DE1949170A1 - Synthetisches Verbundfilament und daraus herzustellendes Bahnmaterial - Google Patents
Synthetisches Verbundfilament und daraus herzustellendes BahnmaterialInfo
- Publication number
- DE1949170A1 DE1949170A1 DE19691949170 DE1949170A DE1949170A1 DE 1949170 A1 DE1949170 A1 DE 1949170A1 DE 19691949170 DE19691949170 DE 19691949170 DE 1949170 A DE1949170 A DE 1949170A DE 1949170 A1 DE1949170 A1 DE 1949170A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- composite
- composite filament
- web material
- filament
- filaments
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D4/00—Spinnerette packs; Cleaning thereof
- D01D4/02—Spinnerettes
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4391—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece characterised by the shape of the fibres
- D04H1/43912—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece characterised by the shape of the fibres fibres with noncircular cross-sections
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
- D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
- D01D5/36—Matrix structure; Spinnerette packs therefor
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
- D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
- D01F8/10—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one other macromolecular compound obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds as constituent
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4282—Addition polymers
- D04H1/4291—Olefin series
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4326—Condensation or reaction polymers
- D04H1/435—Polyesters
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
- D04H1/43825—Composite fibres
- D04H1/4383—Composite fibres sea-island
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
- D04H1/43838—Ultrafine fibres, e.g. microfibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4391—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece characterised by the shape of the fibres
- D04H1/43914—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece characterised by the shape of the fibres hollow fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4391—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece characterised by the shape of the fibres
- D04H1/43918—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece characterised by the shape of the fibres nonlinear fibres, e.g. crimped or coiled fibres
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
- D04H1/43825—Composite fibres
- D04H1/43828—Composite fibres sheath-core
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
- D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
- D04H1/43825—Composite fibres
- D04H1/43832—Composite fibres side-by-side
Description
Γ·ρΙ. 'ng. Heinz Lesser. Po!->ntan*,)lt D 8 München 81, Cosimastrafee 81 · Telefon: (0811) 48 38 20
■ Toyo Rayon Company Limited L 8847
2 Nihonbahei Muromachi 2-chome L/to
Chuo-ku, Tokyo, Japan 29. 9 69
Synthetisches Verbundfilament und daraus herzustellendes Bahnmaterial
Die Erfindung bezieht sich auf ein synthetisches Verbundfilament und
auf ein aus solchen Filamenten herzustellendes Bahnmaterial, insbesondere betrifft sie synthetische Verbundfilamente, die aus einer Mehrzahl
mikrofeiner Filamentkomponenten (Inselfasern) in paralleler Anordnung zueinander und aus einer Bindemittelkomponente bestehen,
welche die Inselfasern zu einem Verbundfilamentkörper verei nt.
E.8 sind bereits eine ganze Reihe von aus zwei oder mehr Kunststoffpolymeren
bestehenden, synthetischen Verbundfilamenten bekannt, beispielsweise
1) miechgesponnene Filamente, die durch Spinnen einer Mischung
aus zwei oder mehreren Kunststoffpolymeren, von welchen eines in dem anderen gelöst oder dispergiert sein kann, erzeugt werden;
2) Verbundfilamente bimelallischer Anordnung, bei welchen zwei oder mehr Polymerp entlang der Längsachse des Filaments
aneinander anliegen;
3) echichtenförmige Verbundfilamente, bei welchen zwei oder mehr
Polymer-Schichten in Bandform oder flacher Form schichtenweiee
verbunden sind;
4) *og. "Kern-im-Mantel"-Verbundfilamente, bei welchen eine
009117/1792
Dipl.-lng. Heinx Lesser. Patentanwalt D - 8 München 81. Cosimastrafce 81 Telefon: (0811) 48 38 20
oder mehrere Kern-Komponenten in einer Mantelkomponente eingebettet sind;
5) modifizierte "Kern-im-Mantel"-Verbundfilamente, bei welchen
eine oder mehrere flache Kernkomponenten parallel zueinander in einer Mantelkomponente eingebettet sind;
6) "Mehrfachkern-im-Mantel"-Verbundfilamente, bei welchen eine
Mehrzahl von Kernkomponenten in einer Mantelkomponente eingebettet sind.
Die Ineelfasern aufweisenden Verbundfilamente können in die letztgenannte
Gruppe eingereiht werden.
Im Querschnitt betrachtet sind bei einem Verbundfilament des Inseltyps
eine Mehrzahl mikrofeiner, keine flache Form aufweisender Filamentkern-Komponenten (Inselfasern) mit Abstand voneinander
in eine Mantelkomponente eingebettet, welche gegenüber den Kernkomponenten als Bindemittel wirkt; die Beziehung der Kernkomponenten
gegenüber der Mantelkomponente könnte man mit dem Bild einer Vielzahl von in einem Meer verstreut liegender Inseln veranschaulichen
Bei dieser Art von Verbundfilamenten erstrecken sich die Inselkomponenten
in Längsrichtung des Verbundfilamentes parallel zueinander
und bilden somit eine Vielzahl mikrofeiner Mehrfachfilamente, während die Mantelkomponente die Zwischenräume zwischen den
Inseln ausfüllt und so die mikrofeinen Filamente zu einem Verbundfilamentkörper
verbindet, welche sich in Richtung der Längsachse des Verbundfilamentes endlos erstrecken.
In der Praxis können die mikrofeinen Filamentbündel der zur Erzeugung
wertvoller Bahnmaterialien geeigneten Inselkomponenten bei einem Verbundfilament des Inseltyps, wie bekannt, durch Herauslösen
009817/1792
Dipl.-Ing. Heinz Lesser. Patentanwalt D - 8 München 81, Cosimastrafee 8Ί - Telefon: (0811) 48 38 20
der Mantelkomponente mit einem diese lösenden Lösungsmittel gewonnen
werden. Weiterhin ist es bereits bekannt, daß das Herauslösen nach Verarbeiten der Verbundfilamente in eine gewünschte
Form erfolgen kann, wie beispielsweise zu Garn, Gewirken und Geweben, zu Bahnen, Matten, ungewebten Stoffen und anderen textlien
Materialien.
Werden die Verbundfilamente oder die vorerwähnten Erzeugnisse zur Gewinnung der mikrofeinen Filamentbündel diesem Lösevorgang
unterworfen, dann sollte die Mantelkomponente zweckmäßig folgende Voraussetzungen erfüllen:
a}- niedrige Kosten,
a}- niedrige Kosten,
b) leichte Löslichkeit,
c) leichte Fähigkeit zur Bildung des Verbundfilamentes und
d) leichte Verarbeitbarkeit des resultierenden Verbundfilamentes, wie beispielsweise Verspinnen zu Garn, Stricken, Weben und
Verarbeiten zu ungewebtem Material.
Im allgemeinen eignen sich Styrol-Polymere als Mantelkomponente,
welche den vorerwähnten Erfordernissen genügt, weil die Styrol-Polymere sich leicht durch relativ billige Lösungsmittel lösen
lassen, wie Trichloräthylen, Tetrachloräthylen, aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol und Xyloljchlorierte Kohlenstoffe,
wie Kohlenstoff-Tetrachlorid; Dimethylazetamid, Dimethylsulfoxyd
und Dimethylformamid. Bei dem Lösen der Mantelkomponente durch ein Lösungsmittel ist es erforderlich, daß die Inselkomponentendes
Verbundfilamentes durch das Lösungsmittel auf keinen Fall gelöst werden.
0 0 9 8 17/1792
Wie vorbeschrieben, eignen sich Styrol-Polymere zur Bildung der
Verbundfilamente des Iriseltyps, jedoch weist ein ein Styrol-Polymer
enthaltendes Verbundfilament die folgenden Nachteile auf:
1) Beim Herstellen des Verbundfilamentes:
a) hohe Flüsigkeit, welche bewirkt, daß das Endfilament nicht
einheitlich ist,
b) aufgrund seiner hohen elektrostatischen Aufladung schwieriges Bündeln beim Abziehendes resultierenden Filamentes,
c) geringe Dehnbarkeit und damit verringerte Verarbeitbarkeit,
d) hohe Wasserabstoßung, die ein Anhaften öliger oder anderer
wässriger Lösungen schwierig macht;
2) · bei dem resultierenden Verbundfilament:
a) sehr spröde und damit leicht brüchig,
b) hoher Reibungswiderstand,
c) geringe Biegefestigkeit;
3) beim Verarbeiten des resultierenden Verbundfilamentes:
a) schwieriges öffnen der Fasern,
b) leichtes Auftreten unerwünschter Pillingbildung beim Kardieren,
c) unerwünschte, übermäßige Bauschigkeit des resultierenden Faservlieses,
d) uneinheitliche Dichteverteilung des resultierenden Faservlieses,
e) häufiges Nadelbrechen beim Nadelstanzen,
f) geringer Wirkungsgrad beim Nadelstanzen,
g) eine Bahn hoher Dichte ist nur schwer zu erhalten,
h) leichtes Auftreten unerwünschter Knitter stellen beim Abbiegen,
i) schnelle Wanderung der Schlichtlösung beim Trocknungsvorgang,
00981 7/1792
j) nur geringfügiges Eindringen der Schlichtlösung in die
Filamentbündel, und
4) bei den Endprodukten:
a) leichtes Entstehen unerwünschter Knick- oder Druckstellen,
b) leichtes Entstehen unerwünschter Knitterstellen,
c) geringe Dichte und
d) unerwünschte harte Griffigkeit.
Ein Verbundfilament des Inseltyps, welches eine Mantelkomponente
aus Styrol-Polymeren aufweist, neigt aufgrund der vorbeschriebenen
Nachteile dazu, daß es häufig bricht und sich von der Mantelkomponente trennt, wobei die Inselfasern während der Weiterverarbeitung
in ■ tar kern Maße eine Pillin gbildung begünstigen; das Verbundfilament
weist einen unerwünschten harten Griff und ungenügende Ausgleichsfähigkeit bei Deformation auf. Insbesondere beim Herstellen eines
ungewebten Stoffes aus einem Faservlies von Verbundfilamenten mit Hilfe des Nadelstanzvorganges erzeugen die äußeren Abschnitte
der Ineelkomponenten, die exponiert außerhalb des Verbundfilamentes
liegen und zu feinen Fasern gestanzt wurden, eine Vielzahl von Nissen, die die Bildung eines uneinheitlichen Faservlieses zur
Folge haben und zu einem Brechen der Nadel führen, weil die Niesen vom Widerhaken der Nadel erfaßt werden. Darüber hinaus ist die
Bewegungsfreiheit des einzelnen Verbundfilamentes im Faservlies durch die Wirkung des Nadelstanzens in großem Maße beeinträchtigt
und führt zu einem Brechen des Verbundfilamentes aufgrund des hohen Reibungewiderstandes und seiner Sprödigkeit. Aus diesem Grunde
läßt eich mit den bekannten , Styrol-Polymere enthaltenden Verbundfilamenten des Inseltype kein hochqualitatives Erzeugnis herstellen.
0 0 9817/1792
Dipl.-Ing. Heinz Lessar.*Patentanwalt 0-8 München 81, Cosimastrafe· 81 · Telefon: (0811) 483820
1949770
nadelgestanzt wird, weisen die derart nadelgestanzten Erzeugnisse
oft eine Struktur auf, bei welcher die Oberflächenschichten sehr dicht, die Innenschicht jedoch sehr locker ist. Eine derartige, bei
einem nadelgestanzten Faservlies auftretende Struktur ist als "Wellbrett-Struktur" (corrugated board structure) bekannt geworden, '
bei welcher eine hohle Innenschicht von zwei steifen Außenschichten
abgeschlossen wird. Ein eine derartige Struktur aufweisender, ungewebter»Stoff erhält oft bei Umbiegen oder Berühren desselben
unansehnliche Druckstellen, wobei sich darüber hinaus die darin vorhandenen Schichten leicht ablösen.
Wird ein eine derartige Struktur aufweisender, ungewebter Stoff einer
Behandlung mit einer Haftflüssigkeit unterworfen, so verstärken sich
die im Stoff entstandenen Druckstellen und setzen sich unauslöschlich fest. Aus diesem Grunde konnten bislang aus den herkömmlichen,
Styrol-Polymer enthaltenden Verbundfilamenten keine einheitlichen
und hochqualitativen Bahnenmaterialien hergestellt werden. Gleichermaßen war es nicht möglich, aus derartigen bekannten Verbundfilamenten einheitliches Garn herzustellen, da die Verbundfilamente
während des Kardierens zur Pillingbildung neigten.
Da das Verbundfilament des Inseltyps, welches als Mantelkomponente
ein Styrol-Polymer enthält, im allgemeinen wasserabstoßend ist,
haftet es an hydrophilen Polymeren nicht zufriedenstellend an. Es ist daher schwierig, die Verbundfilament-Erzeugnis se mit einem hydrophilen Schlichtmittel zufriedenstellend zu schlichten, wie beispielsweise mit Stärke, RsIyvinylalkohol, Karboxymethyl-Cellulose od. dgl.
Im allgemeinen haften derartige Schlichtmittel an den Verbundfilament-Erzeugnissen durch Eintauchen, Imprägnieren, Besprühen oder Beschichten mit einer wässrigen Lösung des Schlichtmittels und an-
009817/1792
schließendem Trocknen an. In der Trocknungestufe wandert die
wässrige Lösung, wie vorbeschrieben, leicht von innen zur Oberfläche unter Verdunstung von Wasser. Daher ist die Verteilung des Schlichtmittel
in den Erzeugnissen nicht gleichmäßig, d.h. sie ist in den Oberflächenschichten in sehr starkem, in der Innenschicht jedoch
nur in geringem MaQe vorhanden. Diese uneinheitliche Verteilung des
Schlichtmittels hat die Bildung der unerwünschten Knickstellen zur
Folge.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein synthetisches Verbundfilament
des Inseltyps zur Verfügung zu stellen, welches sich mit hohem Wirkungsgrad erzeugen läßt und zur Weiterverarbeitung zu
Bahnerzeugnissen geeignet ist. Das synthetische Verbundfilament
soll eine große Zähigkeit, geringen Reibungswider stand" und hohe Biegefestigkeit aufweisen. Das erfindungsgemäße synthetische Verbundfilament
soll sich leicht zu Bahnerzeugnissen weiterverarbeiten lassen, wobei die Mantelkomponente durch ein geeignetes Lösungsmittel
leicht herauslösbar sein soll. Schließlich soll ein synthetisches Verbundfilament
und ein daraus herzustellendes Bahnerzeugnis eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen die Bildung von Druck- oder Knitterstellen
sowie eine gleichmäßige Dichte aufweisen und mit einem gewünschten Griff ausgerüstet sein.
Das erfindungsgemäße synthetische Verbundfilament des Inseltyps
weist eine Mantelkomponente aus mindestens einem Styrol-Polymer und mindestens einetnPolyalkylen-Glykol oder dessen Derivaten auf.
Ee ist bekannt, daß Nylon-6-Faser-Erzeugnisse, die Polyalkylen-Glykol
aufweisen, zur Herstellung eines antistatischen Fasererzeugnieees
geeignet sind. Ein Styrol-Filament, welches Polyalkylen-Glykol oder dessen Derivate enthält, stellt jedoch ein neuartiges
009817/1792
Dipl.-Ing. Heinz Lesser. Patentanwalt D - 8 München 81, Cosimostra&e 81 Telefon: (0611) 48 38 20
Erzeugnis dar. Das Styrolpolymer kann aus Polystyrol, aus dessen Derivat-Polymeren, wie PoIy-O -Methylstyrol, polyhalongenisiertem
Styrol, aus diesen Kopolymeren und solchen Gemischen bestehen.
Diese Polymere können steriospezifische Polymere sein bzw. Polymere,
die irgendeinen Weichmacher enthalten , bzw. Gemische von Polymeren, die einen entsprechend unterschiedlichen Polymerisationsgrad aufweisen
oder Polymere mit druckunempfindlichen Eigenschaften sein, wie beispielsweise solche, die einen geringen Anteil· an Polybutadien
enthalten. Polyalkylen-Glykol oder seine Derivate können aus den nachstehend aufgeführten Verbindungen ausgewählt werden:
Polyalkylen-Glykole der Formel HO(R' O) H,
wobei R' für eine Alkylgruppe von zwei bis vier Kohlenstoffatomen steht,
wie beispielsweise Polyäthylen-Glykol, Polypropylen-Glykol und
Polybutylen-Glykol und Derivate von Polyalkylen-Glykol:
Alkylphenol-Äther R-'
Alkyl-Äther R-
t* "I IJ.
/C H O) H Alkyl-Amine RN<T
Alkyl-Amide RCON<f
(C2H4O)nH
Alkylthioäther · 24n
Phosphorester RPO„H(C0H .O) H
r
4 2 4 η ■
009817/1792
Dipt. Ing. Heinz Lesser. Patentanwalt D - 8 München 81, Cosimastrafj· 81 ■ Telefon: (0611) 48 38 20
RO<C2H4<V
PO„Na
Fettsäuren-Amide RCONH-(C-H11O) H
2 4 η
RCO(OC0H.) NH(C0H^O) H
x 2 4'm v 2 4 'n
RCO(OC0H.)
x 2 4'm
x 2 4'm
Pluronic s-Derivate HO(C2H4O)n - (
CH
Alkyläther-Schwefelsäure-Ester R-(OC-H.) OSO H^Ta)
Z 4 η 5
Alkyiphenyläther-Schwefelsäure-Este r
(OC0H.) OSO-Na(H) L 4 η 3
Polyseife
H(C0H.O) (CHCH0O) N
Z 4 η ! Zm,
CH,
CH-CH,
N(OCH0CH) (OH.C0) H
2 ι m 4 2η
CH,
H(COH„©) (CHCH0O) N
ι 2 4 η j 2 m
CH, N(OCH0CH) (OH.C0) H
2 ι m 4 2η
-CH,
Blückkopolymere aus Äthylen-Glykol und Propylen-Glykol
HO(R1O)
1 m
1 m
(R-
-O)
009817/1792
- 10 -
Block-Kopolymere aus Oolyalkylen-Glykol und Polyäther
oder Polyamiden
^NH-R-C O)jNH- (C 3H4O)nC He -NHC Oj
4(NH-R-COUNH-C-H0-(C-H-O) -
Polyalkylen-Glykole oder deren Derivate eines Molekulargewichtes von
5000 bis 600 000 , vorzugsweise zwischen 5000 und 100 000 eignen sich für das erfindungsgemäße Verbundfilament.
Die Herstellung von Polyalkylen-Glykol oder seinen Derivaten eines
Molekulargewichtes von mehr als 600 000 ist insbesondere dann eehrschwierig,
wenn auf niedrige Kosten Wert gelegt wird.
Die Inselkomponente im Verbundfilament nach der Erfindung kann aus
folgenden Stoffen herstellt «ein. Polyester, wie Polyäthylen-Terephthalate
Polybutylenterephthalat und Polyoxyäthylenbenzoat" seinen Kopolymeren,
wie beispielsweise Kopolymere mit Isophthalat, Phthalat, Adipat, Sebacinsäureester-Diäthylen-Glykolat oder Polyäthylen-Glykolat,
die Mischpolymere Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 12, Polyamide
einschließlich der Zyklohexan-Gruppe, Polyamide einschließlich
Isophthalsäure, Phthalsäure oder Terephthalsäure oder diese Kopolymere oder Gemische, Polyamidäther, Polypropylen, Polyäthylen;
vorzugsweise Polyester, insbesondere Polyäthylenterephthalat und seine Kopolymere sind als Inselkomponente des Verbundfilamentes
besonders geeignet. Polypropylen, Polyäthylen und Nylon 12 lausen sich ebenfalls hierfür verwenden. Die Polyalkylen-Glykole können als
Bestandteil der Inselkomponente eingemiecht werden.
Mit Hilfe des nachstehend beschriebenen Verfahrens lassen sich die
Polyalkylen-Glykole mit Polyolefinen mischen.
009817/1792
- 11 -
Um eine Vermischung von Polystyrol mit Polyäthylen-Glykol durchzuführen,
können folgende Mischverfahren zur Anwendung gelangen:
1) Polyäthylen-Glykol wird in einem Polymerisationsvorgang von
Polystyrol zugefügt,
2) Polyäthylen-Glykol wird geschmolzenem Polystyrol zugefügt,
gleichmäßig mit diesem vermischt, und das Gemisch wird dann zur Herstellung von Polymer-Granulat extrudiert,
3) Polystyrol-Granulat wird mit Polyäthylen-Glykol beschichtet,
um dadurch beide Polymere zu vermischen, und das beschichtete Gemisch wird einem Schmelzspinnen unterworfen, und
4) Polyäthylen-Glykol und Polystyrol werden getrennt geschmolzen,
die geschmolzenen Polymere werden gemischt und dieses
Gemisch wird anschließend einem Schmelzspinnen unterworfen.
Von den oben aufgeführten Verfahren eignen sich die Verfahren 2) und 3)
besonders zur Erzielung der günstigsten Mischbedingungen.
PoilyalkylenGlykbl soll zweckmäßigerweise in einem Prozentsatz von
0, 5 - 10 %, bezogen auf das Gewicht der Mantelkomponente in dieser
enthalten sein.
Ist der Gehalt an Polyalkylen-Glykol geringer als 0, 5 %, so ist der
Wirkungsgrad nicht befriedigend; bei einem Prozentsatz, der 10 % übersteigt, wird die Spinnbarkeit des Polymer gemisches unerwünscht
beeinträchtigt. Um insbesondere zu verhindern, daß die Arbeitswalze während des Spinn- und Streckvorganges beschmutzt wird, sollte der
Gehalt an Polyäthylen-Glykol nicht höher sein'als 5 % des Gewichtes
des Verbundfilamentes. ■<
0 09817/1792
·, 12 -
Die Erfiniung wird nachstehend an Hand mehrerer, in den Zeichnungen
schematisch dargestellter Ausführungsbeiepiele näher beschrieben. Es zeigt:
des erfindun ge gemäßen Verbundfilamentes,
des erfindungsgemäßen Verbundfilamentes,
form des erfindungsgemäßen Verbundfilamentes,
B-Komponente in vergrößertem Maßstab einer Ausführungsform nach der Erfindung,
einer Spinndüse zum Spinnen des erfindungsgemäßen Verbundfilamentes,
form des erfindungsgemäßen Bahnmaterials.
Aue den Fig. IA bis IG ist erkennbar, daß eine Vielzahl von Inselfasern 1 in einer Mantelkomponente 2 eingebettet sind. Die Fig. IA
zeigt ein typisches Verbundfilament des Inseltyps, bei welchem die In se !komponenten 1 in bestimmter Ordnung innerhalb der Mantelkomponente 2 angeordnet sind. Fig. IB zeigt ein modifiziertes Verbundfilament,
bei dem einige der Inselkomponenten 1 an der Außenfläche des Verbundfilamentes sichtbar sind. Aus Fig. IC ist eine Aueführungsform des
Verbundfilamentes ersichtlich, bei der eine Vielzahl sehr feiner Inselkomponenten 1 in der Mantelkomponente 2 verteilt sind.
00 9 817/1792
Dipl.-Ing. Heinz Lesser. Patentanwalt D - 8 München 81, Cosimastrafte 81 · Telefon: (0611) 48 38 20
- 13 -
Das Verbundfilament gemäß der Fig. ID ist so gestaltet, daß zwei oder
mehr Inselkomponenten zu einem Filamentkörper vereinigt entlang der Längsachse des Verbundfilamentes ausgerichtet sind. Fig. IE
zeigt «in Verbundfilament, dessen Inselkomponenten blütenartig angeordnet
sind. Fig. IF zeigt ein modifiziertes Verbundfilament mit einem
entlang der Längsachse verlaufenden Hohlraum. Aus Fig. IG ist schließlich
ein Verbundfilament erkennbar, welches im Querschnitt dreieckförmig
gestaltet ist. Das erfindungsgemäße Verbundfilament kann jede beliebige Querschnittsform aufweisen, wie beispielsweise eine T- oder Y-Form.
Die Verteilung der Inselkomponenten kann, im Querschnitt; gesehen,
gleichmäßig oder ungleichmäßig sein, eine gleichmäßige Verteilung ist jedoch zweckmäßiger, um das mikrofeine Faserbündel mit hohem
Wirkungsgrad erzeugen zu können. Die Anordnung der Inselkomponenten kann, im Querschnitt gesehen, entweder eine sog. ρ-Anordnung sein,
bei welcher die Inselkomponenten entlang der Umfangsfläche des Verbundfilamentes
in einer einzigen Kreisbahn angeordnet sind, die Inselkomponenten können aber auch in einer sog. o(-Anordnung verteilt sein,
bei welcher eine oder mehrere Inselkomponenten von den gemäß der ß-Anordnung verteilten Inee!komponenten umgeben sind. Nach der
Erfindung ist die <^-Anordnung vorteilhafter im Hinblick auf die Erzielung
weicherer Bahnerzeugnisse.
In Fig. IA sind mikrofeine Fas er-Inselkomponenten 1 voneinander
getrennt in der Mantelkomponente 2 entlang der Längsachse des Verbundfilamentes in paralleler Ausrichtung angeordnet. In Fig. 2B
liegen die an der Außenseite des Verbundfilamentes angeordneten
Inselkomponenten 1 an der Umfangefläche de β Verbundfilamentes offen
sichtbar und erstrecken sich getrennt und parallel in Richtung der
009817/1792
- 14 Längsachse des Verbundfilamentes.
Aue Fig. 3 ist erkennbar, daß die Mantelkomponente, die die Inselkomponente
1 einschließt, Polyalkylen-Glykol oder dessen Derivate 2b und Polystyrol 2a enthält. Da Polyalkylen-Glykol in Polystyrol nicht
löslich ist, ist Polyalkylen-Glykol in der Polystyrol-Phase in feinen
Teilchen dispergiert. Die dispergieren Polyalkylen-Glykol-Teilchen
sind in Längsrichtung des Verbundfilamentes nicht fortlaufend verteilt, um so so von den Inselkomponenten zu unterscheiden.
Es ist vorteilhaft, einige Prozent Polyäther oder dessen Derivate zuzugeben,
um das erfindungsgemäße Filament zu verbessern. Sollten sich
in einem solchen Fall beim Spinnvorgang irgendwelche Nachteile ergeben,
wie beispielsweise ein Ablösen oder ein Brechen des gesponnenen Filamentes, dann ist es zweckmäßig, diese vorerwähnten Nachteile
durch entsprechendesAnpass'en der Spinnbedingungen, wie beispielsweise
durch Wahl des Polymers, des Polymerisationsgrades, der Extrudiergeschwindigkeit,
der Temperatur und der Aufspulgeschwindigkeit auszugleichen.
Wird das Polymer in Granulatform zum Schmelzspinnen bei hoher Temperatur verwendet, so ist es vorteilhaft, das Polymergranulat im
Vakuum bei einer Temperatur unter dein Piastizierpunkt des Polymers
zu trocknen. Bei einem derartigen Trocknen ist es erforderlich, das Polymer granulat vor einer Berührung mit Wasser, Sauerstoff oder
Luft zu schützen, um zu verhindern, daß die Etherbindung im Polyäther
zerfällt. Um dem vorzubeugen, ist es gegebenenfalls zweckmäßig, einen geringen Zusatz eines Stabilisators, wie beispielsweise eines
' Antioxydationsmittels, hinzuzufügen. Beim Schmelzspinnen des erfindungs gemäßen Verbundfilamentei ist es vorteilhaft, einen Spinnkamin vorzu-
009817/1792
- 15 -
sehen, der die durch die Spinndüse gesponnenen Filamente auf einer
bestimmten, konstanten Temperatur hält, um so die Dehnbarkeit ungestreckter Filamente, die Zähigkeit und Bruchdehnung des resultierenden
Verbundfilamentes zu verbessern.
Die Feinheit und Länge des erfindungsgemäßen Verbundfilamentes können
entsprechend dem Verwendungszweck des Verbundfilamentes frei gewählt
werden. Im allgemeinen sollte sich die Feinheit in einer Größenordnung zwischen 1, 5 und 20 Denier, vorzugsweise zwischen 3 und 10 Denier
bewegen. Die Feinheit des mikrofeinen Filamentes, welches sich aus den Inselkomponenten des Verbundfilamentes ergibt, sollte in der
Größenordnung zwischen 0, 005 und 0, 5 Denier, vorzugsweise zwischen 0,01 und 0,2 Denier , gewählt werden. Die Anzahl der mikrofeinen
Filamente, welche das Verbundfilament aufbauen, kann freigewählt werden, die Anzahl dieser Filamente sollte mindestens 6, vorzugsweise
jedoch mindestens 11 betragen.
Wird die Mantelkomponente mit Hilfe einer Behandlung mit einem Lösungs
mittel aus dem Verbundfilament entfernt, so ist es zweckmäßig, den Gehalt an Inselkomponenten so hoch wie möglich zu wählen, in der Praxis
von 40 bis 75 Gew-% des Gewichte des Verbundfilamentes, wobei die Feinheit der Mikrofasern der Inselkomponente zwischen 0, 01 und
0, 5 Denier liegen sollte. Ist die Feinheit der Fasern-Inselkomponente
niedriger als 0, 01 Denier und deren Gehalt höher als 45 %, so wird eine unerwünschte Umkehrung der Beziehung zwischen .Inselkomponente und
Mantelkomponente geschaffen.
Da· Verbundfilament kann mittels einer spezifischen Spinnvorrichtung,
beispielsweise mittels einer Vorrichtung gemäß Fig. 4 , erzeugt werden. In Fig. 4 sind drei Arten von Spinndüsen 4, 5 und 6 in Kombination
009817/1792
194917Ö
- 16 -
in einer Spinnvorrichtung 3 angeordnet. Eine Teilungswand 7 dient dem getrennten Zuführen eines Mantelkomponenten-Polymers B und
eines Inselkomponenten-Polymers A zu den Spinndüsen 5 bzw. 4.
Die Spinndüsen 4 und 5 sind mit einer Vielzahl von Durchtrittsöffnungen
versehen. Die unteren Enden der Durchtrittsöffnungen der Spinndüse 4 erstrecken sich in die Durchtrittsöffnungen der Spinndüse 5 hinein.
Das geschmolzene Mantelkomponenten-Polymer B wird den Durchtrittsöffnungen
der Spinndüse 5 über einen Kanal 9 zugeführt und dann durch
die Zwischenräume zwischen den unteren Enden der Durchtrittsöffnungen
der Spinndüse 4 ' und den oberen Enden der Durchtrittsöffnungen der
Spinndüse 5 geleitet. Das geschmolzene Inselkomponenten-Polymer A wird über mit den Durchtrittsöffnungen der Düse 4 in Verbindung
stehende Kanäle 8 in die Durchtrittsöffnungen dieser Spinndüse eingeführt und von dort tritt das Polymer A durch die Durchtrittsöffnungen
der Spinndüse 5. Durch die Berührung der geschmolzenen Polymere A und B in der Spinndüse 5 bilden beide Polymere A und B einen
Vexbundetrom, bei welchem das Polymer B das im wesentlichen einen
kreisförmigen Querschnitt aufweisende Polymer A vollständig umhüllt.
Die Spinndüse 6 lit mit einer Vielzahl von Durchtrittsöffnungen und
trichterförmigen Kammern versehen, deren oberes Ende mit den unteren Enden der Durchtrittsöffnungen der Spinndüse 5 und deren
unteres Ende mit den Durchtritteöffnungen der Spinndüse 6 in Verbindung steht.
Eine Mehrzahl von Verbands tr ömen der geschmolzenen Polymere A und
B wird den trichterförmigen Kammern 10 durch die Durchtritteöffnungen der Spinndüse 5 zugeführt und zu einem Verbundstrom des Inseltyps
vereinigt. .
009817/1792
Dipl.-Ing. Heinz Lesser, Patentanwalt 0-8 München 81, Cosimastrafte 81 · Telefon: (0611) 483820
- 17 -
Dieser Verbundstrom dex geschmolzenen Polymere A und B bildet das Verbundfilament des Jnseltyps.
Das erfindungsgemäße Verbundfilament eignet sich zum Herstellen eines Faservlieses mit Hilfe einer bekannten Vorrichtung, wie beispielsweise
einer Kardiermaschine, einer Kreuzvliesmaschine od. dgl. oder einer Bahnenformmaschine für Endlosfilamente. Das erfindungsgemäße
Verbundfilament kann auch zur Bildung eines Faservlieses mit einer anderen Filamentart vermischt werden und es kann einem
Nadelstanzen zur Erzeugung von Bahnmaterialien unterworfen werden, wobei die Nadeln eine größere Dicke und Länge als die für ein herkömmliches
Faservlies verwendeten aufweisen. Das Verbundfilament eignet sich auch für ein Faservlies, das mit einem gewebten oder gewirkten
Stoff oder einem ungewebten Stoff beschichtet ist, wobei dann das Faservlies zusammen mit der Beschichtung nadelgestanzt wird.
Das Verbundfilament nach der Erfindung ist zur Herstellung mannigfaltige
Erzeugnisse, wie beispielsweise zur Erzeugung einer Unterlagenschicht für Kunstleder, zur Erzeugung von Teppichen, Filtern und Scheuertüchern
mit Hilfe der nachstehend aufgeführten bekannten Verfahren geeignet:
a) Bildung des Faservlieses Herstellen des Bahnenmaterials
Herauslösen der Mantelkomponente Erzeugnis
b) Bildung des Faservlieses Herstellen des Bahnmaterials
Schlichten mit einem wasserlöslichen Polymer
Imprägnieren mit einer elastischen Polymer·^ Lösung Koagulieren
des elastischen Polymere Entschlichten und Heraus-
lösen der Mantelkomponente Erzeugnis
c) Bildung de« Faservlieses Herstellen des Bahnmaterials
008817/1792
Dipl.-lng. Η·ίηζ Lessar, Patentanwalt D - 8 Manchen 81, Cosimastrafee 81 ■ Telefon: (0811) 48 38 20
- 18 -
-Schlichten mit einem wasserlöslichen Polymer
einer elastischen Polymer-Lösung Koagulieren des
elastischen Polymere Entschlichten Erzeugnis
d) Bildung des Faservlieses Herstellen des Bahnmaterials
mit einer elastischen Polymer-Lösung Koagulieren des
elastischen Polymere Erzeugnis
e) Bildung des Faservlieses Herstellen des Bahnmaterial β
Imprägnieren mit einer elastischen Polymer-Lösung —Koagu
lieren des elastischen Polymers Entschlichten —
Erzeugnis.
Bei dem vorbeschriebenen bekannten Verfahren stellt das Schlichten
mit einem wasserlöslichen Polymer und das Imprägnieren mit einem elastischen Polymer die wichtigsten Verfahreneechritte dar. Insbesonder
der Schlichtvorgang ist, wie nachstehend näher ausgeführt wird, für
die vorliegende Erfindung wesentlich.
Das erf indungs gemäße Verbundfilament enthält Polyalkylen-Glykol
oder dessen Derivate, mit anderen Worten, eine hydrophile Polyäther-Verbindung.
Die Polyäther-Verbindung yermag den Reibungswiderstand und die wasserabstoßenden Eigenschaften des Verbundfilamentes sowie die
Auebreitungsgeschwindigkeit der Schlichtlösung während des Trocknens
zu verringern und sie vermag die Zähigkeit und insbesondere die Biegefestigkeit zu verbessern. Aus einem derartigen Verbundfilament
läßt sich daher ein Faservlies mit einem hohen Wirkungegrad herstellen
009017/1792
- 19 -
das auf einfache Art und Weise gleichförmig sogar im inneren Bereich
des Vlieses nadelgestanzt werden kann. Die in dem so erhaltenen Bahnmaterial enthaltenen Verbundfilamente sind gleichmäßig miteinander
verflochten, wodurch verhindert wird, daß eine Bildung unerwünschter Biege- oder Knitterstellen erfolgt. Wird das Bahnmaterial mit einer
wasserlöslichen Polymerlösung geschlichtet und anschließend getrocknet, dann wandert die in dem Bahnmaterial enthaltene Schlichtlösung geringfügig von dem inneren Bereich des Bahnmaterials zur Oberfläche hin.
Entsprechendes gilt für eine in das Bahnmaterial imprägnierte, elastische Polymer-Lösung oder -Emulsion, die anschließend koaguliert. Das auf
diese Art und Weise erhaltene Bahnmaterial weist eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber Abblättern, eine hohe und gleichmäßige Dichte und
einen hohen Widerstand gegenüber der Bildung von Biege- und Knitterstellen auf.
Der Schlichtvorgang und der Entschlichtungsvorgang dienen der Herbeiführung eines sehr weichen Bahnmaterials. Das für diesen Zweck zur
Verwendung kommende Schlichtmittel ist im Regelfall ein wasserlösliches Polymer, wie beispielsweise Polyvinylalkohol, Karboxymethyl-Cellulose,
Kasein, Polyvinylmethyläther, Stärke, Polyäthylenoxyd und Natriumpolyakrylat, als Schlichtmittel findet dagegen nur selten ein lösungsmittellösliches Polymer Verwendung, welches in dem zum Herauslösen
der Mantelkomponente, zum Beispiel gemäß den vorbeschriebenen Verfahren b) und c), verwendeten Lösungsmittel nicht löslich ist.
Die Behandlung mit Hilfe des elastischen Polymers verleiht dem herzustellenden Bahnmaterial eine hohe AbmessungsBtabilität und eine hohe
Zähigkeit sowie hohe Biegefestigkeit.
009817/1792
- 20 -
Polyurethan und Akrylnitrilbutadien-Gummi, Naturgummi, Polyvinylchlorid , Polyamide oder Polyaminosäuren in Frage.
In den Verfahren gemäß b) und c) wird ein Bahnmaterial mit einer
Schlichtlösung behandelt, die Mantelkomponente wird aus dem Filament entfernt, worauf das Schlichtmittel mit kaltem oder heißem Wasser
he rau s gewä sehen wird. Diese Maunahmen haben zur Folge, daß das
Bahnmaterial einen hohen Weichheitsgrad und eine hohe Zähigkeit aufweist. Enthält das Verbundfilament eine Polyäther-Verbindung, die ·
eine hohe Affinität gegenüber dem wasserlöslichen Polymer-Schlichtmittel aufweist, so verbessert es die Verarbeitbarkeit sehr wesentlich
insbesondere im Hinblick auf den Imprägniervorgang mittels der elastischen Polymerlösung oder -emulsion und im Hinblick auf den diese
Lösung auepressenden Quetschvorgang; darüber hinaus verbessert es die Dimensionsstabilität des resultierenden Bahnmateial β und beschleunigt das Herauslösen der Mantelkomponente.
Aus Fig. 5 ist eine Teilansicht des nach der Erfindung erzielbaren
Bahnmaterials erkennbar. Ein Bündel 1 be steht aus einer Vielzahl mikrofeiner Filamente la, Ib, lc, ld, Ie, ... In, wie sie nach
Herauslösen der Mantelkomponente vorliegen. Ein derartiges Bahnmaterial weist gegenüber bekanntem, aus herkömmlichen Filamenten
hergestelltem Bahnmaterial einen höheren Grad an Weichheit und Biegefestigkeit auf.
Ist das aus mikrcfeinen Filamenten bestehende Bahnmaterial mit
einem elastischen Polymer, beispielsweise Polyurethan, beschichtet und handelt es sich bei der Anordnung der mikrofeinen Filamente
innerhalb des Bündele um die (5-Anordnung, so haftet jedes mikrofeine
Filament fest am anderen an, was zur Folge hat, daß keine Relativ-
009817/1792
- 21 -
bewegung der einzelnen mikrofeinen Filamente möglich ist. Bei einem
eineOi,-Anordnung aufweisenden Bündel haften nur die an der Umfangsfläche
des Bündels angeordneten mikrofeinen Filamente am elastischen Polymer an, die im Innern des Bündels liegenden mikrofeinen Filamente
werden in ihrer Bewegungsfreiheit jedoch durch das Polymer nicht gehindert. Ein derartiges Bahnmaterial zeichnet sich durch einen
hohen Weichheitsgrad und hohe Biegefestigkeit aus.
Zum Herauslösen der Mantelkomponente eignen sich vorzugsweise Trichloräthylen, Tetrachloräthylen, aromatische Kohlenwasserstoffe,
chlorierte Kohlenwasee*stoffe, wie Tetrachlorkohlenstoff, Dimethylazetamid,
Dimethylsulfoxyd und Dimethylformamid.
Das erfindungsgemäße Verbundfilament des Inseltype, welches
Polyalkylen-Glykol oder dessen Derivate enthält, weist die nachfolgenden
Vorteile auf:
1) aufgrund des niedrigen Reibungswiderstandes des Filamentes ist das Nadelstanzen zur Erzeugung eines Faservlieses leicht
durchzuführen;
2) das Verflechten der Filamente miteinander ist gleichmäßig,
3) im resultierenden Vlies und im Bahnmaterial tritt die sog. "Wellbrett-Struktur" (corrugated board structure) nicht auf,
4) das resultierende Vlies und das Bahnmaterial weist eine hohe Dichte auf,
5) es besteht eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber einem Ab- bllttern des Vlieses,
6) eine Bildung von Biege- und Knitterstellen wird wirksam verhindert,
und
7) die Mantelkomponente läflt eich mit einem Lösungsmittel leicht
009817/1792
herauslösen.
Das Bahnmaterial nach der Erfindung ist durch folgende vorteilhafte
Eigenschaften gekennzeichnet:
1) es ist sehr weich,
2) es weist eine hohe Zähigkeit und insbesondere eine hohe Biegefestigkeit
auf,
3) die Oberfläche des Bahnmaterials ist weich und
4) sehr dicht.
Das erfindungsgemäße Bahnmaterial eignet sich somit als Unterlagenschicht
für Kunstleder. Wird die Mantelkomponente aus dem Bahnmaterial nicht entfernt, so weist dieses Bahnmaterial gegenüber
solchen aus bekannten Verbundfilamenten des Inseltyps hergestellten einen erwünschten, geschmeidigen Griff auf und' eignet sich für zahlreiche
Verwendungszwecke.
Da· erfindungsgemäße Bahnmaterial kann durch entsprechende Weiterbehandlung,
wie Blähen, Beschichten, Färben, Bedrucken od. dgl. einem größeren Verwendungsbereich zugänglich gemacht werden.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Ausführungsbeispielen
weiter beschrieben. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Verhältniezahlen der Bestandteile jeweils als Gewichtsteile zu verstehen sind
und lediglich der besseren 'Veranschaulichung dienen.
000617/1792
- 23 -
Mit Hilfe einer Extrudiervorrichtung und einer Schneidvorrichtung
wurde aus Polyäthylenterephthalat und 0,5 % Titandioxyd ein Polymer -Granulat für die Inselkomponente vorbereitet.
Das Polymer granulat für die Mantelkomponente wurde aus Polystyrol
und 0, 5 % Polyäthylen-Glykol (bezogen auf das Gewicht von Polystyrol)
eine8 Molekulargewichte von etwa 20 000 mittels einer Extrudiervorrichtung und einer Schneidvorrichtung hergestellt. Beide Polymer-Granulate wurden ausreichend getrocknet.
50 Teile des Polymergranulats für die Inselkomponente und 50 Teile
des Polymergranulats für die Mantelkomponente wurden mit einer
285 C zur Erzeugung eines Verbundfilamentes extrudiert und die
extrudierten Filamente wurden mit einer Geschwindigkeit von 1 500 m/min abgezogen.
Bei dem so entstandenen Verbundfilament betrug die Anzahl der mikrofeinen Faser-Inselkomponenten in einem Filament 16. Sein Querschnitt
entsprach dem der Fig. IA. Die bislang ungestreckten Verbundfilamente
wurden mittels eines Heizstiftes einer Temperatur von 78 C und einer
Heizplatte einer Temperatur von 120 C bei verschiedenen Streckverhältnissen gestreckt. Zum .Vergleich wurden Verbundfilamente vorbereitet, deren Mantelkomponente lediglich aus Polystyrol bestehen.
Sowohl die erfindungsgemäßen als auch die zum Zwecke eines Vergleiche
hergestellten Ve rbundfilamente wurden folgenden Prüfungen unter-.w orfen. Die Biegefestigkeit wurde mit Hilfe eines verbesserten
009817/1792
24 -
"Dillmann"-Biege- und Verschleiß-Prüfgerätes unter folgenden Bedingungen bestimmt:
ο Biegewinkel 60
Kreuzungswinkel der Prüfprobe 90 Temperatur 20 C
relative Feuchtigkeit 65 % (siehe Dillmann-Reyon:
Zellwolle 627 (1957))
Der Reibungskoeffizient eines Filamentes gegenüber dem anderen bei einem Kreuzungswinkel von 90 wurde mit Hilfe des Roder1 sehen
Verfahrens bestimmt, bei welchem die Proben mit 100 mg belastet und mit Geschwindigkeiten von 2 cm/min und 90 cm/min gegeneinander
gerieben wurden.
1 | Feinheit | Bruchdehnung | Zähigkeit | Knotenfestigkeit | |
Probe | 2 | (d) | (%) | (g/d) | (g/d) |
Nr. | 4,08 | 36,2 | 2,52 | 2.49 | |
Versuchs- | 3 | 4,92 | 55,2 | 1,75 | 1.63 |
4 | |||||
beispiel | 5 | 3,38 | 20, 1 | 3,27 | 3, 22 |
6 | 3,37 . | 11,9 | 3,34 | 3, 18 | |
7 | 3,27 | 9,0 | 3,17 | ||
Vergleichs- | 3,64 | 29.1 | 2,68 | 2,62 | |
beispiel | 3,61 | 28, 1 | 2,71 | 2,64 | |
009817/1792
Dipl.-ing. Η·ίηζ Lasser. Patentanwalt D - 8 Münden 81, Cosimostrafc· 81 · Telefon: (0811) 48 38 20 1949170 - 25 - |
1
,2 3 |
Schiingen
festigkeit (g/d) |
Biegefestig
keit (g/d) |
Reibungskoeffizient | 90 cm/min |
Probe |
4
5 6 7 |
4,78
3,18· 5,65 |
MOOOO
MOOOO >10000 .' |
2 cm/min |
0, 248
0,260 0,255 |
Nr. |
4,52
3,97 3,87 |
2061
3 56 478 |
0,262
0,260 0,277 |
0,250
0,250 0,229 0,234 |
|
Vereuche-
beiepiel |
0,377
0,378 0,319 0,304 |
Aus Tabelle 1 ist klar erkennbar, daß jedes Verbundfilament nach der
Erfindung (Proben 1, 2 und 3) eine ausgezeichnete Biegefestigkeit und einen gewünscht niedrigen Reibungskoeffizienten bei niedriger Reibungs geschwindigkeit aufweist. Derart zufriedenstellende physikalische Eigen schaften des erfindungsgemäßen Verbundfilamentes haben zur Folge, daß die vorerwähnten Nachteile bekannter Verbundfilamente des Insel type beseitigt werden. Darüber hinaus ist es bemerkenswert, daß bei den Verbundfilamenten der Proben 1, 2 und 3 die Reibungswiderstände durch eine Änderung der Reibgeschwindigkeit nicht beeinflußt werden, während bei den Vergleichsfilamenten (Proben 4, 5, 6 und 7) die Reibungskoeffizienten bei erhöhter Reibgeschwindigkeit niedriger sind. Das Vorhandensein von Polyäthylen-GIykol in der Mantelkomponente de· erfindungegemäßen Verbundfilamentes zeichnete sich darin aus, daß die Verbundfilamente der Proben I1 2 und 3, die jeweils in siedendem Wasser zur Entfernung von Polyäthylen-Glykol aus dem entsprechendem Filament gekocht wurden, eine Biegefestigkeit unter 500 g/d aufwiesen, |
|||
Vergleichs-
beispiel |
|||||
009817/1792
- 26 -
Analog zum Ausführungsbeispiel 1 wurden sowohl die erfindungsgemäßen
Verbundfilamente als auch die als Vergleich dienenden Verbundfilamente vorbereitet. Die Filamente wurden auf 5 mm Länge geschnitten und
mit Kräuselungen von 15 Kräuselungen/25 cm versehen.
Die so gewonnenen Stapelfasern wurden zu einem Faservlies mit Hilfe
einer Kreuz-Vliesmaschine verarbeitet und jedes resultierende Vlies wurde sechsmal nadelgestanzt, um ein Bahnmaterial zu erzeugen.
Das Nadelstanzen wurde bei einer Nadeltiefe von 10 mm unter Verwendung von 40 Gauge Nadeln (der Firma Torlington Co. , USA) bei
2
einer Nadeldichte von 400 Nadeln/cm durchgeführt.
Aue Tabelle 2 sind die Merkmale des resultierenden Verbundfilamentes
und des aus diesem hergestellten Bahnmaterials ersichtlich.
Material
e rf indungs gemäße Vergleichsprobe Probe
Filament
Feinheit (d) Knotenfestigkeit (g/d) Schlingenfestigk. (g/d) Reibungskoeffizient
3,38
3,22
5,65
0,277
3,61 2,64 3,89 0,304
Bahn
Gewicht (g/m ) feststellbare Dichte
ίο % (g/cm)
Steifheitemodul (kg/cm Verdichtbarkeit (%)
Verdichtungeelaatizität {%)
700
0,11
) 1.8
26
85
700 0,08
2,2
17 75
009817/1792
- 27 -
Aus Tabelle 2 ist klar erkennbar, daß das erfindungegemäße Verbundfilament eine höhere Festigkeit und einen niedrigeren Reibungskoeffizienten als das bekannte Verbundfilament aufweist. Beim Vergleich
der beiden, unter gleichen Bedingungen nadelgestanzten Bahnmaterialien
zeichnete sich das erfindungsgemäße Bahnmaterial durch eine höhere
feststellbare Dichte und damit durch eine erhöhte Verflechtung gegenüber dem bekannten Bahnmaterial aus. Auf dem bekannten Bahnmaterial
entstanden sehr leicht unerwünschte Biege- und Knitterspuren, es wies darüber hinaus eine sog. Wellbrett-Struktur auf, welche durch
dichte Außen schichten und eine lockere Innenschicht gekennzeichnet
ist'
Beide Bahnmaterialien wurden mit einer wässrigen Lösung von 10 %iger
Polyvinylalkohol behandelt und bei einer Temperatur von 80 C getrocknet. Bei dem bekannten Bahnmaterial wanderte die Behandlungelösung während des Trocknungsvorganges zur Außenfläche hin, was
zur Folge hatte, daß das behandelte Bahnmaterial eine unerwünschte Struktur erhielt, und zwar waren die Oberflächenschichten steif,
während die Innenschicht weich war und so das Entstehen von Biege- und Knitterspuren begünstigte. Das erfindungs gemäße Bahnmaterial
wies demgegenüber eine ausgezeichnete gleichmäßige Struktur auf, was in einer guten Griffigkeit verbunden mit der Tatsache, daß keine
Knitterepuren sichtbar waren, zum Ausdruck kam.
Mit Hilfe des nachstehend beschriebenen Verfahrens konnte die Wanderung
der Polyvinylalkohol-Lösung durch die Bahnmaterialien beobachtet werden. Jede Bahnmaterial-Probe wurde mittels einer Schneidvorrichtung
in drei Schichten geschnitten, und zwar in eine obere Schicht, eine mittlere Schicht und eine untere Schicht. Das Gewicht des in jeder
Schicht imprägnierten Polyvinylalkohole wurde durch Auswaschen mit
009817/1792
- 28 heißem Wasser bestimmt.
Bei dem bekannten Bahnmaterial betrug das Gewicht des Polyvinylalkohole
in der oberen Schicht 100, in der mittleren Schicht 20 und in der unteren Schicht 95. Bei dem erfindunge gemäßen Bahnmaterial
betrug demgegenüber das Gewicht dee Imprägniermittele in der oberen
Schicht 100, in der mittleren Schicht 95 und in der unteren Schicht 102. Diese Ergebniese verdeutlichen, daß die Verteilung des Polyvinylalkohole
in dem erfindungsgemäßen Bahnenmaterial gleichmäßig, in
dem bekannten Bahnmaterial jedoch uneinheitlich war.
Wenngleich die Mantelkomponente mit Trichloräthylen aus jedem der Bannmaterialien entfernt wurde, so verblieben in dem bekannten Bahnmaterial
doch die entstandenen Biegespuren. Demgegenüber wies das erfindungsgemäße Bahnmaterial eine glatte Oberfläche ohne solche
unerwünschten Spuren auf, ι
Jedes mit Polyvinylalkohol-Lösung behandelte Bahnmaterial wurde
darüber hinaus mit einer Polyurethan-Dimethyl-Formamid- Lösung imprägniert, welche in Wasser koagulierte, dann wurden die Materialien
einem Herauslösen des Lösungsmittels und einem Lösen des Polyvinylalkohole in heißem Wasser unterzogen und anschließend getrocknet.
Die getrockneten Bahnmaterialien wurden gebläht. Das resultierende Bahnmaterial nach der Erfindung wies eine dem Naturleder entsprechende
Struktur und Griffigkeit auf. Demgegenüber war das Aussehen und der Griff des bekannten Bahnmaterials unzulänglich, insbesondere fielen
die geringe Weichheit und die zahlreichen Knitterstellen auf.
009817/1792
1949770
- 29 -
Verbundfilamente des Inseltyps wurden aus einem Kopolymer aus Polyäthylenterephthalat und Isophthalat bei einem Gewichtsverhältnis
von 95, 1 : 4, 9 als Mantelkomponente und aus Polystyrol und 2, 5 % Polyäthylen-Glykol eines Molekulargewichtes von 20 000 bei einem
Mischverhältnis von 60 : 40 als Inselkomponente vorbereitet. Die Anzahl der in der Mantelkomponente verteilten mikrofeinen Filamente
betrug 1 5.
Zum Vergleich mit der Erfindung wurden bekannte Verbundfilamente des Inseltyps mit 100 % Polystyrol als Mantelkomponente vorbereitet.
Jedes dieser Verbundfilamente wurde zu einem Faservlies und
anschließend zu Bahnmaterjal verarbeitet. Das erfindungsgemäße
Bahnmaterial wies eine feststellbare Dichte von 0,18 g/cm auf, die Verbundfilamente waren auch in der Mittelschicht gleichmäßig
miteinander verflochten. Demgegenüber wies das bekannte Bahnmaterial die sogenannte "Wellbrett-Struktur" auf, "was zur Folge hatte, daß
sich die Mittelschicht leicht ablösen ließ. Beim Vergleich der Bahnmaterialien zeichnete sich das erfindungs gemäße durch einen weichen
und glatten Griff aus, während das herkömmliche einen unerwünschten
rauhen Griff und Knitter stellen aufwies.
Jedes Bahnmaterial wurde mit einer Emulsion aus NBR-Latex
imprägniert, mittels einer wässrigen Lösung von Kalziumchlorid koaguliert und in Wasser gewaschen, getrocknet und anschließend
einem Herauslösen der Mantelkomponente (Polystyrol) mit Hilfe von Trichloräthylen unterworfen.
009817/1792
1949770
- 30 -
Das erfindungsgemäße, resultierende Bahnmaterial glich in
seinem weichen Griff dem Naturleder und eignete sich somit als Unterlagenschicht für künstliches Leder. Das bekannte Bahnmaterial
hingegen wies einen unzulänglichen Griff sowie viele Knitter^ pur en auf,
die nicht einmal durch ein Beschichten des Materials entfernt werden konnten.
Analog zum Ausführungabeispiel 1 wurden Verbundfilamente vorbereitet.
In vorliegendem Falle wurde jedoch der Mantelkomponente 0,5% (A) und 10 % (B) Polyäthylen-Glykol eines Molekulargewichts von 5000 bzw.
100 000 zugefügt, und die Inselkomponente wies 15 mikrofeine, in der
Mantelkomponente verteilte Filamente auf. Die Verbundfilamente wurden zu einem Faservlies und anschließend zu einem Bahnmaterial
analog zum Ausführungsbeispiel 1 verarbeitet. Das nadelgestanzte Bahnmaterial wurde mit einer 1 %igen wässrigen Lösung von
Polyvinylalkohol behandelt, bei einer Temperatur von 80 C getrocknet
und einem Lösevorgang unterworfen, bei welchem die Mantelkomponente
herausgelöst wurde.
Das Verbundfilament , das nadelgestanzte Bahnmaterial sowie das mit Polyvinylalkohol -Lösung behandelte Bahnmaterial 'wies die in der
Tabelle 3 aufgeführten Merkmale auf.
009817/1792
Dipl.-lnq. Η·ΐικ Usmt, Patentanwalt D - 8 MOndwn 81, Cofimasirofc· 81 · TeWfon: (0811) 48 38 20 1949170 - 31 - |
Eigenschaft | Mantelkomponente | B |
Material |
Feinheit (d)
Knotenfestigkeit (g/d) Schlingenfestigkeit (g/d) Reibungskoeffizient |
I
A |
3,40
3,84 5,98 0,260 |
Filament |
Gewicht (g/m )
feststellbare Dichte (g/cm ) 10 % Steifheitsmodul (kg/cm ) Verdichtbarkeit (%) Verdichtungselastizität (%) |
3, 52
3,00 4,84 0,294 |
700
0,13 1,4 28 89 |
Bahn |
Imprägniergewicht in der
Oberflächenschicht I Imprägnier gewicht in der Mittelschicht |
700
0, 10 25 82 |
100
96 |
mit Poly
vinylalkohol behandelte Bahn |
100
68 |
Ausführungsbeispiel 5
Analog zum Ausführungsbeispiel 1 wurden Verbundfilamente des Insel typs vorbereitet. Anstelle der dort beschriebenen Heizplatte wurde jedoch ein auf eine Temperatur von 160 C erhitzter Dampfkasten zum Stecken der ungestreckten Filamente verwendet. Die resultierenden Filamente wiesen eine Feinheit von 3, 5 Denier auf, die in Längen von 51 mm geschnitten und zu 12 Kräueelungen/25 mm gekräuselt wurden. 500 g dieser Stapelfasern wurden mittels einer Prüfkarde kardiert, durch welchen Vorgang die Fasern in einem geringeren Ausmaß als in einer in der Praxi· verwendete Karde beschädigt wurden. Es entstand |
009817/1792
- 32 -
ein Faservlies einer Breite von 45 cm und einer Länge von 100 cm.
Das erfindungsgemäße sowie das zum Vergleich vorbereitete Faservlies
wurden auf das Ausmaß der Pillingbildung hin untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 festgehalten.
Zahl der Kardiervorgänge
Pillin gbildun g (Anzahl)
Versuchsbeispiel
1 2 3 4
2 bis
Vergleichsbeispiel
1 2 3 4
5 bis
7 bis
8 bis 12 bis
Aus der vorstehenden Tabelle 4 ist deutlich erkennbar, daß das aus
den erfindungs gemäßen Verbundfasern hergestellte Faservlies eine geringere Pillingbildung als das Vergleiche-Faservlies aufweist und
daß die Pillingbildung sich bei Erhöhung der Zahl der Kardiervorgänge verringert.
009817/1792
Claims (1)
- Dipl.-lng. Heinz UsMr, Patentanwalt D - 8 Möndien 81. Cosimastrob· 81 · Telefon: (0611) 48 38 20- 33 PATENTANSPRÜCHEl\ Synthetisches Verbundfilament des Inseltyps, bestehend aus einer Vielzahl mikrofeiner, plymerischer Filamentkomponenten (Ineelkomponenten) einer nicht flachen Querschnittsform, welche sich in Richtung der Längsachse des Verbundfilamentes parallel zueinander erstrecken, und aus einer polymerischen Bindemittel-Komponente (Mantelkomponente), welche die Inselkomponentenzu einem FiIamentkörper vereinigt und aus mindestens einem Polystyrol-Polymer und mindestens einem Polyalkylen-Glykol oder seinen Derivaten besteht.2. Verbundfilament nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt des Polyalkylen-Glykole oder seiner Derivate zwi-. sehen 0, 5 und 10 % des Gewichts des Polystyrol-Polymers ist.3. Verbundfilament nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt des Polyalkylen-Glykole oder seiner Derivate höchstens 5 % des Gewichts des Verbundfilamentes ist.4. Verbundfilament nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Inselkomponenten-Polymer Polyäthylenterephthalat oder dessen Kopolymer ist.5. Verbundfilament nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyalkylen-Glykol Polyäthylen-Glykol ist.φ. Faservlies, hergestellt aus denVerbundfilamenten nach Anspruch 1,00 98 17/1792Dipl.-fng. Η·ίηζ Uiser, Patentanwalt D - 8 MOndian 81, Cosimastraft· 81 · Telefon: (0811) 48 38 20- 34 -7. Faservlies nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Nadelstanzen hergestellt ist.8. Bahnmaterial· ,·. hergestellt aus den Verbundfilamenten nach Anspruch 1.9. Bahn material nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelkomponente aus den Verbundfilamenten herauslösbar ist, wodurch die Inselkomponenten zu mikrofeinen Fasernbündeln geformt werden.10. Bahnmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial mit einem wasserlöslichen polymeren Material imprägniert iet.11. Bahnmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das wasserlösliche polymere Material Polyvinylalkohol, Carboxymethylcellulose, Kasein, Polyvinylmethyläther, Stärke, Polyäthylenoxyd oder Natriumpolyakrylat ist.12. Bahnmaterial nach einem der Ansprüche 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial mit einem elastischen, polymeren Material imprägniert ist.13. Bahnmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische polymere Material Polyurethan oder Akrylnitrilbutadien-Gummi ist.14. Verfahren zum Herstellen eines Bahnerzeugnis see aus den Verbundfilamenten nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich-0098 17/1792-Dipl.-lng. Heinz Letter, Patentanwalt D - 8 MOnaSen 81, Cosimastra&e 81 · Telefon: (0811) 48 38 20- 35 -net, daß aus den Verbundfilamenten ein Faservlies hergestellt wird, daß das Vlies zur Erzeugung eines Bahnmaterials nadelgestanzt und das resultierende Bahnmaterial mit einem Lösungsmittel behandelt wird, welches die Mantelkomponente aus dem Verbundfilament herauslöst.15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das nadelgestanzte Bahnmaterial mit einer Wasserlösung eines wasserlöslichen Polymers behandelt wird.16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,■ daß das Lösungsmittel aus der Gruppe Trichloräthylen, Tetrachloräthylen und Dimethylformamid gewählt wird.17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das wasserlösliche Polymer aus der Gruppe Polyvinylalkohol, Karboxymethyl-Cellulose und Stärke gewählt wird.18. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das resultierende Bahnmaterial mit einer elastischen polymeren Lösung imprägniert wird.19- Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Polymer aus der Gruppe Polyurethan und Akrylnitrilbutadien-Gummi (NBR) gewählt wird.00981771792
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7019068 | 1968-09-30 | ||
JP8700468 | 1968-11-29 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1949170A1 true DE1949170A1 (de) | 1970-04-23 |
DE1949170B2 DE1949170B2 (de) | 1974-07-11 |
DE1949170C3 DE1949170C3 (de) | 1975-03-20 |
Family
ID=26411347
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1949170A Expired DE1949170C3 (de) | 1968-09-30 | 1969-09-29 | Bikomponenten-Synthesefaden |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
CA (1) | CA937017A (de) |
CH (1) | CH506636A (de) |
DE (1) | DE1949170C3 (de) |
FR (1) | FR2019251A1 (de) |
GB (1) | GB1245078A (de) |
NL (1) | NL151747B (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2809346A1 (de) * | 1978-03-03 | 1979-09-06 | Akzo Gmbh | Faserstrukturen aus gespaltenen mehrkomponentenfasern |
DE19809469C2 (de) * | 1997-04-24 | 1999-11-18 | Aral Ag | Anschlußschacht für mindestens einen unterirdischen Vorratstank |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6043475B2 (ja) * | 1977-11-28 | 1985-09-28 | 株式会社クラレ | スエ−ド革の特長を有する立毛シ−トおよびその製造法 |
JP2703971B2 (ja) * | 1989-01-27 | 1998-01-26 | チッソ株式会社 | 極細複合繊維およびその織布または不織布 |
KR920000321B1 (ko) * | 1989-06-03 | 1992-01-11 | 동양나이론 주식회사 | 극세사용 복합사 |
US7160612B2 (en) * | 2000-09-21 | 2007-01-09 | Outlast Technologies, Inc. | Multi-component fibers having enhanced reversible thermal properties and methods of manufacturing thereof |
US9434869B2 (en) | 2001-09-21 | 2016-09-06 | Outlast Technologies, LLC | Cellulosic fibers having enhanced reversible thermal properties and methods of forming thereof |
US20130334366A1 (en) * | 2012-06-14 | 2013-12-19 | The Boeing Company | Formation of a shaped fiber with simultaneous matrix application |
CN116288804B (zh) * | 2023-03-27 | 2023-09-26 | 临邑大正特纤新材料有限公司 | 一种高收缩聚酯海岛纤维及其制备方法和应用 |
-
1969
- 1969-09-29 GB GB47707/69A patent/GB1245078A/en not_active Expired
- 1969-09-29 DE DE1949170A patent/DE1949170C3/de not_active Expired
- 1969-09-30 NL NL696914744A patent/NL151747B/xx not_active IP Right Cessation
- 1969-09-30 FR FR6933412A patent/FR2019251A1/fr active Pending
- 1969-09-30 CA CA063838A patent/CA937017A/en not_active Expired
- 1969-11-04 CH CH1640169A patent/CH506636A/de not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2809346A1 (de) * | 1978-03-03 | 1979-09-06 | Akzo Gmbh | Faserstrukturen aus gespaltenen mehrkomponentenfasern |
DE19809469C2 (de) * | 1997-04-24 | 1999-11-18 | Aral Ag | Anschlußschacht für mindestens einen unterirdischen Vorratstank |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE1949170C3 (de) | 1975-03-20 |
FR2019251A1 (de) | 1970-06-26 |
CA937017A (en) | 1973-11-20 |
NL151747B (nl) | 1976-12-15 |
NL6914744A (de) | 1970-04-01 |
DE1949170B2 (de) | 1974-07-11 |
GB1245078A (en) | 1971-09-02 |
CH506636A (de) | 1971-04-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2731291C2 (de) | Wildlederartiger Textilverbundstoff und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2419318C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von fibrillierten Faserstrukturen | |
DE1635664A1 (de) | Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe,insbesondere naturlederaehnlicher Stoffe,und nach dem Verfahren hergestellte Erzeugnisse | |
DE2944063C2 (de) | Kunstleder mit Chinchilla-ähnlichem Aussehen und natürlichem Wildledergriff und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE1220141B (de) | Verfahren zur Herstellung von nichtgewebtem filzaehnlichem Material aus synthetischen Faeden und/oder Fasern | |
DE2737703B2 (de) | Als Trägermaterial für Nubuk-Kunstleder geeigneter Textilverbundstoff, seine Herstellung und Verwendung | |
DE2703654B2 (de) | Als Trägermaterial für Kunstleder geeigneter Textilverbundstoff seine Herstellung und Verwendung | |
DE2038196A1 (de) | Faservlies und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE3011757A1 (de) | Wildlederartiger stoff und seine herstellung | |
DE1901209A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines aus Fasern und elastischen Materialien bestehenden Verbundmaterials in Bahnenform | |
DE1949170A1 (de) | Synthetisches Verbundfilament und daraus herzustellendes Bahnmaterial | |
DE69920177T2 (de) | Vliesstoffbahn aus Filamenten und diese enthaltendes Kunstleder | |
DE2042798C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Bündels aus feinen Fäden mit Fibrillen | |
DE2505272C3 (de) | Wild-Kunstleder und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE2009971C3 (de) | Bikomponenten-Synthesefaden des Matrix/Fibrillen-Typs | |
DE1619303C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von synthetischem Leder | |
DE2831601A1 (de) | Textile florware mit einer flordecke aus extrem feinen acrylpolymerfasern und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE2035669C3 (de) | Haarfaserflachmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE102023101636B3 (de) | Verfahren zum Herstellen einer hydrophoben Faser, Faser, Garn und textiles Flächengebilde | |
DE2030703A1 (de) | Als Kunstleder geeigneter Schichtstoff | |
DE2505710A1 (de) | Fasergebilde aus folienfasern, verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung und ihre verwendung auf dem textil- und anderen gebieten | |
DE2023214C (de) | Verfahren zum Herstellen eines extra feinen Fadenbundeis aus synthetischen Polymeren | |
DE1469417C (de) | Verfahren zur Herstellung von biegsamen, faserigen Vliesstoffen | |
DE4236667C2 (de) | Verbundvliesstoff | |
DE2029517A1 (de) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 |