DE2035669C3 - Haarfaserflachmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

genügt, wobei DE den Titer der Inselkomponente in Denier bedeutet, so daß nach dem Entfernen der Einbettkomponente Bündel aus jeweils wenigstens fünf extrafeinen, im unteren Abschnitt zusammengefaßten Haarfasern entstehen.

4. Haarfaserflachmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haarfasern auf beiden Oberflächen des Grundschichtmaterials gebildet sind.

5. Haarfaserflachmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der oberen Fläche gebildeten Haarfasern eine andere Länge besitzen als die auf der unteren Fläche gebildeten Haarfasern.

6. Haarfaserflachmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der oberen Fläche gebildeten Haarfasern eine andere Faserdichte besitzen als die auf der unteren Fläche gebildeten Haarfasern.

7. Haarfaseiflachmaterial nach Anspruch 4, dadadurch gekennzeichnet, daß die auf der oberen Fläche gebildeten Haarfaserri aus einem anderen Polymerisat bestehen als die auf de,- unteren Fläche gebildeten Haarfasern.

8. Haarfaserflachmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der oberen Fläche gebildeten Haarfasern eine andere Färbungseigenschafl besitzen als die auf der unteren Fläche gebildeten Haarfasern.

9. Haarfaserflachmaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der oberen Fläche gebildeten Haarfasern einen anderen Titer besitzen als die auf der unteren Fläche gebildeten Haarfasern.

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2. die Einbettkomponente der aus den Verbundfasern gebildeten Haarfasern in dem primären Haarfaserflachmaterial entfernt wird, um die aus den Verbundfasern gebildeten Haarfasern in aus extrafeinen Fasern bestehende Haarfasern umzuwandeln, dadurch gekennzeichnet,

daß die Verbundfasern auf wenigstens einer der beiden Oberflächen einer Grundschicht in einer Länge NL in Millimetern gebildet werden, die der Beziehung

Die Erfindung betrifft ein 'laarfaserflachmaterial, bei dem extra feine Haarfasern eines Titers von maximal 0,5 Denier von Verbundfasern mit inselartigem Aufbau, bei denen wenigstens fünf Inselbestandteile mittels einer Einbeltkomponente vereinigt sind, durch Entfernen der Einbettkomponente freigelegt sind.

Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines HaarfaserflachmateFials dieser Art. bei dem

1. ein primäres Haarfaserflachmaterial erzeugt wird, welches primäre Haarfasern enthält, die aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau gebildet sind, von denen jede

a) mindestens fünf synthetische extrafeine fadenartige Inselbestandteile enthält, die unabhängig voneinander in Faserlängsrichtung verlaufen und einen Titer aufweisen, welcher 0,5 Denier nicht übersteigt, und

b) eine synthetische fadenartige Einbettkomponente umfaßt, welche die inselartigen Bestandteile jeweils zu einem Faserkörper vereinigt und

2. die Einbettkomponenlc der aus den Verbundfasern gebildeten Haarfasern in dem primären

Haarfaserflachmaterial entfernt wird, Hm die aus den Verbundfasern gebildeten Haarfasern in ans extrafeinen Fasern bestehende Haarfasern umzuwandeln.

Durch die französische Auslegeschrift 2 019 251 sind synthetische Verbundfäden, bestehend aus einer Mantelkomponente und in diese eingebettete Inselkomponenten bekanntgeworden, wobei das Herauslösen der Mantelkomponente nach der Verarbeitung des Verbundfadens zu Geweben, Gewirken, Vliesen und anderen Textilien erfolgt. Die hiedurch erhaltenen Textilien zeichnen sich insbesondere durch eine erhöhte Flexibilität aus.

Durch die USA.-Patentschrift 3 382 305 sind Mikrofasern bekanntgeworden, die] durch Verspinnen eines Mischpolymerisats aus wenigstens zwei faserbiidenden Polymeren zu einem Verbundfaden und selektives Herauslösen eines der Polymere hergestellt sind. Die Mikrofasern sind diskontinuierlich ausgebildet, haben verschiedenen Titer und verschiedene Länge.

Die Erfindung befaßt sich mit Gewer ;n, die eine haarige Oberfläche aufweisen, wie z. B. Baumwollsamt, Cordsamt oder dergleichen. Um bei diesen Materialien einen weichen Griff und ein voluminöses Aussehen der haarigen Oberfläche zu erzielen, verwendete man für die Haarfasern weiche Fasern oder Fäden mit einem niedrigen Young-Modul, brachte auf die Haarfasern einen Weichmacher oder entfernte einen Teil der Haarfasern oder der Fäden mittels eines Lösungsmittels oder eines Zersetzungsmittels. Diese Maßnahmen müssen jedoch als unzureichend angesehen werden und im letztgenannten Fall muß außerdem eine Verringerung der Zugfestigkeit und der Dehnungsfähigkeit in Kauf genommen werden.

Zur Erzeugung eines mehr oder weniger starken Faserflors auf der Gewebeoberfläche ist es auch üblich, das Gewebe zu rauhen. Übliche Rauhwaren sind Flanell, Molton usw.

Bekannte Gewebe mit haariger Oberfläche lassen sich ferner dadurch herstellen, daß in ein Grundgewebe mittels eines Nadelverfahrens Haarfasern (Polfäden) eingestochen werden oder daß das Grundgewebe in einer Beflockungsanlage mit den Haarfasern beflockt wird.

Bei den bekannten Verfahren werden zur Herstellung des Haarfaserflachmaterials nur Haarfasern verwendet, deren Titer größer als 0,5 Denier ist. Fasern mit einem kleineren Titer könnten weder zu Garnen versponnen werden, da sie bei dem Kardiervorgang nicht geöffnet werden können, noch könnten sie gerauht werden, da sie bei diesem Prozeß abbrechen würden. Sie eignen sich wegen der Gefahr des Abbrechens auch nicht für den Nadelvorgang und wegen ihres geringen Gewichtes nicht für das Beflockungsverfahren.

Das bekannte synthetische Wildleder wird beispielsweise dadurch hergestellt, daß man zunächst ein primäres Kunstleder erzeugt, welches aus einem Faserschichtmaterial, beispielsweise aus einem Textilverbundstoff mit einer darüber angeordneten porösen, elastischen, polymeren Schicht, wie einer Polyurethanschicht besteht, daß man dann teilweise den Oberflächenbereich des piimären Künstleders entfernt und danach die Oberfläche rauht, oder daß man auf ein Grundgewebe oder oin Schichtmaterial Fasern auffiockt. Das auf diese Weise hergestellte synthetische Wildleder zeigt aber zufolge des großen Titers der verwendeten Haarfasern nicht den gewünschten natürlichen wildlederartigen Griff und die gewünschte Weichheit. ·
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein

Haarfaserfiachnvaterial zu schaffen, bei dem sich wenigstens auf einer Oberfläche zahlreiche synthetische extrafeine Faserhaare in dichter Anordnung befinden, das einen weicheren Griff sowie ein voluminöseres Aussehen als die bekannten Haarfaserflachmaterialien

ίο dieser Art aufweist. Bei einer Ausbildung als Kunstleder soll das Haarfaserschichtmaterial dem natürlichen Wildleder mehr angeglichen sein als das bekannte synthetische Wildleder. Ferner soll ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Haarfaserschichtmaterials angegeben werden, welches nicht mit den erwähnten Mängeln der bekannten Verfahren behaftet ist.

Das erfindungsgemäße Haarfaserflachmaterial ist dadurch gekennzeichnet, daß die extrafeinen Haarfasern auf wenigstens einer H-r beiden Oberflächen einer Grundschicht gebildet und wenigstens jeweils fünf der extrafeinen Haarfasern im unteren Abschnitt zu B. dein zusammengefaßt sind, daß ferner das Verhältnis von Länge .VL in Millimetern zu Titer DE in Denier der extrafeinen Haarfasern der Beziehung

0.4

NL DE

< 5000

genügt und ihre Haardichte wenigstens 10^s Haarfasern/ cm² beträgt.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ist

dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundfasern auf wenigstens einer der beiden Oberflächen einer Grundschicht in einer Länge NL in Millimetern gebildet werden, die der Beziehung

0,4 < -— < 5000

DE
40

genügt, wobei DE den Titer der Inselkomponente in Denier bedeutet, so daß nach dem Entfernen der Einbettkomponente Bündel aus jweils wenigstens fünf extrafeinen, im unteren Abschnitt zusammengefaßten Haarfasern entstehen.

Soll das Haarfase-flacbmaterial als wildlederartiges Kunstleder ausgebildet sein, welches eine Grundschicht aus extra feinen Fasern enthält, bei dem ferner extra feine Faserhaere auf der Grundschicht vorliegen und ein elastisches Imprägniermittel aufgebracht wurde, v'.ann sollte dieses Kunstleder vorzugsweise den folgenden Bedingungen genügen:

-0,63 X -h 0.99 £ Y g -0,63 X -f- 0.72
und
0,70 g X i; 0,35

wobei X die Scheindichte des Kunstleders in dem Haarfasermaterial in g/cm³ und Y den Gewichtsanteil der extra feinen Fasern, bezogen auf das Gewicht des Kunstleders, darstellen,

Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachstehendeti Beschreibung an Hand der Zeichnung. Fs zeigt

F i g. 1 teilweise im Schnitt eine Modelldarstellung einer Ausbildungsform einer Verbundfaser oder eines

Verbundfadens mit inselartigcm Aufbau, die für die

Zwecke der vorliegenden Erfindung verwendbar sind,

F i g. 2 ein Querschnittsprofil einer weiteren Aus-

bildungsform von Verbundfasern mit inselartigem Die polymere Flüssigkeit^ für die Inselkompo-

aufbau, nenten gelangt in die Austrittsöffnungen 11 durch Ka-

F i g. 3 eins Schnittdarstellung einer Ausbildungs- näle 8, die mit den Austrittsöffnungen 11 verbunden

form einer Spinnmaschine für die Erzeugung von sind, und wird dann den Austrittsöffnungen 12 zu-

Verbundfas:rn oder Verbundfaden mit inselartigem 5 geführt. Durch Vereinigung der polymeren Flüssig-

Aufbau, keiten A und B in der Spinndüse S bilden beide einen

F i g. 4 im Querschnitt eine Modelldarstellung eines Verbundstrom, bei dem die polymere Flüssigkeit B primären Haarfassrgewebes gemäß der vorliegenden die polymere Flüssigkeit Λ in Form einer Hülle umErfindung, gibt.

F i g. 5 eine Modelldarstellung von primären Har- to Die Spinndüse 6 ist mit einer Mehrzahl von Ausfasern gemäß der vorliegenden Erfindung, trittsöffnungen 13 und mit einer trichterförmigen

F i g. 6 im Querschnitt eine Modelldarstellung eines Kammer 10 versehen. Die oberen Enden der Kammer

Gewebes gemäß der vorliegenden Erfindung mit extra 10 sind mit den unteren Enden der Austrittsöffnungen

feinen Haarfas:rn, 12 und die unteren Enden der Kammer 10 mit den

F i g. 7 eine Modelldarstellung von extra feinen 15 Austrittsöffnungen 13 verbunden.

Haarfassrn gemäß der vorliegenden Erfindung, Zahlreiche Verbundströme, bestehend aus den

F i g. 8 eine Modelldarstellung eines primären wild- polymeren Flüssigkeiten Λ und B, werden der trichter-

lederartigen Kunstleders gemäß der vorliegenden Er- förmigen Kammer 10 durch die Austrittsöffnungen 12

findung, zugeführt und zu den Verbundströmen mit insel-

Fi g. 9 eine Modelldarstellung eines wildlederartigen »0 artigem Aufbau vereinigt, die in Form von Verbund-Kunstleders, welches aus dem in F i g. 8 dargestellten fäden mit inselartigem Aufbau durch die Austrittsprimären Kunstleder durch Weiterbearbeitung erzeugt öffnung:n 13 extrudiert werden. Die gesponnenen wurde, Verbundfaden können auf ein geeignetes Verstreck-

F i g. 10 im Querschnitt eine Modelldarstellung verhältnis verstreckt werden und — falls erforder-

eines wildlederartigen Kunstleders gemäß der vor- as lieh — in gewünschter Länge geschnitten werden,

liegenden Erfindung, dessen beide Oberflächen mit Das spezielle Haarfaserflachmaterial, beispielsweise

Haarfasern versehen sind. Baumwollsamt und Kordsamt, wird aus einem pri-

F i g. 1 zeigt eine Verbundfaser oder einen Verbund- mären Gewebe erzeugt, bei dem Haarfaserschußfäden faden mit inselartigem Aufbau, bei dem zahlreiche verwendet werden. Auch das spezielle Haarfaserflachdie Inseln bildende Bestandteile 2 vollständig in der 30 material wie Samt und Handluchfrottee wird dadurch Einbettkomponente 1 eingebettet vorliegen. Die die hergestellt, daß in einem Grundgewebe Haarfaser-Inseln bildenden Bestandteile 2 verlaufen unabhängig Schußfäden vorgesehen werden. In diesen Fällen voneinander parallel längs der Längsachse der Ver- werden die primären Haarfasern durch Aufschneiden bundfaser bzw. des Verbundfadens. Die Einbett- der die Haarfasern enthaltenden Schuß- oder Kettkomponente 1 verbindet die die Inseln bildenden 35 fäden gebildet. Das so erzeugte primäre Haarfaser-Bestandteile 2 zu einem Faser- bzw. Fadenkörper, gewebe wird dann einer Behandlung zur Entfernung indem sie die zwischen den die Inseln bildenden Be- der Einbettkomponente unterworfen, um die primärer standteile vorliegenden Zwischenräume ausfüllt. Haarfasern in extra feine Haarfasern umzuwandeln.

Bei der in F i g. 2 wiedergegebenen Darstellung Wie aus F i g. 4 zu entnehmen ist, bilden die

liegen verschiedene »Insel«-Bestandteile 2 an der 40 Grundkettfäden 21 und die Grundschußfäden 22 ein

Peripherie der Einbettkomponente 1. Die in den Grundgewebe 23, und die primären Haarfasern 24

F i g. 1 und 2 dargestellten Verbundfasern oder Ver- sind mit den Grundkettfäden 21 verschlungen. Wie

bundfäden können für die Zwecke der vorliegenden aus F i g. 5 zu entnehmen ist, sind die primären

Erfindung verwendet werden. Haarfasern 24 aus zahlreichen Verbundfasern 25 mit

Um die Haarfasern, von denen jede mindestens 45 inselartigem Aufbau gebildet, wobei die oberen Ab-

fünf, vorzugsweise mindestens zehn extra feine Fasern schnitte der Haarfasern büschelförmig infolge einer

umfassen soll, zu r.rhalten, ist es notwendig, daß die unregelmäßigen Anordnung der Verbundfisern aus-

Verbundfaser bzw. der Verbundfaden mit inselartigem einanderragen. Fig. 6 zeigt eine Modelldarstellung

Aufbau mindestens fünf, vorzugsweise mindestens eines Gewebes mit extra feinen Haarfasern, welches

zehn extra feine fadenartige Inselbestandteile enthält. 50 aus dem in F i g. 4 gezeigten primären Haarfaser-

Die Verbundfasern bzw. Verbundfaden mit insel- gewebe durch Entfernen der Einbettkomponente dei

artigem Aufbau können beispielsweise mit Hilfe einer Verbundfasern erzeugt wurde. Gemäß der Zeichnung

Spinnmaschine erzeugt werden, wie sie in F i g. 3 bestehen die Fasern 25 aus zahlreichen extra feiner

wiedergegeben ist. Hier sind drei Arten von Spinn- Fasern 27. Wie aus F i g. 7 zu ersehen ist, sind dit

düsen 4, 5 und 6 in einer Spinnmaschine 3 vereinigt. 55 oberen Abschnitte der Haarfasern büschelförmig durch

Eine Trennwand 7 dient dazu, das für die Einbett- die zahlreichen extra feinen Fasern 27 ausgebildet, di<

komponente verwendete Polymer B unabhängig von unregelmäßig angeordnet sind. Die extra feinen Fa

dem die Inselbestandteile bildenden polymeren Ma- sern 27 sind zu Bündeln 28 an den unteren Abschnitter

terial Λ an die Spinndüsen 4 bzw. 5 zuführen zu können. der Haarfasern 25 vereinigt. Jedes der Bündel 21

Die Spinndüsen 4 und 5 sind mit einer Mehrzahl 60 wurde aus je einer Verbundfaser mit inselartigem Auf

von Auslrittsöffnungen 11 bzw. 12 versehen. Die bau durch Entfernen der Einbettkomponente erhalten

unteren Enden der Austrittsöffnungen 11 ragen in die da hierbei die extra feinen filamentartigen Insel

oberen Enden der Austrittsöffnungen 12. Die polymere bestandteile zurückbleiben.

Flüssigkeit B für die Einbettkomponente gelangt an Das auf diese Weise erzeugte Gewebe mit samt

die Austrittsöffmingen 12 durch Kanäle 9, die durch 65 artiger Oberfläche wird durch Scheren der Haarlaseri

die Abstände zwischen den unteren Enden der Aus- auf eine gewünschte Länge und Bürsten fertiggcstelli

trittsöffnungen 11 und den oberen Abschnitten der Handelt es sich bei dem primären Haarfaserflacri

Austrittsöffnungen 12 gebildet sind. material um ein aufgerauhtes Gewebe wie Flancl

eine Decke und Molton, dann ist das primäre Grundmaterial oder Grundgewebe aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau gebildet, und die primären Haarfasern werden durch Aufrauhen der Grundschicht oder des Grundgewebes gebildet. Das gerauhte primäre Haarfaserschichtmaterial wird dann bis auf eine gewünFt/nte Haarfaserlänge geschoren und — falls notwendig — gebürstet. Sodann wird das primäre gerauhte Haarfaserflachmaterial einem Vorgang zur Entfernung der Einbettkomponente unterworfen. Bei diesem Vorgang werden die Verbundfasern de? Grundmaterials und die Haarfasern in Bündel von extra feinen Fasern umgewandelt. Ist das primäre Grundmaterial durch einen Vliesstoff gebildet, dann kann es zur Erzeugung der primären Haarfasern geschwabbelt werden.

Es ist zweckmäßig, den Schwabbelvorgang vor dem Rauhen vorzunehmen, um das Grundmaterial in ausreichendem Maße zu lockern.

Das Verfahren zur Erzeugung eines wildlederartigen Kunstleders gemäß der vorliegenden Erfindung verläuft folgendermaßen:

Die Verbundfäden mit inselartigem Aufbau einer Länge von etwa 25 bis 100 mm oder kontinuierliche Fäden werden unter Verwendung einer Kardiermaschine, einer Kreuzlegmaschine und eines Rando-Webbers zu einem Vlies oder einem Kreuzfior verarbei'ct. Man kann aber auch ein Düsenstrahlverfahren anwenden, bei dem die Fasern mit Hilfe eines Gasstrahls auf eine Oberfläche zur Bildung eines Schichtmaterials übertragen werden. Außerdem wendel man auch das sogenannte unmittelbare Hcr^ullu.igsverfalircn an, bei dem die Fasern direkt zu einem gewebeartigen SchichlmaterLil verarbeitet werden. Gegebenenfalls kann das so erzeugte primäre Ausgangsschichtmaterial einem Nadelverfahren unterworfen werden, beispielsweise unter Verwendung einer Nadeldichte von ungefähr 200 bis 800 Nadeln/cm-, Dieses Nadelverfahren dient dazu, die Fasern miteinander zu verschlingen oder die Fasern in ein anderes primäres Schichtmaterial, beispielsweise in Gewirke oder in gewebtes oder vliesartiges Material, einzuarbeiten.

Das primäre Grundschichtmaterial wird mit einem elastischen polymeren Imprägniermittel durchtränkt. Hierzu kann man beispielsweise eine Lösung oder eine Emulsion von Polyurethan verwenden. Die Imprägnierlösung oder -emulsion wird auf dem primären Grundschichtmaterial abgeschieden, um die Fasern miteinander zu verbinden und die primäre Grundschicht mit einem Überzug zu versehen. Die Oberflächen des imprägnierten primären Grundschichtmaterials werden sodann geschwabbelt. Infolge des Schwabbelvorgangs werden die auf der Oberfläche des Schichtmateriais befindlichen Fasern gerauht, so daß sie die primären Haarfasern bilden. Das gerauhte primäre Schichtmaterial wird dann dem Verfahren zur Entfernung der Einbettkomponente der die pnmären Haarfasern bildenden Verbundfasern unterworfen.

Hierbei ist es natürlich notwendig, daß sich der Lösungsvorgang auf die Einbettkomponente beschränkt und daß keinesfalls die Inselbestandteile und das elastische polymere Imprägniermittel angegriffen werden. Besteht beispielsweise die Einbettkomponente aus einem Polymer des Styroltyps, die Inselkomponenten aus Polyester, Polyamid, Polyolefin oder einem Acrylpolymer und das imprägniermittel aus Polyurethan, dann kann die Entfernung der Einbettkomponente durch einen Lösungsvorgang vorgenommen werden, bei dem als Lösungsmittel beispielsweise Trichloräthylen, Tetrachloräthylen oder Tetrachlormethan verwendet wird, da diese allein die aus einem polystyrolartigen Polymer gebildete Einbettkomponente lösen, nicht aber die Inselbestandteile und das aus Polyurethan gebildete Imprägniermittel. Bei dem auf die beschriebene Weise erzeugten wildlederartigen Kunstleder sollen die Werte für die Scheindichte des wildlederartigen Kunstleders in g/cm³ und der Gewichtsanteil an extra feinen Fasern in dem wildlederartigen Kunstleder die nachstehende Gleichung erfüllen:

-0,63 X + 0,99 sys -0,63 X 4 0,72 (2)

wobei die Scheindichte X des wildlederartigen Kunstleders in folgendem Bereich liegt:

0,70 > X > 0,35 (3)

Sofern die Werte für .V und Y nicht die unteren Grenzwerte des angegebenen Bereichs der Gleichung erreichen, weist das sich ergebende Kunstleder eine unzureichende Steifheit und eine unerwünschte filzartige Griffigkeit auf. Übersteigen aber die Werte X und Y die oberen Grenzwerte des angegebenen Bereichs der Gleichung, dann hat das entsprechende Kunstleder eine zu hohe Elastizität, die etwa einem Schichtmaterial aus Gummi entspricht.

Die geeignete Weichheit, Elastizität und Steifheit des wildlederartigen Kunstleders erhält man somit nur dann, wenn die Werte für Λ' und Y in dem oben angegebenen Bereich liegen und der genannten Gleichung genügen.

Das wildlederartige Kunstleder gemäß der vorliegenden Erfindung kann bei Durchführung der folgenden Verfahrensschritte erzeugt werden:

1. Herstellung eines primären Grundschichtmaterials aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau,

2. Vorimprägnierung des primären Grundschichtmalerials mit einer wässerigen Lösung eines wasserlöslichen Polymers, beispielsweise von Polyvinylalkohol, Carboxymethylzellulose oder Polyacrylsäure, und anschließende Trocknung,

3. Entfernung der Einbettkomponente, so daß nui noch die Insclbestandteile und das Vorimprägnier· mittel zurückbleiben,

4. Imprägnierung des Grundschichtmalerials mittel! einer Lösung oder einer Emulsion eines elastischer Polymers, welches in einem Lösungsmittel gelös vorliegt, und

5. Erzeugung der Haarfasern auf dem imprägnierter Schichtmaterial durch Schwabbeln mit Sandpapie od. dgl.

Die Entfernung der Einbettkomponente kann abe auch durch Abklopfen und Schwabbeln des primärei Haarfaserschichtmaterials erfolgen, da hierbei di Struktur der Haarfasern zerstört und die Einbeti komponente zerfasert wird.

In F i g. 8 ist eine aus elastischem polymerer Imprägniermittel gebildete Schicht 32 dargestellt, mi zahlreichen Haarfasern 31 aus Verbundfasern mi inselartigem Aufbau. Bei der Entfernung der Einbeti komponente werden die Haarfasern 31 in eine Mehl zahl extra feiner Fasern 33 verwandelt, wie dies ai F i g. 9 zu ersehen ist. Diese extra feinen Haarfaser

409 635/1 4(

33 sind an den unteren Ansätzen der Haarfasern gebündelt.

Bei dem Haarfaserflachmaterial gemäß der Erfindung können die Haarfasern entweder nur auf einer Oberfläche des Grundschichtmaterials gebildet werden, sie können aber auch auf beiden Oberflächen vorliegen, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist. Hier befinden sich zahlreiche extra feine Haarfasern 41 auf der oberen Oberfläche eines Grundschichtmaterials 42 und entsprechende extra feine Haarfasern 43 sind auf dessen unterer Oberfläche ausgebildet. Bei dem in F i g. 10 gezeigten Modell haben die Haarfasern 42 der oberen Fläche eine Länge und Dichte, die sich von denen der Haarfasern 43, welche sich auf der unteren Fläche befinden, unterscheiden. Darüber hinaus können die extra feinen Haarfasern der einen Oberfläche des Grundschichtmaterials aus einem anderen Polymer bestehen als die der anderen Oberfläche. Auch können sich die Färbeeigenschaften der auf gegenüberliegenden Oberflächen befindlichen Haarfasern unterscheiden.

Haarfaserflachmaterialien mit zwei sich voneinander unterscheidenden Arten von Haarfasern auf den beiden Oberflächen des Grundschichtmaterials werden dadurch gebildet, daß man ein Grundschichtmaterial aus zwei Schichtmaterialien bildet, von denen jedes aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau besteht, aber sich die Polymere für die Inselbestandteile voneinander unterscheiden. Man kann aber auch ein solches Haarfaserschichtmaterial dadurch erzeugen, daß man die Länge der auf den beiden Oberflächen erzeugten Haarfasern verschieden groß wählt.

Haarfaserflachmaterialien mit Haarfasern auf beiden Oberflächen haben folgende Vorteile:

1. Sie zeigen eine ausgezeichnete weiche und glatte Griffigkeit.

2. Es ist nicht notwendig, auf der unteren Oberfläche ein Futter anzubringen, hierdurch wird ein überzugfreies Erzeugnis erhalten.

3. Sie sind für verschiedene Zwecke verwendbar, da man beide Oberflächen als sichtbare Außenflächen verwenden kann.

4. Sie sind für Vorhänge verwendbar, und zwar als Theatervorhänge und als dicke Vorhänge, von denen aber die gleiche Geschmeidigkeit und Qualität wie von anderen gefordert wird.

5. Es ist möglich, ein Haarfasermaterial zu erzeugen, dessen beide Oberflächen sich hinsichtlich ihrer Farbe, Faserbeschaffenheit und Griffigkeit unterscheiden. Es können somit verschiedene Kombinationen der beiden Oberflächen ausgeführt werden.

Die Dichte der Haarfasern auf dem Haarfasermaterial gemäß der Erfindung beträgt vorzugsweise mindestens 5000 Haarfasern/cm¹, jedoch ist es noch besser, 10 000 Haarfasern/cm¹ oder mehr zu verwenden, je nach Art und Verwendungszweck des Schichtmaterials. Trotz der sehr hohen angegebenen Dichte der Haarfasern zeigt das erfindungsgerräße Schichtmaterial eine sehr weiche Griffigkeil. Diese Eigenschaft ist eine Folge der Feinheit der extra feinen Haarfasem.

Das erfindungsgemäße Haarfaserflachmaterial kann regelmäßige Faserhaare enthalten wie Baumwolle, Wolle, Viskosefasern, Zelluloseacetatfasern und Kunstfasern wie Polyesterfasern, Polyamidfasern, Acrylfascrn. Ferner kann das erfindungsgemäße Material zur Endbearbeitung einem Färbevorgang unterzogen werden. Es kann wasserabstoßend, schmutzabstoßend und antistatisch gemacht werden.

Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den S nachstehenden Beispielen, die jedoch lediglich zur Erläuterung der Erfindung dienen, diese aber nicht beschränken.

Beispiel 1

Verbundfaden mit inselartigem Aufbau wurden unter Verwendung der in F i g. 3 gezeigten Spinnmaschine bei einer Temperatur von 280 bis 285° C gesponnen. Hierbei betrug der Anteil des Inselbestandteils aus Polyäthylenterephthalat 50 Teile u*id der Anteil der Einbettkomponente aus Polystyrol ebenfalls 50 Teile, wobei in letzterem 1 % Polyäthylenglykol, bezogen auf das Gewicht des Polystyrols, ent-

ao halten war. Die erhaltenen Fäden wiesen jeweils 30 extra feine filamentartige Inselbestandteile aus Polyäthylenterephthalat auf.

Die gesponnenen Fäden wurden auf ein Verstreckverhältnis von 3,8 verstreckt, mit einer Geschwindig-

»5 keit von 200 m/min über eine auf 110⁰C erwärmte Heizplatte und einen auf 90°C befindlichen Heizstift abgezogen. Die erhaltenen Fäden hatten jeweils einen Titer von 3,0 den. Sie wurden anschließend gekräuselt, und zwar mit 16 Kräuseln/cm, und dann in Abschnitte von 51 mm Länge geschnitten.

Die so gebildeten Stapelfasern wurden dann zu Garnen mit 132,9 den s unter Verwendung einer herkömmlichen Ringspinnmaschine versponnen. Diese Haarfasergarne aus Verbundfasem wurden für die Herstellung eines Gewebes als Schußfäden zusammen mit Baumwollfäden mit 177,2 den s, die als Kettfaden und Schußladen dienten, verwendet. In dem erhaltenen Gewebe betrugen die Dichten der Kett-, Grundschuß- und Haarfaserschußfäden 20 bzw. 20 bzw. 60 Fäden/cm. Die Haarfaserschußfäden wurden nach Fertigstellung des Gewebes mittels einer Schneidvorrichtung geschnitten und dann zur Entfernung der PolystyroleinbettVomponente einem Lösungsvorgang in Tetrachloräthylen unterworfen. Infolge des Aufschneidens der Haarfaserschußfäden und der Entfernung der Einbettkomponente wurden die aus Verbundfasern bestehenden Haarfasern in aufgeschnittene Haarfasern umgebildet, die aus zahlreicher extra feinen Polyäthylenterephthalatfasem mit einen Titer von 0,05 den bestanden.

Nach Entfernung des noch in dem Gewebe ver bliebenen Tetrachloräthylens wurde dieses mit Wasse gespült, getrocknet und dann geschoren. Das erhaltene Haarfasergewebe war ein vorzüglicl weicher Baumwollsamt mit einer hohen Haarfaser dichte, nämlich von etwa 60 500 bis 96 000 Haar fascrn/cm¹. Die extra feinen Haarfasern hatten ein Biegesteifigkeit von 6,44 ■ 10~⁷ mg · mm und eine: Young-Modul von 500 kg/cm*. Die mittlere Läng der einzelnen Haarfasern betrug 5 mm. Der Wei des Verhältnisses NLjDE entsprach daher ungefähr 10( Zum Vergleich wurde ein Baumwollsamt unter Ve

wendung von Haarfaserschußfäden aus herkömn liehen Polyäthylenterephthalatfasem mit einem Titi von 3 den mittels des gleichen oben beschriebene Verfahrens hergestellt. Der Vergleiclissamt wies eil Haarfaserdichte von 2020 bis 21⁷O Haarfasern/cn auf, also eine weit geringere Dichte als sie bei de

π η

rrach Bespiel 1 erzeugten Gewebe vorlag. Außerdem . .

hatte das Verhältnis NI/DE den Wert 1,67. Beispiel 4

_n . . Das im Beispiel 3 beschriebene Verfahren wurde

Beispiel 2 wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Einbett-

Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde wiederholt 5 komponente aus einem Mischpolymerisat aus 72 Geunter Verwendung von Haarfaserschußfäden, die aus wichtsprozent Methylmethacrylat, 24 Gewichtsprozer»! Verbundfasern mit inselartigem Aufbau bestanden. Styrol und 4 Gewichtsprozent Acrylnitril bestand und wobei die Inselbestandteile aus Polyamid 50 Teile die Inselkomponente aus Polyamid gebildet war. Die ausmachten und die Einbettkomponente, ebenfalls Einbettkomponente wurde mit Trichlorethylen heraus-50 Teile, aus einem Mischpolymerisat gebildet war, to gelöst. Das erhaltene Haarfasergewebe hatte ein« welche aus 70 Gewichtsprozent Styrol und 30 Ge- Haarfaserdichte, die der des in Beispiel 3 erzeugten wichtsprozent Acrylnitril bestand. Gewebes entsprach. Die Geschmeidigkeit war aber

Die Behaarung des erhaltenen Samts war noch hier höher. Die Haarfasern hatten einen Young-

weicher als bei dem nach Beispiel 1 erzeugten Gewebe, Modul von 300 kg/mm*, eine Biegesteifigkeit von

da der Young-Modul von Polyamid kleiner ist als der 15 2,43 · 10-' mg · mm und einen Titer von 0,37 den.

der Polyäthylenterephthalatfasern. Die gebildeiten Haarfasern hatten eine Länge von

Der Young-Modul der erhaltenen Haarfasem aus 2 mm. Das Verhältnis NL/DE betrug demzufolge Polyamid betrug 150 kg/mm¹, die Biegesteifigkeit hatte ungefähr 5,4.
den W<:rt 2,28 · 10~⁷ mg · mm, und die Feinheit betrug 0,05 den. »o B e i s ρ i e 1 5

Die Haarfasern aus Polyamid waren im Mittel

5 mm lang. Der NL/DE-Wert betrug ungefähr 100. Ein Haarlasergewebe wurde wie im Beispiel 4 be-

. I₁ schrieben hergestellt, doch wurden hier 88,6dens/2

Beispiel 3 Baumwollkettfäden mit einer Dichte von 29 Fäden/cm

Haarfaserschußfäden mit einem Titer von 110 den »5 verwendet. Als Schußfäden wurden dieselben Verbundwurden aus 15 Verbundfaden mit inselartigem Aufbau fäden wie bei Beispiel 4 zugeführt, hier betrug die gebildet, wobei letztere aus 50 Teilen einer Einbett- Dichte 116 Fäden/cm. Die Einbettkomponente wurde komponente aus Polyamid und 50 Teilen von Insel- mit Tetrachloräthylen herausgelöst. Das erhaltene bestandteilen aus Polyethylenterephthalat gesponnen Gewebe wurde gebürstet und als Samt fertiggestellt, worden waren. Hierbei waren die Inselbestandteüe in 30 Der Samt hatte eine Haarfaserdichte von 6700 bis 10 extra feine fadenartige voneinander getrennte Be- 7000 Haarfasern/cm*, eine Haarfaserlänge von 3 mm standteile unterteilt und durch die Einbettkomponente und eine ganz ausgezeichnete Griffigkeit. Der Titer zu dem Fadenkörper zusammengefaßt worden. der Haarfasern betrug 0,37 den, ihre Biegesteifigkeit

Aus gesponnenen Kett- und Schußgrundfäden mit 2,43 · 10~⁶ mg · mm und der Young-Modul betrug

177,2 dens aus normalen Polyethylenterephthalat- 35 300 kg/mm*. Das Verhältnis NLIDE war ungefähr 8.1. fasern mit einem Titer von 3 den, einer Länge von

38 mm und einer Kräuselung von 6 Kräuseln/cm und Beispiel 6
den Haarfaserschußfäden, die wie oben beschrieben

erzeugt worden waren, wurde ein Gewebe hergestellt. Aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau, die

Beim Weben kamen drei Haarfaserschußfäden auf 40 30 voneinander getrennte Inselbestandteüe aus PoIyeinen Grundschußfaden. Das Gewebe wies Kett- und amid und eine Einbettkomponente aus Polystyrol Schußgrundfadendichten von 28 bzw. 20 Fäden/cm enthielten und deren Titer 2 den und deren Länge auf, während die Dichte der Haarfaserschußfäden 38 mm mit 6 Kräuseln/cm betrug, wurden Haarfaser-60 Fäden/cm betrug. Die Haarfaserschußfäden wurden Schußfäden von 132,9 dens gesponnen. Das Vermit Hilfe eines Schneidmessers aufgeschnitten, um 45 hältnis der Inselbestandteüe zu der Einbettkomponente Haarfasern zu bilden. Das Gewebe mit haariger Ober- der Verbundfasern betrug 50: 50 Gewichtsprozent, fläche wurde dann in eine wässerige Lösung von 20 Ge- Aus den oben näher beschriebenen 1.V,9 dens wichtsprozent Chlorwasserstoff bei Zimmertemperatur Haarfaserschußfäden und aus 177,2 dens Kett- und 10 Minuten lang eingetaucht, um die aus Polyamid Schußgrundfäden, die 50 Gewichtsprozent Baumwollbestehende Einbettkomponente herauszulösen. An- 5° fasern und 50 Gewichtsprozent Polyamidfasern entschließend wurde mit Wasser gespült, getrocknet und hielten, wurde ein Gewebe mit samtartiger Oberfläche geschoren. Die Verbundfaserhaare wurden in extra hergestellt. Die Dichten der Kett-, Schußgrundfäden feine Haarfasem verwandelt, von denen jede extra und der Haarfaserschußfäden betrugen 28 bzw. 20 feine Haarfaser einen Titcr von 0,37 den, eine mittlere bzw. 60 Fäden/cm. Die Haarfaserschußfäden auf dem Länge von 2mm, einen Young-Modul von 1500kg/ 55 Gewebe wurden mit Hilfe eines Schneidmessers aufmm² und eine Biegesteifigkeit von 1,04 · 10-*mg - geschnitten. Anschließend wurde das Gewebe in Tetramm aufwies. chloräthylen getaucht, um die Einbettkomponente aus

Das erhaltene Gewebe mit samtartiger Oberfläche Styrol herauszulösen, dann wurde mit Wasser gespült,

wies eine Dichte der extra feinen Haarfasem von getrocknet und schließlich geschoren. Das erzeugte

1860 bis 2020 Fasern/cm* auf. Das Verhältnis NLIDE 60 Haarrasergewebe war ein Baumwollsamt mit einer

betrug ungefähr 5,4, und die Griffigkeit war ganz aus- Haarfaserdichte von 94 000 bis 101 000 Haarfasem/

gezeichnet. cm¹. Ein Vergleichssamt, bei welchem Haarfaser-

Ein zum Vergleich erzeugtes Gewebe mit samt- Schußfäden aus normalen Polyamid-Fasern von 3 den

artiger Oberfläche wurde unter Verwendung von verwendet waren, zeigte eine Haarfaserdichte von

normalen Polyäthylenterephthalatfüamcntfädcn von 65 nur 2000 bis 2150 Haarfasern/cm¹. Bei dem erhaltenen

110denfl5 auf die gleiche Weise gefertigt. Dieses Baumwollsamt betrug der Titer der Haarfasem

Vergleichsgewebe hatte eine Haardichte von 186 bis 0,05 den, ihre Länge 3 mm und das Verhältnis NL/DE

202 Ha^rfasem/cm¹. ungefähr 60.

13 14

. war demnach ungefähr 50. Die Pichte der Haarfasern

Beispiel 7 _{betrug 388O b|S} ^₃₀ Haarfasern/cm».

Verbimdfasera mit inselartigem Aufbau, die 50 Ge- . . . „
wichtsteile Polyamid als Inselbestandteile enthielten, Beispiel ?
welche als 40 extra feine Faden ausgebildet und in 5 Verbundfäden mit inselartigem Aufbau, enthaltend 50 Gewichtsteilen einer Einbettkomponente aus Poly- 15 extra feine fUamentartige Inselbestandteile, die von styrol eingebettet waren, hatten einen Titer von 4,0den, einer Einbettkomponente umgeben waren, wurden eine Länge von 51 mm mit 4.8 iCräuseln/cm. Sie von 50 Gewichtsteilen Polyäthylentcrephthalat einer wurden zu 265,7 dens Fäden versponnen. Aus diesen grundmolaren Viskosität von 0,90 für die inselwurde ein Stoff gewebt, wobei die 265,7 den s Ver- io komponenten und 50 Gewichtsteilen Polystyrol für die bundfasern als Schußfäden und 177,2 dens Baumwoll- Einbettkomponente erzeugt Hierbei wurden Verbundkettfäden verwendet wurden. Die Dichten der Ken- fäden eines Titers von 3 den erhalten. Diese Verbund- und Schußfäden betrugen 16 bzw. 24 Fäden/cm. Das fäden erhielten 6 Kräusel/cm und wurden dann in erhaltene Gewebe hatte den Aufbau von Drillich einer Abschnitte von 50 mm Länge geschnitten. Die so Bindung von 2/1. Der Drillichstoff wurde mit einer 15 gestalteten Verbundfasern konnten dann in Bündel Kardiermaschine fünfmal gerauht, um auf diese von 15 extra feinen Fasern umgewandelt werden, von Weise etwa 25 Gewichtsprozent der Schußfäden an- denen jede einen Titer von 0,1 den hat, indem man zuheben. Anschließend wurde das Drillichgewebe auf die Einbettkomponente entfernte, damit nur die extra eine Haarfaserlänge von 1 mm geschoren und in Tri- feinen fidenartigen Inselbestandteile übrigblieben. Die chloräthylen eingetaucht, um die Verbundkern in 20 erhaltenen Verbundfasern wurden durch Kardieren Bündel von extrafeinen Polyamid-Fasern u.izu- und Kreuzlegen zu einem Vlies weiterverarbeitet, wandeln, nachdem die Einbettkomponente aus Poly- Dieses Vlies wurde dann einem Nadelvorgang unterstyrol entfernt worden war. Um das restliche Trichlor- würfen, wobei die Nadeldichte 400 Nadeln'cm- beäthylen zu entfernen, wurde das Gewebe in Methanol trug, um ein vliesartiges Schichtmaterial zu erzeugen, ausgewaschen, mit Wasser gespült und dann getrock- 25 Dieses wog 532 g m-, seine Zerreißfestigkeit in Kennet, und Schußrichtung betrug 15,6 bzw. 24,0 kg/cm'-, die

Das sich ergebende gerauhte Gewebe wurde einer Dehnungen in Kett- und Schußrichtung ergaben sich

Finishbehandlung durch Bürsten unterzogen. /.u 65.S bzw. zu 42,0%. Das vliesartige Schichtma-

10 extra feine Polyamid-Fasern hatten einen Titer terial wurde mit einer wässerigen Lösung von 7 Ge-

von 0,05 den, und die auf dem Gewebe gebildeten 30 wiehtsprozent Polyvinylalkohol so imprägniert, daß

Haarfasern hatten eine Länge von 1 mm. Das Ver- 12',, Polyvinylalkohol, bezogen auf das Gewicht des

hältnis NL'DE betrug 20. Schichtmaterials, auf dem Schichtmaterial abge-

„ . . , „ schieden wurden. Anschließend wurde das Material

Beispiel 8 getrocknet.

Verbundfaden mit inselartigem Aufbau, enthaltend 35 Djs imprägnierte Sc'iiclitmatjrial wurde in Toluol

42 extra feine filamentartige Inselbestandteile, wurden eingetaucht, um die Polystyroleinbettkomponente bei

aus 50 Gewichtsteilen Polyethylenterephthalat für die einem Flüssigkeilsverhältnis von 1 : 30, einer Tem-

InselbeUandleüc und 50 Gewichtsteilen Poly>tvrol für peratiir von 2(VC während 3 Stunden herauszulösen,

die Einbettkomponente bei einer Temperatur von Das überschüssige Toluol wurde herausgepreßt. An-

285^JC gesponnen. Die gesponnenen Fäden wurden 40 schließend wurde das Schichtmaterial mit Methanol

bei einem Verstreckverhältnis von 3,8 zu Fäden ver- ausgewaschen und dann getrocknet. Durch Bestim-

streckt, von denen jeder einen Titer von 4,5 den hatte. mung dc> Anteils an e.itferntem Polystyrol konnte man

Hierbei wurde eine auf HOC aufgeheizte Heizplatte feststellen, daß die Ein'oettkomponente praktisch voll-

und ein auf 90 C befindlicher Heizstoft verwendet. ständig aus den in dem Schichtmaterial vorliegenden

Die Abzugsgeschwindigkeit betrug 200 m min. Die 45 Vcibundfasern entfernt worden war. Damit wurden

erhaltenen Fäden erhielten 6 Kräusel/cm und wurden also die Verbundfasern in Bündel, bestehend aus

dann in Abschnitte von etwa 5 cm Länge geschnitten. 15 extra feinen Polyälhylenterephthalatfasern. umge-

Die erhaltenen Stapelfasern wurden zu Fäden mit wandelt.

332,2 dens unter Verwendung einer herkömmlichen In eiern Schichtmaterial waren die extra feinen

Ringspinnmaschine versponnen. 50 Faserbündel mit einer Polyvinylalkoholschicht be-

Aus den beschriebenen Fäden wurde ein Drillich- deckt worden, die sich auf dem Schichtmateria! ausgewebe erzeugt, wobei die oben beschriebenen Fäden gebildet hatte. Das Schichtmaterial wurde außerdem als Schußfäden und Baumwollfäden mit 265,7 dens noch mit einer Lösung imprägniert, die eine elastische als Kettfaden verwendet wurden. Die Kettfadendichte polymere Verbindung enthielt. Dieses Imprägnierbetrug 12 Fäden/cm und die Schußfadendichte 55 mittel ist nachstehend aufgeführt:
24 Fäden/cm. Das erhaltene Drillichgewebe wurde Gewichtsprozent fünfmal mittels einer Kratzenrauh naschine gerauht, Polvurethan 15
und die aufgerauhte Oberfläche des Gewebes wurde Acrylnitrilbutadiengummi '.'.'.'.'.'.'.'. 5
anschließend geschoren. Druckerschwärze 1

Dann wurde das auf diese Weise fertiggestellte 60 Dimethylformamid \\'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'.'. 79

oewebe in Toluol bei einer Temperatur von 60 bis —

8O⁰C während 10 Minuten eingetaucht, damit sich die Insgesamt 100

Einbettkomponente aus Polystyrol herauslöste. Danach Das imprägnierte Schichtmaterial wurde dann in

wurde mit frischem Toluol bei Zimmertemperatur Wasser getaucht, um die elastische polymere Ver-

iweimal durchgewaschen, mit Wasser gespült, ge- 65 bindung zu verfestigen und an das Schichtmaterial

trocknet und dann gebürstet. Die auf die>e Weise zu binden. Anschließend wurde das Schichtmaterial

gebildeten Haarfasern zeigten einen Titer von 0,05den, zur Lösung des Polyvinylalkohol mit Wasser be-

ihrc Länge betrug 2,5 mm. Das Verhältnis NLjDE handelt und dann getrocknet. 93,6% der elastischen

polymeren Verbindung (fast), bezogen nuf das Gewicht des Schielunwieriiils, verblichen auf dem Schichtmaterml, so dnß eine Verbundschicht gebildet wurde.

Das VerbundschiclUmateriiil wies eine Scheindichte X von 0,39 g/cni^a und einen Gehalt Y an extru (einen Fasern von 0,516 auf. Die Werte X und Y genügen den Gleichungen (2) bzw, (3). Anschließend wurde das Verbundschichlmaterial unter Anwendung von Sandpapier geschwabbelt, um so ein wildlederartiges Kunstleder mit einer gerauhten, glatten Oberfläche zu erhalten. Dieses Kunstleder zeigte nachstehende Eigenschaften:

Dicke in mm 1,63

Gewicht in g/m* 631

Scheindichte in g/cm³ 0,39

Zugfestigkeit in kg/cm^a 120 bis 160

Bruchdehnung in "„ 43 bis 46

10"_o-Modul in kg/cm² 29 his 34

Reißfestigkeit in kg/mm- 2,1 bis 3,4

Biegefestigkeit in g/cm² 353 bis 354

Der Titer der in dem erhaltenen Kunstleder vorliegenden extra feinen lasern betrug 0,1 den, die Länge der Haarfasern 0,8 mm. Das Verhältnis NLjDE ergab sich zu ungefähr 8.

Beispiel 10

Das im Beispiel 9 beschriebene Verfahren wurde wiedeiilolt, mit dem Unterschied, daß die Lösung der elastischen polymeren Verbindung 20 Gewichtsteile Polyurethan, 1 Gevvichtsteil Druckerschwärze und 79 Gewichtsteile Dimethylformamid enthielt. Hierbei blieben 80,6% der elastischen polymeren Verbindung (fest), bezogen auf das Gewicht des Schiehlmaterials, »uf diesem, und das erhaltene Kunstleder hatte eine Scheindichte X von 0,40 g/cm³ und einem Gehalt >' »n extra feinen Fasern von 0,554.

Die Werte von X und )' genügten den Gleichungen (2) bzw. (3).

Bei dem erhaltenen Kunstleder waren der Titer der extra feinen Fasern, die Länge der Haarfasern und das Verhältnis NLIDE die gleichen wie bei Beispiel 8. Das Kunstleder zeigte die nachstehenden Eigenichaf ten:

Dicke in mm 1,58

Gewicht in g/m* 630

Scheindichte in g/cm³ 0,40

Zugfestigkeit in kg/cm²

Kette !19

Schuß 196

Bruchdehnung in %

Kette 34,2

Schuß 44,4

10%-Modul in kg/cm²

Kette 33,9

Schuß 39,9

Reißfestigkeit in kg/cm²

Kette 2,4

Schuß 1,7

Biegefestigkeit in g/cm²

Kette 540

Schuß 502

Das Kunstleder konnte 1000 000 wiederholt vorgenommenene Biegungen bei einer Temperatur von —4" C aushalten.

B e i s ρ i e I Π

Ein vliesartiges Schichtmaterial mit dem Gewicht von 741 g/m^s wurde aus den gleichen Verbundfasern mit inselsrtigem Aufbau und auch unter der Anwendung des gleichen Verfahrens wie bei Beispiel 9

ίο erzeugt.

Das vliesartige Schichtmaterial wurde zunächst mit einer wässerigen Lösung, enthaltend 10 Gewichtsprozent Polyvinylalkohol, vorimprägniert, dann ausgepreßt, so daß 13,1 % fester Polyvinylalkohol, bezogen auf das Gewicht des Schichtmaterials, auf dessen Oberfläche zurückblieben. Anschließend wurde das Schichtmaterial getrocknet. Das vorimprägnierte Schichtmaterial wurde dann mit derselben elastischen pol>meren Lösung imprägniert, wie sie im Beispiel 9 angegeben wurde. Danr. wurde es ausgepreßt. Es verblieben 400% der Lösung, bezogen auf das Gewicht des Schichtmaterials, auf dessen Oberfläche. Das imprägnierte Schichtmaterial wurde in eine reichliche Wassermenge eingetauem, um die elastische polymere Verbindung zu verfestigen. Anschließend wurde es 30 Minuten lang mit lochendem Wasser behandelt, um*'auf dem Material zurückgebliebenen Polyvinylalkohol zu entfernen.

Nach dem Trocknen wurde das Schichtmaterial mit Sandpapier geschwabbelt, um die Oberfläche zu rauhen. Dann wurde es über Nacht in Trichloräthylen eingetaucht, um die aus St>rol bestehende Einbettkomponente herauszulesen und die Verbundfäden in Bündel aus extra feinen Polyäthylenterephthalatfasern umzuwandeln. Nach dem Auspressen wurde mit Methanol ausgewaschen, um Reste von Trichloräthylen zu beseitigen, und dann getrocknet. Durch Anwendung eines Reibe-, Schwabbel- und Preßvorgangs wurde das getrocknete Material in ein natürliches, wildlederartiges Kunstleder verarbeitet. Das hierbei erhaltene Material wies einen Gehalt an dei elastischen polymeren Verbindung von 103,0%, bezogen auf das Gewicht der in dem Kunstleder enthaltenen extra feinen Polyäthylenterephthalatfasern auf. Die Scheindichte X betrug 0,60 g/cm³. Der Gehalt Y an extra feinen Polyäthylenterephthalatfaserr in dem Kunstleder betrug 0,493%.

Die Werte von X und }'genügten den Gleichungen (2 und (3). Die extra feinen Polyäthylenterephthalat fasern hatten einen Titcr von 0,1 den, und die auf dei Kunstlederoberfläche aufgerichteten Haarfasern hatter eine Länge von 0,45 mm. Das Verhältnis NLjDE be trug ungefähr 4,5.

Das erhaltene Kunstleder zeigte folgende Eigen schäften:

Dicke in mm 1,50

Gewicht in g/m² 898

Scheindichte in g/cm³ 0,60

Zugfestigkeit in kg/cm²

Kette 275

Schuß 175

Bruchdehnung in %

Kette 32,9

Schuß 35,4

10%-Modul in kg/cm²

Kette 70,7

Schuß 50,4

17 /I '18

Reißfestigkeit in kg/mm* f Farbbad:

£^ej^tc _n 3,8 Disperses Rot 3% des Fasergewichtes

Schuß 4,4 Flüssigkeitsverhältnis .., 1:100

_ . . , ,„ Temperatur 120^pC

BeispieU2 5 _Zeit 60Minuten Es wurden zwei Sorten von Verbundfasern mit insel- Das gefärbte Material wurde unter nachstehenden

artigem Aufbau hergestellt. Die eine Sorte wurde aus Bedingungen geklärt:

50 Gewichtsteilen Polyamid für die Inselkomponente Klärbad: und 50 Gewichtsteilen eines Styrolacrylnitrilmisch- »o

polymers (Molprozent Verhältnis 76: 24) für die Ein- NaOH (48 Be ) Ig/

bettkomponente erzeugt. Die hierbei erhaltenen Ver- Natriumhydrosulfit lg/1

bundfasern A enthielten 16 extra feine fadenartige Klärmittel lg/1

Inselbestandteile und hatten einen Titer von 3 den. Flüssigkeitsverhältnis ... 1:100 Die andere Sorte wurde auf die gleiche Weise wie 15 Temperatur 85 C

die Verbundfasern A erzeugt, doch bestand die Insel- ^Ze't ³⁰ Minuten

komponente aus Polyäthylenterephthalat mit 1 Ge- _Die p_oi_yamid-Fasem des Kunstleders wurden

Wichtsprozent Druckerschwärze. folgendermaßen gefärbt:

Die erhaltenen Verbundfasern B enthielten 16
schwarze Inselbestandteile. ao

Ein Vlies C mit einem Gewicht von 20OgZm¹ r-aroeoaa.

wurde aus einer Mischung von 70 Gewichtsteilen der Saures Rot 3 % des Fasergewichtes

Verbundfasem A und 30 Gewichtsteilen der Verbund- Essigsäure (40%) 0,5 cm³/l

fasern B durch Anwendung eines Kardiervorgangs Flussigkeitsverhältnis ... 1 : 100

und eines Kreuzlegvorgangs erzeugt. Ein weiteres 25 Temperatur 100⁰C

Vlies D mit einem Gewicht von 200 g/m* wurde aus- Zeit 60 Minuten

schließlich aus den Verbundfasem B erzeugt. Beide

Vliese C und D wurden getrennt voneinander einem Das gefärbte Material wurde mit Wasser gespült.

Nadelverfahren unterworfen, wobei Nadeln mit der Das gefärbte Kunstleder war auf seiner einen

Nr. 40 einer Nadeleindringtiefe von 10 mm und eine 3° glatten samtartigen Oberfläche von rötlich-violetter

Nadeldichte von 400 Nadeln/cm² angewendet wurden. Färbung und auf seiner anderen gegenüberliegenden,

Nach Beendigung des Nadelverfahrens wurden die ebenfalls glatten samtartigen Oberfläche von geVliese C und D übereinarderge! gt und dann zur Er- schmackvoller dunkelvioletter Farbe. Das gefärbte zeugung eines Filzes einem weiteren Nadelverfahren Kunstleder wurde erneut geschwabbelt, um beider, unterworfen, wobei die oben bereits genannten Be- 35 Oberflächen ein elegantes Aussehen und eine weiche dingungen eingehalten wurden, nur betrug die Nadel- Griffigkeit zu erteilen. Die extra feinen Fasern aus dichte hier 1200 Nadeln/cm². Polyamid und Polyäthylenterephthalat hatten jeweils

Der erhaltene Filz wurde mit einer wässerigen einen Titer von 0,9 den, die Längen dieser Fasern

Lösung von 15 Gewichtsprozent Polyvinylalkohol vor- betrugen jeweils 2 mm. Das Verhältnis NLjDE ergab

imprägniert, so daß 30%, bezogen auf das Gewicht 4° sich zu 2,2.

des Filzes, des Polyvinylalkohole in fester Form auf Das erhaltene Kunstleder, dessen beide Oberflächen

dem Filz abgeschieden wurden. Der auf diese Weise von samtartiger Beschaffenheit waren, war für die

vorimprägnierte Filz wurde dann in Trichloräthylen Herstellung von Schuhen ohne Futter geeignet. Die

getaucht, damit die Verbundfasem in Bündel aus Schuhe waren von dunkler Färbung und von angenehm

extra feinen Fasern der Inselkomponente umgewandelt *5 weicher Beschaffenheit,
wurden, da die Einbettkomponente, bestehend aus

dem Mischpolymerisat von Styrol und Acrylnitril, Beispiel 13
dabei entfernt wurde. Anschließend wurde das Vlies

mit einer Lösung von 17 Gewichtsprozent Polyurethan, Das im Beispiel 12 beschriebene Verfahren wurde

enthaltend 1 Gewichtsprozent Druckerschwärze, in 50 wiederholt, !ediglich mit dem Unterschied, daß den

Dimethylformamid imprägniert. aus Polyamid bestehenden Inselbestandteilen der Ver-

Der imprägnierte Filz wurde dann in reichlich bundfasern A jeweils 1% an schwarzen und 1% an

Wasser eingetaucht, um das Polyurethan zu verfestigen, braunen Pigmenten, bezogen auf das Gewicht des

und anschließend wurde er getrocknet. Polyamid-Anteils, zugegeben wurde. Die Verbund-

Der erhaltene Verbundfilz wurde auf beiden Seiten 55 fasern B wurden nicht gebraucht. Es wurden zwei

mit Sandpapier geschwabbelt, um die extra feinen auf Streifen, gebildet aus den Verbundfasem A, überein-

der Oberfläche befindlichen Fasern zu rauhen und ein andergelegt und dem Nadelverfahren unterworfen,

wildlederartiges Kunstleder zu erhalten. wobei 800mal die Nadeln von der oberen Oberfläche

Hierbei hatte diejenige Oberfläche, welche in der aus und 200mal von der unteren Oberfläche aus ein

Hauptsache durch extra feine Nylonfasern gebildet 60 gestochen wurden, um ein filzartiges Material zu er

war, weiße, feine, weiche Haarfasern, und die andere zeugen. Dieses Filzmaterial wurde dann mit eirci

Oberfläche, welche durch die extra feinen Poly- wässerigen Lösung von 5 Gewichtsprozent Karboxy

äthylenterephthalatfasern gebildet war, feine, weiche, methylzellulose vorimprägniert, anschließend aus

tiefschwarz gefärbte Haarfasern. gepreßt, so daß noch 3% der Karboxymethylzellulose

Das geschwabbelte Kunstleder wurde rot eingefärbt. 65 bezogen auf das Gewicht des Filzes, in festem Zustanc

Der Färbevorgang für die Polyäthylenterephthalat- auf diesem zurückblieben. Anschließend wurde da

fasern des Kunstleders wurde unter folgenden Be- Material getrocknet. Der vorimprägnierte Filz wurdi

dingungen durchgeführt: dann in Trichloräthylen gebracht, um die Einbett

2 035Θ69

komponente aufzulösen und die Verbundfaser A in gezogen, dann in Trichlorethylen getaucht und einige

Bündel aus extra feinen Fasern umzuwandeln. Der so Male in der Flüssigkeit zusammengepreßt, um die

veränderte Filz wurde dann von seiner einen Ober- Einbettkomponente aus Polystyrol herauszulösen,

fliehe aus mit einer Emulsion imprägniert, welche Nach dem Trocknen erhielt man ein ScWchtmatcnal,

ein Acrylnitrilbutadienmischpolymerisat und ein brau- 5 bestehend aus dem Polyurethan-Imprägniermittel und

nes Pigment enthielt. Dieses Imprägniermittel wurde Bündeln von aus Polyäthylenterephthalat bestehenden

dann dadurch verfestigt, daß man das Material durch extra feinen Fasern mit Titem von 0,09 den und

_ejne wässerige Lösung von 15 Gewichtsprozent 0,7 den.

Kaliumchlorid hindurchführte. Anschließend wurde Das Schichtmaterial wurde sodann gcschwabbeU

mit Wasser gespült und danach getrocknet. Der Filz io und unter hohem Druck bei hoher Temperatur wie

^furde von der entgegengesetzten Seite aus mit einer nachstehend aufgeführt gefärbt. Lösung von 25% Polyurethan und einem schwarzen

pigment in Dimethylformamid überzogen — das Farbe

Imprägniermittel hatte eine Viskosität von 2000 Poise. _Di_Sp_erses Grün 3 % des Fasergewichts Die Verfestigung des Jmpragnierm.ttels wurde da- i₅ g JJ^J odb ..!.. 1 % des Fasergewichts

durch erreicht, daß man das Filzmatenal durch Disperses Blau 0,5% des Fasergewichts

Wasser hindurchzog Nach dem Trocknen wurde der nüsTi^eitverhältnis ... 1: 50

imprägnierte Verbundfilz auf beiden Seiten einem Temoeratur 130⁰C

Schwabbelvorgang unterworfen, so daß man velour- _z . ^v 50 Miriuien

ihnliches Kunstleder erhielt. Die eine der geschwab- ao

bellen Oberflächen, nämlich diejenige, die mit dem Das gefärbte Schichtmateri?' wurde dann mit einer

schwarzen Polyurethanimprägniermittel behandelt wor- wässerigen Lösung von 2 Gewichtsprozent Silikon

den war, zeigte extra feine weiche schwarz, Haarfasern behandelt. Dieses Produkt wirkt wasserabstoßend und

auf schwarzem Grund. Die gegenüberliegende ge- dient ^cichzeitig als Weichmacher,

schwabbelte Oberfläche, die mit dem braunen Acryl- 25 Für die Endbearbeitung wurde das so behandelte

nitrilbutadienmischpolymerisat imprägniert worden Sch^:,-htmaterial nochmals geschwabbelt,

war, wies extra feine weiche Haarfasern auf, die sowohl Die aus den Fasern mit einem Titer von 0,09 den

von'brauner als auch von schwarzer Färbung gebildet bestehenden Haarfasern waren 1 mm lang. Ihre Dichte

auf einem braunschwarzen Untergrund waren. betrug 180 000 Haarfasern/cm². Die aus den Fasern

Das erzeugte velourartige Kunstleder erwies sich 30 eines Titers von 0,7 den bestehenden Haarfasern

■ls geeignet für die Herstellung von Mappen, de-en waren 1,5 mm lang, und ihre Dichte betrug 150000 Fa-

Außen- und Innenseiten verschieden gefärbt sind. sern/cm¹.

Dies führte dazu, daß die Oberfläche, welche durch

B e 1 s ρ 1 e 1 14 _{die QQ9 den Faserr}- gebildet wurde, eine weichere

Es wurden Verbundfasern E und F mit inselartigem 35 Griffigkeit und ein eleganteres Aussehen aufwies als

Aufbau in nachstehender Weise erzeugt. die aus den 0,7 den Fasern gebildete Oberfläche.

_r . . _. , , Die Verhältnisse NiJDE für die 0.09 den Haar-

1. Verbundfasern E mit einem Titer von 3 den wur- _f

den aus 50 Gewichtsteilen Polystyrol für die Ein-

bettkomponente und 50 Gewichtsteiien Poly- gebildeten Haarfasern langer, so

äthylenterephthalat fur die Inselbestandteiie er- _daß *_ίε ™_nc'_Griffig ^g _keit und ein Aussehen ergaben,

^zeußt; ,....·, , ,, , ■ welches ganz besonders dem Aussehen und der

Die Inselbestandteiie waren als 16 extra ferne _Grjfflkeif _{von Velour ghch}. ßeide Oberflächen zeigten

Faden ausgebildet die getrennt voneinander m der J und glatte Griffigkeit. Die aus den

Einbettkomponente angeordnet waren. D.ese extra £ _{Tjters vo}/ _{den bndete samtartigc}

fernen Faden hatten einen Tner von 0,09 den. oberfläche war für die Herstellung von Damen-

2. Die Verbundfasern wurden >n gleicher Weise wie Erfordernis von Futter gi-ignet, wähdie Verbundfaser,^ E, und zwar auch aus den _{den Fascrn eines Tjtcrs von 07 den gc}. gleichen Bestandteilen erzeugt. Jedoch betrug die Oberfläche für Herrenmäntel bevorzugt wurde. Anrahl der extra feinen Faden der Inselbestand- ^b , _{und weich an und zejgten} te e7 und der Titer der Verbundfasern ergab ° _ ,, _n... .Jj

sich zu 10 den und die der extra feinen Fäden zu ^einc ß^ute Schlupffahigke.t.

0,7 den. Beispiel 15

Die Verbundfaden E und F wurden zu Fi'zma- Verbundfasern von inselartigem Aufbau einer Feinteriaiien C und H, wie bei Beispiel 12 beschrieben, 55 heit von 3 den wurden aus 45 Gewichtsteilen Polyverarbeitet. Sodann wurden die Filzmaterialien G styrol für die Einbettkomponente und 55 Gewichtsund H übereinandergelegt und einem Nadelverfahren teilen Polyamid für die 30 extra feinen fader.artiger unterworfen, wobei die Nadeldichte 1800 Nadeln/cm² Inselbestandteile erzeugt. Ein aus den Verbundfader betrug. Auf diese Weise wurde ein einheitlicher Filz gebildetes Kabel mit einem Titer von 200 000 der _erzeUgt. 60 wurde in Abschnitte von 3 mm Länge geschnitten. Di«

Dieser Filz wurde dann mit kochendem Wasser sich ergebenden kurzen Fasern wurden mit zinei

behandelt, um ihn soweit wie möglich zu schrumpfen. Mischung au', Natriumsilikat und Ammoniumchloric

Anschließend wurde eine Imprägnierung mit dem behandelt. Ein Polyamid-Taft, hergestellt a-JS Po y

gleichen Polyurethar-Imprägniermittel, welches auch amid-Kettfäden eines Titers von 150 den und Poly

im Beispiel 12 angewendet wurde, vorgenommen, 65 amid-Schußfädcn eines Titers von 150 den, mit einei

wobei auch das gleiche Verfahren zur Imprägnierung Kettfadendichte von 60 Fäden/cm und einer Schutt

ausgeführt wurde. Da imprägnierte Filz wurde dann fadendichte von 40 Fäden/cm wurde mit einer Losunj

zur Verfestigung des Imprägniermittels durch Wasser von 30 Gewichtsprozent eines esterartigen

21 22

-irethans in Dimethylformamid in einer Stärke von FUissigkcitsvcrhältnis .. 1 : 50

200 g/m* mittels einesBeschichtungsmessers überzogen. Temperatur 90 bis 95°C

Die kurzen Fasern wurden sodann mittels eines Zeit 60 Minuten

Elektro-Abscheidungs-Verfahrens auf die mit der

Überzugsschicht versehene Oberfläche des Tafts auf- 5 Das gefärbte Garn wurde dann in Wasser gespült.

gestreut. Anschließend wurde der bestreute Taft gc- ^Ein Nadelflorteppich mit einer Oberfläche, gebildet

trocknet. ^aus geschnittenen Haaren, wurde unter Verwendung

Um die Einbettkomponente zu lösen, wurde danach des gefärbten verzwirnten Garns folgendermaßen

der bestreute Taft bei 50 bis 6O⁰C in Trichlorethylen erzeugt:

behandelt, dann mit Methanol ausgewaschen und ge- ίο Anzahl der Noppen

trocknet. . in Längsrichtung 3,2/cm

Der beflockte Taft zeigte eine Haarfaserdichte von Abstand der Nadeln

210 000 bis 240 000 Haarfasern/cm*. Ein mit Verbund- _in Q_uerrj_criluno 4 _mm

fasern eines Titers von 3 den beflockter Taft zeigte Länge der Haarfasern

dagegen eine Haarfaserdichte von 7000 bis 8000 Haar- 15 iPolfäden) 8 mm

fasern/cm^a. Die erhaltenen extra feinen Fasern hatten Teppichbreite 27m

einen Tiler von 0,053 den, damit ergab sich das Ver- Umdrehungszahl der

haltms NLIDE zu 37,8. Tuftingmaschine 660 Umdrehungen/min

Beispiel 16 Grundmaterial des Nadelflorteppichs

... r, ■ , ,c ji^ui ^a° Material einfaches Jutegewebe

Entsprechend dem Beispiel 15 wurde ein Kabel aus Jutegarn-Nummer 7,5

Verbundfaden mit inselartigem Aufbau angefertigt, Dichte des Gewebes 6 Ketträden/cm ·

dessen Titer 3000 den betrug. Jeder der Verbundfaden " ₇ Schußfäden/cm

hatte einen Titer von 3 den. Zwei solcher Kabel wur- _{Behandlung der Riickscite}

den miteinander in S-Richtung (hnks herum) verdrillt. *5 Mittel für ,',e Rückseite .. Styrolbutadiengummi-

Die Verdnllungszahl betrug 1,6 Drehungen/cm. Das L-ltex.

erhaltene verzwirnte Garn wurde in Trichlorethylen Aufgebrachte Menge des für

e.ngetaucht, um die Einbettkomponente aus Poly- _{die Rückseite ver}?_vendeten

styrol herauszulösen. Anschließend wurde es ge- Materials 14k.ß/m^s

trocknet. Durch diese Behandlung wurden die Ver 30 ' '

bundfäden in Bündel aus extra feinen Fäden umge- Für das Tufting-Verfahren wurde eine Tufting-

wandelt, deren Titer 0,053 den betrug. Das verzwirnte Maschine, hergestellt von der British Tufted Machinery

Garn wurde dann unter folgenden Bedingungen ge- Co., verwendet.

färbt: Der erhaltene Nadelflorteppich wies zahlreiche

p.. , , , 35 Haarfasern auf, von denen jede einen Titer von

t-aroebad _{0 O53 den haU)> Djc} Griffigkeit war fein und weich.

Saures Orange 3"^ des Fasergewichts Das Verhältnis NLjDE betrug 1509, und die Dichte

Essigsäure 0,5% des Fasergewichts der Haarfasern war 960 000 Haarfasern/cm*.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

1. Patentansprüche:

   1, Haarfaserflach material, bei dem extrafeine Haarfasern eines Titers von maximal 0,5 Denier von Verbundfasern mit inselartigem Aufbau, bei denen wenigstens fünf Inselbestandteile mittels einer Einbettkomponente vereinigt bind, durch Entfernen der Einbettkomponente freigelegt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die extrafeinen Haarfasern (27) auf wenigstens einer der beiden Oberflächen einer Grundschicht (23) gebildet und wenigstens jeweils fünf der extrafeinen Haarfasern im unteren Abschnitt zu Bündeln (28) zusammengefaßt sind, daß ferner das Verhältnis von Länge NL in Millimetern zu Titer DE in Denier der extrafeinen Haarfasern der Beziehung

   0,4

   DE NL

   5000

   genügt und ihre Haardichte wenigstens 10⁵ Haarfasern/cm² beträgt.
2. 2. Haarfaserflachmaterial nach Anspruch 1, welches als wildlederartiges Kunstleder ausgebildet und dessen Grundschicht mit einem elastischen polymeren Material imprägniert ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht und die Haarfasern aus extrafeinen Fasern bestehen, wobei die Scheindichte X Lä/'-m³] des wildlederartigen Kunstleders innerhalb des Bereichs

   0,70 S X > 0,35

   liegt und der Gewichtsanteil (Y) der extrafeinen Fasern innerhalb des Bereichs

   -0,63 X -f 0,99 g Y ^ -0,63 X + 0,72

   liegt.
3. 3. Herstellungsverfahren für ein Haarfaserflachmaterial, bei dem

   I. ein primäres Haarfaserflachmaterial erzeugt wird, welches primäre Haarfasern enthält, die aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau gebildet sind, von denen jede

   a) mindestens fünf synthetische extrafeine fadenartige Inselbestandteile enthält, die unabhängig voneinander in Faserlängsrichtung verlaufen und einen Titer aufweisen, welcher 0,5 Denier nicht übersteigt, und

   b) eine synthetische fadenartige Einbettkomponente umfaßt, weiche die inselartigen Bestandteile jeweils zu einem Faserkörper vereinigt und

   0,4 < --■ < 5000
   PE