DE2034195A1

DE2034195A1 - Kunstleder und Verfahren zur Her stellung desselben

Info

Publication number: DE2034195A1
Application number: DE19702034195
Authority: DE
Inventors: Miyoshi Takatsuki Osaka Mizuguchi Shunji Watanabe Koji Otsu Shiga Okamoto, (Japan) P
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1969-07-09
Filing date: 1970-07-09
Publication date: 1971-02-04
Also published as: DE2034195C3; DE2034195B2; FR2051644B1; GB1329710A; US3705226A; FR2051644A1; NL7009851A; CH512630A; CA961401A

Description

Dip!.-ing. Retnholdl.brenner

PATEMTAFlVVAtT

8OOÖ München 12

Marla-Bimbaum-Straße 1

Telefon 66 09 63

loray Industries, Ine», IoIejo/Japan ■

Kunstleder und Verfahren zur Herstellung

(Beanspruchte Prioritäten?- .

9. JoIi-1969 .■■ Japen_: 5375V6?

9. Juli 1969 .^: Japan. ■ 53755/69)

Die Erfindung "betrifft ein Kunstleder und ©in Verfahren aur Herstellung desselben» .. . ...

Obwohl die Verbraucher, im allgemeinen $atui?©rz©ugniss© "bevor- . -. zügen, hat' Naturleder Nachteile' hinssich-tlicli der Eigenschaften

und.hinsichtlich ter Herstellung der- läaderzeiigniss®' aus den' Aiisgaageaateriale Der gering© ¥id©a?stfiaä gegasilbtCi? ¥ε@@©^ macht. aas Väschen des latinflecle^s am. g©tei©KLg odei? f oat ißBM lich. Seim besonderer Seriioli« seis.e -MiÜligfe^it g©i©a S Mldiaag iix>& seife .jp&lc&iv grofieo aelieiiäSareg i^essifieeia©s @e« 'beschrankeri. clts ls.*/eaiiisgsb©r#i©li &©s ikfe'OEiisdiffi'So las

aattlrli,^r r/ '

BAD ORIGINAL

für ein System der Massenproduktion hierdurch bedingt kaum eise haltenen Erzeugnisses gewährleistet t,, Außerdem kann ität des er

Um die erwähnten dem laturledei? sind z&hlreiche Arten und bis am einem gewissen führt worden· Die Tbekajaates ihrer relativ leieirtere der Hersteller "begx-iiSt der aus den Brnstledemaisriaiiea können sie jedoch im Tergleieli nicht zufriedenstellen«» Hau ksaia verleugnen, daß "bei den Nachteile des ifaturleders Ιιμθκ¹ leder besteht»

v®s?g©sehl§ig©n_s entwickelt ia- ti© L@d©s?iaäu©tri© ©iage-

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Bekanntlich lbestdit ETaturle&es? ia g-astaad einer genarbten Seite xmä @ia@s 11 ©±S'

sehen Sprachgebrauehe Bi© gisaiis^t© 8©it@ feastAt aas

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BAD ORIGINAL

des Kunstleders haben sich darauf konzentriert, die Oberflächenqualität des Kunstleders mehr der genarbten Seite des Natur- leders anzugleichen. So ist z. B. ein Kunstleder entwickelt worden, dessen Oberfläche einen wildlederartigen Griff hat. Dieses Leder hat das größte Interesse seitens der Lederhersteller gefunden, und die Anstrengungen auf diesem Gebiet haben auch eine beträchtliche Verbesserung des Kunstleders zur Eolge gehabt. Weniger Interesse haben die Lederhersteller dagegen auf die Verbesserung des inneren Aufbaus von Kunstleder gerichtet und auf die Schaffung des gewünschten velourähnlichen Griffs der Oberfläche des Kunstleders.

Bei der Herstellung der meisten der bekannten Kunstlederarten werden Stapelfasern eines Titers von 1,5 bis 5»O den verwendet, um die Grundschicht aufzubauen. Eine Oberfläche dieser Grundschicht wird mit einer wabenartigen porösen Schicht aus elastischem hochpolymerem Material bedeckt und bedingt einen wildlederartigen Griff· Die andere Oberfläche der Grundschicht wird durch Zerschneiden oder Schleifen der Grundschicht gebildet. Der Aufbau der anderen Oberfläche besteht deshalb aus Fasern eines relativ großen Titers, die durch ein geeignetes Bindemittel miteinander verbunden sind· Dies bedeutet, daß diese Oberfläche einen sehr rauhen Griff besitzt, der bei einer direkten Berührung mit der menschlichen Haut unangenehm ist. Um diesen rauhen Griff abzuschwächen, ist es erforderlich, die Oberfläche mit einem geeigneten Unterlegmaterial vie lfaturleder oder weichem Tuch zu bedecken. Da die Faaerkomponenten bei dem

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BAD ORIGiNAU

inneren Aufbau des Kunstleders fest miteinander verbunden sind, wird die freie Bewegung der Fasern zur Aufnahme einer äußeren Belastung beträchtlich eingeschränkt, und dies bedingt beim Endprodukt verringerte Flexibilität.

Es ist auch bereits ein Verfahren entwickelt worden, um mittels der Nad-elmaschinentechnik ein Kunstleder herzustellen, dessen innerer Aufbau durch dreidimensional verschlungene Fasern gekennzeichnet ist. Diese Technik ist aber mit wesentlichen Nachteilen behaftet, wenn extrem feine Fasern benutzt werden, um das Produkt aufzubauen. Die Fasern brechen oftmals in unerwünschter Weise infolge der Stoßbeanspruchung durch die Einstechnadeln. So ist es ebenfalls schwierig, unter Verwendung dieser Technik Kunstleder aus flexiblen feinen Fasern herzustellen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde₉ ein Kunstleder zu schaffen, das einen dem laturleder sehr ähnlichen inneren Aufbau, einen ausgezeichneten wildlederähnlichen Griff auf der einen Oberfläche und einen bevorzugten velourähnlichen Griff auf der anderen Oberfläche besitzt. Das erfindungsgemäße Kunstleder soll dem Naturleder sehr ähnlich sein und hierbei trotzdem die Vorzüge eines Kunstleders behalten. Außerdem soll durch diese Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Kunstleders mit den erwähnten Vorzügen angegeben werden.

Das erfindungsgemäße Kunstleder ist dadurch gekennzeichnet, daß

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es eine Grundschicht besitzt, die dreidimensional verschlungene zahl reiche Bündel aus drei oder mehr extrem feinen synthetischen Fasern eines Titers von 0,001 bis 0,5 den enthält, daß eine Oberfläche der Grundschicht eine Schicht aus einer hochpolycaeren Substanz besitzt und daß die andere Oberfläche mit gerauhten Enden der extrem feinen Fasern bedeckt ist.

Das Kunstleder des beschriebenen Aufbaus wird vorzugsweise unter Verwendung der später definierten fadenförmigen lasern mit inselartigem Aufbau hergestellt. Die fadenförmigen Fasern werden z.B. mittels eines Hadelverfahrens in dreidimensional verschlungener Anordnung miteinander vermischt, um einen Faserfilz zu bilden. Dann wird der Faserfilz mit einer wasserlöslichen hoehpolymeren Substanz imprägniert· Danach wird die Einbettkomponente der fadenförmigen Fasern entfernt, so daß Bündel extrem feiner Fasern (Inselkomponenten) entstehen, die durch die wasserlösliche Substanz lose miteinander verbunden sind (von Bündel zu Bündel). Danach wird die die Bündel enthaltende Fasermasse mit einer elastischen hochpolymeren Substanz imprägniert und daraufhin die wasserlösliche Substanz entfernt. Schließlich wird eine Oberfläche der Fasergrundschicht mit einer Schicht aus einer hochpolymeren Substanz bedeckt und die andere Oberfläche beispielsweise durch Schwabbeln gerauht.

Die Anzahl der extrem feinen Fasern innerhalb eines Faserbündels, die der Anzahl der Inselkomponenten im Querschnitt der fadenförmigen Fasern mit inselartigem Aufbau entsprechen, liegt

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, vorzugsweise zwischen 3 "und 5OOO mid der prozentuale Gewichtsanteil der elastischen hochpoljpieren Substanz _$ bezögen auf das Gesamtgewicht der Faserkomponente_s vorzugsweise im Bereich zwischen 15 und 350.» Die in Blatt- bzw« Schichtform vorliegende Fasermasse kann - wie später im Detail beschrieben - ifihrend des Herstellungsprozesses in einer im wesentlichen zra, seiner Oberfläche parallelen Eichtung auseinandergeschoitten werden.

Die Erfindung wird im folgenden durch Ausführungsbeispiele an w Hand von !Figuren erläutert. Es zeigen!

E¹Ig. 1A bis 1M im Schema Querschnitte verschiedener Arten von fadenförmigen !fasern mit inselartigem Aufbau, die für die Erfindung verwendet werden konnen_s

Pig, 2 in perspektivischer Darstellung eine Ausführongsform dieser Fasern,

Hg. 3A und 3B (juersctini ttsdarst ellung en des erfindimgsgemäßen Kunstleders vor und nach der

Vie erwähnt, sollte das faserbündel, aus dem die Grundsehiciit besteht, aus extrem feinen synthetischen Fasern mt einem Siter zwischen 0,001 und 0,5 den aufgebaut sein· Wenn die einzelne synthetische Faser feiner als die erwähnte untere Grenze des Titers ist, ist die Festigkeit der Fasern nicht ausreichend, um im praktischen Gebrauch des Erzeugnisses bestehen, zu körnen. Außerdem ist dann die Färbeigenschaft der gerauhten Oberfläche unerwünscht herabgesetzt« Überschreitet andererseits der !Eiter

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der einzelnen synthetischen Paser die erwähnte obere Grenze, dann bekommt das Kunstleder einen rauhen Griff, ist grob in der Handhabung, besitzt eine geringe Geschmeidigkeit und Beständigkeit gegenüber einer Biegebeanspruchung beim Gebrauch.

Bei der bevorzugten Ausfuhrungsform besteht das Faserbündel aus 3 bis 5·000 feinen synthetischen lasern. Ist die Anzahl der synthetischen Fasern geringer als die genannte untere Grenze, so ist es schwer, feine Fasern zu erhalten. Da außerdem die sonst zwischen den Fasern stattfindenden Bewegungen wie ein Gleiten zwischen den Fasern verloren geht, kann nicht der Effekt erwartet werden, der aus der Bündelung feiner Fasern entsteht. Dieser durch ein Gleiten zwischen den Fasern bedingte Effekt liegt in der Weichheit und Drapierfähigkeit des Erzeugnisses, überschreitet die Anzahl der einzelnen synthetischen Fasern die genannte obere Grenze, so führt dies zu einem übermäßig kleinen Titer der einzelnen synthetischen Fasern, d. h. der Inselkomponenten in den fadenförmigen Fasern mit inselartigem Aufbau, und dies hat einen unerwünschten Faserbruch bei der Bildung des Faserfilzes zur Folge. Z. B. können derartig extrem feine Fasern beim Einstechen der Nadeln während des Hadelverfahrens leicht brechen.

Wie oben erwähnt, werden als Ausgangsmaterial zur Herstellung des Kunstleders gemäß dieser Erfindung fadenförmige Fasern mit inselartigem Aufbau verwendet.

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Die fadenförmige Faser mit inselartigem Aufbau besteht bei dieser Erfindung aus wenigstens zwei verschiedenen Arten hochpolymerer Komponenten, von denen die eine Komponente als ^BInselkomponente¹' und die andere als ""Einbettkomponente" bezeichnet ist_β In einem vorgegebenen Quersclmitt der fadenförmigen Fasern sind die Inselkomponenten Verteilt und gegenseitig durch die Einbettkomponente isoliert angeordnet. Die Inselkomponenten erstrecken sich über eine merkliche Länge der fadenförmigen Faser» Wenn die fadenförmige Faser aus drei oder mehr unterschiedlichen Arten hochpolymerer Komponenten besteht, kann die Inselkomponente aus zwei Komponenten hergestellt sein· Im folgenden wird ^edoeh im Hinblick auf die Klarheit und Einfachheit des Verständnisses der Erfindung als Ausführungsbeispiel nur ein Zweikoiaponententyp der fadenförmigen Fasern beschrieben.

In den Fig. 1A bis 1M sind einige typische Beispiele der Anordnung der Inselkomponenten im Querschnitt der fadenförmigen Faser dargestellt. Die Inselkomponenten 2 können - wie in Fig. 1A dargestellt - innerhalb der Einbettkomponente 3 der fadenförmigen Faser 1 ringförmig angeordnet sein. Sie können auch entsprechend Fig. "IB wahllos verteilt angeordnet sein. In eini gen Fällen können - wie es Fig» 1C zeigt - einige der Inselkomponenten 2 teilweise an der Umfangsflache der fadenförmigen Faser 1 freiliegen. Das Profil der Inselkomponenten 2 mag entsprechend Fig. 1D von der Kreisform abweichen. Die in den Fig. 1A bis 1D dargestellte Anordnung der Inselkomponenten, bei

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denen die Inselkomponenten in Form von zwei oder mehr Eingen verteilt angeordnet sind, ist in der Praxis vorteilhafter als die in den RLg. 1E "bis 1G- dargestellte Anordnung·. Fig„ 1H zeigt ein Beispiel, bei dem die Inselkomponenten aus zwei verschiedenen Arten von Komponenten 2a und 2b bestehen· Ber dreidimensionale innere Aufbau der fadenförmigen Faser 1 ist durch die Darstellung gemäß Fig. 2 verständlich gemacht, wobei eine Inselkomponente 2 auf der Umfangsflache der fadenförmigen Faser 1 freiliegt·

Die fadenförmige Faser mit dem beschriebenen inselförmigen Aufbau kann durch verschiedene bekannte Verfahren hergestellt werden. Bei einem Verfahren werden zwei polymere Komponenten vorläufig so ausgepreßt, daß eine Komponente die andere umfaßt· Bei einem anderen Verfahren werden die Komponenten in nebeneinander liegender Anordnung ausgepreßt. Danach werden drei oder mehr derart extrudierte Poljmerstränge vor der Verfestigung miteinander verschmolzen, ohne daß der Aufbau der betreffenden Stränge zerstört wird. Danach werden die verschmolzenen Strange durch eine Spinnöffnung in Form einer einzigen fadenförmigen Faser extrudiert. Aus diesem Beispiel können verschiedene bekannte Kodifikationen abgeleitet werden.

Der Gesamttiter der fadenförmigen Faser sollte im Bereich zwischen 1,5 und 15 den, vorzugsweise im Bereich zwischen 2,5 und 8 den liegen, um eine leichte wirksame und glatte Faserfilzbildung zu gewährleisten.

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# Als Material für die Inselkomponente kann irgendeines der bekannten faserbildenden Polymere verwendet werden. Typische, für die Anwendung bevorzugte Beispiele sind Polymere wie Polyamid, Polyester, Polyolefin, Polyacrylnitril_s Polyorethanmisclipolymere und Derivate dieser

Die Inselkomponenten bilden nach der zum Schluß vorgenommenen Entfernung der Einbettkomponente extrem feine Fasern» Ihr Siter sollte im Bereich zwischen O₉CX)I und 0,5 den, vorzugsweise im r Bereich zwischen 0,005 und 0,35 den liegen·

Die Einbettkomponente sollte aus Polymeren ausgewählt werden, die eine Affinität gegenüber dem Polymer der XnselkoMponenten besitzen. Da die Einbettkomponente durch Auflösen in der letzten Verfahrensstufe entfernt werden muß, ist es erforderlich, daß das die Inselkomponente bildende Polymer nickt im Lösungsmittel des die Einbettkomponemte bildenden Polymers lösbar ist. Aus praktischen Gesichtspunkten ist es erforderlieb,, d@üS das die Einbettkomponente bildende Polymer leicht in Lösungsmitteln lösbar ist, die billig und leicht zu erhalten sind»

Die so erhaltenen fadenförmigen Fasern Bit inselartigem Aufbau - sie werden im folgenden ISC-Fasem genannt - werden sodann auf bekannten KardiermascMn©SL_s -Ireuzlegexn oder Eando-Webbern

Faservlieses bzw

in die Form eines/FaserDaiiaes gebracht. Die erhaltene bandförmige Hasse der ISG-?asem wird sodann vorzugsweise durch Anwendung eines Hadelverfahrens in einen laserfils umgewandelt«,

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Manchmal können zwei oder mehr bandförmige Hassen in überlagerter Anordnung zusammen einem Nadelverfahren unterworfen werden,-Wenn im besonderen erforderlich, werden bandförmige Massen unterschiedlicher Arten und/oder unterschiedlicher Natur miteinander vermischt.

Das Nadelverfahren sollte vorzugsweise mit einer Nadeldichte von wenigstens 200 Nadeln/cm unter Verwendung von Einstechnadeln durchgeführt werden, die fähig sind, mehrere Äer ISC-Fasem, vorzugsweise 1 bis 3 ISC-Fasem in der bandförmigen Hasse bzw. den Kassen anzuhaken· Bas Nadelverfahren sollte bis zu einem solchen Ausmaß durchgeführt werden, daß die bandförmige Hasse nach dem Nadelvorgang eine genügende Anzahl von ISC-Fasern enthält, die sich in einer zur Oberfläche der bandförmigen Hasse im wesentlichen senkrechten Richtung erstreckt.

Nach Vollendung der Faserfilzbildung ist es vorteilhaft, den Faserfilz in seinem Oberflächenbereich in geeigneter Weise um mehr als 18 %, vorzugsweise mehr als 25 % schrumpf en zu lassen. Deshalb wird empfohlen, den Filz aus stark schrumpfbaren ISO-Fasern zu bilden.

Danach wird der Faserfilz mit einer wasserlöslichen hochpolymeren Substanz wie Polyvinylalkohol, Oarboxylmethylzellulose, Hethylzellulose oder Stärke imprägniert.

Nach dieser Imprägnierung wird die Einbettkomponente der

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ISO-Fasern durch Behandlung des Faserfilzes mit einem geeigneten Lösungsmittel entfernt. Bei der Auswahl des Lösungsmittels muß darauf geachtet werden, daß dieses Lösungsmittel weder die Inselkomponenten der ISO-Fasern noch die in der vorhergehenden Verfahrensstufe dem Faserfilz zugegebene wasserlösliche hochpolymere Substanz auflöst· Durch die Entfernung der Einbettkomponente entsteht eine Fasermasse, die zahlreiche Bündel extrem feiner InseüJcomponenten (nun in fadenförmiger Form) und eine wasserlösliche hochpolymere Substanz enthält, die die Bündel lose miteinander verbindet.

Es wird nun die so erhaltene Fasermasse mit einer elastischen hochpolymeren Substanz imprägniert, die in die Zwischenräume zwischen den Fasern der Fasermasse eindringt, um diese auszufüllen. Für diese Imprägnierung eignen sich vorzugsweise Polymere wie Polyurethan, Naturgummi, das Mischpolymer aus Styrol und Butadien, das Mischpolymer aus Acrylnitril und Butadien oder Neopren in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel oder in wässeriger Dispersion·

Die der Fasermasse zuzusetzende Menge an elastischer hochpolymerer Substanz sollte vorzugsweise im Bereich zwischen 15 und 350 Gewichtsprozent der gesamten in der Fasermasse enthaltenen Faserkomponente liegen· Ist der Anteil der elastischen Substanz kleiner als die genannte untere Grenze, dann können die Zwischenräume zwischen den extrem feinen Fasern nicht ausreichend mit der elastischen Substanz ausgefüllt werden, und dies

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verursacht eine Verminderung der räumlichen Stabilität des erhaltenen Kunstleders. Überschreitet der Anteil dagegen die genannte obere Grenze, dann wird der größte Teil des erhaltenen Kunstleders von der elastischen Substanz eingenommen, und damit werden der Griff, die Handhabung und die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Kunstleders sehr unterschiedlich, zu denen von Natur leder«

Gleichzeitig mit oder nach der Verfestigung der elastischen Substanz wird die zunächst zugefügte wasserlösliche hochpolymere Substanz aus der Fasermasse entfernt und hierdurch eine Fasergrundschicht erhalten. Für einige Fälle kann die so erhaltene Fasergrundschicht ohne weitere Behandlung verwendet · werden·

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf einer Oberfläche der Fasergrundschicht eine Schicht bzw. ein Belag aus einer . hochpolymeren Substanz gebildet. Venn eine dicke Schicht aus dieser hochpolymeren Substanz gebildet wird, ist es vorteilhaft, zur Vergrößerung der Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, des erhaltenen Kunstleders die Schicht mit feinen Poren zu versehen. Ist die Schicht dünn ausgebildet, so ist es nicht immer irforderlich, sie auch porös zu machen. Für die Oberflächenschicht sind vorzugsweise Polymere wie Polyurethan, Polyamid, Polyester, halogenierte Vinylpolymere, Alkylester der Acrylsäure oder der Metacrylßäure oder Mischpolymere aus Butadien und Acrylnitril geeignet.

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Die Deckschicht kann beispielsweise dadurch bewirkt werden, daß die Oberfläche der Fasergrundschicht zunächst mit einer ausgewählten Polymerlösung bedeckt wird_s daß über diesen Belag eine glatte Oberflächenfolie gebracht wird und die hochpolymere Sub-" stanz verfestigt wird. Bei einem weiteren Beispiel kann zunächst mit der Polymerlösung die Folienoberfläche bedeckt werden und die Fasergrundschicht auf diese bedeckte Fläche gebracht werden und dann die bedeckende Substanz verfestigt werden.

Die Oberfläche der Fasergrundschicht kann unter Verwendung einer Gravurauftragvorrichtung mit einem elastischen hochpolymeren Material "bedeckt werden. Bei einem weiteren Beispiel wird das hochpolymere Material auf die erhabene Oberfläche einer Walze oder eines !Tuches gestrichen und nach dem Trocknen oder teilweisen Trocknen die überzogene Oberfläche noch mit einem Klebestoff überzogen. Dann wird die überzogene Oberfläche der Walze oder des Tuches in Druckkontakt mit der Oberfläche der Faeergrundschicht gebracht. Hierdurch kann auf der Fasergrundschicht eine Oberfläche mit einem erhabenen Muster gebildet werden.

Wird die Oberfläche der Grundschicht einer bekannten Schleifbehandlung unterzogen, so kann sie wildlederartig gemacht werden.

Die zweite Oberfläche der Fasergrundschicht wird einer Rauhbehandlung unterworfen· Hierdurch wird die Oberfläche mit den -■

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freigelegten Enden der extrem feinen Fasern bedeckt. So besitzt die Fasergrundschicht auf der einen Oberflächenseite einen velourartigen Griff. Bei einer bevorzugten Ausfuhrungsform sollte die Oberfläche mit den gerauhten bzw. aufgerichte-

2 6 2 ten Faserenden in einer Dickte zwischen 10 und 10 Enden/cm bedeckt sein. Ist die Dichte geringer als die angegebene untere Grenze, dann mangelt es dem erhaltenen Kunstleder an Wärmehaltungsvermögen, Handhabungsqualität und weichem Griff. Dagegen kann, selbst wenn die Dichte die obere angegebene Grenze überschreitet, kein weiterer positiver Effekt im Hinblick auf die Qualität wie die Festigkeit des erhaltenen Kunstleders oder im Hinblick auf die Häufigkeit von Hadelbrüchen erwartet werden.

Für eine weitere Verbesserung der Qualität des erhaltenen Kunstleders ist es gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erforderlich, die Fasermasse in einer im wesentlichen zur Oberfläche der Masse parallelen Richtung zu zerschneiden. Diesem Zerschneidevorgang mag der mit der wasserlöslichen hochpolymeren Substanz imprägnierte Faserfilz, die Fasermasse, aus der die Einbettkomponente entfernt ist, oder die Fasergrundschicht, die auf beiden Außenflächen mit Schichten der hochpol^meren Substanz bedeckt ist, unterworfen werden.

Während der Bildung des Faserfilzes werden viele ISO-Fasern, die wenigstens teilweise gestreckt sind, in einer im wesentlichen senkrecht zur Oberfläche des Faserfilzes liegenden Richtung angeordnet werden. Wird deshalb der Faserfilz oder die

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hieraus gebildete Fasermasse in einer im wesentlichen parallel zur Oberfläche verlaufenden Richtung auseinandergeschnitten, so wird die geschnittene Fläche auf natürliche Weise mit einer Anzahl Faserenden versehen,und durch darauffolgende Anwendung einer Schwabbelbehandlung kann die geschnittene fläche gleichmäßig und dicht mit extrem feinen Faserenden bedeckt werden· Auf der.anderen Oberflächenseite der fasemasse erstrecken sich die Faserkomponenten zumeist in einer im wesentlichen zur Oberfläche parallelen Eichtung« So kann das erhaltene Kunstleder mit zwei in ihrer ästhetischen Wirkung und in ihren Eigenschaften sehr unterschiedlichen Oberflächen versehen werden. Das erhaltene Kunstleder ist bezüglich seiner beiden Außenflächen im Hinblick auf Knitter- und Biegeeigenschaften anisotrop.

Erfolgt das Zerschneiden in Scheiben vor dem oberflächlichen Bedecken der Fasergrundschicht mit der Schicht aus hochpolymerer Substanz, dann wird empfohlen, daß die geschnittene Fläche nicht der späteren oberflächlichen Bedeckung durch die hochpolymere Substanz ausgesetzt wird. Die geschnittene Fläche hat P nämlich ein sehr grobes Aussehen, und es befinden sich auf ihr manchmal Löcher, die durch das Einstechen der Einstechnadeln gebildet worden sind.

In Fig. JA ist eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kunstleders dargestellt. Die eine Oberfläche des Kunstleders ist mit einer Schicht 12 aus einer hochpolymeren Substanz und die andere Oberfläche mit aufgerichteten Faserenden 14 von

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velourartigem Griff bedeckt. Durch Anwendung einer Schwabbelbehandlung auf die-Schicht 12 wird die Oberfläche dieser Schicht - wie in Fig. 3B dargestellt - mit zahlreichen feinen laserenden 15 eines wildlederartigen Griffs bedeckt. Der Lederteil 13 zwischen den beiden Oberflächen besteht aus dreidimensional -verschlungenen Bündeln exbrem feiner Pasern und der elastischen hochpolymeren Substanz, die die Zwischenräume zwischen den Fasern ausfüllt. Da das Leder sowohl an der Oberfläche als auch im Innern zahlreiche extrem feine Fasern enthält, besitzt es eine ausgezeichnete Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit· Es hat sich durch Versuche herausgestellt, daß die Schicht der hochpolymeren Oberfläche vorzugsweise eine Dicke im Bereich zwischen 0,02 mm und 5 mm haben sollte.

Das erfindungsgemäße Kunstleder besitzt gegenüber den bekannten Kunstledererzeugnissen die folgenden vorteilhaften Eigenschaften.

Da die eine Oberfläche einen wildlederartigen Griff und zugleich die andere Oberfläche einen velourartigen Griff besitzt, ist das erfindungsgemäße Kunstleder angenehm auf der Haut zu tragen und besitzt ein ausgezeichnetes Värmehaltevermögen in Verbindung Bit Feuchtigkeits- und Luftdurchlässigkeit. Es ist nicht zusätzlich erforderlich, ein Futter anzubringen. Wenn das Kunstleder an anderen Artikeln angebracht werden «oll, dann unteratütztodie verdichtet angehobenen feinen Faserenden be trächtlich die Klebewirkung dee Kleber·. Aufgrund des inneren

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Aufbaus in dreidimensionaler verschlungener Form besitzt das erhaltene Kunstleder die erwünschte Geschmeidigkeit und eine vergrößerte Beständigkeit gegenüber wiederholten Biegen., Bas Abtrennen des Oberflächenbelags ist merkbar verringert, und die Oberfläche kann mit dem Naturleder sehr ähnlichen Narben versehen werden. Sie vergrößerte Geschmeidigkeit macht das Kunstleder geeignet für $eae Art der Form, an der das Leder ange-) bracht werden muß.

Infolge des Gebrauchs der ISC-Fasern als Material ist es einfach, durch eine Rauhbehandlung und/oder eine Schwabbelbehandlung die Oberflächen des Kunstleders mit feinen Faserenden zu bedecken. In der Verfahrensstufe der Faserfilzbildung, z. B* während des Nadelvorgangs, sind die extrem feinen Fasern innerhalb der ISC-Fasem eines relativ größeren Tit er s enthalten und vor einer Bruchgefahr zufolge der mechanischen Beanspruchung des Vorgangs geschützt·

Sie Erfindung wird nun noch durch einige Beispiele erläutert.

Beispiel 1

Ee wurden unter Verwendung von Polyethylenterephthalat für die Inselkomponsnte und Polystyrol, das 5 Gewichtsprozent PoIyäthylenglykol enthielt, für die Einbettkomponente ISC-Fasem eines !Eiters von 3 den gebildet. Der Gewiohtsanteil der

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Inselkomponente betrug 50 %,und die Anzahl der Inselkomponenten innerhalb eines bestimmten Querschnitts der ISO-Fasern war 16. Die ISC-Fasern wurden pro 1 cm länge mit 4,3 bis 5»9 Kräuseln versehen und in Stücke von 51 mm Länge geschnitten. Auf einer Eardiermaschine und einer Kreuzlegmaschine wurde aus den angehäuften geschnittenen ISO-Fasern ein Faservlies gebildet. Das erhaltene Faservlies wurde dann einem Nadelverfahren von 700

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Einstichen/cm unterworfen, um einen Faserfilz einer Gewichtseinheit von 320 g/m zu bilden. Dann wurde der Faserfilz in ein erhitztes Bad einer 1,5 %igen Earboxylmethylzelluloselösung eingetaucht und nach leichtem Ausquetschen getrocknet. Danach wurde der Faserfilz zweimal in ein Trichloräthylenbad eingetaucht und nach dem Ausquetschen in einem Zustand getrocknet, in dem er noch eine kleine Menge des die ISO-Fasern aufbauenden Polystyrols enthielt. Durch diese Behandlung wurden die Faserkomponenten veranlaßt, sich aus der festen Bindung durch das zeitliche Bindemittel (Earboxylmethylzellulose) zu lösen· Die erhaltene Fasermasse wurde mit einer Dimethylformamidlösung, welche 15 Gewichtsprozent Polyurethan enthielt, imprägniert und derart ausgequetscht, daß 100 Gewicht st eile der Faserkomponente 151 Gewicht st eile des Polyurethan enthielten. In einem wässerigen Bad wurde das Polyurethan gefestigt. Dann wurde die die Polyurethankomponente enthaltende Fasermasse mehrere Male in einem heißen Wasserbad gewaschen und getrocknet, um die Fasergrundschicht zu erhalten. Eine Oberfläche der Fasergrundschicht wurde zum Zweck des Glattens einer mit hoher Geschwindigkeit durchgeführten Schwabbelbehandlung unterworfen.

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Sie andere Oberfläche wurde ebenfalls mit Sandpapier geschwabbelt bzw. poliert, so daß ein velourartiger Griff entstand. Andererseits wurde eine 25 %ige Polyurethanlösung, die eine kleine Menge Druckerschwärze und Vinylchlorid enthielt, mittels eines blattförmigen Auftraggeräts, das einen Spalt von 1,25 mm frei ließ, auf eine Folyesterfolie einer Dicke von AQOyU aufgetragen und danach feuchter Luft ausgesetzt. Sodann wurde die geglättete Oberfläche der Fasergrundschicht gegen die überzogene Oberflächenseite der Folyesterfolie gepreßt. Nach einer Langzeitverfestigung wurden beide Teile mit heißem Wasser gewaschen und die Folie von der Fasergrundsehicht entfernt. Die eine Oberfläche des erhaltenen Kunstleders besaß einen verfeinerten ästhetischen Effekt und die andere einen dem Naturleder sehr ähnlichen Velourgriff.

Außerdem war die mit der Polyurethans chi cht bedeckte Oberfläche erhaben, und die Oberfläche hatte einen dem Naturleder sehr ähnlichen Glanz. Die Knittereigenschaft war ausgezeichnet, und die Dauerbiegefestigkeit größer als 1.000.000 Zyklen.

Beispiel 2

Es wurden die im vorhergehenden Beispiel benutzten ISC-Fasern verwendet und diese in Vliesform angehäuft, aus der durch ein

Nadel verfahren mit einer Dichte von 1.500 Einstichen/cm ein

Faserfilz einer Gewichtseinheit von 320 g/m gebildet wurde.

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Ähnlich wurde ein Faserfilz einer Gewichtseinheit von 160 g/cm durch ein Hadelrerfahren von 300 Einstichen/cm hergestellt· Der erste Faserfilz wurde zwischen zwei Lagen des zweiten Faserfilzes gelegt. In dieser überlagerten Anordnung wurden die drei Filze einem Nadelverfahren von 300 Einstichen/cm unterworfen.

Der Filz wurde nahezu in der gleichen Weise wie der von Beispiel 1 behandelt. Die Verfestigung der Polyurethankomponente wurde mit einem wässerigen Bad durchgeführt, daß 3 bis 9 % Dimethylformamid enthielt. Nach unvollständigem (Trocknen wurde die Fasermasse in zwei laminare Fasermassen zerschnitten.

Andererseits wurde eine Oberfläche einer Polyäthylenterephthalatfolie 1,0 mm dick mit einer Dimethylformamid 1 ösung überzogen, die Druckerschwärze, Vinylchloridharz und Hydroxylpropylzellulose enthielt. Der Gewicht sent eil war 10 %, bezogen auf die Polyurethankomponente·

Die überzogene Oberfläche der Folie wurde mit der nicht geschnittenen Oberflächenseite der laminaren Fasermasse nach einer Schwabbelbehandlung unter Druck in Berührung gebracht. Nach längerer Zeit wurde die Folie von der Oberfläche der lami naren Fasermasse entfernt und letztere gefinished und geprägt. Die Oberfläche der laminaren Fasermaese wurde mit Sandpapier behandelt, *o daß eine gerauhte Oberfläche eines velourartigen Griffe entgtand. Die laminare Faeermteae wurde in Kunstleder extremer Geechatidigkeit umgewandelt· Die Dauerbiegefestigkeit

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war größer als 1.000.000 Zyklen. Das Kunstleder hatte einen gleichmäßigen ästhetischen Oberflächeneffekt, vergrößerte Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und verbesserte funktioneile Eigenschaften.

Das erhaltene Kunstleder wurde für einen Test zu Schuhen verarbeitet. Hinsichtlich der Qualität der äußeren Oberfläche war die Beständigkeit des Kunstleders gegenüber Wasser und Schimmelbildung hervorragend. Das gleiche traf zu für die Farbe und die Funktion der Schuhe· Hinsichtlich der Qualität der inneren Oberfläche waren die Eignung für den menschlichen Fuß, die Geschmeidigkeit im Empfinden, die Weichheit im Griff und das Wärmehaltevermögen hervorragend. Die günstigen Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammen mit jenen von Katurleder und dem bekannten Kunstleder angegeben.

Tabelle 1

	Naturleder	übliches Kunstleder	dieses Kunstleder
Bewertung im ganzen	mittel	schlecht	gut
Bewertung der äußeren Ober fläch·	mittel	gut	gut
Bewertung der inneren Ober fläche	gut	schlecht	gut

Die tatsächlich erhaltene quantitative lngabe der Qualität geht au« Tabelle 2 hervor·

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Tabelle 2

	Haturleder '	übliches Kunstleder	dieses Kunstleder
Dicke in mm	1,4 - 1,7	1,4-1,7	1,4 - 1,7
Scheinbare * Dichte in g/cnr	0,4 - 0,7	0,3-0,6	0,4 - 0,7
Zugfestigkeit in Längsrich-« tung in kg/cm	10-40	12 - 25	20 - 30
Zugfestigkeit in Querrich- ₂ tung in kg/cm	10 - 40	8-20	15 - 25
Reißkraft in kg	4 - 10	4-6	4-6
Dauerbiege festigkeit in Zyklen	mehr als 1.000.000	weniger als 300.000	mehr als 1.000.000
20 % Biege kraft in gr	200 - 400	300 - 600	200-400
Geschmeidigkeit der hinteren Oberfläche	gut	schlecht	gut

Beispiel 3

Es wurden ISO-Easern unter Verwendung der gleichen Polymere, wie sie bei Beispiel 1 benutzt sind, gebildet. Die einzelne ISC-Faser, die im Querschnitt 15 Inselkomponenten enthielt, hatte 4,7 Kräusel/cm Länge. Beim Durchlauf der Fasern durch eine Kardieismaschine und eine Kreuzlegmaschine wurde ein Faservlies eines Einheitsgewichts von 400 g/m erhalten. Das Faser-

vlies wurde einem Hadelverf ahren mit 600 Einatichen/cm und

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einer Einstichtiefe von 10 mm unterzogen. Es entstand ein Faserfilz einer scheinbaren Dichte von 0,10 g/cm . Der Faser_r filz wurde dann mit 22 Gewichtsprozent Polyvinylalkohol imprägniert· Die Einbettkomponente wurde durch Eintauchen des Filzes in ein Trichloräthylenbad entfernt. Die erhaltene Fasermasse wurde sodann mit einer 15 %igen Dimethyiformamidlösung von Polyurethan imprägniert. Der Quetschvorgang wurde so durchgeführt, daß in der behandelten Masse auf 100 Gewichtsteile der Faserkomponente 100 Gewichtsteile von Polyurethan trafen. Die Verfestigung des zugefügten Polyurethans erfolgte in einem Wasserbad. Durch weiteres Eintauchen in ein heißes Wasserbad wurden sowohl das Dimethylformamid als auch der Polyvinylalkohol entfernt. Nach dem Trocknen wurden beide Oberflächen der erhaltenen Fasergrundschicht poliert, um die Dicke auf etwa 1,0 mm gleichzumachen.

Andererseits wurde eine Polyxnerlösung aus 21,4 Gewichtsprozent Polyurethan, 14,3 Gewichtsprozent Vinylchlorid und 64,3 Gewichtsprozent Dimethylsulfoxid hergestellt. Daneben wurden 8 ψ Gewichtsteile Hydroxyläthylzellulose in 30 Gewichtsteilen Dimethylsulfoxid dispergiert. Die so hergestellte Dispersion wurde 100 Gewichtsteilen der zuerst hergestellten polymeren Lösung zugefügt. Ferner wurden diesem Lösungsgemisch 8 Gewichtsteile Druckerschwärze zugefügt.

Die so hergestellte Mischung wurde auf eine Oberfläche der Fasergrundschicht aufgebracht und nach der Verfestigung in

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heißem Wasser von 70⁰O gewaschen, liach dem Trocknen wurde die Schicht oberflächlich geschliffen, bis sie eine Dicke von 1,2 ram hatte· Die andere Oberfläche der Schicht wurde leicht gebürstet, um die extrem feinen Faserenden aufzurichten.

Die Qualität des erhaltenen Kunstleders ist zusammen mit der von Naturleder und dem üblichen Kunstleder aus Tabelle 3 ersichtlieh·

Tabelle 3

	ITaturleder	übliches Kunstleder	dieses Kunstleder
Dicke in mm	1,0 - 1,3	1,0 - 1,3	1,0-1,3
Scheinbare ·, Dichte in g/cnr	0,4 - 0,7	0,3 - 0,5	0,4 - 0,6
Zugfestigkeit in Längsrich-p tung in kg/cm	4 - 20	5-15	20-25
Zugfestigkeit in Querrich- ₂ tung in kg/cm	4 - 20	3 - 12	18 - 23
Beißkraft in kg	2 - 6	1 - 3	2-5
Dauerbiege festigkeit in Zyklen	mehr als 1.000.000	von 500.000 bis 1.000.00C	mehr als 1.000,000
20 % Biegekraft in gr	1,0 - 2,0	2,5 - 4,0	1,0 - 2,0

Diui erhaltene Kunstleder war bei der Handhabung hinsichtlich der Gfßchmeidigkeit sehr ähnlich der von Naturleder. Ee bteaB verbesserte mechanische Eigtnechaften und tin· oberflächliche

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Weichheit, die weit besser waren als die der üblichen Eunstledererzeugnisse·

Beispiel 4

Unter Verwendung von Polystyrol für die Einbettkomponente und Polyäthylenterephthalat für die Inselkomponente wurden ISC-Fasern eines Titers von 3 den hergestellt. Die erhaltenen ISC-Fasern wurden auf eine Länge von 51 mm geschnitten»

Unter Verwendung eines Mischpolymers aus Polystyrol und Acrylnitril für die. Einbettkomponente und von Polyamid für die Inselkomponente wurde ein weiterer Typ von ISC-Fasera eines Tit er s von 6 den hergestellt. Sie erhaltenen ISC-Fasern wurden auf 76 am Länge geschnitten· Beide Typen von ISC-Fasern enthielten im Querschnitt 16 Inselkomponenten· Das Anteilsverhältnis der beiden Komponenten war 50:50.

™ Es wurden beide Typen von ISC-Fasern im Mischverhältnis 50:50 miteinander vermischt und aus der vermischten Fasermasse mittels •ines Rando-Vebbers ein Faservlies gebildet. Das erhaltene Vlies wurde einem Nadelmaschinenverfahren unterworfen, um einen raserfilz eines Einheitegewichts*von 700 g/m zu erhalten. Der Faeerfilz wurde, nachdem ihm Earboxylmethylzellulose zugegeben wordtn war, in «in Trichlorathylenbad eingetaucht, um die Einbettkoaponente zu entfernen. Dann wurde die Fasermasse mit

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einer 20 %igen Dimethylformamidlösung von Polyurethan imprägniert. Nach Entfernung des Iiösungsmittels und nach dem Trocknen, wurde die erhaltene Fasermasse in zwei laminare Fasermassen zerschnitten. Sie geschnittene Oberfläche wurde mit einer Dimethylf ormamidlösung von Polyurethan und Vinylchlorid "bedeckt. Die Verfestigung erfolgte in einem heißen Wasserbad· Ebenfalls in einem heißen Wasserbad wurden das Dimethylformamid und die KarboxylmethylZellulose entfernt. Dann wurde die bedeckte Oberfläche um etwa 0,4 mm geschliffen. Die andere Oberfläche wurde geschwabbelt, bis die Dicke der Schicht 1,1 mm betrug. Das erhaltene Kunstleder besaß eine zellenförmige Grundfläche mit einem wildlederartigen Griff. Die andere gerauhte Fläche hatte einen velourartigen Griff. Das Erzeugnis hatte ein Aussehen, einen Griff und eine Handhabung, die in hohem Maße denen von Naturleder glichen. Die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit betrug bis zu 4.000 g/24 Stunden.

Beispiel 5

Es wurden die gleichen ISO-Fasern benutzt wie beim ersten Typ der ISC-Fasern des Beispiels 4. Das Anteilsverhältnis der beiden Komponenten betrug 50*50, und der Querschnitt der Fasern enthielt 15 Inselkomponenten. Unter Anwendung des Nadelverfahrens wurde aus den Fasern ein Faserfilz einer Gewichtseinheit von 700 g/m hergestellt. Der Filz wurde in ein Polyvinylalkoholbad eingetaucht und mit einem prozentualen Auspreßgrad von

po

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150 ausgepreßt. Nach dem Trocknen wurde der Filz zur Entfernung der Einbettkomponente mit Trichloräthylen behandelt. Dann wurde er in zwei laminare Schichten ζerschlitten, die daraufhin mit einer 20 %igen Dimethylformamidlösung von Polyurethan imprägniert wurden. Nach der Verfestigung in Wasser wurde die Schicht zur Entfernung des Polyvinylalkohols 30 Minuten lang mit heißem Wasser behandelt. Die geschnittene Fläche wurde, nachdem die Schicht zwischen auf 165°0 erhitzten Walzen durchgelaufen war, geschwabbelt. Die Oberfläche des erhaltenen Kunstleders hatte den erwünschten wildlederartigen Griff. Die extrem feinen aufgerichteten !Faserenden bedeckten die geschwabbelte Oberfläche.

Beispiel 6

Unter Verwendung von Nylon 6 für die Inselkomponente und eines Mischpolymers aus Polyäthylen und Acrylnitril im Verhältnis von 60:40 für die Einbettkomponente wurden ISO-Fasern eines Titers von 3 den hergestellt. Die erhaltenen ISC-Fasem, die im Querschnitt 15 Inselkomponenten enthielten, wurden auf 76 mm Länge geschnitten. Aus den Fasern wurde durch Vliesbildung bzw. Bandbildung und durch ein Nadel verfahr en ein Faserfilz eines Einheitsgewichts von 600 g/m hergestellt. Dem Filz wurden 6 Gewichtsprozent KarboxylmethylZellulose zugesetzt. Nachdem die Einbettkomponente in der gleichen Weise wie bei den vorhergehenden Beispielen entfernt worden war, wurden aus dem mittleren Teil (in der Dicke) der so erhaltenen Schicht zwei laminare

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Schi eilt en herausgeschnitten· Die herausgeschnittene Schicht . wurde mit einer 10 #igen Dimethylformamidlösung, welche 75 Gewicht st eile Polyurethan und 25 Gewichtsteile synthetischen Acrylnitrilbutadiengummi enthielt, imprägniert und mit einem prozentualen Auspreßgrad von 400 ausgepreßt. Im darauffolgenden Prozeß wurde die Oberfläche mit einem 0,2 mm dicken Belag, der hauptsächlich aus Polyurethan bestand, überzogen. Durch Eintauchen in Wasser wurde der Belag verfestigt. Dann wurde das Erzeugnis mit heißem Wasser einer Temperatur von 90⁰O behandelt, um die Karboxylmethylzellulose zu. entfernen. Schließlich wurde die Oberfläche geprägt. Das erhaltene Kunstleder besaß ein dem Naturleder sehr ähnliches Aussehen, hatte einen ähnlichen Griff und war ähnlich zu handhaben. Außerdem hatte es eine ausgezeichnete Geschmeidigkeit und Flexibilität.

Beispiel 7

Unter Verwendung von Polyethylenterephthalat für die Inselkomponente und Polystyrol für die Einbettkomponente im Anteilverhältnis von 60:40 wurden ISC-Fasera eines Titers von 3 den hergestellt· Die hergestellte ISO-Faser, die im Querschnitt 4-2 Inselkomponenten enthielt, wurde mit einer Kräuselung von 4,7 Kräuseln/cm Länge versehen und auf eine Länge von 51 mm geschnitten. Aue der vliesförmigen Hasse der Fasern wurde unter Anwendung

2 eine* Äadelverfahrens mit einer Dichte von 600 Einetichen/om und «iner Einetichtiefβ von 8 mm ein Faaerfilz eines Einheit i-

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BAD

gewichts von 800 g/cm hergestellt. Der erhaltene ElIz wurde mit einer wässrigen Lösung von Polyvinylalkohol imprägniert uxtd mit einem prozentualen Auspreßgrad von 100 ausgepreßt. Nach dem Trocknen wurde der Filz zur Entfernung der Einbettkomponente in ein Trichloräthylenbad eingetaucht. Mach dem Auspressen wurde die Fasermasse in ein Methylalkoholbad eingetaucht. Sodann wurde die Fasermasse mit einer 20 %igen Dimethyl formamidlö sung, welche 75 Gewicht steile Polyurethan und 25 Gewichtsteile eines Polyacrylnitrilbutadienmischpolymers enthielt, imprägniert und mit einem prozentualen Auspreßgrad von 250 ausgepreßt. Die Verfestigung der imprägnierten Substanz erfolgte in einem Wasserbad. Sodann wurde die Fasermasse zur Entfernung des Polyvinylalkohole mit heißem Wasser einher Temperatur von 90⁰C behandelt. Each dem Trocknen wurde die Schicht in zwei laminare Schichten zerschnitten. Die geschnittenen Flächen wurden geschwabbelt, um die zahlreichen feinen Faserenden aufzurichten. Das erhaltene Kunstleder besaß einen dem

| Haturleder sehr ähnlichen wildlederartigen Griff und eine geschmeidige Oberfläche.

Die zweite Oberfläche der lederartigen Schicht wurde Kittels eint· Gravurauftraggeräte in einer Dicke von 0,75 mm mit einer 20 JfcLgen Polyurethanlösung in Dimethylformamid überzogen und dann zur Verfestigung in ein Wasserbad eingetaucht. Anschließend wurde die überzogene Oberfläche mit Sandpapier einer Körnung von 200 poliert· Das erhalten· Produkt hatte eine extrem fein gerauhte Oberfläche und einen weichen und warmen Griff.

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Der kalte Griff ,der 'bekannten Kunstledermaterialien eigen ist, konnte entfernt werden· Sie andere Oberflächenseite des Erzeugnisses hatte einen wildlederartxgen Griff.

Beispiele 8 bis 10

Es wurde Nylon 6 als die Inselkomponente bildendes Polymer benutzt. Als Anzahl der Inselkomponenten im Querschnitt des einzelnen Fadens wurde 1, 3» 16 bzw. 520 gewählt. Als die Einbettkomponente bildendes Polymer wurde ein Mischpolymer aus Acrylnitril und Styrol verwendet. Das Verhältnis der Anteile der beiden Komponenten betrug 50!50. Nach dem Spinnen wurden die Filamente bis zu einem Tit er von 3,0 den verstreckt. Der Faden wurde mit 4,7 bis 6,7 Kräuseln/cm Länge versehen und zu Stapelfasern einer Länge von 51 nm geschnitten. Auf einer Kardiermaschine und einem Kreuzleger wurden Vliese gebildet· Alle erhaltenen Vliese wurden bis zur Imprägnierung mit dem Klebemittel in der gleichen Weise wie bei Beispiel 7 behandelt. Eine Oberfläche der erhaltenen lederähnlichen Schicht wurde mit Sandpapier einer Körnung von 120 geschwabbelt bzw· poliert. Die andere Oberfläche wurde mit Sandpapier einer Körnung von 250 poliert. Die Dicke der Grundschicht wurde auf 1,4 mm eingestellt.

Außerdem wurde ein Abziehpapier, dessen Oberfläche mit einem erhabenen Muster versehen war, in gleichmäßiger Dicke mit der

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in Beispiel 3 hergestellten Losung überzogen und bei einer Temperatur von 420⁰C getrocknet· !fach, dem Trocknen betrug die Sicke des aufgetragenen Belags etwa 50z*·

Auf die so überzogene Oberfläche wurde ein weiterer Belag der gleichen Lösung einer Dicke von 100^u. aufgetragen. Die so hergestellte überzogene Oberfläche des Abziehpapiers wurde 20 Se-

künden lang unter einem Druck von 2 kg/cm gegen die durch ein Sandpapier einer Körnung von 250 polierte Oberfläche der Grund·*

^w schicht gepreßt· Das Abziehpapier wurde nach dem Trocknen bei einer Temperatur von 120⁰C von diesem Druckkontakt entfernt. Die andere Oberfläche der Grundschicht wurde erneut durch Polieren gerauht. Das betreffende Blatt bzw. die betreffende Schicht hatte auf der einen Oberflächenseite einen sogenannten Kalbsledergriff und auf der anderen gerauhten Oberflächenseite einen velourartigen Griff. Die Beziehung zwischen der Anzahl der Inselkomponenten und der Eigenschaft der erhaltenen Erzeugnisse ist in der folgenden Tabelle dargestellt.

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:- 33 -

Beispiel Hr.,	blank	8	9	10
	1	3	16	520
Inselkompo nenten	1,3 - 1,4	1,3 - 1,4	1,3 - 1,4	1,3 - 1,4
Dicke in mm	0,36	0,42	0,42	0,41
Dichte in g/cm*	23	24	26	29
Zugfestig keit in Längsrich tung in kg/Cm*	15	18	20	22
Zugfestig keit in Quer richtung in kg/cm²	370	280	270	280
20 % Biege kraft in gr	schlecht	gut	gut	gut
Oberflächen griff

In dem in der ersten Spalte aufgeführten Fall war, da der fiauheffekt fehlte, der Oberflächengriff «ehr grob. Bei der Vergrößerung der Anzahl der Inselkomponenten auf 3 oder mehr konnten die Erzeugnisse mit einer sehr weiches. Qualität versehen werden. Außerdem hatten die Erzeugnisse mit drei oder mehr Inselkomponenten eine ausgezeichnete Elastizität, die auf die Zwiechenfaserbeziehung zurückgeführt wird. Pia Griffeigenschaft der Erzeugnisse wurde von einem papier- oder gummiihnliehen Bapfinden ia ein faser- oder lederihnllehts Empfinden umgewandalt·

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* , ■■ ■

Beispiel 11

Bei den Beispielen 8 bis 10 wurde als Dicke für die Lösung, mit der das Abziehpapier überzogen wurde, eine Dicke von 15OyU. gewählt· Nach einer unvollständigen Trocknung wurde das Abzieh- " papier an der Basisschicht angebracht, und dann wurde das Ganze vollständig getrocknet. Nach Entfernung des Abziehpapiers besaß die Oberfläche des Erzeugnisses ein erhabenes Muster. Die Eigenschaft entsprach im wesentlichen der von den bei den Beispielen 8 bis 10 erhaltenen Produkten.

Beispiel 12 .

Xs wurde ein Polyäthylenterephthalatpolymer mit 8 mol % Dimethyl! sophthalat als Mischpolykondensationseinheit für die Inselkomponenten und ein 2 % Pölyäthylenglykol enthaltendes Polystyrol für die Einbettkomponente verwendet· Die ISC-Pasern dieser Zusammensetzung mit einem Tit er von 3,7 den und einer Länge von 31 mm wurden auf einem Rando-Vebber in die Form eines

Vlieses mit einem Einheitsgewicht von 120 g/m gebracht. Yierdieeer Vliese wurden in überlagerter Anordnung einem Nadelverfahren mit einer Einstickdichte von 1.000 Einstichen/cm unterworfen, um einen Nadelfilz einer scheinbaren Dichte von 0,136 g/m? su erhalten. Der so erhaltene FiIx wurde xur Erzielung einer Schrumpfung von etwa 35 % in Ling»- und Querrichtung

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in ein heißes Wasserbad einer Temperatur von 98⁰C eingetaucht. Sann wurde der geschrumpfte Filz in eine 15 #ige wässerige Lö- . sung von Polyvinylalkohol eingetaucht. Nach dem Auspressen . wurde der 3?ilz ferner in ein Trichloräthylenbad eingetaucht, wobei er fünfmal zwischenzeitlich ausgepreßt wurde. Sie so erhaltene Schicht wurde eit einer 15 %igen Emulsion eines Mischpolymers aus Acrylnitril und Styrol imprägniert. Banach wurde in einer 15 %igen wässerigen Lösung von Kalziumchlorid die Verfestigung durchgeführt. Nach der Verfestigung wurden beide Oberflächen der Schicht mit Sandpapier poliert. Nach Beendigung des Polier- bzw. Schwabbelvorgangs wurde die Schicht in der Mitte ihrer Sicke zerschnitten. Sie Schnittflächen wurden einer weiteren Polierbehandlung unterzogen. Es wurden zwei geschnittene Schichten von 1,0 mm Sicke erhalten.

Außerdem wurde eine Oberfläche eines Abziehpapiere 100 Ii stark mit einer 25 %igen Simethylf ormmni dlösung von Polyurethan überzogen. Sie überzogene Oberfläche wurde in unvollkommen getrocknetem Zustand gegen die polierte Oberfläche einer der geschnittenen Schichten gepreßt. Bei einer {Temperatur von 100⁰C wurde das Ganze vollkommen getrocknet. Banach wurde das Abziehpapier entfernt und die überzogene Schicht zweimal zwischen Metallrastern einer Temperatur von 160⁰C gepreßt.· Sas erhaltene Erzeugnis war auf der Oberfläche mit einer Polyurethanschicht versehen, auf der das.Muster des Metallraster· eingedruckt war. Sie andere Oberfläche wurde gerauht. Pas Endprodukt hatte eine Oberfläche mit einem velourartigen Griff und außerdem eine

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Polyurethanschicht zur Erhöhung der Elastizität. Es war für Bekleidungszwecke geeignet·

13 Ansprüche
3 Figuren

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Claims

An'sprS c Ji e

/1» J Kunstleder, & a d u r c Ji g e k e η η ze i en η e t , ^— daß es ein« Grundsehicht "besitzt, die dreidimensional verschlungene zahlreiche Bündel aus drei oder mehr extrem feinen synthetischen 3?asern eines HJiters von 0,001 Ms 0,5 den enthält, daß eine Oberfläche der Grundschicht eine Schicht aus einer hochpolymeren Substanz besitzt und daß die andere Oberfläche mit gerauhten bzw. aufgerichteten Enden der extrem feinen !fasern bedeckt ist·

S. Kunstleder nach .Anspruch 1, d a d u r c h g e Ic e η η ze i c h η e t , daß die Grundschicht eine elastische hochpolymere Substanz von 15 "bis 350 Gewichtsprozent des Sesamtbetrags der Faaerkomponenten enthält und daß die Bündel innerhalb des Aufbaue der Grundschicht einigermaßen beweglich und frei von dor Bindung durch die elastische hochpolymere Substanz sind.

3· Iunetl«d*r nach Anspruch 2, d a d u r c h g · k e η η ζ # i ch η et , daß dit Bündtl »wiechen 3 und 5.000 Boden dtr f#in«n iynthrtiechen iaiern «nthalten.

4. Kun*tled»r nach Anspruch % dadurch g tie δ η ~

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ζ e i c Ii η e t , daß die !Faserenden die' zweite Oberfläche mit einer Eichte Tran 10² "bis iÖ⁶ Enden/cm² bedecken.

5· Kunstleder nach Anspruch 1, d a ä 11 ;r c h. gekennzeichnet, daß eine Oberfläche mit einer feinporiosen Schicht aas !Polyurethan bedeckt ist.

6. Kunstleder nach Anspruch 1, d a d u r eh ' ge k en η zeichnet, daß eine Oberfläjche mit einer iSehicht

aus hochpolymerer Substanz bedeckt ist, die einen zellenartigen porösen Aufbau besitzt.

7. Kunstleder nach Anspruch i, da d η r c h g e k e η η zeichnet, daß die Schicht auslJiochpolymerer Substanz eine Dicke von 0,02 nm bis 5 Jim besitzt.

8. Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders nach Anspruch % gekennzeichnet durch die Kombination

der folgenden Merkaalet - ν ->^

a) Es wird aus zahlreichen fadenförmigen Pasern mit inselartig«t Aufbau ein iaserfilz gebildet;·

b) Der PaserfilE wird mit einer waseerlöaiichen hochpolymeren Substanz iaprägni#rt.

c) M* Einb«ttkoapon*nt· wird durch Behandlung mit ihr< Löeungemittel aus ümm imprägnierten laeerfil* entfernt, lrobei die Bündel der restlichen Inselkoeponenten au« der

BAD ORtGJNAL

Bindung durch die wasserlösliche hochpolymere Substanz befreit werden,

d) Die die Bündel der Inselkomponenten enthaltende Fasermasse wird mit einer elastischen hochpolymeren Substanz imprägniert, und es wird die elastische hochpolymere Substanz verfestigt.

e) Bei oder nach der Verfestigung wird aus der so imprägnierten Fasermasse die wasserlösliche hochpolymere Substanz entfernt und hierdurch eine Fasergrundschicht gebildet·

f) Auf einer Oberfläche der Fasergrundschicht wird eine Schicht aus einer hochpolymeren Substanz gebildet und die andere Oberfläche wird gerauht.

9· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Schicht aus hochpolymerer Substanz naß gebildet wird und daß die so gebildete Schicht durch Anwendung einer Schleif- bzw. Polierbehandlung zellenartig porös gemacht wird.

10· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergrundschicht nach Entfernung der wasserlöslichen hochpolymeren Substanz auf beiden Oberflächen mit einer Schicht einer hochpolymeren Substanz versehen wird, daß sie dann in einer im wesentlichen zur mit der hochpolymeren Substanz bedeckten Oberfläche parallelen Richtung zerschnitten wir#%^ die geschnittenen Oberflächen

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einer Schleif- bzw. Polierbehandlung zum Rauhen unterzogen werden·

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß der Faserfilz durch Anwendung eines Nadelverfahrens mit einer Sichte von wenigstens 200 Ein-

stichen/cm gebildet wird und daß der Faserfilz zwischen der Imprägnierung mit der wasserlöslichen hochpolymeren Substanz und der Entfernung der Einbettkomponente in der zur Oberfläche parallelen Sichtung zerschnitten wird.

12· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Fasermasse nach Entfernung der Einbettkomponente in der im wesentlichen zur Oberfläche parallelen Sichtung zerschnitten wird.

. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet , daß die Bildung des Faserfilzes unter Verwendung von Einstechnadeln erfolgt, die 1 biö 3 der fadenförmigen Fasern aufhaken können·

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