DE2948892C2

DE2948892C2 -

Info

Publication number: DE2948892C2
Application number: DE2948892A
Authority: DE
Inventors: Yasushi Hirakata Osaka Jp Naka; Kiyoshi Kyoto Jp Kawakami
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1978-12-06
Filing date: 1979-12-05
Publication date: 1989-04-27
Also published as: GB2039790B; IT1125903B; GB2039790A; IT7927861A0; JPS5580583A; JPS6047954B2; DE2948892A1

Description

Die Erfindung betrifft feuchtigkeitsdurchlässige, wasserdicht beschichtete textile Flächengebilde, insbesondere ein feuchtigkeitsdurchlässiges, wasserdichtes beschichtetes textiles Flächengebilde mit gutem Faltenwurf, gutem Griff, ausgezeichneter Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, mäßiger Luftdurchlässigkeit und dauerhafter Wasserdichtigkeit sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Die DE-AS 19 04 278 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes, bestehend aus einer textilen Trägerbahn, welche auf der Oberseite eine mikroporöse Struktur oder mehrere mikroporöse Schichten aus polymerem Material trägt.

Die DE-OS 24 35 880 betrifft ein wasserdampfdurchlässiges, weiches, flexibles flächiges Material von mindestens 0,8 mm Dicke mit mindestens drei übereinanderliegenden porösen Schichten aus elastomerem Polymeren, wobei das Material keine faserige Verstärkung enthält, eine Bruchdehnung von 200% aufweist und eine festigkeitsvermittelnde, poröse, elastomere Polymersubstratschicht besitzt, die zwischen einer porösen, elastomeren Polymer-Unterschicht und einer porösen, elastomeren Polymer-Deckschicht angeordnet ist, die Substratschicht eine höhere Dichte als die Unterschicht oder Deckschicht besitzt und dicker als entweder die Unterschicht oder die Deckschicht ist, und die Gesamtdicke von Unterschicht und Deckschicht im Bereich von 30 bis 175% der Dicke der Substratschicht liegt.

Die verschiedensten wasserdicht beschichteten textilen Flächengebilde sind bekannt. Beispielsweise werden wasserdichte Stoffe, die mit einem Naturkautschuk oder Synthesekautschuk beschichtet sind, in der Praxis für Regenmäntel und andere wasserdichte Kleidungsstücke, Zelte, Segeltuch, Planen und andere Produkte verwendet. Alle diese Produkte haben jedoch eine geringe Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Beispielsweise erzeugt ein wasserdichtes Kleidungsstück, beispielsweise ein Regenmantel, ein auf feuchte Wärme zurückzuführendes unangenehmes Gefühl beim Tragen, während bei Zelten o. dgl. während ihres Gebrauchs Wasserdampf im Inneren kondensiert. Andererseits sind wasserdichte Stoffe, bei denen die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit betont wird, sehr dicht gewebte Stoffe, die lediglich mit einer wasserabweisenden Ausrüstung versehen sind, deren Wassereintrittsdruck jedoch ungenügend ist und höchstens etwa 0,98 mbar/cm² beträgt, weil er fast ausschließlich vom Gewebeaufbau und von der Garndichte des verwendeten Gewebes abhängt. Berücksichtigt man die Dauerhaftigkeit des Wasserabweisungsvermögens, ist seine Wasserdichtigkeit nur vorübergehend. Aus diesen Gründen sind diese Stoffe als praktische wasserdichte textile Flächengebilde ungeeignet.

Als luft- und feuchtigkeitsdurchlässige beschichtete Stoffe sind ferner Stoffe bekannt, die mit einer mikroporösen Polyurethanschicht oder mit einer porösen Schicht überzogen sind, die unter Verwendung eines synthetischen Harzes mit verschiedenen Treibmitteln o. dgl. aufgebracht werden. Die erstgenannten Stoffe werden z. B. nach dem sog. Naßkoagulationsverfahren hergestellt, bei dem eine Lösung eines Polyurethans in einem polaren organischen Lösungsmittel auf ein Grundgewebe aufgetragen und das letztere in ein Wasserbad getaucht wird, wobei eine mikroporöse Polyurethanschicht darauf gebildet wird. Bei diesem Verfahren kann leicht eine Schicht mit zahlreichen feinen Poren ausgebildet werden, so daß der Ware leicht Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit verliehen werden kann, jedoch ist es schwierig, die notwendige und ausreichende Wasserdichtigkeit zu erzielen. Als Beispiel für die Erzielung der Wasserdichtigkeit ist ein Verfahren zu nennen, bei dem eine Lösung eines synthetischen Polymerisats, die ein Treibmittel enthält, auf einen Grundstoff aufgebracht und die Lösung dann durch das Treibmittel durch Erhitzen oder in anderer Weise geschäumt wird, wodurch eine poröse Schicht des synthetischen Polymerisats gebildet wird. Die bei diesem Verfahren gebildeten Poren sind jedoch kugelförmig oder elliptisch, groß im Durchmesser und bestehen überwiegend aus unabhängigen Poren, so daß es schwierig ist, genügend Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit zu erzielen, obwohl Wasserdichtigkeit erreicht wird.

Ein beschichtetes textiles Flächengebilde nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der DE-OS 16 35 690 bekannt, die ein verbessertes Verfahren zur Herstellung lederähnlicher mikroporöser Flächengebilde betrifft, die aus einer textilen Grundschicht, in der ein elastomeres Bindemittel gleichmäßig verteilt ist, sowie einer Deckschicht bestehen, die durch Auftragen eines Polyurethan enthaltenden Polymergels in einem für Polyurethane geeigneten Lösungsmittel, Ausfällen des Polymeren mit nachfolgendem Auswaschen und Trocknen erzeugt wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man nach Auftragen des Gels auf die Grundschicht die Fällung bei Temperaturen zwischen 5 und 80°C mit einer wäßrigen Elektrolytlösung vornimmt, die einen zwischen 3 und 9 liegenden pH-Wert und eine zwischen 15 Gew.-% und dem Sättigungswert liegende Elektrolytkonzentration aufweist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein beschichtetes textiles Flächengebilde und ein Verfahren zu dessen Herstellung bereitzustellen, bei dem die Wasserdampfdurchlässigkeit und gleichzeitig die Wasserdichtigkeit erhöht wird.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Teile der Ansprüche 1 und 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Erfindung betrifft ein feuchtigkeitsdurchlässiges, wasserdichtes beschichtetes textiles Flächengebilde aus einem Grundmaterial und einer auf wenigstens einer Seite des Grundmaterials gebildeten mikroporösen Schicht eines synthetischen Polymerisats, das im wesentlichen aus Polyurethan besteht, gekennzeichnet durch einen Wassereintrittsdruck von nicht weniger als 68,9 mbar/cm², eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht weniger als 2500 g/m² · 24 Std., eine Luftdurchlässigkeit von nicht mehr als 600 Sek./100 cm³, eine Eindringtiefe der mikroporösen Schicht in das Grundmaterial von nicht mehr als einem Drittel der Dicke des Grundmaterials und einer Trennfestigkeit der mikroporösen Schicht von nicht weniger als 0,98 N/cm, wobei die mikroporöse Schicht ein wasserabweisendes Mittel enthält. Auf diese Weise wird ein beschichteter Stoff mit ausgezeichneter Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit erhalten.

Der hier gebrauchte Ausdruck "textiles Flächengebilde" oder "Stoff" ist ein allgemeiner Ausdruck für maschinell gefertigte Produkte und umfaßt Gewebe, Gewirke, Vliese u. dgl.

Als wasserabweisende Mittel, die der Beschichtungslösung gemäß der Erfindung zugesetzt werden, eignen sich beliebige Mittel dieser Art, vorausgesetzt lediglich, daß sie gegenüber dem verwendeten Polyisocyanat bei niedriger Temperatur von beispielsweise nicht mehr als 40°C stabil sind und bei hoher Temperatur von beispielsweise nicht weniger als 100°C reaktionsfähig sind. Bei Verwendung eines solchen wasserabweisenden Mittels zusammen mit Polyisocyanaten ist es möglich, dauerhaftes Wasserabweisungsvermögen nach dem Naßkoagulationsverfahren nicht nur der Oberfläche der gebildeten mikroporösen Polyurethanschicht, sondern auch den Oberflächen der zahlreichen feinen Poren, d. h. den Innenwandteilen der in der Schicht vorhandenen Poren, zu verleihen. Wenn ein verwendetes wasserabweisendes Mittel bei niedriger Temperatur mit dem verwendeten Polyisocyanat reagiert, geliert die sie enthaltende Überzugslösung und wird unbrauchbar. Wenn dagegen die beiden Reaktionsteilnehmer bei hoher Temperatur reagieren, wird das Bindevermögen zwischen dem wasserabweisenden Mittel und der mikroporösen Polyurethanschicht (einschließlich der Oberflächen der in der Schicht vorhandenen feinen Poren) gesteigert, wobei ausgezeichnete, dauerhafte Wasserdichtigkeit erzielbar ist. Im allgemeinen werden vorzugsweise handelsübliche wasserabweisende Mittel auf Fluor- und Siliconbasis verwendet. Beispiele hierfür sind Dimethylpolysiloxan, Methylhydrogenpolysiloxan,

worin X für H oder F, m für eine ganze Zahl von 1 bis 20 steht und n der Polymerisationsgrad ist. Von allen wasserabweisenden Mitteln sind die Mittel auf Fluorbasis am wirksamsten. Wirksam sind auch wasserabweisende Mittel, die sowohl auf Fluor als auch Silicon basieren.

Wenn der Gehalt an wasserabweisendem Mittel kleiner ist als 0,1 Gew.-%, wird kein genügendes Wasserabweisungsvermögen erzielt, während bei einem Gehalt von mehr als 10,0 Gew.-% die Größe der Poren, die in der durch Naßkoagulation gebildeten mikroporösen Schicht vorhanden sind, ungleichmäßig zu werden pflegt. Bei wasserabweisenden Mitteln auf Fluorbasis beträgt der Anteil des Mittels im Behandlungsbad vorzugsweise 0,1 bis 1,0 Gew.-%, und dieser Bereich wird zur Erzielung gleichmäßiger Poren bevorzugt.

Als Polyisocyanate, die zusammen mit dem wasserabweisenden Mittel verwendet werden, eignen sich beispielsweise organische Verbindungen mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen, z. B. Di- oder Triisocyanat. In gleichem Maße geeignet sind beispielsweise Diisocyanate, z. B. 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat, Diphenylmethan-4,4′- diisocyanat, 1,4-Naphthalindiisocyanat, Isophorondiisocyanat und Hexamethylendiisocyanat, und Triisocyanate, die durch Additionsreaktion von 3 Mol dieser Diisocyanate und 1 Mol einer aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung, z. B. Trimethylolpropan und Glycerin, entstehen. In diesen Polyisocyanaten können die Isocyanatgruppen in freier Form oder in einer durch Zusatz von Phenol usw. stabilisierten Form vorliegen.

Durch die gleichzeitige Verwendung des Polyisocyanats wird das Bindevermögen des wasserabweisenden Mittels an die mikroporöse Polyurethanschicht gesteigert und, wie bereits erwähnt, Dauerhaftigkeit des Wasserabweisungsvermögens erzielt. Ferner wird die Knitter- und Biegefestigkeit der mikroporösen Schicht verbessert. Wenn der Polyisocyanatgehalt geringer ist als 0,2 Gew.-%, erfüllt das Polyisocyanat nicht seine Aufgabe und entfaltet nicht seine Wirkung in befriedigendem Maße. Dies hat zur Folge, daß die Dauerhaftigkeit des Wasserabweisungsvermögens und die Knitter- und Biegefestigkeit der mikroporösen Schicht ungenügend wird. Wenn andererseits der Gehalt über 3,0 Gew.-% liegt, erhält der beschichtete Stoff einen rauhen und harten Griff, obwohl die Haftfestigkeit erheblich ist.

Für die Zwecke der Erfindung können beliebige handelsübliche nichtionogene oberflächenaktive Mittel verwendet werden, jedoch werden insbesondere mit nichtionogenen oberflächenaktiven Verbindungen, die aus einem Blockmischpolymerisat von Polypropylenglykol und Polyäthylenglykol bestehen, gute Ergebnisse erzielt.

Das erfindungsgemäß verwendete nichtionogene oberflächenaktive Mittel bewirkt eine Steigerung der Verträglichkeit des vorstehend genannten wasserabweisenden Mittels und des Polyisocyanats und, falls verwendet, Pigmenten und anderen Zusatzstoffen mit der Polyurethanlösung. Ferner bewirkt es beim Eintauchen der Polyurethanlösung in das Koagulationsbad die Einstellung der Auflösungsgeschwindigkeit des in der Polyurethanlösung enthaltenen Lösungsmittels im Koagulationsbad sowie der Durchdringungs- und Diffusionsgeschwindigkeit des Wassers im Koagulationsbad in die Polymerlösung. Dies hat zur Folge, daß nicht nur die in der gebildeten mikroporösen Schicht vorhandenen Poren gleichmäßig und fein werden, sondern daß auch die Hauptmenge des wasserabweisenden Mittels gleichmäßig auf den Porenoberflächen und der Oberfläche der Trennwände zwischen den Poren konzentriert werden kann. Wenn der Gehalt an nichtionogenem oberflächenaktivem Mittel geringer ist als 1 Gew.-%, sind die Funktion und die Wirkung des oberflächenaktiven Mittels unbefriedigend, während bei einem höheren Gehalt als 8 Gew.-% die in der gebildeten mikroporösen Schicht vorhandenen Poren grob zu werden pflegen. Außerdem neigt das wasserabweisende Mittel dazu, in das Koagulationsbad zu fließen, ohne auf der Porenoberfläche zu bleiben.

Die Viskosität der vorstehend genannten, erfindungsgemäß verwendeten Beschichtungslösung unterliegt keiner besonderen Begrenzung, jedoch würde es bei einer äußerst niedrigen Viskosität schwierig sein, das Eindringen der Lösung in das Grundmaterial zu verhindern, auch wenn es einer Vorbehandlung unterworfen wird. Daher muß die Viskosität zusammen mit der Vorbehandlungsmethode berücksichtigt werden.

Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, wird gemäß der Erfindung eine Lösung eines elastomeren Polyurethans als Beschichtungslösung verwendet, die ein wasserabweisendes Mittel, ein Polyisocyanat und eine nichtionogene oberflächenaktive Verbindung in Mengen enthält, die jeweils in vorbestimmten Bereichen liegen, damit diese Komponenten eine synergistische Wirkung ausüben können, wodurch eine große Zahl feiner Poren, die in einer durch Naßkoagulation gebildeten mikroporösen Schicht vorhanden sind, auf einen Durchmesser von 5 µm oder weniger eingestellt und den Oberflächen dieser Poren ein dauerhaftes Wasserabweisungsvermögen verliehen wird, so daß in dieser Weise ein beschichteter Stoff mit ausgezeichneter dauerhafter Wasserfestigkeit und hoher Feuchtigkeitsdurchlässigkeit leicht herstellbar ist.

Es erübrigt sich daher die Feststellung, daß das sog. Naßkoagulationsverfahren als allgemein gebräuchliches Mittel nach Belieben angewendet werden kann, solange es die Funktion und die Wirkung der vorstehend genannten Komponenten der Beschichtungslösung nicht beeinträchtigt. Es ist jedoch zweckmäßig, daß die Konzentration des Polyurethanelastomeren in der Beschichtungslösung im Bereich von 8 bis 25 Gew.-% liegt. Als Polyurethanelastomere können in der Beschichtungslösung Polyurethanelastomere vom Polyestertyp oder Polyurethanelastomere vom Polyäthertyp verwendet werden, jedoch besteht bei der Bildung einer mirkoporösen Polyurethanschicht beim Naßkoagulationsverfahren im allgemeinen eine Wechselbeziehung zwischen der Konzentration des Polyurethanelastomeren und dem Durchmesser der in der mikroporösen Schicht vorhandenen Poren, d. h. der Porendurchmesser pflegt mit niedriger werdender Konzentration größer zu werden, während die Poren mit höher werdender Konzentration zu kleineren Durchmessern neigen. Gemäß der Erfindung werden diese Neigungen durch die Funktion und Wirkung eines in der Beschichtungslösung enthaltenen nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels beseitigt. Wenn jedoch die Konzentration des Polyurethan-Elastomeren niedriger ist als 8 Gew.-%, ist es schwierig, die Poren in der mikroporösen Schicht auf einen Durchmesser von nicht mehr als 5 µm einzustellen, während bei einer über 25 Gew.-% liegenden Konzentration die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, eines der Ziele der Erfindung, schwierig zu erreichen ist und der Griff des erhaltenen beschichteten Stoffs gummiartig wird, obwohl sehr feine Poren gebildet werden können. Das erfindungsgemäß zu verwendende polare organische Lösungsmittel unterliegt keiner besonderen Begrenzung. Geeignet sind beispielsweise Dimethylformamid, Dimethylacetamid und Dimethylsulfoxyd.

Das erfindungsgemäß verwendete Koagulationsbad unterliegt keiner besonderen Begrenzung, jedoch ist es vorteilhaft, eine wäßrige Lösung, die 5 bis 20 Gew.-% eines polaren organischen Lösungsmittels wie Dimethylformamid enthält, zu verwenden.

Die vorstehend beschriebene Beschichtungslösung wird gleichmäßig in einer gewünschten Dicke unter Verwendung einer Rakelauftragmaschine oder anderen üblichen Auftragmaschine aufgebracht.

Gemäß der Erfindung kann die vorstehend beschriebene, das polare organische Lösungsmittel und das Polyurethan enthaltende Lösung als Beschichtungsmittel unmittelbar auf wenigstens eine Seite eines Grundstoffs aufgetragen werden, worauf die Koagulationsbehandlung folgt, jedoch ist es zweckmäßig, eine Vorbehandlung mit dem Ziel, die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, den Griff des erhaltenen beschichteten Stoffs und die Haftfestigkeit zwischen der mikroporösen Schicht und dem Grundstoff zu verbessern, vorausgehen zu lassen. Bei dieser Vorbehandlung ist es im Interesse des Griffs und der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit zweckmäßig, das Polyurethan in Richtung der Dicke des Grundstoffs bis zu etwa einem Drittel dieser Dicke eindringen zu lassen und ein weiteres Eindringen zu verhindern.

Die Seite des Grundgewebes, auf die die Polyurethanlösung aufgetragen werden soll, wird erhitzt und durch Kalandrieren oder in anderer geeigneter Weise zusammengepreßt, damit die Fasern im Querschnitt so verändert werden, daß ihr Abstand zueinander geringer wird, oder ein wasserabweisendes Mittel auf Silicon- oder Fluorbasis kann auf das Grundgewebe aufgetragen werden. Durch den nach Bedarf vorgenommenen Auftrag dieses Behandlungsmittels auf das Grundgewebe kann nicht nur das Eindringen der Polyurethanlösung in das Grundgewebe verhindert werden, sondern die Bindung zwischen den das Grundgewebe bildenden Fasern und dem synthetischen Polymerisat wird gelockert, wenn die Polymerlösung auf das Grundgewebe aufgetragen wird, so daß ein beschichteter Stoff mit textilem Faltenwurf und überlegener Feuchtigkeits- und Luftdurchlässigkeit und hoher Trennfestigkeit erhalten wird. Wenn die Polyurethanlösung weiter als ein Drittel der Dicke in das Grundgewebe eindringt, werden Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, Reißfestigkeit und andere physikalische Eigenschaften und der Faltenwurf verschlechtert.

Ein übliches wasserabweisendes Mittel auf Siliconbasis erfüllt als wasserabweisendes Mittel bei der vorstehend genannten Vorbehandlung fast die gleiche Funktion und hat fast die gleiche Wirkung wie ein wasserabweisendes Mittel auf Fluorbasis, führt jedoch zu einer Verschlechterung der Trennfestigkeit zwischen der Polymerschicht und dem Grundstoff und zu ungenügender Dauerhaftigkeit des Wasserabweisungsvermögens, so daß wasserabweisendes Mittel auf Fluorbasis bevorzugt werden. Die mit dem Grundgewebe zu verklebende Menge des wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis liegt zweckmäßig im Bereich von 0,03 bis 1,0 Gew.-%, hängt jedoch von der Viskosität der in der folgenden Stufe zu verwendenden Polymerlösung ab. Außerhalb dieses Bereichs, beispielsweise bei einer haftenbleibenden Menge von weniger als 0,03 Gew.-%, läßt sich das Eindringen der Polyurethanlösung in das Grundgewebe schwieriger unterdrücken, so daß der erhaltene beschichtete Stoff im textilen Faltenwurf, im Griff und in der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit verschlechtert wird. Wenn andererseits die haften bleibende Menge größer ist als 1,0 Gew.-%, wird eine ausgezeichnete Wirkung der Behandlung erzielt, wobei der erhaltene beschichtete Stoff einen sehr guten Faltenwurf und ausgezeichnete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit hat, jedoch sind die Trennfestigkeit und die Dauerhaftigkeit schlecht.

Wenn in das in dieser Weise wasserabweisend ausgerüstete Grundgewebe außerdem Wasser oder eine gemischte Lösung von Wasser und einem polaren organischen Lösungsmittel in einer Menge von nicht mehr als 100 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Grundgewebes, eingeführt und anschließend die vorstehend beschriebene wasserdichte Ausrüstung vorgenommen wird, ist die erzielte Wirkung bedeutend besser als bei alleiniger wasserabweisender Ausrüstung. Insbesondere wird die Trennfestigkeit weitgehend verbessert, obwohl der Wirkungsmechanismus nicht völlig geklärt ist.

Gemäß der Erfindung ist es ferner zweckmäßig, die nachstehend beschriebene Maßnahme in die Vorbehandlung einzubeziehen, um die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit zu verbessern und den den beschichteten Stoffen innewohnenden Nachteil zu beseitigen, daß sie rauh und hart und weniger haltbar sind. Diese zusätzliche Maßnahme besteht darin, daß auf die Oberfläche des Grundmaterials, auf die das Polyurethan aufgetragen werden soll, ein synthetisches Polymerisat, dessen Zusammensetzung von derjenigen des Polyurethans verschieden ist, insbesondere ein synthetisches Polymerisat mit Haftvermittlungsfunktion, punktförmig oder in Form intermittierender Linien aufgetragen wird. Mit anderen Worten, vor dem Auftrag der Polyurethan- Beschichtungslösung auf das Grundmaterial wird ein Polymerisat, dessen Zusammensetzung von derjenigen des Polyurethans verschieden ist, auf das Grundmaterial punktförmig oder in unterbrochener Form aufgebracht, worauf eine Lösung, die im wesentlichen nur Polyurethan als gelösten Stoff in einem polaren organischen Lösungsmittel enthält, auf das Grundmaterial aufgetragen und das letztere in ein Koagulationsbad getaucht wird, wobei eine mikroporöse Polyurethanschicht mit Feuchtigkeitsdurchlässigkeit gebildet wird. Der Auftrag eines synthetischen Polymerisats in Punktform oder in Form unterbrochener Striche hat den Vorteil, daß das Eindringen des Polyurethans in das Grundmaterial leicht auf ein Drittel oder weniger der Dicke des Grundmaterials begrenzt werden kann und daß die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und der Griff weniger stark verschlechtert werden, da daß synthetische Polymerisat in Form von Punkten oder unterbrochenen Linien aufgebracht wird. Da ferner die feuchtigkeitsdurchlässige mikroporöse Schicht, die im wesentlichen aus Polyurethan besteht, und das Grundmaterial über das in Punktform oder unterbrochener Strichform aufgetragene synthetische Polymerisat als Haftvermittler verbunden sind, kann die Trennfestigkeit erheblich verbessert werden, ohne den Griff der Ware zu verschlechtern. Unter der hier genannten Dicke des Grundmaterials ist die mit einem Dickenmesser ohne etwa vorhandenen Flor, Flaum, Noppen und Flusen gemessene Dicke zu verstehen.

Im Rahmen der Erfindung kann der Auftrag des synthetischen Polymerisats, dessen Zusammensetzung von derjenigen des Polyurethans verschieden ist, nach bekannten Verfahren beispielsweise unter Verwendung einer punktierten Auftragwalze oder eines Spritzsystems erfolgen. Für den Auftrag dieses synthetischen Polymerisats in intermittierender Weise sind verschiedene Anordnungen und Muster möglich, beispielsweise ein Muster aus einer Vielzahl von parallel angeordneten Linien, ein Muster aus einer Vielzahl von sich kreuzenden Linien in Form von Rhomben oder Schachbrettfeldern oder ein Muster von übereinanderliegenden Linien in Form von Mäandern oder Spiralen.

Als synthetische Polymerisate, die in Punktform oder intermittierender Form auf das Grundmaterial aufgetragen werden sollen, können beliebige bekannte synthetische Polymerisate verwendet werden, vorausgesetzt lediglich, daß sie genügend Klebkraft aufweisen und als solche in polaren organischen Lösungsmitteln unlöslich oder schwerlöslich sind oder in Kombination mit einem Klebstoff (Vernetzungsmittel) in polaren organischen Lösungsmitteln unlöslich oder schwerlöslich werden. Acrylpolymerisate sind typische Beispiele solcher synthetischer Polymerisate. Es ist zweckmäßig, das synthetische Polymerisat auf das Grundmaterial in einer Fläche von 20 bis 80% der Oberfläche des Grundmaterials aufzutragen. Wenn die bedeckte Fläche kleiner ist als 20%, ist die Wirkung in bezug auf Verhinderung des Eindringens der Polyurethanlösung in das Grundmaterial gering, und die Wirkung hinsichtlich der Steigerung der Trennfestigkeit zwischen der gebildeten mikroporösen Polyurethanschicht und dem Grundmaterial ist ebenfalls schlecht. Wenn andererseits die Auftragsfläche 80% übersteigt, ist die Wirkung hinsichtlich der Verhinderung des Eindringens der Polyurethanlösung in das Grundmaterial hervorragend, und die Trennfestigkeit wird erheblich gesteigert, jedoch wird die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit des erhaltenen beschichteten Stoffs weitgehend verringert, und sein Griff wird rauh und hart.

Im Rahmen der Erfindung kann die vorstehend genannte Trennfestigkeit durch Einstellung und Wahl der Art, der aufgetragenen Menge und der Abstände im Muster des synthetischen Polymerisats nach Belieben verändert werden. Eine möglichst hohe Haftfestigkeit oder Trennfestigkeit ist erwünscht, jedoch wird der Bereich der Trennfestigkeit automatisch durch Abstimmung mit dem Faltenwurf und der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit begrenzt. Trennfestigkeiten von weniger als 0,98 N/cm werden nicht bevorzugt, weil bei solchen Werten die beschichteten Stoffe unbrauchbar sind und die feuchtikeitsdurchlässige Schicht sich bei normalem Gebrauch schnell löst. Gemäß der Erfindung wird daher das Grundmaterial so behandelt, daß die Trennfestigkeit nicht geringer als 0,98 N/cm, vorzugsweise nicht geringer als 1,96 N/cm ist. Natürlich kann die vorstehend genannte Verarbeitung in Kombination mit der vorstehend beschriebenen Vorbehandlung durchgeführt werden.

Als textile Grundmaterialien kommen für die Zwecke der Erfindung beispielsweise Gewebe, Gewirke und Vliese in Frage, die aus beliebigen Naturfasern wie Baumwolle, Seide und Wolle, Chemiefasern wie Cellulose, Viskosereyon und Kupferkunstseide und synthetische Fasern wie Polyamiden, Polyestern und Polyacrylsäure bestehen können. Ferner kommen Filamentgarne, Spinnfasergarne, Mischgespinste und gemischte textile Flächengebilde in Frage. Bei Verwendung von Grundmaterialien aus Stapelfasern ist es jedoch zweckmäßig, vor der Behandlung gemäß der Erfindung oder als Zwischenstufe den Faserflaum und die Flusen durch Kalandrieren, Absengen oder ähnliche Mittel zu verringern.

Gemäß der Erfindung kann ein Grundmaterial, das der vorstehend beschriebenen Koagulationsbehandlung unterworfen worden ist, einer weiteren Hydrophobierung unterworfen werden. Diese zusätzliche Stufe ist nicht wesentlich, kann jedoch nach Bedarf angewendet werden, um der Oberfläche der gebildeten mikroporösen Schicht ein dauerhaftes Wasserabweisungsvermögen zu verleihen.

Beliebige übliche wasserabweisende Mittel einschließlich solcher auf Fluorbasis und Siliconbasis können für die Zwecke der Erfindung verwendet werden. Die Menge des am Grundmaterial haften bleibenden wasserabweisenden Mittels kann je nach Verwendungszweck unterschiedlich sein, liegt jedoch im allgemeinen im Bereich von 0,5 bis 2,0 Gew.-%.

Die in der hier beschriebenen Weise behandelten Stoffe können nach Bedarf weiteren bekannten Behandlungen, beispielsweise Aushärten, Aufspannen und Weichmachen, unterworfen werden.

Beliebige textile Flächengebilde von dünn bis füllig können gemäß der Erfindung behandelt werden. Ferner können auch Mehrlagengewebe eingesetzt werden.

Vorstehend wurde ein Beispiel für das Verfahren zur Herstellung von beschichteten Stoffen gemäß der Erfindung beschrieben. In diesem Zusammenhang wurde gefunden, daß beim Naßkoagulationsverfahren unter Verwendung des gleichen Polyurethan-Elastomeren ein beschichteter Stoff mit den gleichen Eigenschaften erhalten wird, auch wenn die Zusammensetzung des Behandlungsbades etwas verändert wird. Im einzelnen wird eine Beschichtungslösung verwendet, die durch Zusatz und Zumischen eines Metallkomplexes der nachstehenden Formel zu einem Polyurethan-Elastomeren und Auflösen und Dispergieren des Gemisches in einem polaren organischen Lösungsmittel, z. B. Dimethylformamid, hergestellt worden ist. Der Metallkomplexgehalt beträgt vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%. Natürlich können dieser Beschichtungslösung nach Bedarf Hydrophobierungsmittel, z. B. solche auf Silicon- oder Fluorbasis, nichtionogene oberflächenaktive Verbindungen oder Diisocyanate oder außerdem anorganische feinteilige Stoffe zugesetzt und zugemischt werden. Natürliche können die vorstehend beschriebenen Vor- und Nachbehandlungsstufen nach Bedarf auf das Grundmaterial zur Anwendung kommen. Der Metallkomplex hat die folgende Formel:

Hierin ist R ein Kohlenwasserstoffrest mit 8 oder mehr C-Atomen und M steht für Cr oder Al und A für Cl oder OH. Vorzugsweise ist R ein Alkylrest mit 8 bis 20 C- Atomen, z. B. ein Decylrest, Hexadecylrest oder Octadecylrest.

Nachstehend wird ausführlich auf die Struktur und die Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten beschichteten Stoffe eingegangen. Der beschichtete Stoff ist ein feuchtigkeitsdurchlässiger, wasserdichter beschichteter Stoff, der auf wenigstens einer Seite eine mikroporöse Schicht aus einem synthetischen Polymerisat, das im wesentlichen aus Polyurethan besteht, aufweist und ist dadurch gekennzeichnet, daß er einen Wassereintrittsdruck von nicht weniger als 68,6 mbar/ cm², eine Feuchtigkeitsdurchlässigkeit von nicht weniger als 2500 g/m² · 24 Std., vorzugsweise von nicht weniger als 5000 g/m² · 24 Std. und eine (nach der Gurley- Methode gemessene) Luftdurchlässigkeit von nicht mehr als 600 Sek./100 cm³ hat.

Die feuchtigkeitsdurchlässigen, wasserdichten beschichteten Stoffe gemäß der Erfindung sind ferner dadurch gekennzeichnet, daß die Knitter- und Knickfestigkeit der aus dem vorstehend genannten synthetischen Polymeren gebildeten mikroporösen Schicht 20 Zyklen/ kg Belastung oder mehr, der Eindringungsgrad der Schicht in das Grundmaterial ein Drittel oder weniger der Dicke des Grundmaterials und die Trennfestigkeit 0,98 N/cm oder mehr beträgt.

Ferner wird gemäß der Erfindung ein hervorragender Effekt der Struktur dadurch erzielt, daß die aus dem im wesentlichen aus Polyurethan bestehenden synthetischen Polymerisat gebildete mikroporöse Schicht eine Vielzahl von feinen Poren in ihrer Oberfläche aufweist und verhältnismäßig große Hohlraumteile, die mit den feinen Poren in Verbindung stehen, innerhalb der Schicht gebildet werden und außerdem eine Verbindungsöffnung in wenigstens einem Teil der Trennwand zwischen benachbarten Hohlraumteilen gebildet wird. Ein hervorragender Effekt wird insbesondere dann erzielt, wenn der Durchmesser der feinen Oberflächenporen nicht größer ist als 5 µm, vorzugsweise nicht größer als 3 µm, wobei ein Durchmesser von nicht mehr als 1 µm besonders bevorzugt wird, und die Hohlraumteile wenigstens den dreifachen Durchmesser der feinen Poren aufweisen.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Abbildungen weiter erläutert.

Fig. 1 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht einer gemäß der Erfindung gebildeten Schicht. Die mikroporöse Schicht 1 wird auf der Oberfläche eines Grundmaterials 2 gebildet. Innerhalb der mikroporösen Schicht ist eine Vielzahl von Hohlräumen 4, 4′, 4′′ mit sehr kleinen Innendurchmessern vorhanden. Ferner enthält die mikroporöse Schicht 1 eine große Zahl von feinen Poren 3, 3′, 3′′, von denen die meisten einen Durchmesser von nicht mehr als 5 µm und viele einen Durchmesser von nicht mehr als 1 µm haben. Eine Messung bei dem gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung hergestellten Produkt ergab, daß die Durchmesser der feinen Poren von 0,1 bis 3,0 µm verteilt waren und daß feine Poren von 0,1 bis 1,0 µm einen erheblichen Anteil ausmachten. Die meisten dieser feinen Poren stehen mit den innerhalb der mikroporösen Schicht gebildeten Hohlraumteilen 4, 4′, 4′′ in Verbindung. Diese Hohlraumteile haben wenigstens den dreifachen Durchmesser der feinen Poren, so daß die sog. Flaschenform ausgebildet wird. An eine solche Struktur ist bisher nie gedacht worden. Der mittlere Durchmesser der Hohlraumteile beträgt vorzugsweise gewöhnlich 50 µm, insbesondere bis zu etwa 30 µm. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Hohlraum 4′ wurden die X- und Y-Dimensionen gemessen, wobei für X 20 µm und für Y 12 µm gefunden wurden.

Gemäß der Erfindung werden ferner eine oder mehrere feine Öffnungen 5, 5′, 5′′ in einen Teil der Trennwand oder in der gesamten Trennwand zwischen benachbarten Hohlraumteilen gebildet, wodurch die Hohlräume miteinander in Verbindung stehen. Diese Verbindungslöcher haben einen Durchmesser von nicht mehr als 5 µm und gewöhnlich etwa 0,1 bis 3 µm. Übliche mikroporöse Schichten haben eine Struktur, bei der eine große Zahl von unabhängigen Luftblasen in der Schicht vorliegt oder bei der in großer Zahl röhrenförmige Öffnungen vorliegen, die durchgehend zwischen der Oberfläche und der Rückseite verlaufen und einen Durchmesser von größtenteils nicht weniger als 10 µm haben, so daß die erhaltene beschichtete Ware in der Feuchtigkeits- und Luftdurchlässigkeit oder in der Wasserdichtigkeit unterlegen ist. Im Gegensatz hierzu wird gemäß der Erfindung eine neuartige mikroporöse Schicht ausgebildet, die eine Kombination von sehr feinen Poren mit einem Durchmesser von nicht mehr als 5 µm und verhältnismäßig großen Hohlraumteilen aufweist, so daß ein beschichteter Stoff mit überlegener Wasserfestigkeit, Drapierfähigkeit, Trennfestigkeit sowie überlegener Feuchtigkeits- und Luftdurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit hergestellt werden kann. Da die gemäß der Erfindung gebildete mikroporöse Schicht die vorstehend beschriebenen charakteristischen Merkmale aufweist, vermag sie in bezug auf Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit hervorragende Funktionen auszuüben. Die in der Oberfläche der mikroporösen Schicht gemäß der Erfindung gebildeten feinen Poren sind in äußerst großer Zahl vorhanden. Beispielsweise wurde bei der Untersuchung dieser feinen Poren auf einem bestimmten begrenzten Teil festgestellt, daß mehr als eine halbe Million Poren pro cm² vorhanden waren. Gemäß der Erfindung ist die in Fig. 1 dargestellte mikroporöse Schicht in dieser Form mit großer Wahrscheinlichkeit auf dem gesamten beschichteten Stoff vorhanden.

Fig. 2 zeigt eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Beispiels eines Gewebes, das einer Behandlung zur Verbesserung der Trennfestigkeit und zur Verleihung von textilem Faltenwurf unterworfen wurde, wobei ein polymerer Klebstoff 6 in punktmäßiger Verteilung zwischen dem Grundgewebe 2 und der mikroporösen Schicht 1 vorhanden ist. Die in Fig. 2 dargestellte mikroporöse Schicht 1 hat den gleichen Aufbau wie die in Fig. 1 dargestellte mikroporöse Schicht.

Fig. 3 ist eine Mikroaufnahme, die den Querschnitt des als Grundmaterial für die in Fig. 1 dargestellte Schicht verwendeten beschichteten Stoffs zeigt.

Fig. 4 ist eine Mikroaufnahme der beschichteten Oberfläche des gemäß der Erfindung hergestellten beschichteten Stoffs.

Der feuchtigkeitsdurchlässige, wasserdichte beschichtete textile Stoff gemäß der Erfindung weist ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit sowie gute Luftdurchlässigkeit sowie Dauerhaftigkeit ohne Verschlechterung seines Griffs auf. Diese Eigenschaften ermöglichen seine Verwendung für die verschiedensten Zwecke einschließlich Sportbekleidung wie Golfbekleidung, Jacken, Windjacken, Anoraks und Skibekleidung, Kälteschutzbekleidung, Regenbekleidung, Arbeitsbekleidung, Zelte, Stoffschuhe und Windelüberzüge.

Die Erfindung wird durch die folgenden Ausführungsbeispiele weiter erläutert. In diesen Beispielen verstehen sich die Teile als Gewichtsteile.

Beispiel 1

Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen von 15 Teilen eines Polyurethanelastomeren vom Polyestertyp, 5 Teilen Hydrophobierungsmittel auf Fluorbasis, 0,8 Teilen eines Trimethylolpropan-Hexamethylendiisocyanat- Addukts und 5 Teilen eines Polypropylenglykol- Polyäthylenglykol-Blockmischpolymerisats (nichtionogenes oberflächenaktives Mittel) in 74,2 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Die Beschichtungslösung wurde auf einen vorher weichgemachten Nylontaft in einer Menge von etwa 300 g/m² mit einem Umkehrwalzenbeschichter aufgetragen. Unmittelbar anschließend wurde der Nylontaft in eine wäßrige Lösung, die 10 Gew.-% Dimethylformamid enthielt, eingeführt und 5 Minuten bei 20°C in der Lösung gehalten, damit Gelbildung stattfinden konnte, worauf die Ware 30 Minuten mit heißem Wasser bei 80°C gewaschen, mit Heißluft bei 120°C getrocknet und bei 140°C wärmebehandelt wurde, wodurch ein beschichteter Stoff mit gutem Faltenwurf und Griff erhalten wurde.

Der beschichtete Stoff wurde in eine Siliconemulsion, die eine Konzentration von 3 Gew.-% hatte, getaucht und dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Quetschverhältnis von 50% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden bei 150°C mit einem üblichen Heißfixierer wärmebehandelt.

Das erhaltene Produkt zeigte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Es hatte einen Wassereintrittsdruck von 157 mbar/cm², eine Wasserabweisung von 100 und eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 2500 g/m². 24 Std. Seine Waschechtheit und Trockenreinigungsbeständigkeit waren gut, so daß es sich für die Herstellung von Skianoraks und Regenbekleidung eignete.

Eine Beschichtungslösung, die 15 Gew.-% eines Polyurethanelastomeren vom Polyestertyp in Dimethylformamid enthielt, wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise auf ein Grundmaterial aufgetragen, worauf durch Naßkoagulation, Waschen in heißem Wasser und Trocknen auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise ein beschichteter Stoff erhalten wurde. Der beschichtete Stoff wurde in eine wäßrige Dispersion getaucht, die 5 Gew.-% eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel bei einem Quetschverhältnis von 50% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden bei 150°C im Heißfixierer wärmebehandelt.

Das erhaltene Produkt war im Faltenwurf dem oben beschriebenen, nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Produkt unterlegen. Ferner waren seine physikalischen Eigenschaften hinsichtlich der Wasserdichtigkeit (insbesondere des Wassereintrittsdrucks) und der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit ungenügend. Der Wassereintrittsdruck betrug 20,6 mbar/cm², das Wasserabweisungsvermögen 90 bis 100 und die Wasserdampfdurchlässigkeit 1300 g/m² · 24 Std. Die Ware war somit für wasserdichte Bekleidung ungeeignet.

Die physikalischen Eigenschaften wurden nach den folgenden Methoden gemessen:

Wassereintrittsdruck
JIS L-1079
Wasserabweisungsvermögen	JIS L-1079
Wasserdampfdurchlässigkeit	JIS Z-0208

Beispiel 2

Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen von 20 Teilen eines Polyurethanelastomeren vom Polyestertyp, je 4 Teilen wasserabweisender Mittel auf Fluorbasis und Siliconbasis, 2 Teilen Isophorondiisocyanat und 4 Teilen eines Polypropylenglykol-Polyäthylenglykol- Blockmischpolymerisats in 66 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Die Beschichtungslösung wurde auf ein Körpergewebe in einer Menge von etwa 200 g/m² mit einer Rakelauftragmaschine beschichtet. Das Gewebe wurde dann in eine wäßrige Dimethylformamidlösung mit einer Konzentration von 5 Gew.-% eingeführt und 5 Minuten bei 30°C in der Lösung gehalten, damit Gelbildung stattfinden konnte. Nach Heißlufttrocknung bei 120°C wurde es 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.

Das erhaltene beschichtete Gewebe hatte einen weichen Faltenwurf und ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug 197 mbar/cm², das Wasserabweisungsvermögen 100 die Wasserdurchlässigkeit 2500 g/m² · 24 Std. Diese physikalischen Eigenschaften wurden auch nach fünfmaligem Waschen gemäß JIS L-0844 (A-2) nur wenig verschlechtert. Dieses beschichtete Gewebe eignete sich somit für die verschiedensten wasserdichten Bekleidungen.

Unter Verwendung der gleichen Rezeptur wie in Beispiel 2, jedoch ohne Zusatz von 2 Teilen Isophorondiiosocyanat wurde ein Grundgewebe auf die in Beispiel 2 beschriebene Weise behandelt, um ein beschichtetes Gewebe mit textilem Faltenwurf herzustellen. Dieses beschichtete Gewebe hatte ungefähr die gleichen physikalischen Eigenschaften wie das gemäß Beispiel 2 beschichtete Gewebe, jedoch wurde seine Wasserdichtigkeit durch Waschen erheblich verschlechtert. Der Wassereintrittsdruck betrug 49 mbar/cm² und das Wasserabweisungsvermögen 50. Dieses beschichtete Gewebe war daher für praktische Zwecke ungeeignet.

Beispiel 3

Ein dehnbares Nylongewebe wurde in 100 Teile einer wäßrigen Dispersion getaucht, die 3 Teile eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel bei einem Abquetschverhältnis von 40% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden einer Wärmebehandlung bei 150°C im Heißfixierer unterworfen.

Getrennt hiervon wurde eine Beschichtungslösung durch Auflösen von 15 Teilen eines Polyurethanelastomeren vom Polyäthertyp, 5 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis, 2 Teilen Trimethylolpropan- Hexamethylendiisocyanat-Addukt und 2 Teilen eines nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels in 76 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf das vorstehend genannte hydrophobierte Gewebe in einer Menge von etwa 70 g/m² nach der Tiefdruckmethode aufgetragen. Unmittelbar anschließend wurde das Grundgewebe in Wasser geführt und 5 Minuten darin gehalten, damit Gelbildung stattfinden konnte, und dann mit Heißluft bei 120°C getrocknet und anschließend 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.

Das erhaltene beschichtete Gewebe war sehr weich und zeigte guten textilen Fall. Es hatte ausgezeichnete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserdichtigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug 78 mbar/cm², das Wasserabweisungsvermögen 100 und die Wasserdampfdurchlässigkeit 3800 g/m² · 24 Std. Außerdem blieben diese physikalischen Eigenschaften nach dem Waschen erhalten. Nach fünfmaligem Waschen trat nur eine geringe Verschlechterung ein. Dieses beschichtete Gewebe eignete sich somit für Sportbekleidung.

Beispiel 4

Ein aus einem Polyester-Baumwolle-Mischgespinst hergestelltes Gewebe wurde mit einer Lösung eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis behandelt, dann getrocknet und wärmebehandelt. Die Menge des wasserabweisenden Mittels, die am Gewebe haften blieb, betrug 0,04 Gew.-%.

Getrennt hiervon wurde eine Beschichtungslösung (Viskosität 900 mPas bei 30°C) durch Auflösen von 15 Teilen eines elastomeren Polyesterpolyurethans, 0,4 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis, 1,0 Teil Trimethylolpropan-Hexamethylendiisocyanat- Addukt (Molverhältnis 1 : 3) und 5 Teilen eines Polypropylenglykol-Polyäthylenglykol-Blockmischpolymerisats (nichtionogenes oberflächenaktives Mittel) in 78,6 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf das vorstehend genannte hydrophobierte Grundgewebe in einer Menge von etwa 300 g/m² (naß) unter Verwendung eines Umkehrwalzenbeschichters aufgetragen. Dann wurde das Grundgewebe 5 Minuten bei 30°C in eine wäßrige Lösung getaucht, die 10 Gew.-% Dimethylformamid enthielt, um Gelbildung stattfinden zu lassen, mit heißem Wasser 30 Minuten bei 80°C gewaschen, mit Heißluft getrocknet und anschließend 3 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.

Das erhaltene beschichtete Gewebe wurde in eine Lösung getaucht, die 1 Gew.-% eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis von 70% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden bei 150°C im Heißfixierer wärmebehandelt.

Das in dieser Weise hergestellte Produkt, in das die Polyurethan-Beschichtungslösung nur wenig eingedrungen war, zeigte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug 157 mbar/cm², die Wasserdampfdurchlässigkeit 5500 g/m² · 24 Std., die Luftdurchlässigkeit 90 Sekunden/100 cm³, die Trennfestigkeit 3,92 N/cm und die Knitter- Knickbeständigkeit 5000 Zyklen/1 kg Belastung. Ferner war seine Waschfestigkeit sehr hoch. Auch nach fünfmaligem Waschen war nur eine geringe Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften eingetreten. Dieses Produkt, das außerdem guten textilen Faltenwurf und guten Griff hatte, eignete sich für die Herstellung beispielsweise von Skianoraks und anderer Sportbekleidung und Regenbekleidung.

Getrennt hiervon wurde das Gewebe nach der Behandlung mit dem wasserabweisenden Mittel auf Fluorbasis auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise anschließend mit 70 Gew.-% einer Dimethylformamid-Wasser-Lösung (30 : 70) imprägniert und dann auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise weiterbehandelt, wobei ein beschichtetes Gewebe mit gutem textilem Fall und gutem Griff erhalten wurde. Die Trennfestigkeit dieses Produkts von 6,86 N/cm ist eine weitere Verbesserung dieser Eigenschaft des gemäß Beispiel 4 hergestellten Produkts, während die anderen physikalischen Eigenschaften die gleichen waren. Das Produkt war ein beschichtetes Gewebe mit guter Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und guter, dauerhafter Wasserdichtigkeit. Es eignete sich nicht nur für die Herstellung von Sportbekleidung und Regenbekleidung, sondern auch für die Herstellung von Zelten und anderen Materialien dieser Art.

Ein beschichtetes Gewebe wurde auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise hergestellt, jedoch wurde das Grundgewebe nicht mit dem wasserabweisenden Mittel auf Fluorbasis behandelt, und als Beschichtungslösung wurde eine Dimethylformamidlösung verwendet, die nur 15 Gew.-% des in Beispiel 4 genannten elastomeren Polyesterpolyurethans enthielt. Die Polyurethan-Beschichtungslösung drang in das Innere des Grundgewebes und mit einem Teil bis zu der der behandelten Seite gegenüberliegenden Seite ein. Dieses beschichtete Gewebe erhielt daher im Gegensatz zu dem gemäß der Erfindung auf die in Beispiel 4 beschriebene Weise hergestellten Produkt einen rauhen, harten Griff. Auch in den physikalischen Eigenschaften (Wassereintrittsdruck 176,5 mbar/cm², Wasserdampfdurchlässigkeit 700 g/m² · 24 Std., Luftdurchlässigkeit 700 Sek./100 cm³ und Knitter- und Knickfestigkeit 1000 bis 2000 Zyklen/kg Belastung) war das Produkt hinsichtlich Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und in der Knickfestigkeit unterlegen, obwohl es wasserdicht war. Dieses Produkt eignete sich daher nicht für Bekleidungszwecke.

Die physikalischen Eigenschaften wurden nach den folgenden Methoden gemessen:

Wassereintrittsdruck
JIS L-1079 (ASTM D751)
Wasserdampfdurchlässigkeit	JIS Z-0208 (ASTM E96-66)
Luftdurchlässigkeit	JIS L-1006 (FED STD5452)
Trennfestigkeit	JIS K-6328 (ASTM D-751)
Knitter- und Knickfestigkeit	JIS K-6328 (ASTM D-751)
Waschfestigkeit	JIS L-0844 (A-2) (AATCC36-1969-Test)

Beispiel 5

Ein Polyester-Körpergewebe wurde in eine wäßrige Dispersion getaucht, die 2 Gew.-% eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis von 40% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden bei 150°C im Heißfixierer wärmebehandelt.

Getrennt hiervon wurde eine Beschichtungslösung (Viskosität 1500 mPas bei 30°C) durch Auflösen oder Dispergieren von 20 Teilen eines Polyätherpolyurethan- Elastomeren, 0,8 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis, 2 Teilen Isophorondiisocyanat, 4 Teilen Polypropylenglykol-Polyäthylenglykol-Blockmischpolymerisat und 5 Teilen Kieselgel in 68,2 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf das vorstehend genannte Grundgewebe, das hydrophobiert worden war, in einer Menge von etwa 200 g/m² (naß) mit einer Rakelauftragmaschine aufgebracht. Das Grundgewebe wurde dann in eine wäßrige Lösung eingeführt, die 5 Gew.-% Dimethylformamid enthielt, 5 Minuten bei 30°C in der Lösung gehalten, um Gelbildung stattfinden zu lassen, mit Heißluft bei 120°C getrocknet und 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.

Das erhaltene beschichtete Gewebe, in das die Polyurethan- Beschichtungslösung nur wenig eingedrungen war, zeigte guten textilen Fall, guten Griff und ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug 196 mbar/cm² und die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit 5100 g/m² · 24 Std.

Die Trennfestigkeit und die Knitter- und Knickfestigkeit waren ebenfalls sehr gut, nämlich 3,93 N/cm bzw. 3000 Zyklen/kg Belastung. Diese physikalischen Eigenschaften waren nach fünfmaligem Waschen nur wenig verschlechtert. Dieses Produkt eignete sich daher für die verschiedensten wasserdichten Kleidungsstücke. In der mikroporösen Schicht waren Poren von 1 µm und Hohlraumteile von 15 µm (mittlerer Durchmesser) gebildet worden. Die Hohlraumteile standen mit den Oberflächenporen durch feine Löcher in den Wandteilen in Verbindung.

Beispiel 6

Ein Nylontaftgewebe wurde mit einem wasserabweisenden Mittel auf Fluorbasis behandelt. Die Menge des wasserabweisenden Mittels, die am Taft haften blieb, betrug 2 Gew.-%. Eine Beschichtungslösung (Viskosität 1600 mPas bei 30°C) wurde durch Auflösen von 20 Teilen eines elastomeren Polyesterpolyurethans, 0,5 Gew.- Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis, 2 Teilen Isophorondiisocyanat und 5 Teilen Polypropylenglykol- Polyäthylenglykol-Blockmischpolymerisat in 72,5 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf das vorstehend genannte Taftgewebe, das der Hydrophobierungsbehandlung unterworfen worden war, in einer Menge von etwa 300 g/m² (naß) unter Verwendung einer Rakelauftragmaschine aufgebracht.

Ein Nylon-Halbtrikotstoff, der mit einem wasserabweisenden Mittel auf Fluorbasis behandelt worden war (die Menge des wasserabweisenden Mittels, die am Trikotstoff haften blieb, betrug 0,05 Gew.-%), wurde in belastungs- und spannungsfreiem Zustand mit der Oberfläche des Taftgewebes verklebt, auf das die vorstehend beschriebene Poylurethan-Beschichtungslösung aufgetragen worden war. Das verklebte Material wurde dann in ein wäßriges Bad getaucht, das 10 Gew.-% Dimethylformamid enthielt, und 10 Minuten bei 30°C der Gelbildung überlassen, 30 Minuten mit heißem Wasser bei 80°C gewaschen und mit Heißluft getrocknet. Anschließend wurde der Nylontaft abgetrennt.

Durch die vorstehend beschriebene Behandlung wurde ein beschichtetes Gewebe erhalten, bei dem eine mikroporöse Polyurethanschicht auf der Oberfläche des Nylon- Halbtrikotstoffs gebildet worden war.

Dieser beschichtete Stoff, in dessen Inneres die Polyurethan- Beschichtungslösung nur wenig eingedrungen war, bewahrte die Elastizität und den weichen textilen Fall des Trikotstoffs selbst und hatte ausgezeichnete physikalische Eigenschaften in bezug auf Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Die Trennfestigkeit betrug 2,45 N/cm, der Wassereintrittsdruck 147/1 mbar/cm², die Wasserdampfdurchlässigkeit 6000 g/m² · 24 Std., die Luftdurchlässigkeit 3 Sek./100 cm³, die Knitter- und Knickfestigkeit 5000 Zyklen oder mehr pro kg Belastung. Die mikroporöse Schicht hatte ferner die Struktur, die gemäß Beispiel 1 ausgebildet wurde und in Fig. 1 dargestellt ist.

Beispiel 7

Auf einen Nylontaft (Kette und Schuß aus Nylon-Filamentgarn von 77,8 dtex, Kettdichte × Schußdichte=123 × 87) wurde mit einer gravierten Walze mit einer Vielzahl von Punkten von etwa 87 µm Tiefe und einer Druckfläche von 50% nach dem Druckverfahren teilweise eine Toluollösung (Viskosität 2000 mPas bei 20°C) aufgebracht, die 15 Gew.-% eines Acrylestercopolymerisats und 3 Gew.-% eines Trimethylolpropan-Hexamethylendiisocyanat- Addukts (Molverhältnis 1 : 3) enthielt. Der Stoff wurde anschließend getrocknet und wärmebehandelt. Die Menge des Copolymerisats, die am Grundgewebe haften blieb, betrug 10 g/m² (naß).

Auf das in dieser Weise behandelte Grundgewebe wurde anschließend eine Lösung (Viskosität 8000 mPas bei 20°C), die 20 Gew.-% Polyurethan und 4 Gew.-% eines Porenreglers in Dimethylformamid enthielt, in einer Menge von 150 g/m² (naß) mit einer Rakelauftragmaschine aufgetragen. Dann wurde das Grundgewebe in ein Wasserbad getaucht, der Koagulation überlassen, mit Wasser gewaschen, getrocknet und anschließend 10 Minuten bei 150°C wärmebehandelt. Die Eigenschaften des erhaltenen feuchtigkeitsdurchlässigen beschichteten Stoffs sind in der folgenden Tabelle genannt.

Zum Vergleich sind in dieser Tabelle auch die Eigenschaften eines gemäß diesem Ausführungsbeispiel hergestellten beschichteten Gewebes, auf das keine Acrylestercopolymerlösung aufgebracht worden war, sowie die Eigenschaften eines beschichteten Stoffs genannt, der gemäß diesem Ausführungsbeispiel hergestellt worden war, wobei jedoch die Polymerlösung mit der Rakelauftragmaschine auf die gesamte Oberfläche des Grundgewebes aufgetragen wurde.

Beispiel 8

Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen und Dispergieren von 12 Teilen elastomerem Polyätherpolyurethan, 1 Teil wasserabweisendem Mittel auf Fluorbasis, 0,5 Teilen Trimethylolpropan-2,4-Toluylendiisocyanat- Addukt, 1 Teil eines Polypropylenglykol-Polyäthylenglykol- Blockmischpolymerisats und 3 Teilen feinteiligem Kieselgel in 82,5 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf ein Gewebe aus Nylon-Baumwolle-Mischgespinst in einer Menge von etwa 150 g/m² mit einer Rakelauftragmaschine aufgetragen.

Das Grundgewebe wurde in eine 10 Gew.-% Dimethylformamid enthaltende wäßrige Lösung eingeführt und 5 Minuten bei 30°C in der Lösung gehalten, damit Gelbildung stattfinden konnte, dann mit Heißluft bei 120°C getrocknet und anschließend 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.

Das in dieser Weise beschichtete Gewebe wurde in eine Lösung eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis mit einer Konzentration von 2 Gew.-% getaucht, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis von 50% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden im üblichen Heißfixierer bei 150°C wärmebehandelt.

Das erhaltene Produkt zeigte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug 137,3 mbar/cm², das Wasserabweisungsvermögen 100 und die Wasserdampfdurchlässigkeit 5100 g/m² · 24 Std. Nach fünfmaligen Waschen hatten sich diese physikalischen Eigenschaften kaum verschlechtert. Das Produkt eignete sich somit für die verschiedensten wasserdichten Bekleidungsstücke.

Beispiel 9

Ein Stoff aus einem Polyamid-Baumwolle-Mischgespinst wurde in eine wäßrige Dispersion getaucht, die 2 Gew.-% eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis von 40% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden im Heißfixierer bei 150°C wärmebehandelt.

Getrennt hiervon wurde eine Beschichtungslösung (Viskosität 1300 mPas bei 30°C) durch Auflösen und Dispergieren von 15 Teilen eines elastomeren Polyesterpolyurethans, 1,0 Teil eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis, 2 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Siliconbasis, 1,0 Teil Trimethylolpropan-Hexamethylendiisocyanat- Addukt (Molverhältnis 1 : 3) und 5 Teilen eines Polypropylenglykol-Polyäthylen-Blockmischpolymerisats in 81 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde auf das vorstehend genannte Grundgewebe, das der Hydrophobierungsbehandlung unterworfen worden war, in einer Menge von etwa 200 g/m² (naß) mit einer Rakelauftragmaschine aufgetragen. Das Grundgewebe wurde dann in eine wäßrige Lösung eingeführt, die 10 Gew.-% Dimethylformamid enthielt, 5 Minuten bei 30°C in der Lösung gehalten, um Gelbildung stattfinden zu lassen, mit Heißluft bei 120°C getrocknet und 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt.

Das in dieser Weise erhaltene beschichtete Gewebe wurde in eine Lösung getaucht, die 1 Gew.-% eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis enthielt, dann mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis von 50% abgequetscht und anschließend 30 Sekunden im Heißfixierer bei 150°C wärmebehandelt.

Das erhaltene Produkt, bei dem die Polyurethan-Beschichtungslösung nur wenig in das Innere des Grundgewebes eingedrungen war, zeigte weichen textilen Fall und ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug 225,6 mbar/cm² und die Wasserdampfdurchlässigkeit 5400 g/m² · 24 Std. Ferner waren die Trennfestigkeit und die Knitter- und Knickfestigkeit hoch; sie betrugen 3,6 N/cm und mehr bzw. 3000 Zyklen/kg Belastung. Diese physikalischen Eigenschaften waren selbst nach fünfmaligem Waschen nur sehr geringfügig verschlechtert. Dieses Produkt eignete sich daher für die verschiedensten wasserdichten Bekleidungen. Das Produkt hatte den in Fig. 1 dargestellten Querschnitt.

Beispiel 10

Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen und Dispergieren von 15 Teilen eines elastomeren Polyester- polyurethans, 8 Teilen Stearinsäurechromchlorid und 5 Teilen eines Porenreglers in 72 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Beschichtungslösung wurde mit einem Umkehrwalzenbeschichter auf einen vorher weichgemachten Nylontaft in einer Menge von etwa 200 g/m² aufgetragen. Unmittelbar anschließend wurde das Grundgewebe in ein Wasserbad geführt, das 10% Dimethylformamid enthielt, und 5 Minuten bei 20°C im Bad gehalten, damit Gelbildung stattfinden konnte, mit heißem Wasser 30 Minuten bei 80°C gewaschen, mit Heißluft bei 120°C getrocknet und dann 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt, wobei eine mikroporöse Schicht mit weichem textilem Fall auf der Oberfläche des Grundgewebes gebildet wurde.

Das Grundgewebe wurde dann in eine 3%ige Siliconemulsion getaucht, mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis von 50% abgequetscht und 30 Sekunden bei 150°C im üblichen Heißfixierer wärmebehandelt.

Das erhaltene Produkt hatte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug 157 mbar/cm², das Wasserabweisungsvermögen 100 und die Wasserdampfdurchlässigkeit 5300 g/m² · 24 Std. Ferner hatte der beschichtete Stoff gute Beständigkeit gegen Waschen und Trockenreinigen.

Beispiel 11

Eine Beschichtungslösung wurde durch Auflösen und Dispergieren von 17 Teilen eines elastomeren Polyesterpolyurethans, 5 Teilen Stearinsäurealaunchlorid, 3 Teilen eines wasserabweisenden Mittels auf Siliconbasis und 3 Teilen eines anorganischen Füllstoffs in 72 Teilen Dimethylformamid hergestellt. Diese Lösung wurde auf ein Polyester-Köpergewebe in einer Menge von etwa 150 g/m² mit einer Rakelauftragmaschine aufgetragen. Das Grundgewebe wurde in eine 10%ige wäßrige Dimethylformamidlösung eingeführt und 5 Minuten bei 30°C in der Lösung gehalten, anschließend mit Heißluft bei 120°C getrocknet und 5 Minuten bei 140°C wärmebehandelt, wobei eine mikroporöse Schicht mit weichem textilem Fall und gutem Griff auf der Oberfläche des Grundgewebes gebildet wurde.

Das Grundgewebe wurde dann in eine 5%ige wäßrige Dispersion eines wasserabweisenden Mittels auf Fluorbasis getaucht, anschließend mit einer Mangel gleichmäßig bei einem Abquetschverhältnis von 50% abgequetscht und 30 Sekunden im Heißfixierer bei 150°C wärmebehandelt.

Das erhaltene Produkt zeigte ausgezeichnete Wasserdichtigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Der Wassereintrittsdruck betrug 216 mbar/cm², das Wasserabweisungsvermögen 100 und die Wasserdampfdurchlässigkeit 5100 g/m² · 24 Std. Ferner waren diese physikalischen Eigenschaften nach fünfmaligem Waschen gemäß den Vorschriften von JIS L-0844 (A-2) nur geringfügig verschlechtert.

Die in den vorstehenden Beispielen genannten Werte der "Knitter- und Knickfestigkeit" bedeuten die Zahl der Reibzyklen bis zur Rißbildung in der Oberfläche des Materials, wenn der beschichtete Stoff bei einer Belastung von 1 kg mit Hilfe eines Scott-Knick- und Abriebtesters gerieben wurde. Als wasserabweisendes Mittel auf Fluorbasis, das zusammen mit dem elastomeren Polyurethan verwendet wurde, diente das Produkt "Scotchguard FC-453" (Hersteller 3M), und als wasserabweisendes Mittel auf Fluorbasis für die Vor- oder Nachbehandlung wurde das Produkt "Asahiguard AG-710" (Hersteller Meisei Chemical Co.) verwendet. Als elastomeres Polyesterpolyurethan wurde ein lineares Polyurethan verwendet, das durch Additionspolymerisation eines Polyesters mit endständigen Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht von 2000 hergestellt worden war. Der Polyester war durch Kondensationsreaktion von Adipinsäure und Äthylenglykol, Diphenylmethan-4,4′- diisocyanat und einer Dihydroxyverbindung, z. B. Äthylenglykol, hergestellt worden. Das verwendete Polyätherpolyurethan war ein lineares Polyurethan, das durch Additionspolymerisation eines durch Ringöffnungspolymerisation von Tetrahydrofuran, Diphenylmethan- 4,4′-diisocyanat und Hydrazin erhaltenen Polyesters mit endständigen Hydroxylgruppen und einem Molekulargewicht von 2500 hergestellt worden war.

Bei den in den Beispielen beschriebenen Versuchen wurde als wasserabweisendes Mittel auf Siliconbasis, das zusammen mit dem elastomeren Polyurethan verwendet wurde, das Produkt der Handelsbezeichnung "Toray Silicone SD8,000" (Hersteller Toray Silicone Company, Limited) und als wasserabweisendes Mittel, das für die Vor- bzw. Nachbehandlung verwendet wurde, das Produkt der Handelsbezeichnung "Toray Silicone BY-16-805" (Hersteller Toray Silicone Company, Limited) verwendet.

Claims

1. Feuchtigkeitsdurchlässiges, wasserdichtes beschichtetes textiles Flächengebilde aus einem Grundmaterial und einer auf wenigstens einer Seite des Grundmaterials gebildeten mikroporösen Schicht eines synthetischen Polymerisats, das im wesentlichen aus Polyurethan besteht, gekennzeichnet durch einen Wassereintrittsdruck von nicht weniger als 68,6 mbar/cm², eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht weniger als 2500 g/m² · 24 Std, eine Luftdurchlässigkeit von nicht mehr als 600 Sek./100 cm³, eine Eindringstufe der mikroporösen Schicht in das Grundmaterial von nicht mehr als einem Drittel der Dicke des Grundmaterials und einer Trennfestigkeit der mikroporösen Schicht von nicht weniger als 0,98 N/cm, wobei die mikroporöse Schicht ein wasserabweisendes Mittel enthält.

2. Beschichtetes textiles Flächengewebe nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Wasserabweisungsvermögen von nicht weniger als 100.

3. Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mikroporöse Schicht eine Knitter- und Knickfestigkeit von nicht weniger als 2000 Zyklen/kg Belastung hat.

4. Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von feinen Poren (3, 3′, 3′′) mit einem Durchmesser von nicht mehr als 5 µm auf der Oberfläche der mikroporösen Schicht (1) vorhanden ist.

5. Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Poren (3, 3′, 3′′) einen Durchmesser von nicht mehr als 1 µm aufweisen.

6. Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der mikroporösen Schicht (1) eine Vielzahl von Hohlräumen (4, 4′, 4′′), die mit den auf der Oberfläche der mikroporösen Schicht (1) gebildeten feinen Poren (3, 3′, 3′′) in Verbindung stehen und wenigstens den dreifachen Durchmesser der feinen Poren (3, 3′, 3′′) haben, vorhanden sind.

7. Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens einem Teil der Trennwand zwischen den benachbarten Hohlräumen (4, 4′, 4′′) eine Verbindungsöffnung (5, 5′, 5′′) vorhanden ist.

8. Beschichtetes textiles Flächengebilde nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der mikroporösen Schicht (1) und dem Grundmaterial (2) ein synthetisches Polymerisat vorhanden ist, dessen Zusammensetzung von derjenigen des die mikroporöse Schicht (1) bildenden Polyurethans verschieden ist.

9. Verfahren zur Herstellung eines wasserdichten und feuchtigkeitsdurchlässigen beschichteten textilen Flächengebildes nach Anspruch 1 bis 8, wobei man eine mikroporöse Polyurethanschicht bildet, indem man eine Lösung eines Polyurethanelastomeren in einem polaren organischen Lösungsmittel auf das Grundmaterial aufbringt, das Grundmaterial dann in ein Koagulationsbad taucht, um Gelbildung stattfinden zu lassen, und das Produkt anschließend mit Wasser wäscht und trocknet, dadurch gekennzeichnet, daß man als Beschichtungslösung eine Lösung, die 8 bis 25 Gew.-% eines Polyurethanelastomeren, 0,2 bis 3 Gew.-% Polyisocyanat, 0,1 bis 10 Gew.-% eines wasserabweisenden Mittels, das gegenüber dem verwendeten Polyisocyanat bei einer Temperatur von nicht mehr als 40°C stabil ist und bei einer Temperatur von nicht weniger als 100°C zu reagieren vermag, und 1 bis 8 Gew.-% eines nichtionogenen oberflächenaktiven Mittels in einem polaren organischen Lösungsmittel enthält, verwendet.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man das Grundmaterial vor dem Auftrag der Beschichtungslösung so vorbehandelt, daß die Eindringtiefe der Beschichtungslösung in das Grundmaterial nicht mehr als ein Drittel der Dicke des Grundmaterials beträgt.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich eine Hydrophobierungsbehandlung nach der Naßkoagulation durchführt.

12. Verfahren nach Anspruch 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man ein synthetisches Polymerisat, dessen Zusammensetzung von derjenigen des in der Beschichtungslösung enthaltenen Polyurethans verschieden ist, intermittierend mit dem Grundmaterial verklebt, bevor man die Beschichtungslösung aufbringt.

13. Verfahren nach Anspruch 9 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß man ein wasserabweisendes Mittel auf Siliconbasis verwendet.

14. Verfahren nach Anspruch 9 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß man ein wasserabweisendes Mittel auf Fluorbasis verwendet.

15. Verfahren nach Anspruch 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man als Beschichtungslösung eine Lösung, die ein Polyurethanelastomeres und einen Metallkomplex der allgemeinen Formel in der R ein Kohlenwasserstoffrest mit 8 oder mehr C-Atomen ist, M für Cr oder Al und A für Cl oder OH steht, in einem polaren organischen Lösungsmittel enthält, verwendet.