DE2741527C3

DE2741527C3 - Wollartiger imprägnierter Textilstoff und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE2741527C3
Application number: DE2741527A
Authority: DE
Inventors: Mineto Shiga Fushida
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1976-09-16
Filing date: 1977-09-15
Publication date: 1981-05-14
Also published as: CA1095700A; JPS5650031B2; IT1143824B; FR2364762A1; DE2741527B2; JPS5349168A; GB1573139A; DE2741527A1; FR2364762B1

Description

Die Erfindung betrifft einen wollartigen imprägnierten Textilstoff, dessen Fasern von einer gehärteten hochmolekularen organischen Verbindung umgeben sind und der mit einem Elastomeren imprägniert ist, w> wobei die Bindungsfestigkeit der hochmolekularen organischen Verbindungen zu den Fasern größer ist als zu dem Elastomeren, sowie ein Vei fahren zu dessen Herstellung.

Die US-PS 38 11 923 beschreibt einen Vliesstoff als μ Basismaterial für die Kunstlederherstellung, bei dem die Fasern von einer festhaftenden gehärteten hochmolekularen organischen Verbindung umgeben sind, die gegenüber dem Bindemittel geringe Haftung aufweist Dadurch wird der Vliesstoff geschmeidig und im Griff lederartig. Dieser Trägerstoff weist jedoch keine wollartigen Eigenschaften auf, da keine Faserenden abstehen.

Die US-PS 37 05 226 beschreibt ein Kunst-Wildleder und ein Verfahren zur Herstellung desselben aus Feinfaserbündeln. Die Feinfaserbündel sind in der gesamten Struktur des Vliesstoffs von einem hochmolekularen elastischen Polymer, wie einem Polyurethan ummantelt, was in der Herstellung sehr aufwendig ist Da diese hochmolekularen elastischen Polymeren eine relativ geringe Affinität zu den Fasern besitzen, kann an den Oberflächen des Vliesstoffs das Polymere beim Polieren vollständig von den Feinfasern abgelöst werden. Dadurch entsteht die wildlederartige VelouroberfSäche. Die Feinfasern sind jedoch im Oberflächenbereich in ihrer gesamten verfügbaren Länge frei Die Struktur ist nicht wollartig, weder im Aussehen noch im Griff. Der kurze Flor und der »Schreibeffekt« sind für Wollstoffe unerwünscht.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht nun darin, einen Textilstoff zu bekommen, dessen Aussehen wollartig und dessen Griff wollartig, angenehm und weich mit möglichst geringer wildlederartiger Wirkung ist Er soll auch nach wiederholtem Waschen sein Aussehen und seine Abmessungen behalten, er soll dauerhaft, pflegeleicht und knitterfest sein, und seine Florfasern sollen möglichst keine Knötchen auf der Oberfläche bilden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem wollartigen, imprägnierten Textilstoff der eingangs genannten Art gelöst der dadurch gekennzeichnet ist, daß die Oberfläche des Textilstoffes aus Feinfaserbündeln aufgebaute Florfäden aufweist deren Wurzelabschnitt durch die gehärtete hochmolekulare organische Verbindung in einem Strang zusammengehalten ist, deren Spitzenabschnitt sich verzweigt und wenigstens einige vereinzelte frei liegende Faserenden besitzt.

Dadurch werden die typisch wollartigen Eigenschaften erreicht. Die abstehenden Faserbündel wirken fest, ein Stricheffekt ist nicht möglich. Die Feinfaserenden sind jedoch weich und führen sich angenehm an.

Die erfindungsgemäßen Textilstoffe können für Kleidungsstücke, wie Mäntel, Blazer, Sporthemden, Hüte oder Mützen, für Möbel als Postermaterialien, Bezugsstoffe, Bettdecken, als Wandbespannungsmaterialien, Teppiche, Dekorationsstoffe, Schuhe, Handarbeitsmaterialien, Säcke und Beutel verwendet werden.

Weitere Vorteile sind: keine Abnutzung von Webkanten, wie bei einem normalen Textilgewebe, kein Loch bei Berührung mit einer brennenden Zigarette.

Die Feinfasern haben zweckmäßig eine Stärke von weniger als 0,78 dtex (0,7 Denier), vorzugsweise von weniger als 0,56 dtex (0.5 Denier). Feinfaserbündel kann man nach verschiedenen Verfahren aus Mehrkomponentenfasern gewinnen, wie beispielsweise aus sogenannten »Insel-in-See«-Fasern gemäß der US-PS 35 31 368. Aus den Mehrkomponentenfasern wird die See-Komponente chemisch oder mechanisch entfernt, wobei das Feinfaserbündel zurückbleibt. Beispiele von Querschnitten solcher Mehrkomponentenfasern sind in F i g. 5 der Zeichnung gezeigt. Die Zahl der Feinfasern in einem Bündel ist gewöhnlich kleiner als 10 000.

Die Fasern der Feinfaserbündel bestehen zweckmäßig aus einem Polyester, wie Polyäthylenterephthalat ■ider einem Copolymeren desselben, wie beispielsweise mit Isophthalsäure oder Natriumsulfonatisophthalat,

3

xier Polybutylenterephthalat, aus Polycaproamid, Poly- harzemulsion. Besonders zweckmäßig ist diese hochmo-

riexamethylenadipamid oder Poly-11-undecanoamid, lekulare organische Verbindung ein Siliconkautschuk,

lus Polypropylen, Polyäthylen oder Polyacrylnitril der etwa durch Härtung eines Polyorganosiloxane

Die gehärtete hochmolekulare organische Verbin- entsteht Dieser Siliconkautschuk kann durch Reaktio-

iung ist vorzugsweise eine Organosilicomrcrbindung in 5 nen nach den folgenden Reaktionsgleichungen entste-

Lösung oder Emulsion oder selbstvernetzende Acryl- hen:

O

I Il I III Il

1. — Si — OH + CH₃CO — Si - - Si — Ο — Si — Ο — Si— + CH₃C — COH T

I \ ! I I \

2. — Si — OH + C = NO-Si ► — Si — O — Si — + C = NOHT

I / I ! I /

I III

3. — Si — OH + RO-Si ► — Si — O — Si — + ROH T

I 111

R R

I \ I I I \

4. —Si —OH + NSi ►—Si —O —Si— + NHT

I /I II/

R R

O O

I Il I I I Il

5. — Si —OH + RCN-Si ► - Si - O Si — + RCNH

I Il Il Ii

R O

I I Il

6. — Si — CH == CH₂ + HSi --» — Si - CH₂CH₂ — Si

I ! Katalysator | j

I Il I

7. — Si — CH₃ + CH₃ = CHSi > Si CH₂ CH₂ - CH₂Si —

I I Peroxid I I

I I Katalysator | |

8. — SiOH + ROSi — ► — Si — O — Si — + ROH

{ I ζ. B. Metallsalz einer Fettsäure | |

R R

I \ I i I \

9. -SiOH + NOSi » -Si- O Si + NOH

I / I II/

R R

II I !

10. —Si —OH + HSi ► -Si- O - Si — + H₂T

I I Katalysator | | I ! Katalysator |

11. — Si — CH "= CH₂ + HSi ► — Si — CH₂ — CH₂ — Si —

I z. B. Platinverbindung | |

!2. NH + CH₂ — CH-CH₂-OR-Si 'N-CH₂-CH-CH₂-OR-Si-

O OH

I Il I

13. -Si-OH + CH₂ — CH-CH₂OR-Si- * Si — O CH₂ CH-CH₂- OR—Si— O

Das Hauptskelett ist das von Polysiloxan, besonders von Polydimethylsiloxan. Allgemein sind die Endgruppen

— OH, -CH=CH₂, —OR, -CH,

— O — CH₂ — CH - CH₂

Diese Endgruppen reagieren untereinander oder mit anderen Silanen. Bei der Umsetzung werden Wasser, eine Platinverbindung, wie Chlorplatinsäure, Peroxid, eine metallorganische Verbindung, wie ein Metallsalz einer Fettsäure, eine radikalbildende Verbindung und eine Aminosilanverbindung verwendet

Das Molekulargewicht des Hauptskelettes beträgt in den meisten Fällen 10 000 bis 1 000 000.

Zur Förderung der physikalischen Eigenschaften der gehärteten organischen hochmolekularen Verbindung setzt man ihr häufig Siliciumdioxid, wie kolloidale Kieselsäure, Titandioxid, Ruß, Calciumcarbonat, Diatomeenerde, Quarzpulver, Asbest Zinkoxid oder Zirkonsilicat zu. Sie werden vorzugsweise mit einem kettenförmigen oder zyklischen Silan, Silanol, Siloxan oder Silazan verwendet Außerdem kann man auch andere Additive, wie färbende Pigmente und extrahierende Mittel zum Porösmachen, zusetzen.

Das Elastomere ist vorzugsweise ein Polyurethan aus der Ätherreihe oder Esterreihe, wobei das Polyurethan gegebenenfalls eine Harnstoffbindung enthält oder ein Block- und Copolyurethan ist oder Polyurethane aus der Äther-Esterreihe sowie Kautschukarten, wie Naturkautschuk, Chloroprenkautschuk, Styrol-Butadienkautschuk und Nitril-Butadienkautschuk. Solche Elastomeren, die der Färbetemperatur standhalten, sind bevorzugt

Polyurethane sind meistens Reaktionsprodukte eines Polyols mit einem Diisocyanat Die Polyole können dabei etwa Polytetrahydrofuran, Polycaprolacton oder Polyhexandioladipat allein oder im Gemisch miteinander sein, die Diisocyanate können Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat (MDI) oder hydriertes MDl sein, wobei Kettenverlängerungsmittel, wie Äthylenglycol, Butylenglycol. Hydrazin oder Methylenbisanalin. eingebaut sein können.

Der Textilstoff kann gewebt gestrickt oder gewirkt sein, zweckmäßig ist er aber ein Vliesstoff, wie ein Nädeiviies, das später auch gespalten werden kann. Es ist besonders überraschend, daß die Verwendung von Vliesstoff zu wollartig aussehenden Textilstoffen führt

Bezüglich der Mengen ist es bevorzugt daß je 100 Gewichtsteile des Textilstoff es dieser insgesamt 15 bis 70 Gewichtsteile der gehärteten hochmolekularen organischen Verbindung und des Elastomeren zusammen enthält Bevorzugt enthält der Textilstoff 03 bis 50 Gewichtsteile, besonders 0,5 bis 20 Gewichtsteile der gehärteten hochmolekularen organischen Verbindung je 100 Gewichtsteöe des Elastomeren.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen wollartigen imprägnierten Textilstoffe geht man so vor, daß man einen Textilstoff mit einer hochmolekularen organischen Verbindung imprägniert diese Verbindung aushärtet und anschließend den Textilstoff mit einem Elastomeren versetzt und dieses aushärtet, wobei man einen Textilstoff aus Feinfaserbündeln verwendet und nach dem Binden mit dem Elastomeren die Oberfläche poliert

^r> Zweckmäßig ist es, einen mit einer wasserlöslichen Schlichte imprägnierten Textilstoff zu verwenden und die Schlichte zwischen dem Aushärten des Elastomeren und dem Polieren zu entfernen. Dadurch verhindert man, daß bei der Entfernung der See-Komponente aus ίο den Feinfaserbündeln der Textilstoff für die nachfolgende Bearbeitung zu weich wird.

Die Schlichte ist wasserlöslich, wenigstens in heißem Wasser, wie Polyvinylalkohol, teilweise verseifter Polyvinylalkohol, Carboxymethylcellulose, Methylcellulose, Natriumpolyacrylat Polyacrylamid oder Stärke. Die Schlichte wird nach üblichen Methoden, wie durch Eintauchen, Beschichten, Ausdrücken und Trocknen, aufgebracht.

Nachdem aus den Feinfaserbündeln die See-Komponente entfernt wurde, wie mit Hilfe eines Lösungsmittels oder eines Lösungsmittelgemisches etwa aus Trichlorethylen, Perchloräthylen, Toluol, Xylol oder Benzol, wird der aus Feinfaserbündeln aufgebaute Textilstoff zunächst mit der hochmolekularen organisehen Verbindung imprägniert

Je nach der Viskosität kann man zuweilen den Textilstoff direkt mit dieser hochmolekularen organischen Verbindung imprägnieren, doch ist es bevorzugt hierzu eine Lösung oder Emulsion zu verwenden, um eine gleichmäßige Imprägnierung zu erhalten. Anschließend an die Imprägnierung wird das gegebenenfalls verwendete Lösungsmittel oder Dispergiermedium entfernt, worauf die hochmolekulare organische Verbindung gehärtet wird, wie beispielsweise durch Erhitzen in einer Heizzone oder durch Umsetzung mit Luftfeuchtigkeit Da Luftfeuchtigkeit vor der erwünschten Härtung schlecht auszuschließen ist. ist eine Härtung durch Erhitzen bevorzugt. Dabei darf selbstverständlich die Schlichte nicht unlöslich gemacht werden oder schmelzen.

Bei der Härtung wird die hochmolekulare organische Verbindung auf den Faserbündeln fixiert und neigi infolge ihrer Oberflächenspannung dazu, in der Faserbündeln und um sie herum sowie an der Schnittpunkten der Faserbündel anzuhaften, wie die« etwa aus Fig.4, Bezugszeichen 7 ersichtlich ist. Be Verwendung von Siliconen kann man diese Art de; Anhaftens durch Zumischen eines Silankupplungsmit· tels noch fördern.

Als nächste Verfahrensstufe wird auf den Textilstofl ein Elastomeres, wie ein Polyurethan, aufgebracht Dies erfolgt zweckmäßig in einer Lösung oder Emulsion.

Nach dem Härten des Elastomeren wird die vorhei gegebenenfalls aufgebrachte Schlichte durch Wascher entfernt

Ein Beispiel einer Stoffkombination für einer wollartigen Textilstoff nach der Erfindung verwende! Polyesterfasern, teilweise oder vollständig verseifter Polyvinylalkohol als Schlichte, einen Siliconkautschuk als gehärtete hochmolekulare organische Verbindung und ein Polyurethan als Elastomeres.

Nunmehr wird der Textilstoff poliert und gegebenen falls gespalten und/oder angefärbt Nach dem Anfärbei und Trocknen des Textilstoffes ist es zweckmäßig, der Flor in einer Richtung parallel oder entgegengesetzt zi der Polierrichtung naß zu kämmen und den Floi aufzurichten.

In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 einen senkrechten Schnitt durch einen wollartigen imprägnierten Textilstoff nach der Erfindung,

F i g. 2 und

Fig.3 vergrößerte Teildarstellungen der Florfäden des in F i g. 1 gezeigten Textilstoffes,

Fig.4 einen waagerechten Schnitt durch ein Feinfaserbündel in dem wollartigen Textilstoff nach der Erfindung vor dem Polieren und

Fig.5 eine Reihe von Beispielen der Querschnitte von Mehrkomponentenfasern, aus denen die Feinfaserbündel herstellbar sind.

Wie die F i g. 1 bis 3 zeigen, sind die Florfäden des erfindungsgemäßen Textilstoffes sehr verschieden von denen eines synthetischen Wildlesers. Die Florfäden besitzen einen Wurzelabschnitt 3, in welchem die Feinfasern des Biindeis durch die hochmolekulare organische Verbindung miteinander verbunden sind, Verzweigungen 2, in denen jeweils ein Teil der Feinfasern des Bündels durch die hochmolekulare organische Verbindung verbunden sind, und vereinzelte frei liegende Faserenden 1.

Der Wurzelabschnitt 3 kann gegebenenfalls auch aus mehreren miteinander vereinigten Faserbündeln bestehen. Da der Wurzelabschnitt dick ist, ist er fest, so daß der Flor des Textilstoffes keinen Wildledereffekt zeigt.

Die Verjüngung der Wurzelabschnitte 3 in den

15

25 Verzweigungen 2 und der Vereinzelung der Faserenden erreicht man durch das Polieren, bei welchem das gemäß Fig.4 zunächst die Faserbündel umhüllende Elastomere R im Bereich der Florfaden abgestreift und die Faserbündel an ihren Enden aufgeteilt werden. Das Abstreifen des Elastomeren im Bereich der Florfäden ist eine Folge der Tatsache, daß die Bindungsfestigkeit der hochmolekularen organischen Verbindungen zu den Fasern größer als zu dem Elastomeren ist.

Zwischen der Bindungsfestigkeit der hochmolekularen organischen Verbindung zu den Fasern einerseits und der Bindungsfestigkeit der hochmolekularen organischen Verbindung zu dem Elastomeren andererseits sollte ein angemessenes Gleichgewicht vorliegen, da dieses das Anfühlen und den Griff des Textilstoffes beeinflußt.

Es ist zweckmäßig, daß die Feinfaserbündc!, wie eben erwähnt, mit einem Silankuppelungsmitte! behandelt werden, bevor sie miteinander vereinigt werden. Solche Silankupplungsmittel, die zur Verbesserung des Anhaftens des Siliconharzes oder anderer hochmolekularer organischer Verbindungen auf den Fasern dienen, können verschiedene Silanverbindungen oder Kieselsäuresol und Diatomeenerde im Gemisch mit Silan sein. Das Silankupplungsmittel kann auch dem zu härtenen Silicon zugesetzt werden. Beispiele solcher Silankupplungsmittel für Polyesterfasern sind folgende:

a) CH₂—CHCH₂OCH₂CH₂Si(OCHj)₃

Cl

b) CH₂ = C — COOCH₂CH₂ N(CH₂)₃Si(OCH₃ )₃

CH₃ (CHj)₂

c) CH₂ = CH -~\~/~ CH₂NH — (CH₂)₂NH(CH₂)₃Si(OCHj)j

HCI

d) CH₂ = CHSi(OOCCHj)₃

e) (CH₃O),Si(CH₂)jNHCH₂CH₂NH₂

Unter diesen wird die Verbindung c) besonders für Polyamidfasern verwendet so

Um, falls erforderlich, die Bindungsfestigkeit zwischen der hochmolekularen organischen Verbindung und dem Elastomeren zu schwächen, können Substanzen, wie Polyorganosiloxane oder Fluorverbindungen, die nicht härten, zugesetzt werden. Bei der Auswahl des Silankupplungsmittels ist andererseits darauf zu achten, daß dieses nicht die Bindungsfestigkeit des Elastomeren an der hochmolekularen organischen Verbindung erhöht

Selbstverständlich kann der Textilstoff anschließend to noch nachbehandelt werden. Diese Nachbehandlung kann etwa zur Verbesserung der Gleitfähigkeit mit einem Silicon oder Paraffin, zur Verminderung des Abfallens von Florfäden mit einem Silicon oder einer selbstvernetzenden Acrylemulsion von Siliconharz b5 erfolgen.

In Fig.4 ist der Aufbau eines Florfadens im Querschnitt vor dem Polieren gezeigt Die Feinfaseni 6 sind in die gehärtete hochmolekulare organische Verbindung 7 eingebettet welche ihrerseits von dem Elastomeren, wie Polyurethan 8, umgeben ist Nach dem Polieren bestehen die Florfäden nur noch aus den Komponenten 6 und 7, während die Komponente 8 beim Polieren im Bereich der Florfäden wegfällt An den Spitzen der Florfäden fällt auch die Komponente 7 weg, so daB dort die Faserenden der Feinfasern 6 im wesentlichen frei liegen. Dies hat zur Folge, daß der Textilstoff ein wollartiges Aussehen hat

Beispiel 1

Aus geschnittenen Fasern vom »Insei-in-See«-Typ, deren Querschnitt wie in Fig.4 aussah, dessen See-Komponente ein Gemisch von Polystyrol und Polyäthylenglycol in einem Verhältnis von 47,5/23 und deren Insel-Komponente Polyethylenterephthalat war, wobei das Verhältnis von See-Komponente zu Insel-Komponente 50/50 betrug, die Zahl der Inseln bei 16 lag, der Titer der Faser 3,56 dtex war, die Zahl der

ίο

Kräuselungen 5,2/cm betrug und die Schnittlänge 51 mm war, wurde ein Faservlies mit 3300 Stanzungen je Quadratzentimeter, einem Gewicht von 500 g/m² und einer scheinbaren Dichte von 0,19 g/cm³ hergestellt Wenn dieses Faservlies in heißem Wasser bei 97 bis 100° C weiter kontrahiert wurde, wurde sein Gewicht je Flächeneinheit 833 g/m² und seine scheinbare Dichte 0379 g/cm³ in trockenem Zustand. 100 Gewichtsteile dieses Faservlieses wurden mit etwa 40 Gewichtsteüen, berechnet als Feststoff, einer Lösung von Polyvinylalko hoi imprägniert, dessen Verseifungsgrad etwa 80% betrug, worauf getrocknet und unter Verwendung von Trichloräthylen zu 99,2% die See-Komponente entfernt wurde.

Nun wurde das Faservlies, aus dem fast die gesamte See-Komponente entfernt worden war, mit etwa 250% (NsSgcsricht) einer Lösung imprägniert, die durch Auflösen von 30 Gewichtsteüen eines Gemisches von 95 Gewichuteilen Polydimethylsiloxan mit OH-Endgruppen und einem Molekulargewicht von etwa 25 000 (25° C, 3000 CS) und 5 Gewichuteilen von teilweise kondensiertem CH₃Si(OCH₃)I der Formel

(OMe).
MeSiO₃ _.
(η = 0 bis 3)

in 967 Teilen Trichloräthylen, anschließendes Rühren der resultierenden Lösung und Zugabe von 3 Gewichtsteüen

(CH₃O)₃Si (CHz)₃NHCH₂CH₂NH₂

gewonnen worden war.

Bei etwa 70° C wurde der größere Teil des Trichloräthylens abgedampft, und man ließ das Faservlies an der Luft bei Raumtemperatur von 25° C und einer relativen Feuchtigkeit von 60% während 24

ίο Stunden stehen, um die Härtung des Silicons zu vervollständigen. Die anhaftende Siliconmenge betrug 73%, berechnet als Feststoff, und die anhaftende

Siliconmenge je Flächeneinheit lag bei 593 g/m³. Das Faservlies wurde nunmehr mit einer Dimethyl-

formamidlösung von Polyurethan derart imprägniert, daß die anhaftende Polyurethanmenge, berechnet als Feststoff, etwa 60 Teile, bezogen auf 100 Teile der Feinfasern (Insel-Komponente) war. Danach wurde in einem Wasserbad koaguliert und Polyvinylalkohol entfernt, und sodann wurde in zwei Faservliese derart aufgespalten, daß die Dicke beider gleich war. Jedes der Faservliese wurde auf der nicht gespaltenen Fläche poliert und unter Druck mit einem Dispersionsfarbstoff bei 125° C angefärbt

Das Produkt sah wie ein WoUgewebe aus, hatte ein voluminöses Aussehen und einen weichen und geschmeidigen Griff und unterschied sich eindeutig von herkömmlichen künstlichen Wüdlederprodukten.
Ein Vergleich eines Produktes nach der Erfindung

jo und eines anderen, ohne Durchlaufen der Siliconbehandhingsstufe hergestellten Produktes ist in der Tabelle I gezeigt

Tabelle I Eigenschaften des Produktes

Produkteigenschaften	Produkt nach der Erfindung	Vergleichsprodukt, erhalten ohne Siliconbehandiungs- stufe
Gesamtaussehen	tiefe Farbe, wie ein voluminöses WoUgewebe	wie Wildleder
Griff	weich und voluminös	wie Wildleder
Flor	ohne bestimmte Richtung, bestand hauptsächlich aus Flor faden wie in Fig. 1 bis 3	mit bestimmter Richtung
Näheigenschaften	wie bei Wolleflorgewebe	wie bei Wildleder
Schmelzbeständigkeit (Zeit, bis von einer brennenden Zigarette ein Loch entstand)¹)	etwa 10 Sekunden	etwa 3 Sekunden
Einreißfestigkeit (N) L B Dehnfestigkeit (N/cm²) L B	19,8 (2,02 kp) 27,6 (2,81 kp) 543 551	6,67 (0,68 kp) 5,79 (0,59 kp) 740 645
Dehnung beim Bruch (%) L B	90 116	74 107
Abriebfestigkeitsindex beim Bürsten²)	164	IuO
Lichtbeständigkeit (Fade-o-meter, 20 Std.)³)	oberhalb Wert 5	Wert 5

Fortsetzung

Proaukleigenschaflcn

Produkt nach der
I

Vergleichsprodukt, erhalten ohne Siliconbchandlungsstufe

Waschfestigkeit (Verfärbung, Wert Ausbleichen)

Trockenreinigung (Verfärbung, Wert Ausbleichen)

Wert 5
Wert 5

') Die Zeit seit Anzünden einer Zigarette, bis ein Loch unter dem Eigengewicht der Zigarette

in der Probe entstand.
²) Umdrehungszahl einer runden Bürste, bis durch sie ein Loch zu entstehen begann, gezeigt

durch einen Index, der sich auf das Vergleichsprodukt mit der Zahl 100 bezieht. L Länge
B Breite

Wert 5«

Kaum verfärbt oder
verblichen

• Wert 1
stark verfärbt

Beispiel 2

Das wie in Beispiel 1 erhaltene Faservlies wurde mit etwa 25(Mb (NaBgewicht) einer Flüssigkeit imprägniert, die durch Auflösen von 80 Gjwichtsteilen einer Mischung aus 95 Gewichtsteilen Polydimethylsiloxan mit OH-Endgruppen und einem Molekulargewicht von etwa 25 000 (25"C, 3000 CS) und 5 Gewichtsteilen von teilweise kondensiertem CH₃Si(OCHj)₃ der Formel

(OMe).
MeSiO^.
(n = 0bis3)

in 912 Gewichtsteilen Trichlorethylen, anschließendes Rühren der resultierenden Lösung und Zugabe von 8 Gewichtsteilen

(CH₃O)₃Si(CH₂)JNHCH₂CH₂NH₂

hergestellt worden war.

Nach dem Verdampfen des größeren Teäs des Triduoräthylens bei etwa 70° C HeB man das imprägnierte Faservlies an Luft bei Raumtemperatur von 25°C und einer relativen Feuchtigkeit von 60% während 48 Standen stehen, um die Siliconhärtung zu vervollständigem. Die anhaftende Siliconmenge, berechnet als Feststoff, betrug 193%, und die anhaftende Menge an Silicon je Flächeneinheit 142,5 g/m².

Das Faservlies wurde nun mii anicr Difncihjlforrriamidlösung von Polyurethan, die etwa 8% RuB, bezogen auf die feste Polyurethankomponente, als Pigment enthielt, derart imprägniert, daß die anhaftende Menge an Polyurethan, berechnet als Feststoff, etwa 60 Teile je 100 Teile der Feinfasern (Insel-Komponente) betrug. Danach wurde das Vlies gemäß Beispiel 1 weiter verarbeitet

Das Faservlies wurde unter Verwendung eines Dispersionsfarbstoffes unter Druck bei 125° C dunkel gefärbt Da das SOkOn keinen RuB enthielt, war es überraschend, daß die Farbe des Produktes tief war. Die nderen Eigenschaften waren etwa die gleichen wie jene in Beispiel 1. Sie sind in Tabelle II zusammengestellt '

Tabelle Il

)-, Produkleigenschaften

Produkt nach der Erfindung

Gesamtaussehen	tiefe Farbe, voluminöses
	Aussehen wie das eines
	Wollgewebes
GrifT	weich und geschmeidig
Flor	ohne Ausrichtung,
	bestand hauptsächlich aus
	Florfaden wie in Fig. 1
	bis 3
Näheigenschaften	wie jene von Woiigewebe

Schmelzbeständigkeit
(Zeit, bis eine brennende
Zigarette ein Loch ergab)

etwa 12 Sekunden

	Einreißfestigkeit	1,43
	L	1.70
	B
	Dehnungsfestigkeit
45	(kg/cm²)	41,8
	L	51,0
	B
	Dehnung beim Bruch (%)	65
50	L	89
	B	108
	Abriebbeständigkeits	(llll VcfgiciCh iTiii äSwü
	index beim Bürsten	Vergleichsprodukt der
55		Tabelle I)
		Wert 5
	Lichtbeständigkeit
	(Fade-o-meter, 20 Std.)	Wert 5
bO	Waschfestigkeit (Ver
	färbung, Ausbleichen)	Wert 5
	Trockenreinigen (Ver
	färbung, Ausbieichen)
	L Länge
65	B Breite

Die Testmethoden wurden wie in Beispiel 3 durchgeführt

Beispiel 3

Ein wie in Beispiel ί hergestelltes Faservlies wurde mit etwa 250% (Naßgewicht) einer Flüssigkeit imprägniert, die beim Erhitzen reaktiv war und aus folgenden Komponenten hergestellt worden war:

a) 942 Gewichtsteile Trichloräthylen

b) 50 Gewichtsteile eines Gemisches

HO

SiO

CH,

H/(CH₃)₃Si ( CH₃ )
SiO

Si(CH₃J₃ = 100/6

(n = 100—500, η = 10—40) c) 1 Gewichtsteil

(CH₃J₃SiO-

CH,

SiO
H

SiO

Si(CH₃J₃

R: Λ-Methylstyrolrest
d) 7 Gewichtsteile (CH₃CH₂CH₂CH₂J₂Sn(OCOCH₃J₂

Sodann wurde nach Verdampfen eines größeren Teils des Trichloräthylens bei etwa 70° C das Gewebe 7 Minuten bei 130° C hitzebehandelt Die anhaftende Menge an Silicon, berechnet als Feststoff, betrug dann 12,7%, und die anhaftende Menge an Silicon je Flächeneinheit betrug 92 g/m².

Das Faservlies wurde nun mit einer Dimethylformamidlösung von Polyurethan, die 8% Ruß, bezogen auf die feste Polyurethankomponente, als Pigmente enthielt, derart imprägniert, daß die anhaftende Polyurethanmenge etwa 60 Teile, bezogen auf 100 Teile der Insel-Komponente, ausmachte.

Danach wurde das Vlies wie in Beispiel 1 weiter verarbeitet und tief angefärbt Das gefärbte Produkt hatte etwa das gleiche Aussehen, den gleichen Griff und auch sonst die gleichen Eigenschaften wie die Produkte der Beispele 1 und 2, obwohl die Farbe etwas weniger tief war im Vergleich mit derjenigen der Beispiele 1 und 2.

Beispiel 4

Ein wie in Beispiel 1 hergestelltes Faservlies wurde mit etwa 250% (Naßgewicht) einer Flüssigkeit imprägniert, die beim Erhitzen reagierte und aus folgenden -,₍₎ Komponenten hergestellt worden war:

a) 956 Gewichtsteile Trichloräthylen

b) 40 Gewichtsteile	'CH₁J		■CM,*	— Si(CHj)₃
	SiO I	m	SiO I	R
//-•II \ ciz	If J	,CH		-CH,
(CH₃J₃AI	OCH

O
R: Propylen

c) 4 Gewichtsteile (CHjO)₃Si(CH₂J₃NHCH₂CH₂NH₂ Sodann wurde nach dem Verdampfen eines größerer Teils des Trichloräthylens bei etwa 70⁰C das Faservlies 7 Minuten auf 130⁰C erhitzt. Die anhaftende Silicon menge, berechnet als Feststoff, betrug 10,6%, und die anhaftende Menge an Silicon je Flächeneinheit bei ruf 74,57 g/m².

Das Faservlies wurde nun mit einer Dimethylform amidlösung von Polyurethanen, die 0,5% Ruß, bezöget auf die feste Polyurethankomponente als Pigment« enthielt, derart imprägniert, daß die anhaftend« Polyurethanmenge etwa 60 Teile, bezogen auf 100 Teil« der Insel-Komponente, betrug. Danach wurde da: Faservlies wie in Beispiel 1 weiter verarbeitet und zi einer mitteltiefen Farbe eingefärbt.

Im Vergleich mit den Produkten der Beispiele 1 bis ; hatte das angefärbte Produkt etwas längeren FIoι stärkeren Glanz auf der Oberfläche, einen sehr weichei und geschmeidigen Griff im Unterschied zu jene: Eigenschaften von künstlichen Wildlederprodukten. Dii Tiefe der Färbung war etwa die gleiche wie jene de Beispiele 1 und 2.

Beispiel 5

Aus geschnittenen Fasern vom »lnsel-in-Seew-Fasertyp, deren Querschnitt wie in Fig.4 aussah, deren See-Komponente aus Polystyrol und deren Insel-Komponente aus Polyäthylenterephthalat bestand, die ein Verhältnis von See-Komponente zu Insel-Komponente von 43/57 besaßen, deren Insel-Zahl 16 betrug, deren Titer 3,78 dtex betrug, deren Kräuselungszahl 13 je 2,5 cm betrug und deren Schnittlänge 51 mm war, wurde ein Faservlies hergestellt und rr.it 3500 Stanzungen je Quadratzentimeter nadelgestan/:t. Sein Gewicht lag bei 540 g/m² und seine scheinbare Dichte bei 0.185 g/cm*. Wenn dieses Faservlies in heißem Wasser (bei 97 bis 100⁰C) weiter kontrahiert wurde, wurde sein Gewicht je Flächeneinheit 820 g/m- und seine scheinbare Dichte 0,372 g/cm³ in trockenem Zustand.

100 Teile dieses Faservlieses wurden mit etwa 2i Teilen (berechnet als Feststoff) einer l-ösir-u von Polyvinylalkohol mit. einem Verseifungsgred ve- etwa 80% imprägniert und getrocknet, und unter Verwendung von Trichlorethylen wurden 99.8% der See-Komponente entfernt.

Das Faservlies. ms dem fast die gesamte See-Komponente entfernt v\orden war, wurde m:i etv,;-; .o'r'o (Naßgewicht) einer Flüssigkeit imprägniert, die durch Auflösen von 50 Gewichtsteilen eines Gemische? -ius 95 Gewichtsteilen eines teilweise koiv'.-nsicnen Polydi methylsiloxans mn OH-Iindgruppcn und einem Molekülargewicht von etwa 25 000 (bei 25°( . 3000 CS) und ^Γ· Gewichtsteilen von teilweise kondensiertem CH,Si(OCHj)₃ m 945 Gewichtstcüen Trieb k· rat hy Ic π und anschlieBeni'.. Zugabe von 5Gewichts!rilen

unter Rühren der remitierenden Lösung hergestellt worden war.

Bei etwa 70 C v. uvde der größere Teil d*'s Trichloräthylens verdampft, und sodann ließ man das imprägnierte Faservlids an der Luft bei Raumtemperatur von 25° C und relativer Feuchtigkeit von 60% 24 Stunden stehen, um die Siliconhärtung zu vervollständigen. Die anhaftende Siliconmenge, berechnet als Feststoff, betrug nun 12,9%, und die anhaftende Menge an Silicon je Flächeneinheit 82 g/m².

Das Faservlies wurde jetzt mit einer Dimethylformamidlösung von Polyurethan mit einem Gehalt von 8% Ruti. bezogen auf die feste Polyurethankomponente, als Pigment imprägniert, daß die anhaftende Polyurethanmenge, berechnet als Feststoff, etwa 48 Teile, bezogen auf 100 Teile der Insel-Komponenten, betrug. Sodann wurde in einem Wasserbad koaguliert. Polyvinylalkohol entfernt und getrocknet.

Danach wurden diesem behandelten Faservlies 6 bis 9%. berechnet als Feststoff, eines selbstvernetzenden Fmulsionsharzes einverleibt, dem eine kleine Menge eines migrationsverhindernden Mittels zugesetzt worden war. um die Zahl des Florverlustes zu vermindern. Hierauf wurde die Feuchtigkeit entfernt und danach das Faservliesfi Minuten auf 140°Cerhit/t.

Dtis so ^! ohandeitc Faservlies wurde in zwei Stücke aufjzi\sp;tlu η, so d;ü.i die Dicke eines jeden der beiden Stücke glen, h war, und danach wurde das Faservlies wie :ii Beispiel 1 -'erarbeitet und angefärbt.

Das ange'.lrbtc Produkt zeigte besonders geringe Florverluste und besaß ein Aussehen und andere Figense'r.after .vie iiie Produkte der Beispiele 1 und 2.

Beispiel fa

Hin Teil des Faservlieses gemäß Beispiel 5, woraus die Soe-Komponeniv.- entfernt worden war, wurde mit etwa 250% (Naßgewii'ht). bezogen auf das Vliesgewicht, einer Flüssigkeit, die folgendermaßen hergestellt worden war. imprägniert.

Hie Siliconbehandlungsflüssigkeit bestand au:,

ι: ^l>45 (icwichtsteii. n I'nelil.irinlis 1. η

b) 45 Ciewichtsteilen

' · H₁) ί (Ή,

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O IIi ■ !'nipylcnl

d Polvdimelliylsiloxai· mit OH-Findgruppen 20"-,_:

ι ! ^; Gevmchtstdlen vi>n IciI.hiim.' kondensiertem CH,Si{OCH,), und

d) 5 Gewichtsteilen K 11,O)₁Si(CH₂I₁NHCH₂CH_nNH,

Nach dem Verdampfen des größeren Teils des Trichloräthylens bei 70 C wurde das Faservlies 7 Minuten auf 130"C eihitzt. Die anhaftende Siliconmenge, berechnet als I eststofl, lag bei 13.2%, und die . anhaftende Menge an Silicon je Flächeneinheit lag bei 88 g/cnv

Dieses Faservlies wurde nun mit einer Dimethylform amidlösung von Polyurethan derart imprägniert, daß die

anhaftende Polyurethanmenge etwa 60 Teile je 100 Teile der Insel-Komponenten betrug. Danach wurde das Faservlies wie in Beispiel ! weiter verarbeitet und angefärbt.

Das angefärbte Produkt besaß etwa die gleichen Eigenschaften wie das des Beispiels 4.

Beispiel 7

Ein Webstoff wurde aus Garnen hergestellt, deren Fäden vom »Insel-in-See«-Typ waren, deren Insel- ι ο Komponente aus Polyethylenterephthalat bestand, deren See-Komponente aus Polystyrol bestand und deren Verhältnis von Insel-Komponente zu See-Komponente 85/15 und deren Zahl an Inseln 36 war. Hieraus wurden Garne von 105 dtex und solche von 47 dtex zu 450 T/M gezwirnt Zwei dieser gezwirnten Garne wurden zu 330 T/M zusammengezwirnt und als Schußfäden verwendet

Falsch gezwirnte Polyäthylenterephthalatgarne (mit 55 dtex und aas 24 Fäden) wurden als Kettgarne benutzt.

Die Schußgarne wurden zu einer Atlasbindung mit der Rapportzahl 5 bezüglich der Kettgarne gewebt Die Dichte lag bei 54 Garnen/cm bei den Kettgarnen und bei 38,5 Garnen/cm bei den SchuBgarnen. r>

Nach der Aufbringung einer Appretur für das Aufrauhen auf diesem Gewebe und Trocknung b*i 60° C wurde die Sichtseite des Gewebes ausreichend aufgerauht, indem das Gewebe durch eine Aufrauhmaschine mit Aufrauhnadeln geführt wurde.

Eine 18%ige wäßrige Lösung von wasserlöslichem Polyvinylalkohol wurde auf dieses aufgerauhte Gewebe aufgebracht und dieses wurde dann getrocknet Sodann wurde das Gewebe gut mit Trichlorethylen gewaschen, um die See-Komponente aus den Schußfäden zu r. entfernen, worauf wiederum getrocknet wurde.

Eine Lösung wurde durch Auflösen von 30 Gewichtsteilen eines Gemisches von 95 Gewichtsteilen Polydimethylsiloxan mit OH-Endgruppen und einem Molekulargewicht von 50 000 (25° C) und 5 Gewichtsteilen eines 4<i teilkondensierten Methyltrimethoxysilans in 9G7 Gewichtsteilen Trichioräthylen hergestellt. Sodann wurde das Gewebe in eine Lösung eingetaucht, die durch Zugabe von 3 Gewichtsteilen

(CHJO)₃SKCH₂)SNHCH₂CH₂Nh₂ '"'

zu der oben gewonnenen Lösung unter Rühren hergestellt worden war. Danach wurde das Gewebe mit einer Kautschukmangel gequetscht bei 6O⁰C getrocknet und das Silicon wurde durch Stehen während 72 Stunden bei 25° C und 60% relativer Feuchtigkeit gehärtet

Das Gewebe wurde nun mit einer 4%igen Dimethylformamidlösung von Polyurethan imprägniert, wie oben abgequetscht in Wasser koaguliert und Polyvinylalkohol wurde mit heißem Wasser entfernt worauf getrocknet wurde.

Sodann wurde die Oberfläche des Gewebes poliert Schließlich wurde das imprägnierte Gewebe mit einem Dispersionsfarbstoff braun gefärbt und mit einem Appreturmittel behandelt und gebürstet

Der fertige Textilstoff hatte eine wollartige Oberfläche mit weichem Griff, leuchtender Farbe und hoher Griffqualität

Beispiel 8

Ein Trikotgewebe wu^rde aus den nachfolgend beschriebenen Garnen hergestellt Garne vom »Inselin-See«-Typ (die Insel-Komponente bestand aus PoIyäthylenterephthalat die See-Komponente aus einem Copolymer von 22% 2-Äthylhexylacrylat und 78% Styrol, die Zahl der Inseln lag bei 36) von 55 dtex und aus 24 Fäden wurden als Vordergarne, Polyäthylenterephthalatgarne mit 33 dtex und aus 12 Fäden wurden als Hintergarne in dem Trikotgewebe verwendet Die Übcrlappungsrichtung war bei jedem Durchlauf gleich, und die Zahl der Durchläufe lag bei 30/cm. Der Stoff wurde aufgerauht indem er durch eine Aufrauhmaschine mit Nadelaufrauhung geführt wurde, und mit heißem Wasser zusammengezogen.

Eine 18%ige wäßrige Lösung von wasserlöslichem Polyvinylalkohol wurde auf dieses aufgerauhte Gewebe aufgebracht wonach getrocknet wurde. Sodann wurde das Gewebe wie in dem Beispiel 7 weiter behandelt Die See-Komponente wurde entfernt, Silicon wurde zugegeben, dann ließ man bei Raumtemperatur stehen, setzte eine 12%ige Polyurethanlösung zu, icoagulierte diese, entfernte den Polyvinylalkohol, polierte und färbte mit einem Dispersionsfarbstoff dunkelblau. Schließlich wurde das Gewebe mit einer Appretur ausgerüstet und getrocknet.

Der fertige gebundene Textilstoff hatte wollartigen weichen Griff, war leicht in Schußrichtung zu dehnen, hatte eine leichtende Farbe und hohe Anfühlqualität.

Hierzu 2 Blatt Zcichniciucii

Claims

Patentansprüche:

1. Wollartiger imprägnierter Textilstoff, dessen Fasern von einer gehärteten hochmolekularen organischen Verbindung umgegeben sind und der mit einem Elastomeren imprägniert ist wobei die Bindungsfestigkeit der hochmolekularen organischen Verbindungen zu den Fasern größer ist als zu dem Elastomeren, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Textilstoffes aus Feinfaserbündeln aufgebaute Florfäden aufweist deren Wurzelabschnitt (3) durch die gehärtete hochmolekulare organische Verbindung in einem Strang zusammengehalten ist deren Spitzenabschnitt sich verzweigt (2) und wenigstens einige vereinzelte freiliegende Faserenden (1) besitzt

Z Textilstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus: einem Polyester bestehen.

3. Textilstoff nach Ansrpuch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gehärtete hochmolekulare organische Verbindung eine Organosiliconverbindung, vorzugsweise ein Siliconkautschuk ist

4. Textilstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomere ein Polyurethan ist

5. Textilstoff nach einem der Ansprücne 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß er insgesamt je 100 Gewichtsteile des Textilstoffes 15 bis 70 Gewichtsteile der gehärteten hochmolekularen organischen Verbindung und des Elastomeren zusammen enthält.

6. Textilstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß er 0,5 bis 50 Gewichtsteile der gehärteten hochmolekularen organischen Verbindung je 100 Gewichtsteile des Elastomeren enthält

7. Verfahren zur Herstellung eines wollartigen imprägnierten Textilstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem ein Textilstoff mit einer hochmolekularen organischen Verbindung imprägniert wird, diese Verbindung ausgehärtet wird und anschließend der Textilstoff mit einem Elastomeren versetzt und dieses ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Textilstoff aus Feinfaserbündeln verwendet und nach dem Imprägnieren mit dem Elastomeren die Oberfläche poliert.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man einen mit einer wasserlöslichen Schlichte imprägnierten Textilstoff verwendet und die Schlichte zwischen dem Aushärten des Elastomeren und dem Polieren entfernt.