DE2858059C2

DE2858059C2 - Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Kunstleders

Info

Publication number: DE2858059C2
Application number: DE2858059A
Authority: DE
Inventors: Toshio Kawasaki Kanagawa Iwasa; Kunitoshi Shimizu; Masakazu Fuji Shizuoka Takamura
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1977-07-25
Filing date: 1978-07-19
Publication date: 1985-05-15
Also published as: FR2398833A1; US4298644A; GB2001364B; IT7826070A0; FR2398833B1; GB2001364A; DE2831601A1; DE2831601C2; IT1097309B

Description

Die für wildlederartige Kunstleder bekannten textlien Trägermaterialien mit einem anderen als aus Acrylpolymerfasern bestehenden Flor aus extrem feinen Fasern aus synthetischen Polymeren haben den Nachteil, daß die Florfasern schwierig in leuchtenden, tiefen Farben färbbar sind. Außerdem ist es schwierig zu erreichen, daß die Flordecke das Trägermaterial vollständig in einem solchen Maße bedeckt, daß dieses durch die Flordecke hindurch nicht sichtbar ist. Wegen dieser verhältnismäßig geringen Dichte der Florfasern in der Flordekke können die geschilderten Nachteile der üblichen Trägermaterialien auch nicht durch irgendwelche Verbesserungen der Färbeverfahren für die Florfasern ausgeschaltet werden.

Gerade die Tatsache, daß das Trägermaterial durch die Flordecke sichtbar ist. ist ein großer Nachteil insbesondere "oei Verwendung für wildlederartige Kunstleder. Um diesen Nacrreil auszuschalten, wurde versucht, den Grad der Aufrauhung des Trägermaterials so zu steigern, daß die Dichte der Fasern in der Flordecke gesteigert oder indem das Gerüstmaterial mit einer Harzschicht bedeckt wird, doch lassen beide Maßnahmen noch zahlreiche Wünsche offen.

Ferner ist es zum vollständigen Bedecken des Trägermaterials notwendig, eine große Harzmenge auf die Florware aufzubringen, was zur Folge hat, daß die Florfasern in die Harzschicht völlig eingebettet werden und eine glatte Harzobenläche auf der Ware erzeugt wird. Das erhaltene Flächenerzeugnis hat auf Grund der hohen Steifigkeit der Harzschicht einen sehr schlechten Fall bzw. ein sehr schlechtes Drapiervermögen.

Um die vorstehend genannten Nachteile auszuschalten, sind Acrylpolymerfasern oder -fäden mit guter Weichheit und geringer Steifigkeit, die keinen rauhen Griff aufweisen, envünscht. Gemäß dem Vorsciilag der DE-PS 28 31601 erfüllen diese Forderungen die die Flordecke eines textlien Trägermaterials bildenden extrem feinen Florfasern eines Acrylpolymerisats, die eine Vielzahl von an ihr^r Umfangsfläche gebildeten amorphen, schuppenförmigen Vorsprüngen einer durchschnittlichen Größe von 3 μπι oder weniger und eine Porosität von 20% oder mehr, bestimmt nach der von den Fasern aufgenommenen Wassermenge, aufweisen.

Bekanntlich wird zur Herstellung von Kunstleder im allgemeinen eine Lösung eines elastischen Polymerisats, z. B. Polyurethan, in einem hydrophilen organischen Lösungsmittel, beispielsweise N.N-Dimethylformamid, auf ein textiles Trägermaterial aufgebracht und mit einer Koagulierungsflüssigkeit, z. B. Wasser, koaguliert Es hat sich jedoch gezeigt, daß im Falle von Acrylpolymerfasern im Träger das Lösungsmittel für das elastische Polymerisat auch dio Acrylpolymerfasern löst. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfahren zum Aufbringendes elastischen Polymerisats auf das die Acrylpolymerfasern oder -fäden enthaltende textile Trägermaterial verfügbar zu machen.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das gattungsgemäöe Verfahren erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß das textile Trägermaterial mit der Lösung eines Polyurethans in einem Lösungsmittelgemisch aus 50 bis 90 Gew.-% eines organischen Lösungsmittels für das Polyurethan und 10 bis 50 Gew.-% einer mit dem organischen Lösungsmittel und der Koagulierungsflüssigkeit verträglichen organischen F'ussigk ·»·. die die Acrylpo lymerfasern nicht löst, imprägniert und das imprägnierte Trägermaterial mit der Koagulierungsflüssigkeit. die weder das Polyurethan noch die Acrylpolyrnerfasern löst, behandelt und das Polyurethan im Trägermaterial koaguliert wird, wobei wenigstens eine Seite des Trägermatenals wenigstens einmal vor dem Imprägnieren oder nach dem Koagulieren aufgerauht wird.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Abbildungen erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Mikroaufnahme einer extrem feinen Acrylpolymerfaser mit zahlre; ^en schuppenförmigen Vorsprüngen am Umfang der Faser.

F ι g. 2 ist eine Mikroaufnahme einer anderen extrem feinen Acrylpolymerfaser mit zahlreichen schuppenförmigen Vorsprüngen an ihrem Umfang

Erfindungsgemäß wird, wie bereits erwähnt, ein texti les Trägermaterial verwendet, dessen Florfasern mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger aus einem Acrylpolymerisat bestehen. Dieses ATvlpolymensat ist nicht auf ein spezielles Polymerisat begrenzt, so lange das Polymerisat ein faserbildendes Acrylpolymerisat ist. das im wesentlichen aus Acrylnitril besteht.

Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Trägermaterialien sind nicht auf einen speziellen Typ beschränkt, so lange das Trägermaterial wenigstens an einer Oberfläche durch Aufrauhen mit einer Flordecke aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern versehen werden kann. Als Trägermaterialien eignen sich verschieden Arten von Geweben, beispielsweise Gewebe

mit Leinwandbindung, Köpergewebe_; Atlasgewebe und figurierte Gewebe, verschiedene Arten von Gewirken, beispielsweise Einstichwirkware, Kettwirkware, gemusterte Kettwirkware, Schußwirkware, beispielsweise Trikotstoffe und gemusterte Schußwirkware, sowie die verschiedensten Vliese.

Wenn als Trägermaterial ein Gewebe verwendet wird, wird dieses vorzugsweise als Gerüstsubstanz der Florware gemäß der Erfindung wie folgt vorbereitet: Man erhitzt hi einem Heizmedium bei einer Temperatur von 60⁰C oder mehr ein Gewebe, dessen Schußfäden aus einem gesponnenen Garn oder Multifilamentgarn aus extrem feinen Acrylpolymerfasern oder -fäden mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger bestehen und dessen Kettfäden ebenfalls aus einem gesponnenen Garn oder Multifilamentgarn bestehen und im Heizmedium bei der Temperatur von 60' C oder mehr die gleiche Schrumpfung wie die Schußfäden aufweisen, und rauht wenigstens eine Oberfläche des erhitzten Gewebes zur Bildung einer Flordecke auf, die im wesentlichen aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern besteht Das die Kette bildende gesponnene Garn oder Muhifiiamentgarn kann aus Fasern oder Fäden aus einem Acrylpolymerisat. Polyester, Polyamid, Baumwolle, regenerierter Cellulose, unlöslich gemachtem Polyvinylalkohol oder Modacrylpolymerisat, Wolle oder einem Gemisch von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Fasern oder Fäden bestehen. Der Titer der die Kette bildenden Fasern oder Fäden ist nicht auf einen bestimmten Wert begrenzt, jedoch beträgt er vorzugsweise 33 dtex oder weniger. Wenn das vorstehend beschriebene Grundgewebe so erhitzt wird, daß die Kettfäden schrumpfen, und dann aufgerauht wird, besteht die hierbei gebildete Flordecke im wesentlichen aus den extrem feinen Acrylpolymerfasern aus den die Schußfäden bildenden gesponnenen Garnen oder Multifilamentgarnen. Das aufgerauhte Grundgewebe weist gute Weichheit und glatten Griff auf.

Das Trägermaterial der Florware wird mit Polyurethanen imprägniert Als Polyurethane eignen sich PoIyätherpolyurethane. Polyesterpolyurethane. Polyurethane vom Typ der Polyäther-Polyester-Blockmischpolymerisate und Gemische von zwei oder mehreren der genannten Polymerisate.

Bei der Florware gemäß der Erfindung ist die Menge des Polyurethans, mit dem das Trägermaterial zu imprägnieren ist. nicht auf einen besonderen Bereich begrenzt, jedoch liegt die Menge vorzugsweise im Bereich von 1 bis 30%. bezogen auf das Gesamtgewicht der aufgerauhten imprägnierten Florware.

Die Wurzelteile der Florfasern sind vorzugsweise so in dem durch Imprägnieren aufgebrachten Polyurethan eingebettet, daß sie diese Fasern fest aufrecht halter.

Erfindungsgemäß wird bei der Herstellung eines wildlederartigen Kunstleders wenigstens eine Oberfläche des Trägermaterials, das die extrem feinen Acrylpolymerfasern oder fäden enthält, unter Bildung der Flordecke aus den extrem feinen Acrvlpolymer-Florfasern aufgerauht.

Das Aufrauhen kann mit beliebigen üblichen Rauhmaschinen. beispielsweise einer Kratzenschleifmaschine vom deutschen, französischen oder britischen Typ oder einer Universal-Kratzenschleifmaschine und einer Sandpapierschleifmaschine, einem sog. Sander, durchgeführt werden. In der Kratzenschleifmaschine ist ein Kardenbeschlag odor Kratzenbeschlag, in dem eine Vielzahl von feinen Nadeln mit hoher Dichte auf einem dünnen Gummituch Stettin, um eine drehbare Trommel gewickelL Beim Aufrauhen oder Velour isieran wird die Trommel mit hoher Geschwindigkeit so gedreht, daß die Nadeln mit der Oberfläche des aufzurauhenden Grundgewebes in Berührung gebracht werden wobei die im Oberflächenteil des Trägergewebes liegenden extrem feinen Acrylpolymerfasern zu Florfasern umgewandelt und aufgerichtet werden.

Als Sandpapierschleifmaschinen kommen die mit einer Schleiftrommel versehene Maschine, bei der Sandpapier mit einer Vielzahl von Schleifkörnern aus Granat oder Sand um eine drehbare Trommel gewickelt ist und die mit Schleifband versehene Schleifmaschine in Frage, bei der ein aus Sandpapier bestehendes endloses Band umläuft Bei beiden Arten von Sandpapierschleifmaschinen wird das Sandpapier mit der Oberfläche des Grundgewebes in Berührung gebracht und hierdurch aufgerauht.

Die Kratzenschleifmaschine eignd sich zur Bildung von verhältnismäßig langen Florfasern una die Sandpapierschleifmaschine zur Bildung von verhältnismäßig kurzen Florfasern. Demgemäß eignf' sich als Rauhmaschine für die !!erste'lung eines nuöjksrtigen Wildleders die Sandpapierschleifmaschine und nicht die Kratzenschleifmaschine. Es ist jedoch möglich, das Grundgewebe durch gleichzeitige Verwendung der Sandpapierschleifrnaschine und der Kratzenschleifmaschine aufzurauhen. Ferner kann das aufgerauhte Grundgewebe einem Burst- oder Scherprozeß unterworfen werden, um die Qualität der aufgerichteten Flordecke zu verbes sern.

Beträgt der Gehalt an organischem Lösungsmittel, in dem das Polyurethan löslich ist, im Lösungsmittelgemisch mehr als 90 Gew.-%. verursacht es Auflösung der Acrylpolymerfasern oder -fäden im Grundgewebe und damit Deformierung und Qualitätsänderung des Grundgewebes oder der hergestellten imprägnierten Florware. Ist andererseits der Gehalt an organischem Lösungsmittel, in dem das Polyurethan löslich ist, geringer als 50 Gew.-%, hat das erhaltene Lösungsmittelgemisch ein schlechtes Lösungsvermögen für das Polyurethan.

Als organische Lösungsmittel, in denen das Polyurethar. löslich ist. eignen sich beispielsweise N.N-Dimethyl-/ormamid, N.N-Dimethylacetamid, N.N-Dimethylsulfoxyd und Gemische von wenigstens z-.vei de- genannten Verbindungen. Als organische Flüssigkeiten, in denen die Acrylpolymerfasern oder -fäden unlöslich sind, eignen sich beispielsweise Aceton. Methylalkohol, Äthylalkohol. Methyläthylketon, Toluol. Äthylacetat. Butylacetat, Propylacetat. Isobutylacetat, Cyclohexanon, Xylol, Trichloräthylen, Benzol, Methylenchlorid, Tetrachloräthylen und Gemische von zwei oder mehreren dieser Verbindungen. Das Polyurethan ist im Lösungsmittelgemisch vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 30%, insbesondere 5 bis IO Gew.-% vorhanden.

Das vorstehend beschriebene Imprägnieren und das Koagulieren können bei einer Temperatur von 0' bis 55°C durchgeführt werden, wobei eine Temperatur vor 0° bis 30' C bevo'zugt wird. Nach beendetem Koagulieren wird die imprägnierte Ware beispielsweise bei einer Temperatur von 5o" bis 150° C getrocknet. Die getrocknete Ware kann einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 70° bis 180° C für 10 Sekunden bis 30 Minuten in der umgebenden Atmosphäre oder in einer Inertgasatmosphäre, z. B. in Stickstoff, unterworfen werden. Diese Wärmebehandlung bewirkt eine Verbesserung der M aßbestandigkeit der Ware.

Die imprägnierte Ware wird einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 50° bis 180° C in einer

Gasatmosphäre in einer Zeit von beispielsweise 5 Minuten bis 60 Minuten unterworfen, wodurch die imprägnierte Ware getrocknet und das Polyurethan in der Ware eingelagert und fixiert wird. Diese Wärmebehandlung wird durchgeführt, bis der Wassergehalt in der Ware 10 Gew.-% oder weniger beträgt. Die Wärmebehandlung kann aus einer Trocknung der imprägnierten Ware bei einer Temperatur von 50° bis 150° C und einer anschließenden Aushärtung bzw. Fixierung der getrockneten Ware bei einer Temperatur von 70° bis 180"C für eine Zeit von 10 Sekunden bis 30 Minuten bestehen. Diese Aushärtung bewirkt die feste Bindung oder Fixierung des Polyurethans am Trägermaterial und eine Verbesserung der Maßbeständigkeit der imprägnierten Ware. Das Polyurethan kann in Form seines Vorpoly merisats in das Trägermaterial eingearbeitet und das Vorpolymerisat dann in das elastische Polymerisat, das thermisch und chemisch bei erhöhter Temperatur stabil

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20

Bei dem oben beschriebenen zweistufigen Imprägnierverfahren wird als organische Flüssigkeit für die erste Imprägnierung Methylalkohol, Äthylalkohol, Toluol, Xylol, Benzol. Äthylacetat, n-Butylacetat, Propylacetat. Isobutylacetat, Aceton, Methyläthylketon, Cyclohexanon. Methylenchlorid. Trichloräthylen. Tetrachloräthylen oder ein Gemisch von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Verbindungen verwendet. Diese organischen Flüssigkeiten sind mit einem organischen Lösungsmittel verträglich, das das Polyurethan zu lösen, aber das A ^!polymerisat nicht zu lösen vermag. Wenn die organische Flüssigkeit für die erite Imprägnierung mit dem organischen Lösungsmittel, das das Polyurethan zu lösen vermag, nicht verträglich ist, führt die zweite Imprägnierung zu einer unerwünschten Ablagerung eines Teils des Polyurethans, und dieses bildet ein Netzwerk an den oberen Endteilen der Polfasern. Die organische Flüssigkeit darf die Acrylpolymerfasern oder -fäden im Grundmaterial nicht lösen. Wenn die Acrylpolymerfasern oder -fäden gelöst werden, wird die Qualität des Grundmaterials oder der erhaltenen imprägnierten Florware beeinträchtigt oder verändert Die erste oder zweite Imprägnierung kann durch Eintauchen des Grundmaterials in die Flüssigkeit und anschließendes Abpressen des eingetauchten Grundmaterials mit einem Quetschwalzenpaar oder einer Zentrifuge in einer solchen Weise, daß eine vorbestimmte Flüssigkeitsmenge im Grundmaterial bleibt, oder durch Auftragen oder Aufsprühen einer vorbestimmten Menge der Flüssigkeit auf das Grundmaterial erfolgen.

Als organisches Lösungsmittel für das Polyurethan eignen sich N,N-Dimethylformamid, Ν,Ν-Dimethylacetamid. N.N-Dimethylsulfoxyd und Gemische von mindestens zwei dieser Lösungsmittel. Als Flüssigkeit, in die das zum zweiten Mal imprägnierte Grundmatenal getaucht wird, eignen sich Wasser, Methylalkohol, Äthylalkohol. Glycerin, wäßrige Lösungen, die Dimethylformamid und/oder Dimethylacetamid und/oder Dimethylsulfoxyd in einer Menge von 50 Gew.-% oder weniger enthalten, und Gemische von zwei oder mehreren der vorstehend genannten F.üssigkeiten. Die für die zweite Imprägnierung verwendete Lösung des Polyurethans enthält vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-°/o, insbesondere 5 bis 10 Gew.-% des Polyurethans. Nach beendetem Koagulieren kann die imprägnierte Ware mit Wasser gewaschen und dann getrocknet werden. Vorzugsweise wird bei einer Temperatur von 50° bis 150⁰C getrocknet

Das erfindungsgemäß hergestellte wildlederartige Kunstleder mit einer Flordecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern weist auf Grund der hohen Dichte der Fasern in der Flordecke einen guten Kreidemarkierungseffekt auf. Ferner ist die Struktur des Grundmaterial.·· im Wildleder dem bloßen Auge durch die Flordekke vollständig verborgen. Erfindungsgemäß kann das Grundmaterial vor oder nach dem Aufrauhen oder dem Imprägnieren mit dem Polyurethan in leuchtenden, tiefen Farben eingefärbt werden. Die Imprägnierflüssigkeit kann Zusatzstoffe, z. B. farbgebende Stoffe und Schaumverhiitungsmittel, enthalten. Ferner kann das erhaltene Produkt nach beendetem Imprägnieren gebürstet, geschert oder mit einem Schmälzmittel oder Antistatikmittel behandelt werden. Das Produkt mit einer Flordecke aus extrem feinen Acrylpolymerfasern hat das Aussehen und den Griff von natürlichem Wildleder oder Nubukleder.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert. Bei den in diesen Beispielen beschriebenen Versuchen wurde die Menge der in das Polyurethan eingebetteten Teile der Florfasern wie folgt bestimmt.

Vor dem Imprägnieren des aufgerauhten Trägermaterials mit dem Polyurethan wurde ein Teil des aufgerauhten Trägermaterials mit einer bestimmten Fläche abgeschnitten. Die Flordecke des Grundmaterials wurde abgeschert, worauf das Gesamtgewicht der abgescherten Florfasern bestimmt wurde; es ist mit Wi bezeichnet. Nach dem Imprägnieren des aufgerauhten Trägermaterials mit dem Polyurethan wurde ein der vorstehend genannten Probe entsprechender Teil der imprägnierten Ware abgeschnitten. Die nicht in das Polyurethan eingebetteten oberen Teile der Florfasern wurden abgeschert und ihr Gesamtgewicht wurde ermittelt; es ist mit W₂ bezeichnet

Die Menge A des in das Polyurethan eingebetteten Teils der Florfasern wurde mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:

AVo =-

W₁ - W₂

W,

χ 100

Beispiel 1

Ein Acrylpolymerisat wurde durch Copolymerisation von 90 Gew.-% Acrylnitril und 10 Gew.-% Methylacrylat hergestellt. Das Acrylpolymerisat wurde in einer wäßrigen Lösung, die 70Gew.-% Salpetersäure enthielt, bei einer Temperatur von 0°C gelöst wobei eine Spinnlösung, die 15 Gew.-% des Acrylpolymerisats enthielt, erhalten wurde. Die Spinnlösung wurde \t eine wäßrige Koagulierungslösung, die 38 Gew.-°/o Salpetersäure enthielt, durch eine Spinndüse mit 210 Spinnöffnungen bei einer Temperatur von 0°C gesponnen und, während die ausgepreßten koagulierten Strahlen der Spinnlösung darin koagulierten, mit einem Reckverhältnis von 0,4 gereckt Die koagulierten unverstreckten Acrylpolymerfäden wurden mit Wasser gewaschen, dann in siedendem Wasser bei Normaldruck mit einem Verstreckungsverhältnis von 9 und anschließend in einer Wasserdampfatmosphäre bei einer Temperatur von 120°C bei einem Verstreckungsverhältnis von 13 verstreckt Die Multifilamentgarne aus dem Acrylpolymerisat bestanden aus 210 Einzelfäden mit einem Einzeltiter von 0,78 dtex. Diese Filamente mit einem Einzeltiter von 0,78 dtex wurden mit einer Stauchkräuseivorrichtung gekräuselt und dann zu Stapelfasern von 45 mm Länge geschnitten. Die Stapelfasern wurden mit einem Ran-

dom-Webber zu einem Wirrfaservlies verarbeitet. Das Wirrfaservlies wurde genadelt, wobei ein Vlies mit einem Quadratmetergewicht von 105 g erhalten wurde.

Ein Polyuretiian-Elastomer wurde hergestellt, indem 2 Mol Methylen-bis-(4-phenyI-iso-cyanat) mit 1 Mol eines Polyesters aus Adipinsäure und Propylenglykol mit einem Molekulargewicht von ca. 2000 in Gegenwart vo«. i,002 Mol Dibutylzinndilaurat als Katalysator bei 50⁰C während 30 min umgesetzt wurden. Das Reaktionsprodukt wurde in Ν,Ν-Dimethylformamid gelöst und auf 0⁰C gekühlt Eine getrennt hergestellte Lösung von 1 Mol Hydrazinhydrat in N.N-Dimethylformamid wurde der Lösung des genannten Reaktionsproduktes unter Rühren zugetropft, um die Polyurethan-Reaktion zu vollenden.

Das Polyurethan-Elastomer wurde in einer Menge von 20 g in 100 ml eines Lösungsmittelgemisches aus 8OGew.-°/o N,N-Dimethylformamid und 20Gew.-%

iuiiu*iKa nuiuL tint

iriCtiiyioirvGiiOi gCiGSt tsaa v^niiluViiCS n*

(bezogen auf das Gewicht des Vlieses) der Lösung des Polyurethanelastomeren imprägniert Das imprägnierte Vlies wurde in Wasser getaucht um das Polyurethanelastomere im Grundmaterial zu koagulieren, und dann 20 Minuten bei einer Temperatur von 80⁰C getrocknet.

Das imprägnierte Vlies wurde an einer Seite mit Sandpapier geschliffen. In der erhaltenen Florware waren die Wurzelteile der Florfasern in einer Menge von etwa 65% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Florfasern) im Polyurcthanelastomeren eingebettet Die Florware wies eine Flordecke von hoher Dichte mit gutem BiI -erungsvermögen und dem Aussehen und Griff von natürlichem Wildleder auf.

Zum Vergleich wurde der vorstehend beschriebene Versuch wiederholt wobei jedoch das Polyurethanelastomere in einem Lösungsmittel, das aus Ν,Ν-Dimethylformamid allein bestand, gelöst und das als Trägermaterial dienende Vlies mit der Polyurethanlösung imprägniert wurde. Während des Imprägnieren wurde das Grundvlies durch Auflösen der Acrylpolymerfasern in der Polyurethanlösung stark deformiert Die erhaltene Florware enthielt etwa 14% Polyurethanelastomeres, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware.

Beispiel 2

Ein Acrylpolymerisat wurde durch Suspensionspolymerisation von 92,4 Gew.-% Acrylnitril, 7,0 Gew.-% Methylacrylat und 0,6 Gew.-% Natriummethallylsulfonat in Wasser hergestellt Das erhaltene Acrylpolymerisat hatte einen Polymerisationsgrad von 1000.

Eine Lösung wurde durch Auflösen von 14 Gew.-Teilen des Acrylpolymerisats in 86 Gew.-Teilen einer wäßrigen Lösung von 68 Gew.-% Salpetersäure bei einer Temperatur von 5° C hergestellt 100 Gew.-Teile der Lösung wurden mit 3 Gew.-Teilen flüssigem Paraffin gleichmäßig gemischt Das Gemisch wurde filtriert, wobei eine Spinnlösung erhalten wurde.

Die Spinnlösung wurde durch eine Spinndüse mit 10 000 Spinnöffnungen mit einem Innendurchmesser von 0,08 mm in ein Koagulierungsbad gesponnen, das aus einer wäßrigen Lösung von 43 Gew.-% Salpetersäure bestand, und im Koagulierungsbad unter einem Zug von 33 koaguliert Der erstarrte Acrylpolymerfaden wurde in einer wäßrigen Lösung von 20 Gew.-% Salpetersäure bei einem Verstreckungsverhältnis von 2,0 kaltverstreckt und dann in heißem Wasser bei einer Temperatur von 100⁰C bei einem Verstreckungsverhältnis von 8,0 heißverstreckt. Die erhaltenen verstreckten Fäden wurden mit Benzol behandelt, um das Paraffin zu entfernen, und dann in Heißluft bei einer Temperatur von 105⁰C entspannt. Die entspannten Fäden hatten einen extrem niedrigen Einzeltiter von 0,21 dtex, eine Zugfestigkeit von 4,77 g/dtex, eine Bruchdehnung von 25% und eine Porosität von 30%. Die Acrylpolymerfäden konnten mit kationischen Farbstoffen in leuchtenden, tiefen Farben eingefärbt werden.

ίο Die in der beschriebenen Weise hergestellten Acrylpolymerfäden wurden zu Stapelfasern einer Länge von 30 bis 50 mm geschnitten. Die Stapelfasern wurden zu einem zweifädigen Garn verarbeitet, das aus zwei gesponnenen Garnen mit einer metrischen Nummer von 50 bestand. Ein fünfbindiges Satingewebe wurde unter Verwendung des in der beschriebenen Weise hergestellten gesponnenen Garns aus Acrylpolymerfasern als Schußfäden mit einer Dichte von 60/Zoll (23,6/cm) und

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50 Fäden als Kettfäden in einer Dichte von 87/Zoll (34,3/cm) hergestellt. Dieses Grundgewebe wurde zehnmal mit einer französischen Kratzenschleifmaschine aufgerauht wobei eine Flordecke, die im wesentlichen aus extrem feinen Acrylpolymer-Florfasern bestand, gebildet wurde.

Das aufgerauhte Grundgewirke wurde zuerst mit Methyläthylketon in einer Menge von 100%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, imprägniert. Das einmal imprägnierte Gewebe wurde dann mit einer Lösung von 5 Gew.-% eines Polyurethanelastomeren in Ν,Ν-Dimethylformamid imprägniert. Das zweimal imprägnierte Gewebe wurde in Wasser getaucht, wodurch das Polyurethanelastomere koaguliert und im Grundgewebe eingelagert wurde. Die erhaltene Florware hatte das Aussehen, den Griff und das Zeichnungsvermögen von natürlichem Wildleder und enthielt 13% Polyurethan, bezogen auf das Gesamteewicht der erhaltenen Florware. In dieser Florware waren die Wurzelteile der Florfasern in einer Menge von 40% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Florfasern) im Polyurethanelastomeren eingebettet

Die in der beschriebenen Weise hergestellte Florware wurde mit einem kationischen Farbstoff gefärbt. Eine Florware, die natürlichem Wildleder glich und in leuchtender, tiefer Farbe eingefärbt war, wurde erhalten.

Beispiel 3

Ein Körpergewebe mit einer Kett- und Schußfadendichte von 54 Garnen/Zoll (21,3/cm) wurde aus Einfachfasergarnen mit einer metrischen Nummer von 25 hergestellt Die Garne bestanden aus extrem feinen Acrylpolymerfasern mit einem Einzeltiter von 036 dtex, einer Porosität von 40% und einer Länge von 35 mm. Die Acrylpolymerfasern waren auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise hergestellt worden. Das Körpergrundgewebe wurde dreizehnmal mit einer deutschen Kratzenschleifmaschine aufgerauht, wobei eine weiche Flordecke gebildet wurde.

Das aufgerauhte Grundgewebe wurde zuerst mit 130% (bezogen auf das Gewicht des Gewebes) Aceton und dann auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise imprägniert Das durch die Imprägnierung eingeführte Polyurethan wurde auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise koaguliert Die hierbei erhaltene Florware enthielt 5% Polyurethan, bezogen auf das Gesamtgewicht der erhaltenen Florware, Der Gewichtsanteil der in das Polyurethan eingebetteten Wurzelteile der Florfasern be-

trug 25%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Florfasern.

Die Florware konnte mit einem kationischen Farbstoff eingefärbt werden. Die gefärbte Ware zeigte eine
leuchtende, tiefe Farbe.

Zum Vergleich wurde der vorstehend beschriebene
Versuch wiederholt, wobei jedoch die Acrylpolymer-Stapelfasern einfT:Titer von 1,1 dtex und eine Porosität
von 35% hatten. Die erhaltene Florware hatte einen
rauhen Griff, der von dem glatten Griff von natürlichem
Wildleder sehr verschieden war.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Kunstleders aus einem textlien Trägermaterial mit an wenigstens einer Oberfläche angeordneten Flordecke aus extrem feinen Florfasern eines Acrylpoiymerisats mit einem Titer von 0,89 dtex oder weniger, die eine Vielzahl von amorphen, schuppenförmigen Vorsprüngen einer durchschnittlichen Größe von 3 μΐη oder weniger und eine Porosität von 20% oder mehr aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Trägermaterial mit der Lösung eines Polyurethans in einem Gemisch aus 50 bis 90 Gew.-% eines organischen Lösungsmittel für das Polyurethan und 10 bis 50Gew.-% einer mit dem organischen Lösungsmitte! und der Koagulierungsflüssigkeit verträglichen organischen Flüssigkeit, die die Acrylpolymerfasern nicht löst, imprägniert und das imprägnierte Trägermaterial mit der Koagulierungsfiüssigkeii, die weder das Polyurethan noch die Acrylpolymerfasern löst, behandelt und das Polyurethan im Trägermaterial koaguliert wird, wobei wenigstens eine Seite des Trägermaterials wenigstens einmal vor dem Imprägnieren oder nach dem Koagulieren aufgerauht wird.

2. Abwandlung des im Anspruch 1 beschriebenen Verfahrens dergestalt, daß das textile Trägermaterial zunächst mit der organischen Flüssigkeit, die mit dem organischen Lösungsmittel und der Koagulierungsflüssig: en verträglich ist, und dann mit der Lösung des Polyurethans in dem organischen Lösungsmittel imprägniert und das zweimal imprägnierte Trägermaterial mit der KoaguI'Tungsflüssigkeit behandelt wird, wobei wenigstens eine Seite des Trägermaterials wenigstens einmal vor dem ersten imprägnieren oder nach dem Koagulieren aufgerauht wird.