DE2948892A1 - Feuchtigkeitsdurchlaessiges, wasserdichtes beschichtetes textiles flaechengebilde und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Feuchtigkeitsdurchlaessiges, wasserdichtes beschichtetes textiles flaechengebilde und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft feuchtigkeitsdurchlässige, wasserdicht beschichtete textile Flächengebilde, insbesondere
ein feuchtigkeitsdurchlässiges, wasserdichtes beschichtetes textiles Flächengebilde mit gutem Faltenwurf,
gutem Griff, ausgezeichneter Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, mäßiger Luftdurchlässigkeit und dauerhafter
Wasserdichtigkeit sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Die verschiedensten wasserdicht beschichteten textlien Plächengebilde sind bekannt. Beispielsweise werden
wasserdichte Stoffe, die mit einem Naturkautschuk oder Synthesekautschuk beschichtet sind, in der Praxis für
Regenmäntel und andere wasserdichte Kleidungsstücke, Zelte, Segeltuch, Planen und andere Produkte verwendet.
Alle diese Produkte haben jedoch eine geringe Feuchtigkeitsdurchlässigkeit.
Beispielsweise erzeugt ein wasserdichtes Kleidungsstück, beispielsweise ein Regenmantel,
ein auf feuchte Wärme zurückzuführendes unangenehmes
Gefühl beim Tragen, während bei Zelten o.dgl.
während ihres Gebrauchs Wasserdampf im Innern kondensiert. Andererseits sind wasserdichte Stoffe, bei denen
die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit betont wird, sehr dicht gewebte Stoffe, die lediglich mit einer wasserabweisenden Ausrüstung versehen sind, deren Wasserein-
trittsdruck jedoch ungenügend ist und höchstens etwa 0,98 mbar/cm^ beträgt, weil er fast ausschließlich vom
Gewebeaufbau und von der Garndichte des verwendeten Gewebes abhängt. Berücksichtigt man die Dauerhaftigkeit
des Wasserabweisungsvermögens, ist seine Wasserdichtigkeit nur vorübergehend. Aus diesen Gründen sind diese
Stoffe als praktische wasserdichte textile Flächengebilde ungeeignet.
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Als luft- und feuchtigkeitsdurchlässige beschichtete Stoffe sind ferner Stoffe bekannt, die mit einer mikroporösen
Polyurethanschicht oder mit einer porösen Schicht überzogen sind, die unter Verwendung eines
synthetischen Harzes mit verschiedenen Treibmitteln o.dgl. aufgebracht werden. Die erstgenannten Stoffe werden
z.B. nach dem sog. Naßkoagulationsverfahren hergestellt,
bei dem eine Lösung eines Polyurethans in einem polaren organischen Lösungsmittel auf ein Grundgewebe
aufgetragen und das letztere in ein Wasserbad getaucht wird, wobei eine mikroporöse Polyurethanschicht darauf
gebildet wird. Bei diesem Verfahren kann leicht eine Schicht mit zahlreichen feinen Poren ausgebildet werden,
so daß der Ware leicht Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit verliehen werden kann, jedoch ist es schwierig,
die notwendige und ausreichende Wasserdichtigkeit zu erzielen. Als Beispiel für die Erzielung der Wasserdichtigkeit
ist ein Verfahren zu nennen, bei dem eine Lösung eines synthetischen Polymerisats, die ein Treibmittel
enthält, auf einen Grundstoff aufgebracht und die Lösung dann durch das Treibmittel durch Erhitzen
oder in anderer Weise geschäumt wird, wodurch eine poröse Schicht des synthetischen Polymerisats gebildet
wird. Die bei diesem Verfahren gebildeten Poren sind jedoch kugelförmig oder elliptisch, groß im Durchmesser
und bestehen überwiegend aus unabhängigen Poren, so daß es schwierig ist, genügend Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
zu erzielen, obwohl Wasserdichtigkeit erreicht wird.
Gegenstand der Erfindung sind beschichtete textile Flächengebilde, bei denen die vorstehend genannten
Nachteile vermieden werden und die ausgezeichnete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit
aufweisen.
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Gemäß der Erfindung wird nach dem sog. Naßkoagulationsverfahren eine mikroporöse Polyurethanschicht auf einem
Grundgewebe oder Grundstoff gebildet, wobei eine Beschichtungslösung verwendet wird, die in einem polaren
organischen Lösungsmittel 8 bis 25 Gew.-% eines Polyurethan-Elastomeren,
O1I bis 10 Gew.-% eines wasserabweisenden
Mittels, das gegenüber dem verwendeten Polyisocyanat bei einer Temperatur von nicht mehr als
40°C stabil ist und bei einer Temperatur von nicht weniger als 100°C zu reagieren vermag, 0,2 bis 3 Gew.-%
Polyisocyanat und 1 bis 8 Gew.-% eines nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels enthält, wodurch die feinen
Poren, die in einer durch Naßkoagulation der Beschichtungslosung gebildeten mikroporösen Polyurethanschicht
vorhanden sind, auf einen Durchmesser von nicht mehr als 5 um eingestellt werden und den Oberflächen dieser
feinen Poren gleichzeitig dauerhaftes Wasserabweisungsvermögen verliehen wird. In dieser Weise wird ein
beschichteter Stoff mit ausgezeichneter Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit erhalten.
Der hier gebrauchte Ausdruck "textiles Flächengebilde11
oder "Stoff" ist ein allgemeiner Ausdruck für maschinell gefertigte Produkte und umfaßt Gewebe, Gewirke,
Vliese u.dgl.
Als wasserabweisende Mittel, die der Beschichtungslosung
gemäß der Erfindung zugesetzt werden, eignen sich beliebige Mittel dieser Art, vorausgesetzt lediglich, daß
sie gegenüber dem verwendeten Polyisocyanat bei niedriger Temperatur von beispielsweise nicht mehr als 400C
stabil sind und bei hoher Temperatur von beispielsweise nicht weniger als 100°C reaktionsfähig sind. Bei Verwendung
eines solchen wasserabweisenden Mittels zusammen mit Polyisocyanaten ist es möglich, dauerhaftes
Wasserabweisungsvermögen nach dem Naßkoagulationsverfahren nicht nur der Oberfläche der gebildeten mikro-
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porösen Polyurethanschicht, sondern auch den Oberflächen der zahlreichen feinen Poren, d.h. den Innenwandteilen
der in der Schicht vorhandenen Poren, zu verleihen. Wenn ein verwendetes wasserabweisendes Mittel
bei niedriger Temperatur mit dem verwendeten Polyisocyanat reagiert, geliert die sie enthaltende Überzugslösung und wird unbrauchbar. Wenn dagegen die beiden
Reaktionsteilnehmer bei hoher Temperatur reagieren, wird das Bindevermögen zwischen dem wasserabweisenden
Mittel und der mikroporösen Polyurethanschicht (einschließlich der Oberflächen der in der Schicht vorhandenen
feinen Poren) gesteigert, wobei ausgezeichnete, dauerhafte Wasserdichtigkeit erzielbar ist. Im allgemeinen
werden vorzugsweise handelsübliche wasserabweisende Mittel auf Fluor- und Siliconbasis verwendet.
Beispiele hierfür sind Dimethylpolysiloxan, Methylhydrogenpolysiloxan,
-KH2-CH.
In -r-CHz-CH ]n
I und I
OCO(CF2)mX
worin χ für H oder F, m für eine ganze Zahl von 1 bis 20 steht und η der Polymerisationsgrad ist. Von allen
wasserabweisenden Mitteln sind die Mittel auf Fluorbasis am wirksamsten. Wirksam sind auch wasserabweisende
Mittel, die sowohl auf Fluor als auch Silicon basieren.
Wenn der Gehalt an wasserabweisendem Mittel kleiner ist als 0,1 Gew.-%, wird kein genügendes Wasserabweisungsvermögen
erzielt, während bei einem Gehalt von mehr als 10,0 Gew.-% die Größe der Poren, die in der
durch Naßkoagulation gebildeten mikroporösen Schicht vorhanden sind, ungleichmäßig zu werden pflegt. Bei
wasserabweisenden Mitteln auf Fluorbasis beträgt der Anteil des Mittels im Behandlungsbad vorzugsweise
0,1 bis 1,0 Gew.-%, und dieser Bereich wird
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zur Erzielung gleichmäßiger Poren bevorzugt.
Als Polyisocyanate-, die zusammen mit dem wasserabweisenden Mittel verwendet werden, eignen sich beispielsweise
organische Verbindungen mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen, z.B. Di- oder Triisocyanat. In gleichem
Maße geeignet sind beispielsweise Diisocyanate, z.B. 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat, Diphenylmethan-4,41-diisocyanat,
1,4-Naphthalindiisocyanat, Isophorondiisocyanat und Hexamethylendiisocyanat, und Triisocyanate,
die durch Additionsreaktion von 3 Mol dieser Diisocyanate und 1 Mol einer aktiven Wasserstoff enthaltenden
Verbindung, z.B. Trimethylolpropan und Glycerin, entstehen. In diesen Polyisocyanaten können die Isocyanatgruppen
in freier Form oder in einer durch Zusatz von Phenol usw. stabilisierten Form vorliegen.
Durch die gleichzeitige Verwendung des Polyisocyanate wird das Bindevermögen des wasserabweisenden Mittels
an die mikroporöse Polyurethanschicht gesteigert und, wie bereits erwähnt, Dauerhaftigkeit des Wasserabweisungsvermögens
erzielt. Ferner wird die Knitter- und Biegefestigkeit der mikroporösen Schicht verbessert.
Wenn der Polyisocyanatgehalt geringer ist als 0,2 Gew.-%, erfüllt das Polyisocyanat nicht seine Aufgabe und entfaltet
nicht seine Wirkung in befriedigendem Maße. Dies hat zur Folge, daß die Dauerhaftigkeit des Wasserabweisungsvermögens
und die Knitter- und Biegefestigkeit der mikroporösen Schicht ungenügend wird. Wenn andererseits
der Gehalt über 3,0 Gew.-% liegt, erhält der beschichtete Stoff einen rauhen und harten Griff, obwohl
die Haftfestigkeit erheblich ist.
Für die Zwecke der Erfindung können beliebige handelsübliche nichtionogene oberflächenaktive Mittel verwendet
werden, jedoch werden'insbesondere mit nichtionogenen
oberflächenaktiven Verbindungen, die aus einem
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Blockmischpolymerisat von Polypropylenglykol und PoIyäthylenglykol
bestehen, gute Ergebnisse erzielt.
Das erfindungsgemäß verwendete nichtionogene oberflächenaktive
Mittel bewirkt eine Steigerung der Verträglichkeit des vorstehend genannten wasserabweisenden
Mittels und des Polyisocyanats und, falls verwendet, Pigmenten und anderen Zusatzstoffen mit der Polyurethanlösung.
Ferner bewirkt es beim Eintauchen der Polyurethanlösung in das Koagulationsbad die Einstellung
der Auflösungsgeschwindigkeit des in der Polyurethanlösung enthaltenen Lösungsmittels im Koagulationsbad
sowie der Durchdringungs- und Diffusionsgeschwindigkeit des Wassers im Koagulationsbad in die Polymerlösung.
Dies hat zur Folge, daß nicht nur die in der gebildeten mikroporösen Schicht vorhandenen Poren gleichmäßig
und fein werden, sondern daß auch die Hauptmenge des wasserabweisenden Mittels gleichmäßig auf den Porenoberflächen
und der Oberfläche der Trennwände zwischen den Poren konzentriert werden kann. Wenn der Gehalt an
nichtionogenem oberflächenaktivem Mittel geringer ist
als 1 Gew.-%, sind die Funktion und die Wirkung des oberflächenaktiven Mittels unbefriedigend, während bei
einem höheren Gehalt als 8 Gew.-% die in der gebildeten mikroporösen Schicht vorhandenen Poren grob zu werden
pflegen. Außerdem neigt das wasserabweisende Mittel dazu, in das Koagulationsbad zu fließen, ohne auf der
Porenoberfläche zu bleiben.
Die Viskosität der vorstehend genannten, erfindungsgemäß
verwendeten Beschichtungslösung unterliegt keiner besonderen Begrenzung, jedoch würde es bei einer äußerst
niedrigen Viskosität schwierig sein, das Eindringen der Lösung in das Grundmaterial zu verhindern, auch wenn es
einer Vorbehandlung unterworfen wird. Daher muß die Viskosität zusammen mit der Vorbehandlungsmethode
berücksichtigt werden.
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Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, wird gemäß der Erfindung eine Lösung eines elastomeren Polyurethans
als Beschichtungslösung verwendet, die ein wasserabweisendes Mittel, ein Polyisocyanat und eine nichtionogene
oberflächenaktive Verbindung in Mengen enthält, die jeweils in vorbestimmten Bereichen liegen, damit
diese Komponenten eine synergistische Wirkung ausüben können, wodurch eine große Zahl feiner Poren, die in
einer durch Naßkoagulation gebildeten mikroporösen Schicht vorhanden sind, auf einen Durchmesser von
5 um oder weniger eingestellt und den Oberflächen dieser Poren ein dauerhaftes Wasserabweisungsvermögen
verliehen wird, so daß in dieser Weise ein beschichteter Stoff mit ausgezeichneter dauerhafter Wasserfestigkeit
und hoher Feuchtigkeitsdurchlässigkeit leicht herstellbar ist.
Es erübrigt sich daher die Feststellung, daß das sog. Naßkoagulationsverfahren als allgemein gebräuchliches
Mittel nach Belieben angewendet werden kann, solange es die Funktion und die Wirkung der vorstehend genannten
Komponenten der Beschichtungslösung nicht beeinträchtigt. Es ist jedoch zweckmäßig, daß die Konzentration
des Polyurethanelastomeren in der Beschichtungslösung im Bereich von 8 bis 25 Gew.-% liegt. Als PoIyurethanelastomere
können in der Beschichtungslösung Polyurethanelastomere vom Polyestertyp oder Polyurethanelastomere
vom Polyäthertyp verwendet werden, jedoch besteht bei der Bildung einer mikroporösen Polyurethanschicht
beim Naßkoagulationsverfahren im allgemeinen eine Wechselbeziehung zwischen der Konzentration des
Polyurethanelastomeren und dem Durchmesser der in der mikroporösen Schicht vorhandenen Poren, d.h. der Porendurchmesser
pflegt mit niedriger werdender Konzentration größer zu werden, während die Poren mit höher
werdender Konzentration zu kleineren Durchmessern nei-
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gen. Gemäß der Erfindung werden diese Neigungen durch die Funktion und Wirkung eines in der Beschichtungslösung
enthaltenen nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels beseitigt. Wenn jedoch die Konzentration des
Polyurethan-Elastomeren niedriger ist als 8 Gew.-%, ist es schwierig, die Poren in der mikroporösen Schicht
auf einen Durchmesser von nicht mehr als 5 um einzustellen, während bei einer über 25 Gew.-% liegenden
Konzentration die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, eines der Ziele der Erfindung, schwierig zu erreichen ist
und der Griff des erhaltenen beschichteten Stoffs gummiartig wird, obwohl sehr feine Poren gebildet
werden können. Das erfindungsgemäß zu verwendende polare organische Lösungsmittel unterliegt keiner besonderen
Begrenzung. Geeignet sind beispielsweise Dimethylformamid, Dimethylacetamid und Dimethylsulfoxyd.
Das erfindungsgemäß verwendete Koagulationsbad unterliegt
keiner besonderen Begrenzung, jedoch ist es vorteilhaft, eine wässrige Lösung, die 5 bis 20 Gew.-%
eines polaren organischen Lösungsmittels wie Dimethylformamid enthält, zu verwenden.
Die vorstehend beschriebene Beschichtungslösung wird gleichmäßig in einer gewünschten Dicke unter Verwendung
einer Rakelauftragmaschine oder anderen üblichen Auftragmaschine aufgebracht.
Gemäß der Erfindung kann die vorstehend beschriebene, das polare organische Lösungsmittel und das Polyurethan
enthaltende Lösung als Beschichtungsmittel unmittelbar auf wenigstens eine Seite eines Grundstoffs aufgetragen
werden, worauf die Koagulationsbehandlung folgt, jedoch ist es zweckmäßig, eine Vorbehandlung mit dem
Ziel, die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, den Griff des erhaltenen beschichteten Stoffs und die Haftfestigkeit
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zwischen der mikroporösen Schicht und dem Grundstoff zu verbessern, vorausgehen zu lassen. Bei dieser Vorbehandlung
ist es im Interesse des Griffs und der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit zweckmäßig, das Polyurethan
in Richtung der Dicke des Grundstoffs bis zu etwa einem Drittel dieser Dicke eindringen zu lassen und
ein weiteres Eindringen zu verhindern.
Die Seite des Grundgewebes, auf die die Polyurethanlösung aufgetragen werden soll, wird erhitzt und durch
Kalandrieren oder in anderer geeigneter Weise zusammengepreßt, damit die Fasern im Querschnitt so verändert
werden, daß ihr Abstand zueinander geringer wird, oder ein wasserabweisendes Mittel auf Silicon- oder Fluorbasis
kann auf das Grundgewebe aufgetragen werden.
Durch den nach Bedarf vorgenommenen Auftrag dieses Behandlungsmittels auf das Grundgewebe kann nicht nur
das Eindringen der Polyurethanlösung in das Grundgewebe verhindert werden, sondern die Bindung zwischen
den das Grundgewebe bildenden Fasern und dem synthetischen Polymerisat wird gelockert, wenn die Polymerlösung
auf das Grundgewebe aufgetragen wird, so daß ein beschichteter Stoff mit textilem Faltenwurf und
überlegener Feuchtigkeits- und Luftdurchlässigkeit und hoher Trennfestigkeit erhalten wird. Wenn die Polyurethanlösung
weiter als ein Drittel der Dicke in das Grundgewebe eindringt, werden Feuchtigkeitsdurchlässigkeit,
Reißfestigkeit und andere physikalische Eigenschaften und der Faltenwurf verschlechtert.
Ein übliches wasserabweisendes Mittel auf Siliconbasis erfüllt als wasserabweisendes Mittel bei der vorstehend
genannten Vorbehandlung fast die gleiche Funktion und hat fast die gleiche Wirkung wie ein wasserabweisendes
Mittel auf Fluorbasis, führt jedoch zu einer Verschlechterung der Trennfestigkeit zwischen der Polymerschicht
und dem Grundstoff und zu ungenügender Dauer-
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haftigkeit des Wasserabweisungsvermögens, so daß wasserabweisende Mittel auf Fluorbasis bevorzugt werden,
Die mit dem Grundgewebe zu verklebende Menge des wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis liegt zweckmäßig
im Bereich von 0,03 bis 1,0 Gew.-%, hängt jedoch von der Viskosität der in der folgenden Stufe zu verwendenden
Polymerlösung ab. Außerhalb dieses Bereichs, beispielsweise bei einer haftenbleibenden Menge von
weniger als 0,03 Gew.-%, läßt sich das Eindringen der
Polyurethanlösung in das Grundgewebe schwieriger unterdrücken, so daß der erhaltene beschichtete Stoff im
textilen Faltenwurf, im Griff und in der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit verschlechtert wird. Wenn andererseits
die haften bleibende Menge größer ist als 1,0 Gew.-%, wird eine ausgezeichnete Wirkung der Behandlung erzielt,
wobei der erhaltene beschichtete Stoff einen sehr guten Faltenwurf und ausgezeichnete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit hat, jedoch sind die Trennfestigkeit
und die Dauerhaftigkeit schlecht.
Wenn in das in dieser Weise wasserabweisend ausgerüstete Grundgewebe außerdem Wasser oder eine gemischte
Lösung von Wasser und einem polaren organischen Lösungsmittel in einer Menge von nicht mehr als 100 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht des Grundgewebes, eingeführt und anschließend die vorstehend beschriebene wasserdichte
Ausrüstung vorgenommen wird, ist die erzielte Wirkung bedeutend besser als bei alleiniger wasserabweisender
Ausrüstung. Insbesondere wird die Trennfestigkeit weitgehend verbessert, obwohl der Wirkungsmechanismus
nicht völlig geklärt ist.
Gemäß der Erfindung ist es ferner zweckmäßig, die nachstehend beschriebene Maßnahme in die Vorbehandlung
einzubeziehen, um die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit zu verbessern und den den beschichteten
Stoffen innewohnenden Nachteil zu beseitigen, daß
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sie rauh und hart und weniger haltbar sind. Diese zusätzliche Maßnahme besteht darin, daß auf die Oberfläche
des Grundmaterials, auf die das Polyurethan aufgetragen werden soll, ein synthetisches Polymerisat,
dessen Zusammensetzung von derjenigen des Polyurethans verschieden ist, insbesondere ein synthetisches Polymerisat
mit Haftvermittlungsfunktion, punktförmig oder in Form intermittierender Linien aufgetragen wird.
Mit anderen Worten, vor dem Auftrag der Polyurethan-Beschichtungslösung auf das Grundmaterial wird ein
Polymerisat, dessen Zusammensetzung von derjenigen des Polyurethans verschieden ist, auf das Grundmaterial
punktförmig oder in unterbrochener Form aufgebracht, worauf eine Lösung, die im wesentlichen nur Polyurethan
als gelösten Stoff in einem polaren organischen Lösungsmittel enthält, auf das Grundmaterial aufgetragen
und das letztere in ein Koagulationsbad getaucht wird, wobei eine mikroporöse Polyurethanschicht
mit Feuchtigkeitsdurchlässigkeit gebildet wird. Der Auftrag eines synthetischen Polymerisats in Punktform
oder in Form unterbrochener Striche hat den Vorteil, daß das Eindringen des Polyurethans in das Grundmaterial
leicht auf ein Drittel oder weniger der Dicke des Grundmaterials begrenzt werden kann und daß die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
und der Griff weniger stark verschlechtert werden, da das synthetische Polymerisat
in Form von Punkten oder unterbrochenen Linien aufgebracht wird. Da ferner die feuchtigkeitsdurchlässige
mikroporöse Schicht, die im wesentlichen aus Polyurethan besteht, und das Grundmaterial über das in Punktform
oder unterbrochener Strichform aufgetragene synthetische Polymerisat als Haftvermittler verbunden
sind, kann die Trennfestigkeit erheblich verbessert werden, ohne den Griff der Ware zu verschlechtern.
Unter der hier genannten Dicke des Grundmaterials ist die mit einem Dickenmesser ohne etwa vorhandenen Flor,
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Flaum, Noppen und Flusen gemessene Dicke zu verstehen.
Im Rahmen der Erfindung kann der Auftrag des synthetischen Polymerisats, dessen Zusammensetzung von derjenigen
des Polyurethans verschieden ist, nach bekannten Verfahren beispielsweise unter Verwendung einer
punktierten Auftragwalze oder eines Spritzsystems erfolgen. Für den Auftrag dieses synthetischen Polymerisats
in intermittierender Weise sind verschiedene Anordnungen und Muster möglich, beispielsweise ein
Muster aus einer Vielzahl von parallel angeordneten Linien, ein Muster aus einer Vielzahl von sich kreuzenden
Linien in Form von Rhomben oder Schachbrettfeldern oder ein Muster von übereinanderliegenden
Linien in Form von Mäandern oder Spiralen.
Als synthetische Polymerisate, die in Punktform oder intermittierender Form auf das Grundmaterial aufgetragen
werden sollen, können beliebige bekannte synthetische Polymerisate verwendet werden, vorausgesetzt
lediglich, daß sie genügend Klebkraft aufweisen und als solche in polaren organischen Lösungsmitteln
unlöslich oder schwerlöslich sind oder in Kombination mit einem Klebstoff (Vernetzungsmittel) in polaren
organischen Lösungsmitteln unlöslich oder schwerlöslieh werden. Acrylpolymerisate sind typische Beispiele
solcher synthetischer Polymerisate. Es ist zweckmäßig, das synthetische Polymerisat auf das Grundmaterial
in einer Fläche von 20 bis 80% der Oberfläche des Grundmaterials aufzutragen. Wenn die bedeckte Fläche
kleiner ist als 20%, ist die Wirkung in Bezug auf Verhinderung des Eindringens der Polyurethanlösung in
das Grundmaterial gering, und die Wirkung hinsichtlich der Steigerung der Trennfestigkeit zwischen der gebildeten
mikroporösen Polyurethanschicht und dem Grundmaterial ist ebenfalls schlecht. Wenn andererseits die
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Auftragfläche 80% übersteigt, ist die Wirkung hinsichtlich
der Verhinderung des Eindringens der Polyurethanlösung in das Grundmaterial hervorragend, und
die Trennfestigkeit wird erheblich gesteigert, jedoch wird die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit des erhaltenen
beschichteten Stoffs weitgehend verringert, und sein Griff wird rauh und hart.
Im Rahmen der Erfindung kann die vorstehend genannte Trennfestigkeit durch Einstellung und Wahl der Art,
der aufgetragenen Menge und der Abstände im Muster des
synthetischen Polymerisats nach Belieben verändert werden. Eine möglichst hohe Haftfestigkeit oder Trennfestigkeit
ist erwünscht, jedoch wird der Bereich der Trennfestigkeit automatisch durch Abstimmung mit dem
Faltenwurf und der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit begrenzt. Trennfestigkeiten von weniger als 0,98 N/cm
werden nicht bevorzugt, weil bei solchen Werten die beschichteten Stoffe unbrauchbar sind und die feuchtigkeitsdurchlässige
Schicht sich bei normalem Gebrauch schnell löst. Gemäß der Erfindung wird daher das Grundmaterial
so behandelt, daß die Trennfestigkeit nicht geringer als 0,98 N/cm, vorzugsweise nicht geringer als
1,96 N/cm ist. Natürlich kann die vorstehend genannte Verarbeitung in Kombination mit der vorstehend beschriebenen
Vorbehandlung durchgeführt werden.
Als textile Grundmaterialien kommen für die Zwecke der Erfindung beispielsweise Gewebe, Gewirke und Vliese
in Frage, die aus beliebigen Naturfasern wie Baumwolle, Seide und Wolle, Chemiefasern wie Cellulose, Viskosereyon
und Kupferkunstseide und synthetischen Fasern wie Polyamiden, Polyestern und Polyacrylsäure bestehen
können. Ferner kommen Filamentgarne, Spinnfasergarne,
Mischgespinste und gemischte textile Flächengebilde in Frage. Bei Verwendung von Grundmaterialien
aus Stapelfasern ist es jedoch zweckmäßig, vor
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der Behandlung gemäß der Erfindung oder als Zwischenstufe den Faserflaum und die Flusen durch Kalandrieren,
Absengen oder ähnliche Mittel zu verringern.
Gemäß der Erfindung kann ein Grundmaterial, das der vorstehend beschriebenen Koagulationsbehandlung unterworfen
worden ist, einer weiteren Hydrophobierung , unterworfen werden. Diese zusätzliche Stufe ist nicht
wesentlich, kann jedoch nach Bedarf angewendet werden, um der Oberfläche der gebildeten mikroporösen Schicht
ein dauerhafteres Wasserabweisungsvermögen zu verleihen.
Beliebige übliche wasserabweisende Mittel einschließlich solcher auf Fluorbasis und Siliconbasis können für
die Zwecke der Erfindung verwendet werden. Die Menge des am Grundmaterial haften bleibenden wasserabweisenden
Mittels kann je nach Verwendungszweck unterschiedlich sein, liegt jedoch im allgemeinen im Bereich von
0,5 bis 2,0 Gew.-%.
Die in der hier beschriebenen Weise behandelten Stoffe können nach Bedarf weiteren bekannten Behandlungen,
beispielsweise Aushärten, Aufspannen und Weichmachen, unterworfen werden.
Beliebige textile Flächengebilde von dünn bis füllig können gemäß der Erfindung behandelt werden. Ferner
können auch Mehrlagengewebe eingesetzt werden.
Vorstehend wurde ein Beispiel für das Verfahren zur Herstellung von beschichteten Stoffen gemäß der Erfindung
beschrieben. In diesem Zusammenhang wurde gefunden, daß beim Naßkoagulationsverfahren unter Verwendung
des gleichen Polyurethan-Elastomeren ein beschichteter Stoff mit den gleichen Eigenschaften erhalten
wird, auch wenn die Zusammensetzung des Behandlungsbades etwas verändert wird. Im einzelnen wird
eine Beschichtungslösung verwendet, die durch Zusatz
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und Zumischen eines Metallkomplexes der nachstehenden Formel zu einem Polyurethan-Elastomeren und Auflösen
und Dispergieren des Gemisches in einem polaren organischen Lösungsmittel, z.B. Dimethylformamid, hergestellt
worden ist. Der. Metallkomplexgehalt beträgt vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%. Natürlich können dieser
Beschichtungslösung nach Bedarf Hydrophobierungsmittel, z.B. solche auf Silicon- oder Fluorbasis, nichtionogene
oberflächenaktive Verbindungen oder Diisocyanate oder außerdem anorganische feinteilige Stoffe zugesetzt
und zugemischt werden. Natürlich können die vorstehend beschriebenen Vor- und Nachbehandlungsstufen
nach Bedarf auf das Grundmaterial zur Anwendung kommen. Der Metallkomplex hat die folgende Formel:
Hierin ist R ein Kohlenwasserstoffrest mit 8 oder mehr
C-Atomen und M steht für Cr oder Al und A für Cl oder OH. Vorzugsweise ist R ein Alkylrest mit 8 bis 20 C-Atomen,
z.B. ein Decylrest, Hexadecylrest oder Octadecylrest.
Nachstehend wird ausführlich auf die Struktur und die Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten beschichteten
Stoffe eingegangen. Der beschichtete Stoff ist ein feuchtigkeitsdurchlässiger, wasserdichter
beschichteter Stoff, der auf wenigstens einer Seite eine mikroporöse Schicht aus einem synthetischen Polymerisat,
das im wesentlichen aus Polyurethan besteht, aufweist und ist dadurch gekennzeichnet, daß er einen
Wassereintrittsdruck von nicht weniger als 68,6 mbar/
chtigkeitsdurchl
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2
cm , eine Feuchtigkeitsdurchlässigkeit von nicht
cm , eine Feuchtigkeitsdurchlässigkeit von nicht
2
weniger als 2500 g/m .24 Std., vorzugsweise von nicht
weniger als 2500 g/m .24 Std., vorzugsweise von nicht
weniger als 5000 g/m .24 Std. und eine (nach der Gurley-
Methode gemessene) Luftdurchlässigkeit von nicht mehr
als 600 Sek./100 cm3 hat.
Die feuchtigkeitsdurchlässigen, wasserdichten beschichteten Stoffe gemäß der Erfindung sind ferner
dadurch gekennzeichnet, daß die Knitter- und Knickfestigkeit der aus dem vorstehend genannten synthetischen
Polymeren gebildeten mikroporösen Schicht 20 Zyklen/kg Belastung oder mehr, der Eindringungsgrad der
Schicht in das Grundmaterial ein Drittel oder weniger der Dicke des Grundmaterials und die Trennfestigkeit
0,98 N/cm oder mehr beträgt.
Ferner wird gemäß der Erfindung ein hervorragender Effekt der Struktur dadurch erzielt, daß die aus
dem im wesentlichen aus Polyurethan bestehenden synthetischen Polymerisat gebildete mikroporöse Schicht
eine Vielzahl von feinen Poren in ihrer Oberfläche aufweist und verhältnismäßig große Hohlraumteile, die
mit den feinen Poren in Verbindung stehen, innerhalb der Schicht gebildet werden und außerdem eine Verbindungsöffnung
in wenigstens einem Teil der Trennwand zwischen benachbarten Hohlraumteilen gebildet
wird. Ein hervorragender Effekt wird insbesondere dann erzielt, wenn der Durchmesser der feinen Oberflächenporen
nicht größer ist als 5 μπ>, vorzugsweise nicht
größer als 3 μητ, wobei ein Durchmesser von nicht mehr
als 1 um besonders bevorzugt wird, und die Hohlraumteile wenigstens den dreifachen Durchmesser der feinen
Poren aufweisen.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Abbildungen weiter erläutert.
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Fig.l ist eine vergrößerte Querschnittsansicht einer
gemäß der Erfindung gebildeten Schicht. Die mikroporöse Schicht 1 wird auf der Oberfläche eines Grundmaterials
2 gebildet. Innerhalb der mikroporösen Schicht ist eine Vielzahl von Hohlräumen 4, 4·, 4"
mit sehr kleinen Innendurchmessern vorhanden. Ferner enthält die mikroporöse Schicht 1 eine große Zahl von
feinen Poren 3, 3·, 3", von denen die meisten einen Durchmesser von nicht mehr als 5 um und viele einen
Durchmesser von nicht mehr als 1 um haben. Eine Messung bei dem gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung
hergestellten Produkt ergab, daß die Durchmesser der feinen Poren von 0,1 bis 3,0 um verteilt
waren und dass feine Poren von 0,1 bis 1,0 um einen erheblichen Anteil ausmachten. Die meisten dieser
feinen Poren stehen mit den innerhalb der mikroporösen Schicht gebildeten Hohlraumteilen 4, 4', 4" in Verbindung.
Diese Hohlraumteile haben wenigstens den dreifachen Durchmesser der feinen Poren, so daß die
sog. Flaschenform ausgebildet wird. An eine solche Struktur ist bisher nie gedacht worden. Der mittlere
Durchmesser der Hohlraumteile beträgt vorzugsweise gewöhnlich 50 um, insbesondere bis zu etwa 30 um. Bei
dem in Fig.l dargestellten Hohlraum 4' wurden die X- und Y-Dimensionen gemessen, wobei für X 20 um und
für Y 12 -um gefunden wurden.
Gemäß der Erfindung werden ferner eine oder mehrere feine Öffnungen 5, 5', 5" in einen Teil der Trennwand
oder in der gesamten Trennwand zwischen benachbarten Hohlraumteilen gebildet, wodurch die Hohlräume miteinander
in Verbindung stehen. Diese Verbindungslöcher haben einen Durchmesser von nicht mehr als 5 um und
gewöhnlich etwa 0,1 bis 3 um. Übliche mikroporöse Schichten haben eine Struktur, bei der eine große Zahl
von unabhängigen Luftblasen in der Schicht vorliegt
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oder bei der in großer Zahl röhrenförmige Öffnungen
vorliegen, die durchgehend zwischen der Oberfläche und der Rückseite verlaufen und einen Durchmesser von
größtenteils nicht weniger als 10 um haben, so daß die erhaltene beschichtete Ware in der Feuchtigkeits- und
Luftdurchlässigkeit oder in der Wasserdichtigkeit unterlegen ist. Im Gegensatz hierzu wird gemäß der
Erfindung eine neuartige mikroporöse Schicht ausgebildet, die eine Kombination von sehr feinen Poren mit
einem Durchmesser von nicht mehr als 5 jum und verhältnismäßig
großen Hohlraumteilen aufweist, so daß ein beschichteter Stoff mit überlegener Wasserfestigkeit,
Drapierfähigkeit, Trennfestigkeit sowie überlegener
Feuchtigkeits- und Luftdurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit hergestellt werden kann. Da die gemäß der Erfindung
gebildete mikroporöse Schicht die vorstehend beschriebenen charakteristischen Merkmale aufweist,
vermag sie in bezug auf Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit hervorragende Funktionen auszuüben.
Die in der Oberfläche der mikroporösen Schicht gemäß der Erfindung gebildeten feinen Poren sind in
äußerst großer Zahl vorhanden. Beispielsweise wurde bei der Untersuchung dieser feinen Poren auf einem bestimmten
begrenzten Teil festgestellt, daß mehr als
2 eine halbe Million Poren pro cm vorhanden waren.
Gemäß der Erfindung ist die in Fig.l dargestellte mikroporöse Schicht in dieser Form mit großer Wahrscheinlichkeit
auf dem gesamten beschichteten Stoff vorhanden.
Fig.2 zeigt eine vergrößerte Querschnittsansicht eines
Beispiels eines Gewebes, das einer Behandlung zur Verbesserung der Trennfestigkeit und zur Verleihung von
textilem Faltenwurf unterworfen wurde, wobei ein polymerer
Klebstoff 6 in punktmäßiger Verteilung zwischen dem Grundgewebe 2 und der mikroporösen Schicht 1 vor-
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handen ist. Die in Fig.2 dargestellte mikroporöse Schicht 1 hat den gleichen Aufbau wie die in Fig.l
dargestellte mikroporöse Schicht.
Fig.3 ist eine Mikroaufnahme, die den Querschnitt des
als Grundmaterial für die in Fig.l dargestellte Schicht verwendeten beschichteten Stoffs zeigt.
Fig.4 ist eine Mikroaufnahme der beschichteten Oberfläche des gemäß der Erfindung hergestellten
beschichteten Stoffs.
Der feuchtigkeitsdurchlässige, wasserdichte beschichtete textile Stoff gemäß der Erfindung weist ausgezeichnete
Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit sowie gute Luftdurchlässigkeit sowie Dauerhaftigkeit
ohne Verschlechterung seines Griffs auf. Diese Eigenschäften ermöglichen seine Verwendung für die verschiedensten
Zwecke einschließlich Sportbekleidung wie Golfbekleidung, Jacken, Windjacken, Anoraks und
Skibekleidung, Kälteschutzbekleidung, Regenbekleidung, Arbeitsbekleidung, Zelte, Stoffschuhe und Windelüberzüge.
Die Erfindung wird durch die folgenden Ausführungsbeispiele weiter erläutert. In diesen Beispielen verstehen
sich die Teile als Gewichtsteile.
Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen von
15 Teilen eines Polyurethanelastomeren vom Polyestertyp, 5 Teilen Hydrophobierungsmittel auf Fluorbasis,
0,8 Teilen eines Trimethylolpropan-Hexamethylendiisocyanat-Addukts und 5 Teilen eines Polypropylenglykol-Polyäthylenglykol-Blockmischpolymerisats
(nichtionogenes »Λ oberflächenaktives Mittel) in 74,2 Teilen Dimethylfor
amid hergestellt. Die Beschichtungslösung wurde auf einen vorher weichgemachten Nylontaft in einer Menge von
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~ 24 -
etwa 300 g/m mit einem Umkehrwalzenbeschichter aufgetragen.
Unmittelbar anschließend wurde der Nylontaft in eine wässrige Lösung, die 10 Gew.-% Dimethylformamid
enthielt, eingeführt und 5 Minuten bei 20°C in der Lösung gehalten, damit Gelbildung stattfinden konnte,
worauf die Ware 30 Minuten mit heißem Wasser bei 800C gewaschen, mit Heißluft bei 120°C getrocknet und bei
140°C wärmebehandelt wurde, wodurch ein beschichteter Stoff mit gutem Faltenwurf und Griff erhalten wurde.
Der beschichtete Stoff wurde in eine Siliconemulsion, die eine Konzentration von 3 Gew.-% hatte, getaucht
und dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Quetschverhältnis von 50% abgequetscht und anschließend
30 Sekunden bei 150°C mit einem üblichen Heißfixierer wärmebehandelt.
Das erhaltene Produkt zeigte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Es hatte
einen Wassereintrittsdruck von 157 mbar/cm , eine Wasserabweisung von 100 und eine Wasserdampfdurchläs-
2
sigkeit von 2500 g/m .24 Std. Seine Waschechtheit und Trockenreinigungsbeständigkeit waren gut, so daß es sich für die Herstellung von Skianoraks und Regenbekleidung eignete.
sigkeit von 2500 g/m .24 Std. Seine Waschechtheit und Trockenreinigungsbeständigkeit waren gut, so daß es sich für die Herstellung von Skianoraks und Regenbekleidung eignete.
Eine Beschichtungslösung, die 15 Gew.-% eines PoIyurethanelastomeren
vom Polyestertyp in Dimethylformamid enthielt, wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene
Weise auf ein Grundmaterial aufgetragen, worauf durch Naßkoagulation, Waschen in heißem Wasser und Trocknen
auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise ein beschichteter Stoff erhalten wurde. Der beschichtete Stoff
wurde in eine wässrige Dispersion getaucht, die Gew.-% eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis
enthielt, dann mit einer Mangel bei einem Quetschverhältnis von 50% abgequetscht und anschließend
30 Sekunden bei 150°C im Heißfixierer wärmebehandelt.
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Das erhaltene Produkt war im Faltenwurf dem oben beschriebenen, nach dem Verfahren gemäß der Erfindung
hergestellten Produkt unterlegen. Ferner waren seine physikalischen Eigenschaften hinsichtlich der Wasserdichtigkeit
(insbesondere des Wassereintrittsdrucks) und der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit ungenügend. Der
Wassereintrittsdruck betrug 20,6 mbar/cm , das Wasserabweisungsvermögen
90 bis 100 und die Wasserdampfdurchlässigkeit 1300 g/m .24 Std. Die Ware war somit
für wasserdichte Bekleidung ungeeignet.
Die physikalischen Eigenschaften wurden nach den folgenden
Methoden gemessen:
• Wassereintrittsdruck JIS L-1079
Wasserabweisungsvermögen JIS L-1079
Wasserdampfdurchlässigkeit JIS Z-O2O8
Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen von 20 Teilen eines Polyurethanelastomeren vom Polyestertyp,
je 4 Teilen wasserabweisender Mittel auf Fluorbasis und Siliconbasis, 2 Teilen Isophorondiisocyanat
und 4 Teilen eines Polypropylenglykol-Polyäthylenglykol-Blockmischpolymerisats
in 66 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Die Beschichtungslösung wurde auf ein Köpergewebe in einer Menge von etwa 200 g/m
mit einer Rakelauftragmaschine beschichtet. Das
Gewebe wurde dann in eine wässrige Dimethylformamidlösung mit einer Konzentration von 5 Gew.-% eingeführt
und 5 Minuten bei 30°C in der Lösung gehalten, damit Gelbildung stattfinden konnte. Nach Heißlufttrocknung
bei 1200C wurde es 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.
Das erhaltene beschichtete Gewebe hatte einen weichen Faltenwurf und ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und
Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck
2
betrug 197 mbar/cm , das Wasserabweisungsvermögen 100
betrug 197 mbar/cm , das Wasserabweisungsvermögen 100
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die Wasserdampfdurchlässigkeit 2500 g/m .24 Std. Diese physikalischen Eigenschaften wurden auch nach fünfmaligem
Waschen gemäß JIS L-0844 (A-2) nur wenig verschlechtert. Dieses beschichtete Gewebe eignete sich
somit für die verschiedensten wasserdichten Bekleidungen.
Unter Verwendung der gleichen Rezeptur wie in Beispiel 2, jedoch ohne Zusatz von 2 Teilen Isophorondiiosocyanat
wurde ein Grundgewebe auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise behandelt, um ein beschichtetes
Gewebe mit textilem Faltenwurf herzustellen. Dieses beschichtete Gewebe hatte ungefähr die gleichen physikalischen
Eigenschaften wie das gemäß Beispiel 2 beschichtete Gewebe, jedoch wurde seine Wasserdichtigkeit
durch Waschen erheblich verschlechtert. Der Wassereintrittsdruck betrug 49 mbar/cm und das Wasserabweisung
svermögen 50. Dieses beschichtete Gewebe war daher für praktische Zwecke ungeeignet.
Ein dehnbares Nylongewebe wurde in 100 Teile einer wässrigen Dispersion getaucht, die 3 Teile eines
wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel bei einem Abquetschverhältnis
von 40% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden einer Wärmebehandlung bei 150°C im Heißfixierer unterworfen.
Getrennt hiervon wurde eine Beschichtungslösung durch Auflösen von 15 Teilen eines Polyurethanelastomeren
vom Polyäthertyp, 5 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis, 2 Teilen Trimethylolpropan-Hexamethylendiisocyanat-Addukt
und 2 Teilen eines nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels in 76 Teilen
Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf das vorstehend genannte hydrophobierte
Gewebe in einer Menge von etwa 70 g/m nach der Tief-
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druckmethode aufgetragen. Unmittelbar anschließend wurde das Grundgewebe in Wasser geführt und 5 Minuten
darin gehalten, damit Gelbildung stattfinden konnte, und dann mit Heißluft bei 1200C getrocknet und anschließend
5 Minuten bei 1400C wärmebehandelt.
Das erhaltene beschichtete Gewebe war sehr weich und zeigte guten textlien Fall. Es hatte ausgezeichnete
Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit.
Der Wassereintrittsdruck betrug 78 mbar/cm , das Wasserabweisungsvermogen 100 und die Wasserdampfdurch-
2
lässigkeit 3800 g/m .24 Std. Außerdem blieben diese physikalischen Eigenschaften nach dem Waschen erhalten« Nach fünfmaligem Waschen trat nur eine geringe Verschlechterung ein. Dieses beschichtete Gewebe eignete sich somit für Sportbekleidung.
lässigkeit 3800 g/m .24 Std. Außerdem blieben diese physikalischen Eigenschaften nach dem Waschen erhalten« Nach fünfmaligem Waschen trat nur eine geringe Verschlechterung ein. Dieses beschichtete Gewebe eignete sich somit für Sportbekleidung.
Ein aus einem Polyester-Baumwolle-Mischgespinst hergestelltes Gewebe wurde mit einer Lösung
eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis behandelt, dann getrocknet und wärmebehandelt. Die Menge
des wasserabweisenden Mittels, die am Gewebe haften blieb, betrug 0,04 Gew.-%.
Getrennt hiervon wurde eine Beschichtungslösung (Viskosität 900 mPas bei 30°C) durch Auflösen von
15 Teilen eines elastomeren Polyesterpolyurethans, 0,4 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis,
1,0 Teil Trimethylolpropan-Hexamethylendiisocyanat-Addukt (Molverhäitnis 1:3) und 5 Teilen eines
PoIypropylengIykol-PolyäthylengIykol-Blockmischpolymerisats
(nichtionogenes oberflächenaktives Mittel) in 78,6 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung
wurde auf das vorstehend genannte hydrophobierte Grundgewebe in einer Menge von etwa
2
300 g/m (nass) unter Verwendung eines Umkehrwalzen-
300 g/m (nass) unter Verwendung eines Umkehrwalzen-
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beschichters aufgetragen. Dann wurde das Grundgewebe 5 Minuten bei 30°C in eine wässrige Lösung getaucht,
die 10 Gew.-% Dimethylformamid enthielt, um Gelbildung
stattfinden zu lassen, mit heißem Wasser 3o Minuten bei 800C gewaschen, mit Heißluft getrocknet und anschließend
3 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.
Das erhaltene beschichtete Gewebe wurde in eine Lösung getaucht, die 1 Gew.-% eines wasserabweisenden Mittels
auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis von 70% abgequetscht
und anschließend 30 Sekunden bei 150°C im Heißfixierer wärmebehandelt.
Das in dieser Weise hergestellte Produkt, in das die Polyurethan-Beschichtungslösung nur wenig eingedrungen
war, zeigte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck
betrug 157 mbar/cm , die Wasserdampfdurchlässigkeit 5500 g/m2.24 Std., die Luftdurchlässigkeit 90 Sekunden/
100 cm , die Trennfestigkeit 3,92 N/cm und die Knitter-Knickbeständigkeit
5000 Zyklen/l kg Belastung. Ferner war seine Waschfestigkeit sehr hoch. Auch nach fünfmaligem
Waschen war nur eine geringe Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften eingetreten. Dieses
Produkt, das außerdem guten textlien Faltenwurf und guten Griff hatte, eignete sich für die Herstellung
beispielsweise von Skianoraks und anderer Sportbekleidung und Regenbekleidung.
Getrennt hiervon wurde das Gewebe nach der Behandlung mit dem wasserabweisenden Mittel auf Fluorbasis auf
die in Beispiel 4 beschriebene Weise anschließend mit 70 Gew.-% einer Dimethylformamid-Wasser-Lösung (30:70)
imprägniert und dann auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise weiterbehandelt, wobei ein beschichtetes Gewebe
mit gutem textilem Fall und gutem Griff erhalten wurde.
Die Trennfestigkeit dieses Produkts von 6,86 N/cm ist
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eine weitere Verbesserung dieser Eigenschaft des gemäß
Beispiel 4 hergestellten Produkts, während die anderen
physikalischen Eigenschaften die gleichen waren. Das Produkt war ein beschichtetes Gewebe mit guter Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
und guter, dauerhafter Wasserdichtigkeit. Es eignete sich nicht nur für die Herstellung
von Sportbekleidung und Regenbekleidung, sondern auch für die Herstellung von Zelten und anderen
Materialien dieser Art.
Ein beschichtetes Gewebe wurde auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise hergestellt, jedoch wurde das Grundgewebe
nicht mit dem wasserabweisenden Mittel auf Kluorbasis behandelt, und als Beschichtungslösung wurde
eine Dimethylformamidlösung verwendet, die nur 15 Gew.-%
des in Beispiel 4 genannten elastomeren Polyesterpolyurethans enthielt. Die Polyurethan-Beschichtungslösung
drang in das Innere des Grundgewebes und mit einem Teil bis zu der der behandelten Seite gegenüberliegenden
Seite ein. Dieses beschichtete Gewebe erhielt daher im Gegensatz zu dem gemäß der Erfindung auf die in
Beispiel 4 beschriebene Weise hergestellten Produkt einen rauhen, harten Griff. Auch in den physikalischen
2 Eigenschaften (Wassereintrittsdruck 176,5 mbar/cm ,
2 Wasserdampfdurchlässigkeit 700 g/m .24 Std., Luftdurch-
lässigkeit 700 Sek./100 cm3 und Knitter- und Knickfestigkeit
1000 bis 2000 Zyklen/kg Belastung) war das Produkt hinsichtlich Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
und in der Knickfestigkeit unterlegen, obwohl es wasserdicht war. Dieses Produkt eignete sich daher
nicht für Bekleidungszwecke.
Die physikalischen Eigenschaften wurden nach den folgenden
Methoden gemessen:
Wassereintrittsdruck JIS L-1079 (ASTM D751)
Wasserdampfdurchlässig- JIS Z-O2O8 (ASTM E96-66)
keit
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LuftdurchlMssigkeit Trennfestigkeit
Knitter- und Knickfestigkeit
Wasch festigkeit
JIS L-1006 (FED STD5452) JIS K-6328 (ASTM D-751)
JIS Κ-632Θ (ASTM D-751)
JIS L-0844 (A-2)(AATCC36-1969-Test 2)
Ein Polyester-Köpergewebe wurde in eine wässrige Dispersion getaucht, die 2 Gew.-% eines wasserabweisenden
Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis von 40%
abgequetscht und anschließend 30 Sekunden bei 150°C i-m Heißfixierer wärmebehandelt.
Getrennt hiervon wurde eine Beschichtungslösung (Viskosität 1500 mPas bei 30°C) durch Auflösen oder
Dispergieren von 20 Teilen eines Polyätherpolyurethan-Elastomeren,
0,8 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis, 2 Teilen Isophorondiisocyanat, 4 Teilen
Polypropylenglykol-Polyäthylenglykol-Blockmischpolymerisat
und 5 Teilen Kieselgel in 68,2 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde
auf das vorstehend genannte Grundgewebe, das hydrophobiert worden war, in einer Menge von etwa 200 g/m
(nass) mit einer Rakelauftragmaschine aufgebracht. Das Grundgewebe wurde dann in eine wässrige Lösung eingeführt,
die 5 Gew.-% Dimethylformamid enthielt, 5 Minuten bei 30°C in der Lösung gehalten, um Gelbildung
stattfinden zu lassen, mit Heißluft bei 120°C getrocknet und 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.
Das erhaltene beschichtete Gewebe, in das die PoIyurethan-Beschichtungslösung
nur wenig eingedrungen war, zeigte guten textlien Fall, guten Griff und ausgezeichnete
Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurch-
lässigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug 196 mbar/cm und die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit 5100 g/m .24 Std.
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Die Trennfestigkeit und die Knitter- und Knickfestigkeit waren ebenfalls sehr gut, nämlich 3,93 N/cm bzw.
3000 Zyklen/kg Belastung. Diese physikalischen Eigenschaften waren nach fünfmaligem Waschen nur wenig verschlechtert.
Dieses Produkt eignete sich daher für die verschiedensten wasserdichten Kleidungsstücke. In der
mikroporösen Schicht waren Poren von 1 um und Hohlraumteile von 15 um (mittlerer Durchmesser) gebildet
worden. Die Hohlraumteile standen mit den Oberflächenporen durch feine Löcher in den Wandteilen in Verbindung.
E"in Nylontaftgewebe wurde mit einem wasserabweisenden
Mittel auf Fluorbasis behandelt. Die Menge des wasserabweisenden Mittels,die am Taft haften blieb,
betrug 2 Gew.-%. Eine Beschichtungslösung (Viskosität 1600 mPas bei 30°C) wurde durch Auflösen von 20 Teilen
eines elastomeren Polyesterpolyurethans, 0,5 Gew.-Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis,
2 Teilen Isophorondiisocyanat und 5 Teilen Polypropy-1engIykol-Polyäthyleng
Iykol-Blockmischpolymerisat in
72,5 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf das vorstehend genannte
Taftgewebe, das der Hydrophobierungsbehandlung unter-
2 worfen worden war, in einer Menge von etwa 300 g/m
(nass) unter Verwendung einer Rakelauftragmaschine aufgebracht.
Ein Nylon-Halbtrikotstoff, der mit einem wasserabweisenden Mittel auf Fluorbasis behandelt worden war
(die Menge des wasserabweisenden Mittels, die am Trikotstoff haften blieb, betrug 0,05 Gew.-%), wurde in
belastungs- und spannungsfreiem Zustand mit der Oberfläche
des .Taftgewebes verklebt, auf das die vorstehend beschriebene Polyurethan-Beschichtungslösung aufgetragen
worden war. Das verklebte Material wurde dann
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in ein wässriges Bad getaucht, das 10 Gew.-% Dimethylformamid
enthielt, und 10 Minuten bei 300C der Gelbildung überlassen, 30 Minuten mit heißem Wasser bei
80°C gewaschen und mit Heißluft getrocknet. Anschliessend wurde der Nylontaft abgetrennt.
Durch die vorstehend beschriebene Behandlung wurde ein beschichtetes Gewebe erhalten, bei dem eine mikroporöse
Polyurethanschicht auf der Oberfläche des Nylon-Halbtrikotstoffs
gebildet worden war.
Dieser beschichtete Stoff, in dessen Inneres die PoIyurethan-Beschichtungslösung
nur wenig eingedrungen war, bewahrte die Elastizität und den weichen textilen Fall des Trikotstoffs selbst und hatte ausgezeichnete
physikalische Eigenschaften in bezug auf Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Die
Trennfestigkeit betrug 2,45 N/cm, der Wassereintritts-
2
druck 147,1 mbar/cm , die Wasserdampfdurchlässigkeit
druck 147,1 mbar/cm , die Wasserdampfdurchlässigkeit
2
6000 g/m .24 Std., die Luftdurchlässigkeit 3 Sek./100 cm , die Knitter- und Knickfestigkeit 5000 Zyklen oder mehr pro kg Belastung. Die mikroporöse Schicht hatte ferner die Struktur, die gemäß Beispiel 1 ausgebildet wurde und in Fig.l dargestellt ist.
6000 g/m .24 Std., die Luftdurchlässigkeit 3 Sek./100 cm , die Knitter- und Knickfestigkeit 5000 Zyklen oder mehr pro kg Belastung. Die mikroporöse Schicht hatte ferner die Struktur, die gemäß Beispiel 1 ausgebildet wurde und in Fig.l dargestellt ist.
Auf einen Nylontaft (Kette und Schuß aus Nylon-Filamentgarn
von 77,8 dtex, Kettdichte χ Schußdichte = 123 χ 87) wurde mit einer gravierten Walze mit einer Vielzahl von
Punkten von etwa 87 pm Tiefe und einer Druckfläche von
50% nach dem Druckverfahren1 teilweise eine Toluollösung
(Viskosität 2000 mPas bei 20°C) aufgebracht, die 15 Gew.-% eines Acrylestercopolymerisats und
3 Gew.-% eines Trimethylolpropan-Hexamethylendiisocyanat-Addukts (Molverhältnis 1:3) enthielt. Der Stoff wurde
anschließend getrocknet und wärmebehandelt. Die Menge des Copolymerisats, die am Grundgewebe haften blieb,
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ρ
betrug 10 g/ m (nass).
betrug 10 g/ m (nass).
Auf das in dieser Weise behandelte Grundgewebe wurde anschließend eine Lösung (Viskosität 8000 mPas bei
die 20 Gew.-% Polyurethan und 4 Gew.-% eines Porenreglers
in Dimethylformamid enthielt, in einer Menge von
150 g/m (nass) mit einer Rakelauftragmaschine aufgetragen.
Dann wurde das Grundgewebe in ein Wasserbad getaucht, der Koagulation überlassen, mit Wasser gewaschen,
getrocknet und anschließend 10 Minuten bei 1500C wärmebehandelt. Die Eigenschaften des erhaltenen
feuchtigkeitsdurchlässigen beschichteten Stoffs sind in der folgenden Tabelle genannt.
Zum Vergleich sind in dieser Tabelle auch die Eigenschaften eines gemäß diesem Ausführungsbeispiel hergestellten
beschichteten Gewebes, auf das keine Acrylestercopolymerlösung
aufgebracht worden war, sowie die Eigenschaften eines beschichteten Stoffs genannt, der
gemäß diesem Ausführungsbeispiel hergestellt worden war, wobei jedoch die Polymerlösung mit der Rakelauftragmaschine
auf die gesamte Oberfläche des Grundgewebes aufgetragen wurde.
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Feuchtigkeitsdurchlässiges beschichtetes Gewebe gemäß der Erfindung
Vergleichs- Vergleichsbeispiel beispiel
Zustand und Punktweise Menge (g/m ) aufgetragen,
des Acryl- IO g/m2 (naß) estercopolymeren
beim Auftrag
Eindringen des Polyurethans in das Grundgewebe (%/Dicke des
Grundgewebes)
Wasserdampfdurchlässig keit,
cm3/m2-24 Std.
cm3/m2-24 Std.
25
4100
nicht aufgetragen
auf die gesamte Oberfläche aufgetragen, 50 g/m2 (naß)
Ein Teil 0 drang bis Ein Teil des zur Rücksei- Acrylestercote des Grund- polymerisats
gewebes drang bis zur durch. Rückseite des
Grundgewebes
durch.
2400
800
Trennfestigkeit, N/cm 3,92
Griff
sehr weicher Fall
0,88
nicht ganz
gut
gut
5,88 rauh und hart
Wasserdampfdurchlässigkeit Trennfestigkeit
JIS Z-0208
JIS K-6328
JIS K-6328
Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen und Dispergieren
von 12 Teilen elastomerem Polyätherpolyurethan, 1 Teil wasserabweisendem Mittel auf Fluorbasis,
0,5 Teilen Trimethylolpropan-2,4-Toluylendiisocyanat- ,
Addukt, 1 Teil eines Polypropylenglykol-Polyäthylen- : glykol-Blockmischpolymerisats und 3 Teilen feinteiligem :
Kieselgel in 82,5 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf ein Gewebe aus
Nylon-Baumwolle-Mischgespinst in einer Menge von etwa 150 g/m2 mit einer Rakelauftragmaschine aufgetragen.
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Das Grundgewebe wurde in eine 10 Gew.-% Dimethylformamid
enthaltende wässrige Lösung eingeführt und 5 Minuten bei 30°C in der Lösung gehalten, damit Gelbildung
stattfinden konnte, dann mit Heißluft bei 120°C getrocknet und anschließend 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt
.
Das in dieser Weise beschichtete Gewebe wurde in eine Lösung eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis
mit einer Konzentration von 2 Gew.-% getaucht, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis
von 50% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden im üblichen Heißfixierer bei 150°C wärmebehandelt.
Das erhaltene Produkt zeigte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck
betrug 137,3 mbar/cm , das Wasserabweisungsvermögen 100 und die Wasserdampfdurchlässigkeit
5100 g/m .24 Std. Nach fünfmaligem Waschen hatten sich diese physikalischen Eigenschaften kaum verschlechtert.
Das Produkt eignete sich somit für die verschiedensten wasserdichten Bekleidungsstücke.
Ein Stoff aus einem Polyamid-Baumwolle-Mischgespinst wurde in eine wässrige Dispersion getaucht, die
2 Gew.-% eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem
Abquetschverhältnis von 40% abgequetscht und anschliessend 30 Sekunden im Heißfixierer bei 150°C wärmebehandelt.
Getrennt hiervon wurde eine Beschichtungslösung (Viskosität 1300 mPas bei 300C) durch Auflösen und Dispergieren
von 15 Teilen eines elastomeren Polyesterpolyurethans, 1,0 Teil eines wasserabweisenden Mittels auf
Fluorbasis, 2 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Siliconbasis, 1,0 Teil Trimethylolpropan-Hexamethy-
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lendiisocyanat-Addukt (Molverhältnis 1:3) und 5 Teilen
eines Polypropylenglykol-Polyäthylen-Blockmischpolymerisats
in 81 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf das vorstehend genannte
Grundgewebe, das der Hydrophobierungsbehandlung unter-
2 worfen worden war, in einer Menge von etwa 200 g/m
(nass) mit einer Rakelauftragmaschine aufgetragen. Das Grundgewebe wurde dann in eine wässrige Lösung eingeführt,
die 10 Gew.-% Dimethylformamid enthielt, 5 Minuten
bei 30°C in der Lösung gehalten, um Gelbildung stattfinden zu lassen, mit Heißluft bei 1200C getrocknet
und 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.
Das in dieser Weise erhaltene beschichtete Gewebe wurde in eine Lösung getaucht, die 1 Gew.-% eines
wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis
von 50% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden im Heißfixierer bei 150°C wärmebehandelt.
Das erhaltene Produkt, bei dem die Polyurethan-Be-Schichtungslösung
nur wenig in das Innere des Grundgewebes eingedrungen war, zeigte weichen textlien Fall
und ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug
2
225,6 mbar/cm und die Wasserdampfdurchlässigkeit
225,6 mbar/cm und die Wasserdampfdurchlässigkeit
2
5400 g/m .24 Std. Ferner waren die Trennfestigkeit und die Knitter- und Knickfestigkeit hoch; sie betrugen 3,6 N/cm und mehr bzw. 3000 Zyklen/kg Belastung. Diese physikalischen Eigenschaften waren selbst nach fünfmaligem Waschen nur sehr geringfügig verschlechtert. Dieses Produkt eignete sich daher für die verschiedensten wasserdichten Bekleidungen. Das Produkt hatte den in Fig.l dargestellten Querschnitt.
5400 g/m .24 Std. Ferner waren die Trennfestigkeit und die Knitter- und Knickfestigkeit hoch; sie betrugen 3,6 N/cm und mehr bzw. 3000 Zyklen/kg Belastung. Diese physikalischen Eigenschaften waren selbst nach fünfmaligem Waschen nur sehr geringfügig verschlechtert. Dieses Produkt eignete sich daher für die verschiedensten wasserdichten Bekleidungen. Das Produkt hatte den in Fig.l dargestellten Querschnitt.
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Beispiel 10
Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen und Dispergieren von 15 Teilen eines elastomeren Polyesterpolyurethans,
8 Teilen Stearinsäurechromchlorid und 5 Teilen eines Porenreglers in 72 Teilen Dimethylformamid
hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde mit einem Umkehrwalzenbeschichter auf einen vorher weichge-
2 machten Nylontaft in einer Menge von etwa 200 g/m aufgetragen. Unmittelbar anschließend wurde das Grundgewebe
in ein Wasserbad geführt,das 10% Dimethylformamid enthielt, und 5 Minuten bei 20°C im Bad gehalten,
damit Gelbildung stattfinden konnte, mit heißem Wasser 30 Minuten bei 80°C gewaschen, mit Heißluft bei 1200C
getrocknet und dann 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt, wobei eine mikroporöse Schicht mit weichem textilem
Fall auf der Oberfläche des Grundgewebes gebildet wurde.
Das Grundgewebe wurde dann in eine 3%ige Siliconemulsion getaucht, mit einer Mangel gleichmäßig bei einem
Abquetschverhältnis von 50% abgequetscht und 30 Sekunden bei 150°C im üblichen Heißfixierer wärmebehandelt.
Das erhaltene Produkt hatte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wasser-
eintrittsdruck betrug 157 mbar/cm , das Wasserabweisungsvermögen
100 und die Wasserdampfdurchlässigkeit 5300 g/m2.24 Std. Ferner hatte der beschichtete Stoff
gute Beständigkeit gegen Waschen und Trockenreinigen.
Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen und Dispergieren von 17 Teilen eines elastomeren Polyesterpolyurethane,
5 Teilen Stearinsäurealaunchlorid, 3 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Siliconbasis
und 3 Teilen eines anorganischen Füllstoffs in 72 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Lösung
wurde auf ein Polyester-Köpergewebe in einer Menge von
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etwa 150 g/m mit einer Rakelauftragmaschine aufgetragen.
Das Grundgewebe wurde in eine 10%ige wässrige Dimethylformamidlösung eingeführt und 5 Minuten bei
30°C in der Lösung gehalten, anschließend mit Heißluft bei 120°C getrocknet und 5 Minuten bei 1400C wärmebehandelt,
wobei eine mikroporöse Schicht mit weichem textilem Fall und gutem Griff auf der Oberfläche des
Grundgewebes gebildet wurde.
Das Grundgewebe wurde dann in eine 5%ige wässrige Dispersion
eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis getaucht, anschließend mit einer Mangel gleichmäßig
bei einem Abquetschverhältnis von 50% abgequetscht und 3.0 Sekunden im Heißfixierer bei 1500C wärmebehandelt.
Das erhaltene Produkt zeigte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wasser-
eintrittsdruck betrug 216 mbar/cm , das Wasserabweisungsvermögen
100 und die Wasserdampfdurchlässigkeit
2
5100 g/m .24 Std. Ferner waren diese physikalischen Eigenschaften nach fünfmaligem Waschen gemäß den Vor-Schriften von JIS L-0844 (A-2) nur geringfügig verschlechtert.
5100 g/m .24 Std. Ferner waren diese physikalischen Eigenschaften nach fünfmaligem Waschen gemäß den Vor-Schriften von JIS L-0844 (A-2) nur geringfügig verschlechtert.
Die in den vorstehenden Beispielen genannten Werte der "Knitter- und Knickfestigkeit" bedeuten die Zahl der
Reibzyklen bis zur Rißbildung in der Oberfläche des Materials, wenn der beschichtete Stoff bei einer Belastung
von 1 kg mit Hilfe eines Scott-Knick- und Abriebtesters gerieben wurde. Als wasserabweisendes
Mittel auf Fluorbasis, das zusammen mit dem elastomeren Polyurethan verwendet wurde, diente das Produkt
"Scotchguard FC-453" (Hersteller 3M), und als wasserabweisendes Mittel auf Fluorbasis für die Vor- oder
Nachbehandlung wurde das Produkt "Asahiguard AG-710" (Hersteller Meisei Chemical Co.) verwendet. Als elastomeres
Polyesterpolyurethan wurde ein lineares PoIyurethan verwendet, das durch Additionspolymerisation
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eines Polyesters mit endständigen Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht von 2000 hergestellt worden war.
Der Polyester war durch Kondensationsreaktion von Adipinsäure und Äthylenglykol, Diphenylmethan-4,41-diisocyanat
und einer Dihydroxyverbindung, z.B. Äthylenglykol, hergestellt worden. Das verwendete PoIyätherpolyurethan
war ein lineares Polyurethan, das durch Additionspolymerisation eines durch Ringöffnungspolymerisation
von Tetrahydrofuran, Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat und Hydrazin erhaltenen Polyesters
mit endständigen Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht von 2500 hergestellt worden war.
B.ei den in den Beispielen beschriebenen Versuchen wurde
als wasserabweisendes Mittel auf Siliconbasis, das zusammen mit dem elastomeren Polyurethan verwendet
wurde, das Produkt der Handelsbezeichnung "Toray Silicone SD8,000" (Hersteller Toray Silicone Company,
Limited) und als wasserabweisendes Mittel, das für die Vor- bzw. Nachbehandlung verwendet wurde, das Produkt
der Handelsbezeichnung "Toray Silicone BY-16-805" (Hersteller Toray Silicone Company, Limited) verwendet.
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Claims (17)
1) Feuchtigkeitsdurchlässiges, wasserdichtes beschichtetes textiles Flächengebilde aus einem Grundmaterial und
einer auf wenigstens einer Seite des Grundmaterials gebildeten mikroporösen Schicht eines synthetischen
Polymerisats, das im wesentlichen aus Polyurethan besteht, gekennzeichnet durch einen Wassereintrittsdruck von
nicht weniger als 68,6 mbar/cm2 und eine Wasserdampfdurchlässigkeit
von nicht weniger als 2500 g/m2. 24 Std.
2) Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Wasserabweisungsvermögen von
nicht weniger als 100.
3) Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch und 2, gekennzeichnet durch eine Luftdurchlässigkeit
von nicht mehr als 600 Sek./100 cm .
4) Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindringtiefe
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der mikroporösen Schicht in das Grundmaterial nicht mehr als ein Drittel der Dicke des Grundmaterials beträgt
und die Trennfestigkeit der mikroporösen Schicht nicht geringer ist als 0,98 N/cm.
5) Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mikroporöse
Schicht eine Knitter- und Knickfestigkeit von nicht weniger als 2000 Zyklen/kg Belastung hat.
6) Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von
feinen Poren (3, 3·, 3") mit einem Durchmesser von nicht mehr als 5 um auf der Oberfläche der mikroporösen
Schicht (1) vorhanden ist.
7) Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß feine Poren (3, 31,
3") mit einem Durchmesser von nicht mehr als 1 um in großer Zahl vorhanden sind.
8) Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der mikroporösen
Schicht (1) Hohlräume (4, 4·, 4"), die mit den auf der Oberfläche der mikroporösen Schicht (1) gebildeten
feinen Poren (3, 3·, 3") in Verbindung stehen und wenigstens den dreifachen Durchmesser der feinen Poren
(3, 31, 3") haben, vorhanden sind.
9) Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (4,
4', 4") in großer Zahl in der mikroporösen Schicht (1) vorhanden sind und in wenigstens einem Teil der Trennwand
zwischen benachbarten Hohlräumen (4, 4·, 4") eine Verbindungsöffnung (5, 5', 5") vorhanden ist.
10) Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwisdhen der mikro-
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porösen Schicht (1) und dem Grundmaterial (2) ein synthetisches Polymerisat vorhanden ist, dessen Zusammensetzung
von derjenigen des die mikroporöse Schicht (1) bildenden Polyurethans verschieden ist.
11) Verfahren zur Herstellung eines wasserdichten und feuchtigkeitsdurchlässigen beschichteten textlien
Flächengebildes nach Anspruch 1 bis 10, wobei man eine mikroporöse Polyurethanschicht bildet, indem man eine
Lösung eines Polyurethanelastomeren in einem polaren organischen Lösungsmittel auf das Grundmaterial aufbringt,
das Grundmaterial dann in ein Koagulationsbad taucht, um Gelbildung stattfinden zu lassen,und das
Produkt anschließend mit Wasser wäscht und trocknet, dadurch gekennzeichnet, daß man als Beschichtungslösung
eine Lösung, die 8 bis 25 Gew.-% eines Polyurethanelastomeren, 0,1 bis 10 Gew.-% eines wasserabweisenden
Mittels, 0,2 bis 3 Gew.-% Polyisocyanat und 1 bis 8 Gew.-% eines nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels
in einem polaren organischen Lösungsmittel enthält, verwendet.
12) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man das Grundmaterial vor dem Auftrag der Beschichtungslösung
so vorbehandelt, daß die Eindringtiefe der
Beschichtungslösung in das Grundmaterial nicht mehr als ein Drittel der Dicke des Grundmaterials beträgt.
13) Verfahren nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich eine Hydrophobierungsbehandlung
nach der Naßkoagulation der Beschichtungslösung durchführt.
14) Verfahren nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man ein synthetisches Polymerisat, dessen
Zusammensetzung von derjenigen des in der Beschichtungslösung enthaltenen synthetischen Polymerisats ver-
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schieden ist, ungleichmäßig mit dem Grundmaterial verklebt, bevor man die Beschichtungslösung aufbringt·
15) Verfahren nach Anspruch 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein wasserabweisendes Mittel auf Siliconbasis
verwendet.
16) Verfahren nach Anspruch 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein wasserabweisendes Mittel auf Fluorbasis
verwendet.
17) Verfahren nach Anspruch 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man als Beschichtungslösung eine Lösung, die
ein Polyurethanelastomeres und einen Metallkomplex der allgemeinen Formel
Cl A
κ -
0M
/\
Cl A
Cl A
in der R ein Kohlenwasserstoffrest mit 8 oder mehr C-Atomen ist, M für Cr oder Al und A für Cl oder OH
steht, in einem polaren organischen Lösungsmittel enthält, verwendet.
030026/0657
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