DE1901209A1

DE1901209A1 - Verfahren zum Herstellen eines aus Fasern und elastischen Materialien bestehenden Verbundmaterials in Bahnenform

Info

Publication number: DE1901209A1
Application number: DE19691901209
Authority: DE
Inventors: Toyohiko Hikota; Miyoshi Okamoto; Masamichi Tokio
Original assignee: Toyo Rayon Co Ltd
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1968-01-13
Filing date: 1969-01-10
Publication date: 1969-10-02
Also published as: FR2000223A1; GB1241382A; US3706613A; NL6917435A

Description

Dipl.-lng. Heinz lesier, Patentanwalt D - 8 München 81, Cosimastra&e 81 · Telefon: (0611) 18 38 20 Toyo Rayon Company Limited 10. 1. 1969

2, Nihonbashi Muromachi 2-chome, Chuo-ku L 8564

Tokyo, Japan L/to

Verfahren zum Herstellen eines aus Fasern und elastischen Materialien bestehenden Verbundmaterials in Bahnenform.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines aus Fasern oder Filamenten und einem elastomerischen Polymer-Bindemittel bestehenden Verbundmatefials in Bahnenform und insbesondere betrifft es ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials in Bahnenform, be stehend aus einer Vielzahl von Bündeln feiner Fasern oder Filamente und einem, die Bündel feiner Fasern oder Filamente umgebenden, elastischen Polymer, wobei die Verbundfasern aus mindestens zwei Komponenten mit.verschiedenen Lösungseigenschaften bestehen. Dieses Verbundmaterial weist echtem Leder entsprechende ausgezeichnete Qualität auf.

Verbundmaterialien aus einem Fasermaterial und einem elastischen Material haben bereits als Kunstleder Verwendung gefunden, zu dessen Herstellung eine Reihe von Verfahren in Vorschlag gebracht wurden. Jedoch weisen die nach bekannten Verfahren hergestellten Erzeugnisse Nachteile auf, wie beispielsweise zu geringe Weichheit oder schlechte Biegebruchfestigkeit usw. Bei einem bekannten Ver-

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Dipl.-lng. Η·ίηζ Leiier, Patentanwalt D - 8 Manchen 81, Cosimastrafte 81 - Telefon: (0811) 48 38 20

bundmaterial sind das elastische Material und die Fasern des Fasermaterials derart eng miteinander verbunden, daß sich die Fasern bei einer Verformung des Erzeugnisses relativ zueinander nicht verschieben können, was zur Folge hat, daß der Biegewiderstand des Erzeugnisses vergrößert wird und eine übermäßige Belastung den Fasern und dem elastischen Material selbst oder den Anliegepunkten der Fasern mit dem elastischen Material aufgegeben wird. Diese verminderte Verformbarkeit ist verantwortlich für den Mangel an Weichheit und eine verringerte Biegebruchfestigkeit des Erzeugnisses. Darüber hinaus war es nicht möglich, das Kunstleder mit der echtem Leder eigenen weichen Griffigkeit und den entsprechenden physikalischen Eigenschaften auf Grund des grundlegenden Unterschiedes in der Zusammensetzung verglichen mit der eines echten Leders auszustatten.

Wenn nachstehend nur von "Fasern" gesprochen wird, dann sind damit immer Fasern und Filamente gemeint.

Dar Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Her stellen «in·· Verbundmaterial· in Bahnenform zur Verfügung zu stellen, welch·· sich von den bekannten Kunstledern in seiner Struktur unterscheidet, d.h. welches aus zahlreichen Bündeln feiner Fasern und einem, diese Fasernbündel umgebenden, elastischen Material besteht, wodurch dem echten Leder entsprechende Eigenschaften erzielt werden können. Weiterhin wird ein Verbundmaterial in Bahnenform in Vorschlag gebracht, dessen Struktur eine genügend große Bewegung der Faserbestandteile erlaubt und somit eine, echtem Leder entsprechende Weichheit schafft. Darüber hinaus soll ein Verbundmaterial in Bahnenform, bestehend aus zahlreichen Bündeln feiner Fasern und einem, dieee Fasernbündel umgebenden elastischen Material geschaffen werden, welches sich für die Herstellung der

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Hit,,.

Dipt.-Ing. Heinz Uwer, Patentanwalt	D - 8 Manchen 81, Coiimastra&e 81 · Telefon: (0811) 48 38 20	•	Fig. 6	Querschnitte durch verschiedene Ausführungs-
- 3 - Endprodukte eignet und während der Verarbeitung eine leichte			beispiele eines erfindungsgemäßen Verbund
Handhabung garantiert.		fasermaterials, bestehend aus einem Bündel
Weitere, erfindungswesentliche Merkmale werden nachstehend an		feiner Fasern und einem, die Bündel feiner
Hand der in den Zeichnungen dargestellten Aueführungsbeispiele		Fasern verbindenden Bindemittel,
beschrieben.		eine vergrößerte Pe rspekti van eicht, teilweise
Es seigen:	im Schnitt, dejs in Fig. 1 dargestellten Verbund-
Fig. l.A bis l.O	Fasermaterials,
	einen Querschnitt durch das in Fig. 1 darge
	stellte Verbund-Fasermaterial, jedoch umge
	ben von einem Bindemittel,
	einen Querschnitt durch das in Fig. 3 darge
Fig. 2	stellte Fasermaterial nach Herauslösen des
	Bindemittels,
	einen Querschnitt durch ein Material, bestehend
Fig. 3	aus dem in Fig. 4 dargestellten Fasermaterial
	und einem, das Fasermaterial umgebenden,
	weiteren synthetischen Material,
Fig. 4	einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes
	Verbundmaterial nach Herausnahme einer
	weiteren Komponente aus der in Fig. 5 darge
Fig. 5	stellten Substanz,

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Fig. 7 eine vergrößerte Perspektivansicht eines Teils

des Verbundmaterials, bestehend aus den in Fig. 6 dargestelltehEinheiten,

Fig. 8, 10 und 12 Perspektivteilansichten einer erfindungsge

mäßen Verbundmaterial-Bahn, welche mindestens eine Komponente B oder C enthält,

Fig. 9, 11 und I^ Perspektivteilansichten einer erfindungsge

mäßen Verbundmaterial-Bahn, nach Entfernung der B- und C-Komponente,

Fig. 14 eine Mikrophotographie in 2400 fächer Ver

größerung einer erfindungsgemäßen Verbundmaterialbahn nach Entfernung der B- und C-" Komponenten, erzeugt mit Hilfe eines Phasenkontra st,- Elektromikroskops,

Fig. 15 eine Mikrophotographie in SOOfacher Ver

größerung einer Verbundmaterialbahn nach Fig. 14, jedoch nach einem Schwabbel-Poliervorgang, erzeugt mit Hilfe eines Elektromikroekope.

Im weeentlichen umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstel len des Verbundmaterials folgende Kombination von fünf Verr fahrens schritten:

1) Im ersten Verfahrensechritt wird ein Verbund-Fasermaterial hergestellt, bestehend aus einer Anzahl feiner Fasern in Form eines Bündels und einer weiteren Materialkomponente, welche die vorerwähnte Anzahl feiner Fasern bindet. Die Anzahl feiner Fasern wird mit "Α-Komponente" bezeichnet, während die vorerwähnte andere

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Materialkomponente als "B-Komponente" bezeichnet wird. Die Lösungseigenschaften dieser beiden Komponenten A und B sind verschieden, und es ist zweckmäßig, als Α-Komponente ein Kunstfasern bildendes Polymer zu verwenden, während als B-Komponente zweckmäßigerweise ein synthetisches Polymer zur Verwendung kommen sollte. Verschiedene Au sfüh rungs form en der Struktur des Verbund-Fasermaterials sind in den Fig. 1. A bis 1. O im Querschnitt dargestellt. Typische Struktur formen sind durch die Fig. 1. A und 1 . B veranschaulicht. Fig. l.C zeigt eine Struktur mit einer unregelmäßigen Verteilung der Α-Komponente und Fig. l.D ein unregelmäßiges Querschnittsprofil. In den Fig. 1. E und 1. F sind Strukturen mit einer gewissen Unregelmäßigkeit in der Feinheit und Form des Querschnittes der A-Komponehte dargestellt. Fig. LG zeigt eine Struktur, in welcher die Α-Komponente mehrere Gruppen von unterschiedlicher Feinheit umfaßt. In Fig. l.H ist eine Struktur veranschaulicht, in welcher die A-Komponente aus zwei Arten besteht, Fig. 1.1 zeigt eine Struktur, in welcher die A-Komponente radial angeordnet ist, Fig. 1. J und l.K weisen eine Struktur mit unregelmäßigem Querechnitteprofil auf. Fig. 1. L zeigt eine Struktur, in welcher die Α-Komponente nach einer Seite versetzt angeordnet ist. Fig. l.M zeigt eine Struktur, in welcher die Α-Komponente aus mehreren Fasergruppen unterschiedlicher Feinheit besteht und konzentrisch angeordnet ist." Fig. l.N zeigt eine Struktur, in welcher die Α-Komponente aus einer Mehrzahl zusammengesetzter Fasern besteht und schließlich veranschaulicht Fig. 1. O eine Struktur, in welcher die Α-Komponente aus einer Anzahl sehr feiner Fasern einer Stärke kleiner als 0, 1 Denier besteht.

Eine typische Anordnung der Α-Komponente ist auch in Fig. 2 dargestellt.

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Eine aus dem vorerwähnten Verbund-Fasermaterial bestehende Bahn wird nach einem bekannten Verfahren hergestellt, beispielsweise mittels einer Krempelmaschine, Kreuz-Vliesmaschine, Streu-Webrnaschine und Papiermaschinen, nach herkömmlichen Verfahren zum ί Herstellen ungewebter Stoffe, beispielsweise durch Nadelstanzen,

Heften, Verfilzen und direktem Bahnerzeugen, wie dies z. B. durch die US-Patente 3 338 992, 3 341 394 offenbart ist.

2) Im zweiten Verfahrensschritt wird das Verbund-Fasermaterial mit einem Polymer beschichtet, welches nachstehend als "C-Komponente" bezeichnet wird. Die Lösungseigenschaften der C-Komponente sind gegenüber denen der A- und B-Komponenten unterschiedlich. Eine Aueführungsform des Erzeugnisses nach dem zweiten Verfahrensechritt ist im Querschnitt in Fig. 3 dargestellt.

3) Anschließend wird die B-Komponente durch ein Lösungsmittel, welches nur die B-Komponente herauslöst, aus dem nach dem zweiten Verfahrensschritt vorliegenden Material entfernt. Ein Ausführungsbeispiel des nach dem dritten Verfahreneschritt erhaltenen Erzeugnisses ist in Fig. 4 im Querschnitt dargestellt.

4) Der vierte Verfahreneechritt ist ein Imprägnierungsprozeß, dem das Erzeugnis nach dem dritten Verfahrensschritt unterworfen wird, mittels welchem ein elastisches Polymer dem Erzeugnis aufgegeben wird. Dieses elastische Polymer wird nachfolgend als "D-Komponente" bezeichnet. Durch diese Behandlung wird das im dritten Verfahrensechritt erhaltene Erzeugnis mit dem elastischen Polymer beaufschlagt, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist. Diese Behandlung kann entweder nach

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dem Ausfüllen oder ohne Ausfüllen der in dem Erzeugnis nach dem dritten Verfahreneschritt enthaltenen-Hohlräume durch die C-Komponente durchgeführt werden. Die Imprägnierung mittels der D-Komponente geschieht, um das Bindevermögen der Faserbündel zu erhöhen und gleichzeitig eine dem echten Leder entsprechende Weichheit zu erzielen. Dementsprechend wird als D-Komponente vorzugsweise eine Lösung bzw. disperse Lösung eines mit hoher Elastizität ausgestatteten Polymere verwendet.

5) In einem weiteren Verfahrensschritt wird die C-Komponente aus dem Erzeugnis gemäß dem vierten Verfahrensschritt durch Herauslösen mittels eines Lösungsmittels entfernt, welches nur die C-Komponente angreift. Aus den Fig. 6 und 7 ist ein Beispiel für da· nach dem fünften Verfahrensschritt erhaltene Erzeugnis klar erkennbar. Die A-Komponente, bestehend aus zahlreichen Faserbündeln hat also in dem hier vorliegenden Erzeugnis eine gewisse Bewegungsfreiheit innerhalb der Bündeleinheiten, wenn das nach dem fttnften Verfahrensschritt erhaltene Erzeugnis einer Verformung unterworfen wird, während die D-Komponente eine genügend große Elastizität aufweist, so daß die vorerwähnten Nachteile der bekannten Kunstleder vermieden werden.

Die Gruppen feiner Fasern des Verbund-Fasermaterials sind zweckmäßige rweiee der Länge nach kontinuierlich angeordnet und, wie vorbeschrieben, durch die B-Komponente miteinander verbunden. Es wird ein kontinuierlicher Strang gebildet, und zwar durch das Bindevermögen der B-Komponente.

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Das Verband-Fasermaterial kann erfindungsgemäß auch eine modifizierte Faseranordnung aufweisen. Beispielsweise lassen sich die feinen Fasern der Α-Komponente in der B-Komponente unregelmäßig anordnen, und zwar entweder kontinuierlich oder unterbrochen.

Fast alle Hochpdymere , welche sich zur Bildung von Fasern eignen, wie beispielsweise Nylon 6, Nylon 66, Nylon 12, kopolymerisiertes Nylon, Polyäthylenterephthalat, kopolymerisierter Polyester, Polyäthylenoxyd, Polyäthylen, Polypropylen, Polyurethan und andere Vinyl-Polymere usw . lassen sich als Material für die A-Komponente verwenden. Es ist darüber hinaus auch möglich, eine aus mindestens zwei verschiedenen Hochpolymeren mit gegenüber der B-Komponente^ unterschiedlichen Lösungseigenschaften bestehende Hochpolymer-Substanz als Material für die Α-Komponente zu verwenden. In jedem Fall wird die B-Komponente durch Herauslösen oder Zersetzen entfernt, wodurch die Α-Komponente zu einem Bündel feiner Fasern wird, welches eine Struktur aufweist, die eine gewisse Bewegung der Fasern innerhalb de· Bündels bei Auftreten einer äußeren Kraft; beispielsweise einer Biegekraft, auf das Erzeugnis gestattet.

Wie bereits ausgeführt, kann jedes Polymer, welches sich zur Bildung von Fasern eignet und gegenüber der Α-Komponente eine unterschiedliche Lösungseigenschaft aufweist sowie die Fasern der Α-Komponente zu verbinden gestattet, als B-Komponente Verwendung finden.

Die Stärke eines Stapele des Verbund -Fasermaterials kann zwischen 1, 0 und 20 Denier gewählt werden, jedoch eignet sich eine Stärke zwischen 3 und 7 Denier erfindungsgemäß am besten. Zur Bildung

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der Α-Komponente sollten mindestens zwei, jedoch vorzugsweise mehr als fünf Fasern die Bündel feiner Fasern aufbauen. Die Dicke der feinen Fasern der Α-Komponente"sollte zwischen 0, 5 und 0, Denier gewählt werden, jedoch ist zur Lösung der Aufgabe vorliegender Erfindung eine Dicke zwischen 0, 1 und 0, 01 Denier am zweckmäßigsten.

In der Praxis läßt sich das Verbund-Fasermaterial auf verschiedene Art und Weise erfindungsgemäß herstellen. DieFtiLymere der A- und B-Komponenten werden parallel oder bimetallartig oder in Form eines Kerns mit einer Hülle oder in dazu modifizierter Form dispergiert und anschließend wird die dispergierte Lösung aus einer Spinndüse extrudiert, welche mit einer Vielzahl von öffnungen versehen ist, um das Verbund-Fasermaterial in einem Bündel spinnen zu können. Das Verbund-Fasermaterial wird einem anschließenden herkömmlichen Ziehvorgang unterworfen, um eine geeignete Ausrichtung zu erreichen. Im allgemeinen bildet das nach dem ersten Verfahrenaschritt hergestellte Verbund-Fasermaterial einen Stapel einer Länge in der Größenordnung zwischen vorzugsweise 10 und mm oder ea bildet Filamente einer geeigneten Länge.

Anschließend wird eine Bahn, beispielsweise ein Faservlies oder Filz oder nadelgestanzter Vlies aus dem erfindungsgemäßen Verbund-Fasermaterial hergestellt.

Ee ist selbstverständlich, daß die vorerwähnte Bahn mit einer herkömmlichen Maschine zum Herstellen ungewebter Stoffe, wie beispielsweise einer Krempelmaschine,- einer Kreuz-Vliesmaschine, einer Streu-Webmaschine usw. , hergestellt werden kann oder durch Verwendung eines Luftstroms bzw. nach dem Verfahren zum direkten

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ORIGINAL INSPECTED

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Bahnerzeugen. Das nach vorerwähnten Verfahren in kontinuierlicher oder unterbrochener Form hergestellte Bahn-Material wird zum Herstellen des erfindungsgemäßen Verbundmaterials verwendet.

Es ist zweckmäßig, die durch den Nadelstanz-Vorgang verstärkte Bahn zu verwenden, wenn die Stanzdichte in einer Größenordnung zwischen 200 und 1000 Nadeln/cm liegt. Weiterhin kann ein überlagerter Faservlies aus gewebten, gestrickten oder ungewebten Stoffen anstelle der vorerwähnten Bahn Verwendung finden.

Wie bereite erläutert, weist die C-Komponente gegenüber der A- und B-Komponente derart unterschiedliche Lösungseigenschaften bezüglich des gleichen Lösungsmittels auf, daß sich die C-Komponente aus dem Erzeugnis des vierten Verfahrens Schrittes durch alleiniges Herauslösen dieser Komponente entfernen läßt. Vorzusweise wird als C-Komponente ein wasserlösliches Hochpolymer verwendet, um Produktionskosten zu sparen und einen einfachen Betrieb im industriellen Rahmen zu gewährleisten. Beispielsweise eignen sich als C-Komponente Poly vinyl-Alkohol, Carboxymethyl-Cellulose, Casein, Polyvinyl-Methyläther, Stärke, Polyäthylenoxyd, Polyakryl-Soda, usw.

Der vorerwähnte zweite Verfahrensschritt zum Beschichten des Verbund-Fasermaterials wird mittels Sprühen, Eintauchen oder Beschichten durchgeführt. Die C-Komponente ist in dem Erzeugnis des zweiten Verfahrens sch ritte β vorzugsweise in einer Menge zwischen 3 und 50 Gew. -% des Verbund-Fasermaterials enthalten.

Das Lösungsmittel zum Herauslösen der C-Komponente muß sich von denen der A- und B-Komponenten unterscheiden. Ist die C-

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Komponente in Wasser löslich, dann muß das Lösungsmittel der-B-Komponente so gewählt sein, daß es ein Auflösen der C-Komponente verhindert. Beispielsweise muß, im Falle die B-Komponente Polystyrol, also eine pollose Komponente ist, die C-Komponente eine wasser- oder alkalilösliche Substanz sein.

Der dritte Verfahrensschritt besteht im allgemeinen darin, daß das Erzeugnis des zweiten Verfahrensschrittes in ein Lösungsmittel für die B-Komponente getaucht wird, gegebenenfalls können auch zusätzliche Mittel zum Erwärmen oder Schütteln des Lösungsmittels vorgesehen sein.

Im vierten Verfahrensschritt wird das Erzeugnis des dritten Verfahr ens Schrittes, welches aus der Α-Komponente und der C-Komponente besteht, in einer Lösung des ela'stischen Polymers oder der dispergieren Polymer lösung, welche die D-Komponente bildet, behandelt. Jede Art von Bindemitteln, we lche normalerweise zum Binden ungewebter Stoffe verwendet werden, wie beispielsweise Polychloropren-Gummi, Styrol-Butadien-Gummi, Nitrilbutadien-Gummi, Polyurethan, plastiziertes Polyvinyl-Chlorid und andere Kunstharze, Natur gummi usw. , eignet sich als D-Komponente. Weiterhin ist es interessant festzustellen, daß jedes Lösungsmittel, welches die C-Komponente nicht aufzulösen vermag, als Lösungsmittel für die D-Komponente Verwendung finden kann.

Sogenannte Sprüh-, Eintauch- oder Beschichtungsverfahren lassen sich beim vierten Verfahreneschritt anwenden; das Lösungsmittel wird mittels eines Trockungs- oder Eintauchvorganges im Koagulationsbad (wie Wasser, Alkohol, Polyäthylengiykol, usw.) oder durch SaIz-

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wasser entfernt, falls ein Lösungsmittel verwendet wird, welches eine Affinität zu Wasser besitzt, wodurch die Koagulation des D-Komponenten-Polymers und die Adhäsion des Polymers an das Erzeugnis des dritten Verfahrensschrittes "zufriedenstellend erreicht wird. Das eine poröse Struktur aufweisende D-Komponenten-Polymer ergibt sich nach der Koagulation.

Der fünfte Verfahrensschritt wird mittels Eintauchen des Erzeugnisses des vierten Verfahrensschrittes in ein Lösungsmittel durchgeführt, welches die C-Komponente herauslöst, jedoch die A- und D-Komponente nicht angreift; gegebenenfalls können auch hier Mittel zum Erwärmen oder Schütteln des Lösungsmittels vorgesehen sein, um den Vorgang* zu beschleunigen.

Ist die C-Komponente in Wasser löslich, so läßt sich der fünfte Verfahrensschritt im industriellen Rahmen vorteilhaft mit Hilfe von Wasser oder siedendem Wasser als Lösungsmittel durchführen. Als Sonderfall umfaßt dieser fünfte Verfahrensschritt die spontane Entfernung der C-Komponente durch die Flüssigkeit, in welcher die D-Komponente beim vierten Verfahreneschritt koaguliert wurde.

Es ist festzuhalten, daß der zweite Verfahreneschritt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit am wesentlichsten ist, denn, findet der zweite Verfahrensschritt nicht statt, ist es nicht möglich, die erfindungsgemäße Aufgabe zu lösen. Bezüglich der A-Komponente sind die feinen Fasern mit dem elastomerischen Polymer eng miteinander verbunden, wenn der vierte Verfahrensschritt durchgeführt wird. Erfindungsgemäß läßt sich dieser vierte Verfahrensschritt sehr leicht durchführen, indem dieser Zustand des Faserbündels

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beibehalten wird, so daß ein Verbundmaterial erzeugt wird, welches ausgezeichnete Biegebruchfestigkeit verbunden mit einer, echtem Leder vergleichbaren Weichheit aufweist.

Die Funktion des dritten Verfahrensschrittes ist in der ohne Schwierigkeiten durchzuführenden Entfernung der B-Komponente zu sehen. Anders ausgedrückt, wird der dritte Verfahrensschritt zur Entfernung der B-Komponente nach dem vierten Verfahrensschritt durchgeführt, so ist ea schwierig, ein Lösungsmittel für die B-Komponente zu finden; außerdem verringert sich die Lösungsgeschwindigkeit der B-Komponente derart, daß es fast unmöglich ist, diesen Vorgang im industriellen Rahmen durchzuführen. Darüber hinaus kann eine zusätzliche Substanz der D-Komponente während des Lösungsvorganges der B-Komponente in der D-Komponente sicher zurückgehalten werden. Der dritte Verfahrensschritt zur Entfernung der B-Komponente dient also im wesentlichen dazu, die Dimensionen der Faserbündel stabil zu halten und zu verhindern, daß sich die Schein-Dichte des erfindungsgem£Aen Ender Zeugnisses sehr ändert. Demzufolge können die vorerwähnten fünf Verfahrensechritte zum Herstellen des erfindungsgemäßen Verbundmaterials auch in folgender Reihenfolge durchgeführt werden, und zwar 1-3-2-4-5.

Werden sehr feine Fasern als Α-Komponente verwendet, so sind viele Fasern fast ohne Berührungskontakt mit der D-Komponente und mit zahlreichen freien Stellen in dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundmaterial angeordnet. Dieses Verbundmaterial weist demzufolge eine ausgezeichnete Handhabung, Griffigkeit und Zähigkeit auf, die echtem Leder vergleichbar sind.

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Die vorerwähnten fünf Verfahrensschritte können kontinuierlich durchgeführt werden. Falls erwünscht können auch zusätzliche mechanische Vorgänge, wie beispielsweise Heißpreß-, Schwabbelpolier-, Beschichtungsvorgänge, eine Fertigbehandlung durch bestimmte Materialien, wie beispielsweise Weichmacher, wasserabstoßende Mittel, Imprägnier stoffe, antistatische Mittel, schmutzabweisende Mittel, usw. und ein Färben der Bahn nach der Entfernung der G-Komponente als abschließende Bearbeitung vorgenommen werden.

Die folgenden Ausführungsbeispiele veranschaulichen eine Reihe von Verfahren zum Herstellen von erfindungsgemäßem Verbundmaterial und geben Aufschluß über die Ergebnisse der einzelnen Verfahrensschritte sowie über die Qualität der Erzeugnisse.

Ausführungsbeispiel 1

Verfahreneschritt 1: In einer Faser-Formvorrichtung wurde das

! Verbund-Faeermaterial , bestehend aus Polyethylenterephthalat

(A-Komponente) und Polystyrol (B-Komponente) hergestellt, wobei

• da· Gewichtsverhältnis 60/40 betrug. Das Fasermaterial enthielt

42 in Axialrichtung angeordnete feine Fasern der Α-Komponente und was in Stapelfasern von 51 mm Länge und 3 Denier Stärke mit 12/25,4 mm Kräuselungen geschnitten. Nach dem bekannten Krempel- und Kreuzvliesmaschinen-Verfahren wurde ein Faservlies hergestellt und anschließend einem Nadelstanzvorgang unterworfen, welcher bei einer Nadelstanztiefe von 8 mm und einer Dichte von 600 Nadeln/cm durchgeführt wurde. Das Gewicht des ungewebten Stoffes betrug nach dem Stanzvorgang 400 g/m .

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Verfahreneechritt 2: Das ungewebte Material wurde in eine Lösung von 10 %igem Polyvinylalkohol eingetaucht, anschließend bei einem Quetschverhältnie von 100 % ausgequetscht und getrocknet.

Verfahreneschritt 3: Das mittels des zweiten Verfahrensschrittes erhaltene Erzeugnis wurde zur Herauslösung der B-Komponente in eine Trichloräthylen-Lösung über einen Zeitraum von 30 Minuten bei Raumtemperatur getaucht, wobei die Faserkonzentration im Trichloräthylen 2 % betrug. Anschließend wurde das Material in einer Quetschmangel ausgepreßt und unmittelbar anschließend in Methylalkohol getaucht, wodurch das restliche Polystyrol (B-Komponente) koagulierte und entfernt wurde, so daß 95 % des theoretischen Gehaltes der Polystyrol-B-Komponente aus dem Material entfernt war.

Verfahrensschritt 4: Das im vorangegangenen Verfahrensschritt erhaltene Erzeugnis wurde in eine Dimethylformamid-Lösung getaucht, welche 20 % eines Polyurethan - (nachstehend als PU bezeichnet) /Polyakrylnitril- Butadien-Kopolymer s (nachstehend als NBR bezeichnet) in einem Verhältnis von 7 5/25 Gewichtsteilen enthielt, und anschlielend bei einem Quetschverhältnis von 250 % ausgequetscht, •o dal da· vorerwlLhnte Kopolymer im ungewebten Stoff verblieb. Der Quetachvorgang wurde mittels einer herkömmlichen Mangel avif einfache Art und Weise durchgeführt. Nunmehr wurde der ungewebte Stoff in ein , eine große Wassermenge enthaltendes Wasserbad getaucht, wodurch das Kopolymer PU/NBR koagulierte und im ungewebten Stoff fixiert wurde.

Verfahreneschritt 5: Das so erhaltene Erzeugnis wurde über einen Zeitraum von 30 Minuten mit heißem Wasser von 90 C behandelt,

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- 16 wodurch Polyvinylalkohol gelöst wurde und im heißen Wasser verblieb.

Verfahrensschritt 6: Nach Trocknung des im fünften ■Verfahrensschritt erhaltenen Erzeugnisses wurde es einem Schwabbelpolier vor gang unterworfen und wies nun eine, dem sogenannten Ziegenleder entsprechenden weichen Griff und Aussehen auf..

Ausführungsbeispiel 2

Die im Ausführungsbeispiel 1 verwendeten Verfahrensschritte 2 und wurden im vorliegenden Ausführungsbeispiel vertauscht, d. h. der im ereten Verfahreneschritt erzeugte ungewebte Stoff wurde in eine Lösung von Trichloräthylen bei 2 % Faserkonzentration über eine Zeitdauer von 30 Minuten bei Raumtemperatur eingetaucht, wodurch ■ich da· Polystyrol im Trichloräthylen löste und somit aus dem ungewebten Stoff 98 % dee the ore tjii sehen Gehalts an Polystyrol entfernt wurde. Anschließend wurde das Erzeugnis in eine 10 % Polyvinylalkohol enthaltende Wasserlösung getaucht, bei einem Quetschverhältnis von 100 % ausgepreßt und getrocknet. Polyvinylalkohol von 10 Gew. -% des ungewebten Stoffes verblieb im Stoff. Die nach dem Verfahrensschritt 3 folgenden Verfahreneschritte erfolgten in gleicher Weise wie im Ausführungsbeispiel 1. Das Kunstleder-Endprodukt wies ene, dem Ziegenleder entsprechende Griffigkeit und ■ entsprechendes Aussehen auf, jedoch was das Erzeugnis gegenüber ' dem des Ausführungebeispieles 1 von geringerer Bauschqualität.

Vergleichsbeispiel 1

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Für den Versuch wurde der nach dem ersten Verfahrensschritt des Aueführungsbeispieles 1 erzeugte ungewebte Stoff verwendet. Die Behandlung gemäß Verfahrensschritt .4 wurde direkt auf den ungewebten Stoff angewandt, doch war es fast nicht möglich, den Quetschvorgang durchzuführen, da die Quetschwalze leer lief. Diese Störung war hauptsächlich auf das Blähen bzw. Auflösen des Polystyrols durch die Wirkung von Dimethylformamid (DMF) und die leichte Verformbarkeit des ungewebten Stoffes zurückzuführen. Der ungewebte Stoff wurde aus der Quetschrolle entfernt und man erhielt kleine Stücke von ungewebtem Stoff, welche PU/NBR und DMF enthielten. Diese kleinen Stoffstücke wurden in ein, eine große Wassermenge enthaltendes Wasserbad getaucht, so daß sich das Kopolymer PU/NBR koagulieren und fixieren konnte. Unter den gleichen-Bedingungen wie beim Verfahreneschritt 3 des Ausführungsbeispieles wurde anschließend das Polystyrol aus dem Stoff entfernt, jedoch nur bis zu 65 % seines theoretischen Gehaltes. Nach Waschen des Probestoffstückes in Methylalkohol und Wasser wurde die Probe getrocknet und einem Schwabbeipoliervorgang unterworfen. Das Endprodukt wies ein ziegenlederähnliches Aussehen auf, jedoch konnte man eine sehr rauhe Oberfläche und steifen Griff im Vergleich zum Erzeugnis nach dem Aueführungebeispiel 1 beobachten.

Aueführungsbcispiel 3

Verfahrene schritt 1: Ein Verbund-Fasermaterial in Stapelform wurde als Au β gang β produkt zur Erzeugung des ungewebten Stoffes verwendet. Das Faeermaterial setzte eich zusammen aus PoIyäthylenterephthalaf (Α-Komponente) und Polykaprolaktam (B-Komponente

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in einem Gewichtsverhältnis von 50/50. Das einzelne Verbund-Fasermaterial enthielt 42 sehr feine Fasern und wies eine Länge von 51 mm, eine Dicke von 3 Denier und Kräuselungen von 12/25, 4 mm auf. Der ungewebte Stoff wurde dann in gleicher Weise wie im Ausführungsbeispiel 1 hergestellt.

Verfahrens schritt 2: Der im Verfahrensschritt 1 hergestellte ungewebte Stoff wurde über einen Zeitraum von einer Stunde bei einer

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Temperatur von 50 C in Formylsäure getaucht, wodurch das PoIykaprolaktam gelöst und entfernt wurde, und zwar betrug die Menge des Polykaprolaktame den gleichen berechneten Wert. Der Fasergehalt in der Formylsäurelösung betrug 2 %. Anschließend wurde der ungewebte Stoff in Wasser gewaschen.

Verfahreneschritt 3: Der nach dem Verfahrensschritt 2 erhaltene Stoff wurde in eine Lösung von 1 5 %igem Polyäthylenoxyd getaucht und bei einem Quetsch verhältnis von 100 % ausgequetscht.

Die nach dem Verfahreneschritt 3 folgenden Behandlungen entsprachen denen des Ausführungsbeispieles 1 mit der Ausnahme, daß die 20 % PU enthaltende DMF-Lösung als D-Komponente verwendet wurde. Das Endprodukt wies eine dem echten Ziegenleder entsprechende Griffigkeit, Aussehen und vergleichbare physikalische Eigenschaften auf.

Ausführungsbeispiel 4

Verfahrensechritt 1 : Ein Verbund-Fasermaterial in Stapelform fand als Auegangeprodukt für den ungewebten Stoff Verwendung. Das Faser-

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1 9 C; 1 2 0 S

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material setzte sich zusammen aus Polyäthylenterephthalat (A-Komponente) und Polystyrol (B-Komponente) in einem Gewichts-Mischverhältnis von 50/50. Das einzelne Verbund-Fasermaterial enthielt 15 sehr feine Fasern, wobei seine Länge 51 mm, seine Dicke 3 Denier betrug und ihm Kräuselungen von 12/25, 4 mm aufgegeben wurden.

2 Das Gewicht des ungewebten Stoffes belief sich auf 400 g/m

Verfahrensschritt 2: Der im ersten Verfahrensschritt erhaltene uu gewebte Stoff wurde in eine 7 % Polyvinylalkohol enthaltende Lösung getaucht und getrocknet, worauf 7 % Polyvinylalkohol im Stoff ver-Heben.

Verfahreneechritt 3: Analog zum Verfahrensschritt 3 des Ausführungs beispieles 1 wurde auch hier das Polystyrol aus dem ungewebten Stoff entfernt.

Verfahreneechritt 4: Der so erhaltene Stoff wurde in eine DMF-Lösung getaucht, welche 10 % Kopolymer einer Zusammensetzung von Polyurethan und NBR bei einem Gewichteverhältnis von 7 5/2 5 enthielt. Anechliefend wurde der ungewebte Stoff bei einem Quetschverhältnis von 250 % in einer Mangel gequetscht und einer anschließenden Beschichtung unterzogen, durch welche eine im wesentlichen aus Polyurethan-Polymer bestehende Schicht aufgegeben wurde. Das Polyurethan-Polymer wurde folgendermaßen vorbereitet: Polytetrahydrofuran eines Molekulargewichts von 2 250 wurde zusätzlich mit Diphenylmethan PP' Diisozyanat polymerisiert und mit Hydrazin zu einem Kettenträger gemacht, um Polyurethan zu erzeugen. Das Polyurethan-Polymer entstand durch Mischung des vorerwähnten Polyurethans mit Polyvinylchlorid eines Molekulargewichts von 600, DOP,

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D - 8 München 81, Cosimastra&e 81 ■ Telefon. (03Π) 48 38 20

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DMF und Wasser bei einem Mischverhältnis von 200 : 60 : 30 : 685 : Teilen, wodurch man ein Polyurethan-Kopolymer einer Viskosität von 1000 Poise erhielt.

Der Beschichtungsvorgang wurde mit Hilfe einer sogenannten Rakelstreichmaschine durchgeführt; die Dicke der Beschichtungssubstanz wurde so geregelt, daß eine Dicke von 0,4 mm nach dem Trocknen erzielt wurde. Anschließend wurde der beschichtete Stoff in ein, eine große Wassermenge enthaltendes Wasserbad eingetaucht, um die Polyurethan-Komponente zu koagulieren und zu fixieren.

Verfahrensschritt 5: Das nach dem Verfahrensschritt 4 erhaltene Erzeugnis wurde über eine Zeitdauer von 30 Minuten mit heißem Wasser einer Temperatur von 90 C behandelt, wodurch Polyvinylalkohol gelöst und aus dem Stoff e.ntfernt wurde. Nach einer darauffolgenden Trocknung wurde das Erzeugnis gefärbt und einer anschließenden Präge-Endbearbeitung unterzogen. Das Enderzeugnis hatte ein ausgezeichnetes, kalblederähnliches Aussehen und einen weichen Griff. In der Praxis erwies sich das Erzeugnis als hervorragend geeignet für die Herstellung von Schuhen.

Vergleichsbeispiel 2

In diesem Versuch wurde ein dem Ausführungsbeispiel 4 analoges Verbund-Fasermaterial verwendet. Nach einer Behandlung analog dem Verfahrensschritt 2 des Ausführungsbeiepieles 4 wurde eine Behandlung analog dem Verfahrensschritt 4 dieses Ausführungsbeispieles vorgenommen, der sich die im Verfahrensschritt des des Ausführungsbeiepieles 4 aufgeführte Behandlung anschloß, wodurch

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Polystyrol gelöst und aus dem ungewebten Stoff entfernt wurde. Ein Teil des in der Beschichtungssubstanz enthaltenen Polyvinylchlorids wurde in Trichloräthan gelöst. Anschließend wurde die in Verfahrensschritt 5 des Ausführungsbeispieles 4 beschriebene Behandlung zum Lösen von Polyvinylalkohol durchgeführt und eine, dem Aus-, führungebeispiel 4 entsprechende Endbearbeitung vorgenommen. Das Endprodukt wies einen harten Griff, unzureichendes Aussehen und schlechte physikalische Eigenschaften auf, was darauf zurückzuführen war, daß ein Teil des Polyvinylchlorids bzw. DOP gelöst wurde. Darüber hinaus wurden auf der Oberfläche des Erzeugnisses zahlreiche Falten festgestellt.

Ausführungsbeispiel 5

Verfahreneschritt 1: Ein Verbund-Fasermaterial wurde in Stapelform vorbereitet; ee setzte sich zusammen aus Nylon 6 (A-Komponente) und. Polystyrol (B-Komponente) in einem Gewichts verhältnis von 50/50. Da· einzelne Verbund- Fasermaterial enthielt 42 feine Fasern und wie· eine Länge von 51 mm, eine Dicke von 3, 5 Denier und Kräuselungen von 12/25,4 mm auf. In einem dem Ausführungsbeispiel 1 analogen Vorgang wurde ein ungewebter Stoff hergestellt.

Verfahreneschritt 2: Dieser ungewebte Stoff wurde nunmehr in eine 10 %ige Polyvinylalkohol-Lösung getaucht und anschließend/bei einem Quetschverhältnis von 100 % gequetscht und dann getrocknet.

Verfahrens schritt 3: Das nach dem Verfahrensschritt 2 erhaltene Erzeugnis wurde in ein Trichloräthan-Bad getaucht, welches die 50fache Gewichtsmenge des ungewebten Stoffes aufwies. Durch diese

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Tauchbehandlung über einen Zeitraum von 30 Minuten bei einer Temperatur von 50 C wurde Polystyrol gelöst und entfernt. Anschließend wurde das Erzeugnis gequetscht und daraufhin in Methylalkohol getaucht, wodurch fast die gesamte berechnte Menge Polystyrol (B-Komponente) gelöst und entfernt wurde.

Die nachfolgenden Verfahrensschritte entsprachen denen des Ausführungsbeispieles 1. Das Enderzeugnis wies ein, dem echten Ziegenleder vergleichbares Aussehen und entsprechende physikalische Eigenschaften auf und erwies sich als noch weicher als das Erzeugnis des Ausführungsbeispieles 1. Darüber hinaus eignete es sich zum Färben mit Säurefärbemitteln, so daß dem Erzeugnis eine ganze Reihe von Farben in zufriedenstellender Weise aufgegeben werden konnte.

Ausführungsbeispiel 6

Ein »ich in einem Gewicht «verhältnis von 50 /50 aus Nylon 66 ( A- Komponente) und Polyetyrol (B-Komponente) zusammensetzendes Verbund-Faeermaterial wurde hergestellt, wobei das einzelne Faser material fünfzehn feine Fasern einer Länge von 36 mm und einer Dicke von 4 Denier aufwies und Kräuselungen von 12/25, 4 mm enthielt.

Die nachfolgenden Verfahreneschritte entsprachen denen des Ausführungsbeiepieles 5. Das Enderzeugnis wies dem des Ausführungsbeispieles 5 entsprechende hervorragende Eigenschaften auf.

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Ausführungsbeispiel 7

Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel 6 wurde als A-Komponente Nylon 12 anstelle von Nylon 66 verwendet. Alle übrigen Verarbeitungsund Behandlungeschritte entsprachen denen des Ausführungsbeispieles 6. Auf dieöe Weise erhielt man ein Enderzeugnis, welches die gleichen hervorragenden Eigenschaften wie das des Ausführungsbei Spieles 6 aufwies.

Ausführungsbeispiel 8

In diesem Ausführungsbeispiel wurde anstelle von Nylon 66 des Ausführungsbeispieles 6 ein Gemisch von Nylon 6 und 12 als A-Komponente verwendet. Alle übrigen Faktoren und Verfahrens schritte entsprachen denen des Aueführungebeispieles 6 und man erhielt ein Kunstleder, welches wie das des Aueführungsbeispieles 6 ausgezeichnete Eigenschaften aufwies.

Ausführungsbeispiel 9

Anstelle von Polyäthylenterephthalat des Ausführungsbeispieles 1 wurde hier al« A-Komponente ein Polyäthylenterephthalat-Kopolymer mit 4, 9 mol % Isophthalsäure verwendet. Die übrigen Faktoren und Verfahreneschritte entsprachen denen des Ausführungsbeispieles 1 mit der Ausnahme, daß der Trocknungsvorgang nach dem Verfahrensechritt 3 bei einer Temperatur von 160 C durchgeführt wurde, um ein Schrumpfen der Fasern herbeizuführen. Das Enderzeugnie wies eine größere Dichte und Steifheit als im Ausführungsbeispiel 1 auf, Aussehen und Griffigkeit waren dem echten Ziegenleder vergleichbar.

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Ausführungsbeispiel 10

Anstelle von Nylon 66 im Ausführungsbeispiel 6 wurde hier als Α-Komponente Polyäthylen niederen Drucks' verwendet. Alle übrigen Faktoren und Verfahrensschritte entsprachen denen des Ausführungsbeispieles 6. Das Enderzeugnis wies eine dem echten Ziegenleder vergleichbare Griffigkeit und entsprechendes Aussehen auf.

Ausführungsbeispiel 11

Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel 10, wo Polyäthylen niederen Drucks als Α-Komponente Verwendung fand, wurde hier Polypropylen in Faserform verwendet, jedoch entsprachen alle übrigen Verfahrensschritte denen des Aueführungsbeispieles 10 wie auch das Endprodukt ähnliche Eigenschaften wie das des Ausführungsbeispieles 10 aufwies.

Ausführungsbeispiel 1 2

Al« Α-Komponente wurde Polyäthylenterephthalat-Kopolymer, welches 4, 9 mol % Isophthalsäure enthielt, und als B-Komponente Styrol-Akrylnitrik-Kopolymer verwendet. Im Verfahrensschritt 3 wurde die B-Komponente durch Einwirkung von Trichloräthylen über einen Zeitraum von 30 Minuten bei einer Temperatur von 50 C gelöst. Der berechnete B-Komponenten-Gehalt wurde fast vollständig gelöst und entfernt. Die übrigen Verfahreneechritte entsprachen denen des Ausführungs-- beispieles I₁ und das Endprodukt wies auch die hervorragenden Eigenschaften des nach dem Ausführungebeispiel 1 erzielten End er Zeugnisses auf.

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Ausführungsbeispiel 13

In diesem Ausführungsbeispiel fand Polyäthylenterephthalat als Α-Komponente und Styrol-Akrylsäure-Kopolymer als B-Komponente Verwendung. Alle übrigen Faktor en und Behandlungs schritte entsprachen denen des Ausführungsbeispieles 12 und es wurde auch ein Kunstleder erzielt, welches in seinen hervorragenden Eigenschaften dem des Ausführungsbeispieles 12 entsprach.

Ausführungsbeispiel 14

Anstelle des im Verfährensschritt 2 des Ausführungsbeispieles 1 verwendeten Polyvinylalkohole wurde hier eine 10 %ige Lösung von Carboxymethylcellulose verwendet. Alle übrigen Verfahrensschritte waren die gleichen wie im Ausführungsbeispiel 1. Auch hier erzielte man ein Endprodukt, welches in seinen ausgezeichneten Eigenschaften dem des Aueführungebeispieles 1 vergleichbar war.

Auaführungsbeispiel 15

Anstelle der im Verfahrensechritt 2 des Ausführungsbeispieles 14 verwendeten Carboxymethylcellulose wurde hier eine 10 %ige Lösung von löslicher Stärke verwendet. Alle weiteren Verfahrensschritte entsprachen denen des Ausführungsbeispieles 14. Das erzeugte Kunstleder entsprach in seinen Eigenschaften dem des Ausführungsbeispieles 14.

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Ausführungsbeispiel 16

Verfahrensschritt 1 : Ein Verbund-Fasermaterial wurde in Stapelform hergestellt. Das Fasermaterial setzte eich zusammen aus 5 % Lampenruß enthaltendem, spinngefärbten Polyethylenterephthalat als Α-Komponente und Polystyrol als B-Komponente in einem Gewichtsverhältnis von 50/50. Das einzelne Verbund-Fasermaterial enthielt 42 feine Fasern und wies eine Länge von 51 mm, eine Dicke von 4 Denier und Kräuselungen von 12/25,4 mm auf. Entsprechend den Verfahrensechritten 1 bis 3 des Ausführungabeispieles 1 wurde ein ungewebter Stoff hergestellt.

Verfahrensschritt 4: Naturgummi (Sorte RSS Nr. 1) wurde durch Kneten behandelt und anschließend in einer Benzollösung aufgelöst. Die Konzentration des Gummis in der Bezollösung betrug 10 %. Das im Verfahrensschritt 3 gewonnene Erzeugnis wurde in diese Benzollösung getaucht, bei einem Quetschverhältnis von 300 % ausgequetscht und anschließend wurde das Erzeugnis bei Dampfhitze getrocknet, um das Benzol zu verdampfen.

Nach dem vierten Verfahreneschritt erfolgten die im Ausführungsbeispiel 1 anschließend durchgeführten Behandlungen. Das erzeugte Kunstleder war in seinem Aussehen und den physikalischen Eigenschaften dem echten Ziegenleder ebenbürtig.

Ausführungsbeispiel 17 "

Anstelle des im Ausführungsbeispiel 16 verwendeten Na tür gummi β wurde hier Styrol-Butadien-Gummi verwendet. Die entsprechend dem Ausführungsbeispiel 16 durchgeführten Behandlungen ergaben

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ein Kunstleder, welches eine hervorragende Qualiiät besaß.

Ausführungsbeispiel 18

Anstelle des im Ausführungebeispiel 16 verwendeten Naturgummis wurde hier Chloropren-Gummi verwendet. Das mittels der zum Ausführungsbeiepiel 16 analog durchgeführten Behandlungen erzeugte Kunstleder hatte eine ausgezeichnete ziegenlederartige Qualität.

Ausführungsbeispiel 19

Anstelle der im Verfahreneschritt 4 des Ausführungsbeispieles 16 verwendeten, Naturgummi enthaltenden Benzollösung wurde hier eine Gelbildung aus einem Gemisch aus 100 Teilen Polyvinylchlorid und 60 Teilen Dioctylphthalat mittels eines Walzenmischers unter Wärmebeaufschlagung durchgeführt und das Gelgemisch in Methyl- äthyl-Keton gelöst, um eine 15 %ige Lösung zu erhalten. Die übrigen Behandlungsachritte entsprachen denen des Ausführungs- beispieles 16, und es wurde ein Kunstleder hergestellt, welches eine ausgezeichnete Qualität aufwies.

Ausführungsbeispiel 20

Verfahrenaschritt 1: Mit Hilfe eines, einen Schmelzspinn- und Ziehprosefi umfassenden, direkten Bahnherstellungsverfahrens wurde eine Matte hergestellt, in welcher Polyethylenterephthalat als A-Komponente und Polystyrol ala B-Komponente Verwendung fanden. Das Gewichte verhältnis von A- und B-Komponente betrug 60/40, daa Verbund-Fasermaterial enthielt 15 feine, in Axialrichtung ange ordnet· Fasern in Filamentform und wie· ein· Dick« von fast Z Denier auf. Acht solcher, j· «in Gewicht von 50 g/m aufweitender Matten

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- 28 wurden übereinander geschichtet und einer Vernadelung unterworfen.

Die nachfolgenden Behandlungen nach dem zweiten Verfahrensschritt entsprachen denen des Ausfuhrungsbeispiei.es 1, und es ergab sich ein Kunstleder, dessen ausgezeichnete Qualität dem des Ausführungsbeispieles 1 entsprach.

Ausführungsbeispiel 21

Verfahrensschritt 1: Zwei Arten von Verbund-Fasermaterial wurden hergestellt. Eines dieser Materialien setzte sich aus Polyurethan als Α-Komponente und Polystyrol als B-Komponente in einem Gewichtsverhältnis von A/B = 20/80 zusammen. Die Einzelfasern dieses Materials enthielten 15 feine Fasern einer Dicke von 4 Denier und einer Länge von 51 mm, denen Kräuselungen von 12/25,4 mm aufgegeben wurden. Das andere Material setzte sich aus Polyäthylenterephthalat ale Α-Komponente und Polystyrol als B-Komponente in einem Gewichtsverhältnis von A/B = 60/40 zusammen. Die Einzelfasern dieses Materials enthielten 42 feine Fasern, ihre Dicke betrug 4 Denier, ihre Länge 51 mm und es wurden Kräuselungen von 12/25, 4 mm aufgegeben. Vor dem Herstellen eines ungewebten Stoffes wurden diese beiden Materialien in einem Mischverhältnis von 20 Teilen des ersten zu 80 Teilen des zweiten Materials gemischt.

Die in den Verfahrensechritten 2 und 3 durchgeführten Behandlungen entsprachen denen des Ausführungsbeispieles 1;

Verfahren β sch ritt 4: Der im Verfahreneschritt 3 hergestellte, ungewebte Stoff wurde in eine im Aueführungebeispiel 16 beschriebene

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Benzollösung getaucht und bei einem Quetschverhältnis von 300 % gequetscht. Anschließend wurde das Benzol aus dem gequetschten Erzeugnis verdampft, um ein Verbundmaterial zusammengesetzt aus dem ungewebten Stoff und dem Naturgummi zu erhalten.

Nach dieser Behandlung wurden alle weiteren Behandlungen, wie im Ausführungsbeispiel 1 dargestellt wurde, durchgeführt. Als Endprodukt ergab sich ein sehr weiches, mit ausgezeichnetem Auesehen und Griff ausgestattetes und dem echten Ziegenleder vergleichbares Kunstleder.

Ausführungsbeispiel 22

Wie im Ausführungsbeispiel 21 wurden aich hier zwei Arten von Verbund-Fasermaterial hergestellt. Eines der Materialien setzte sich auch Polyester als Α-Komponente und Polystyrol als B-Komponente in einem Gewichtsverhältnis von 45/55 zusammen. Das zweite Verbundmaterial bestand aus Polyamid als Α-Komponente und Polystyrol als B-Komponente in einem Gewichtsverhältnis von 45/55. Jede Einzelfaeer der Materialien enthielt 15 feine Fasern, ihre Dicke betrug 3 Denier. Beide Verbundmaterialien wurden in einem Mischverhältnis von 50/50 gemischt und daraus ein Filz hergestellt. Alle weiteren Behandlungsschritte wurden analog zu denen im Ausführungsbeispiel 1 beschriebenen durchgeführt und man erhielt ein syntheti sches Ziegenleder von genügender Zähigkeit für den gedachten Zweck sowie von dem echten Leder vergleichbaren weichen Griff.

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Ausführungsbeispiel 23

In einer Faser-Formvorrichtung wurde ein aus Polyäthylenterephthalat und Polyamid als Α-Komponente und Polystyrol als B-Komponente bestehendes Verbund-Fasermaterial hergestellt. Das Gewichtsverhältnis von Polyäthylenterephthalat und Polyamid betrug 50/50, das Gewichtsverhältnis von A/B betrug 60/40. Alle weiteren Herstellungsschritte zur Erzeugung eines Kunstleders wurden analog zu denen des Ausführungsbeispieles 1 durchgeführt und man erhielt ein Enderzeugnis, dessen Eigenschaften so hervorragend waren wie dies des Enderzeugnisses nach dem Ausführungsbeispiel 1.

Die nachfolgende Tabelle veranschaulicht die mechanischen Eigenschaften der in den vorerwähnten Ausführungsbeispielen beschriebenen Erzeugnisse.

Da viele verschiedene Aueführungeformen im Rahmen des Erfindungsgedankens möglich sind, ist es selbstverständlich, daß die Erfindung ■ ich nicht in den beschriebenen spezifischen Ausführungsbeispielen erschöpft, sofern die Modifikationen im Rahmen des nachfolgenden Anepruchsbegehrens bleiben.

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Dipl.-Ing. Heinz lesser. Patentanwalt D - 8 Mönchen 81. Cosimastrafee 81 · Telefon	- 31 -	Zugfestigkeit kg/cm	: (0811) 48 38 20
	Tabelle	159,0	1901209
		160.0
	Weichheit gemessen durch den Biegemodul bei 20 % Zugdehnung in kg/cm	160,0
Au sführungs - beispiel	64.8	116,0	Zugdehnung %
1	75, 2	136,7	46,0
2	320,0	122,0	48.0
Vergleichs beispiel 1	63,0	153,0	68, 0
3	80, 5	158,0	42,0
4	730.0	146.0	45,8
Vergleichs beispiel 2	60,3	140, 5	50,0
5	72,3	130,0	56,8
6	75,3	133,0	48,3
7	82,3	136,0	46,0
8	61,3	131,0	37, 2
9	85,3	148,7	48,0
10	93.2	159,0	49,3
11	62.5	155,0	50, 3
12	65,6	156,3	47,5
13	64.9	153,0	47,0
14	63,8	161,0	47,0
15	67,3	153,0	48,0
16	64,4	121,0	45.7
17	68, 5	46,3
18	66,6	51,3
19	64,6	47,5
20		47,0

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Ausführungsbeispiel

Weichheit gemessen Zugfestigkeit durch den Biegemodul kg/cm^ bei 20 % Zugdehnung in kg/cm

Zugdehnüng

21
22
23

50,3 63,0 62,0

87,	47,	0
146,	50,	3
130,	49,	5

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Claims

Dipl.-Ing. Heinz Lesser. Patentanwalt D - 8 München 81, Cosimastrafee 81 Telefon: (0811) 48 38 20 - 33 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Herstellen eines V'erbundmaterials in Bahnenform, bestehend aus einer Vielzahl von Bündeln feiner Fasern oder Filamente und einer die Bündel feiner Fasern oder Filamente umgebenden elastischen Substanz, dessen Verfahrensschritte in Kombination dadurch gekennzeichnet sind, daß

a) ein Verbundfasermaterial zusammengesetzt aus einem Faserbestandteil (Α-Komponente) aus einer Vielzahl von feinen Fasern oder Filamenten und einem , die feinen Fasern oder Filamente zu einem Bündel verbindenden Bindemittel (B-Komponente) hergestellt wird, wobei die A- und B-Komponenten in Längsrichtung des Verbund-Fasermaterials angeordnet sind und unterschiedliche Lösungseigenschaften bezüglich eines Lösungsmittels aufweisen und daß aus dem Verbundfasermaterial eine Bahn hergestellt wird,

b) dai? das Verbund-Fasermaterial der Bahn mit einem Polymer (C-Komponente) einer gegenüber der A- und B-Komponente unterschiedlichen Lösungseigenschaft bezüglich eines Lösungsmittels beaufschlagt wird,

c) 'daß die B-Komponente mit Hilfe eines nur die B-Komponente herauslösenden Lösungsmittels aus dem bei der Beaufschlagungsbehandlung erzielbaren Erzeugnis entfernt wird,

d) daß eine im wesentlichen aus einem elastischen Polymer (D-Komponente) bestehende Substanz in die Fasermaterial-Bahn nach der Entfernung der B-Komponente imprägniert wird,

e) daß die C-Komponente aus der Fasermate'rial-Bahn mit Hilfe eines nur die C-Komponente herauslösenden Lösungsmittels nach der Imprägnier behandlung entfernt wird.

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Dipl.-lng. Heinz Lesser. Patentanwalt D - 8 Mündien 81. Cosiinasfra&e 81 - Telefon: (ΟβΠ) 48 38 20

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2. Verfahren zum Herstellen eines Verbundmaterials in Bahnenfarm , be stehend aus einer Vielzahl von Bündeln feiner Fasern oder Filamente und einer, die Bündel feiner Fasern oder Filamente umgebenden elastischen Substanz, dessen Verfahrensschritte in Kombination dadurch gekennzeichnet sind, daß

a) ein Verbundfasermaterial , bestehend aus einem Faserbestandteil (Α-Komponente) aus einer Vielzahl von feinenFaserri oder Filamenten und einem, die feinen Fasern oder Filamente zu einem Bündel verbindenden Bindemittel (B-Komponente) hergestellt wird, wobei die A- und B-Komponenten in Längsrichtung des Verbund-Fasermaterials angeordnet sind und bezüglich eines Lösungsmittels unterschiedliche Lösungseigenschaften aufweisen und daß aus dem Verbundfasermaterial eine Bahn hergestellt wird,

b) daß die B-Komponente mit Hilfe eines nur die B-Komponente herauslösenden Lösungsmittels aus dem Verbundfasermaterial der Bahn entfernt wird,

c) daß das durch die Herauslöse-Behandlung erzielbare Erzeugnis mit einem Polymer (C-Komponente) einer gegenüber der A-Komponente unterschiedlichen Lösungseigenschaft bezüglich des Lösungsmittels beaufschlagt wird,

d) daß eine im wesentlichen aus einem elastischen Polymer (D-Komponente) bestehende Substanz in die Fasermaterial-Bahn nach der Beaufschlagungsbehandlung imprägniert wird, und

e) daß die C-Komponente aus der Fasermaterial-Bahn mit Hilfe eines nur die C-Komponente herauslösenden Lösungsmittels nach der Imprägnierbehandlung entfernt wird.

3. Verfahrennach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn mit Hilfe einer bekannten Krempel-, Kreuzvlies oder Streu-Webmaschine hergestellt wird.

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Dipl.-lng. Heinz lesser Patentanwalt D - 8 München 81, Cosimostrafce 81 · Telefon: (0811) 48 38 20

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn im direkten Bahnformverfahren nach dem Spinnen hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen der Bahn ein Nadelstanzen, Heften oder Heißschmelzen einschließt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die A-Komponente aus mindestens zwei Arten von feinen Fasern oder Filamenten zusammengesetzt ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn aus mindestens zwei Arten von Verbund-Fasermaterialien gefertigt wird, «reiche sich aus Verschiedenen A-Komponenten und einer gemeinsamen B-Komponente zusammensetzen.

8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Imprägniervorgang durch Eintauchen der Bahn in eine Lösung des elastischen Polymers durchgeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Imprägniervorgang mit Hilfe des Rakel-Streichverfahrens durchgeführt wird.

10.Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch- gekennzeichnet, daß der Imprägniervorgang durch Aufsprühen einer Lösung des elastischen Polymere durchgeführt wird.

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Dipl.-lng·. Heinz Lesser. Palentanwalt D - 8 München 81, Cosimastrafje 81 ■ Telefon: (0811) 48 33

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11. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Α-Komponente ein thermoplastisches, synthetisches Polymer verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schrumpfung der A-Kornponente nach Entfernung der B-Komponente als weiterer Verfahrensschritt vorgenommen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine die A- undD-Komponente enthaltende Bahn aus Verbund-Fasermaterial zusätzlich mit einem elastischen Polymer nach Entfernung der B-Komponente beschichtet wird.

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