.
Die erhaltene Fläche war weich und knickfest, wies einen hohen Leder-Ähnlichkeits-Index, eine feine Noppe auf der Oberfläche und einen ausgezeichneten Schreibeffekt auf, und war dem Naturnubukleder ähnlich.
Wenn die erhaltene Fläche durch ein Elektronenmikroskop betrachtet wurde, drang das elastische Polymer (B) in die Flächenschicht (1) und die Flächenschicht (2) ein und das elastische Polymer (A) und das elastische Polymer (B) waren im wesentlichen nicht an die Faser, die die Flächenschicht (1) bildet, gebunden. Das Bündel feiner Fasern, das die Flächenschicht (1) bildet, drang in das elastische Polymer (B) ein, aber das elastische Polymer (A) und das elastische Polymer (B) lagen nicht im Innenraum des Bündels feiner Fasern vor. Das elastische Polymer (B) wurde an die elastischen Polymere, die die Flächenschichten bilden, gebunden.
Die charakteristischen Eigenschaftswerte der erhaltenen Fläche werden in Tabelle 6 gezeigt.
Wirkung der Erfindung
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein lederartiges Flächenprodukt erhalten, das ein gutes Gleichgewicht zwischen Weichheit und Knickwiderstand wie Naturleder aufweist, und mit feinen Falten, wenn es gebogen wurde, rundverformt wird. Gemäß dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren kann das Schrumpfen in die Breite in dem Herstellungsverfahren unterdrückt werden, wodurch es leichter gemacht wird, ein Produkt mit großer Breite herzustellen.

Claims

Lederartiges Flächenprodukt, umfassend (a) eine Flächenschicht (1), die aus einem Faseraggregat (1) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (1) vorliegenden elastischen Polymer (A) aufgebaut ist, (b) eine Flächenschicht (2), die im wesentlichen aus einem Faseraggregat (2) aufgebaut ist oder aus einem Faseraggregat (2) und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (2) vorliegenden elastischen Polymer (C) aufgebaut ist, und (c) eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) aufgebaut ist, zum Verbinden der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2), wobei (d) die Fasern der Flächenschicht (1) und die Fasern der Flächenschicht (2) in die Haftmittelschicht an den entsprechenden Grenzflächen eindringen, die Fasern der Flächenschicht (1) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind, und die Fasern der Flächenschicht (2) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen gebunden oder nicht gebunden an das elastische Polymer (B) sind, und wobei (e) das elastische Polymer (B) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegt, daß es mindestens an das in der Flächenschicht (1) enthaltene elastische Polymer (A) an der Grenzfläche gebunden ist.
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 1, wobei die feinen Fasern als ein Bündel von feinen Fasern in der Flächenschicht (1) vorliegen, das Bündel von feinen Fasern in die Haftmittelschicht an der Grenzfläche der Flächenschicht (1) eindringt und das elastische Polymer (B) als die Komponente der Haftmittelschicht im wesentlichen nicht in dem Innenraum des Bündels von feinen Fasern vorliegt.
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 1, wobei die Haftmittelschicht an das elastische Polymer (A) an der Grenzfläche der Flächenschicht (1) gebunden ist.
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 1, wobei die Flächenschicht (2) aus dem Faseraggregat (2) und dem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats vorliegenden elastischen Polymer (C) aufgebaut ist.
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 4, wobei die Flächenschicht (2) aus feinen Fasern aufgebaut ist und das elastische Polymer (C) in einem Raum zwischen den Fasern vorliegt.
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 4, wobei die Haftmittelschicht an das elastische Polymer (C) an der Grenzfläche der Flächenschicht (2) gebunden ist.
Lederartiges Flächenprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das elastische Polymer (B) der Haftmittelschicht im wesentlichen nicht an die Fasern, welche die Flächenschicht (2) bilden, an der Grenzfläche der Flächenschicht (2) gebunden ist.
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 1, wobei die scheinbare Dichte ρ₁ (g/cm³) und die Dicke t₁ (mm) der Flächenschicht (1) und die scheinbare Dichte ρ₂ (g/cm³) und die Dicke t₂ (mm) der Flächenschicht (2) gleichzeitig den folgenden Ausdrücken (1) bis (6) genügen: 0,20 ≤ ρ1 ≤ 0,48 (1) 0,20 ≤ ρ2 ≤ 0,48 (2) 0,5 ≤ ρ1/ρ2 ≤ 2,4 (3) 0,2 ≤ t1 ≤ 1,5 (4) 0,2 ≤ t2 ≤ 2,5 (5) 0,4 ≤ (t1 + t2) ≤ 4,0 (6).
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 1, wobei die durchschnittliche Dicke der Haftmittelschicht 0,01 bis 0,5 mm beträgt.
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 1, wobei die 100% Dehnungsbelastung einer nur aus dem elastischen Polymer (B) der Haftmittelschicht gebildeten Folie 200 bis 3.000 N/cm² beträgt.
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 8, welches einen Lederartigkeitsindex von 0,5 bis 2,0 aufweist.
Lederartiges Flächenprodukt nach Anspruch 1, wobei die Oberfläche des Flächenprodukts eine Abziehfestigkeit von 20 N/cm oder mehr aufweist.
Lederartiges Flächenprodukt, umfassend (a) eine Flächenschicht (1), die aus einem Faseraggregat (1) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (1) vorliegenden elastischen Polymer (A) aufgebaut ist, (b) eine Flächenschicht (2), die aus einem Faseraggregat (2) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (2) vorliegenden elastischen Polymer (C) aufgebaut ist, und (c) eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) aufgebaut ist, zum Verbinden der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2), wobei (d) die Fasern der Flächenschicht (1) und die Fasern der Flächenschicht (2) in die Haftmittelschicht an den entsprechenden Grenzflächen eindringen, die Fasern der Flächenschicht (1) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind, und die Fasern der Flächenschicht (2) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind, und wobei (e) das elastische Polymer (B) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegt, daß es an das in der Flächenschicht (1) enthaltene elastische Polymer (A) an der Grenzfläche und an das in der Flächenschicht (2) enthaltene Polymer (C) an der Grenzfläche gebunden ist.
Lederartiges Flächenprodukt, umfassend (a) eine Flächenschicht (1), die aus einem Faseraggregat (1) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (1) vorliegenden elastischen Polymer (A) aufgebaut ist, (b) eine Flächenschicht (2), die aus einem Faseraggregat (2) feiner Fasern und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (2) vorliegenden elastischen Polymer (C) aufgebaut ist, und (c) eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) aufgebaut ist, zum Verbinden der Flächenschicht (1) und der Flächenschicht (2), wobei (d) die Fasern der Flächenschicht (1) und die Fasern der Flächenschicht (2) in die Haftmittelschicht an den entsprechenden Grenzflächen eindringen, die Fasern der Flächenschicht (1) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen nicht an das elastische Polymer (B) gebunden sind, und die Fasern der Flächenschicht (2) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegen, daß sie im wesentlichen an das elastische Polymer (B) gebunden sind, und wobei (e) das elastische Polymer (B) in der Haftmittelschicht in einem Zustand vorliegt, daß es mindestens an das in der Flächenschicht (1) enthaltene elastische Polymer (A) an der Grenzfläche und an das in der Flächenschicht (2) enthaltene Polymer (C) an der Grenzfläche gebunden ist.
Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Flächenprodukts, umfassend die Schritte des Verbindens einer Flächenschicht (1'), die aus einem Faseraggregat von Fasern vom sea-island-Typ, welche aus einem Gemisch von mindestens zwei unterschiedlichen Polymeren, die sich in der Lösungsmittel-Löslichkeit voneinander unterscheiden, hergestellt sind, und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats vorliegenden elastischen Polymer (A) aufgebaut ist, und einer Flächenschicht (2), die im wesentlichen aus einem Faseraggregat (2) oder aus einem Faseraggregat (2) und einem in einem Raum zwischen Fasern des Faseraggregats (2) vorliegenden elastischen Polymer (C) aufgebaut ist, durch eine Haftmittelschicht, die aus einem elastischen Polymer (B) aufgebaut ist, und des Behandelns der laminierten Flächen mit einem Lösungsmittel, welches die island-Komponente der Faser vom sea-island-Typ und die elastischen Polymere nicht auflöst, aber die sea-Komponente der Faser vom sea-island-Typ auflöst, wodurch die sea-Komponente gelöst und entfernt wird, und um eine feine Faser aus der Faser vom sea-island-Typ herzustellen.
Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Flächenprodukts nach Anspruch 15, wobei die Flächenschicht (2) aus feinen Fasern und dem in einem Raum zwischen den Fasern vorliegenden elastischen Polymer (C) aufgebaut ist.
Verfahren zur Herstellung eines lederartigen Flächenprodukts nach Anspruch 15, wobei die Flächenschicht (2) aus Fasern vom sea-island-Typ, welche aus einem Gemisch von mindestens zwei unterschiedlichen Polymeren, die sich in der Lösungsmittel-Löslichkeit voneinander unterscheiden, hergestellt sind, und dem in einem Raum zwischen den Fasern vorliegenden Polymer (C) aufgebaut ist.
Kunstleder, umfassend das lederartige Flächenprodukt gemäß Anspruch 1, 13 oder 14.