DE2505272C3 - Wild-Kunstleder und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Wild-Kunstleder und Verfahren zu dessen HerstellungInfo
- Publication number
- DE2505272C3 DE2505272C3 DE19752505272 DE2505272A DE2505272C3 DE 2505272 C3 DE2505272 C3 DE 2505272C3 DE 19752505272 DE19752505272 DE 19752505272 DE 2505272 A DE2505272 A DE 2505272A DE 2505272 C3 DE2505272 C3 DE 2505272C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- threads
- segments
- suede
- pile
- artificial leather
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000002649 leather substitute Substances 0.000 title claims description 68
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 8
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 58
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 45
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 31
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 31
- ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N N,N-Dimethylformamide Chemical compound CN(C)C=O ZMXDDKWLCZADIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 claims description 27
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 claims description 27
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 17
- 239000004753 textile Substances 0.000 claims description 16
- 229920001059 synthetic polymer Polymers 0.000 claims description 15
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 claims description 13
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 13
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 claims description 11
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 claims description 11
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 claims description 11
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 claims description 11
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 9
- 229920003169 water-soluble polymer Polymers 0.000 claims description 9
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 claims description 8
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims description 8
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 7
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims description 7
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 7
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 7
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 206010061592 cardiac fibrillation Diseases 0.000 claims description 5
- 230000002600 fibrillogenic effect Effects 0.000 claims description 5
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 4
- LQNUZADURLCDLV-UHFFFAOYSA-N nitrobenzene Chemical compound [O-][N+](=O)C1=CC=CC=C1 LQNUZADURLCDLV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 4
- ISPYQTSUDJAMAB-UHFFFAOYSA-N 2-chlorophenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1Cl ISPYQTSUDJAMAB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N O-Xylene Chemical compound CC1=CC=CC=C1C CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 3
- WVDDGKGOMKODPV-ZQBYOMGUSA-N phenyl(114C)methanol Chemical compound O[14CH2]C1=CC=CC=C1 WVDDGKGOMKODPV-ZQBYOMGUSA-N 0.000 claims description 3
- 239000008096 xylene Substances 0.000 claims description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 65
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 41
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 32
- WVDDGKGOMKODPV-UHFFFAOYSA-N Benzyl alcohol Chemical compound OCC1=CC=CC=C1 WVDDGKGOMKODPV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 27
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 20
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 20
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 16
- 239000002585 base Substances 0.000 description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 14
- 206010000496 acne Diseases 0.000 description 11
- 238000009940 knitting Methods 0.000 description 10
- 235000019445 benzyl alcohol Nutrition 0.000 description 9
- -1 nylon-7 Polymers 0.000 description 9
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 9
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 9
- 230000021615 conjugation Effects 0.000 description 8
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 8
- 239000010985 leather Substances 0.000 description 7
- 239000000080 wetting agent Substances 0.000 description 7
- 238000007788 roughening Methods 0.000 description 6
- 206010042674 Swelling Diseases 0.000 description 5
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 5
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 4
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- RLSSMJSEOOYNOY-UHFFFAOYSA-N m-cresol Chemical compound CC1=CC=CC(O)=C1 RLSSMJSEOOYNOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 4
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 4
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 4
- 241001494479 Pecora Species 0.000 description 3
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 3
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 3
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 3
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 description 3
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 3
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 3
- 230000000638 stimulation Effects 0.000 description 3
- 229920002292 Nylon 6 Polymers 0.000 description 2
- 229920002302 Nylon 6,6 Polymers 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 2
- 239000000806 elastomer Substances 0.000 description 2
- 239000003995 emulsifying agent Substances 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 229920002239 polyacrylonitrile Polymers 0.000 description 2
- 229920002857 polybutadiene Polymers 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 2
- MFTOTGTWLFEWMF-UHFFFAOYSA-N 1,4-dimethylcyclohexane;terephthalic acid Chemical compound CC1CCC(C)CC1.OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C=C1 MFTOTGTWLFEWMF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N Acrylonitrile Chemical compound C=CC#N NLHHRLWOUZZQLW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GVNWZKBFMFUVNX-UHFFFAOYSA-N Adipamide Chemical compound NC(=O)CCCCC(N)=O GVNWZKBFMFUVNX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002134 Carboxymethyl cellulose Polymers 0.000 description 1
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 1
- JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N Ethyl urethane Chemical compound CCOC(N)=O JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N Ethylene oxide Chemical compound C1CO1 IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 108010010803 Gelatin Proteins 0.000 description 1
- IGFHQQFPSIBGKE-UHFFFAOYSA-N Nonylphenol Natural products CCCCCCCCCC1=CC=C(O)C=C1 IGFHQQFPSIBGKE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 1
- 229920000571 Nylon 11 Polymers 0.000 description 1
- 229920001007 Nylon 4 Polymers 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 1
- 241001122767 Theaceae Species 0.000 description 1
- BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N Vinyl chloride Chemical class ClC=C BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QFSFSSSJYYVKNV-UHFFFAOYSA-N [N+](=O)([O-])C1=CC=CC=C1.ClC1=C(C=CC=C1)O Chemical compound [N+](=O)([O-])C1=CC=CC=C1.ClC1=C(C=CC=C1)O QFSFSSSJYYVKNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N acrylic acid group Chemical group C(C=C)(=O)O NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N alstonine Natural products C1=CC2=C3C=CC=CC3=NC2=C2N1C[C@H]1[C@H](C)OC=C(C(=O)OC)[C@H]1C2 WYTGDNHDOZPMIW-RCBQFDQVSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N butadiene-styrene rubber Chemical compound C=CC=C.C=CC1=CC=CC=C1 MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001768 carboxy methyl cellulose Substances 0.000 description 1
- 235000010948 carboxy methyl cellulose Nutrition 0.000 description 1
- 239000008112 carboxymethyl-cellulose Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000001112 coagulating effect Effects 0.000 description 1
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 1
- 239000003431 cross linking reagent Substances 0.000 description 1
- 239000000986 disperse dye Substances 0.000 description 1
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 1
- 229910001651 emery Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- IYWCBYFJFZCCGV-UHFFFAOYSA-N formamide;hydrate Chemical compound O.NC=O IYWCBYFJFZCCGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000499 gel Substances 0.000 description 1
- 239000008273 gelatin Substances 0.000 description 1
- 229920000159 gelatin Polymers 0.000 description 1
- 235000019322 gelatine Nutrition 0.000 description 1
- 235000011852 gelatine desserts Nutrition 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 239000002932 luster Substances 0.000 description 1
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 description 1
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 description 1
- 235000010981 methylcellulose Nutrition 0.000 description 1
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 description 1
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 1
- SNQQPOLDUKLAAF-UHFFFAOYSA-N nonylphenol Chemical compound CCCCCCCCCC1=CC=CC=C1O SNQQPOLDUKLAAF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 1
- 229920000052 poly(p-xylylene) Polymers 0.000 description 1
- 229920000058 polyacrylate Polymers 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 229920005749 polyurethane resin Polymers 0.000 description 1
- 235000019422 polyvinyl alcohol Nutrition 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000007127 saponification reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000007447 staining method Methods 0.000 description 1
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 1
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 1
- 210000004243 sweat Anatomy 0.000 description 1
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
- D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
- D06N3/0004—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using ultra-fine two-component fibres, e.g. island/sea, or ultra-fine one component fibres (< 1 denier)
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
- D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
- D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
- D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
- D06M15/21—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D06M15/244—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds of halogenated hydrocarbons
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
- D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
- D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
- D06M15/21—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D06M15/263—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds of unsaturated carboxylic acids; Salts or esters thereof
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
- D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
- D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
- D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D06M15/564—Polyureas, polyurethanes or other polymers having ureide or urethane links; Precondensation products forming them
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
- D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
- D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
- D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D06M15/59—Polyamides; Polyimides
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Wild-Kunstleder mit einer
hohen Anzahl sehr feiner Florfäden auf einem textlien Grundmaterial, das an den unteren Abschnitten der
Florfäden mindestens teilweise von einem im wesentlichen mikroporösen synthetischen Polymeren durchdrungen ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Ein derartiges Wild-Kunstleder ist bereits aus der
DE-OS 19 01209 bekannt Bei der Herstellung des bekannten Materials werden aber Segmentfäden des
sogenannten Inseltyps eingesetzt, von denen zum Erhalt einer freien Beweglichkeit der Fibrillenfäden die
sogenannte B-Komponente herausgelöst wird. Dadurch erhält das Wild-Kunstleder nur Florfäden eines einzigen
Typs mit keilförmigem Querschnitt
Auch für die aus DE-OS 2117 076 bekannten
Segmentfäden ist das Auflösen der B-Komponente erforderlich, um einen weichen Textilstoff zu erhalten.
Auf dem Gebiet des Wild-Kunstleders wird jedoch trotz dieser aufwendigen Methodiken noch kein optimales
Produkt erhalten. Obwohl bei dem Kunstleder nach der DE-OS 19 01 209 auch schon die haarige Seite aus sehr
feinen Fibrillen zusammengesetzt ist, hat das Kunstleder den Nachteil unbefriedigender Griffeigenschaften und
eines zum Teil monoton erscheinenden Aussehens, was sich auf die Verwendung von einheitlichen Fäden des
Inseltypus und die Herauslösung der B-Komponente, so daß ausschließlich Anteile aus einem Polymer zurückbleiben, mit zurückführen läßt Des weiteren läßt sich
bei dem herkömmlichen Produkt keine entsprechend hohe Noppendichte deshalb erzielen, weil ein Teil des
raumbeanspruchenden Segmentfadens, zur Herbeiführung einer Beweglichkeit der verbleibenden Fibrillenfäden zwingend entfernt werden muß und daher als
Fibrillenfäden nicht zur Verfügung steht Schließlich weisen die Produkte gemäß DE-OS 19 01 209 einen sehr
hohen Polymeranteil, bezogen auf das Gewicht des textlien Grundmaterials, auf, wodurch sich ebenfalls
Nachteile einer »Verbrettung« bzw. Versteifung des Griffes ergeben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Wild-Kunstleder zu schaffen, das die vorstehend
geschilderten Nachteile nicht aufweist Es soll sich insbesondere durch verbesserte Griff- und Oberflächeneigenschaften auszeichnen, die sich auch in besonders
günstiger »Kreidenmarkierungseigenschaft« teilweise manifestieren. Das zu schaffende Wild-Kunstleder soll
schließlich solche Eigenschaften aufweisen, die denen des natürlichen Wildleders noch näher als dies bei
bislang bekannten Produkten der Fall ist, kommen.
Die hier verwendete Bezeichnung »Kreidemarkierungseigenschaft« soll den dem natürlichen Wild- bzw.
Velourleder eigenen Effekt bezeichnen, daß bei der Berührung der Noppenoberfläche bzw. der haarigen
Seite mit einem Finger die Noppen sich gleichförmig in einer konstanten Richtung ausrichten, so daß die
Reflexionsrichtung des Lichtes verändert wird und auf der Oberfläche eine Berührungsspur zurückbleibt und
ersichtlich wird.
Diese Aufgabe wird durch die Bereitstellung eines Wild-Kunstleders der eingangs genannten Art gelöst,
das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Florfäden eine Länge von 0,2 bis 4,0 mm, einen Titer von 0,05 bis
1,1 dtex aufweisen und aus unterschiedlichen Polymeren mit niedriger gegenseitiger Klebeaffinität bestehen,
wobei der Querschnitt eines Teils der Florfäden aus einem radialen Segment (A) und der Querschnitt eines
anderen Teils der Florfäden aus bogenförmigen Segmenten (B) oder aus bogenförmigen Segmenten (B')
und keilförmigen Segmenten (C) besteht, und daß die Menge an Polymeren 3 bis 40 Gew.-°/o, bezogen auf das
Gewicht des Florfäden enthaltenden textlien Grundma-
terials, beträgt
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Wild-Kunstleder dadurch gekennzeichnet,
daß das synthetische Polymer ein Polyurethan ist und ein Teil der Florfäden aus Polyamid und ein anderer Teil
aus Polyester gebildet ist
Das erfindungsgemäße Wild-Kunstleder kann unter Ausbildung eines textlien Grundmaterials, unter Verwendung von Verbundfaden, gegebenenfalls Imprägnierung oder Beschichtung mit einem wasserlöslichen
Polymeren und Trocknung, sodann Beschichtung mit dem synthetischen Polymeren und dessen Koagulierung
und nachfolgender Auswaschung des wasserlöslichen Polymeren, sofern dieses verwendet wurde, sowie
Polieren der Oberfläche hergestellt werden, wobei das Verfahren erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet
ist, daß man trennbare Verbundfäden verwendet,
welche aus unterschiedlichen Polymeren mit niedriger gegenseitiger Klebeaffinität bestehen, wobei der Querschnitt aus einem radialen Segment (A) und Segmenten
(BJ, die das radiale Segment vervollständigen, oder
einem radialen Segment (AX Segmenten (B'), die dem
radialen Segment entsprechen und konkave, auf die Mitte gerichtete keilförmige Teile aufweisen, und
keilförmigen Segmenten (Q, die die konkaven Teile vervollständigen, gebildet ist, und vor der Imprägnierung bzw. Beschichtung mit wasserlöslichen Polymeren
eine Fibrillierungs- und Schrumpfungsbehandlung der faserhaltigen Florstruktur, wobei die Faserstruktur um
10 bis 40% der Fläche geschrumpft wird, durchführt
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Fibrülierung und
Schrumpfung mit einer wäßrigen Lösung oder Emulsion von Benzylalkohol, Phenol, Dimethylformamid, Nitro
benzol, o-Chlorphenol, Xylol, Toluol oder Benzol bei
einer Temperatur von 5 bis 1200C und bei einer Konzentration der Chemikalien von mehr als 0,1
Gew.-% durchgeführt
Die Bezeichnung »trennbare Verbundfäden, deren
Querschnitt aus einem radialen Segment (A) und Segmenten (B) welche das radiale Segment vervollständigen, gebildet sind«, soll Verbundfäden mit den
Querschnitten gemäß F i g. 1 bis 4 bezeichnen.
Die hierin verwendete Bezeichnung »radial« soll eine Gestalt bezeichnen, die von der Mitte des Querschnitts
in mindestens drei Richtungen ausstrahlt Beispiele hierfür sind die Kreuzform der F i g. 1,2,6,9,10-A, H-A,
15-A und 18-A, die Y-Form der Fig.4, 5, 8, 13, 14 und
17-A und die Sternform der F i g. 3,7,12-A und 16-A.
Die Bezeichnung »Segmente, die das radiale Segment vervollständigen« soll diejenigen bezeichnen, die sich
zwischen den angrenzenden zwei Ästen des radialen Segments, z.B. in Keilgestalt oder in Sektorgestalt,
gezeigt durch S in den F i g. 1 bis 3 und F i g. 10 bis 13,
erstrecken. Diese unterscheiden sich von »Segmenten, die dem radialen Segment entsprechen und die einen
konkaven Teil mit Keilgestalt, der zu der Mitte gerichtet ist, haben«, wie z. B. fi'der F i g. 5 bis 9.
Die Bezeichnung »trennbare Verbundfaden, bei denen ein radiales Segment (A), Segmente (B') die dem
radialen Segment entsprechen und keilförmige konkave Teile in Richtung auf die Mitte aufweisen, und Segmente
(C), die die konkaven Teile vervollständigen, miteinander verbunden sind« bedeutet Verbundfäden mit den
Querschnitten der Fig.5 bis 9. Die Bezeichnung der
Segmente, die dem radialen Segment entsprechen und konkave, auf die Mitte gerichtete keilförmige Teile
aufweisen, bedeutet solche, die einen konkaven Teil mit
Keilgestalt aufweisen, bei dem die Spitze der Keilgestalt
im wesentlichen auf die Mitte des Querschnitts gerichtet ist wie es z. B. in fl'der F i g. 5 bis 9 und 14 bis 18 gezeigt
ist
Die Bezeichnung »keilförmige Segmente, die die konkaven Teile vervollständigen« bedeutet solche mit
Keilgestalt, die der Gestalt des konkaven Teils im Segment (^entsprechen, wie es z. B. in Cder F i g. 5 bis
9 und 14 bis 18 gezeigt ist
ίο Die Querschnittstruktur der Verbundfäden ist wie
oben beschrieben, doch kann der Querschnitt jede beliebige Kontur von kreisförmigen und nichtkreisförmigen Formen haben, wie es z. B. in den F i g. 8 und 9
gezeigt wird.
Bei den Verbundfäden, die in dem Florteil oder dem
Substratteil der florförmigen, faserförmigen Struktur
gemäß der Erfindung vorhanden sind, bildet das eine der verschiedenen Polymeren mit einer niedrigen gegenseitigen Klebeaffinität (Klebfestigkeit) das Segment (A)
oder das Segment (A) und das Segment (C) und das andere Polymere bildet das Segment (B) oder das
Segment (B'), wobei beide Polymere miteinander verbunden sind, so daß bei der Bewirkung einer
Wärmebehandlung, einer Quellungsbehandlung oder
einer Schliffbehandlung die Verbundfäden leicht in die
einzelnen Segmente durch chemische Stimulierung, physikalische Stimulierung oder mechanische Stimulierung aufgetrennt (fibrilliert) werden. Die Verbundfäden
werden daher als »trennbare Verbundfäden« bezeich-
net
Wenn z.B. die Querschnittstruktur des trennbaren Verbundfadens der F i g. 1 entspricht dann wird der
Verbundfaden in die Segmente A und B gemäß F i g. 10 aufgetrennt Wenn die Struktur wie in F i g. 2 ist dann
wird der Verbundfaden in die Segmente A und B wie in
F i g. 11 aufgetrennt Wenn die Struktur der F i g. 3 entspricht dann wird der Verbundfaden in die
Segmente A und B wie in F i g. 12 aufgetrennt Wenn die Struktur F i g. 4 entspricht dann wird der Verbundfaden
in die Segmente A und B wie in Fig. 13 aufgetrennt.
Wenn die Struktur Fig.5 entspricht dann wird der Verbundfaden in die Segmente A, B' und C gemäß
Fig. 14 aufgetrennt Wenn die Struktur Fig.6 entspricht dann wird der Verbundfaden in die Segmente A,
fl'und Cwie in Fig. 15 aufgetrennt Wenn schließlich
die Struktur der F i g. 7 entspricht dann wird der
so einer niedrigen Klebaffinität können z.B. Polyamide
und Polyester, Polyamide und Polyolefine, Polyester und
und Polyacrylnitrile u. dgl. genannt werden.
Polyestern am meisten bevorzugt da hierdurch wild-
bzw. velourlederartige Kunstleder mit ausgezeichnetem Griff, Glanz u. dgl. erhalten werden können.
Im Falle der Kombination der verschiedenen Polymeren eines Polyamids und eines Polyesters u. dgl.
bo wird es am meisten bevorzugt, daß das Polyamid den
radialen Teil (Segment Abbildet da dieses Segment sich
leicht auftrennt und schrumpft
Als Polyamide können z. B. Polycapramid, Polyhexamethylenadipamid, Nylon-4, Nylon-7, Nylon-11, Ny-
b5 lou-12, Nylon-6-10, Poly-m-xylylenadipamid, Poly-p-xylylenadipamid, u. dgl. genannt werden.
Als Polyester können z. B. Polyethylenterephthalat, Copolymere aus Polyäthylenphthalat, Polyietramethy-
lenterephthalat, Polyäthylenoxybenzoat, 1,4-Dirnethylcyclohexanterephthalat,
Polypivalolacton u.dgl. genannt werden.
Als Polyolefine können ζ. Β. Polyäthylen, Polypropylen u. dgl. genannt werden.
Wenn das Konjugationsverhältnis von jedem Segment, welches dem Querschnitt der Verbundflächen
entspricht, durch das Flächenverhältnis des Segments A (radiales Segment) gezeigt wird, wenn die Verbundfäden
aus den Segmenten A und B bestehen, dann beträgt das Flächen verhältnis 10 bis 50%, vorzugsweise 15 bis
30%. Wenn die Verbundfäden aus den Segmenten A, B' und C gebildet sind, dann beträgt das Flächenverhältnis
beispielsweise 10 bis 30%. Das Flächenverhältnis des Segments C (das Gesamtflächenverhältnis des Segments
C) beträgt beispielsweise 5 bis 40%. In diesem Fall wird, wenn das Flächenverhältnis des Segments A
weniger als 10% beträgt, der radiale Teil eine sehr dünne Schicht und die Stabilität der Querschnittsgestalt
erniedrigt sich. Wenn andererseits dieses Verhältnis größer als 50% ist, dann ist die Garnzahl des
Monofilaments des abgetrennten Segments A zu groß, wozu noch kommt, daß der Unterschied der Feinheit
von dem Segment B oder den Segmenten B' und C größer wird und das Aussehen und der Griff des
resultierenden Produktes verschlechtert werden können.
Die Verbundfäden, die in dem Florteil und dem
Substratteil des erfindungsgemäßen Wild-Kunstleders vorhanden sind, werden bei einer Wärmebehandlung
und/oder einer Quellungsbehandlung und einer Schleifbehandlung in mehr als vier Segmente mit Einschluß
eines radialen Segments (in F i g. 1 und 2 — 5 Segmente, in F i g. 3 und 5 — 7 Segmente, in F i g. 4 — 4 Segmente,
in F i g. 6 — 9 Segmente und in F i g. 7 — 13 Segmente)
aufgetrennt, wodurch eine große Anzahl von Noppen gebildet wird, die aus sehr feinen Fibrillen zusammengesetzt
sind und die eine große Anzahl von feinen Räumen im inneren Teil der Faserbündel bilden, welche das
Substratflächengebilde bilden. Auf diese Weise wird ein sehr gutes Aussehen, ein sehr weicher Griff und eine
sehr gute Kreidemarkierungseigenschaft erzielt
Diese funktioneilen Effekte können aufgrund der Bildung einer großen Anzahl von sehr feinen Fibrillen
mit besonderen Querschnittstrukturen der radialen Segmente (Segment A) u. dgL erhalten werden, welche
bislang bei herkömmlichen Verbundfäden noch nie aufgetreten sind.
Insbesondere die Verbundfäden, bei denen das radiale
Segment fein ist und bei denen die Segmentzahl groß ist,
wie bei den Verbundfaden der Fig.2 und 3, und bei
denen die Verbundfaden aus einem radialen Segment (Segment A), L-förmigen Segmenten (Segment B') und
keilförmigen Segmenten (Segment C) gebildet wird, bilden eine große Anzahl von feinen Fibrillen, und sie
sind dazu in der Lage, feine Räume in den sehr feinen
Noppen und dem Substrat zu bilden. Das Aussehen, die
Kreidemarkierungseigenschaft, der Griff, die Dampfdurcblassigkeit
und die Feuchtigkeitspermeabilität sind sehr gut, so daß derartige Verbundfäden am vorteilhaftesten
verwendet werden.
Entsprechende Untersuchungen haben weiterhin ergeben, daß — wenn die Anzahl der Noppen, die die
Oberflache des Kunstlederproduktes bedecken, größer
ist und wenn die Feinheit der Noppen kleiner ist — das Aussehen und der Griff verbessert werden. Die Feinheit
sollte weniger als 1,1 dtex (1,1 bis 0,05 dtex), vorteilhafterweise
weniger als 0,55 dtex, betragen, die Länge der
Noppen 0,2 bis 3,0 mm.
Die Noppen, die auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen Produktes vorhanden sind, sind aus sehr feinen
Fibrillen zusammengesetzt, die durch Trennung der Verbundfäden gebildet werden. Weiterhin enthalten die
Faserbündel, die die Textur des Substratflächengebildes bilden, viele feine Fibrillen von jedem Segment, das die
Verbundfäden bildet, und es liegt eine große Anzahl von feinen Räumen zwischen den Segmentfibrillen vor, so
ίο daß der Substratteil eine ausgezeichnete Flexibilität,
Elastizität und Dampfpermeabilität besitzt Die Räume zwischen den gegenseitigen Segmenten, die in der
Substrattextur vorhanden sind, fördern die Verbesserung der Flexibilität, des Griffes und des Gefühls des
Produktes. Diese Räume werden größer und größer, wenn die Radialzahl der radialen Segmente zunimmt
und die Anzahl der Segmente ansteigt
Bei dem erfindungsgemäßen Produkt sind die Räume zwischen den Faserbündeln, die das gewirkte oder
gewebte Flächengebilde des Substrats bilden, und die Räume des unteren Teils der haarigen Seite bzw. der
Noppen zumindest teilweise und im wesentlichen mit einem synthetischen Polymeren, wie Polyurethan,
verklebt und gefüllt Daher sind die mechanischen Eigenschaften des Produktes so gut wie bei natürlichem
Wild- bzw. Velourleder. Auch ist die Schweißbeständigkeit und die Alkalibeständigkeit gut und die Dauerhaftigkeit
ist hoch. Weiterhin sind die synthetischen Polymeren des Elastomeren u.dgl. im wesentlichen
porös, so daß diese Polymere eine mäßige Elastizität Dampfpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität
dem Produkt verleihen und zu einem flexiblen Gefühl und einem weichen Griff beitragen.
Eine große Anzahl von Noppen, die aus den obengenannten, sehr feinen Fasern zusammengesetzt
sind, ist auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen Produktes verteilt, und sie bedecken die Oberfläche des
Substrats und die Querschnittsgestalt dieser sehr feinen Fasern zeigt eine radiale Gestalt und eine keilförmige
Gestalt oder eine radiale Gestalt, L-förmige Gestalt und eine keilförmige Gestalt, welche das Licht leicht
reflektiert Daher kann ein mäßiger Glanz und eine ausgezeichnete Kreidemarkierungseigenschaft erhalten
werden, und das resultierende Produkt zeigt ein sehr gutes Aussehen, und es besitzt einen sehr weichen Griff
und ein flexibles Gefühl, das demjenigen von natürlichem Wild- bzw. Velourleder ähnlich ist Weiterhin sind
die Noppen sehr feine Fasern, die aus synthetischen Polymeren, wie Polyamiden, Polyestern α dgL, zusammengesetzt
sind, und sie sind weiterhin latent mit den Fasern verbunden, welche die Textur des Substratflä-
Abrieb beständig. Weiterhin haben die erfindungsgemäßen Produkte eine bessere Dauerhaftigkeit als geflockte
Flächengebilde. Im inneren Tea der Faserbündel, die die
Textur des Substrats bilden, das mit den Noppen verbunden ist, werden Räume in einem solchen Zustand
gebildet, daß die oben beschriebenen Segmente getrennt werden, so daß das Substrat selbst flexibel und
elastisch ist und daß diese Räume das Gefühl der Flexibilität des Produktes verbessern.
Zwischen den Faserbändern, die die Textur des
gewirkten oder gewebten Flachengebildes des Substrats bilden, und den Räumen des unteren Teils der
es Noppen füllt das elastische Polymere im wesentlichen
die kontinuierliche Zellstruktur und bildet diese, so daß das Produkt ausgezeichnete mechanische Eigenschaften,
eine ausgezeichnete Dampfpermeabilität und eine
ausgezeichnete Feuchtigkeitspermeabilität besitzt, wobei eine derartige Struktur zu dem weichen Griff des
Produktes beiträgt.
Solche Eigenschaften und funktionellen Effekte des erfindungsgemäßen Produktes können nur durch die
Kombination der oben beschriebenen wesentlichen Merkmale erzielt werden.
Nachstehend soll ein Herstellungsverfahren für das erfindungsgemäße wild- bzw. velourlederartige Kunstleder
beschrieben werden.
Das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete textile Grundmaterial schließt folgendes ein:
Florgewebe (z. B. Samt, Velour, Baumwollsamt, Kordsamt), aufgerauhtes Florgewebe (z. B. Flanell u. dgl.),
Florgewirke (z. B. florgewirktes Trikot, kreisförmig gewirkte Florstoffe), aufgerauhte Florgewirke (z. B.
aufgerauhte Trikots, aufgerauht kreisförmig gewirkte Flächengebilde) u. dgl.
Unter diesen Produkten sind die gewirkten Flächengebilde angesichts der Aufrechterhaltung einer mäßigen
Streckfähigkeit in dem Produkt vorteilhaft. Insbesondere das aufgerauhte Trikot führt zu ausgezeichneten
Eigenschaften des Produktes.
Die Textur des textlien Grundkörpers stellt eine natürliche Verbindung zu den Florgarnen her und ist
darüber hinaus teilweise aus den Florgarnen zusammengesetzt, so daß die Textur des Grundkörpers auch aus
den Verbundfaden gebildet wird. Die anderen Fasern, die den Grundkörper bilden (z. B. Rückstabgarne im
aufgerauhten Trikot oder Kette und Schuß im Florflächengebilde), können aus beliebigen Verbundfäden
oder anderen Fasern (z. B. Polyester-, Nylon-, Acryl- oder Naturfasern) zusammengesetzt sein.
Wenn nur Verbundfäden zur Bildung der Textur des Grundkörpers verwendet werden, dann wirkt naturgemäß
das resultierende Produkt sehr flexibel. Wenn andere Fasern verwendet werden, dann kann ein
federndes Produkt erhalten werden. Wenn die Verbundfäden in einer Menge von mehr als 30% eingesetzt
werden, dann kann der hohe Grad des lederartigen Griffes aufrechterhalten werden, was eines der charakteristischen
Merkmale der Erfindung darstellt
Die Flore des textlien Grundmaterials können beliebig ausgebildet sein, von der Schleifenform bis zu
geschnittenen Floren. Die Polhöhe beträgt 0,5 bis 4,0 mm. Wenn diese Länge weniger als 03 mm ist, dann
sind die Noppen des resultierenden Kunstleders zu kurz, und das gewebte oder gewirkte Muster des Substratflächengebildes
wird leicht gesehen, und die Kreidemarkierungseigenschaften sind schlecht Wenn die Länge
mehr als 4,0 mm beträgt dann werden die Noppen des resultierenden Kunstleders zu lang, und es kann kein
wild- bzw. velourlederartiges Gefühl erhalten werden. Ferner können in diesem Fall die Noppen sich nicht
ineinander verschlingen, und das Aussehen und die Kreidemarkierungseigenschaft verschlechtern sich. Bei
Wirk- oder Webwaren kann die Polhöhe durch das Wirken oder Weben eingestellt werden, wie es oben
beschrieben wurde. Im Fall von aufgerauhten textlien Grundkörpern entstehen die Flore durch das Aufrauhen.
Besonders günstig ist die Verwendung von aufgerauhten
Trikotsatinstoffen. Die Bezeichnung »Trikotsatinstoffe« soll z.B. Trikotflächengebilde mit Vordermaschen
bezeichnen, wie es in den Fig. 19 bis 21 gezeigt ist
Als Rückmaschen wird die in Fig.22 gezeigte
Legung angewendet
Der Titer der Verbundfaden, die die Vordergarne
bilden, kann 33 bis 88 dtex, derjenige der Fäden, die die Rückgarne bilden, kann vorzugsweise etwas kleiner
(z. B. 16,5 bis 55 dtex) sein.
Ein charakteristisches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß man das textile
Grundmaterial um mehr als 10% schrumpfen läßt. Auf diese Weise wird die Flordichte gesteigert.
Wenn diese Schrumpfung mehr als 20% beträgt, dann wird das Aussehen noch weiter verbessert. Wenn
jedoch die Schrumpfung mehr als 40% beträgt, dann ist es wahrscheinlich, daß das Gefühl starr wird, so daß es
wesentlich ist, die Art der Fasern und den Titer des Monofilaments, welches für das faserförmige Substrat
verwendet wird, und die abgeschiedene Harzmenge einzustellen.
Die prozentuale Flächenschrumpfung wird wie folgt gemessen:
O _ C
Prozentuale Flächenschrumptung = -^-— ·
100.
Ursprüngliche Fläche des Textilmaterials vor dem Schrumpfen, wenn die Struktur auf einer ebenen
Oberfläche ausgestreckt wird.
Fläche nach dem Schrumpfen (d. h. vor der nachfolgenden Stufe, d. h. vor der Imprägnierung
mit einer Lösung oder Emulsion eines synthetischen Polymeren).
Vor der Schrumpfungsbehandlung kann eine Wärmebehandlung bei einer geeigneten Temperatur (etwa 100
bis 130° C) bei solchen Bedingungen durchgeführt
werden, daß die ursprüngliche Faserstruktur mäßig gestreckt wird, um das gewirkte Flächengebilde od. dgl.
gleichförmig zu machen. In diesem. Fall wird die oben beschriebene prozentuale Schrumpfung auf der Grundlage
der Fläche der ursprünglichen Faserstruktur vor einer solchen Wärmebehandlung unter der Streckbedingung
errechnet.
Der Schrumpfprozeß schließt eine Wärmebehandlung im entspannten Zustand, eine Wärmebehandlung in
heißem Wasser oder eine Quellschrumpfung der Polymeren, die die Verbundfaden bilden, mittels
Chemikalien ein: Bei der trockenen Wärmebehandlung kann eine große Schrumpfung nicht erreicht werden,
doch ist es in einem solchen Fall vorzuziehen, die Wärmebehandlung zu bewirken, nachdem Wasser
aufgebracht worden ist Unter den Wärmebehandlungen wird die Wärmebehandlung in heißem Wasser
bevorzugt, da die prozentuale Schrumpfung durch die Temperatur und Zeit leicht eingestellt werden kann. In
diesem Fall können die Verbundfäden bis zu einem mäßigen Grad zusammen mit der Schrumpfung
fibrilliert werden.
Eine Kombination der oben beschriebenen Quellschrumpfung
der Verbundfäden mittels Chemikalien mit
der Wärmebehandlung kann leicht die Schrumpfung bewirken, und zur gleichen Zeit können die Verbundfäden
im wesentlichen fibrilliert werden, so daß dieser Prozeß am vorteilhaftesten ist
Die Quell- und Schrumpfchemikalien, die für die Chemikalienbehandlung verwendet werden, sind wäßrige
Lösungen oder Emulsionen von Benzylalkohol, Phenol, Dimethylformamid, NitrobenzoL o-ChlorphenoL
Xylol, Toluol, Benzol u. dgL Unter diesen werden die
entsprechenden Chemikalien geeigneterweise ausgewählt indem man die Quellfähigkeit der Polymeren in
Betracht zieht, die die Verbundfäden bilden. Es ist möglich, die Schrumpfung einzustellen, indem man die
Konzentration und die Behandlungstemperatur auswählt. Die Behandlungstemperatur ist höher als 5° C,
vorzugsweise 10 bis 12O0C, und die Konzentration der
Chemikalien beträgt mehr als 0,1 %, vorzugsweise mehr als 1 %.
Um das Aussehen und den Griff demjenigen von Naturleder ähnlich zu machen, wird auf die faserartige
Florstruktur eine Lösung oder eine Emulsion auf ge- ι ο bracht, die ein synthetisches Polymeres enthält.
Als synthetische Polymere können z. B. Polyurethane, Polymere der Polyamidreihe, Polymere der Vinylchloridreihe,
Acrylpolymere, Acrylnitril/Butadien-Kautschuke (NBR), Styrol/Butadien-Kautschuke (SBR)
u.dgl. genannt werden. Diese Polymeren können entweder für sich oder im Gemisch verwendet werden.
Unter diesen wirken sich die Elastomere, wie Polyurethane, SBR, NBR u.dgl. besonders günstig aus.
Erforderlichenfalls können Vernetzungsmittel, Färbemittel, Füllstoffe, Lichtechtmachungsmittel u. dgl. zugemischt
werden. Prozesse, um die das Polymere enthaltende Flüssigkeit auf die Faserflorstruktur aufzubringen,
sind z. B. das Eintauchen, das Beschichten, das Sprühen u. dgl. Die Menge des abgeschiedenen Polymeren
beträgt 3 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der faserförmigen Florstruktur. Wenn die Menge
weniger als 3 Gew.-% beträgt, dann ist die Elastizität des Kunstleders schlechter, und das Gefühl wird
papierartig. Wenn diese Menge größer als 40 Gew.-% wird, dann wird die Flexibilität schlechter, und das
Gefühl wird kautschukartig.
Die Koagulierung des aufgeschichteten oder imprägnierten
synthetischen Polymeren kann auf verschiedene Weise bewirkt werden. Das behandelte Textilmaterial
wird auf eine Temperatur von 60 bis 1500C erhitzt,
um das Lösungsmittel zu verdampfen (als »Trockenkoagulierungsprozeß« bezeichnet). Alternativ wird das
beschichtete oder imprägnierte Polymere in ein Koagulationsbad eingetaucht, um das Polymere zu
koagulieren, oder es wird mit Wasserdampf oder Feuchtigkeit in Berührung gebracht, um das Polymere
zu gelieren, worauf mit Wasser gewaschen wird, um das Lösungsmittel zu entfernen. Sodann wird getrocknet
(als »Naßkoagulierungsverfahren« bezeichnet).
Um in dem koagulieren Harz gleichförmige und sehr feine Zellen zu erhalten und eine Flexibilität zu
erreichen, wird das Naßkoagulierungsverfahren bevorzugt Als Koagulierungsbad für die Naßkoagulierung
kann Wasser, eine Mischlösung aus Wasser und Dimethylformamid oder eine wäßrige Lösung von
anorganischen Salzen (NaCl, Na2SO4, (Nm)2SO, u. dgl.)
verwendet werden.
Die Temperatur des Koagulierungsbades beträgt 10 bis 900C.
Nach der Koagulierung ist es zweckmäßig, das auf diese Weise behandelte faserförmige Florgebilde mit
Wasser zu waschen (durch fließendes Wasser in einem Wassertank), um das Lösungsmittel von dem Polymeren
zu entfernen, worauf getrocknet wird.
Das koagulierte synthetische Polymere bildet eine große Anzahl von sehr feinen Zellen im inneren Tefl, so
daß eine ausgezeichnete Feuchtigkeitspermeabilität erhalten wird. Das Polymere wird zwischen den
Faserbündeln, die das gewirkte Flächengebilde oder das gewebte Flächengebilde bilden, an das die Flore
angeschlossen sind, oder auf den Räumen am unteren Teil der Flore abgeschieden, so daß eine mäßige
Elastizität erhalten werden kann und das Flächengebilde stabilisiert und gefestigt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird, wenn eine Lösung des wasserlöslichen Polymeren zum
Imprägnieren oder Beschichten verwendet wird und sodann getrocknet wird, bevor mit der oben beschriebenen
Lösung des synthetischen Polymeren oder der Emulsion davon imprägniert oder beschichtet wird, das
wasserlösliche Polymere in dem Koagulierungsbad aufgelöst oder in der Wasserwaschstufe entfernt, und
die feinen Räume werden zwischen dem oben beschriebenen porösen Polymeren und den Fasern
gebildet, und es wird eine dichte Haftung zwischen dem Polymeren und den Fasern verhindert, und der Griff und
das Gefühl des Produktes werden weiter verbessert. Als wasserlösliche Polymere können z. B. Polyvinylalkohol,
Carboxymethylcellulose, Gelatine, Stärke, Methylcellulose u.dgl. genannt werden. Die verwendete Menge
davon beträgt 3 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Faserstruktur.
Um den Flor auf der Florfaserstruktur zu Noppen zu verformen, wird die Floroberfläche geschliffen. Das
Schleifen wird mit einer Rolle bewirkt, die mit einem Drahtblattuch umwickelt ist, oder mit einer Rolle, die
mit einem Polierpapier umwickelt ist, z.B. mit Sandpapier, oder mit einem Poliertuch, wie ein
Sandtuch. Das Schleifen ist in einem solchen Ausmaß ausreichend, daß die Flore gleichförmig zu Noppen
verformt werden. Dieser Punkt unterscheidet sich erheblich von dem Fall, wo die Oberfläche der porösen
Polymerschicht geschliffen wird, um die bienenwabenförmigen Zellen wie beim herkömmlichen wild- bzw.
velourlederartigen Kunstleder zu öffnen. Naturgemäß kann nach oder vor jeder Stufe eine Färbungs- oder
Erweichungsbehandlung oder eine Behandlung mit einem Antistatikum durchgeführt werden.
Dadurch, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die textile Grundware in der Fläche um mehr als 10%
geschrumpft wird und durch das Schleifen nach dem Aufbringen des Polymeren wird die Oberfläche durch
Noppen von sehr feinen Fasern der obengenannten Fibrillen bedeckt, so daß das Wirk- oder Webmuster des
Grundmaterials nicht zum Vorschein kommt und das Aussehen sehr gut wird.
Wenn allgemein die Textur dicht gestaltet wird, dann
kann das Gefühl des resultierenden Kunstleders grob und starr werden, während im Fall der vorliegenden
Erfindung die Fasern, die das Kunstleder bilden, hauptsächlich aus fibrillierten, sehr feinen Fasern
bestehen, so daß selbst dann, wenn man die Textur dicht werden läßt, das Produkt nicht grob und starr wird.
Vielmehr wird das Aussehen verbessert, wenn man die Textur dicht macht Da bei dem erfindungsgemäßen
Kunstleder als Grundmaterial ein gewebtes oder gewirktes Flächengebilde verwendet wird, sind die
mechanischen Eigenschaften (Festigkeit) und die Nähbarkeit besser als bei einem Kunstleder, bei dem das
Grundmaterial aus einem nichtgewebten Flächengebilde besteht
Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher
erläutert Es zeigen
Fig. 1 bis 9 Querschnitte von Verbundfaden, wie sie
bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden,
Fig. 10 bis 18 Querschnitte von Ausführungsformen
der Segmente (Fibrillen), gebildet durch Auftrennen (Fibrillieren) der erfmdungsgemäß verwendeten Verbundfäden,
wobei A das radiale Segment, B das
Segment, das den radialen Teil vervollständigt, B' das Segment mit einem keilförmigen, konkaven Teil und C
das Segment, das den keilförmigen konkaven Teil vervollständigt, zeigen, und
Fig. 19 bis 22 Legebilder der Trikotjerseystoffe, die
bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden.
Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert.
Nylon-6 (nachstehend als 6N abgekürzt) mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,14 in m-Cresol bei 300C und
Polyethylenterephthalat (nachstehend als PET abgekürzt) mit einer Intrinsic-Viskosität von 0,63 in
o-Chlorphenol bei 300C wurden geschmolzen und mit
einem Konjugationsverhältnis von 1 :3 (Volumer.verhältnis)
konjugiert versponnen. Die versponnenen Fäden wurden auf einer Spule mit einer Geschwindigkeit
von 700 m/min aufgenommen, wodurch ein fibrillierender, nichtverstreckter Verbundfaden mit im
wesentlichen dem Querschnitt gemäß F i g. 2 erhalten wurde. Beim Spinnen wurden 6N und PET so konjugiert
gesponnen, daß das 6N den kreuzförmigen Teil und das PET den sektorförmigen Teil bildeten.
Der erhaltene unverstreckte Faden wurde auf die etwa 4fache ursprüngliche Länge auf einer heißen
Walze von 85° C gedehnt, und der verstreckte Faden wurde mit einer heißen Platte von 1500C in Berührung
gebracht und wärmegehärtet, wodurch drei Arten von Fäden, Fi mit 77 dtex/14 f, F2 mit 55 dtex/14 f und F3 mit
55 dtex/28 f, erhalten wurden.
Jede der resultierenden drei Arten von Fäden Fi, F2
und F3 und der PET-Faden F4 mit 55 dtex/24 f, der als
Vergleichsfaden verwendet wurde, wurde als Rückstangengarn und als Frontstangengarn eingesetzt und zu
einem Trikotflächengebilde mittels einer Trikotwirkmaschine verwirkt Das Flächengebilde hatte die Maschen
bzw. Stiche, wie sie in den F i g. 19 und 22 gezeigt sind. Die F i g. 22 zeigt die Rückmaschen bzw. -Stiche, und die
F i g. 19 zeigt die Vordermasche bzw. den Vorderstich.
Jede der resultierenden vier Arten von Trikotflächengebilden wurde durch eine Drahtkrempeltuchaufrauhungsmaschine
vollkommen aufgerauht, und das aufgerauhte Trikotflächengebilde wurde der in Tabelle I
gezeigten Behandlung unterworfen, wodurch der Faden, der das Flächer.gebilde bildete, in zwei Komponenten
aufgetrennt wurde und das Flächengebilde schrumpfte. Sodann wurde das Flächengebilde mit einer lOgew.-%igen
Lösung eines Polyurethans vom Polyestertyp in Dimethylformamid (DMF) imprägniert und zu einer
prozentualen Ausquetschung von 250% ausgequetscht, so daß 25 Gew.-% des Polyurethans an dem
Flächengebilde hafteten. Das Flächengebilde wurde in Wasser von 40° C zur Koagulierung des Polyurethans
eingetaucht, mit Wasser gewaschen und getrocknet.
Das Flächengebilde wurde mit einer Walze geschliffen, die mit einem Schmirgelpapier Nr. 120 versehen
war, wodurch ein Kunstleder erhalten wurde.
Die Tabelle II zeigt das Aussehen und das Gefühl des resultierenden Kunstleders.
| Tabelle I | Faden | Trennungsbehandlung | Prozentuale | Schrumpfung | Fläthe | Bemerkungen |
| Probe | und Schrumpfungs") | 0 | ||||
| Nr. | behandlung | Kette | Schuß | |||
| F, | nicht behandelt | 0 | 0 | 12,6 | außerhalb der vorliegenden | |
| 1-1 | Erfindung | |||||
| F1 | Behandlung A, gefolgt | 6 | 7 | 15,4 | gemäß der Erfindung | |
| 1-2 | von Behandlung D | 21,7 | ||||
| F1 | nur Behandlung B | 7 | 9 | 29,4 | desgl. | |
| 1-3 | F1 | nur Behandlung C | 10 | 13 | 29,5 | desgl. |
| 1-4 | F2 | nur Behandlung C | 15 | 17 | 9,6 | desgl. |
| 2-1 | F3 | nur Behandlung C | 14 | 18 | desgl. | |
| 3-1 | F4 | nur Behandlung D | 5 | 7 | außerhalb der Erfindung | |
| 4-1 | ||||||
| ·) Fußnote: | ||||||
Trennungsbehandlung A: Eine Stoffprobe wird in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 3 Gew.-% Benzylalkohol und
03 Gew.-% eines Netzmittels bei 400C enthält, und die Temperatur wird in 30 min auf 80° C erhöht und 30 min bei 80° C gehalten.
Danach wird die Probe aus der Emulsion herausgenommen, mit Wasser gewaschen und in Luft getrocknet
Trennungsbehandlung B: Es handelt sich um die gleiche Behandlung wie die Behandlung A mit der Ausnahme, daß die Konzentration an Benzylalkohol 5 Gew.-% und die Konzentration an Netzmittel 04 Gew.-% beträgt
Trennungsbehandlung C: Es handelt sich um die gleiche Behandlung wie die Behandlung A, ausgenommen, daß die Konzentration an Benzylalkohol 15 Gew.-% und die Konzentration an Netzmittel 13 Gew.-% beträgt.
Probe
Nr.
1-1 Das Webmuster des Substrats kommt zum Vorschein. Es wird leicht festgestellt, daß außerhalb der
das Produkt eine Wirkware ist Das Gefühl ist starr, jedoch der Griff ist weich. Erfindung
1-2 Das Webmuster des Substrats kommt kaum zum Vorschein. Es ist schwierig fest- gemäß der
zustellen, daß das Produkt eine Wirkware darstellt Das Produkt hat ein Gefühl und Erfindung
einen Griff nach Schafvelourleder.
Fortsetzung
1-3 Das Webmuster des Substrats kommt kaum zum Vorschein. Es ist schwierig festzu- gemäß der
stellen, daß das Produkt eine Wirkware darstellt Das Produkt hat ein Gefühl und Erfindung
einen Griff nach Schafvelourleder.
1-4 Es erscheint kein Webmuster des Substrats. Es ist unmöglich festzustellen, daß das desgl.
Produkt eine Wirkware ist Das Gefühl ist flexibel. Das Produkt hat ein Gefühl und
einen Griff, der schafvelourlederartig ist
2-1 Es erscheint kein Webmuster des Substrats. Es ist unmöglich festzustellen, daß das desgl.
Produkt eine Wirkware ist Das Gefühl ist sehr flexibel. Das Produkt hat ein Gefühl
und einen Griff, der schafvelourlederartig ist.
3-1 Es erscheint kein Webmuster des Substrats. Es ist unmöglich festzustellen, daß das desgl.
Produkt eine Wirkware ist Das Gefühl ist sehr stark flexibel. Das Produkt hat ein
Gefühl und einen Griff, der schafvelourlederartig ist.
4-1 Kein Webmuster des Substrats kommt zum Vorschein, jedoch ist das Gefühl sehr außerhalb der
starr und der Griff ist grob und hart. Erfindung
6N mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,14 in m-Cresol
von 30° C und PET mit einer Intrinsic-Viskosität von 0,68 in o-ChlorphenoI bei 30° C wurden geschmolzen
und bei den in der Tabelle HI gezeigten verschiedenen Konjugationsverhältnissen (Volumenverhältnis) unter
Verwendung von mehreren Arten von Spinnköpfen konjugiert gesponnen. Die gesponnenen Fäden wurden
auf einer Spule mit einer Geschwindigkeit von 710 m/min aufgenommen, wodurch unverstreckte Fäden
mit dem Querschnitt gemäß Tabelle III erhalten wurden. Die unverstreckten Fäden wurden im wesentlichen
wie im Beispiel 1 verstreckt, wodurch Fäden Fs, Fe
F7, F8, Fg und F\o erhalten wurden.
Beim Spinnen des Fadens Fs wurde im wesentlichei
der gleiche Spinnkopf verwendet, wie in der US-Pi 31 88 689 beschrieben.
Beim Spinnen der Fäden Fe, F? und Fe wurde in
wesentlichen der gleiche Spinnkopf wie im Beispiel
verwendet.
verwendet.
Beim Spinnen der Fäden Fe und F)0 wurde eil
Spinnkopf mit einer Einheit eines Bindungsteils der zwe
Komponenten und einem Öffnungsteil verwendet
| Tabelle III | Feinheit | Konjugations | Querschnitts |
| Faden | verhältnis von | gestalt | |
| Nr. | 6N/PET | ||
| (dtex/f) | (Volumenverhältnis) | ||
| 55/25 | 1/1 | Figur 1 | |
| F5 | 55/15 | 3/1 | Figur 2 |
| F6 | 55/25 | 3/1 | Figur 2 |
| F7 | 33/15 | 3/1 | Figur 2 |
| F8 | 55/25 | 2/1 | Figur 6 |
| F9 | 33/15 | 2/1 | Figur 6 |
| F10 | |||
Fäden F5 bis F)o gemäß Tabelle III, der PET-Fadin F4
(55 dtex/24 f), der im Beispiel 1 verwendet wurde, der PET-Faden F1, (33dtex/12f) und der 6N-Faden F12
(33dtex/10f) wurden als Rückstangengarn und als Vorderstangengarn in den Kombinationen gemäß
Tabelle IV verwendet und zu Trikotsatinstoffen mit einer Maschenreihenzahl von 80/2,54 cm mittels einer
Trikotwirkmaschine Nr. 28 verwirkt Die resultierende Trikotsatinstoffe wurden durch eine Drahtkrempeltuch
aufrauhungsmaschine vollständig aufgerauht, wodurc aufgerauhte Trikotflächengebilde gemäß Tabelle Π
erhalten wurden. Die Breite des Flächengebildes betru vor dem Aufrauhen 270 cm und war nach der
Aufrauhen auf 95 cm verringert worden.
| Tabelle IV | Faden | Vordergarn | Masche bzw. | Stich | Florlänge |
| Aufgerauhtes | F5 | ||||
| Trikotflächen | Rückgarn | F6 | hinten | vorne | (mm) |
| gebilde | F1, | F7 | Fig. 22 | Fig. 19 | 1,1 |
| 5-1 | F1, | F7 | desgl. | desgl. | 1,1 |
| 6-1 | F1, | F9 | desgl. | desgl. | 1,2 |
| 7-1 | F8 | desgl. | desgl. | 1,0 | |
| 7-2 | Fn | desgl. | desgl. | 1,1 | |
| 9-1 | |||||
| Fortsetzung | 15 | 25 05 | 272 | bzw. Stich vorne |
16 | Florlänge (mm) |
| Aufgerauhtes Trikotnächen gebilde |
Faden Rückgarn |
Vordergarn | Masche hinten |
Fig. 19 desgl. Fig. 20 Fig. 19 |
Ι,ί 1,0 1,7 1,1 |
|
| 9-2 9-3 9-4 4-1 |
F10 F12 F1, F11 |
F9 F9 F9 F4 |
Fig. 22 desgl. desgl. desgl. |
|||
Das in der obigen Tabelle gezeigte aufgerauhte Trikotflächengebilde wurde bei den Bedingungen der
Tabelle V schrumpfen gelassen, mit Wasser gewaschen und getrocknet Das auf diese Weise behandelte
Trikotflächengebilde wurde in eine 15gew.-°/oige Lösung eines Polyurethans vom Polyestertyp in DMF
eingetaucht und zu einer prozentualen Abquetschung von 100% abgequetscht
Probe Nr.
Aufgerauhtes Trikotflächengebilde Nr.
Wärmebehandlung und/oder chemische Behandlung
Prozentuale
Flächen-
schrumpfung
5-1-1 6-1-1 7-1-1 7-1-2 7-1-3 7-1-4 7-2-1 9-1-1 9-2-1
9-2-2 9-2-3 9-2-4 9-2-5 9-3-1 9-4-1 4-1-1
5-1 6-1 7-1 7-1 7-1 7-1 7-2 9-1 9-2 9-2 9-2 9-2 9-2 9-3 94 4-1
Bedingung A1) 18
Bedingung A 14 5 min in heißes Wasser von 70° C eingetaucht 7
5 min in siedendes Wasser eingetaucht 10
Bedingung A 12
Bedingung B2) 20
Bedingung B 23
Bedingung B 25 5 min in heißes Wasser von 70°C eingetaucht 8
5 min in siedendes Wasser eingetaucht 10
Bedingung C3) 15
Bedingung A 20
Bedingung B 38
Bedingung B 38
Bedingung B 22
Bedingung C 15
') Bedingung A: Eine Stoffprobe wird eine 3gew.-°/oige wäßrige Lösung von Benzylalkohol von 40°C
eingetaucht, 20 min auf 80° C erhitzt und 20 min bei 80° C gehalten.
2) Bedingung B: Eine Stoffprobe wird i;l eine 15gew.-°/oige wäßrige Dispersion von Benzylalkohol,
die 1,5 Gew.-% eines nicht-ionogenen Netzmittelemulgators (Additionsprodukt von Nonylphenol
an Äthylenoxid) enthält, von 80° C 20 min eingetaucht.
3) Bedingung C: Eine Stoffprobe wird in heißes Wasser von 90° C eingetaucht, 1 h auf 130° C erhitzt
und 20 min bei 130° C gehalten.
Sodann wurde das auf die obige Weise behandelte, aufgerauhte Trikotflächengebilde 15 min in Wasser von
30° C eingetaucht, um das Polyurethan zu koagulieren, gründlich mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die
Menge des festen Polyurethans, das an das Flächengebilde angehaftet worden war, betrug 15 Gewichtsteile,
bezogen auf 100 Gewichtsteile der Fasern. Das auf diese
Weise erhaltene Flächengebilde wurde mit einer Rolle, die mit einem Schmirgelpapier Nr. 120 versehen war,
45 poliert, wodurch ein wild- bzw. velourlederartiges
Kunstleder erhalten wurde. Die physikalischen Eigenschaften, das Aussehen und
der Griff des resultierenden Kunstleders sind in Tabelle
VI gezeigt. Zu Vergleichszwecken sind auch die so physikalischen Eigenschaften, das Aussehen und der
Griff von natürlichem Schafhautvelourleder in Tabelle
VI angegeben.
| Probe | Physikalische Eigenschaften | Dicke | schein | Zug | Dehnung | : Schuß | Reiß | Flexibi | Aus | Griff | Kreide- | Be |
| Nr. | Mittlere | (mm) | bare | festigkeit | (%) | 149 | festigkeit | lität | sehen | mafkie- | merkungen | |
| Feinheit | Dichte | (kg/mm2) | (kg/mm) | (g · cm) | rungs- | |||||||
| der | (g/cm3) | 145 | eigen- | |||||||||
| Noppen | Kette Schuß | Kette | 135 | Kette Schuß | schaft | |||||||
| (dTex) | 0.78 | 0.33 | 1.8 1.3 | 100 | 2.1 3.0 | 0.407 | O | O | O | |||
| 5-1-1 | 0.4 | gemäß der | ||||||||||
| 0.78 | 0.32 | 1.7 1.3 | 95 | 1.8 2.8 | 0.433 | © | O | O | Erfindung | |||
| 6-1-1 | 0.7 | 0.82 | 0.33 | 2.0 1.3 | 80 | 2.0 2.9 | 0.459 | X | O | O | desgl. | |
| 7-1-1 | 0.4 | außerhalb | ||||||||||
17
18
Fortsetzung
Probe Physikalische Eigenschaften Be-
Nr- Mittlere Dicke schein- Zug- Dehnung Reiß- Flexibi- Aus- Griff Kreide- merkungen
Feinheit (mm) bare festigkeit (%) festigkeit lität sehen markie-
der Dichte (kg/mm2) (kg/mm) (g · cm) rungs-
Noppen (g/cm3) eigen-
(dTex) Kette SchuB Kette Schuß Kette Schuß schaft
7-1-2 0.4
0.81
034
1.7 13 91 142 2.1 2.7 0.410
| 7-1-3 | 0.4 | 0.81 | 034 | 1.8 | 1.1 | 101 | 139 | 2.0 | 3.0 | 0382 |
| 7-1-4 | 0.4 | 0.78 | 035 | IS | 13 | 110 | 144 | \& | 3.1 | 0313 |
| 7-2-1 | 0.4 | 0.75 | 036 | 1.7 | \2 | 110 | 151 | 1.8 | Z7 | 0.245 |
| 9-1-1 | 0.2 | 0.70 | 0.40 | IS | 13 | 115 | 170 | 2.4 | 3.5 | 0315 |
| 9-2-1 | 0.2 | 0.80 | 032 | 1.6 | 1.0 | 105 | 146 | 2.1 | 3.0 | 0382 |
| 9-2-2 | 02 | 0.80 | 0.32 | IS | 13 | 96 | 140 | 2.0 | 3.1 | 0334 |
| 9-2-3 | 0.2 | 0.78 | 033 | 1.7 | \2 | 98 | 151 | 1.9 | 2.9 | 0325 |
| 9-2-4 | 0.2 | 0.75 | 035 | 15 | 1.0 | 110 | 148 | 1.9 | 3.0 | 0.208 |
| 9-2-5 | 0.2 | 0.70 | 0.45 | 1.8 | 1.2 | 120 | 178 | 23 | 33 | 0.225 |
| 9-3-1 | 0.2 " | 0.70 | 0.46 | 2.0 | 1.5 | 96 | 140 | 2.7 | 3.2 | 0.435 |
| 9-4-1 | 0.2 | 0.85 | 037 | 1.6 | 1.0 | 108 | 155 | 2.0 | 2.9 | 0.293 |
| 4-1-1 | 2 | 0.73 | 0.41 | 23 | 1.9 | 88 | 125 | 33 | 4.6 | 0.596 |
| Schafhaut | 0.85 | 0.50 | 2.2 | 2.0 | 68 | 75 | 1.5 | 1.8 | 0.258 | |
| velourleder |
© O
© O
© O
® O
O O
gemäß der Erfindung desgl. desgL desgl. desgL außerhalb
der Erfindung gemäß der Erfindung desgl. desgl. desgl. desgl. desgl.
außerhalb der Erfindung
Vergleichsprobe
Fußnote:
Die Dicke, die Flexibilität, das Aussehen, der Griff und die Kreidemarkierungseigenschaft des Kunstleders und des natürlichen
Velourleders dieser Tabelle VI und in den folgenden Tabellen wurden auf die folgende Weise gemessen:
1. Die Dicke wurde unter einer Last von 30 g/cm2 gemessen.
2. Die Flexibilität wurde nach der Cantilever-Methode (JIS-L-1005) gemessen. Je kleiner der gemessene Wert war, desto mehr
flexibel war das Produkt
3. Das Aussehen wurde durch Beobachtung mit dem bloßen Auge von 10 2rfahrenen Testern bewertet. Der Bewertungsstandard
ist wie folgt:
φ Die Noppendichte ist sehr hoch und das Webmuster des Substrats kommt nicht zum Vorschein.
© Die Noppendjchte ist hoch und das Webmuster des Substrats kommt nicht zum Vorschein.
O Die Noppendichte ist etwas niedrig,
χ Die Noppendichte ist niedrig und das Webmuster des Substrats kommt zum Vorschein.
© Die Noppendjchte ist hoch und das Webmuster des Substrats kommt nicht zum Vorschein.
O Die Noppendichte ist etwas niedrig,
χ Die Noppendichte ist niedrig und das Webmuster des Substrats kommt zum Vorschein.
4. Der Griff (Nopppe) wurde durch den Griff von 10 geübten Testern bewertet. Der Bewertungsstandard ist wie folgt:
© Anmutiger und sehr weicher Griff.
© Anmutiger und sehr weicher Griff.
® Anmutiger und weicher Griff. O Etwas grober und harter Griff,
χ Grober und harter Griff.
5. Kreidemarkierungseigenschaft:
Die Oberfläche einer Substratprobe wird mit dem Finger leicht entlang der Richtung, in die die Noppen geneigt sind (im allgemeinen
in Polierrichtung) gerieben und das Licht einer Glühlampe wird auf eine Fläche von 1 cm2 der Substratprobe in
senkrechter Richtung (von gerade oberhalb der Probe) eingestrahlt. Die Lichtreflexion in einer um 45° von der Bestrahlungsrichtung geneigten Richtung wird von der Richtung gegen die Reibrichtung, die /o ist, gemessen. Sodann wird die Substratprobe
leicht mit dem Finger gegen die Neigungsrichtung der Noppen gerieben und die Lichtreflexion wird in der gleichen
Weise gemessen und als /i bezeichnet.
Nach der folgenden Gleichung wird der Unterschied (Al) der Lichtreflexionen errechnet:
Nach der folgenden Gleichung wird der Unterschied (Al) der Lichtreflexionen errechnet:
δ im-
I0 oder /]
100.
In der Formel wird der kleinere Wort von /o und Λ als Nenner verwendet.
Wenn der Wert für AH0Zo) größer ist, dann erscheint die Kreidemarkierung klar. Die Kreidemarkierungseigenschaft wird nach
dem folgenden Standard bewertet:
(^erscheint klar ...Al ist größer als 30%.
© erscheint ziemlich klar ... /1/ ist 30 bis 15%.
O erscheint etwas ...ΔΙ ist 15 bis 5%.
χ erscheint kaum ...Al ist kleiner als 5%.
Aus Tabelle VI wird ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen
velourartigen Kunstleder hinsichtlich der verschiedenen physikalischen Eigenschaften, des Gefühls,
des Aussehens und des Griffes sehr gut sind und daß sie dem naturlichen Schafshautvelourlcder ähneln. Insbesondere
hat das Kunstleder der Probe 9-4-1 Noppen, die
langer sind als bei anderen Kunstledern, und es besitzt ein natürliches lederartiges Aussehen.
Aus der Beobachtung der Oberfläche und des Querschnitts der resultierenden Wild-Kunstleder (mit
Ausnahme der Probe Nr. 4-1-1) mittels eines Elektronenmikroskops vom Scanning-Typ wurde bestätigt, daß
die Noppen an der Oberfläche aus feinen 6N-Fibrillen mit einem kreuzförmigen Querschnitt und __ feinen
PET-Fibrillen rait einem sektorförmigen Querschnitt, is
die den Querschnitt von 6N vervollständigten, bestanden oder aus feinen 6N-Fibrillen mit kreuzförmigem
Querschnitt und einem keilförmigen Querschnitt und feinen PET-Fibrillen mit einem Querschnitt mit
konkaver Keilform bestanden. Es wurde weiterhin insbesondere bei den Proben 5-1-1, 6-1-1, 7-1-3, 7-1-4,
7-2-1, 9-1-1, 9-2-4, 9-2-5, 9-3-1 und 9-4-1 bestätigt, daß
auch der Verbundfaden in dem Substrat ziemlich gut in Fibrillen (mehr als 30%) mit den oben beschriebenen
Querschnittsgestalten aufgetrennt worden war.
Die mittlere Länge der Noppen bei jeder Probe betrug 0,8 bis 1,0 mm. Ferner wurde bestätigt, daß das an
das Substrat angeheftete Polyurethanharz eine poröse Struktur hatte. Die mittlere Länge der Probe Nr. 9-4-1
war jedoch 1,2 mm.
Zu Vergleichszwecken wurde ein Verbundfaden vom Seite-an-Seite-Typ mit 50d/24f, hergestellt aus dem
oben beschriebenen 6N und PET, als Vordergarn verwendet, und der PET-Faden Fn wurde als Rückgani
verwendet Es wurde zu einem Trikotflächengebilde mit einer Vordermasche bzw. -stich gemäß Fig. 19 und
einer Rückmasche bzw. -stich gemäß F i g. 22 verwirkt. Das TrikotflSchengebilde wurde bei im wesentlichen
den gleichen Bedingungen wie bei der Herstellung des Kunstleders der Probe Nr. 7-1-4 behandelt, wodurch ein
Kunstleder hergestellt wurde. In diesem Fall konnte jedoch das Drahtkrempelaufrauhen nicht glatt durchgeführt
werden, und die Noppen des aufgerauhten Trikotflächengebildes waren verzwirnt. Weiterhin hatten
die Noppen bei dem resultierenden Kunstleder einen rauhen und harten Griff und ein starres Gefühl.
Die Noppendichte war sehr uneben. Das Kunstleder war daher hinsichtlich des Griffes, des Gefühls und des
Aussehens sehr schlecht
Es wurde ein Verbundfaden F9, hergestellt im Beispiel
2, in der folgenden Weise verwendet und zu einem Samtstoff mit einer Querschnittswebung gemäß F i g. 2
verwirkt
30
35
40
| Kette im Substrat | F9 |
| Schuß im Substrat | F9 |
| Garn für die Schicht | Dreischichtfaden |
| (165 dtex/75 f) von F9 | |
| Schichtlänge | 2,0 mm |
Der resultierende Samtstoff wurde einer Schrumpfungsbehandlung bei den verschiedenen Bedingungen
der Tabelle VII unterworfen, und jeder geschrumpfte Samtstoff wurde mit Polyurethan imprägniert, geschliffen
und in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 weiteren Wärmebehandlungen unterworfen, wodurch velourartige
Kunstleder erhalten wurden.
Die Tabelle VIII zeigt die physikalischen Eigenschaften, das Aussehen und den Griff der resultierenden
Kunstleder.
Aus Tabelle VIII wird ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Kunstleder hinsichtlich der physikalischen
Eigenschaften, des Gefühls und des Aussehens sehr gut ist.
Durch Beobachtung der Oberfläche des resultierenden Kunstleders (mittels eines Elektronenmikroskops
vom Scanning-Typ) wurde weiterhin bestätigt, daß die Noppen auf der Oberfläche aus feinen 6N-Fibrillen, die
einen kreuzförmigen Querschnitt und einen keilförmigen Querschnitt hatten, und aus feinen PET-Fibrillen,
die einen Querschnitt mit einer konkaven Keilform hatten, bestanden. Insbesondere bei der Probe
Nr. 10-1-3 waren etwa 60% der Verbundfaden im Substrat in Fibrillen aufgespalten, die die obengenannten
Querschnitte hatten.
In jeder der drei Proben betrug die mittlere Länge der
Noppen 1,0 bis 1,2 mm.
| Probe | Bedingungen der chemischen Behandlung | VIII | Dicke Scheinbare Flexibilität Aussehen Dichte (mm) (g/cm3) (g · cm) |
Griff | Prozentuale |
| schrumpfung | |||||
| 10-1-1 10-1-2 10-1-3 |
5 min in heißes Wasser von 70° C eingetaucht 5 min in siedendes Wasser eingetaucht Bedingung B des Beispiels 2 |
6 12 21 |
|||
| Tabelle | |||||
| Probe Nr. |
Kreidemarkie rungseigenschaft |
| 10-1-1 | 0,72 | 0,29 | 0,35 | X | O |
| 10-1-2 | 0,73 | 0,34 | 0,39 | ® | © |
| 10-1-3 | 0.73 | 0,35 | 0,31 | © |
Der Verbundfaden F9, hergestellt im Beispiel 2, wurde
in S-Richtung mit einer Geschwindigkeit von 50 T/M doppelt verzwirnt, wodurch ein Faden mit 110 dtex/50 f
erhalten wurde. Der resultierende Faden wurde zu einem kreisförmig gewirkten Schleifenschichtenflächengebilde mittels einer Platinenschichtwirkmaschine
mit einem Zylinderdurchmesser von 76,2 cm und einer Gauge von 20 Nadeln/2,54 cm verwirkt. Die Schichtenlänge des resultierenden, kreisförmig gewirkten Schichtenflächengebildes betrug 2,5 mm.
Diese kreisförmig gewirkte Schichtenflächengebilde wurden bei den Bedingungen der Tabelle IX einer
10
Schrumpfbehandlung unterworfen, und die geschrumpf
ten Flächengebilde wurden mit Polyurethan imprä gniert und wie im Beispiel 2 poliert, wodurcl
Wild-Kunstleder erhalten wurde.
Die Tabelle X zeigt die physikalischen Eigenschaften das Gefühl und den Griff der resultierenden Kunstleder
Aus Tabelle X wird ersichtlich, daß das Wild-Kunstlede
gemäß der Erfindung hinsichtlich der physikalischer Eigenschaften, des Gefühls und des Griffes sehr gut ist.
Bei jedem Kunstleder betrug die mittlere Länge de Noppen 1,8 bis 2,0 mm.
Probe
Nr.
Prozentuale
Flächenschrumpfung
11-1-1
11-1-2
11-1-3
5 min in heißes Wasser von 7O0C eingetaucht
5 min in siedendes Wasser eingetaucht Bedingung B des Beispiels 2
8
13
13
Nr. Dichte
(mm) (g/cm3) (g ■ cm)
11-1-1
11-1-2
11-1-3
11-1-2
11-1-3
0.74
0.72
0.72
0.72
0.72
0.28
OJO
032
OJO
032
0.250 0.248 0.238
Kreidemarkierungseigenschaft
Weiterhin wurde die Schleifenschicht des oben erhaltenen, kreisförmig gewirkten Schleifenschichtflächengebildes zu einer Schichtlänge von 2,0 mm geschert
und sodann wurde das Schichtflächengebilde einer Schrumpfungsbehandlung und den weiteren Behandlungen bei im wesentlichen den gleichen Bedingungen wie
bei dem Kunstleder der Probe Nr. 11-1-3 unterworfen,
wodurch ein wild- bzw. velourartiges Kunstleder erhalten wurde (Probe Nr. 11 -2-1).
hatte Noppen mit einer Länge von etwa 1,5 mm, und es hatte im wesentlichen die gleichen physikalischen
Eigenschaften wie die Probe Nr. 11-1-3 der Tabelle X
Das Aussehen der Probe Nr. 11-2-1 ist jedoch etwas
anders als dasjenige der Probe Nr. 11-1-3. Bei der Probe
Nr. 11-1-3 waren nämlich die Noppen in der Form von Bündeln vorhanden, die das gesamte Substrat bedeckten, während bei der Probe Nr. 11-2-1 die Noppen in
einzelne Noppen aufgeteilt waren und das gesamte Substrat bedeckten.
als Vordersiangcngäfn und der Fb i-Fäden F\\ fnii
33 dtex/12 f wurde als Rückstangengarn verwendet Es
wurde zu einem Trikotsatinstoff (Nr. 12) mit einer Vordermasche bzw. einem Vorderstich gemäß Fig. 19
(offener Verlauf) und einer Rückmasche bzw. Rückstich gemäß F i g. 22 mit einer Maschenzahl von 75/254 cm
mittels einer Trikotwirkmaschine mit 28 Gauge verwirkt
Das resultierende Trikotjerseyflächengebilde (Nr. 12)
wurde vollkommen mittels einer Drahtkrempelaufrauhungsmaschine aufgerauht, und das aufgerauhte Flächengebilde wurde in eine wäßrige Lösung eingetaucht,
die 15 Gew.-% Benzylalkohol und 3 Gew.-% eines nichtionogenen Netzmittels enthielt Es wurde mit einer
prozentualen Abquetschung von 80% abgequetscht, 3 min in heißes Wasser von 95°C eingetaucht, mit
Wasser gewaschen und getrocknet Die Fläche des
Flächengebildes wurde durch die obige Behandlung un
23% vcr fingert
Das auf diese Weise behandelte Flächengebilde wurde in eine Lösung eines Polyurethans von
Polyestertyp in DMF eingetaucht, abgequetscht, 20 mir
in Wasser von 30° C eingetaucht, um das Polyurethan zi
koagulieren, gründlich mit Wasser gewaschen unt getrocknet Bei dieser Behandlung wurde die Konzen
tration des Polyurethans in der DMF-Lösung und die
prozentuale Abquetschung variiert, wodurch die Menge
des an das Flächengebilde angehefteten Polyurethan! verändert wurde, wie es in der folgenden Tabelle Xl
gezeigt ist
Das mit Polyurethan verklebte Flächengebilde wurde wie im Beispiel 1 geschliffen, wodurch ein Kunstleder
erhalten wurde.
In Tabelle XI sind die physikalischen Eigenschafter des resultierenden Kunstleders zusammengestellt
| XI | ; | 25 | Physikalische Eigenschaften | Schein | Zugfestigkeit | Schuß | 05 | 272 | Schuß | Reiß | Schuß | 24 | Flexibi | Be | |
| An | bare | (kg/mm2) | 1,0 | 181 | 2,5 | lität | merkungen | ||||||||
| Tabelle | geheftete | Dicke | Dichte | (g · cm) | |||||||||||
| Probe | Poly | 23 | (mm) | (g/cm3) | 1,1 | 171 | 2,8 | ||||||||
| Nr. | urethan | 1,3 | 166 | 3,2 | Wieder | ||||||||||
| menge | 1,6 | Dehnung | 148 | 3,9 | herstellung | ||||||||||
| (%) | Kette | 1,8 | (%) | 139 | 4,1 | von einer | |||||||||
| 0,31 | 1,4 | 2,0 | 132 | festigkeit | 4,2 | 10%igen | 0,221 | ||||||||
| 0,6 | 232 | (kg/mm) | 2,0 | Dehnung | |||||||||||
| 0,69 | 0,32 | 1,6 | (%)*) | 0,240 | gemäß der | ||||||||||
| 3,0 | 0,36 | 1,8 | Kette Schuß | 0,252 | Erfindung | ||||||||||
| 0,69 | 0,41 | 2,0 | 0,7 | Kette | 210 | 2,0 | 81 82 | 0,270 | desgl. | ||||||
| 12-3 | 5,0 | 0,70 | 0,44 | 2,3 | 2,3 | 125 | 112 | Kette | 5,0 | 0,281 | desgl. | ||||
| 10,0 | 0,71 | 0,47 | 2,6 | 2,0 | 75 | 2,0 | 1,8 | 83 83 | 0,289 | desgl. | |||||
| 12-4 | 25,0 | 0,72 | 0,31 | 1,0 | 120 | 85 86 | 0,196 | desgl. | |||||||
| 12-5 | 30,0 | 0,73 | 116 | 2,1 | 89 90 | desgl. | |||||||||
| 12-6 | 40,0 | 0,68 | 91 | 2,2 | 91 91 | außerhalb | |||||||||
| 12-7 | 0 | 0,31 | 1,1 | 85 | 2,8 | 92 92 | 0,205 | der Er | |||||||
| 12-8 | 0,50 | 3,2 | 83 | 3,0 | 68 70 | 0,368 | findung | ||||||||
| 12-1 | 0,68 | 0,50 | 2,2 | 138 | 3,2 | 0,258 | desgl. | ||||||||
| 2,0 | 0,74 | 1,5 | desgl. | ||||||||||||
| 45,0 | 0,85 | 70 71 | |||||||||||||
| 12-2 | Schafhautvelour | 130 | 98 99 | ||||||||||||
| 12-9 | leder | 70 | 1,6 | 87 87 | |||||||||||
| 68 | 3,8 | ||||||||||||||
| 1,5 | |||||||||||||||
*) Die Wiederherstellung von einer 10%igen Dehnung ist die prozentuale wiederhergestellte Länge der Flächengebildeprobe,
wenn die Flächengebildeprobe um 10% gedehnt wird. Je niedriger der Wert ist, desto weniger elastisch ist das Flächengebilde. Je
höher dieser Wert ist, umso elastischer ist das Flächengebilde und das Flächengebilde hat ein kautschukartiges Gefühl.
Aus Tabelle XI wird ersichtlich, daß die Kunstleder (Proben Nr. 12-3, 12-4, 12-5, 12-6, 12-7 und 12-8),
erhalten durch Anheften von 3 bis 40 Gew.-% Polyurethan an das aufgerauhte Trikotflächengebilde,
nach der Wärmebehandlung und/oder der chemischen Behandlung nach der Methode gemäß der Erfindung
physikalische Eigenschaften haben, die denjenigen von natürlichem Schafhautvelourleder ähnlich sind und daß
sie im Aussehen und im Griff ausgezeichnet sind. Wenn jedoch die angeheftete Menge des Polyurethans
weniger als 3 Gew.-% beträgt (Kunstlederproben Nr. 12-1 und 12-2), dann sind die Kunstleder weich,
haben aber eine schlechte Festigkeit und Wiederherstellung von einer 10%igen Dehnung. Das heißt, die
Kunstleder haben kein Gefühl nach natürlichem Leder. Wenn andererseits die angeheftete Menge des Polyurethans
mehr als 30 Gew.-% beträgt (Kunstlederprobe Nr. 12-9), dann hat zwar das Kunstleder eine genügend
hohe Festigkeit, doch ist seine Flexibilität schlecht und die Wiederherstellung von einer 10%igen Dehnung ist
hoch. Das bedeutet aber, daß das Kunstleder ein kautschukartiges Gefühl ansteile eines natürlichen
lederartigen Gefühls besitzt
Ein Verbundfaden mit 55dtex/25f mit dem Querschnitt
gemäß F i g. 7 wurde im wesentlichen nach dem gleichen Spinnverfahren wie beim Verbundfaden fg des
Beispiels 2 hergestellt Bei diesem Verspinnen wurden Nylon-66 (nachstehend als 66N abgekürzt) und PET so
miteinander verbunden, daß das 66N das radiale Segment A und das keilförmige Segment C bildete und
daß das PET das Segment B' mit einem keilförmigen konkaven Teil im Querschnitt des Fadens bildete.
Der resultierende Verbundfaden wurde als Frontsiangengarn
verwendet Ein 66N-Faden mit 33dtex/12f wurde als Rückstangengarn verwendet Diese Fäden
wurden zu einem Trikotsatinstoff (Nr. 13) mit einer Rückmasche bzw. einem Rückstich gemäß F i g. 22 und
einer Vordermasche bzw. einem Vorderstich gemäß Fig. 19 bei einer Maschenzahi von 85/2,54cm mittels
einer Trikotwirkmaschine von 28 Gauge verwirkt.
Der resultierende Trikotsatinstoff wurde vollständig mit einer Drahtkrempeltuchaufrauhungsmaschine aufgerauht,
in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 15 Gew.-% Benzylalkohol und 2 Gew.-% eines Emulgators
(nichtionogenes Netzmittel) enthielt, zu einer prozentualen Abquetschung von 80% abgequetscht und in
heißes Wasser von 90° C 3 min eingetaucht, um das Flächengebilde zu schrumpfen. Die prozentuale Flächenschrumpfung
des Flächengebildes bei dieser Behandlung betrug 32%.
Das geschrumpfte aufgerauhte Flächengebilde wurde mit einer NBR-Emulsion imprägniert und 5 min auf
120°C erhitzt um das NBR zu koagulieren und zu trocknen (trockene Koagulierung). Hierdurch wurden
so 22 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Flächengebildes, NBR auf Trockenbasis an das Flächengebilde
angeheftet Sodann wurde die äüigefäühie Oberfläche des Flächengebildes mit einer Walze, die mit einem
Schmirgelpapier Nr. 240 versehen war, geschliffen, um Noppen zu bilden. Die Noppen bestanden aus Fibrillen,
welche aus den oben beschriebenen Segmenten bestanden und die eine Länge von 0,5 bis 0,6 mm und
eine mittlere Feinheit von 1,6 dtex hatten.
Das resultierende wild- bzw. velourlederartige Kunstleder (Probe Nr. 13-1) wurde mit einem Dispersionsfarbstoff
nach einer herkömmlichen Färbungsmethode gefärbt und mit einem sauren Farbstoff weiter gefärbt
Das resultierende gefärbtewOd-bzw. velourslederartige
Kunstleder hatte ein Gefühl und ein Aussehen nach natürlichem Leder, und es wies eine ausgezeichnete
Kreidemarkierungseigenschaft auf. Das Kunstleder hatte weiterhin einen tiefen anmutigen Glanz und einen
Farbton, den das Naturleder nicht besitzt
Ein Trikotsatinstoff (Nr. 14) wurde im wesentlichen in der gleichen Weise wie im Beispiel 6 hergestellt. Jedoch
wurde bei diesem Beispiel 7 ein Verbundfaden Fu mit einem Querschnitt ähnlich wie in F i g. 5 hergestellt.
In der gleichen Weise wie im Beispiel 6 wurde das auf diese Weise erhaltene Trikotsatinflächengebilde aufgerauht,
einer Schrumpfungsbehandlung unterworfen und mit dem Harz imprägniert. Die aufgerauhte Oberfläche
wurde geschliffen.
Die prozentuale Flächenschrumpfung bei der obigen Behandlung betrug 28%. Die Menge des Harzes, die an
dem Flächengebilde haftete, betrug 18 Gew.-°/o, bezogen auf das Gewicht des Flächengebildes. Die
Noppen bestanden aus Fibrillen, die aus Segmenten mit Querschnitten gemäß Fig. 17 bestanden und die eine
Länge von 0,8 mm hatten.
Das resultierende wild- bzw. velourartige Kunstleder (Probe Nr. 14-1) wurde in der gleichen Weise wie im
Beispiel 6 gefärbt.
Das resultierende gefärbte wild- bzw. velourlederartige Kunstleder hatte ein flexibles Gefühl (Flexibilität
0,325), ein elegantes Aussehen und eine ausgezeichnete Kreidemarkierungseigenschaft. Es war dem natürlichen
Wild- bzw. Velourleder ziemlich ähnlich.
Das 6N und das PET, das im Beispiel 2 verwendet worden war, wurden aufgeschmolzen und mit verschiedenen
Konjugationsverhältnissen in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 konjugiert versponnen. Auf diese
Weise wurden Verbundfäden F^ bis F21 mit 55 dtex/25 f
erhalten, die im wesentlichen den gleichen Querschnitt, wie in Fig.6 gezeigt, besaßen. Die Konjugationsverhältnisse
der Komponenten A : B': C in den Fäden F)6
bis F21 sind in der Tabelle XH gezeigt.
| Tabelle | XIl | Komponente B' |
(%) |
| Faden | 65 | Komponente C |
|
| Konjugationsverhältnis (Fläche) | 60 | 25 | |
| F16 | Komponente A |
45 | 25 |
| F17 | 10 | 30 | 25 |
| F18 | 15 | 30 | 20 |
| F19 | 30 | 65 | 15 |
| F20 | 50 | 10 | |
| F21 | 55 | ||
| 25 |
Probe Nr. Aussehen und Griff
16-1 Die Noppen waren relativ gleichförmig und
elegant. Weicher und glatter Griff.
17-1 Die Noppen waren gleichförmig und sehr
elegant. Sehr weicher und glatter Griff.
18-1 Die Noppen waren gleichförmig und sehr
elegant. Sehr weicher und glatter Griff.
19-1 Die Noppen waren relativ gleichförmig und
elegant. Weicher und glatter Griff.
20-1 Die Noppen waren ungleichförmig (eine
signifikant große Menge von dicken Noppen). Ein etwas grober Eindruck. Etwas
grober und harter Griff.
21-1 Die Noppen waren relativ gleichförmig und
elegant. Weicher und glatter Griff.
Die einzelnen Fäden Fi6, Fu, F\a, F1^ F20 und F21
wurden als Vorderstangengarn und PET-Fäden Fn mit
33 dtex/12 f wurden als Rückstangengarn verwendet
Im wesentlichen nach der gleichen Methode wie im Fall des Kunstleders der Probe 9-1-1 des Beispiels 2 wurde
ein wild- bzw. velourlederartiges Kunstleder hergestellt
Sämtliche erhaltenen Kunstleder (Proben Nr. 16-1, 17-1, 18-1, 19-1, 20-1 und 21-1) hatten im wesentlichen
die gleichen physikalischen Eigenschaften wie diejenigen der Probe Nr. 9-1-1. Jedoch waren die erhaltenen
Kunstleder voneinander im Aussehen und im Griff gemäß der Tabelle XIII verschieden.
6N wie im Beispiel 2 und Polypropylen (Warenzeichen Noblen MA3A von Mitsubishi Yuka Co.) wurden
aufgeschmolzen und mit einem Konjugationsverhältnis von 3 :1 (Volumenverhältnis) konjugiert gesponnen, so
daß das Polyproyplen den kreuzförmigen Teil bildete. Dazu wurde der gleiche Spinnkopf wie im Beispiel 1
verwendet Der resultierende unverstreckte Verbundfaden hatte im wesentlichen den gleichen Querschnitt, wie
in F i g. 2 gezeigt wird. Der resultierende unverstreckte Faden wurde auf die 3,8fache ursprüngliche Länge auf
einem heißen Dorn von 60° C verstreckt, wodurch ein Verbundfaden F22 mit 55 dtex/25 f erhalten wurde.
Der resultierende Faden F22 wurde als Vorderstangengarn
und ein PET-Faden F11 mit 33 dtex/12 f wurde als Rückstangengarn verwendet Es wurde ein wild-
bzw. velourlederartiges Kunstleder (Probe Nr. 22-1) im wesentlichen in der gleichen Weise wie die Probe
Nr. 9-2-2 des Beispiels 2 hergestellt. Jedoch betrug die prozentuale Flächenschrumpfung des aufgerauhten
Flächengebildes bei der Schrumpfungsbehandlung im Verlauf der Herstellung der Probe Nr. 22-1 21%.
Das auf diese Weise erhaltene Kunstleder war von sehr feinen Noppen bedeckt und es hatte im
wesentlichen die gleiche Flexibilität das gleiche Aussehen und die gleiche Kreidemarkierungseigenschaft
wie natürliches Wild- bzw. Velourleder.
Bei der Beobachtung der Noppen des resultierenden Kunstleders durch ein Elektronenmikroskop zeigie sich,
daß die Noppen aus Fibrillen mit einem kreuzförmigen Querschnitt und aus Fibrillen mit einem sektorförmigen
Querschnitt bestanden. Die mittlere Länge der Noppen betrug 1,1 ram, und die mittlere Feinheit betrug 0,4 dtex.
In der gleichen Weise, wie im Beispiel 4 beschrieben,
wurde ein Faden mit U0dtex/50f, erhalten durch
Doublierung von zwei Fäden F9, zu Schleifenschichtwirkgeweben
mit unterschiedlichen Schichtlängen gemäß der Tabelle XIV verwirkt Hierzu wurde die gleiche
Vorrichtung wie im Beispiel 4 verwendet
Gewirktes Schichtflächengebilde Nr.
Schichtlänge
(mm)
(mm)
0,3
0,5
1,0
3,0
4,0
4,5
0,5
1,0
3,0
4,0
4,5
In der gleichen Weise, wie im Beispiel 2 beschrieben, wurden die gewirkten Schichtflächengebilde Nr. 22, 23,
24,25,26 und 27 in die gleiche wäßrige Dispersion, die 15
Gew.-% Benzylalkohol und l,5Gew.-% nichtionogenes Netzmittel enthielt und wie sie im Beispiel 2 verwendet
worden war, 20 min lang eingetaucht, um geschrumpft zu werden. Sodann wurde mit Wasser gewaschen,
getrocknet, und es wurde mit !5 Gew.-% Polyurethan verklebt. Die geschichtete Oberfläche wurde poliert,
wodurch wild- bzw. velourlederartige Kunstleder erhalten wurden. Die prozentuale Flächenschrumpfung
der Schichtflächengebilde bei der Schrumpfungsbehandlung durch die wäßrig? Benzylalkoholdispersion
betrug 22 bis 24%.
Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Kunstleder waren im wesentlichen die gleichen wie
diejenigen der Kunstleder der Probe Nr. 11-1-3 gemäß Tabelle X (Beispiel 4). Die Länge der Noppen und das
Aussehen, der Griff und die Kreidemarkierungseigenschaft der resultierenden Kunstleder sind in der Tabelle
XV zusammengestellt.
Gewirktes
Schichtflächengebilde Nr.
Schichtflächengebilde Nr.
Länge der
Noppen
(mm)
Aussehen Griff
Kreidemarkierungseigen schaft
22
23
24
25
26
26
27
0.15
0.2
0.7
0.7
1.9
3.0
3.0
3.8
Die Noppen sind kurz und das Wirkmuster des weicher, Substrats kommt zum Vorschein. jedoch
flacher Griff
Die Noppen sind relativ kurz, doch kommt das
Wirkmuster des Substrats kaum zum Vorschein.
Wirkmuster des Substrats kaum zum Vorschein.
Die Noppen sind ziemlich lang und das Wirkmuster des Substrats kommt nicht zum Vorschein.
Die Noppen sind lang und das Wirkmuster des
Substrats kommt nicht zum Vorschein.
Substrats kommt nicht zum Vorschein.
Die Noppen sind lang und das Wirkmuster des
Substrats kommt nicht zum Vorschein. Einige
Noppen sind verschlungen.
Die Noppen sind zu lang und verschlungen.
Das Kunstleder hat eine schlechte Qualität.
Substrats kommt nicht zum Vorschein. Einige
Noppen sind verschlungen.
Die Noppen sind zu lang und verschlungen.
Das Kunstleder hat eine schlechte Qualität.
Beispiel 11
Im wesentlichen in der gleichen Weise wie bei der Herstellung der Proben Nr. 5-1-1, 7-1-4 und 9-1-1 im
Beispiel 2 wurden Kunstleder hergestellt Bei diesem Beispiel 11 wurde jedoch ein aufgerauhtes Trikotflächengebilde
in eine 10gew.-%ige wäßrige Lösung von teilweise verseiftem Polyvinylalkohol mit einem mittleren
Molekulargewicht von 500 und einem Verseifungsgrad von 88% vor der Imprägnierung mit dem
Polyurethan eingetaucht Es wurde so abgequetscht, daß die wäßrige Lösung an dem Flächengebilde in einer
Menge von 100 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Flächengebildes, haftete und vollständig bei 800C
getrocknet Sodann wurden die auf diese Weise behandelten Flächengebilde mit der Polyurethanlösung
imprägniert, und das Polyurethan wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 2 koaguliert, mit der Ausnahme,
daß die Temperatur des Koagulierungsbades 700C betrug. Sodann wurde das Flächengebilde gründlich in
heißem Wasser von 700C gewaschen, um den Polyvinylalkohol aufzulösen und zu entfernen. Hierauf
wurde getrocknet
Die physikalischen Eigenschaften und das Aussehen der resultierenden Kunstleder (Proben Nr. 5-1-Γ, 7-1-4'
und 7-1-1') sind in der Tabelle XVI zusammengestellt Aus der Tabelle XVI wird ersichtlich, daß bei der
Behandlung des aufgerauhten Trikotflächengebildes mit Polyvinylalkohol vor der Imprägnierung mit Polyurethan
die Flexibilität, das Aussehen, der Griff und die Kreidemarkierungseigenschaft des resultierenden
Kunstleders erheblich verbessert werden.
es Die Beobachtung des resultierenden Kunstleders mit einem Elektronenmikroskop zeigte weiterhin, daß ein
großes Ausmaß an Räumen zwischen den Fasern des Substrats und dem porösen Polyurethan bestand
29 30
Probe Dicke Scheinbare Flexibilität Aussehen Griff Kreidemarkie-
Nr. Dichte rungseigenschaft
(mm) (g/cm3) (g · cm)
0.301 O O ®
0.250 ® © ®
| 5-1-1' | 0.79 | 032 |
| 7-1-4' | 0.78 | 034 |
| 9-1-1' | 0.71 | 038 |
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Wild-Kunstleder mit einer hohen Anzahl sehr feiner Florfäden auf einem textlien Grundmaterial,
das an den unteren Abschnitten der Florfäden mindestens teilweise von einem im wesentlichen
mikroporösen synthetischen Polymeren durchdrungen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die
Florfäden eine Länge von 0,2 bis 4,0 mm, einen Titer
von 0,05 bis 1,1 dtex aufweisen und aus unterschiedlichen Polymeren mit niedriger gegenseitiger Klebeaffinität bestehen, wobei der Querschnitt eines Teils
der Florfäden aus einem radialen Segment (A) und der Querschnitt eines anderen Teils der Florfäden
aus bogenförmigen Segmenten (B) oder aus bogenförmigen Segmenten (B') und keilförmigen
Segmenten (C) besteht, und daß die Menge an Polymeren 3 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das
Gewicht des Florfäden enthaltenden textlien Grundmaterials, beträgt
2. Wild-Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische Polymer ein
Polyurethan ist und ein Teil der Florfäden aus Polyamid und ein anderer Teil aus Polyester gebildet
ist
3. Verfahren zur Herstellung eines Wild-Kunstleders nach einem der Ansprüche 1 oder 2 unter
Ausbildung eines textlien Grundmaterials, unter Verwendung von Verbundfäden, gegebenenfalls
Imprägnierung oder Beschichtung mit einem wasserlöslichen Polymeren und Trocknung, sodann
Beschichtung mit dem synthetischen Polymeren und dessen Koagulierung und nachfolgender Auswaschung des wasserlöslichen Polymeren, sofern dieses
verwendet wurde, sowie Polieren der Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß man trennbare Verbundfäden verwendet, welche aus unterschiedlichen
Polymeren mit niedriger gegenseitiger Klebeaffinität bestehen, wobei der Querschnitt aus einem
radialen Segment (A) und Segmenten (B), die das radiale Segment vervollständigen, oder einem
radialen Segment (A), Segmenten (B'), die dem
radialen Segment entsprechen und konkave, auf die Mitte gerichtete, keilförmige Teile aufweisen, und
keilförmigen Segmenten (C), die die konkaven Teile vervollständigen, gebildet ist, und daß man vor der
Imprägnierung bzw. Beschichtung mit wasserlöslichen Polymeren eine Fibrillierungs- und Schrumpfungsbehandlung der faserhaltigen Florstruktur,
wobei die Faserstruktur um 10 bis 40% der Fläche geschrumpft wird, durchführt.
4. Verfahren zur Herstellung von Wild-Kunstleder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Fibrillierung und Schrumpfung mit einer wäßrigen Lösung oder Emulsion von Benzylalkohol,
Phenol, Dimethylformamid, Nitrobenzol, o-Chlorphenol, Xylol, Toluol oder Benzol bei einer
Temperatur von 5 bis 1200C und bei einer Konzentration der Chemikalien von mehr als 0,1
Gew.-% vornimmt.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1642974A JPS5320561B2 (de) | 1974-02-08 | 1974-02-08 | |
| JP14617074A JPS5173103A (en) | 1974-12-18 | 1974-12-18 | Sueedochogikaku no seizoho |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2505272A1 DE2505272A1 (de) | 1975-08-14 |
| DE2505272B2 DE2505272B2 (de) | 1981-06-11 |
| DE2505272C3 true DE2505272C3 (de) | 1982-02-11 |
Family
ID=26352777
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19752505272 Expired DE2505272C3 (de) | 1974-02-08 | 1975-02-07 | Wild-Kunstleder und Verfahren zu dessen Herstellung |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| CA (1) | CA1018753A (de) |
| DE (1) | DE2505272C3 (de) |
| FR (1) | FR2260655B1 (de) |
| GB (1) | GB1454241A (de) |
| IT (1) | IT1031539B (de) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52155269A (en) * | 1976-06-17 | 1977-12-23 | Toray Industries | Suedeelike textile and method of producing same |
| DE2856091C2 (de) * | 1978-12-23 | 1986-07-03 | Akzo Gmbh, 5600 Wuppertal | Verfahren zur Herstellung von Faserstrukturen |
| DE2809346C2 (de) * | 1978-03-03 | 1985-04-18 | Akzo Gmbh, 5600 Wuppertal | Verfahren zur Herstellung von Faserstrukturen |
| DE2858174C2 (de) * | 1978-03-03 | 1988-06-16 | Akzo Gmbh, 5600 Wuppertal, De | |
| JPS6055626B2 (ja) * | 1978-04-13 | 1985-12-05 | 帝人株式会社 | スエ−ド様外観を有する立毛布帛の製造方法 |
| JPS5943582B2 (ja) * | 1978-10-31 | 1984-10-23 | カネボウ株式会社 | チンチラ調植毛布の製造法 |
| DE2907623A1 (de) * | 1979-02-27 | 1980-09-04 | Akzo Gmbh | Verfahren zur herstellung von fibrillierten faserstrukturen |
| US4233349A (en) * | 1979-03-26 | 1980-11-11 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Suede-like product and process therefor |
| DE2951307A1 (de) * | 1979-12-20 | 1981-07-02 | Akzo Gmbh, 5600 Wuppertal | Wildlederartiges flaechengebilde |
| DE3311757C2 (de) * | 1983-03-31 | 1986-07-10 | Krauss-Maffei AG, 8000 München | Lagerung von Radsatzlenkern bei Schienentriebfahrzeug-Achslagern |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3188689A (en) * | 1958-05-27 | 1965-06-15 | Du Pont | Spinneret assembly |
| FR1456929A (fr) * | 1965-09-17 | 1966-07-08 | Rhodiaceta | Nouveau produit de remplacement du cuir |
| GB1241382A (en) * | 1968-01-13 | 1971-08-04 | Toray Industries | Method for producing composite sheet substance composed of fibres and elastic materials |
| JPS4929129B1 (de) * | 1970-04-07 | 1974-08-01 | ||
| DE2035669C3 (de) * | 1970-07-17 | 1974-08-29 | Toray Industries, Inc., Tokio | Haarfaserflachmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung |
-
1975
- 1975-02-05 CA CA219,395A patent/CA1018753A/en not_active Expired
- 1975-02-07 FR FR7503990A patent/FR2260655B1/fr not_active Expired
- 1975-02-07 IT IT2004275A patent/IT1031539B/it active
- 1975-02-07 DE DE19752505272 patent/DE2505272C3/de not_active Expired
- 1975-02-10 GB GB562075A patent/GB1454241A/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2505272B2 (de) | 1981-06-11 |
| IT1031539B (it) | 1979-05-10 |
| DE2505272A1 (de) | 1975-08-14 |
| AU7788975A (en) | 1976-08-05 |
| FR2260655A1 (de) | 1975-09-05 |
| GB1454241A (en) | 1976-11-03 |
| FR2260655B1 (de) | 1977-11-10 |
| CA1018753A (en) | 1977-10-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE2703654C3 (de) | Als Trägermaterial für Kunstleder geeigneter Textilverbundstoff, seine Herstellung und Verwendung | |
| DE2419318C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von fibrillierten Faserstrukturen | |
| DE3011757C2 (de) | ||
| DE2828394C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Bahnmaterials | |
| DE2555741C2 (de) | Wildlederartiges Textilprodukt | |
| DE2737703C3 (de) | Als Trägermaterial für Nubuk-Kunstleder geeigneter Textilverbundstoff, seine Herstellung und Verwendung | |
| EP0125494B1 (de) | Ineinandergreifendes Faservlies mit guter Elastizität und Herstellung desselben | |
| DE2724164A1 (de) | Wildlederaehnlicher aufgerauhter webstoff | |
| DE3688644T2 (de) | Zusammengesetztes Bahnmaterial für Kunstleder und Verfahren zur Herstellung desselben. | |
| DE1635664A1 (de) | Verfahren zur Herstellung faseriger Stoffe,insbesondere naturlederaehnlicher Stoffe,und nach dem Verfahren hergestellte Erzeugnisse | |
| DE1809589A1 (de) | Teppich mit dauerhaften antistatischen Eigenschaften | |
| DE2731291A1 (de) | Wildlederartiges bahnmaterial und verfahren zu seiner herstellung | |
| DE2200243A1 (de) | Ungewebte textilfaserstoffe und verfahren zu ihrer herstellung | |
| DE2351941A1 (de) | Teppichgrund und verfahren zur herstellung desselben | |
| DE2310211C3 (de) | Wildlederartiges Gewebe und Verfahren zu dessen Herstellung | |
| DE2505272C3 (de) | Wild-Kunstleder und Verfahren zu dessen Herstellung | |
| DE69835805T2 (de) | Verfahren zur herstellung eines nubuck-kunstleders | |
| DE1901209A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines aus Fasern und elastischen Materialien bestehenden Verbundmaterials in Bahnenform | |
| DE69920177T2 (de) | Vliesstoffbahn aus Filamenten und diese enthaltendes Kunstleder | |
| DE2042798C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Bündels aus feinen Fäden mit Fibrillen | |
| DE1949170C3 (de) | Bikomponenten-Synthesefaden | |
| DE2858059C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Kunstleders | |
| DE2035669C3 (de) | Haarfaserflachmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung | |
| CH639158A5 (de) | Verfahren zur herstellung lederartiger flaechiger materialien. | |
| DE2030703A1 (de) | Als Kunstleder geeigneter Schichtstoff |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |